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72.02
72.02 Industrias I
Ing. Jorge Nicolini
Tablas y Abacos
para resolucin de problemas
INDUSTRIAS I ............................................................................................................................. 1
TABLAS Y BACOS SISTEMA INGLES ................................................................................ 1
TRITURADORAS ........................................................................................................................ 4
CAPACIDADES ESPECIFICACIONES TRITURADORAS DE MANDIBULAS TELSMITH................................. 4
TRITURADORAS DE MANDIBULAS - Grfico 1............................................................................................................ 5
TRITURADORAS DE MANDIBULAS - Grfico 2............................................................................................................ 6
TRITURADORA GIRATORIA TELSMITH ..................................................................................................................... 7
TRITURADORAS CONICAS - Grfico 3........................................................................................................................... 8
TRITURADORAS CONICAS - Grfico 4........................................................................................................................... 9
TRITURADORAS CONICAS - Grfico 5......................................................................................................................... 10
TRITURADORAS CONICAS - Grfico 6......................................................................................................................... 11
MOLINOS .................................................................................................................................. 12
TABLA WORK INDEX (WI)........................................................................................................................................ 12
Circuito cerrado HP.hr/Ton en funcin de WI y del Tamao de Partcula ...................................................................... 12
FACTORES PARA EL CALCULO DE POTENCIA DE MOLINOS DE BARRAS Y BOLAS ..................................... 13
DISTRIBUCION PORCENTUAL DE ELEMENTOS MOLEDORES............................................................................ 14
DISTRIBUCIN DE ELEMENTOS MOLEDORES ....................................................................................................... 15
CAPACIDAD DE ZARANDAS VIBRATORIAS ............................................................................................................. 16
ESPECIFICACIONES DE ZARANDAS TELSMITH VIBRO KING ......................................................................... 18
CINTAS TRANSPORTADORAS............................................................................................... 19
MAXIMA CAPACIDAD DE CINTAS.............................................................................................................................. 19
MAXIMA VELOCIDAD DE CINTA RECOMENDADA ................................................................................................ 20
HP REQUERIDOS PARA TRANSPORTADORES DE CINTA Con poleas y cojinetes antifriccin ............................. 21
HP REQUERIDOS PARA TRANSPORTADORES DE CINTA...................................................................................... 22
SELECCIN DEL NMERO DE RODILLOS................................................................................................................ 23
ESPACIADO ENTRE RODILLOS................................................................................................................................... 23
72.02 Industrias I
Ing. Jorge Nicolini
Tablas y Abacos
para resolucin de problemas
COMBUSTION .......................................................................................................................... 27
DIAGRAMA DE OSTWALD PARA FUEL OIL (Residual)............................................................................................ 27
PERDIDAS PARA LOS GASES DE LA CHIMENEA, EXPRESADOS COMO PORCENTAJE DEL PODER
CALORFICO SUPERIOR DEL FUEL-OIL, UTILIZANDO AIRE A TEMPERATURA AMBIENTE ...................... 28
TABLA PERIODICA.................................................................................................................. 29
TRANSPORTE DE GASES....................................................................................................... 30
NOMOGRAMA PARA EL CLCULO DEL DIAMETRO DE CAERIAS.................................................................. 30
PERDIDA EN ELEMENTOS ACCESORIOS.................................................................................................................. 31
FLOTACION.............................................................................................................................. 32
CAPACIDAD DE CELDAS DE FLOTACION................................................................................................................. 32
EQUIVALENCIAS ..................................................................................................................... 33
3
- -
10
14
1 1/2
- 43
37
30
25
17
65
55
45
35
25
Blando
76
67
57
48
38
Duro
114
100
86
72
57
Blando
80
70
58
45
Duro
560
12
406
366
333
300
840
780
720
670
610
550
500
450
Blando
42x48
Duro
520
480
380
330
285
240
220
Blando
11
300
260
220
190
160
140
Duro
480
430
375
320
270
225
210
180
Blando
10
260
225
200
170
140
125
110
Duro
30x42
467
280
240
200
165
145
125
105
85
Blando
25x40
165
75
65
54
43
33
27
Duro
50
43
36
29
22
18
Blando
20x36
140
52
43
24
25
20
Duro
15x38
35
29
23
17
13
Blando
15x24
115
33
26
20
13
10
Duro
12x36
22
19
15
Blando
10x30
90
25
20
15
11
Duro
10x21
3 1/2
17
3/4
2 1/2
Blando
10x16
Duro
1/2
Tamao de
trituradora
Capacidad de
descarga (Tn/h)
Abertura de
cierre
72.02 Industrias I
Ing. Jorge Nicolini
Tablas y Abacos
para resolucin de problemas
TRITURADORAS
72.02 Industrias I
Ing. Jorge Nicolini
Tablas y Abacos
para resolucin de problemas
1 1/2
2 1/2
3 1/2
4 1/2
5 1/2
6
100
100
90
80
PORCENTAJE PASANTE
1
1
2
2
3
3
70
60
50
40
30
20
ABERTURA MEDIDA
CON MANDIBULAS
CERRADAS
1/2
10
5
- -
72.02 Industrias I
Ing. Jorge Nicolini
Tablas y Abacos
para resolucin de problemas
8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
100
90
PORCENTAJE PASANTE
80
70
60
50
40
30
ABERTURA MEDIDA
CON MANDIBULAS
CERRADAS
20
10
1 2 3 4 5 6 7
2
2
3
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
TAMAO DE SALIDA (en pulgadas)
6
- -
Mdium
- -
6616S (5 pies)
66S (5 pies)
489S (4 pies)
48S (4 pies)
367S (3 pies)
36S (3 pies)
245S (2 pies)
Course
24S (2 pies)
Course
15
11
Course
Mdium
10
5 7/8
Mdium
Course
Ex. Course
Course
Mdium
Course
7 1/8
Ex. Course
Course
4 5/8
Course
Lado Abierto
14
10
4 1/8
1 7/8
Lado Cerrado
ABERTURA DE ENTRADA
TIPO DE
MANTO
TAMAO Y
CODIGO
3/8
Abertura de
cierre min.
Recom. C
3/8
17
17
36
36
36
22
22
3/8
85
85
85
41
41
41
27
27
27
110
110
110
56
56
56
32
32
32
5/8
200
200
135
135
135
71
71
71
71
37
37
37
235
235
155
155
155
77
77
77
77
42
42
42
7/8
275
275
170
170
170
170
83
83
83
83
47
47
47
320
320
185
185
185
185
89
89
89
89
53
53
53
365
365
365
200
200
200
200
105
105
105
105
410
410
410
215
215
215
215
110
110
110
110
455
455
455
230
230
230
230
72.02 Industrias I
Ing. Jorge Nicolini
Tablas y Abacos
para resolucin de problemas
72.02 Industrias I
Ing. Jorge Nicolini
Tablas y Abacos
para resolucin de problemas
3/4 7/8 1
1/8
1/4
3/8
1/2
1 1 1 1
5/8
3/4
7/8
1 1 1
100
100
90
90
PORCENTAJE PASANTE
80
80
70
1/8
1/4
60
3/8
1/2
3/4
1
11/4
50
40
70
60
50
40
30
30
CURVAS GRANULOMETRICAS DE
TRITURADORA CONICA TELSMITH
Nro 24 PARA DISTINTAS ABERTURAS
DE CIERRE
20
10
20
10
0
1/8 1/4 3/8
3/8 1/2 5/8 3/4
7/8 1 11/8
1/4
3/8
1/2
1 1 1
5/8
3/4
7/8
1 1 1
TAMAO DE SALIDA
8
- -
CURVAS GRANULOMETRICAS DE
TRITURADORA CONICA TELSMITH
Nro 36 PARA DISTINTAS ABERTURAS
DE CIERRE
1/8
- -
10
20
30
40
3/8
TAMAO DE SALIDA
1/4
1/2
5/8
3/4
7/8
1 1 1 1 1 1 1 2 2
1/8
1/2
0
2 2 2
1/4
10
20
30
40
50
60
60
50
70
70
3/8
1/2
80
3/8
80
1/4
2 2 2
100
1/4
3/8
1/2
3/4
1
1/4
1
1/2
1
2
1/8
1/4
3/8
1/2
5/8
3/4
7/8
1/8
1 1 1 1 1 1 1 2 2
90
90
100
72.02 Industrias I
Ing. Jorge Nicolini
Tablas y Abacos
para resolucin de problemas
PORCENTAJE PASANTE
72.02 Industrias I
Ing. Jorge Nicolini
Tablas y Abacos
para resolucin de problemas
PORCENTAJE PASANTE
1/4
1/2
3/4
1 1 1
1/4
1/2
3/4
2 2 2
1/4
1/2
3/4
100
3 3 3
100
90
90
80
80
3/8
1/2
5/8
3/4
1
1/4
1
1/2
1
3/4
1
2
1/2
2
70
60
50
40
30
70
60
50
40
30
CURVAS GRANULOMETRICAS DE
TRITURADORA CONICA TELSMITH
Nro 48 PARA DISTINTAS
ABERTURAS DE CIERRE
20
10
20
10
0
1/4
1/2 3/8
3/4
1/4
1/2
3/4
1 1 1
1/4
1/2
3/4
2 2 2
1/4
1/2
3/4
3 3 3
TAMAO DE SALIDA
10
- -
72.02 Industrias I
Ing. Jorge Nicolini
Tablas y Abacos
para resolucin de problemas
100
1/4
1/2
3/4
1/4
1/2
3/4
1/4
1/2
3/4
1 1 1 2 2 2 2 3 3 3 3 4100
90
90
PORCENTAJE PASANTE
80
80
3/8
1/2
5/8
3/4
1
1/4
1
1/2
1
3/4
1
2
1/4
2
1/2
2
70
60
50
40
30
70
60
50
40
30
CURVAS GRANULOMETRICAS DE
TRITURADORA CONICA TELSMITH
Nro 66 PARA DISTINTAS
ABERTURAS DE CIERRE
20
10
20
10
0
1/4 1/2 3/4
3/8 1
1/4
1/2
3/4
1/4
1/2
3/4
1/4
1/2
3/4
1 1 1 2 2 2 2 3 3 3 3 4
TAMAO DE SALIDA
11
- -
72.02 Industrias I
Ing. Jorge Nicolini
Tablas y Abacos
para resolucin de problemas
MOLINOS
TABLA WORK INDEX (WI)
Baritina
Yeso
Fluorina
Pirita
Cuarcita
Magnetita
Mineral Plomo-Zinc
13,57
14,93
15,05
43,56
56,7
12
- -
- -
37,3
43,1
49,6
56,1
63,5
71,1
79,3
88,4
97,5
108
118,5
130
141,5
154,5
167,2
181,5
196
211,2
226,7
243,6
260,5
278,9
297,8
8,5
9,5
10
10,5
11
11,5
12
12,5
13
13,5
14
14,5
15
15,5
16
16,5
17
17,5
18
18,5
19
19,5
317,1
32
20
Factor A
Diametro
de Molino
(Pies)
5,53
5,71
5,9
30
32
34
6,34
6,41
6,46
42
44
46
50
6,5
6,49
6,27
40
48
6,16
38
6,05
5,31
28
36
5,07
26
4,8
4,57
22
24
4,3
Diaf.
Seca
20
% de
Carga
5,85
5,84
5,82
5,77
5,7
5,65
5,55
5,45
5,32
5,14
4,97
4,77
4,57
4,32
4,12
3,87
Diaf..
Hmeda
Bolas
5,2
5,19
5,17
5,13
5,08
5,02
4,93
4,84
4,72
4,57
4,42
4,24
4,06
3,84
3,66
3,44
Reb.
Hmeda
Factor B
6,9
6,78
6,57
6,48
6,28
6,08
5,82
5,58
5,27
5,04
4,73
Perif
Seca
6,21
6,1
5,83
5,65
5,47
5,24
5,02
4,75
4,54
4,25
Perif.
Hmeda
Barras
5,52
5,42
5,33
5,19
5,02
4,86
4,66
4,47
4,22
4,03
3,78
Reb.
Hmeda
73
72
71
0,176
0,1724
0,169
0,1657
0,1625
69
70
0,1583
0,1552
0,1521
0,149
68
67
66
65
0,146
0,143
63
64
0,14
0,137
0,134
Factor C
62
61
60
% Vel.
Critica
87
86
85
84
83
82
81
80
79
78
77
76
75
74
% Vel.
Critica
Velocidad
0,2337
0,2294
0,2251
0,2208
0,2166
0,124
0,2081
0,204
0,1999
0,1958
0,1918
0,1878
0,1838
0,1798
Factor C
72.02 Industrias I
Ing. Jorge Nicolini
Tablas y Abacos
para resolucin de problemas
13
5
4 /12
4
3 1/2
3
2 1/2
2
1 1/2
1 1/4
1
7/8
3 /4
Dimetro
de bolas
5
17
25
20
15
10
6,4
3,8
2,8
16
30
21,5
14
9,1
5,4
2,4
1,6
4 1/2
20
32
21
12,5
8,6
3,4
1,2
1,3
22
35
19
14,6
5,3
2
1
1,1
26
36
22
9,2
3,2
1,7
1,9
32
39
16,5
6,1
2,9
1,4
2,1
38
35
13
6,4
3,1
4,5
28
36
16
8
12
30
32
14,5
23,5
SISTEMA INGLES
22
52
26
24
76
7/8
100
3/4
72.02 Industrias I
Ing. Jorge Nicolini
Tablas y Abacos
para resolucin de problemas
- -
14
5
4 1/2
4
3 1/2
3
2 1/2
2
1 1/2
Dimetro
de barras
5
19
17
16
16
13
10
10
21
19
18
17
16
10
24
23
20
18
16
26
22
20
17
15
SISTEMA INGLES
30
26
23
21
72.02 Industrias I
Ing. Jorge Nicolini
Tablas y Abacos
para resolucin de problemas
- -
15
0,0164
0,023
0,183
35
0,226
28
0,152
0,188
- -
0,115
0,142
0,45
0,59
0,73
0,131
0,57
0,75
0,9
0,68
0,88
1,08
1/4
0,98
30
0,88
1,19
1,4
3/8
0,95
40
1,04
1,4
1,68
1/2
0,90
50
1,21
1,6
1,94
5/8
0,86
60
1,36
1,8
2,16
3/4
1.01
0,43
0,56
0,69
1/8
1,05
0,36
0,475
0,57
0,093
Factor B
0,284
0,375
0,45
10
0,065
20
0,226
0,3
0,36
14
0,046
10
0,178
0,235
0,282
20
0,033
Porcentaje de sobretamao
FACTOR B
Carbn
Piedra partida
Grava
0,091
Polvo de piedra
0,12
Polvo de carbn
0,144
Arena
48
Tamao de malla
0,016
0,80
70
1,48
1,96
2,36
7/8
FACTOR A Capacidad en Ton/hora pasando a traves de una zaranda de malla de 1 pie cuadrado
0,70
80
1,6
2,12
2,56
0,64
85
1,83
2,4
2,9
1 1/4
0,55
90
2,68
3,2
1 1/2
0,50
92
2,31
3,1
3,7
0,44
94
2,53
3,38
4,05
2 1/2
0,35
96
2,69
3,6
4,3
0,2
98
2,91
3,86
4,65
0,0
100
3,06
4,07
4,9
Usar solo en
zarandas de
nivel
72.02 Industrias I
Ing. Jorge Nicolini
Tablas y Abacos
para resolucin de problemas
16
72.02 Industrias I
Ing. Jorge Nicolini
Tablas y Abacos
para resolucin de problemas
Eficiencia deseada
60%
70%
75%
80%
85%
90%
92%
94%
96%
98%
Factor C
2,1
1,7
1,55
1,4
1,25
1,1
1,05
0,95
0,9
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Factor D
0,55
0,7
0,8
1,2
1,4
1,8
2,2
--
Tamizado Hmedo
Tamao abertura (mallas o pulg.)
20
14
10
1/8
1/4
5/16
3/8
1/2
3/4
1 o ms
Factor E
1,1
1,5
2,25
2,5
2,5
2,5
2,25
1,5
1,3
1,2
1,1
Piso
Primero
Segundo
Tercero
Factor F
1,00
0,90
0,75
Factor F para zaranda de piso simple, use factor 1. Para zarandas de pisos
mltiples asegrese de usar el factor apropiado para cada piso
Aclaraciones:
Factor C: Leves inexactitudes poco frecuentes objetables en el zarandeo adicional y separacin perfecta (100% de
eficiencia) no son consistentes con la economa. Para productos terminados, 98% es l limite practico extremo y 94 % es
usualmente satisfactorio. Para propsitos de zarandeos grueso, es usualmente aceptable de 60% a 75% de eficiencia.
Factor D: Considere este factor cuidadosamente cuando arena o roca fina este presente en la alimentacin. Por ejemplo, si
la zaranda tiene aperturas cuadradas de y un gran porcentaje de la alimentacin es de o menor tamao, tales como polvo
o arena, determine el porcentaje y use el factor apropiado indicado a la izquierda.
Factor E: Si el material es seco, use factor 1. Si hay agua en el material o si el agua esta esparcida sobre la zaranda, use el
factor adecuado indicado en la tabla. El zarandeo hmedo debajo de la malla 20 no es recomendable.
17
- -
72.02 Industrias I
Ing. Jorge Nicolini
Tablas y Abacos
para resolucin de problemas
Nro de
pisos
Rango de
Veloc. ( rpm)
Tam de unid.
vibratoria
HP a 1800
1
rpm
Peso seco
neto (lbs)
Peso seco
extra ( lbs)
Peso hmedo
Neto ( lbs)
Volumen ft.
cbicos
GPM agua
2
rociada
3x6
3x6
3x6
3x8
3x8
3x8
3x10
3x10
3x10
4x8
4x8
4x8
4x10
4x10
4x10
4x12
4x12
4x12
4x14
4x14
4x14
5x10
5x10
5x10
5x12
5x12
5x12
5x14
5x14
5x14
5x16
5x16
5x16
6x12
6x12
6x12
6x14
6x14
6x14
6x16
6x16
6x16
7x16
7x16
7x16
7x18
7x18
7x18
7x20
7x20
7x20
S
D
T
S
D
T
S
D
T
S
D
T
S
D
T
S
D
T
S
D
T
S
D
T
S
D
T
S
D
T
S
D
T
S
D
T
S
D
T
S
D
T
S
D
T
S
D
T
S
D
T
1105-1365
1105-1365
955-1180
1105-1365
1105-1365
955-1180
955-1180
955-1180
955-1180
955-1180
955-1180
785-985
785-985
785-985
785-985
785-985
785-985
785-985
785-985
785-985
785-985
785-985
785-985
785-985
785-985
785-985
785-985
785-985
745-935
745-935
745-935
745-935
745-935
745-935
745-935
745-935
745-935
745-935
745-935
745-935
745-935
745-935
745-935
745-935
MAX 900
MAX 900
MAX 900
MAX 900
MAX 900
MAX 900
MAX 900
15P
15P
18P
15P
15P
18PSA
18PSA
18PSA
18PSA
18PSA
22SA
22SA
22SA
22SA
22SA
22SA
22SA
22SA
22SA
22SA
22SA
22SA
22SA
22SA
22SA
22SA
26SA
26SA
26SA
32SA
32SA
32SA
32SA
32SA
32SA
32SA
32SA
32SA
32SA
32SA
32SA
32SA
32SA
32SA
40SA
40SA
40SA
40SA
40SA
40SA
40SA
5
5
5
5
5
5
5
5
7
7
7
7
7
7
7
7
7
10
10
10
15
7
7
10
10
10
15
15
15
20
20
20
25
20
20
25
20
20
25
20
20
25
25
25
30
30
30
40
30
40
40
2275
2680
3700
2760
3170
4440
3550
4070
4960
3825
4370
5600
4415
5150
6255
4890
5745
6915
5370
6315
7630
5750
6475
7880
5975
7060
9615
6385
7640
11700
8700
10250
12765
8750
10105
12115
9525
11070
13900
10075
11865
14915
10825
13265
18265
12525
15435
19460
13745
16835
20560
2425
2830
3875
2960
3370
4690
3775
4295
5210
4100
4645
5900
4740
5475
6605
5265
6120
6330
5770
6715
8055
6175
6900
8330
6425
7535
10190
6860
8115
12200
9200
10075
13290
9675
10630
12660
10075
11620
14475
10640
12440
15515
11425
13865
18915
13175
16085
20160
14445
17585
21360
2435
2910
3930
2940
3430
4700
3750
4390
5280
4055
4690
5920
4655
5525
6675
5180
6175
7345
5670
6755
8070
6010
6885
8290
6295
7520
10075
6715
8120
12180
9040
10740
13525
9120
10695
12705
9915
11670
14500
10495
12485
15535
11245
13940
18940
12975
16135
20160
14325
17660
21385
160
195
220
180
215
245
220
280
310
260
325
385
420
315
465
360
450
510
385
480
540
410
520
590
480
620
790
520
710
870
690
820
960
540
640
850
810
905
1015
1200
1300
1390
1300
1300
1550
1400
1400
1700
1500
1500
1580
99
198
198
149
248
248
149
298
298
198
330
330
198
396
396
263
462
462
263
462
462
248
496
496
330
578
578
330
578
578
330
578
578
396
693
693
396
798
798
396
798
798
460
920
920
460
920
920
570
1155
1155
Para obtener la mayor eficiencia de la zaranda la velocidad debe ser ajustada para reunir las condiciones de operacin.
La velocidad correcta deber estar dentro del rango indicado.
Los pesos indicados mas arriba no incluyen el motor de mando, el soporte del motor o pesos extras en la tabla de espesores
(schedules), excepto las zarandas hmedas con caera de rociado.
1
2
18
- -
72.02 Industrias I
Ing. Jorge Nicolini
Tablas y Abacos
para resolucin de problemas
CINTAS TRANSPORTADORAS
MAXIMA CAPACIDAD DE CINTAS
Ancho de
cinta
(pulg.)
18
24
30
36
42
48
54
60
Ang. Entre
rodillos
20
35
45
20
35
45
20
35
45
20
35
45
20
35
45
20
35
45
20
35
45
20
35
45
10
106
102
115
175
167
187
258
248
278
358
344
386
475
457
510
608
585
655
758
730
815
ngulo de sobrecarga
20
25
30
50
56
63
NO RECOMENDADA
NO RECOMENDADA
96
108
120
122
132
142
132
140
170
157
175
195
200
215
232
215
230
244
230
260
290
295
318
360
318
340
400
320
360
434
408
442
475
440
470
500
430
480
530
540
645
630
584
623
660
547
612
678
693
750
806
748
797
845
680
762
844
863
933
1000
930
992
1050
5
2 1/2
2 1/2
6
3
3
7
3 1/2
3 1/2
8
4
4
10
5
5
11
5 1/2
5 1/2
12
6
6
7
3 1/2
3 1/2
10
5
5
12
6
6
14
7
7
16
8
8
18
9
9
20
10
10
1. Todas las capacidades mostradas son para material de un peso de 100 libras por pie cubico y movindose sobre
una cinta transportadora a 100 pies por minuto. Para otros pesos la capacidad es igual a la indicada en la tabla
dividida por el factor peso por pie cubico dividido 100.
Para otras velocidades de la cinta, la capacidad es igual a la indicada en la tabla (o la capacidad calculada)
multiplicada por el factor pie por minuto dividido 100
2. El ngulo de sobrecarga es el ngulo formado entre una lnea horizontal y una lnea tangente a la pendiente del
material, ambas lneas pasando a travs del punto donde la pendiente roza la cinta. Usualmente el ngulo de
sobrecarga es de 10 o 15 grados menor que el ngulo de reposo. Ver diagrama al final.
3. Mezclado con 50% de finos significa que al menos la mitad del material debe ser menor que la mitad del
mximo tamao del material.
19
- -
- Grava
Piedra mineral
Semi-abrasivo
Altamente abrasivo
Cemento, polvo
Carbn, tierra
No abrasivo
Polvo aireado
Piedramineral
Altamente abrasivo
Grava
Carbn, tierra
Semi-abrasivo
No abrasivo
EJEMPLO
Granular 1/8-
MATERIAL
NO
UNIFORME
MATERIAL
UNIFORME
CARACTERISTICAS
MATERIALES
400
300
350
400
250
300
350
18
SISTEMA INGLS
500
350
400
450
300
350
400
24
600
400
450
500
350
400
450
800
500
550
600
450
500
550
200
200 -300
700
450
500
550
400
450
500
900
550
600
650
500
550
600
900
600
650
700
500
550
600
54
900
650
700
750
500
550
600
60
72.02 Industrias I
Ing. Jorge Nicolini
Tablas y Abacos
para resolucin de problemas
20
- -
0,63
0,69
0,76
0,82
0,89
0,95
1,02
1,08
1,15
0,52
0,57
0,62
0,67
0,72
0,77
0,82
0,87
0,92
30
1,46
1,37
1,28
1,2
1,11
1,02
0,93
0,85
0,76
0,67
0,62
36
1,71
1,6
1,5
1,39
1,29
1,18
1,08
0,97
0,87
0,77
0,72
42
2,06
1,93
1,8
1,67
1,54
1,41
1,28
1,15
1,02
0,89
0,82
48
2,4
2,25
2,1
1,95
1,8
1,65
1,5
1,36
1,21
1,06
0,98
50
0,79
0,85
500
0,72
0,66
0,6
0,54
0,47
0,41
0,35
0,28
0,25
450
400
350
300
250
200
150
100
50
25
Longitud de transp.
En pies. (nota 2)
Notas:
1. Ver tabla para determinacin de capacidad y ancho de la cinta
2. Ver tabla para determinar longitud del transportador
0,57
0,47
24
0,53
18
0,44
1,7
1,58
1,45
1,32
1,2
1,07
0,95
0,82
0,69
0,57
0,5
100
150
2,55
2,36
2,17
1,98
1,8
1,61
1,42
1,23
1,04
0,85
0,76
200
3,41
3,16
2,9
2,65
2,4
2,15
1,89
1,64
1,39
1,14
1,01
4,26
3,94
3,63
3,31
2,68
2,37
2,05
1,74
1,42
1,26
250
5,11
4,73
4,35
3,97
3,6
3,22
2,84
2,46
2,08
1,7
1,51
300
5,96
5,52
5,08
4,64
4,2
3,75
3,31
2,87
2,43
1,99
1,77
350
6,82
6,31
5,81
5,3
4,8
4,29
3,79
3,28
2,78
2,27
2,02
400
8,52
7,89
7,26
6,63
5,36
4,73
4,1
3,47
2,84
2,52
500
10,23
9,47
8,71
7,95
7,2
6,44
5,68
4,92
4,17
3,41
3,03
600
TABLA 2 FACTOR Y
HP en el eje de mando para mover la carga horizontalmente para cualquier velocidad de cinta y material
TABLA 1 FACTOR X
HP en el eje de mando para mover la cinta en vacio a una vel. De cinta de 100FPM
SISTEMA INGLES
72.02 Industrias I
Ing. Jorge Nicolini
Tablas y Abacos
para resolucin de problemas
21
- -
Nota:
1. Ver tabla para determinar el ngulo de transporte adecuado para usar con materiales diversos y ver grfico para convertir ngulos de elevacin.
2. Los HP totales en el eje de mando son el total de Factores (x) (y) (z). Agregar 10 % al total para considerar prdidas de friccin.
5
10
20
30
40
50
60
70
80
TABLA 3 FACTOR ( Z )
HP en el eje de mando para elevar carga verticalmente Cualquier velocidad de cinta y material
Capacidad (Ton x hora)
50
100
150
200
250
300
350
400
0,25
0,51
0,76
1,01
1,26
1,51
1,76
2,02
0,51
1,01
1,52
2,02
2,52
3,03
3,53
4,04
1,01
2,02
3,03
4,04
5,05
6,06
7,07
8,08
1,52
3,03
4,55
6,06
7,57
9,09
10,6
12,12
2,02
4,04
6,06
8,08
10,1
12,12
14,14
16,16
2,53
5,05
7,58
10,1
12,62
15,15
17,67
20,2
3,03
6,06
9,09
12,12
15,15
18,18
21,21
24,24
3,54
7,07
10,6
14,14
17,67
21,21
24,74
28,28
4,04
8,08
12,12
16,16
20,2
24,74
28,28
32,32
500
2,52
5,05
10,1
15,15
20,2
25,25
30,3
35,35
40,4
600
3,03
6,06
12,12
18,18
24,24
30,3
36,36
42,42
48,48
72.02 Industrias I
Ing. Jorge Nicolini
Tablas y Abacos
para resolucin de problemas
22
72.02 Industrias I
Ing. Jorge Nicolini
Tablas y Abacos
para resolucin de problemas
30
56
50
50
50
46
46
46
40
200
46
40
40
36
30
30
30
30
Rodillos de
retorno
100
100
100
100
100
100
100
100
23
- -
72.02 Industrias I
Ing. Jorge Nicolini
Tablas y Abacos
para resolucin de problemas
CLASE
D27 38 40
D27 40
C26 27
B36 35
B47 45
B37 35
B27
B27
E45WY
D36
D36
A26XY
B26T
D37T 35
D36 35
D37 T 35
A26M 39
A36Y 37
B36 32
D46T 50
D46T 40
D37 30-40
D27
D26
D26
D26
D47QVT
D36V
D26
C45T 45
D26
C27 25
A27 25
D46
B36 38
D26 25-30
D27
C25Q
C25NW 21
C46
D36 35
C36
D25
D25
B45X 43
D37 39
D27
D35T38
B36 34
D36V
B36Y
D26TUW 25
C25TU
C36 40
A36Y 42
D26 30
B25NW
Ang. Max ()
20
15-17
16
20
20-22
16-18
15
10-15
27
18
20
20
20-22
20
19
20-25
20-23
22
19
23-27
20-25
18-20
20
24-26
20-22
12
18
20
20
22
22
13-16
10
20
18
12-15
20
10-15
10
20
18-20
18
20
18
23
20
20
18
23
20
20
11
18-22
21
23
15
21
24
- -
72.02 Industrias I
Ing. Jorge Nicolini
Tablas y Abacos
para resolucin de problemas
MATERIAL
Sulfato molido
Tierra - hmeda
Tierra seca
Trigo
Vidrio
CLASE
C25NS
B46 45
B36 35
C25N 28
D27Z
Ang. Max ()
20
23
20
12
20-22
Caractersticas de tamao:
Muy fino, debajo de tamiz 100
Fino, debajo de 1/8
Granular, 1/8a
En terrones, sobre
Irregular, fibroso, entramado entre s
Caractersticas de flujo:
2- Libre de flujo, ngulo de reposo 20 a 30
3- Flujo promedio, ngulo de reposo 30 a 45
4- Flujo, ngulo de reposo sobre 45
Caractersticas abrasivas:
5- No abrasivo
6- Abrasivo
7- Muy abrasivo
Caractersticas varias:
N- contiene polvo explosivo
Q- Degradable, afectando el uso o capacidad de venta
S- Altamente corrosivo
T- Medianamente corrosivo
U- Higroscpico
V- Entramado o enredado
W- Presencia de aceites o productos qumicos que puedan afectar los productos e goma
X- Bultos bajo presin
Y- Muy liviano y velloso, que puede ser barrido por el viento
Z- Elevada temperatura
Ejemplo:
Piedra caliza, triturada C26X 38
C- Granular, 1/8a
2- Libre de flujo, ngulo de reposo 20 a 30
6- Abrasivo
X Bultos bajo presin
38- Angulo de reposo
25
- -
72.02 Industrias I
Ing. Jorge Nicolini
Tablas y Abacos
para resolucin de problemas
Material.
* Peso Promedio
lbs./ft3
Material.
Asbesto.........................................153
Asfalto............................................81
Cenizas, secas...........................35-40
Cenizas, hmedas.....................45-50
Bauxita, triturada......................75-85
Brax........................................50-55
Ladrillo........................................120
Cemento, Prtland.................90-100
Cemento, Clinker.................75-80
Escoria..40-45
Arcilla...........100-120
Carbn........50
Coque.........75
Concreto.......................................150
Roca coral.................................40-45
Vidrio de desecho, triturado...80-120
Dolomita.................................90-100
Tierra......................................80-100
Feldespato.................................65-70
Espato fluor............................90-110
Tierra de batan...............................40
Vidrio, triturado.....................95-100
Granito, triturado...................95-100
Grava...........................................100
Yeso, triturado.........................65-75
* Peso Promedio
lbs./ft3
Hematita, triturada.......................210
Mineral de hierro..................135-150
Hielo...............................................57
Arcilla caoln................................160
Cal, sedimento...........................35-60
Piedra caliza, triturada.............90-100
Magnetita, triturada.......................200
Mineral de manganeso..................120
Mrmol, triturado....................90-100
Barro, fluido.................................110
Roca fosfatada..............................110
Cuarzo..........................................110
Arena......................................90-105
Esquisto....................................85-90
Escorias, trituradas...................80-90
Pizarra, triturada.......................80-90
Nieve..........................................8-33
Piedra, triturada...........................100
Sulfuro, triturado......................50-65
Talco........................................50-60
Roca trapeana.......................100-110
Vermiculita....................................80
Agua.........................................20-45
Madera......................................20-45
Astillas de madera....................15-25
* Para obtener el peso por yardas 3, multiplicar el peso / pie3 por 27.
ESCALA DE DUREZA MOHS
Talco
Yeso
Calcita
Fluorita
Apatita
-1
-2
-3
-4
-5
Feldespato
Cuarzo
Topacio
Corindn
Diamante
- 6
- 7
- 8
- 9
- 10
MEDIANA
Piedra caliza
Dolomita
Arenisca
DURA
Granito
Cuarcita
Mineral de hierro
Roca trapeana
Grava
MUY DURA
Mineral de hierro (Taconita)
Granito
Grava grantica
Roca trapeana
26
- -
72.02 Industrias I
Ing. Jorge Nicolini
Tablas y Abacos
para resolucin de problemas
COMBUSTION
DIAGRAMA DE OSTWALD PARA FUEL OIL (Residual)
27
- -
72.02 Industrias I
Ing. Jorge Nicolini
Tablas y Abacos
para resolucin de problemas
- -
10
15
20
25
30
35
40
15
6
7
8
100 C
150 C
200 C
250 C
300 C
350 C
400 C
450 C
500 C
10
11
12
13
14
% CO2
TEMPERATURA AMBIENTE
28
72.02 Industrias I
Ing. Jorge Nicolini
Tablas y Abacos
para resolucin de problemas
TABLA PERIODICA
29
- -
72.02 Industrias I
Ing. Jorge Nicolini
Tablas y Abacos
para resolucin de problemas
TRANSPORTE DE GASES
NOMOGRAMA PARA EL CLCULO DEL DIAMETRO DE CAERIAS
30
- -
72.02 Industrias I
Ing. Jorge Nicolini
Tablas y Abacos
para resolucin de problemas
Vlvula
Esclusa
(m.)
0.11
0.15
0.19
0.25
0.29
0.37
0.44
0.55
0.72
0.90
1.08
1.42
1.78
2.12
Codo
(m.)
0.19
0.25
0.32
0.42
0.49
0.63
0.75
0.94
1.23
1.54
1.85
2.43
3.05
3.35
Vlvula en
Angulo
(m.)
2.64
3.47
4.45
5.82
6.83
8.75
10.45
12.98
17.07
21.34
25.63
33.83
42.37
50.60
Vlvula
Globo
(m.)
5.27
6.98
8.87
11.67
13.62
17.50
20.88
25.97
34.14
42.67
51.21
67.67
84.73
101.19
31
- -
72.02 Industrias I
Ing. Jorge Nicolini
Tablas y Abacos
para resolucin de problemas
FLOTACION
CAPACIDAD DE CELDAS DE FLOTACION
Capacidad
(m3)
0,28
0,34
0,50
0,61
1,12
1,4
2,8
Potencia
Consumida H.P
1,01
1,22
1,42
2,23
3,25
4,25
9,12
Relacin cv/m3
3,6
3,58
2,84
3,65
2,90
3,03
3,25
32
- -
72.02 Industrias I
Ing. Jorge Nicolini
Tablas y Abacos
para resolucin de problemas
EQUIVALENCIAS
Teniendo en cuenta la vigencia para todo el mundo el sistema de medidas internacional se presenta a los
alumnos las tablas en este sistema.
1kg = 2,2046 lb
1 lb = 0,4536 kg
1 Ton = 1,1023 us-ton
1 us-ton = 0,9072 ton
1 mm = 0,03937 pulg
1 pulg = 25,4mm
1m = 3,281 pies
1 pie = 0,3048 m
33
- -
Industrias I - 2012
72.02
72.02 Industrias I
72.02 Industrias I
MINERALES
1.3
YACIMIENTOS O MINAS
Los yacimientos o minas son cuerpos geolgicos de los que pueden extraerse uno o
ms minerales tiles en forma econmica.
Los yacimientos pueden estar a nivel del suelo o bajo la superficie. En el primer
caso, la explotacin se har a cielo abierto. Ejemplos de estas constituyen la extraccin
de Cloruro de Sodio (La Pampa, Ro Negro), conchillas (Buenos Aires), etc. Cuando el
yacimiento se encuentra bajo la superficie, la explotacin se hace en galeras. Como
ejemplo tenemos la explotacin del yacimiento de mineral de hierro en Sierra Grande. El
material que se extrae de la mina se denomina MENA. Esta consiste en una mezcla del
mineral junto con arena, tosca y otras sustancias sin valor que en su conjunto se denomina
GANGA. En trminos general se puede expresar:
72.02 Industrias I
La ley, dado que mide la concentracin del recurso a explotar resulta un factor
fundamental a la hora de caracterizar la mina. Dicha concentracin permite estimar la
viabilidad econmica de la explotacin ya que determina los procesos que debern
ejecutarse para la purificacin del mineral y, por ende, los costos.
1.4
RECURSOS MINERALES
72.02 Industrias I
1.5
MINERALES METALFEROS
Desde el punto de vista qumico, los metales son los elementos que ceden
electrones fcilmente para dar cationes (iones positivos). Por otra parte, tienen las
siguientes propiedades fsicas: brillo (metlico), alta conductividad elctrica y trmica,
dureza, maleabilidad, ductilidad, elasticidad y alta densidad.
Seguidamente analizaremos los minerales metalferos de uso ms frecuente en la
obtencin de los metales ms importantes de la industria tales como: Hierro, Aluminio,
Cobre, Plomo y Cinc.
Tal como ya se mencion, la mayora de los metales se encuentran en forma de
xidos o sulfuros, salvo escasas excepciones como el oro o la plata. En el siguiente cuadro,
se resumen los principales minerales que se utilizan para la obtencin de los metales
citados, as tambin como la composicin qumica de los mismos.
72.02 Industrias I
Metal
Hierro
Aluminio
Cobre
Plomo
Cinc
Mineral
Hematita
Magnetita
Limonita
Siderita
Bauxita
Calcopirita
Calcocita
Bornita
Cuprita
Malaquita
Azurita
Galena
Anglesita
Cerusita
Blenda
Smithsonita
Formula Qumica
Fe2O3
Fe3O4
2Fe2O3 3H2O
CO3 Fe
Al2O3 3H2O
CuFeS2
Cu2S
Cu3FeS4
Cu2O
CuCO3Cu(OH)2
2CuCO3Cu(OH)2
SPb
SO4Pb
CO3Pb
SZn
CO3Zn
1.5.1 Hierro
El hierro es el cuarto elemento ms abundantes de la corteza terrestre
encontrndose en una proporcin media del 5,06% en yacimientos que estn constituidos
por los siguientes minerales: hematita, magnetita, limonita y siderita. En estado de pureza
no tiene muchas aplicaciones. Su principal uso es en forma de acero al alearse con carbono
y otros aleantes.
La ley de hierro de los depsitos es variable, pero oscila entre 20 y 60%. En la
Argentina, la produccin de minerales de hierro alcanz, en el ao 2008, 311.000
toneladas, mientras que en 2009 se redujo a 280.000 toneladas. Los yacimientos ms
productores son los que se localizan en Ro Negro (Sierra Grande) y en Jujuy (9 de
Octubre y Puesto Viejo). No obstante, los requerimientos de la industria nacional obligan a
importar minerales de hierro y concentrados por un total de 1.000.000 de toneladas.
Las reservas demostradas e inferidas de mineral de hierro en la Argentina
alcanzaban, en la dcada pasada, a 296.000.000 de toneladas de ley media del orden del 40
al 50%.
El mineral de hierro existente en Zapla (Jujuy) contiene hematita y limonita y tiene
una ley media del 40%, mientras que el de Sierra Grande tiene hematita con una ley media
del 54% pero tiene un alto contenido de fsforo (1,4 %) que impide su utilizacin masiva
en la siderurgia ya que debe, necesariamente, mezclarse con otros de bajo tenor. Sin
embargo, la ganga que tiene fsforo es utilizable para la elaboracin de fertilizantes
fosfatados.
En el siguiente grfico, se detallan los valores de produccin y recursos de este
mineral en los distintos continentes.
72.02 Industrias I
Fuente: www.minerals.usgs.gov
1.5.2 Aluminio
El Aluminio es ms abundante que el hierro en la naturaleza, se encuentra en una
proporcin del 8,07% en la corteza terrestre. Aparece en depsitos formando diversos
compuestos pero el nico mineral del que se extrae en forma econmica, hasta el presente,
es la bauxita (Al2O3 .3H2O).
El contenido de almina (Al2O3) de las bauxitas utilizadas para la obtencin de
aluminio es del orden del 50 al 60%. No obstante la tendencia es a utilizar bauxitas de
menor contenido y pronto se utilizarn algunas de contenido del orden 35%.
Argentina no cuenta con bauxita, solamente posee Alunita en Camarones (Chubut)
y tierras laterticas en Misiones. El primero es un sulfato hidratado de aluminio y potasio
con impurezas, mientras que el segundo es un tipo de suelo presente en regiones de alta
temperatura y humedad con elevado tenor de hidrxidos de aluminio y xidos de hiero,
dndole a la tierra un tono colorado. Ambos, por su bajo contenido de Almina, no sirven
en la actualidad como mineral para la obtencin del metal.
En el siguiente grfico se detallan los valores de produccin de aluminio.
72.02 Industrias I
Venezuela; 630
Emiratos Arabes
Unidos; 900
Tajikistan; 500
Sudfrica; 900
Estados
Otros Pases; Unidos;
2600
4500
Australia; 1900
Brasil; 1700
Canad; 3100
Rusia; 4200
Noruega; 1100
China; 12000
Mozambique; 560
India; 1400
Islandia; 400
Alemania; 520
Fuente: www.minerals.usgs.gov
1.5.3 Cobre
El Cobre es un metal que se encuentra en baja proporcin en la corteza terrestre
(menor al 0.05%). Los minerales principales que se utilizan para la obtencin del metal son
sulfurados como la calcopirita, calcocita y bornita, aunque tambin se utilizan xidos como
la cuprita, azurita y malaquita. La ley de cobre de estos minerales es menor al 5 % y con
frecuencia estn en el orden del 3%. La explotacin del mismo se suele realizar en minas a
cielo abierto. El cobre es el tercer mineral de mayor utilizacin luego del aluminio y el
acero
La Argentina produce cobre actualmente en el yacimiento Bajo la alumbrera, en la
provincia de Catamarca. La produccin anual es del orden de las 180.000 tn y se encuentra
entre los 20 primeros productores de cobre del mundo. Sin embargo, el mineral potencial
que presenta asciende a las 1500 tn/ao, requiriendo mayores estudios para poder entrar en
operacin.
72.02 Industrias I
En Amrica Latina (Chile y Per) se ubican las reservas ms importantes del mundo de
este mineral. En el Grfico N3 se detallan los valores correspondientes a la produccin.
Zambia ; 530
Rusia; 730
Polonia; 470
Otros Estados
Pases; Unidos;
1180 1190
Australia ; 860
Canad ; 585
Per ; 1200
Mxico ; 400
Chile ; 5700
Kazajstn; 460
Indonesia ; 780
China ; 920
Fuente: www.minerals.usgs.gov
72.02 Industrias I
10
72.02 Industrias I
Australia; 1400
Otros Pases;
2500
Canada; 680
Peru; 1500
China; 2800
Mexico; 480
Kazakhstan; 400
Fuente: www.minerals.usgs.gov - INDEC
1.6
Calcinacin: es una reaccin qumica en la cual, por efectos del calor que se le
suministra a una sustancia, se produce la ruptura de la molcula generando dos o ms
sustancias distintas a temperaturas menores que la del punto de fusin. Se suele usar
para eliminar el agua presente por humedad, eliminar dixido de carbono y compuestos
orgnicos voltiles y para reduccin de metales. Ejemplos:
Obtencin de cal:
Carbonato
de calcio
cal
Anhdrido
carbnico
11
72.02 Industrias I
Sulfuro
de plomo
Oxido
Anhdrido
de plomo Sulfuroso
Reduccin: es una reaccin en la cual un elemento gana electrones de otro que los
cede y resulta oxidado. En nuestro caso, se utilizan reducciones para la obtencin de
metales a partir de los xidos extrados de la actividad minera o de las etapas
intermedias de purificacin. Ejemplos de esto son la reduccin qumica permite
obtener hierro, y la reduccin electroltica la obtencin de aluminio, con 2 elementos
fuertemente reductores como el carbono y el monxido de carbono.
Obtencin del hierro:
(
12
72.02 Industrias I
1.7
El mineral de hierro ingresa al Alto Horno junto con coque y fundente. El coque es
un compuesto de carbono de buena resistencia y porosidad mientras que el segundo es una
sustancia que reacciona con la ganga que entra junto al mineral para formar escoria que
luego ser extrada.
El mineral de hierro, ingresa oxidado por el tope del Alto Horno y va descendiendo a
medida que se extrae por el fondo hierro fundido y escoria. El coque, por su parte,
combustiona con el oxgeno del aire inyectado por boquillas ubicadas cerca de la base, para
generar la temperatura que requiere el proceso y otorgar el CO que acta como agente
reductor. Esto ltimo es posible dado que el CO2 generado en la combustin del coque se
descompone a CO por encima de los 900C. A lo largo del descenso se va produciendo la
reduccin hasta generar el arrabio, que es hierro metlico fundido que contiene de un 3 a
un 5 % de carbono e impurezas. El fundente, por su parte, reacciona con la ganga del
generando escoria. Se produce por consiguiente una reaccin de REDUCCIN.
Para reducir el contenido de carbono e impurezas, el arrabio que sale del Alto Horno
se carga en un Convertidor en el que se inyecta oxgeno de alta pureza que reacciona con
las dichas sustancias por oxidacin y posibilita su extraccin. Al disminuir el tenor de
carbono e impurezas en el arrabio, se produce el acero. En esta etapa se producir, por lo
tanto, un proceso de OXIDACIN.
Esquema 2: Convertidor LD
13
72.02 Industrias I
Reduccin
(Alto horno)
Fundente (caliza)
Arrabio lquido
(Fe 95-97%, C 3-5%)
Chatarra
Oxgeno (O2)
Oxidacin
(Convertidores LD)
Acero
14
72.02 Industrias I
1.8
Arcilla (SiO2.Al2O3.Fe2O3)
Trituracin
Molienda (crudo)
Dosificacin y
homogeneizacin
Horno rotativo
1) Calcinacin (CO3Ca
CaO + CO2)
2) Clinkerizacin
Clinker
Molienda
(cemento)
Cemento
Portland
SiO2.2CaO
SiO2.3CaO
Al2O3.3CaO
Al2O3.Fe2O3.4CaO
72.02 Industrias I
16
72.02 Industrias I
1.9
OBTENCIN DE ALUMINIO
17
72.02 Industrias I
NaOH (concentrado)
Digestin
Aluminato de sodio
(ms impurezas)
Clarificacin
(sedimentacin + filtrado)
Residuo (impurezas)
Solucin de aluminato de
sodio (Puro)
Agua (H2O)
Precipitacin
Al2O3*3(H2O)
Calcinacin
Alumina (Al2O3)
Proceso electroltico
Aluminio
72.02 Industrias I
19
72.02 Industrias I
Trituracin y molienda
Concentracin por
flotacin por espumas
Concentrado de Cu
(25 - 30% Cu)
Tostacin
Proceso electroltico
Cobre electroltico
(99.5%)
Flujograma 4: Obtencin de Cobre
20
72.02 Industrias I
Por lo tanto, los metales de uso industrial analizados previamente son commodities.
El uso masivo para mltiples aplicaciones de gran relevancia en la vida humana
proporciona la demanda para formar parte de esta categorizacin. Ejemplos:
Aluminio: segundo metal ms usado en el mundo despus del acero. Fuerte
importancia en la construccin, en la industria del transporte, en maquinarias y equipos por
su buena resistencia y menor peso en relacin a otros materiales. Tambin es muy usado en
la elctrica por su buena conductividad, para packaging de alimentos, y en bienes de
consumo.
Cobre: tercer metal ms usado en el mundo. En su estado de pureza, es utilizado
principalmente en la industria elctrica por su buena conductividad, ductilidad y resistencia
mecnica. Tambin es usado en construccin y en mquinas y equipos y en aleaciones
como el bronce y latn.
Zinc: Es principalmente utilizado en la galvanizacin del acero para protegerlo de la
corrosin por lo que se usa en la industria constructiva y de transporte. Tambin es usado
en bienes de consumo y en la salud y alimentos.
Histricamente, los seres humanos usaron las materias primas como fuente de
intercambio y comercio. Actualmente, ante el bajo grado de diferenciacin que presentan,
los commodities se comercializan en mercados que agrupan a los productores frente a los
compradores de manera que se establece un precio uniforme para el producto por simple
juego de oferta y demanda. Las transacciones que se van realizando aportan informacin
instantnea a un sistema central que se encarga de publicar un precio que flucta en
funcin de las mencionadas transacciones. La mayora de los commodities se
comercializan bajo la modalidad de contratos a futuros en la que las partes pactan un precio
a un cierto plazo en el que se concreta la transaccin. Debido a las fuertes fluctuaciones de
precios y a la facilidad del intercambio en los mercados de futuros, los commodities
resultan una importante fuente para la especulacin financiera. Cabe destacar que
actualmente el concepto de commodity se ha expandido y se utiliza tambin para ciertos
productos financieros como los bonos.
21
72.02 Industrias I
Fuente: www.infomine.com
Fuente: www.infomine.com
22
72.02 Industrias I
Fuente: www.infomine.com
1.12 IMPACTOS
DE LA MINERA
23
72.02 Industrias I
Por otra parte, los principales impactos que se producen son los siguientes:
A)
B)
En la actividad minera se generan gases que actan como una fuente muy importante
de contaminacin atmosfrica, como ser el dixido de azufre, los xidos de nitrgeno, etc.
Dentro de estas emisiones, el proceso de tostacin en la produccin de cobre resulta
fuertemente contaminante en tanto se emanan grandes cantidades de gases contaminantes,
principalmente SO2. Este xido se oxida a trixido de azufre el cul, en contacto con el
agua atmosfrica, se transforma en cido sulfrico. Este cido precipita disuelto en el agua
de lluvia conformando la denominada lluvia cida que impacta sobre los suelos como se
explicar luego.
24
72.02 Industrias I
Debe evitarse que los gases sean emanados sin un previo tratamiento a la atmsfera.
Para ello se intercalan en las chimeneas de efluentes gaseosos equipos capaces de retener
tanto partculas en solucin como gases o lquidos disueltos. De este modo se garantiza que
las concentraciones de contaminantes en el aire no sean dainas ni perjudiciales para el
medio ambiente.
El otro contaminante atmosfrico que se genera es el polvo del material rocoso o de
los suelos, como consecuencia de las operaciones de perforacin, voladura, transporte,
carga y descarga, trituracin, etc. El polvo afecta fuertemente a los trabajadores as como a
los habitantes de las reas cercanas pudiendo producir enfermedades como la silicosis,
asbestosis o cncer. A su vez afecta a la vegetacin y a la fauna del entorno. Para el control
de este contaminante, debe trabajarse sobre todas las etapas del proceso
A fin de minimizar la emisin de polvos en las plantas de elaboracin se deben
utilizar ciclones o filtros para su extraccin, y en los casos en que es posible trabajar con
equipos cerrados o humedecer el mineral. En las etapas de transferencia de materiales,
deben utilizarse equipos cerrados de transporte y evitar la cada libre de materiales
pulverulentos. En el depsito de los estriles en las escombreras, deben usarse pantallas
cortavientos y vegetacin.
Adems debe garantizarse la seguridad y el higiene del personal mediante la
utilizacin de barbijos y la presurizacin de los ambientes cerrados, de forma tal de evitar
la inhalacin de partculas en suspensin. Y las plantas deben ubicarse a distancias
suficiente de centros poblados de forma tal que las partculas precipiten y las
concentraciones alcanzadas en la urbe sea inferior a la establecida por la ley.
C)
El agua es uno de los insumos fundamentales para la produccin minera. Para lograr
su abastecimiento suele implantarse las plantas de procesamiento cerca de corrientes
fluviales con los consecuentes impactos en el ecosistema. Si no se realiza una adecuado
tratamiento y reposicin las consecuencias pueden ser irreversibles, llegndose a la
desertificacin o a la perdida de la biodiversidad.
Por otra parte debe tenerse en cuenta que para el acopio de estriles formando
escombreras deben realizarse tratamientos y acondicionamientos previos del lugar de
deposicin final, ya que a menudo presentan sulfatos, metales txicos y componentes
radioactivos. Al ser apilados en montones, se encuentran expuestos a la intemperie y el
contacto con el agua genera infiltraciones que arrastran estos componentes modificando los
suelos y el agua superficial y subterrnea. El sistema de desage de las minas tambin
acarrea aguas con este tipo de caractersticas. Las sustancias txicas ms frecuentes son
metales o metaloides como el cadmio, el mercurio, plomo, zinc, cromo y arsnico. La
contaminacin del agua se traslada a la vegetacin y a los animales que la consumen, por
lo que toda la alimentacin del hombre se encuentra afectada por la presencia de las
sustancias txicas.
Debe planificarse adecuados sistemas de entubamiento y tratamiento de los efluentes,
como as tambin un correcto acondicionamiento del suelo con compactaciones de
diferentes capas de materiales y colocacin de membranas impermeables para prevenir la
infiltracin de lixiviados.
25
72.02 Industrias I
D)
E)
Como ya se fue anticipando, los cambios atmosfricos, del suelo y del agua provocan
cambios en la flora y la fauna de la regin. La fertilidad de los suelos se ve afectada por lo
que el crecimiento de la vegetacin se ve disminuido, pudiendo incluso llegar a
desaparecer. A su vez, algunos de los contaminantes pueden trasladarse a la flora por lo
que los cultivos se ven afectados impidiendo el consumo humano, pero si son ingeridos por
animales pueden enfermar o indirectamente llegar al consumo humano.
F)
26
72.02 Industrias I
27
72.02 Industrias I
1.13 BIBLIOGRAFA
28
Industrias I - 2012
72.02
Trituracin
72.02 Industrias I
_______________________________________
Trituracin
2. TRITURACIN
2.1 GENERALIDADES.................................................................................................. 3
2.1.1 Etapas de Trituracin........................................................................................... 3
2.1.2 Tamaos de Partculas......................................................................................... 3
2.1.3 Grado de Desintegracin..................................................................................... 5
2.1.4 Etapas de la Trituracin................................................................................... 5
2.1.5 Caractersticas de las Rocas................................................................................ 6
2.1.6 Teora General de la Desintegracin................................................................... 6
2.2 LEYES DE DESINTEGRACIN....................................................................................... 6
2.2.1 Leyes de Distribucin Granulomtrica............................................................... 7
2.2.2 Leyes Energticas................................................................................................ 7
2.3 TRITURADORAS........................................................................................................ 10
2.3.1 Trituradoras de Mandbulas.............................................................................. 11
2.4 CARACTERSTICAS GENERALES DE LAS TRITURADORAS........................................... 23
2.5 COMPARACIN ENTRE LOS DISTINTOS TIPOS DE TRITURADORAS............................. 24
2.5.1 Aspectos Generales............................................................................................ 24
2.5.2 Comparacin entre Trituradoras...................................................................... 24
2.6 BIBLIOGRAFA........................................................................................................... 26
72.02 Industrias I
_______________________________________
Trituracin
2 TRITURACIN
2.1
GENERALIDADES
72.02 Industrias I
_______________________________________
Trituracin
Por otra parte, segn el tamao que tienen las partculas a la salida de las maquinas de
desintegracin, se pueden distinguir las distintas etapas de trituracin y molienda.
Seguidamente se detallan las mismas:
a) Trituracin (desintegracin grosera)
Trituracin gruesa tamaos de partculas de salida: 15 cm (6").
Trituracin mediana tamaos de partculas de salida: entre 3 y15 cm
(1" a 6").
Trituracin fina tamaos de partculas de salida: entre 0.5 y 3 cm
(1/5" a 1").
b) Molienda (desintegracin fina)
Dimetro de partcula =
Dimetro de partcula =
Ancho
Espesor
3
Largo
72.02 Industrias I
_______________________________________
Trituracin
Donde:
D: Dimetro medio de las partculas.
Di:Tamaos de los agujeros de cada tamiz.
ki:Cantidades (en peso) de partculas que pasan cada tamiz.
Estos conceptos se profundizaran y aclararan durante el desarrollo del Captulo IV
Separacin de slidos de slidos.
72.02 Industrias I
_______________________________________
Trituracin
Los muy duros y duros conviene que sean desintegrados por trituradoras que trabajen al
aplastamiento y choque. Los medios y blandos tambin pueden ser tratados por
maquinas que trabajen al frotamiento y al aplastamiento.
El grado de humedad es otra caracterstica importante dado que permite decidir,
en molienda, por ejemplo, el tipo a utilizar, seca o hmeda, e incluso el molino
ms conveniente.
El peso especifico de una roca varia con el tamao de partcula (dado que el utilizado es
el denominado peso especifico aparente), por lo que permite calcular las capacidades
reales de produccin de trituradoras y molinos en funcin de los volmenes a tratar y el
grado de desintegracin requerido.
2.2
LEYES DE DESINTEGRACIN
72.02 Industrias I
_______________________________________
Trituracin
72.02 Industrias I
_______________________________________
Trituracin
La ley energtica general que enuncia la relacin existente entre el aporte necesario de
energa y la reduccin de tamao obtenida expresa que la energa necesaria para una
determinada desintegracin es proporcional exponencialmente al tamao de la partcula:
Donde:
dE: Diferencial de energa
dL: Diferencial de elongacin.
c: Constante de proporcin.
L: Longitud.
p: Constante en funcin del tipo de material.
Existen variantes de esta Ley que se adaptan mejor a determinadas condiciones de trabajo:
la Ley de Rittinger, enunciada en el ao 1867 y que se basa en la hiptesis de las
superficies de las partculas; la de Kick, expresada en el ao 1885 y que se basa en una
hiptesis volumtrica y la teora de Bond, del ao 1951.
2.2.2.1 Ley de Rittinger
Esta ley, cuya explicacin responde bastante bien a la desintegracin de productos finos
expresa:
El trabajo necesario para una desintegracin es proporcional al aumento de superficie
producida.
Donde:
W: Trabajo de desintegracin.
z: Energa superficial especfica.
S: Aumento de superficie producido en la desintegracin.
Otra forma de expresar esta ley es la siguiente:
Los trabajos producidos en la desintegracin son inversamente proporcionales a
los tamaos de los granos producidos
72.02 Industrias I
_______________________________________
Trituracin
Donde:
W: Trabajo de desintegracin.
V: Volumen.
M: Masa.
B: Constante.
D: Tamao (i: inicial; f: final).
2.2.2.3 Desviaciones de las Leyes de Rittinger y Kick
72.02 Industrias I
_______________________________________
Trituracin
Donde:
Wi: ndice energtico del material (KWh por tonelada necesarios para reducir un material
desde un tamao infinito hasta que el 80% pase por el tamiz de 100 (10 -6 m).
Di y D f: Tamao inicial y final de las partculas.
W: Trabajo de desintegracin.
2.3
TRITURADORAS
Existe una gran cantidad de trituradoras de distinto tipo, las que permiten efectuar el
trabajo de desintegracin en la preparacin de rocas y minerales. Conforme al tipo de
trituradora y a los esfuerzos a los que someten a las rocas se utilizan unas u otras con
sus ventajas tcnico-econmicas propias de cada una.
Seguidamente se consideraran solo aquellas que se estiman ms importantes y de
aplicacin ms generalizada.
En el cuadro siguiente se detallaran los tipos de trituradora a considerar:
2.3.1 De mandbulas
Trituradoras
2.3.2 De cilindros
2.3.3 De martillos
10
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_______________________________________
Trituracin
11
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_______________________________________
Trituracin
12
72.02 Industrias I
_______________________________________
Trituracin
Las riostras, adems de transmitir el movimiento, sirven como fusibles del sistema.
Tienen algn punto de la pieza de menor resistencia que el conjunto que hace que
cuando la maquina realice un esfuerzo superior al previsto en su dimensionamiento,
se rompa la riostra en su punto dbil y evite la rotura de la maquina.
La abertura de salida del material (8) (abertura de cierre), puede regularse acortando o
alargando la riostra que est unida al apoyo fijo.
13
72.02 Industrias I
_______________________________________
Trituracin
14
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Trituracin
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Trituracin
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Trituracin
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Trituracin
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Trituracin
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Trituracin
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Trituracin
21
72.02 Industrias I
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Trituracin
72.02 Industrias I
_______________________________________
Trituracin
En los ltimos aos ha surgido una nueva tecnologa autgena en Trituradoras de Martillos
de eje Vertical llamada Bremer, en la cual se aprovecha una capa de material para recubrir
las paredes interiores de la carcasa minimizando el desgaste de la mquina y reduciendo los
costos de mantenimiento, a costa de una menor tasa de reduccin.
2.4
De Mandbulas
Giratorias (cnicas)
De
Cilindros
De
Martillos
Blake
Dalton
Apoyo
Superior
Apoyo
Inferior
Primaria
Primaria
Primaria
Secundaria
Terciaria
Secundaria
Terciaria
Cuaternaria
Terciaria
600
a
900
5000 (*)
450
130
120
250
1000 (*)
300
40
150
Alto: 12
Diam.: 6
(*)
Alto: 5
Diam.: 5
Alto: 1.7
Largo: 3.7
Ancho: 1.1
Alto: 2.0
Largo: 1.6
Ancho: 1.8
135 (54)
(*)
35 (14)
6.5 (21/2)
75 (30)
600
a
900
220
Alto: 5
Alto: 3.3
Largo: 5.4 Largo: 3.8
Ancho: 3.2 Ancho: 2.2
125 (50)
125 (50)
Primaria
Secundaria
Terciaria
23
72.02 Industrias I
2.5
_______________________________________
Trituracin
72.02 Industrias I
_______________________________________
Trituracin
Cuando trabajan en trituracin primaria puede decirse que las de mandbulas se utilizan
para producciones de hasta 800 a 1000 ton/h, mientras que las giratorias pueden utilizarse
para producciones superiores. En general, como las giratorias cuestan tres veces ms que
las de mandbulas y producen (a plena carga) 3,5 veces la cantidad de las de mandbulas,
para igual potencia, se prefieren las giratorias cuando se trabaja a plena carga.
En trituracin secundaria y terciaria, para grandes producciones, las trituradoras giratorias
se prefieren a las de mandbulas.
Si comparamos las trituradoras de mandbulas tipo Blake y Dalton, esta ultima presenta
ventajas por un menor precio y ms simple mecanismo (menor consumo de energa). Pero
por la forma de trabajo de su mandbula mvil, produce un mayor desgaste de sus placas de
trituracin. En base a esto, se puede sealar, en trminos generales que si las placas de
trituracin, a causa del desgaste, deben cambiarse dos veces por ao (como mximo),
conviene la tipo Dalton. Si, en cambio, debe hacerse ms de dos veces por ao, resulta
conveniente la tipo Blake.
25
72.02INDUSTRIASI
TRITURACIN
2.6
BIBLIOGRAFA
26
Industrias I - 2012
72.02
Molienda
72.02 Industrias I
Molienda
MOLIENDA ................................................................................................................... 3
3.1 Generalidades ............................................................................................................. 3
3.2 Molinos ....................................................................................................................... 3
3.3 Elementos Importantes en la Molienda ...................................................................... 4
3.3.1 Velocidad Crtica ................................................................................................ 4
3.3.2 Relaciones entre los Elementos Variables .......................................................... 6
3.3.3 Tamao Mximo de los Elementos Moledores .................................................. 6
3.3.4 Volumen de Carga .............................................................................................. 6
3.3.5 Potencia .............................................................................................................. 7
3.3.6 Tipos de Molienda: Molienda Hmeda y Molienda Seca .................................. 7
3.4 Molino de Barras (Rod Mill) ...................................................................................... 8
3.5 Molino de Bolas (Ball Mill) ....................................................................................... 9
3.6 Molino de Compartimientos Mltiples .................................................................... 11
3.7 Molino de Martillos .................................................................................................. 11
3.8 Molino de Rodillos ................................................................................................... 12
3.9 Caractersticas Generales de los Molinos ................................................................. 15
3.10 Molino Doppel Rotator o Double Rotator ............................................................. 15
3.10.1 Descripcin del Funcionamiento ...................................................................... 16
3.11 Circuitos de Molienda ............................................................................................. 18
3.12 Molinos Semiautgenos y Autgenos ..................................................................... 23
3.13 Lineamientos Generales del Costo de Produccin .................................................. 23
3.13 Proyeccin Futura de la Desintegracin de Materiales ........................................... 24
3.14 Bibliografa .............................................................................................................. 25
72.02 Industrias I
Molienda
3 MOLIENDA
3.1
GENERALIDADES
MOLINOS
de Rulos y Muelas.
de Discos.
de Barras.
de Bolas.
de Rodillos.
Figura 1
Figura 2
3.3
Existe una serie de elementos importantes que influyen en la molienda de los materiales.
Estos son:
3.1 Velocidad Crtica.
3.2 Relaciones entre los elementos variables de los molinos.
3.3 Tamao mximo de los elementos moledores.
3.4 Volumen de carga.
3.5 Potencia.
3.6 Tipos de Molienda: hmeda y seca.
72.02 Industrias I
Molienda
Fcentrfuga
v2
m.ac m.
R
; ac =aceleracin centrfuga
Fcentrfuga
m.v 2
G.sen
R
90 sen 1 , reemplazando: G m.
v2
R
D 2 .n 2 . 2
R
n (
nc (rpm)
9,8 1
).
2. 2 D
g 2.D.n 2 . 2
n(rps )
42,3
D ( m)
n2
m.D 2 .n 2 . 2
R
g
2.D. 2
0, 705
D ( m)
nc (rpm)
76, 63
D( ft )
72.02 Industrias I
Molienda
F ( ).Wi S (ton / m3 )
.
K .Cs (%)
D( ft )
M: dimetro mximo.
F: tamao de alimentacin del 80% de la
carga.
Wi: Work Index - es una constante
adimensional funcin de la naturaleza del
material molido que se obtiene por tablas.
K: constante adimensional que vale:
bolas200 , barras300
Cs: porcentaje de la velocidad crtica.
S: peso especfico del material a moler.
D: dimetro interno del molino.
Luego, ingresando en tablas con el tamao mximo de los elementos moledores, se obtiene
la distribucin porcentual y los respectivos dimetros de los componentes para efectuar la
molienda.
72.02 Industrias I
Molienda
Habitualmente es del 30% al 40%, y de este volumen, el material a moler ocupa entre una
30% a un 40%.
3.3.5 Potencia
La potencia mxima se desarrolla cuando el volumen de carga es del 50%
aproximadamente, sin embargo, generalmente se trabaja entre un 30% y un 40% ya que
como la curva es bastante plana, la potencia entregada es similar a la del 50%.
30 40 50
V(%)
Molienda Hmeda
Molienda Seca
72.02 Industrias I
3.4
Molienda
El molino de Barras est formado por un cuerpo cilndrico de eje horizontal, que en su
interior cuenta con barras cilndricas sueltas dispuestas a lo largo del eje, de longitud
aproximadamente igual a la del cuerpo del molino. ste gira gracias a que posee una
corona, la cual est acoplada a un pin que se acciona por un motor generalmente
elctrico.
Las barras se elevan, rodando por las paredes del cilindro hasta una cierta altura, y luego
caen efectuando un movimiento que se denomina de cascada. La rotura del material que
se encuentra en el interior del cuerpo del cilindro y en contacto con las barras, se produce
por frotamiento (entre barras y superficie del cilindro, o entre barras), y por percusin
(consecuencia de la cada de las barras desde cierta altura).
El material ingresa por el eje en un extremo del cilindro, y sale por el otro extremo o por el
medio del cilindro, segn las distintas formas de descarga: por rebalse (se emplea en
molienda hmeda), perifrica central, y perifrica final (ambas se emplean tanto en
molienda hmeda como en seca).
Tipos de
Descarga
Tipos de
Molienda
Tipos de
Circuitos
Tasa Mxima
de Reduccin
Tamao de
Molienda
Tamao
Mximo de
Alimentacin
Relacin L/D
% Tpico de
Vel. Crtica
% de Carga
Capacidad
Rebalse
Perifrica Final
Perifrica Central
Hmeda
Seca o Hmeda
Seca o Hmeda
Abierto
Abierto
Abierto
15-20:1
12-15:1
4-8:1
Malla 10-35
Malla 4-12
Malla 3-6
<
<
<
1,25:1
1,25:1
1,25:1
60-65 %
65-70 %
65-70 %
40-45 %
Normal
35-50 %
Normal
30-50 %
Doble
Tamao de molienda de X mallas significa que si un tamiz tiene X agujeros por pulgada
lineal, la partcula lograr pasar por uno de ellos teniendo entonces un tamao de X mallas.
72.02 Industrias I
Molienda
El cuerpo cilndrico se construye con chapas de acero curvadas y unidas entre s por
soldadura elctrica. La cabeza o fondo del cilindro se construye en acero moldeado o
fundicin, y es de forma ligeramente abombada o cnica. Habitualmente los ejes o
muones estn fundidos con la cabeza pero tambin pueden estar ensamblados con bridas
atornilladas. Los muones apoyan sobre cojinetes, uno en cada extremo.
La parte cilndrica, los fondos y la cmara de molienda, estn revestidos interiormente por
placas atornilladas de acero al manganeso o al cromo-molibdeno. Las caras internas del
molino consisten de revestimientos renovables que deben soportar impacto, ser resistentes a
la abrasin y promover el movimiento ms favorable de la carga. Las barras generalmente,
son de acero al carbono y su desgaste es alrededor de cinco veces mayor al de los
revestimientos, en las mismas condiciones de trabajo.
Alimentacin
del material
Revestimiento
Mun y cabezal
Salida del
material
Rueda
Dentada
Barras
3.5
72.02 Industrias I
Molienda
Tipos de
Descarga
Rebalse
Diafragma
Compartimentado
Hmeda
Seca o Hmeda
Seca o Hmeda
Cerrado
Cerrado
Cerrado o Abierto
Tamao de
Molienda
Tamao
Mximo de
Alimentacin
Malla 10-14
<
<
Relacin L/D
1-1,5:1
1-1,5:1
65-70 %
68-78%
40-45 %
35-50 %
Tipos de
Molienda
Tipos de
Circuitos
% Tpico de
Vel. Crtica
% de Carga
C. Abierto: 3,5-5:1
C. Cerrado: 2,5-3,5:1
C. Abierto: 65-75 %
C. Cerrado: 70-78 %
30-50 %
72.02 Industrias I
3.6
Molienda
Alimentacin
del Material
Salida
del material
Revestimiento
Bolas - Compartimiento 1
Bolas - Compartimiento 2
3.7
MOLINO DE MARTILLOS
11
72.02 Industrias I
Molienda
12
72.02 Industrias I
3.8
Molienda
MOLINO DE RODILLOS
Es muy utilizado en las plantas de molienda de cemento (va seca). El molino consta de tres
rodillos moledores grandes, los cuales son mantenidos a presin por medio de cilindros
hidrulicos, sobre un mecanismo giratorio con forma de disco sobre el que existe una
huella. El material a moler se introduce a travs de una boca de alimentacin ubicada al
costado de la estructura principal, y cae directamente en las huellas de molido (pistas).
A medida que el material es molido por los rodillos, se va desplazando por fuerza
centrfuga, hacia los bordes del sistema giratorio, ubicndose en el permetro.
Simultneamente, una corriente lateral de gas caliente entra fuertemente a la zona de
molido a travs de un anillo que la rodea; por su accin, el material molido es levantado
hacia la zona superior de la caja y el producto de medida aceptable pasa a travs de un
clasificador hacia una puerta de descarga. El material con medida superior, cae
nuevamente a la zona de molido para un molido adicional y as lograr la reduccin
requerida.
Este molino admite materiales de alimentacin de hasta 50 mm (2) y tiene una capacidad
de molienda entre 50 y 100 tn/hora; hay unidades que admiten tamaos de alimentacin
mayores y por ende tienen mayores capacidades de produccin.
El consumo de energa es de alrededor del 50% de la energa consumida por un molino de
Bolas que realice un trabajo equivalente.
Entrada del
material
Clasificador
Rodillo
Entrada
de gases
Sistema giratorio huella
Figura 12. Esquema de molino de rodillos.
13
72.02 Industrias I
Molienda
Producto acabado
Material a tratar
Clasificador
por tamaos
Rodillos
Moledores
Sistema giratorio
huella
Gas Caliente
14
72.02 Industrias I
3.9
Molienda
Tipo de Molino
Tamao en pies (metros)
De Barras
D: 10 (3,05)
L: 14 (4,3)
De Bolas
D: 10 (3,05)
L: 16 (4,9)
De Rodillos
D: 30 (9,15)
Alto: 70 (21,3)
Potencia mx. en HP
800
1000
2000
Capacidad de produccin en
tn/24 hs.
2700
3000
5000
Descarga
Molienda
Rebalse
Perifricas
Hmeda
Hmeda y
seca
Rebalse
Diafragma
Compartimentado
Hmeda
Hmeda y seca
Neumtica
Una diferencia a tener en cuenta entre los molinos de Bolas y los de Barras (dado que sus
tamaos son similares, as como sus potencias y capacidades) es la mxima velocidad que
pueden alcanzar; en el primero la mxima posible puede llegar a alcanzar hasta un 90% de
la velocidad crtica mientras que en el segundo puede alcanzar hasta un 70% de la
velocidad crtica. Otra diferencia, que se explica ms adelante, es el desgaste de los
elementos moledores por tonelada tratada.
15
72.02 Industrias I
Molienda
16
72.02 Industrias I
Molienda
Entrada de finos
Dispositivo central
Cmara de secado
Entrada
de gruesos
Molienda fina
Molienda gruesa
17
72.02 Industrias I
Molienda
18
72.02 Industrias I
Molienda
Producto final
Alimentacin
Alimentacin
Producto final
Figura 18. Circuito cerrado de molienda barras-bolas.
19
72.02 Industrias I
Molienda
Y AUTGENOS
20
72.02 Industrias I
Molienda
Los molinos SAG y AG no son buenos para la reduccin a tamaos finos y ultrafinos.
Ambos tipos de molienda producen una fraccin critica, que debe ser triturada en un
molino de cono para evitar la sobrecarga del molino primario que de otro modo provocara
la recirculacin de este tamao critico.
Este tamao crtico es mucho mas critico en la molienda AG por lo que la etapa de
trituracin es prcticamente imprescindible. En la molienda SAG, a menudo estos tamaos
crticos pueden ser tolerados por el molino secundario.
En cualquier caso la descarga de los molinos debe ser clasificada en dos o tres fracciones,
mediante cribas vibrantes. La seleccin de la criba no es sencilla debido a la combinacin
de tamao relativamente fino que deben separar (entre 3 y 12 milmetros) y los tonelajes
importantes que manejan. Adems, la superficie de cribado debe ser lo mas resistente
posible a la abrasin (usualmente se utilizan elastmeros).
La fraccin fina obtenida de la criba, junto con la descarga del molino de bolas secundario
en el caso de una molienda SAG o del molino de guijarros en el caso de la molienda AG
debe ser clasificada para cerrar el circuito. La misma se realiza con hidrociclones de gran
dimetro (entre 500 y 625 milmetros), generalmente en bateras. Los materiales a emplear
en la construccin deben soportar la abrasin, cortes e impactos de las partculas. La
tendencia es aumentar el dimetro de los hidrociclones a fin de reducir el nmero de
unidades en operacin.
21
72.02 Industrias I
Molienda
22
72.02 Industrias I
Molienda
Una ltima tendencia es reemplazar los cojinetes tradicionales en los cuellos de entrada y
salida del molino por apoyos directos flotantes sobre la virola de modo similar de modo
similar a la solucin adoptada para el motor elctrico.
3.12.2 El Futuro
El aumento de capacidad en las plantas de tratamiento va en la direccin de reducir los
costos operativos, como nica alternativa de supervivencia frente a los cada vez ms bajos
precios de los metales bsicos.
Actualmente, los costos promedios de los mayores productores mundiales con procesos
convencionales de molienda-flotacin tienen costos de produccin del orden de 0,55/0,70
USD por libra producida.
Los productores de cobre va hidrometalrgica presentan en cambio costos de produccin
de 0,30/0,50 USD por libra, siendo esta produccin inferior a la cuarta parte de la
produccin en plantas convencionales. Este proceso, junto a la biometalurgia, est en etapa
de desarrollo.
23
72.02 Industrias I
Molienda
24
72.02 Industrias I
Molienda
3.15 BIBLIOGRAFA
25
Industrias I
72.02
72.02-Industrias I
4.1
4.2
4.2.1
4.2.2
4.2.3
72.02-Industrias I
SEPARACIN DE MATERIALES
La separacin de materiales slidos se hace con el objeto de clasificar las partculas de materia de
acuerdo a sus tamaos o de acuerdo a sus caractersticas. Ejemplos de los primeros son la
separacin de rocas en distintos rangos de tamaos (por zarandeo, tamizado, separaciones
hidrulicas o neumticas); y, de los segundos, la separacin de minerales de su ganga (por
separacin magntica o concentracin hidrulica).
Segn el tamao y caractersticas del material a separar se utilizan distintos tipos de aparatos para
la separacin de materiales slidos; en la tabla siguiente se da una clasificacin de dichos aparatos.
TAMAO DE
GRANO
> 200 mm.
de 200 a 1 mm.
METODO DE
SEPARACIN
Manual
Mecnico
< 2 mm.
< 1,5 mm.
de 50 a 1 mm.
Hidrulico
Neumtico
Electro magntico
4.2
TIPOS DE
APARATOS
Parrillas
Parrillas vibratorias
Cribas de tambor
Separadores hidrulicos
Separadores de aire
Separadores electromagnticos
CLASIFICACIN MECNICA
Barrotes
Rieles
72.02 Industrias I
Fijas: Se utilizan para separacin previa de trozos grandes que sobrepasan la abertura de la
carga de la trituradora o a la entrada de los transportadores (elevadores, tornillos, etc.) para
retener trozos demasiado grandes.
Oscilantes: La oscilacin se produce por el giro de un eje y una excntrica, donde las parrillas
se encuentran desfasadas a 180 y estn suspendidas en la parte inferior.
Agujeros
Alambres
Tejidos Metlicos
Rejilla metlica con orificios cuadrados
Rejilla metlica con orificios rectangulares
Vista en Corte
Mallas
Figura N2. Planchas y Tejidos
4.2.3 Zarandas (cribas) Vibratorias
Existen varios tipos de zarandas, entre las que merecen destacarse, dentro de las vibratorias, las de
inercia y las electromagnticas.
72.02 Industrias I
1.- Resorte
2.- Tamices
3.- Marco
4.-Bastidor
Alimentaci
n
VISTA LATERAL
5.- Eje
6.- Volante
Material
Fino
1
4
Material Grueso
7.- Polea
VISTA EN CORTE
72.02 Industrias I
Separacin de Fases Slido - Liquido
72.02 Industrias I
Armadura
Resorte
Bastidor
72.02 Industrias I
Cilindro
Material de
rechazo
Materia
l
fino
Material
medio
Materia
l
grueso
A
Pin
Pestaa
de llanta
Motor
Rodillo
de Empuje
Corona
Rodillos
de apoyo
Vista Lateral
Rodillos
de apoyo
Corte A - A
72.02 Industrias I
10
72.02 Industrias I
SEPARACIONES HIDRULICAS
4.3.1 Generalidades
Las separaciones hidrulicas comprenden las separaciones de slidos de lquidos (tema que se
estudia en la materia Industrias II), y las separaciones de dos o ms slidos entre s.
Separacin de lquidos de lquidos
SEPARACIONES
HIDRULICAS
Sedimentacin
Filtracin
Clasif. Hidrulica
Concentracin
11
72.02 Industrias I
12
72.02 Industrias I
s
1
densidad slido
densidad lquido
Ds
1
Ul
Figura N 9
1
Figura N 10
13
72.02 Industrias I
Ds
Ds
Figura N 11
Por consiguiente, para separar partculas slidas de dos tamaos distintos en corriente ascendente
de lquido deber cumplirse:
U1 < U liquido < U1'
U1 v U1 son velocidades lmites de partculas de distintos tamaos, siendo la U1 la
correspondiente al slido de mayor tamao.
En la Figura N11 se puede observar las representaciones grficas del caso planteado.
Cuando la cada no es en lquido ascendente (Y an en ese caso), se puede expresar la ecuacin de
la velocidad relativa en trminos vectoriales:
Ur = U lquido + U1
Y sta expresin que plantea el caso ms generalizado permite calcular Ur por composicin de
vectores.
4.4
Separadores de polvos
Cajas de sedimentacin
Cajas piramidales
Clasificadores de cono (sencillo y doble)
Clasificador Dorr (de artesa o rastrillo)
Mesa de sacudidas (o mesa de minero)
Hidrociclones
14
72.02 Industrias I
1. Slidos a separar
2. Material grueso
3. Material fino
4. Caja cilndrica
5. Embudo para material grueso
6. Pantalla deflectora
7. Eje hueco
8. Disco distribuidor
9. Paletas
10. Corriente de aire
Figura N 12
Son aparatos que se utilizan para separar el polvo fino (finos) del material grueso. Se aplican como
complemento de los molinos, para retirar los finos de dicho aparato.
Como se observa en la Figura es un aparato en forma de recipiente cilndrico, que termina en la
parte inferior en forma de cono.
Mediante un eje hueco, accionado por un motores da movimiento a una paleta y un disco
distribuidor de los polvos que penetran por dicho eje.
Cuenta adems con deflectores, y en la parte inferior, concntrico al cono, tiene una especie de
embudo. Las paletas, al girar, generan una corriente de aire, tal como se indica en la Figura. Esa
corriente arrastra a los finos que salen por la parte inferior del cono. El material grueso, que no es
arrastrado por la corriente de aire, cae directamente por el embudo. Este material vuelve al molino
para ser nuevamente molido.
Un separador de 3,70 de dimetro puede clasificar 18ton/hera de material y utiliza para ellos una
potencia de 12 HP.
4.4.1.2 Cajas de sedimentacin
Figura N 13
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Entrada suspensin
Salida lquido claro
Partculas gruesas
Partculas medias
Partculas finas
Caja de sedimentacin
15
72.02 Industrias I
Las cajas de sedimentacin son clasificadores que se usan en minera, para separar los materiales
en tres tamaos distintos.
Como se observa en la Figura se trata de un recipiente que cuenta en su parte inferior con tabiques
separadores de baja altura. La suspensin penetra por un extremo a una cierta velocidad. En el
recipiente, las partculas van sedimentando, naturalmente primero las ms gruesas, luego las
medias y por ltimo las finas.
El lquido claro sale por el extremo opuesto a la entrada.
Las cajas de pesca son un tipo de caja de sedimentacin, formadas por un canal de madera o
ladrillo, de 2 m. De largo, 0,40 m. De ancho y 0,20 m. De profundidad. Estos aparatos hoy slo se
emplean en explotaciones mineras de poca importancia.
4.4.1.3 Cajas Piramidales (Spitzkasten)
Este aparato es de funcionamiento anlogo al anterior. Se utiliza para la clasificacin de partculas
de tamao que se encuentran entre 0,25mm. Y 1,25 mm. Son tambin utilizadas en minera y
permiten clasificar partculas de cuatro clases distintas.
Es una serie de recipientes en forma piramidal, cuyo tamao es creciente desde el extremo de
entrada de la suspensin (primera caja) al de salida del lquido claro. En la primer caja sedimentan
las partculas gruesas, en la segunda las medias y densas, en la tercera las medias y livianas y en la
cuarta las finas. El aparato trabaja con un cierto nivel de lquido, el que es regulado mediante el
agregado, a las cajas, de agua desde las tuberas, que se observan en la parte superior.
Naturalmente el caudal de agua que se enva de las tuberas a las cajas depende del caudal de
suspensin tratado.
Las partculas formando un barro salen por la parte inferior de las cajas, a travs de un tubo
acedado, por la presin hidrosttica que distribuyen a la misma en forma pareja en toda la seccin
del aparato.
El lquido claro sale por el extremo opuesto a la entrada de suspensin a travs de un canal.
Como dato ilustrativo, a continuacin, se suministran datos del tamao de estos aparatos.
Para un caudal de 100 litros/min. De suspensin entrada, las dimensiones de las cajas sern:
1 caja ancho 70 mm. Largo 500mm.
2 caja ancho 70 mm y largo 50% ms que la 1
3 caja ancho 70 mm y largo 50% ms que la 2
4 caja ancho 70 mm y largo 50% ms que la 3
Inclinacin de las paredes de las cajas 50.
Agua de inyeccin: 30 litros/min. por cada 100 litros/min. de suspensin entrada.
16
72.02 Industrias I
Figura N 14
1. Suspensin
2. Mat. Grueso y denso
3. Mat. Medio y denso
4. Mat. Medio y liviano
5. Mat. Fino y liviano
6. Lquido claro
7. Entrada de agua
8. Cajas piramidales
Caera de agua
4.4.1.4 Clasificadores de Cono
Estos aparatos se utilizan para separar mediante una corriente de lquido ascendente partculas
finas de gruesas.
Este aparato es una especie de embudo con un canal en la parte superior, para la descarga de los
finos. La suspensin penetra por la parte superior, y el material grueso desciende por el embudo
hasta salir por el fondo. El material fino, es arrastrado hacia la parte superior mediante una
corriente de agua que asciende desde la parte inferior del embudo, descargndose por un canal
circular.
17
72.02 Industrias I
Estos clasificadores; pueden trata 20m3/hora, para un dimetro del cono de 1 metro.
1
1.
2.
3.
4.
Suspensin
Material grueso
Material fino
Corriente ascendente de
agua
Figura N 15
Este aparato es de funcionamiento anlogo al anterior, con la diferencia de que cuenta con dos
conos concntricos. Por el interior, por la parte superior, penetra la suspensin y en sus parte
inferior encuentra un conito derivador (que distribuye uniformemente a la misma). Una corriente
ascendente de agua arrastra hacia la parte superior a los finos, por el espacio comprendido entre
ambos conos.
Las partculas gruesas, con su mayor peso, caen por el fondo del embudo.
Este aparato permite modificar la posicin del embudo interior, con lo que se puede regular la
velocidad de la corriente de agua ascendente en el espacio entre conos y, por consiguiente, el
tamao de partculas a separar.
1
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Suspensin
Material grueso
Corriente ascedente de agua
Material fino
Canal conector de finos
Cono distribuidor
Figura N 16
6
3
72.02 Industrias I
salen por rebose por el extremo opuesto. La entrada de la suspensin se hace, como se observa en
la Figura, cerca de la parte inferior del aparato por una abertura lateral.
Estos aparatos pueden tener 1, 2 o 4 rastrillos y una capacidad de produccin de 2000 toneladas/24
horas. Las dimensiones del producto slido a clasificar se encuentran entre 10 y 200 mallas.
La capacidad puede duplicarse respecto a la citada, en aparatos de 4 rastrillos. El aparato consume
potencias bajas, de 2 a 5 HP, y el nmero de rastrilladas por minuto alrededor de 12 a 30 (las ms
rpidas para partculas ms gruesas).
El ancho de las cajas vara entre 1,20 m. y 4,80 m. (4 rastrillos), con una longitud de 6 a 9 metros.
Figura N 17
1.
2.
3.
4.
Caja
Rastrillo
Plano inclinado
Mecanismo de movim. del rastrillo
5.
6.
7.
8.
9.
Entrada suspensin
Salida material fino
Salida de material grueso
Perfil U
Perfil L
19
72.02 Industrias I
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Mesa
Listones
Sentido del vaivn de la mesa
Suspensin
Agua de barrido
Materiales finos y livianos
Materiales medios y livianos
Materiales medios y densos
Materiales gruesos y densos
Movimiento de la Mesa
Partculas Gruesas
Partculas Finas
Listn - Corte
4.4.1.7 Hidrociclones
Los hidrociclones son aparatos que aprovechan la fuerza centrfuga y no la gravedad, como en el
caso de los clasificadores anteriormente descriptos. Esto hace que sean aparatos de menos tamao
que los anteriores.
Son aparatos forma cilndrico-cnicas (ver Figura N19) que cuentan con una tubera de
alimentacin (1), una cmara de alimentacin (2), un tronco de cono (3), una tubera de salida
inferior (4) y una tubera de rebose (5). La suspensin (slido-lquido de 10 al 20%), se introduce a
presin elevada en la cmara de alimentacin (2), mediante una tubera tangencial (1), tomando un
movimiento en torbellino, alrededor de una columna de aire que se forma en el eje del aparato y se
divide en dos corrientes, una que se evacua por el orificio central de rebose (5) arrastrando las
20
72.02 Industrias I
partculas finas. La otra sale por el extremo inferior (4) junto a las partculas ms grandes (y
pesadas) que han perdido energa cintica por el choque contra las paredes y posterior
deslizamiento por las mismas hacia la salida inferior.
Para tener una idea de tamaos y produccin de estos aparatos, se puede sealar que un hidrocicln
de 0,60m. De dimetro puede clasificar alrededor de 200m3/hora de suspensin (con el 25% de
slidos) y clasificar (levantan)partculas de 150u, para la alimentacin de hasta 40mm. Trabaja a
presiones del orden de los 2 barios.
Figura N 19
21
72.02 Industrias I
4.5
4.5.1
a) Flotacin de superficie
b) Flotacin por espuma
Flotacin por espuma: La misma se realiza por dispersin de las partculas en la masa de un
lquido (lo que se denomina pulpa) al que se le agregan sustancias que actan sobre la
superficie del mineral y lo hacen unir a burbujas de aire (producidas por la agitacin y/o
inyeccin de aire a la mezcla) las que llevan el mineral a la superficie del lquido y se renen
formando una espuma.
Este procedimiento logra una flotacin ms rpida, completa y selectiva y con mejores
rendimientos que la de superficie.
22
72.02 Industrias I
Para obtener la formacin de espumas (cargada de mineral), es decir, la adherencia entre las
partculas de los minerales deseados a las burbujas de aire, se debe formar una pelcula superficial
hidrofbica (que repele el agua), sobre las partculas a flotar y una pelcula superficial hidroflica
(que tiene afinidad por el agua) sobre las otras partculas.
Esto se consigue por el agregado a la pulpa de sustancias denominadas colectores y modificadores.
La superficie del mineral a flotar adsorbe a las molculas del colector, la que consta de una parte
polar y otra no polar, de acuerdo al esquema siguiente (Figura N 20)
Molcula del colector
Parte polar
Parte no polar
Figura N 20
Parte no polar
Molcula de espumante
Figura N 21
23
72.02 Industrias I
Al reunirse el mineral a flotar con las burbujas de aire se disponen de la siguiente manera (Figura
N22). Ascendiendo hasta la superficie de la pulpa donde al reunirse con las otras burbujas forman
la espuma.
Aire
Aire
Mineral
Aire
Aire
Figura N22
Temperatura de la pulpa
Influye sobre la adsorcin. Para cada mineral es necesario buscar la temperatura ptima mediante
ensayos que verifiquen la mejora de flotacin.
24
72.02 Industrias I
Tamao de burbuja
Adsorcin qumica
pH
El carcter cido o bsico de la pulpa tiene gran importancia pues de l depende el rendimiento de
la flotacin.
La flotacin, generalmente, se realiza en medios ligeramente cidos o alcalinos, con pH que vara
entre 4 y 10.
A efectos de evitar la alteracin del pH que suelen agregarse soluciones buffer (amortiguadoras)
para regularlo durante el proceso.
Potencial Redox
En la pulpa existen siempre reacciones Redox, las que pueden afectar el rendimiento en producto
flotado.
25
72.02 Industrias I
Los espumantes utilizados son compuestos orgnicos heteropolares que contienen grupos
funcionales alcohol (OH), carboxilo (CO.OH), amidas (CONH2), etc.
Los espumantes comerciales ms importantes incluyen:
C5H11OH
CH3-C6H4-OH
C10-H17-OH
Alcohol amlico
Cresol (en cido creslico)
Terpinol (en aceite de pino)
4.5.4.2 Colectores
El objeto de estas sustancias es unir las burbujas de aire a las partculas minerales que deben flotar
y producir el enriquecimiento de la espuma en mineral.
Hay sustancias que poseen propiedades espumantes y colectoras.
Las molculas de los colectores contienen un grupo no polar, constituido por radicales alcohlicos,
generalmente, y un grupo polar.
26
72.02 Industrias I
S-
R- O C
(R O C)
SK
+
K
S
Anin xntico
La accin colectora de los xantatos se basa en los aniones xnticos que es adsorbido con el grupo
polar hacia el mineral a flotar y el radical alcohlico hacia el agua.
Los xantatos son los colectores ms enrgicos para los sulfuros (buen poder colector) y su
consumo se encuentra entre 25 g. y 100 g. por tonelada tratada. Son muy solubles, lo que permite
realizar una buena dosificacin. Pueden trabajar como colectores selectivos (buena selectividad),
agregados paulatinamente, van actuando sobre cada uno de los minerales a flotar a lo largo del
proceso, adems poseen slo accin colectora, por lo que no tienen influencia sobre la espuma.
Se emplean los etilxantatos alcalinos para los sulfuros de CU, Pb, Zn, Mo y Fe.
b) Ditiofosfatos: estos compuestos tiene propiedades semejantes a los xantatos y responden a la
frmula:
RO
SK
P
RO
4.5.4.3 Modificadores
Estas sustancias en presencia de colectores y espumantes actan sobre las propiedades
superficiales del mineral modificando su flotabilidad. Se clasifican segn el resultado que se
consigue por su agregado a la pulpa, en:
a) Deprimentes: reducen la flotabilidad de los minerales que no quieren flotarse. Ejemplos de
estos son: cianuros, sulfitos y lcalis.
27
72.02 Industrias I
b) Agentes reflotadores (activadores): favorece al mineral para que se forme con el colector la
pelcula polar no polar necesaria para la flotacin. Pueden tambin dar flotabilidad a los
minerales que previamente fueron deprimidos. Ejemplos de estos son: (Cu++.SO3Na2) y
SO3HNa.
c) Precipitadores: precipitan a los iones existentes en la pulpa que perjudican la flotacin.
4.5.4.4 Floculantes (Coagulantes)
Son sustancias que se agregan a la pulpa y cuya funcin es reunir (colectar) las partculas
minerales en forma de flculos. Esto favorece la flotacin porque la carga de mineral de las
burbujas se hace por adherencia de flculos, lo que da una carga mayor por unidad de superficie
que la se obtendra por la adherencia de granos aislados.
28
72.02 Industrias I
Espumadera
Burbujas de
espuma
Aire y mineral
Cuba
Hlice
Salida
Estril
Rompeolas
29
72.02 Industrias I
Maquinas de Flotacin
30
72.02 Industrias I
Salida a la flotacin de Zn
(donde da concentrado de
blenda
Zn: 58%; Pb: 1,1% y
estril: Pb: 0,5%; Zn: 0,9%).
concentrado
ACABADORAS
2 concentrado
Figura N 24
REACABADORAS
72.02 Industrias I
0,25, se extrae por un extremo del canal, el opuesto a la alimentacin. El estril (las colas) se
eliminan por el costado de la cuba opuesto a la alimentacin, saliendo los finos por la parte
superior y los gruesos por la parte inferior.
La misma se esquematiza en la Figura N 25.
4.5.9.2 Cuba de flotacin Callow Mas Intosh
Esta cuba mejora las condiciones de la anterior, ya que el aire soplado se lo introduce a la cuba a
travs de un eje hueco, agujereado, giratorio, colocado en la cuba en el sentido longitudinal de la
misma. En el esquema se observa una vista en corte transversal. El eje hueco al girar, impide el
depsito del material slido sobre la superficie del cilindro, y que de lo contrario, hara detener
peridicamente detener la operacin a efectos de su eliminacin. El tubo citado tiene un dimetro
de 10, y gira a una velocidad de 15 r.p.m., cuenta con dos perfiles opuestos soldados que
levantan el material de la parte inferior de la cuba. La alimentacin penetra por uno de los
extremos de la cuba y la espuma se descarga por rebose por los costados de la misma. Las colas
salen de la cuba por la parte inferior y el extremo opuesto de la alimentacin.
El ancho del aparato es de 0,6; 0,9 1,20 m. El largo de estas cubas vara entre 3,6 y 9 m. En este
ltimo caso, el tubo por donde se sopla el aire (que es un tubo de acero sin costura). Est dividido
en dos partes.
La misma se esquematiza en la Figura N 26.
32
72.02 Industrias I
ALIMENTACION
ESPUMA
ESPUMA
RESIDUOS
FINOS
CANAL COLECTOR
DE ESPUMAS
AIRE
AIRE
RESIDUOS
GRUESOS
AIRE
EJE HUECO
DISTRIBUIDOR
DE AIRE
Figura N 26
Figura N 25
4.5.10 Esquemas de Instalaciones de Flotacin
En las Figuras N 27 y 28 se esquematizan instalaciones de flotacin por espumas. Las mismas son
suficientemente explcitas por s mismas, por lo que no se detallar el recorrido de los materiales y
las operaciones realizadas en cada mquina.
7
2
4
1
3
13
8
10
6
5
11
14
12
1)
2)
3)
4)
5)
33
72.02 Industrias I
6) Bomba
7) Mezclador
8) Clulas de flotacin acabadoras
9) Clulas de flotacin desbastadoras
10) Clulas de flotacin agotadoras (que dan el estril que sale por 13 y realimentan 9)
11) Espesador de concentrado
12) Filtro desecador
13) Salida de estril
14) Mineral para expedicin
Mezclador acondicionador
Desbastador
Desechos
Cono
Espesador
Acabador
Concentrado
grueso
Mesa de
Minero
Concentrado Fino
MINERAL: del 3 al 5% en Pb.
CONCENTRADO: 50 AL 70% en
Pb.
Estril
Concentrado
mixto
Molino de bolas
Figura N 28
34
72.02 Industrias I
4.6
4.6.1 Introduccin
Los mtodos de separacin de fases se clasifican de acuerdo al estado de agregacin de los
elementos a separar. Estos a su vez se pueden dividir en mtodos qumicos, mecnicos,
magnticos, etc.
Estado de agregacin
Slido de slido
Slido de gas
Liquido de slido
Slido de liquido
Liquido de gas
Gas de lquido
Lquido de liquido
Tipo de separadores
Cribas, Separadores hidrulicos, neumticos y electromagnticos
Filtros de aire, filtros de bolsas, ciclones
Prensas, extractores centrfugos
Espesadores, clarificadores, filtros, centrifugas
Cmaras de sedimentacin, ciclones, precipitadores electroestticos
Tanques fijos, rompedores de espuma
Decantadores centrfugos, ciclones lquidos
SEDIMENTACIN
35
72.02 Industrias I
cantidad pequea de partculas suspendidas y producir un efluente claro (por ejemplo para la
recuperacin las aguas de proceso y lavado).
Para eliminar arenas relativamente gruesas que poseen velocidades de sedimentacin relativamente
grandes, la clasificacin por gravedad bajo sedimentacin libre resulta satisfactoria. Pero para
separar partculas finas menores de un micrn, las velocidades de sedimentacin son muy bajas,
por lo tanto las partculas deben aglomerarse o flocularse para formar partculas mayores con
mejor velocidades de sedimentacin. Este proceso es generalmente utilizado en la clarificacin.
En la sedimentacin las partculas floculadas poseen dos caractersticas importantes. La primera es
la complicada estructura de los flculos, pues los agregados tienen enlaces dbiles entre las
partculas y retiene una gran cantidad de agua dentro de sus estructuras que acompaan a los
flculos cuando sedimentan. La segunda caracterstica es la complejidad de su mecanismo de
sedimentacin. En la Figura N 29.a se muestra una suspensin floculada distribuida
uniformemente en el lquido y dispuesta para sedimentar. Si no hay arenas en la mezcla, la primera
aparicin de slidos en el fondo del sedimentador se debe a la sedimentacin de flculos
originados en la porcin inferior de la suspensin. En la Figura N 29.b estos slidos que estn
formados por flculos que descansan suavemente unos sobre otros forman una capa llamada zona
D. Sobre la zona D se forma otra capa llamada zona C, que es la capa de transicin y cuyo
contenido en slidos vara desde el de la suspensin inicial hasta el de la zona D. Sobre la zona C
est la zona B, constituida por la suspensin homognea de la misma concentracin que la
suspensin original. Sobre la zona B est la zona A, la cual si las partculas han sido
completamente floculadas es un lquido claro. En las suspensiones bien floculadas el lmite entre
las zonas A y B es ntido. Si quedan partculas sin aglomerar la zona A es turbia y el lmite entre
las zonas A y B es confuso.
A
A
B
B
D
Fig. N 29.a
D
Fig. N 29.b
Fig. N 29.d
Fig. N 29.e
Fig. N 29.c
Figura N 29
72.02 Industrias I
forma de pequeos surtidores y el espesor de esta zona disminuye. Finalmente, cuando el peso de
slido alcanza el equilibrio con la fuerza de compresin de los flculos, se detiene el proceso de
compresin (Figura N 29.e), el proceso total que se representa se llama sedimentacin.
4.7.1.1 Velocidad de sedimentacin
En la Figura N 30 se representa la curva de la altura de las lamas (lmite entre las zonas A y B)
frente al tiempo. Durante la primera etapa de sedimentacin la velocidad es constante, a medida
que el slido se acumula en la zona D, la velocidad de sedimentacin disminuye y desciende
continuamente hasta que se alcanza la altura final. El punto crtico se alcanza en C.
Figura N 30
Las lamas difieren notablemente tanto en velocidades de sedimentacin como en las alturas
relativas de las distintas zonas durante la sedimentacin. Es necesario un estudio experimental de
cada una para evaluar exactamente sus caractersticas de sedimentacin.
4.8
EQUIPOS
4.8.1 Espesadores
a) Espesador cilndrico de compartimento simple
Consiste en un tanque, un medio para introducir la alimentacin con un mnimo de turbulencia, un
mecanismo de rastrillo propulsado para mover los slidos asentados hasta un punto de descarga, un
medio para retirar los slidos espesados y otro para eliminar el lquido clarificado (Figura N 31).
Es impulsado por un motor mediante una transmisin de engranajes. Se sujetan dos brazos de
rastrillo al eje central, estos brazos tienen suficientes aspas para raspar el fondo dos veces por
revolucin y dos brazos cortos adicionales para rastrillar el rea interna cuatro veces por
revolucin con el fin de retirar las grandes cantidades de partculas gruesas que se asientan cerca
del centro. Los raspadores cnicos atornillados al eje central impiden que se atasque el cono de
37
72.02 Industrias I
descarga del fondo. El lodo se extrae con una bomba de diafragma. Se utilizan unidades pequeas
de aproximadamente 2 metros de dimetro para tratar 100 Kg/ hr. hasta mquinas de 100 metros de
dimetro para tratar 750 TN de slidos por hora
Figura N 31
b)Espesador cilndrico de bandeja
Son de dimetro ms pequeos que los anteriores y consiste en un tanque dividido verticalmente
en compartimientos de acero con la misma alimentacin repartida uniformemente entre todos y
cada uno de los compartimentos como se muestra en la Figura N 32. Cada bandeja se inclina
hacia el centro del tanque, estas bandejas son zonas poco profundas de sedimentacin situadas una
encima de otra. Unos agitadores de rastrillo hacen descender la suspencin sedimentada desde una
bandeja hasta la siguiente. Los slidos espesados descienden ,debido a la gravedad, a travs de la
zona central por tubos cilndricos hasta el compartimiento del fondo de donde se retiran. Cada
bandeja se apoya en miembros estructurales radiales debajo del plato y en las paredes del tanque.
La alimentacin para el espesador entra primeramente en una caja divisora ubicada en la parte
superior izquierda del tanque que divide el flujo uniformemente entre los compartimientos a travs
38
72.02 Industrias I
Figura N 32
Estos espesadores se utilizan cuando se dispone de poco espacio y cuando se necesita retencin de
calor ( procesos qumicos) , pueden disponerse en bateras de varios de ellos y trabajar en paralelo
( aumento de la capacidad de espesado) o en serie (lavado del slido).
4.9
CLARIFICADORES
39
72.02 Industrias I
Figura N 33
4.10 FILTRACIN
4.10.1 Teora de la filtracin
La filtracin es la separacin de una mezcla de slidos y fluidos, este puede ser un lquido o
un gas) que incluye el paso de la mayor parte del fluido a travs de un medio poroso que retiene la
mayor parte de las partculas slidas contenidas en la mezcla. El medio filtrante es la barrera que
permite que pase el fluido mientras retiene la mayor parte de los slidos, los cuales se acumulan en
una capa sobre la superficie o filtro (torta de filtracin) por lo que el fluido pasar a travs del
lecho de slidos y la membrana de retencin. La mezcla fluye debido a alguna accin impulsora
como la gravedad, la presin (o el vaco) o la fuerza centrfuga. En general, los filtros se
clasifican de acuerdo con la naturaleza de la fuerza impulsora que provoca la filtracin. Los
medios o superficies filtrantes pueden ser polvos granulares como polvo de carbn, amianto, arena,
grava, tierras de variada naturaleza, etc. o fieltros o tejidos. Estos medios deben tener resistencia
qumica y mecnica.
4.10.2 Regmenes de filtracin:
a) A presin constante: se utiliza cuando se filtra un lquido turbio y forma una torta apenas
sensible a la presin el volumen de filtrado decrece pues disminuye la velocidad de filtrado ya que
a medida que crece el espesor de la torta la resistencia a la filtracin es mayor. (Figura N 34)
40
72.02 Industrias I
p = Cte.
Figura N 34
t = tiempo
Figura N 35
V = cte.
c ) A rgimen mixto: Se armonizan las ventajas de los dos anteriores para la filtracin de las
sustancias sensibles a la presin. En la primera parte se realiza una filtracin a velocidad constante
y poca presin hasta que se forme un lecho suficiente sobre el material filtrante luego se va
aumentando la presin hasta un determinado punto en donde la presin es constante y la velocidad
de filtrado decrece.
41
72.02 Industrias I
PRESION DE
FILTRACION
Carga
hidrosttica del
propio lquido
TIPOS DE
FILTRO
Gravedad
FILTRO
APLICACION OBSERVACIONES
CARACTERISTICO
Clarificacin de
agua con
Filtro de arena
pequea
cantidad de
slidos
Vaco
a) discontinuos
Presin
producida por
una succin
b) continuos
practicada por la
parte opuesta del
material filtrante
Filtro Nutcha
Trabaja a
escalas
pequeas
Filtro rotatorio
Filtro de discos
Se utilizan en
gran escala
industrial para
lodos con gran
cantidad de
slidos
La suspensin debe
ser espesada para
mejorar el
rendimiento de la
filtracin
Se utilizan en
escala industrial
para volmenes
de produccin
menores que los
rotativos
Son ms econmicos
que los rotatorios pero
ms caros en su
operacin porque
necesitan mayor mano
de obra
Presin
a) prensa
Presin
adicional por
bomba,
generalmente
centrfuga
b) de caja
Filtro de cmaras
Filtro de placas y
marcos
Filtro de bolsa
Filtro Sparkler
La solucin puede
calentarse para
aumentar la
viscosidad
42
72.02 Industrias I
4.10.4 Equipos
a) Filtro de arena
Est formado por un depsito de fondo perforado cubierto por una capa de aproximadamente 30
cm de rocas trituradas o de grava gruesa para sostener la capa superior de arena porosa (de 0,5 a
1,25 m de altura) a travs de la cual pasa el fluido en rgimen laminar (Figura N 36). A travs de
vlvulas permite efectuar el lavado del lecho de arena por circulacin de agua en sentido opuesto
para arrastrar as a los slidos acumulados Son filtros de gran tamao y gran superficie filtrante.
Son muy utilizados en el tratamiento de grandes cantidades de fluidos que slo contienen pequeas
proporciones de materiales slidos en suspensin. Para el tratamiento de agua potable se le agregan
coagulantes como SC4 Fe (So 9) 3 Al 2 que liberan los hidroxilos y se utiliza como medio filtrante
arena de cuarzo. El coque de tamaos clasificados cargado en cajas de madera revestidas en
plomo se utiliza par la filtracin de cido sulfrico y la piedra caliza triturada en tamaos
adecuados se usa par la filtracin de lquidos alcalinos. En todos los caso el material de relleno
grueso se dispone sobre el fondo perforado para que sirva de soporte a los ms finos. Los
diferentes tamaos de materiales debern disponerse en capas de modo que las partculas de
tamaos distintos no se mezclen. La arena utilizada para la filtracin ha de tener un tamao
uniforme de partcula para proporcionar la mxima porosidad y la mayor velocidad de filtracin.
b) Filtro nutcha
El material filtrante se deposita sobre la placa filtrante agujereada. Se lo llama de funcionamiento
discontinuo debido a que el proceso de filtrado se interrumpe cada vez que es necesario reponer el
material filtrante. Es utilizado para trabajos de pequea escala y pueden adaptarse fcilmente para
como filtros de presin o gravedad. (Figura N 37). Los hay del tipo metlico de dimetros
menores o iguales a 2,5 metros y reas filtrantes de 50 ft 2 con una capacidad de 8000 litros y de
tipo cermicos con dimetros menores a 1 metro, reas filtrantes de 7 ft2 con capacidad de 400
litros.
43
72.02 Industrias I
Figura N 36
Figura N 37
44
72.02 Industrias I
45
72.02 Industrias I
Figura N 38
46
72.02 Industrias I
Figura N 39
47
72.02 Industrias I
El PISTON (D) hidrulico empuja la PLACA de acero (E) contra las PLACAS de polietileno (F)
haciendo la prensa. El CABEZAL (G) y el SOPORTE terminal (H) son sostenidos por rieles de las
BARRAS de soporte (I), diseados especialmente.
El filtrado pasa a travs de las lonas y es dirigido hacia los canales de las placas y PUERTOS de
drenado (J) del cabezal para descarga. La torta es fcilmente removida haciendo retroceder el
pistn neumtico, relajando la presin y separando cada una de las placas, para permitir que la
pasta compactada caiga desde la cmara.
Figura N 40
48
72.02 Industrias I
Estos filtros tienen la ventaja con respecto al de cmaras que debido a la presencia de los marcos el
volumen de precipitado es mayor. Pero el lavado en este tipo de filtros es defectuoso debido a que
la presin se distribuye irregularmente sobre las caras del precipitado. Debido a esto no es
frecuente su utilizacin cuando es el precipitado lo que nos interesa recoger como resultado de la
filtracin.
Una variedad de este tipo de filtro es el filtro prensa de placas y marcos con placas lavadoras
que posee tres componentes fundamentales: las placas ordinarias (no lavadoras), los marcos y las
placas lavadoras (Figura N 41)
Figura N 41
La placa no lavadora y la placa lavadora se disponen en el filtro entre los marcos. Ambas placas se
encuentran recubiertas por un pao filtrante que retiene los polvos. Para evitar la adherencia del
filtro a las placas, estas poseen un cuadriculado en relieve. En este proceso la alimentacin del
lquido turbio llena al marco por la periferia y sale por la periferia de las placas tanto la ordinaria
como las lavadoras. En este trayecto el agua turbia debe pasar obligatoriamente por el pao
filtrante que retiene el slido y deja pasar el lquido.
El lquido de lavado llega por la periferia cada dos placas, una si otra no, y pasa a travs de las dos
tortas contenidas en cada marco a ambos lados de la placa y sale por las llaves dispuestas en la
placa no lavadora. Todos estos tipos de placas pueden disearse para trabajar a desage cerrado
(conductos aislados para la separacin del lquido de filtrado y del agua del lavado, los conductos
pueden estar situados en las esquinas, centro o lugares intermedios entre placas y marcos).
49
72.02 Industrias I
Estos filtros suelen construirse de materiales diversos como madera, metales y aleaciones. El
material filtrante puede ser lana, seda, nylon, algodn, nitrocelulosa, cloruro de polivinilo, etc. Las
medidas de las placas van de 4 x 4 hasta 61 x 71 y marcos con espesores de 0,125 a 8. El
nmero de placas puede llegar hasta 100 y se trabaja con presiones de 7 a 70 kg/cm2. Son filtros
de bajo costo inicial pero con altos costos operativos por la necesidad de mano de obra en la
separacin del mismo. Se lo puede utilizar tanto para la obtencin de slidos como para la de
lquidos pero para volumen no demasiados grandes. Se los utilizan en la industria azucarera para la
clarificacin de melaza, en la industria de las pinturas para filtracin de pigmentos, etc.
Figura N 42
50
72.02 Industrias I
Se utilizan especialmente para la contaminacin ambiental pues retienen los slidos generados en
los distintos procesos industriales liberando el aire limpio. Son equipos de gran eficiencia ya que
llegan a capturar partculas de menores de 0,5 micras con 99% de eficiencia. Sus limitaciones son
la temperatura y la hmeda ya que no pueden manejar flujos a mas de 200 C y deben estar
totalmente secos, de lo contrario se queman las bolsas o se apelmaza el polvo y tapan los poros de
las bolsas (Figura N 43). Se utilizan en diversos procesos industriales donde se generan polvos:
molienda, embolsado de cemento, etc.
Figura N 43
h) Filtro Sparkle
Permite toda operacin de procesamiento de filtrado, decantacin, clarificacin, etc.; con ayuda de
agentes fsicos tales como presin, vaco, fro, calor, etc. Debido al ahorro de tiempo sustituye a
los lentos procesos de sedimentacin y un ahorro de costos con respecto al filtro prensa. La gran
ventaja es que trabaja en circuito totalmente cerrado, limpio y sin contaminacin alguna con el
51
72.02 Industrias I
exterior adems admite trabajar con todo tipo de filtrantes como tierras activadas, carbn activado,
papeles filtrantes, etc. Se fabrican de acero inoxidable y pueden estar revestidos en corcho duro. El
filtro consta de una caja cilndrica y resistente a la presin en cuyo interior se alojan una serie de
placas de forma especial, las mismas reciben por un taladro perifrico lateral el lquido turbio a
presin y luego de filtrado lo descargan a un conducto central comn a todas las placas. La placa
que va en posicin ms baja es distinta a las dems pues en realidad es un elemento auxiliar del
filtro con llave de vaciado independiente a la canalizacin de desage en general. El objeto de esta
placa es poder filtrar hasta las ltimas porciones del lquido turbio. La superficie de filtrado puede
llegar a 14 m2 y la unidad ms pequea construida tiene 0,1 m 2. En general estos filtros se utilizan
cuando los precipitados filtran mal y es necesario emplear presin o calentarlos para disminuir la
viscosidad de los mismos. Como necesita para el lavado una menor cantidad de lquido se los
utiliza para separar lquidos endientes. Se pueden encontrar filtros Sparkler de platos
horizontales en donde el flujo es por gravedad y la torta es estable an con flujo interrumpido.
Son aptos para filtrado fino. Se utiliza como medio filtrante: tela, malla metlica o papel filtrante.
Por la posicin de los platos (horizontal) no hay peligro de prdida o resbalamiento de la torta y
slo se necesita una pequea precapa de ayuda. Las ventajas son: la torta descansa sobre un
soporte horizontal por lo que no es necesario aplicar presin para mantenerlo adherido; el espesor
de la torta es uniforme puesto que el flujo tiene la direccin de la gravedad; la limpieza es fcil
pues es sencillo retirar el cartucho de la cuba y disponiendo un cartucho filtrante de recambio el
tiempo es nfimo. El filtro Sparkler de platos verticales se lo utiliza para servicios pesados con
alto rendimiento. Tiene un soporte rgido para el cabezal y el tanque, esto hace innecesario el
desarme de las conexiones para abrir el filtro. El tanque tiene una apertura hidrulica que da un
perfecto ajuste entre carcaza y cabezal. Tienen una capacidad de 10 ft2 hasta 2000 ft2 de rea
filtrante y los dimetros del tanque hasta 72. Los ciclos son mas largos que los de platos
horizontales y el agente filtrante debe ser mantenido en posicin por presin y comprimido contra
la pared (Figura N 44).
52
8
7
6
Figura N 44
72.02 Industrias I
4.11 CENTRIFUGACIN
4.11.1 Teora de la centrifugacin
Las partculas del slido se separan de las lquidas por medio de la accin de la fuerza centrfuga que
es muy superior a la de sedimentacin. Se aplica cuando la cantidad de slidos es muy grande o muy
pequea, en el primer caso se utilizan las escurridoras o hidroextractores y en el segundo los
clarificadores.
La fuerza centrfuga impartida es:
Fc = m. Vc2 / r
m = masa del lquido,
Vc = velocidad perifrica de la cesta y
r = radio de giro
Fc = m. (2 M n r)2 / r = m 4 M2 n2 r
n = velocidad de rotacin
Fc = 4 M2 m n 2 r
Por lo tanto para aumentar la separacin se puedo variar el radio de giro del aparato pero aumenta
la fragilidad del mismo por lo tanto es ms conveniente variar la velocidad de rotacin, esto es lo
que caracteriza a los distintos equipos de centrifugacin.
4.11.2 Equipos
a) Centrifuga de eje vertical
Es de funcionamiento discontinuo. Consta de una cesta perforada que gira movida por un eje que
puede estar sujeto desde arriba (cestas con dimetros entre 1 y 4 ft) o desde abajo (cestas con
dimetros entre 2 y 9 ft). El material filtrante se deposita sobre la cesta . Despus de recogido el
precipitado se hace una limpieza. (Figura N 45). Opera a 1000 revoluciones por minuto. Se los
utiliza para la refinacin de azcar y escurrido de telas teidas.
b) Centrifuga de eje horizontal
Funciona en forma continua y consta de una cesta protegida de una carcaza que gira impulsada por
un eje. La pantalla o cuchilla es un tambor que gira un poco ms lento que el filtrante y puede
acercarse ms o menos a la superficie de la cesta para graduar el espesor de la torta. Su dimetro
vara entre 2 a 4 ft y tiene una capacidad de 1 a 24 TN por hora de slidos secos. Se usa para el
secado de cristales (Figura N 46).
54
72.02 Industrias I
Figura N 45
Figura N 46
c) Supercentrifugas
Son sedimentadores rpidos mas que filtros. Son de muy pequeo dimetro pero la fuerza centrfuga
desarrollada es de 40 a 100 rpm. Su capacidad es de 5 a 20 litros y se utiliza como purificador de
aceite y en separaciones qumicas (Figura N 47).
.
55
72.02 Industrias I
Figura N 47
56
72.02 Industrias I
4.12 BIBLIOGRAFA
57
Industrias I
72.02
Transporte de Slidos
72.02 Industrias 1
Transporte De Slidos
72.02 Industrias 1
Transporte De Slidos
5 TRANSPORTE DE SLIDOS
5.1
INTRODUCCIN
La seleccin de los equipos de transporte se realiza una vez que se ha definido el proyecto. Para ello se
debe tener en cuenta el plan minero a ejecutar, que consiste en una evaluacin tcnica y econmica
completa.
Los aspectos ms relevantes para la realizacin de una correcta seleccin de equipos de transporte.
De lquidos
De gases
En funcin del espacio fsico donde se desarrolla el mismo se puede clasificar en:
Externo
TRANSPORTE
Interno
En este captulo se analizar, el transporte interno de slidos, en los dos siguientes se analizar el de
lquidos y el de gases.
3
72.02 Industrias 1
5.2
Transporte De Slidos
TRANSPORTE EXTERNO
Si bien en este captulo no se profundizar este tema, resulta necesario sealar que el transporte externo
resulta vital para la determinacin de la localizacin de una planta industrial, como consecuencia de un
gasto excesivo en el transporte de los insumos o de un alto costo del transporte de los productos hasta
los mercados respectivos.
En toda la planta industrial resulta necesario hacer llegar materias primas, combustibles y otros
materiales y sacar productos y desechos; por lo que para ello resulta imprescindible elegir el medio de
transporte ms adecuado.
En general estos transportes son peridicos y no continuos, a excepcin del transporte de gases o
lquidos por tuberas (que habitualmente se realiza en plantas petroqumicas).
De los medios de transporte existentes, en trminos generales se debe sealar que el automotor resulta
como el tcnico y econmicamente ms adecuado para realizar transportes de pequeos volmenes, a
cortas y medianas distancias; mientras que el ferroviario y la navegacin fluvial o martima resultan
convenientes para la movilizacin de grandes volmenes (transportes masivos) a larga y media
distancia.
Para tener una idea de la eleccin del medio ms idneo, en la Figura N 1 se reflejan los costos de los
distintos medios en funcin del volumen de cargas a movilizar. No obstante, en cada caso en particular
una empresa industrial deber investigar el medio de transporte a utilizar, en funcin de las tarifas de
cada medio (ms los gastos terminales que correspondan), pues frecuente que las mismas no reflejan los
reales costos del medio.
72.02 Industrias 1
Transporte De Slidos
COMPARATIVO
FC - Camin - Barcaza
70
60
U$s / ton
50
Camin
40
FC
30
Barcaza
20
10
0
0
200
500
800
1100
1400
1700
2000
Distancia (km)
5.3
TRANSPORTE INTERNO
El transporte interno de una planta industrial debe ser analizado cuidadosamente, ya que el mismo
resulta significativo en el costo final del producto. Algunos autores estiman que puede alcanzar a un
valor de hasta el 40 % del costo total del producto fabricado. Naturalmente, en los distintos tipos de
plantas industriales, segn las caractersticas de las mismas y el proceso, el costo del transporte interno
resultar ms o menos significativo.
Si analizamos el movimiento de los materiales en una industria extractiva, tal como es la fbrica de
cemento portland, se puede asegurar que por cada 1000 toneladas/da de produccin, se movilizan,
aproximadamente, 15000 toneladas/da de diversos materiales.
En la Figura N 2 se observa el esquema del proceso de fabricacin de Cemento Portland, en el se han
simbolizado con flechas los transportes internos realizados de los distintos materiales con las
respectivas cantidades y distancias aproximadas de transporte, para una produccin de 1000
toneladas/da de Cemento Portland.
72.02 Industrias 1
Transporte De Slidos
20 m)
Dosificacin de materiales
TRANSPORTE (1600 Ton/da
40 m)
Calcinacin y clinkerizacin
TRANSPORTE (1000 Ton/da
40 m)
Deposito de clinker
TRANSPORTE (1000 Ton/da
40 m)
Molienda fina
TRANSPORTE (1000 Ton/da
60 m)
Silo de cemento
TRANSPORTE (1000 Ton/da
30 m)
Embolsado
TRANSPORTE (1000 Ton/da
20 m)
72.02 Industrias 1
5.4
Transporte De Slidos
Para organizar el transporte interno de una planta industrial es necesario considerar aspectos tcnicos y
econmicos, que sern los determinantes en la eleccin de equipo de transporte a utilizar.
Los aspectos tcnicos son:
Las caractersticas (naturaleza) del material a transportar, tales como tamao, peso especifico,
dureza, abrasividad, humedad, temperatura, etc.
Distancia y direccin del transporte (vertical, horizontal, oblicua)
Cantidad horaria a transportar
Forma de almacenamiento de los materiales
Lugar donde se realiza el transporte (abierto o cerrado)
Seguridad de operarios (de la planta en general y que atienden el equipo de transporte en particular)
Forma y lugar de carga y de descarga del equipo de transporte
Una metodologa sencilla para analizar el transporte en planta est dada por la formulacin de las
clsicas preguntas: Por qu? , Qu? , Cunto? , Dnde? , Cmo? y Quin?.
La pregunta Por qu?, debe hacerse siempre con el objeto de saber si el movimiento es
imprescindible, en algunos casos, un cambio de proceso o una renunciacin de mquinas puede resultar
ms conveniente que efectuar el transporte previsto.
Al formularnos la pregunta Qu?, estamos investigando sobre las caractersticas del material, tamao,
forma, estado, dureza o fragilidad, etc. situacin determinante para elegir el equipo de transporte ms
adecuado para cada caso. Atiende un aspecto cualitativo del material a transportar.
Cunto?, esta indicando la cantidad a transportar por unidad de tiempo y permitir optimizar el equipo
y dimensin del mismo a seleccionar. Por consiguiente atiende un problema cuantitativo del transporte
a realizar.
La pregunta Dnde?, apunta a establecer los lugares de carga y descarga del material y el recorrido a
seguir, as tambin como el lugar en el que se efectuar el transporte.
Cmo? se formula con el objeto de establecer la necesidad o no de equipos y en este ultimo caso, la
determinacin del ms adecuado desde el punto de vista tcnica y econmico.
El Quin? est analizando el (o los) operario(s) requerido(s) para operar el equipo de transporte.
El conjunto de preguntas sealado precedentemente permitirn asegurar una buena eleccin del sistema
de transporte interno en planta.
7
72.02 Industrias 1
5.5
Transporte De Slidos
La utilizacin del esfuerzo humano para el movimiento de los materiales en planta solo debe hacerse en
casos espordicos o con la ayuda de elementos que faciliten la tarea, pero slo dentro de ciertos lmites
de peso del material a transportar y distancia a recorrer. En las industrias extractivas, por tratarse de
movimientos de materiales en forma continua y grandes volmenes, prcticamente no se utiliza dicho
esfuerzo para el transporte.
No obstante y slo a titulo referencial, se puede sealar que un operario puede efectuar trabajos del
orden de 200 kg./min., trabajando con distancias inferiores a los 3 metros y alturas de elevacin de
hasta 1,5 metros. Por otra parte resulta conveniente que el operario no levante pesos superiores a los 50
kg. .
En caso que el esfuerzo humano sea complementado con el uso de carretillas o carritos se puede
extender el movimiento hasta 60 metros y pesos de hasta 500 kg, sobre la superficie horizontal, a
velocidad de 2,5 km./hora.
Para levantar pesos, auxiliando el esfuerzo humano, se pueden usar, gatos, tornos y aparejos. los
primeros solo se utilizan para alturas pequeas, no mayores a 05 a un metro mientras que los dos
ltimos se utilizan para elevar cargas hasta 3 metros de altura y el peso no debera superar los 1000 kg.
72.02 Industrias 1
5.6
Transporte De Slidos
MAQUINAS DE TRANSPORTE
Motrices
Palas mecnicas
Porttiles
Gras puentes
Maquinas de
Transportadores
Planos inclinados
Transporte
por gravedad
Canaletas vibratorias
Instalaciones
Fijas
Alimentadores
Transportador de rasquetas
mecnicos
Transportador Redler
Cinta transportadora
Elevador de cangilones
72.02 Industrias 1
5.7
Transporte De Slidos
5.7.1 Carretillas
Las carretillas son plataformas con ruedas accionadas por un motor que puede ser elctrico (con
acumuladores) o naftero. En horizontal pueden transportar hasta 2 toneladas de carga a velocidades de
hasta 10 km./hora para las elctricas y de hasta 25 km./hora para las nafteras.
En algunos casos cuentan con una plataforma elevable, dando lugar a los denominados autoelevadores,
que permiten apilar y acomodar cargas en los depsitos, los autoelevadores segn sus caractersticas
permiten apilar cargas hasta una altura de 10 metros y es el mtodo de transporte ms utilizado en la
actualidad para el traslado y acomodado de cargas dentro de los depsitos (Figura N 3).
Figura N 3. Autoelevador
10
72.02 Industrias 1
Transporte De Slidos
72.02 Industrias 1
Transporte De Slidos
En las plantas siderrgicas se emplean, por ejemplo para transportar el arrabio lquido, en cucharas,
desde los altos hornos a los convertidores.
Figura N 5
Puente
Carrito
Guinche
Habitculo
Torres
Rueda
Riel
12
72.02 Industrias 1
Transporte De Slidos
Instalaciones Fijas
TRANSPORTADORES MECNICOS
Entrada material
Eje
Pin
Canal
Rosca
Salida de material
13
72.02 Industrias 1
Transporte De Slidos
Par la determinacin de la capacidad y potencia del transportador se utilizan las siguientes frmulas:
CAPACIDAD:
Q (Ton/hora) =
d 2 . . . s . n 60
4
POTENCIA:
N (H.P) = K . L . Q .
En dichas formulas los smbolos utilizados significan:
d: dimetro del tornillo (en metros).
s: paso del tornillo (generalmente s: 0,7 d ).
n: velocidad del tornillo (en r.p.m). Toma valores segn los distintos materiales
transportados y el dimetro del tornillo. Para materiales livianos, entre 100 y 200
r.p.m.
: Peso especfico aparente del material a transportar (en Ton / m3 ).
: Rendimiento volumtrico. El canal no se llena completamente con el material, el
suele ser 0,5.
K: constante que varia con el peso y abrasividad del material a transportar, tomando
los siguientes valores
MATERIALES LIVIANOS Y NO ABRASIVOS (Ej. Cereales) : 0,018
MATERIALES PESADOS Y NO ABRASIVOS (Ej. carbn) : 0,020
MATERIALES PESADOS Y ABRASIVOS (Ej. clinker) : 0,024
L: longitud del tornillo (en metros).
A continuacin se da una tabla de capacidades volumtricas mximas de transporte en transportadores
de roscas industriales.
Dimetro
(en metros)
0,13
0,30
0,51
Materiales Livianos
no abrasivos
3
V (m /hora) Velocidad
(r.p.m)
8,6
210
94,0
150
340
115
Materiales Pesados
no abrasivos
3
V (m /hora) Velocidad
(r.p.m)
4,25
105
47,0
75
164,0
55
Materiales Pesados
Muy abrasivos
3
V (m /hora) Velocidad
(r.p.m)
2,4
85
23,2
60
81,0
46
De la tabla se infiere que en la medida que el material es menos abrasivo el transportador admite una
velocidad mxima mayor y por consiguiente tiene una capacidad de transporte mayor.
5.8.2 Transportador de Rasquetas (o Paletas)
El transportador de rasquetas consiste en un canal por el que se desplazan paletas, cuya seccin se
ajusta a la del canal. El material a transportar se ubica entre las paletas y con el movimiento de stas se
va desplazando.
Las paletas se encuentran unidas a una o dos cadenas sin fin, que se mueven como consecuencia de que
en los extremos del transportador cuentan con ruedas dentadas, de las cuales la (las) de un extremo es
14
72.02 Industrias 1
Transporte De Slidos
(son) motora (s). Las paletas generalmente son de acero y estn dispuestas a distancias iguales a lo largo
de la cadena (Figura N 7).
Las paletas suelen estar suspendidas apoyando los extremos de las mismas con ruedas sobre rieles
(Figura N 8) o calzas sobre guas. La velocidad de las cadenas se encuentra entre 6 y 60 metros/min.,
aunque la ms frecuente es de 30 metros/min.
Figura N 7. Transportador de rasquetas
Rueda dentada
retorno vaco
Canal
Rueda dentada
Entrada material
Salida material
Figura N 8.
Paletas
Paleta
Riel
Rueda
Canal
Los transportadores de paletas se utilizan para transporte en horizontal y oblicuo hasta un ngulo no
mayor de 30 grados (en algunos casos puede llegar hasta 45 grados); se usan para transportar materiales
en trozos no abrasivos, una aplicacin muy importante es la del transporte de granos (cereales) en
elevadores. No se deben aplicar al transporte de materiales abrasivos (tales como piedras partidas y
clinker de cemento), por el gran desgaste que se produce en el equipo.
Las expresiones que dan la capacidad mxima de transporte y la potencia consumida son las siguientes:
CAPACIDAD:
Q(ton/hora) = A.h.v.
208.000
POTENCIA:
N(CV) = a.Q.L + b. W.L.V + 32,8.L
1000
Los smbolos y unidades utilizados en las expresiones anteriores son los siguientes:
15
72.02 Industrias 1
Transporte De Slidos
16
72.02 Industrias 1
Transporte De Slidos
Figura N 9
72.02 Industrias 1
Transporte De Slidos
vaca. Los rodillos de apoyo se encuentran espaciados entre 1 y 1,5 metros y los de retorno entre 1,5 t 3
metros. La polea motora es accionada por un motor a travs de un reductor de velocidad (ver Figura
N 10). La velocidad de la cinta varia entre 30 y 120 metros/min.
Las cintas se estiran por el uso y para que trabajen correctamente es necesario tensarlas, lo que se hace
con diversos aparatos. En la Figura N 11 se pueden observar dos formas de tensado de cinta de uso
comn.
En la zona de carga del material a transportar suelen disponerse rodillos de apoyo a menores distancias
que las sealadas anteriormente para absorber el peso del material que cae desde la tolva.
A efectos de evitar desgastes excesivos de la cinta es necesario tener en cuenta las siguientes
recomendaciones:
a) Que el material a cargar entre en contacto con la cinta a su misma velocidad e
igual direccin.
b) El centro de la tolva de carga debe coincidir con el eje de la cinta
c) El material en trozos gruesos debe frenarse en la tolva minimizando en lo posible
la altura de cada.
d) La tolva de carga no debe tocar la cinta (la distancia entre ambas suele cubrirse
con una pollera elstica.
Las cintas pueden ser de distintos materiales, tales como, tela, cuero, goma, sinttico y metal. Pueden
utilizarse planas o abarquilladas, en la Figura N 12 se esquematizan ambas formas. Los anchos de
cinta varan entre 35 y 150 cm.
Otro aspecto a destacar es la descarga de las cintas, existen cuatro formas diferentes:
a) Que el material se descargue en el extremo de la cinta por gravedad
b) Colocando sobre la superficie de la cinta, en el lugar de descarga, un desviador
(rascador) a 35 o 45 del eje de la cinta.
c) Con un aparato denominado volteador (Carrito), que consiste en un juego de rodi
llos que vuelcan totalmente la cinta y el material que cae por gravedad se evacua
por un plato inclinado 8este volteador es desplazable a lo largo de la cinta, para
variar el lugar de descarga).
d) Abarquillando la cinta hacia abajo.
En la Figura N 13 se esquematiza las distintas formas de descarga.
Figura N 10. Cinta Transportadora
Camino del material transportado
Polea
Polea
Motora
conducida
Rodillos de apoyo
Rodillos de retorno
18
72.02 Industrias 1
Transporte De Slidos
Peso
Figura N 12
Cinta Plana
Cinta abarquillada
Cinta
Rodillo
Cinta
Rodillos
Descarga del material
Material
Material
volteador
Descarga
19
72.02 Industrias 1
Transporte De Slidos
72.02 Industrias 1
Transporte De Slidos
descarga continua, suele utilizarse ya sea para el transporte de granos o en las dragas para la elevacin
de arena hmeda y la descarga por gravedad, que se utiliza para materiales pesados y pegajosos.
En la Figura N 14 se pueden observar los tres tipos de descarga. Cabe sealar que la descarga
centrfuga se practica con elevadores de cinta y de cadena, la descarga continua, donde cada cangiln
descarga su material sobre la parte posterior del que lo precede, se construye con una o dos cadenas, y
la descarga por gravedad, se practica con dos cadenas.
La capacidad de transporte de un elevador de cangilones y la potencia necesaria para este se determinan
con las siguientes expresiones:
CAPACIDAD:
Q (Ton/hora) = 3600 . s . i . . . v
POTENCIA:
N (HP) = 1000 . Q . H
3600.75 .
Donde:
Q: Capacidad de transporte (en Ton/hora)
s : Nmero de cangilones por metro de cadena
i: Volumen de cada cangiln
: Rendimiento volumtrico (entre 0,5 y 0,8)
v: Velocidad (en m/seg) (entre 0,3 y 0,5 m/seg)
: peso especifico aparente (en Ton/m3)
H: Altura vertical en elevacin. (en metros)
: Rendimiento mecnico (entre 0,4 y 0,8).
Figura N 14.
Descarga centrifuga
Descarga Continua
21
72.02 Industrias 1
5.9
Transporte De Slidos
BIBLIOGRAFA
Operaciones Bsicas De Ingenieria Quimica: Broun
Maquinas De Transporte N.P. Waganoff
Manual Del Ingeniero Hutte
Movimiento Y Almacenamiento De Materiales R.F. Biasca
Catalogos Industriales
22
Industrias I
72.02
Transporte de Lquidos
72.02 Industrias I
Tranporte de Liquidos
6 TRANSPORTE DE LIQUIDOS
6.1
Bombas
Una bomba es una mquina que utiliza energa (motor), para incrementar la presin de un
fluido (gas o lquido), para moverlo de un punto a otro.
Las bombas se clasifican en tres grandes grupos:
Centrfugas
Rotatorias
Reciprocantes
Caudal constante,
Presin uniforme,
Sencillez de construccin,
Tamao reducido y
Flexibilidad de regulacin.
Su principal desventaja es que necesitan estar cebadas es decir que debe haber lquido en
la caera de impulsin y en la carcasa.
Este inconveniente se puede solucionar utilizando una vlvula de retencin en la caera de
aspiracin, o utilizando bombas autocebantes.
72.02 Industrias I
Tranporte de Liquidos
CARCASA o VOLUTA
IMPULSOR
El eje de la bomba se encuentra en el plano horizontal y son muy utilizadas por su fcil
operacin y mantenimiento. Se destacan las de diseo Back Pull Out (desarme por atrs)
que permiten el fcil desmontaje del conjunto rotante sin desmontar la carcasa de las
caeras.
Pueden ser monoetapas para presiones de hasta 16 bar, o multietapas con presiones de hasta
70bar.
Tanto las horizontales como las verticales tienen el mismo principio de funcionamiento a
saber:
Se montan uno o ms rodetes, con sus respectivas cajas envueltas, unidos a un mismo eje
como una sola unidad, formando una bomba de varias etapas. La descarga de la primera
etapa es aspirada por la segunda, la descarga de la segunda, aspirada por la tercera, y as
sucesivamente. La capacidad de la bomba es el caudal que puede mover una etapa, la
presin es la suma de las presiones de cada una de las etapas, menos una pequea prdida
de carga.
72.02 Industrias I
Tranporte de Liquidos
Bomba Centrfuga Normalizada para Uso General (diseo Back Pull Out)
IMPULSOR
CHAVETERO
PARA CONEXION
MOTOR
PATA SOPORTE
EJE
72.02 Industrias I
Tranporte de Liquidos
IMPULSORES
CARCASA O VOLUTA
MOTOR
MOTOR
CONEXIN
ELECTRICA
MOTOR
MOTOR
DESCARGA
BRIDA
BRIDA
VISTA SUPERIOR
72.02 Industrias I
Tranporte de Liquidos
MOTOR
BORNERA
RODAMIENTO
EJE
IMPULSOR
72.02 Industrias I
Tranporte de Liquidos
ACOPLAMIENTO
MOTOR
RODAMIENTO
BRIDA
EJE
COJINETE GUIA
72.02 Industrias I
Tranporte de Liquidos
EJE BOMBA
FILTRO
EJE MOTOR
MOTOR
72.02 Industrias I
Tranporte de Liquidos
Ejemplo:
Una bomba gira N = 1460 R.P.M. con un caudal Q = 260m3/h, y sube a una altura H=20m,
con una potencia absorbida de P= 17 Kw.
Se cambia el motor por uno de 2900 RPM. Calcular las nuevas condiciones de trabajo.
Q2 = Q1 * (N2 / N1) = 260 * (2900/1460)= 516,4 m3/h
H 2 = H1 * (N2 / N1)2 = 20 * (2900/1460)2= 78 m
P2 = P1 * (N2 / N1)3 =17 x (2900/1460)3 =133 Kw
72.02 Industrias I
Tranporte de Liquidos
Aspirante
Impelente
Aspirante Impelente
10
72.02 Industrias I
Tranporte de Liquidos
Aspirante
Impelente
Aspirante Impelente
6.1.3.1 Aspirante
El funcionamiento de esta bomba es muy
sencillo, y el mismo consiste en el
desplazamiento hacia arriba y abajo del
embolo.
Vlvula
Retencin
-2
Vlvula
Retencin1
6.1.3.2 Impelente
Vlvula
Retencin
-2
72.02 Industrias I
Tranporte de Liquidos
Vlvula
Retencin
-1
Vlvula
Retencin2
12
72.02 Industrias I
Tranporte de Liquidos
Las
bombas
a
diafragma
son
especialmente aptas para bombear fluidos
con slidos en suspensin, fangos y
lquidos corrosivos. Tambin son muy
utilizadas para transvasado y dosificado,
teniendo gran utilizacin en la industria
farmacutica. Como el diafragma, el
pistn que acta sobre el diafragma puede
ser movido por aire comprimido, son muy
utilizadas en ambientes con peligro de
explosin.
13
Industrias I 72.02
Transporte de Lquidos
14
Industrias I 72.02
Transporte de Lquidos
Junta Antivibratoria
Vlvula de estrangulamiento
Vlvula de
retencin
con filtro
Vlvula de Retencin
Grampa de sujecin
6.1.4 Mantenimiento
15
Industrias I 72.02
Transporte de Lquidos
16
Industrias I 72.02
Transporte de Lquidos
Se asemejan a las bombas del tipo de engranes en su forma de accin, tienen 2 mas
rotores cortados con 3; 4 mas lbulos en cada rotor.
Estos se sincronizan para obtener una rotacin positiva por medio de engranes externos.
Debido a que el lquido se descarga en un nmero mas reducido de cantidades mayores que
en el caso de la bomba del tipo de engranes. Existen tambin combinaciones de bombas de
engrane y lbulo.
Bombas de tornillo
Las bombas de un solo tornillo tienen un rotor en forma espiral que gira excntricamente en
estator.
Las bombas de 2 y 3 tornillos tienen 1 2 engranes locos, respectivamente, el flujo se
establece entre las roscas de los tornillos y a lo largo del eje de los mismos.
Bombas de Aspas
Tienen una serie de aspas articuladas que se balancean conforme gira el rotor atrapando al
lquido y forzndolo a entrar en el tubo de descarga de la bomba.
Las bombas de aspas deslizantes utilizan aspas que presionan contra la carcasa. Esta
presin es provocada por la fuerza centrfuga que se genera cuando gira el motor.
El lquido atrapado entre las 2 aspas se conduce y fuerza hacia la descarga de la bomba.
17
Industrias I 72.02
Transporte de Lquidos
Estas bombas constan de un tubo flexible que se exprime por medio de un anillo de
compresin sobre un eje excntrico ajustable.
Su principal aplicacin es transvasado y dosificado de precisin de lquidos. Este tipo de
bomba es muy utilizada en la industria farmacutica
18
Industrias I 72.02
Transporte de Lquidos
1.2 Simbologa
PIEZA DE CONEXION
CON BRIDA
MEDIDOR DE
TEMPERATURA
REDUCCION EXCENTRICA
CON BRIDAS
T CON BRIDAS
VALV RECDUCTORA
DE PRESION
VALV REDUCTORA DE
PRESION
TUBERIA EN Y
GRIFO RECTO
BOMBA P/ LIQUIDOS
BOMBA CENTRIFUGA
BRIDA CIEGA
GRIFO,ANGULO
JUNTA EXPANSION
BOMBA ENGRANJES
GRIFO TRES VIAS
CODO EXPANSION U
BOMBA EYECTORA
GRIFO CUATRO VIAS
COMPRESOR, BOMBA
DE VACIO
VALV RETENCION
FUELLE EXPANSION
COMPRESOR DE ANILLO
LIQUIDO,
VALV RETENCION, RECTA
VALVULA DE CIERRE
VALVULA RETENCION,
TIPO ADMISION RECTA
MOTOR ELECTRICO
VALV. COMPUERTA
VALVULA RETENCION
TIPO ADMISION ANGULO
INTERCAMBIADOR DE
CALOR, CAUDAL CRUZADO
VALV. MARIPOSA
INTERCAMBIADOR DE
CALOR, CAUDAL NO
CRUZADO
MEDIDOR DE PRESION
TUBERIA CON BRIDAS
MEDIDOR DE CAUDAL
CODO 90 CON BRIDAS
MEDIDOR DE TEMPERATURA
CODO 45 CON BRIDA
19
Industrias I 72.02
6.2
Transporte de Lquidos
Agua
3
Vapor
29 000 a 33 500 kg por ton. HAc (3)
24 600 kg por ton. HAc (3)
Amoniaco, sintetico
Butadieno
Dixido de Carbono,
Glicerina
Oxgeno liquido
27 m 3 por m 3 de O 2 (3)
Jabn de lavar
Ceniza de sosa (proceso de sosa amoniaco)
Bicromato de sodio
Clorato de sodio
Rayn Viscoso
Gelatina
Hidrgeno
Cloruro de Potasio
20
Industrias I 72.02
Transporte de Lquidos
Lactosa
Fenol
Acido Sulfrico
Acido Fosfrico
Industria alimenticia
Productos
Agua
Pan
Destilacin Cerveza
Whisky
Esprragos
Maz enlatado
Espinacas
Maz refinado
Gelatina comestible
Aceite comestible
Empaque de carne
Queso
Productos Lcteos
Azcar - Remolacha
Vapor
273-454 kg por ton. de pan (4)
Deshidratacin de vegetales
Usos varios
Productos
Agua
Vapor
Cemento, Portland
Carbn
Coque, subproducto
Carbonizacin
Lavado
Hospitales
Hoteles
21
Industrias I 72.02
Transporte de Lquidos
Petrleo
Gasolina
Gasolina, Aviacin
Refinado
Fabricas de Papel
Lana de Roca
Acero Manufacturado
Acero en Lingote
Lingote de Hierro (pig iron)
Sistemas de Incendios
(segn Cdigo de Edificacin de la Capital
Federal)
22
Industrias I 72.02
6.3
Transporte de Lquidos
VLVULAS
6.3.1 Introduccin
Bsicamente son elementos que regulan el flujo de fluidos.
Pueden estar construidas en diversos materiales como ser: aceros al carbono, acero
inoxidable, bronce, fundicin de hierro, P.V.C., P.P.N, A.B.S., o una combinacin de
los antes nombrados; por ejemplo cuerpo de acero revestido interiormente en Tefln.
El accionamiento puede ser manual o a distancia por medio de un actuador (este puede ser
elctrico, hidrulico o neumtico).
Las vlvulas de mayor uso son:
23
Industrias I 72.02
Transporte de Lquidos
Partes de la Vlvula
Volante
Vstago roscado
Disco guillotina o Compuerta
Bridas
Junta o Asiento
VASTAGO ROSCADO
VOLANTE
COMPUERTA
BRIDA
24
Industrias I 72.02
Transporte de Lquidos
Volante
Vstago
Asientos
Empaquetadura
Cuello de Prensaestopa
Cuerpo
Aplicaciones:
Es una excelente vlvula para uso en control
Industrias I 72.02
Transporte de Lquidos
Vstago
Clapeta
Cuerpo
Junta
Bridas
Actuador Elctrico o Neumtico
BRIDA
ACTUADOR
VASTAGO
Clapeta
Junta
26
Industrias I 72.02
Transporte de Lquidos
Industrias I 72.02
Transporte de Lquidos
Lista los coeficientes de Cv, para la vlvula en cuestin y tambin los Cv a varios % de
apertura.
6.3.5.3 Kv y Av
Kv y Av son tambin coeficientes de capacidad de caudal, pero mientras que el Cv es
definido usando unidades Inglesas, Kv y Av son definidos usando unidades Mtricas CGS
y SI respectivamente.
La relacin siguiente, existente entre el Cv, Kv y Av es:
Kv = 0.865 x Cv
28
Industrias I
72.02
Transporte de Gases
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
7 AIRE COMPRIMIDO
Estos datos estn referidos a una temperatura normal Tn = 0 C y a una presin normal pn = 101
325 Pa (1,01325 bar).
7.1.1.1 Punto de Roco
El aire puede almacenar cierta cantidad de agua en estado gaseoso. La cantidad depende de
la temperatura y de la presin del ambiente.
Si se enfra el aire a una presin ambiente fija, a partir de una cierta temperatura se rebasa el
grado de saturacin y el agua comienza a condensarse. A esta temperatura se le da el nombre de
punto de roco.
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
(ley de Boyle-Mariotte)
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
Neumtica
Hidrulica
Electricidad
++
+++
Capacidad de almacenamiento
+++
Transporte de energa
++
+++
Fuerza lineal
++
+++
Fuerza rotativa
++
++
+++
Sobrecarga
+++
+++
oo
Movimiento lineal
+++
+++
ooo
Movimiento rotativo
++
++
+++
Movimiento oscilante
++
++
oooo
+++
Regulacin de la fuerza
+++
+++
Regulacin de la velocidad
++
+++
Costes de la energa
++
+++
Influencia de la temperatura
++
ooooo
+++
oooooo
ooooooo
Nota:
+
O
Aspectos Positivos
Aspectos Negativos
Capacidad de almacenamiento
Regulacin de la Fuerza
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
Desventajas:
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
7.3.2.1 Instalaciones
Tipo
Por Aspiracin
Ventajas
Simplicidad
Posibilidad de aspirar de
montones
El material no pasa por el
aspirador
Por Presin
Simplicidad de descarga.
Aumento de la presin a
voluntad.
Velocidad creciente de
entrada a salida haciendo
ms
difciles
las
obturaciones.
Posibilidad de reducir la
dilusin
La de los dos sistemas
precedentes (absorber y
descargar en mas de un
punto)
Permite la utilizacin de
bombas potentes
Desventajas
Necesidad de un separador
para eliminar el aire del
material
Limitacin de potencia
debido a la imposibilidad de
conseguir
depresiones
mayores a 1 atm
Para
las
mayores
depresiones, enrarecimiento
del
aire
con
poca
posibilidad de suspensin de
los materiales transportados
Mayor potencia absorbida.
Ingreso complicado del
material al circuito.
Posibilidad de condensacin
de agua.
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
Instalacin por
presin
Instalacin por
Aspiracin
Instalacin
Mixta - El
material no pasa
a travs de la
bomba
La simplicidad de su construccin
Buena adaptabilidad
Total ausencia de partes mviles en todo el trayecto del transporte
Escasa emisin de polvos
Bajo costo de mantenimiento
Resistencia a la intemperie
Adaptabilidad a la marcha automatizada
Una ventaja especial es que se puede conjugar la operacin de transporte del material con la
interaccin de ste con el gas que lo transporta ya que se pueden realizar, en dicho transporte,
distintos procesos Fsico - Qumicos como ser Procesos Catalticos, Mezclado, Secado,
Clasificacin, etc.
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
Nota: Refirindonos a la industria Cementera diremos que el manejo Neumtico del material
pulverulento tuvo mucho que ver con el mezclado de los diferentes componentes del material crudo
al pasar del proceso por va hmeda a la va seca. En este caso el aire reemplaza al agua como
elemento de homogeneizacin de los materiales.
Segn su modo de actuar, habr que distinguir entre:
Los cuales veremos en detalle con posterioridad a las siguientes definiciones generales
7.4.1 Definiciones Generales
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
10
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
Figura 1 Relacin entre la Velocidad del Aire y la Diferencia de Presin hasta que se llega a la
Velocidad Crtica del Aire.
11
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
Aplicaciones Prcticas: Una primera utilizacin industrial que podemos citar, es el caso del
mezclado de diferentes componentes pulverulentos para producir una masa homognea. Nos
referimos a la denominada harina cruda en el proceso del cemento, producto obtenido de la
molienda en molinos de variados tipos, de una mezcla de caliza, arcilla y xido de hierro. Este
material finamente molido es depositado en silos de gran capacidad volumtrica (en trminos
medios: dimetro 10m y altura 25m). La base de estos recipientes de hormign, tienen adosados
medios porosos por los cuales penetra el aire de fluidizacin. Un proceso continuo de mezcla es el
sistema IBAU de cmara central, que utiliza los silos simultneamente, como depsito para
alimentacin de crudo. Figura 3.
12
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
En la Figura 5 puede verse una forma constructiva para alojar el medio poroso. Esencialmente
debe ser estanca a la salida de polvo y tener un acople para la entrada de aire.
La eleccin del medio poroso depende en cierta medida de las caractersticas del polvo que
interesa mezclar.
La distribucin pareja a una velocidad uniforme del aire, depende de la uniformidad de tamao
de los poros del material, especialmente en el plano superior. Una permeabilidad desigual produce
variaciones locales de caudal. Estas hacen aparecer volcanes en el polvo y la canalizacin
consiguiente conduce a prdidas de aire y a un consumo superior al necesario.
No hay una norma universalmente aceptada para describir la permeabilidad de los medios
porosos (Ver Figura 6).
13
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
14
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
Para completar la idea general de una instalacin integral de mezclado vase la Figura 7.
(Respecto a los elementos denominados en ella Bomba de Polvo y Colector de Polvos, sern
temas tratados posteriormente).
Figura 7 Instalacin para Fluidizacin y Mezcla de Polvos.
15
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
Pero un polvo fluidizado se desliza por una pendiente cuyo ngulo sea mucho menor que
dicho ngulo de rozamiento.
Un plano inclinado fluidizador, en su forma ms sencilla, consiste bsicamente en un canal
rectangular dividido en su plano medio por el elemento poroso. La parte inferior est abulonada, a
todo lo largo, a la superficie superior, para poder desarmar y as cambiar o limpiar el medio poroso
(Figura 10)
Figura 10 Sistemas por Gravedad, con ayuda de aire
Refirindonos a la Figura 10, la entrada de polvos se hace a travs de vlvulas especiales que
hermetizan el pasaje de aire hacia los recipientes o tolvas alimentadoras. Diremos de paso que este
tipo de cierre alimentador se usa en todos los tipos de transportadores por aire o bombas a
presin.
Las entradas de aire se reparten cada 10 o 15 metros y ste aire es generado por ventiladores
centrfugos (Ver capitulo de Transporte de Gases).
16
72.02 Industrias I
7.4.4.2
Aire Comprimido
Medios Porosos
El medio poroso est citado en pginas anteriores. En la industria del cemento se usan telas
de espesor aproximado a 1cm apoyadas en tejidos de alambre de tipo rectangular. Para terminar con
la descripcin de la Figura 2.2, la salida del aire se hace a travs de filtros destinados a separar los
polvos ms finos que no caen por gravedad en la descarga.
Seccin de Transporte: La cantidad de aire libre que se necesita para el funcionamiento eficiente
de un fluido depende de:
Como dato ilustrativo para transportar cemento (densidad = 1 Kg /dm3), con una capa de 5
cm de espesor sobre la tela, se requiere una pendiente de 3m / m.min.
La Resistencia total al paso del aire a travs del transportador es la suma de las resistencias
compuestas por el medio poroso y por la capa de polvo sobre el medio poroso. Normalmente, un
ventilador centrfugo que pueda trabajar contra una presin manomtrica de 500mm de columna de
agua podr vencer sin problemas esa resistencia conjunta.
17
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
Zona de Mezcla
Transporte
Zona de Separacin
Aire
Limpio
Aire
Polvo
Zona de Mezcla: En ella todas las partculas de polvo han de acelerarse en el menor tiempo
posible hasta alcanzar la velocidad crtica. La velocidad de aire necesaria para arrastrar la
18
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
partcula ms pesada, resulta ser la velocidad mnima para producir el acarreo, la cual es
mayor en un tubo horizontal que en uno ascendente.
Una vez Alcanzada esa velocidad mnima, el paso ulterior a lo largo de un tubo slo aumenta
la velocidad de las partculas debido a la expansin de la corriente de aire.
Cada tipo de bomba tiene incorporado un determinado dispositivo de mezclado, que en
general responde a lo indicado en la Figura siguiente.
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
b) Las que trabajan a mayor presin de aire (hasta 2.5 Kg/cm2 sobre la atmosfrica) y con una
elevada proporcin polvo / aire. Un ejemplo de este tipo es la bomba Fuller Kinyon (Figura 15)
El polvo se descarga desde una Tolva a un tornillo sin fin que gira a alta velocidad dentro de
un cilindro, haciendo pasar a travs de una vlvula mariposa a una cmara en la que se inyecta aire
a presin (2.5 atm).
La mezcla intima de polvo y aire pasa de all a la tubera de transporte. La presin de trabajo
depende de la distancia a recorrer y del volumen acarreado. El husillo acta como alimentador y
como cierre estanco al escape de aire hacia la tolva de alimentacin. Este tipo de bomba es apto
para servicio pesado y puede descargar muchas toneladas de material a gran distancia.
Figura 15 Esquema de una Bomba Fuller - Kinyon
Existen varios fabricantes de bombas y cada uno de ellos dispone de distintos modelos, que
en general responden a los dos tipos bsicos descriptos. Normalmente las estaciones de bombeo
forman parte de procesos continuos de produccin, razn por la cual estn comandadas por sistemas
automticos de control.
Respecto de la segunda parte del transporte, que lo constituyen las tuberas, en sus tramos
rectos verticales u horizontales se utilizan caos galvanizados comunes, mientras que en las curvas,
debido a la profunda abrasin, se utilizan caos de hierro fundido o revestidos interiormente de
cermicas. El aire comprimido para las bombas de baja presin es producido por Compresores tipo
Roots. Y para los transportadores que trabajan a Presiones mayores a 1 atm se prefieren los
Compresores de Tornillo o los de Pistn Libre.
Cabe aclarar que el Aceite y el Agua que acompaan al aire comprimido no revisten en este
caso la importancia que s cobran en la fluidizacin.
Zona de Separacin: La vemos a continuacin.
20
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
Figura 16 A efectos de limpieza de las mangas una cmara de deposicin es puesta fuera de
servicio; durante el tiempo de inactividad el resto de las cmaras estn en explotacin normal.
21
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
PV nRT
PV nRT
Lc
p2
m
RT 11
m 1
p1
m 1
m
1 m K
22
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
7.5.2.1 Desplazamiento
La compresin se realiza en un recinto hermtico aumentando la presin del gas gracias a la
reduccin del volumen transmitindola al fluido.
Rectilneo: Son muy utilizados en la industria, por ser econmicos en su adquisicin y en su uso.
Pistn: Su funcionamiento consiste en encerrar en el
cilindro una determinada cantidad de aire (que ha ingresado
por la vlvula de admisin), disminuir su volumen por
desplazamiento del pistn y entregarlo al consumo, (a
almacenamiento) a travs de la vlvula de escape.
Para obtener aire a presiones elevadas, es necesario
disponer de varias etapas compresoras. El aire aspirado se
23
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
comprime en la primera etapa seguida de una refrigeracin para eliminar el calor generado,
luego es nuevamente comprimido obteniendo una mayor presin.
Rotativos: Producen aire comprimido por un sistema rotatorio y continuo, es decir que empujan el
aire desde la aspiracin hacia a la salida, comprimindolo.
De paletas: Su funcionamiento consiste en un rotor que es
excntrico respecto de la carcasa o el cilindro que lleva una serie
de aletas que se ajustan contra las paredes de la carcasa por efecto
de la fuerza centrifuga. Debido a la posicin excntrica de los
cojinetes del rotor, en cada revolucin las aletas de deslizan hacia
fuera y hacia adentro de las ranuras del mismo. El gas al entrar, es
atrapado por los espacios que forman las paletas y la pared de la
cavidad cilndrica, el cual se comprime, al disminuir el volumen de
estos espacios durante la rotacin. En la parte alta del cilindro al
comenzar la compresin se inyecta una cierta cantidad de aceite,
este filtrado y refrigerado absorbe el calor producido por la compresin.
Se caracterizan por marcha silenciosa, grandes caudales, presiones moderadas y bajos
rendimientos impidindole competir con los compresores de pistn. Alto consumo de
lubricante.
Compresor de anillo lquido (Compresor de lecho fluido):
Posee un rotor con una serie de alabes fijos montados en un
cilindro que est prcticamente lleno de liquido, generalmente agua.
Al girar el rotor las paletas se hunden progresivamente en el lecho
fluido disminuyendo de esta forma el volumen encerrado entre ellas y
produciendo la compresin.
La caracterstica ms importante es que al tener el lecho fluido
la compresin se realiza casi a la misma temperatura ya que sta
acta como refrigerante. Se utiliza para procesos que requieran poca
elevacin de la temperatura.
24
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
Dos rotores:
Compresor Root: presenta dos lbulos cuyo perfil permite la rotacin
simultnea y la constante penetracin de uno sobre el otro. Esta
situacin hace que quede encerrado en forma sucesiva un
determinado volumen de aire que disminuye hacia la salida a medida
que el giro se produce. Debido a la brusca disminucin del volumen,
estos compresores son muy ruidosos. Brindan un caudal
significativamente alto pero a presiones muy bajas.
7.5.2.2 Dinmicos
Se basa en el teorema de la cantidad de movimiento donde gracias a la fuerza recibida del
motor de arrastre se aumenta la velocidad del fluido, para posteriormente transformarla en presin.
25
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
Axial: El aire es impulsado por las paletas segn el sentido del eje.
El gas pasa axialmente por el compresor por hileras alternadas de
paletas estacionarias y rotativas que comunica velocidad y luego
presin al gas. La refrigeracin entre etapas es dificultosa,
limitando a la relacin de presin.
Funcionan a mayores velocidades que los centrfugos y se
utilizan en aplicaciones donde es necesario caudal constante y
presiones moderadas.
7.5.3 Ubicacin de la sala de compresores
En la aspiracin
El aire ambiente que aspira el compresor, contiene impurezas. A esto se le suma las que el
propio compresor genera as como tambin las que pueda encontrar en camino hacia los puntos de
distribucin. Los contaminantes ms comunes son: agua, aceite, polvo, partculas slidas, neblinas,
olores, sabores y vapores. Esto provoca una disminucin del rendimiento y un aumento de los
costos debido al desgaste de los quipos. Para evitar estos se utiliza ciertos accesorios como los
filtros.
26
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
FILTROS ESTNDAR
El filtro est construido de manera tal que imprima al aire comprimido
entrante un movimiento de rotacin por medio del deflector de paletas eliminando
los contaminantes como polvo y gotas de agua por fuerza centrfuga, filtrando luego
las partculas ms pequeas mediante un elemento filtrante para que el aire
comprimido procesado pueda fluir hacia la salida. Un deflector ubicado debajo del
elemento evita la turbulencia que podra arrastrar los contaminantes extrados del
aire comprimido.
Para la eleccin de un filtro estndar se debe tener en cuenta: la cada de
presin que origina para el caudal y presin considerada, el rea dispuesta para el
filtrado, el volumen del vaso, la facilidad operativa para el cambio.
FILTROS DE PARTCULAS
Estn diseados para retener partculas slidas, interceptando las mismas mediante un
elemento filtrante los cuales pueden ser: papel, rejillas metlicas, mallas de nylon, espumas, etc.
FILTROS COALESCENTES
El propsito de estos retener lubricantes, emulsiones y neblinas, mediante el principio de
coalescencia, el cual consiste en una red aleatoria de fibras, la cual ante el paso de aire, produce
formacin de gotas alrededor de las fibras, que despus caen a un recipiente por gravedad.
Comparado con otros filtros es capaz de retener partculas de menor tamao, por esto se
debe instalar primero un filtro de partculas antes que uno coalescente evitando que este se sature.
FILTROS DE VAPORES
Son filtros diseados para remover olores sabores y vapores orgnicos. Su principio de
funcionamiento consiste en una capa filtrante de carbn activado que mediante absorcin remueven
los contaminantes.
27
72.02 Industrias I
Filtro de Partculas
Aire Comprimido
Filtros Coalescentes
VLVULAS
Las vlvulas neumticas controlan o regulan el paso del aire comprimido y se clasifican
segn su funcin. El siguiente cuadro detalla esquemticamente los distintos tipos de vlvulas y sus
principales caractersticas.
28
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
En caeras de baja presin (hasta 7bar/cm2) vlvulas dimetro 2 o mas; Hierro fundido, con
mecanismo interno de bronce extremidades brindadas con cara plana.
En caeras de alta presin (ms de 7bar/cm2), vlvulas de Acero al carbono forjado, con
extremidades con bridas de cara con resalto para dimetros mayores; en todos los casos el
mecanismo interno ser de acero inoxidable AISI 410.
Filtros mecnicos
Filtros inerciales
Filtros combinados
Por refrigeracin
Por adsorcin
Por absorcin
29
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
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72.02 Industrias I
Aire Comprimido
31
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
32
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
Vlvula de seguridad que permita la evacuacin total del caudal del compresor con
sobrecarga que no exceda del 10%.
Manmetro.
Grifo de purga o vlvula automtica en su fondo que permita la evacuacin del agua
condensada y el aceite.
Agujero de limpieza.
33
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
Capacidad
La capacidad del depsito de aire comprimido est determinada segn el tipo de regulacin
de caudal del compresor.
Si la regulacin es:
250 Q
n
Donde:
V0
Z ( P1 P2 )
P1: Presin Mxima en el interior del
P2: Presin Mnima en el interior del
Qn: Caudal suministrado por el compresor en m3/h
Z : Conexiones / Desconexiones por hora del compresor
Vo: Volumen nominal del tanque a Po = 1.013 BAR
tanque
tanque
34
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
La primera configuracin favorece el drenaje y tiene un bajo costo de inversin, pero est
expuesta a mayores prdidas de carga, lo que aumenta su costo de operacin. Tambin requiere una
parada total del sistema cuando se necesita realizar alguna actividad de mantenimiento o
modificacin parcial. En la segunda configuracin todo punto est abastecido desde las dos
direcciones, permitiendo minimizar la cada de presin.
El costo de los ductos de aire presenta una porcin elevada del costo inicial de instalacin.
Una reduccin en el dimetro de la tubera baja este costo, pero al aumentar la cada de presin en
el sistema, se incrementa el costo de funcionamiento.
Teniendo en cuenta lo enlistado:
El trazado de la tubera se debe elegir a modo que el recorrido sea ms corto y ms recto
posible, evitando los cambios bruscos de direccin, reducciones de seccin, curvas, las
piezas en T.
Se debera tratar que el montaje de la misma sea areo para facilitar la inspeccin y el
mantenimiento eligiendo el material adecuado como se profundizara en la siguiente
seccin.
Contemplar las variaciones de longitud producidas por dilatacin trmica, sin
deformaciones ni tensiones.
Evitar que la tubera se entremezcle con conducciones elctricas
Sobre dimensionar las tuberas para atender a un fuerte aumento de demanda.
Inclinar la tubera ligeramente de 3% a 5% en el sentido del flujo de aire y colocar en su
extremo una purga manual o automtica para evitar que agua condensada escurra en
direccin del compresor.
Colocar llaves de paso en los ramales principales y secundarios de la red, para facilitar la
reparacin y el mantenimiento.
Prever las necesidades de filtros, reguladores, o lubricadores.
Sistemas de Conexin de Tuberas:
1. Por Insercin: El tubo est presionado por el anillo exterior
cuando se atornilla la conexin. Al entrar dentro del alojamiento,
reduce su dimetro y representa as una resistencia extra.
2. Por Introduccin: No hay resistencias adicionales al flujo, puesto
que la conexin tiene la misma seccin de paso interior que el
dimetro interior del tubo que se conecta.
3. Autoestanca: Si no se introduce ningn tubo, la conexin queda
cerrada por una vlvula de retencin, y cuando se introduce un
tubo, se abre el caudal de aire empujando la vlvula de retencin
fuera de su asiento.
35
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
7.5.8 Purgas
Es un dispositivo que permite retirar de la instalacin el agua lquida condensada. La
instalacin de las purgas debe hacerse en las zonas ms bajos de la tubera hacia donde se puede
prever que se acumule agua. Se pueden dividir en dos grandes grupos: manuales y automticos.
Purgas Manuales
Este tipo se hace efectivo con la colocacin de una vlvula de cierre que puede ser del tipo
esfrico, globo o de diafragma. Son muy elementales pero muy efectivas, siempre que se los
mantenga con cuidado. Es conveniente, con el propsito de prolongar los lapsos de apertura,
colocar antes de la vlvula in pequeo tanque de almacenamiento del condensado.
Purgas Automticas
Son aquellas que permiten la evacuacin del condensado en forma totalmente independiente.
La clasificacin de estas se realiza segn el parmetro que se toma como variable.
Purgas por Flotacin
Purgas por presin diferencial
Purgas motorizados
Las de flotacin se caracterizan por acumular el agua
de condensacin en el fondo y cuando sube lo suficiente para
levantar el flotador de su asiento, la presin transmite al
embolo que abre el asiento de la vlvula de alivio y expulsa
el agua. El flotador baja entonces, para cerrar el suministro
de aire al embolo. La siguiente imagen se puede ver una vista
de estos tipos de purgas.
Las de presin diferencial permiten eliminar
condensado frente a una variacin de la presin provocada
por la acumulacin de lquido. No son en general para
grandes cantidades de condensado.
Las purgas motorizadas o tambin conocidas como
purgas accionadas elctricamente consisten en drenar
peridicamente el agua de condensado por medio de una leva
que dispara una vlvula accionado por un motor elctrico.
Esta purga es la ms aconsejable cuando existe un caudal de condensado muy significativo
como por ejemplo en el tanque de almacenamiento.
36
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
Ventajas
Posibilidad de doblar
Roscados
Disponibilidad de accesorios
Acero Inoxidable
Ausencia
de
corrosin,
posibilidad de doblar
Ausencia de corrosin, aire alta
calidad
Ausencia de corrosin, pared
lisa
Ausencia de corrosin, livianos
, flexibles, instalacin sencilla
Tipos de tubos
Cobre
Aluminio
Material Sinttico (PVC)
Desventajas
Corrosin, gran masa, difcil
montaje
Resistencias
al
flujo,
necesidad de roscar y soldar.
Piezas y accesorios costosos.
Oferta limitada
Alto precio, montaje operaros
especializados
Resistencia hasta 14 bar,
menor distancia entre apoyos.
Dilatacin trmica
(menor
resistencia a la presin)
Posibilidad
de
cargas
electroestticas
37
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
38
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
7.5.11 Lubricacin
Entre los componentes neumticos existen dos formas de llevar a cabo la lubricacin: con
lubricantes slidos y con lubricantes lquidos.
En muchos casos se prefiere el lubricante slido dado que existe menos riesgo de contaminacin del
producto que se estuviera elaborando.
Cuando en cambio, se trata de lubricante lquido, la solucin formal es instalar lubricadores.
La funcin de estos aparatos es incorporar al aire ya tratado, una determinada cantidad de aceite.
Una clasificacin razonable para ellos puede hacerse atendiendo a su zona de influencia, as
tenemos:
1) Unidades individuales de lubricacin.
2) Unidades centrales de lubricacin.
7.5.11.1 Unidades individuales de lubricacin
En todos los casos estas unidades cuentan con un dispositivo que eleva el aceite y lo
incorpora en la vena de aire en forma pulverizada. Esta eleccin puede controlarse externamente y la
energa para hacerlo, as como tambin la necesaria para su pulverizacin, se toma de la energa del
aire en circulacin. Existen dos grandes grupos de lubricadores individuales que se distinguen por el
tipo de niebla de aceite que producen:
a) El estndar
b) El de micro niebla
39
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
a) El lubricador estndar:
En el lubricador estndar se produce una cada de presin entre la entrada y la salida,
directamente proporcional al caudal unitario, provocada por la restriccin del flujo. La diferencia de
presin provoca la elevacin de la columna de aceite del vaso al visualizador del goteo. El aceite se
infiltra por el orificio capilar en la corriente de aire principal de mayor velocidad. El aceite se rompe
en partculas minsculas, se atomiza y mezcla homogneamente.
El problema caracterstico reside en que la cada de presin est directamente relacionada con
el caudal en circulacin. La aplicacin de este principio se vera limitado a caudales pequeos si no
existiera la posibilidad de modificar la seccin transversal en relacin con el aumento o la
disminucin del caudal. Hay por lo menos tres dispositivos que permiten una variacin proporcional,
ellos son: vlvula de asiento, pistn y aleta flexible.
En la figura apreciamos
esquemas que materializan
distintos tipos de construccin.
los
los
40
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
El tamao de estos aparatos est directamente relacionado con la necesidad de caudal que se
tenga. Su capacidad de lubricacin est limitada a aproximadamente 7 metros de recorrido por la
tubera.
41
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
Bibliografa:
Manual sobre aire comprimido y su aplicacin en la industria. Departamento de
Comunicaciones de Atlas Copco Venezuela S.A.
Atlas Copco Manual (3 Edicin) Espaa 1979.
Trabajo practico sobre lneas de Aire de industrias 1, Facultad de ingeniera. Ao 2008, 1
cuatrimestre. Grupo Ing. Ramos Lobo
42
72.02 Industrias I
Aire Comprimido
Anexo
Cuadro Comparativo de tuberas
43
Industrias I
72.02
Combustin
72.02 Industrias I
Combustin
COMBUSTIN ................................................................................................................. 3
8.1 Combustibles de uso industrial ...................................................................................... 3
8.1.1 Clasificacin de los combustibles ......................................................................... 3
8.2 Poder calorfico de un combustible ............................................................................... 4
8.3 Combustin ..................................................................................................................... 5
8.3.1 Combustin perfecta .............................................................................................. 5
8.3.2 Combustin completa............................................................................................. 5
8.3.3 Reacciones de combustin..................................................................................... 6
8.4 Puesta a punto de la combustin.................................................................................... 6
8.4.1 Condiciones que deben cumplirse en los gases de combustin para lograr la
puesta a punto de la combustin .................................................................................... 7
8.5 Anlisis de los gases de combustin ............................................................................. 8
8.5.1 Determinacin de los gases.................................................................................... 9
8.6 Diagrama de Ostwald ................................................................................................... 10
8.7 Equipos industriales para quemar combustibles. (Quemadores)............................... 11
8.7.1 Quemador de combustible lquido ...................................................................... 11
8.7.2 Quemador de combustible gaseoso ..................................................................... 13
8.7.3 Quemador de combustible slido ........................................................................ 13
72.02 Industrias I
Combustin
8 COMBUSTIN
8.1 Combustibles de uso industrial
Los combustibles son sustancias que al combinarse con el oxgeno producen un gran
desprendimiento de calor.
En otras palabras, se puede decir que los combustibles son sustancias que al reaccionar con
el oxgeno dan lugar a reacciones exotrmicas.
Las transformaciones bsicas de los minerales se hacen utilizando el calor, como agente
fsico, en hornos y para ello se requieren lo combustibles.
8.1.1 Clasificacin de los combustibles
Existen diversas formas de clasificar los combustibles, seguidamente se desarrollarn tres
de ellas, de acuerdo al estado fsico, de acuerdo al origen y de acuerdo a las caractersticas
qumicas de los mismos.
72.02 Industrias I
Combustin
ESTADO FSICO
slido
slido
slido
slido
gas
slido
slido
gas
lquido
PODER CALORFICO
(Kcal / kg.)
8.200
4.500
8.500
7.200
13.000
7.800
5.750
34.500
9.600
Donde:
%C: es el porcentaje en peso de Carbono
%H: es el porcentaje en peso de Hidrgeno
%O: es el porcentaje en peso de Oxgeno
%S: es el porcentaje en peso de Azufre
Los valores que se obtienen mediante el uso de la expresin de Dulong son aproximados.
72.02 Industrias I
Combustin
8.3 Combustin
La combustin es una reaccin qumica que consiste en la oxidacin violenta de un
elemento con desprendimiento de calor y, generalmente, llamas. Intervienen en la misma
el combustible y el oxgeno como comburente.
Con el objeto de analizar este tipo de reaccin es necesario distinguir entre tres distintos
tipos de combustin, la denominada combustin perfecta, la incompleta y la completa.
8.3.1 Combustin perfecta
La combustin perfecta es la que se produce, tericamente, de acuerdo a cantidades
estequiomtricas de combustible y comburente.
Este tipo de reaccin slo se puede lograr en un laboratorio y no se da en la prctica
industrial.
Un ejemplo de reaccin perfecta sera el siguiente:
C
+ O2
CO2 + Q (cal)
12g C + 32g (O2)
44g (CO2)
Es decir que reaccionen completamente 12g de carbono con 32g de oxgeno para dar 44g
de dixido de carbono y desprender calor. Como se ve, en este caso, han reaccionado un
tomo-gramo de carbono con una molcula de oxgeno para dar una molcula-gramo de
dixido de carbono, ello implicara que hasta el ltimo tomo de carbono ha reaccionado
con la ltima molcula de oxgeno para dar una molcula de dixido de carbono, lo cual es
imposible en las reacciones de combustin industrial.
Combustin incompleta
Se llama as a la reaccin en la cual no se quema todo el carbono del combustible dando
dixido de carbono, sino que reacciona para dar monxido de carbono y en algunos casos
queda C libre incandescente. Esta ltima situacin se puede visualizar en la llama de color
amarillo de un mechero Bunsen cuando el gas se quema con poco aire.
Un ejemplo de combustin incompleta, se da en la reaccin siguiente:
C + O2 CO + Q (cal)
Tambin esta reaccin es exotrmica, pero la cantidad de calor desprendido es menor que
en el caso de la combustin perfecta.
El monxido de carbono resultante podra entrar nuevamente en combustin y desprender
ms calor, segn la siguiente reaccin:
CO + O2 CO2 + Q (cal)
8.3.2 Combustin completa
La combustin completa es aquella en la cual todo el carbono del combustible reacciona
con el oxgeno del comburente para dar dixido de carbono. La reaccin es similar a la de
72.02 Industrias I
Combustin
la combustin perfecta, con la diferencia que, para que ocurra, es necesario agregar una
mayor cantidad de oxgeno (con el comburente) que la requerida de acuerdo al clculo
estequiomtrico. Dicha cantidad en exceso (cuando se utiliza aire como comburente), se
denomina exceso de aire.
8.3.3 Reacciones de combustin
A continuacin se dan ejemplos de reacciones combustin:
72.02 Industrias I
Combustin
100
PRODUCTOS DE LA REACCIN
C
HIDROCARBURO
CO2
H
CO
H2O
O2
AIRE
N2
O2
N2
Como podemos observar, el carbono del combustible puede dar CO2 y CO, el hidrgeno
del combustible da vapor de agua, parte del oxgeno (exceso de aire) pasa como oxgeno
molecular y el gas nitrgeno, que es inerte a las temperaturas de combustin queda igual
una vez producida la reaccin.
72.02 Industrias I
Combustin
Para la puesta a punto de la combustin, las condiciones que deben cumplir los gases de
combustin son dos: 1) que el porcentaje de CO tienda a 0 y 2) que el exceso de aire sea
menor o igual al 30 %. Cuando ambas se cumplen, diremos que la combustin est a punto.
CO %
0
e % < 30 %
(donde CO %
Seguidamente, a ttulo de ejemplo, se dan datos tcnicos de pruebas reales en una planta
piloto, donde se calent agua en diversas condiciones en una caldera.
MALA COMBUSTIN
450
17
150
1,815
BUENA COMBUSTIN
450
17
30
1,590
Como puede observarse, para igual trabajo trmico, aumentar en 17 C, 450 litros/hora de
agua, en el caso de una buena combustin (e % = 30 %) se consumieron 1,590 kg/hora de
combustible, mientras que para un e % = 150 %, se consumi 1,815 kg/hora es decir el 14
% ms de combustible.
72.02 Industrias I
Combustin
72.02 Industrias I
Combustin
N1
Fig. 1
10
72.02 Industrias I
Combustin
11
72.02 Industrias I
Combustin
Este quemador cuenta con tres tubos concntricos. Por el interno circula el combustible
lquido, que proviene de un tanque ligeramente elevado, que le da la presin hidrosttica
necesaria para circular. Previamente a ingresar el combustible al tubo interno pasa a travs
de una llave reguladora de caudal.
Entre el tubo interno y el intermedio circula una corriente de aire que lo hace describiendo
un movimiento helicoidal, merced a la disposicin de la abertura de entrada de aire al tubo.
Esta vena de aire se la denomina aire primario.
Entre el tubo intermedio y el externo circula otra vena de aire que circula en la direccin
del eje del tubo, se la denomina aire secundario.
El aire primario y el secundario son impulsados por un ventilador centrfugo, pasando,
antes de entrar al quemador por una llave mariposa que regula el caudal total de aire
(primario ms secundario) que ingresa al quemador y se bifurca en dos corrientes, la del
aire primario y la del secundario.
En la parte posterior del quemador se encuentra una pieza, que trabaja como una tuerca y
que permite regular la relacin de aire primario y secundario, para un mismo caudal de aire
total.
El combustible lquido proveniente del tanque pasa por la llave de regulacin de caudal y
circula por el tubo interno hasta el extremo del mismo donde encuentra pequeos orificios y
sale en pequeas gotas. All encuentra el aire primario el que circula entre el tubo
intermedio y el interno. En coincidencia con la salida del combustible el tubo intermedio
presenta un estrechamiento, lo que produce en la vena de aire un efecto Venturi
(disminucin de presin y aumento de velocidad). Este efecto hace que se expandan las
gotas de combustible lquido (y se atomicen), el movimiento helicoidal del aire permite
establecer una mezcla ntima de combustible - aire primario. Esta mezcla contina hacia el
extremo del aparato donde se mezcla nuevamente con el aire secundario.
El aire primario y el secundario sirven como comburentes en la combustin que se produce,
pero la principal misin del aire primario es mecnico ya que logra atomizar el combustible
y hacer la mezcla ntima aire - combustible.
La regulacin del quemador se hace con la llave mariposa reguladora del caudal total de
aire que circula por el aparato.
12
72.02 Industrias I
Combustin
La pieza (especie de tuerca) que se encuentra en la parte posterior del aparato puede regular
la relacin aire primario - aire secundario y con ello la longitud de la llama. La tuerca, se
puede suponer vinculada al tubo ms externo, y segn se gire hacia uno u otro lado hace
alejar la punta del tubo externo del intermedio o acercarla; con ello se logra que se agrande
o achique la seccin de salida del aire secundario. Cuando se agranda el aire total ingresado
al quemador se derivar ms al secundario y cuando se achica se derivar ms al primario.
As se regula la relacin aire primario - secundario y la longitud de la llama.
8.7.2 Quemador de combustible gaseoso
El ejemplo ms simple quemador de combustible gaseoso y que todos conocemos es el
mechero BUNSEN que se usa en Qumica.
Un quemador de combustibles gaseosos del tipo industrial es similar (ver figura N 4)
FIGURA N 4
Consta de un tubo, una llave de gas, inyector y orificios regulables para la entrada de aire.
En este quemador el aire no cumple funciones de atomizar o mezclar ntimamente el aire combustible ya que los gases forman en cualquier proporcin siempre soluciones (sistemas
homogneos).
El tubo en su extremo cuenta con una boquilla, unida al tubo mediante bridas. Esta boquilla
es fcilmente intercambiable, cuando se deteriora por el calor de la llama.
El gas combustible penetra al tubo y pasa a travs de la llave con la que se puede regular el
caudal, luego pasa por el inyector y al salir de ste encuentra al aire que ingresa
perpendicularmente al eje del tubo y se mezcla con el combustible. La solucin gas aire
circula por el tubo hasta la boquilla del quemador donde se produce la llama.
8.7.3 Quemador de combustible slido
El quemador de combustible slido se basa en utilizar carbn pulverizado a tamaos
menores o iguales a 0,1 mm, los que son impulsados al quemador en suspensin por una
corriente de aire (aire primario) a una velocidad que se encuentra entre 10 y 20 metros por
segundo.
El aire secundario es soplado y enviado al quemador por conducto separado y se mezcla
con la suspensin aire - combustible al ingresar al quemador, donde se produce la llama
(ver figura N 5).
13
72.02 Industrias I
Combustin
FIGURA N 5
14
72.02 Industrias I
Combustin
15
Industrias I
72.02
Aumento de Tamao
72.02 Industrias I
Aumento de Tamao
72.02 Industrias I
Aumento de Tamao
9 AUMENTO DE TAMAO
9.1
Generalidades
Reciben esta denominacin ciertos procesos que se aplican a algunos minerales de hierro, con
objeto de aglomerar pequeas partculas de mineral en pedazos de mayor tamao y gran porosidad
Se obtienen as, trozos de dimensiones convenientes, de gran riqueza en hierro (55 a 65%), sin
presentar dificultades en el transporte (no se desmoronan) y de constitucin y caractersticas
fsicas y qumicas que contribuyen a su reduccin en el alto horno.
Estas tcnicas han permitido el aprovechamiento de minerales pobres o de residuos de operaciones
metalrgicas influenciando notablemente en los aumentos de produccin de los altos hornos. En
la actualidad todos los grandes hornos de las modernas plantas siderrgicas se cargan con
minerales que han sufrido anteriormente un proceso de aglomeracin.
9.1.1 Aplicaciones:
La aglomeracin de minerales es recomendable en los siguientes casos:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
9.2
Minerales muy pulverulentos que no pueden ser cargados directamente en los altos
hornos porque obstruyen el paso de los gases.
Los polvos y partculas de mineral de tamao inferior a 10 mm que quedan como
residuo luego de la trituracin de minerales.
Los polvos que escapan por el tragante de los altos hornos.
La cascarilla obtenida en los trenes de laminacin y otros residuos como virutas,
etc.
Algunos minerales cuya riqueza en la naturaleza es muy baja (25 a 35% por ej.) y
que para ser concentrados deben ser triturados hasta el tamao de partculas muy
finas imposibilitando su carga en el alto horno porque de esta forma obstruyen el
paso de los gases.
Ciertos minerales que contienen cantidades relativamente importantes de azufre en
forma de pirita de hierro. Por este tratamiento se consigue eliminar una parte
importante del azufre que contienen y se realiza la aglomeracin de las partculas.
72.02 Industrias I
Aumento de Tamao
En la sinterizacin se mezcla el mineral con una cierta cantidad de combustible y agua y por
fusin incipiente de las partculas de mineral y de la ganga que le acompaan se obtienen masas
porosas de forma irregular de 6 a 40 mm de lado, muy aptas para su posterior reduccin en el alto
horno.
La peletizacin consiste en esferoidizar el polvo de mineral, un aglomerante y algo de agua en
mquinas rotativas que pueden ser tambores, platillos o conos. Sometido el mineral en esos
aparatos a movimientos de rotacin se forman bolitas que luego en otra operacin son cocidas y
endurecidas en hornos adecuados.
De todos ellos, el sinterizado y la peletizacin, son con mucha, diferencia, los ms importantes La
sinterizacin se suele realizar casi siempre en las fbricas (producen mineral relativamente ms
grueso) y la peletizacin en las minas (producen minerales finos abundantes y homogneos).
9.3
Briqueteado
72.02 Industrias I
Aumento de Tamao
Figura N 1. Briqueteado
2 1/2
1/2
Finos
Tolva
Brea o Alqitran
Briqueta
72.02 Industrias I
Aumento de Tamao
Triturado
Separacin
Magntica
Quemado en Horno
Carroceras
Paquetes
Prensado
Slitters
Cizallado
9.4
Horno
Briquetas
Punzonado
Horno
Nodulizacin
Se emplea para aglomerar, por medio de una fusin incipiente, minerales finos y polvos que se
producen en siderurgia y principalmente los que escapan por el tragante de los altos hornos.
72.02 Industrias I
Aumento de Tamao
En este proceso, relativamente sencillo, se emplean hornos circulares rotatorios de gran longitud
(60 m aproximadamente) y unos 3 m de dimetro, similares a los usados en la industria del
cemento (Figura N 4).
Carga del
Mineral
3m
Mechero de
Calentamiento
Salida de
los
Ndulos
60 m
Figura N 4. Nodulizacin
72.02 Industrias I
Aumento de Tamao
En esos hornos se somete al mineral a la accin combinada del giro del horno y de altas
temperaturas. As se consigue aglomerar los minerales formando bolitas de resistencia, porosidad
y tamao adecuado para cargarlos directamente en el alto horno.
Se puede utilizar cualquier clase de combustible para calentar el horno pero generalmente se
realiza el calentamiento con gas de alto horno que es un combustible barato y en ocasiones sobra
en las grandes plantas siderrgicas.
Una de las principales desventajas del proceso es la formacin de anillos en el horno por la
adherencia del polvo a las paredes que dificultan, en ocasiones, el avance del mineral. Esto exige
la parada y rotura de esos anillos para conservar la forma cilndrica del horno, que es necesaria,
para el ordenado avance de los minerales en su interior.
Entre sus ventajas se destacan la simplicidad del proceso y la posibilidad de utilizar partculas de
tamao muy variable. A pesar de sto, en la actualidad es un mtodo poco utilizado.
9.5
Sinterizacin
72.02 Industrias I
Aumento de Tamao
Figura N 5. Sinterizacion
b)
c)
72.02 Industrias I
Aumento de Tamao
10
72.02 Industrias I
Aumento de Tamao
Cmara de Aspiracin
Peletizacion
72.02 Industrias I
Aumento de Tamao
b)
Fabricacin en verde con un cierto grado de humedad de las bolitas o pellets para
la formacin de pellets verdes, los granos son humedecidos con un liquido
(generalmente agua) y luego se lo hace pasar entre rodillos, debido a la influencia
de las fuerzas de tensin capilar existentes entre las partculas a travs de uniones
lquidas, las partculas se aglomeran durante el pasaje por los cilindros para formar
las bolas. Los pellets verdes tienen baja resistencia y por lo tanto deben ser
endurecidos.
c)
12
72.02 Industrias I
Aumento de Tamao
TRITURACION
(tamaos gruesos)
1 MOLIENDA
(tamaos finos)
1 SEPARACION
MAGNETICA
(en seco)
2 MOLIENDA
(tamaos muy finos)
MOLINO DE BOLAS
2 SEPARACION
MAGNETICA
(en hmedo)
SECADO Y
CLASIFICACION
72.02 Industrias I
Aumento de Tamao
14
72.02 Industrias I
Aumento de Tamao
Agua
Bentonita
Finos
Agua
Bentonita
Finos
Tambor
Platillo
Cono
Figura N 8
15
72.02 Industrias I
Aumento de Tamao
Figura N 9. Tambores de
Pelitizacion
16
72.02 Industrias I
Aumento de Tamao
17
72.02 Industrias I
Aumento de Tamao
HORNO DE CUBA
PARRILLA RECTA
PARRILLA CIRCULAR
GRATE KILN
18
72.02 Industrias I
Aumento de Tamao
Pellets
Verdes
Gases
Cmara de
Combustin
Cmara de
Combustin
Horno de
cuba
Combustible
Combustible
Gases
Aire
Aire
Aire
Aire
Pellets
Figura N 11. Horno de Cuba
En la parte inferior, las cmaras de enfriamiento recuperan el calor y enfran los pellets. Los
pellets verdes (p) son cargados en forma continua por la parte superior, y en su descenso entran en
contacto con la corriente ascendente de gases (s), pasando as por las zonas descriptas.
La principal ventaja de este sistema es el bajo costo de inversin y de operacin.
Las principales desventajas son:
72.02 Industrias I
Aumento de Tamao
20
72.02 Industrias I
Aumento de Tamao
Ventilador de Extraccin
UDD
DDD
CV
CV
DOP
(percal.)
DOF (Coccin)
CV
UDC
(Enfriamiento)
CV
Aire Fro
El rendimiento trmico es muy bueno por el aprovechamiento del calor sensible de los gases, pero
el reciclado obliga a usar una alta tecnologa, constituda por varios ventiladores, conductos de gas
y sistema de regulacin a lo que se suman los gastos de mantenimiento y energa elctrica. Son
comunes instalaciones de 3 millones de toneladas anuales.
9.6.4.3 Parrilla Circular
En este sistema los pellets son tratados sobre un lecho fijo, en una parrilla en forma de corona
(Figura N 13). Sobre la parrilla se tiene una capa de proteccin. El material se carga en una capa
de poco espesor lo que disminuye las presiones y permite utilizar pocos ventiladores.
21
72.02 Industrias I
Aumento de Tamao
Ventilador
Aire Precalentado
Ventilador
Aire Fro
Secado
Alimentacin
Quemadores
Correa
Alimentadora
Enfriamiento
Descargador de
Chatarras
Quemado
Ventilador
Aire Enfriado
Aire Caliente
Aire Precalentado
La parrilla horizontal
El horno rotativo
El enfriador anular
La parrilla horizontal efecta las funciones de secado y precalentado de los pellets verdes
depositados en capas de 150 a 750 mm de espesor, a una temperatura de 900 a 1100 C. Para este
fin se recirculan gases provenientes del horno. El precalentamiento se contina hasta que los
pellets tienen una resistencia adecuada para ser transferidos al horno rotativo.
En el horno rotativo inclinado, los pellets son cocidos durante media hora aproximadamente, a
temperaturas de 1250 a l300 C. Poseen un quemador situado en el eje del horno, usndose el aire
que proviene del enfriador. Los gases fluyen sobre la cama de pellets sin atravesarla.
El movimiento de los pellets entre si evita el pegoteo y asegura un endurecimiento uniforme de los
pellets.
En la ltima etapa del proceso se tiene el enfriador anular. La elminacin de la capa de proteccin
y el hecho de que los gases no deban atravesar la capa de pellets en el horno rotativo hacen que la
depresin sea menor, reducindose la energa elctrica consumida por los ventiladores, con lo que
se reducen los costos operativos.
Este sistema es utilizado para todos los tipos de minerales y son comunes instalaciones de 3 a 3,5
millones de toneladas anuales.
22
72.02 Industrias I
Aumento de Tamao
DDD
(Secado)
DDP
(Precal)
Gases
Horno
Quemador
Enfriadores
Gases
23
72.02 Industrias I
Aumento de Tamao
SISTEMA
VENTAJAS
Horno
-Simplicidad
-Bajo costo de
instalacin
-Mayor capacidad
-Todos los minerales
-Fcil regulacin
-Temperatura de coccin
-Rango de temperatura de
coccin reducido
-Evita degradacin
-Buenas propiedades
mecnicas de los pellets
-Temperatura de coccin
no uniforme
-Rango reducido de temperatura
de coccin
-Evita el pegoteo
-Tratamiento trmico
Parejo
-Para todos los minerales
-Posibilidad de formacin de
anillos en el horno
de Cuba
Parrilla
Recta
Parrilla
Circular
Grate
Klin
9.7
DESVENTAJAS
Con el fin de obtener instalaciones menos costosas, simplicidad en la operacin y menos consumo
de combustibles, se han estudiado varios procesos de endurecimiento sin tratamiento trmico Se
ha logrado una instalacin industrial con una capacidad de 1,5 millones de toneladas anuales.
El proceso consiste en obtener el endurecimiento de los pellets con una mezcla de mineral y
aglomerante (cemento).
No se conocen los resultados de su uti1izacin en altos hornos modernos pero puede decirse que el
estado de oxidacin del mineral de hierro se mantiene fijo, y que el agua de constitucin el azufre
y otros compuestos voltiles de los minerales no son eliminados (Figura N 15).
24
72.02 Industrias I
Aumento de Tamao
Pellets Verdes
Concentrado
Preparacin de
pellets
Endurecimiento
Primario
Endurecimiento
Secundario
< 1mm
> 8 mm
> 25 mm
< 8 mm
8 25 mm
Endurecimiento
Terciario
Venta
1 8 mm
Venta
25
72.02 Industrias I
9.8
Aumento de Tamao
Bibliografa
26
72.02 Industrias I
Industrias I
72.02
HORNOS INDUSTRIALES
Hornos Industriales
72.02 Industrias I
10
Hornos Industriales
HORNOS INDUSTRIALES...........................................................................................................................................4
10.1
HORNO ROTATIVO ..............................................................................................................................................4
10.1.1
Descripcin del Horno Rotativo....................................................................................................................4
10.1.2
Dimensiones de los Hornos Rotativos Industriales .....................................................................................4
10.1.3
Perfil de temperaturas del Horno Rotativo ..................................................................................................5
10.1.4
Dimensionamiento del Horno........................................................................................................................5
10.1.5
Balance Trmico del Horno Rotativo ...........................................................................................................7
10.1.6
Equipos Complementarios del Horno Rotativo............................................................................................9
10.1.7
Precalentadores............................................................................................................................................10
13.1.1
Enfriadores de aire.......................................................................................................................................10
10.1.8
Evolucin de los hornos de fabricacin de cemento..................................................................................10
10.2
ALTO HORNO ..........................................................................................................................................................21
10.2.1
Generalidades...............................................................................................................................................21
10.2.2
Descripcin...................................................................................................................................................22
10.2.3
Soplantes.......................................................................................................................................................25
10.2.4
Materias Primas...........................................................................................................................................25
10.2.5
Reacciones Principales en el Alto Horno...................................................................................................30
10.2.6
Consumos Especficos, Controles de Operacin y Produccin ................................................................31
10.3
CONVERSIN AL OXIGENO .....................................................................................................................................33
10.3.1
Evolucion del Proceso de Conversin para Fabricar Acero ....................................................................33
10.3.2
Fabricacin de acero mediante proceso LD ..............................................................................................37
10.3.3
Descripcin de un convertidor LD..............................................................................................................39
10.3.4
Forma de operar un convertidor LD ..........................................................................................................41
10.3.5
Caractersticas metalrgicas de la conversin de oxgeno puro.............................................................43
10.3.6
Revestimiento refractario para el convertidor LD.....................................................................................48
10.3.7
Lanza de oxgeno..........................................................................................................................................56
10.3.8
Sistemas de captacin y depuracin de gases............................................................................................58
10.3.9
Elementos de control en el convertidor LD................................................................................................62
10.3.10
Usos de gases inertes ...................................................................................................................................64
10.3.11
Procesos de conversin por soplo combinado ...........................................................................................64
10.3.12
Posibles desarrollos futuros en la conversin al oxgeno .........................................................................66
10.4
HORNOS ELCTRICOS .............................................................................................................................................68
10.4.1
1. Clasificacin de los Hornos Elctricos ..................................................................................................68
10.4.2
Hornos elctricos de resistencia .................................................................................................................68
10.4.3
Hornos Elctricos de Arco...........................................................................................................................73
10.4.4
Caractersticas Generales ...........................................................................................................................73
10.4.5
Principales Componentes de la Instalacin ...............................................................................................78
10.4.6
Fabricacin del Acero en Horno Bsico ....................................................................................................82
10.4.7
Hornos Elctricos de Ultra Alta Potencia (UHP) .....................................................................................84
10.4.8
Innovaciones en el Proceso de Aceracin Elctrica..................................................................................87
10.4.9
Ventajas en la Utilizacin de Hornos Elctricos de Arco .........................................................................90
10.5
REDUCCION DIRECTA......................................................................................................................................92
10.5.1
Introduccin..................................................................................................................................................92
10.5.2
Hierro Directamente Reducido o Hierro Esponja .....................................................................................92
10.5.3
Grado de Metalizacin.................................................................................................................................92
10.5.4
Grado de Reduccin.....................................................................................................................................93
10.5.5
Principios de la Reduccin de los Materiales de Hierro...........................................................................93
10.5.6
Cintica de las Reacciones de Reduccin...................................................................................................95
10.5.7
Reducibilidad de Minerales de Hierro ......................................................................................................95
10.5.8
Caractersticas del Mineral de Hierro para Reduccin Directa ..............................................................98
10.5.9
Generacin de Gases Reductores..............................................................................................................100
10.5.10
Combustibles Gaseosos y Lquidos...........................................................................................................100
10.5.11
Combustibles Slidos .................................................................................................................................102
10.5.12
Procesos de Reduccin Directa.................................................................................................................102
10.5.13
Proceso Midrex ..........................................................................................................................................103
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
10.5.14
Procesos de Lechos Fluidizados ...............................................................................................................109
10.5.15
Procesos de Horno Rotatorio ....................................................................................................................109
10.5.16
Utilizacin del hierro esponja ...................................................................................................................110
10.5.17
El Desarrollo de la Reduccin Directa ....................................................................................................114
10.5.18
Plantas de Reduccin Directa en la Repblica Argentina ......................................................................118
10.6
COLADA DEL ACERO .............................................................................................................................................121
10.6.1
Introduccin................................................................................................................................................121
10.6.2
La Cuchara de Colada...............................................................................................................................121
10.6.3
Tratamiento Metalrgico del Acero en Cuchara .....................................................................................122
10.6.4
El Lingote de Acero....................................................................................................................................123
10.6.5
La Colada Continua...................................................................................................................................129
10.7
HORNO ESPECIALES ..............................................................................................................................................145
10.7.1
Horno Tnel................................................................................................................................................145
10.7.2
Convertidor Flash ......................................................................................................................................147
10.7.3
Proceso Flash.............................................................................................................................................147
10.7.4
Horno Hoffmann.........................................................................................................................................151
10.7.5
Horno de Bandejas.....................................................................................................................................154
10.7.6
Horno de Cadas ........................................................................................................................................155
10.8
BIBLIOGRAFA .......................................................................................................................................................156
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
10 HORNOS INDUSTRIALES
10.1
HORNO ROTATIVO
El horno rotativo es un horno continuo, a calentamiento externo y llama libre, cuyo uso principal es
en la fabricacin del cemento Portland. Tambin se utiliza en la fabricacin de cal, aluminio, hierro
esponja, etc.
10.1.1 Descripcin del Horno Rotativo
Consiste en un cilindro de acero, recubierto en su interior por ladrillos refractarios, que se
encuentran ligeramente inclinado respecto a la horizontal (menos de 10 grados) y que gira
lentamente, a velocidades inferiores a 5 r.p.m.
El cilindro cuenta con llantas de acero que se apoyan sobre rodillos. Los rodillos soportan el peso
del horno y su carga. Absorben dicho peso segn dos componentes, la de mayor importancia
perpendicular al eje del horno y la otra, de mucho menor valor, paralela al eje del horno. La
componente perpendicular es absorbida en cada llanta mediante un par de rodillos, con ejes
paralelos al horno, denominados de apoyo. La componente axial es soportada por un nico rodillo,
de eje perpendicular al del horno, denominado de empuje.
La cantidad de llantas y los consiguientes apoyos depende de la longitud del horno, En general, se
puede sealar que las llantas se encuentran distanciadas entre s cada 25 o 30 metros.
El movimiento rotativo del horno es impulsado por un pin acoplado a una corona (rgidamente
vinculada al cilindro de acero). Generalmente el motor que produce la rotacin es elctrico, del tipo
asincrnico o de corriente continua y, a travs de un reductor de velocidad, moviliza al pin.
El calentamiento del horno se efecta con gases calientes que se producen por combustin, en un
quemador, de gas, fuel-oil, u otros combustibles. Habitualmente el quemador se ubica en el extremo
mas bajo. En la punta opuesta del horno se ubica la chimenea por donde se evacuan los gases del
mismo.
Esto significa que el extremo inferior del horno, donde se ubica el quemador, es la zona ms
caliente. Los gases producidos van recorriendo el horno y entregando su calor, saliendo por el
extremo opuesto.
El material a procesar es alimentado por el extremo superior del horno (lado de la chimenea),
mediante dispositivos apropiados tales como roscas transportadoras, rampas, etc. A consecuencia de
la inclinacin y rotacin del horno, el material se desplaza a lo largo del mismo hasta el extremo
inferior (lado del quemador), donde sale a travs de la boca de descarga. El material circula a
contracorriente con respecto al calor.
En los extremos el horno cuenta con cabezales no rgidamente vinculados al cilindro de acero. A
efectos de evitar perdidas de gases y material (en polvo), entre los extremos del cilindro y los
cabezales, se colocan cierres hermticos en forma de laberintos o friccionantes.
10.1.2 Dimensiones de los Hornos Rotativos Industriales
En los hornos rotativos industriales que trabajan en las fabricas de cemento portland nacionales, se
encuentran distintos tamaos de dimetros y largos. Como dato ilustrativo daremos como ejemplo el
ms pequeo, ubicado en una planta en Mendoza que tiene un dimetro de 2,10 m y una longitud de
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
69,0 m. El de mayor tamao se encuentra en una planta localizada en Barker (Pcia. de Bs. As.), tiene
un dimetro de 5,65 m y una longitud de 180 m; su capacidad de produccin alcanza a 2000 ton/da
de clinker de cemento.
Actualmente el horno de mayor capacidad de produccin es el N 7 de la empresa Loma Negra,
ubicado a en Olavarra, que produce 2600 ton/da de clinker. La elevada produccin se consigue
como consecuencia de que el horno cuenta, a la salida de los gases, con torres de precalentamiento
del material que ingresa y eleva su temperatura de entrada a 800C.
10.1.3 Perfil de temperaturas del Horno Rotativo
En la Figura N 2 se representan las temperaturas del horno en funcin de la longitud del mismo.
El caso presentado en el grfico es para la calcinacin de piedra caliza, en la produccin de cal, para
un horno rotativo simple que no cuenta con precalentadores del material entrante.
Del grfico se infiere que la temperatura del horno es del orden de los 1000C en la zona ms
caliente y decrece a 400 o 500C en la zona de salida de los gases por la chimenea.
10.1.4 Dimensionamiento del Horno
Con el objeto de dimensionar el horno rotativo es necesario determinar, en funcin de las
condiciones operativas, la velocidad de alimentacin del material; la velocidad de desplazamiento
del material en el horno; el volumen del horno ocupado por el material; la velocidad de rotacin del
horno y la pendiente del horno.
La velocidad de alimentacin del material esta dada por la masa de material horario entrado al horno
y se designar: G (kg/hora).
La velocidad de desplazamiento del material dentro del horno, es la que desarrolla el material desde
que ingresa hasta que sale del mismo y se designa con V(m/hr). A mayor velocidad de
desplazamiento, menor tiempo de permanencia de las partculas en el horno.
El horno funciona con un volumen de material muy inferior al volumen del horno, entre 3% y 12%
del mismo. A los efectos del dimensionamiento se define un parmetro denominado Retencin:
R=Volumen de Piedras/Volumen del Horno. El valor ms usual es R=0,10 (10%).
La velocidad de rotacin del horno se mide en revoluciones por minuto, se designa N (r.p.m.).
La pendiente del Horno se mide como la relacin entre la diferencia de alturas entre los extremos del
horno y la longitud del horno, se designa S (m/m).
En la Figura N 3 se ubican los elementos citados, es decir: G, V, N, S y M (kg) que es la masa del
material que se encuentra dentro del horno. Tambin se seala t (min), que es el tiempo de
permanencia del material dentro de horno y que se denomina tiempo de paso.
A continuacin, se vincularn los elementos citados para llegar a expresiones que permitan
dimensionar un horno rotativo.
El Manual Tcnico del Fabricante de Hornos Allis Chalmers da una expresin emprica para el
calculo del tiempo de paso t, la que se detalla seguidamente:
t(min.) = 1,77 x x L(pies) x f
N(r.p.m.) x D(pies) x S()
Donde:
: Angulo de reposo del material
L: Longitud del horno
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
0,19
x L(m)
N(r.p.m.) x D(m) x S(m/m)
Por otra parte, el tiempo de paso tambin se puede obtener si se conocen la masa de material que hay
en el horno y la velocidad de alimentacin al horno, por la expresin:
t(min.) =
60 x M(kg.)
G(kg./hr)
(1)
(2)
G x t
60xxVh
(3)
(4)
G x
t
60xxShxL
(5)
(6)
Y reemplazando:
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
R =G / x Sh x V
G(kg/hr) = (kg/m 3 ) x R x Sh(m 2 ) x V(m/hr)
10.1.5 Balance Trmico del Horno Rotativo
En el balance trmico del horno rotativo, de igual forma que en cualquier otro tipo de horno, se debe
establecer una igualdad de calores puestos en juego dentro del proceso. Es decir, que el calor que se
entrega al horno, al quemar el combustible, debe ser igual al que se consume en el proceso y las
prdidas en el horno o que se llevan los gases que salen por la chimenea.
Seguidamente se plantearn las ecuaciones para el balance trmico del horno, aplicadas al caso de la
calcinacin de piedra caliza para la obtencin de cal.
Al horno se le entrega calor, quemando combustible en un quemador Q1. Dicho calor en parte se
utiliza para el proceso en el interior del horno Q2; otra parte se escapa por la chimenea, con los gases
calientes del horno Q3 y la otra parte se pierde por diversas fugas del horno y radiacin del cuerpo
mismo Q4 (Figura N 4).
Con stos calores se establece la siguiente expresin:
Q1 = Q2 + Q3 + Q4
Donde :
Q1: calor entregado al horno.
Q2: calor utilizado en el horno para el calentamiento y la reaccin qumica.
Q3: calor que se llevan los gases calientes que salen por la chimenea.
Q4: calor perdido por radiacin y fugas en el horno.
Como el nico calor utilizado en el proceso es Q2, el rendimiento trmico del horno ser:
= Q2 x 100
Q1
Que para los hornos rotativos alcanza valores del orden del 25% al 35%. Los nuevos hornos
rotativos para cemento portland alcanzan mejores valores de rendimiento trmico, dedo que los
gases que salen se usan para precalentar el material entrante.
A continuacin se detallar el clculo de cada uno de los calores en juego en el horno.
Q1 = comb x q x Hinf
Donde:
comb: densidad del combustible.
q: caudal horario del combustible.
Hinf: poder calorfico inferior del combustible.
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
10.1.7 Precalentadores
Los precalentadores se usan para calentar el material que va a entrar al horno rotativo, a efectos de
lograr un mayor rendimiento trmico del proceso y economizar combustible.
Existen precalentadores de distintos tipos, pero todos se basan en aprovechar los gases calientes que
salen del horno e intercambiar su calor en forma directa con el material ingresante al horno en
grandes torres que cuentan con conductos y ciclones. El material ingresa al horno a temperaturas del
orden de los 800C. En la Figura N 6 se esquematiza un tipo de torre de precalentamiento.
13.1.1 Enfriadores de aire
Los enfriadores son aparatos que constan de una caja cerrada, con una parrilla en su interior donde
cae el material que sale del horno a temperaturas del orden de los 1500C y se va desplazando.
Mientras pasa el material por la parrilla, se sopla con ventiladores aire desde el exterior el que pasa a
travs del material y lo enfra. El material que sale del enfriador lo hace a temperaturas del orden de
los 100C.
A la salida del enfriador pasa a travs de un molino de martillos que reduce las partculas grandes de
clinker. En la Figura N 7 se esquematiza un enfriador de aire.
El aire de enfriamiento eleva su temperatura y es utilizado en precalentadores de material, molienda,
quemadores, secado de materiales, etc.
10.1.8 Evolucin de los hornos de fabricacin de cemento
Los hornos rotativos que se usaban hasta el ao 1970 no contaban con precalentadores del material
entrante, por consiguiente tenan un bajo rendimiento del combustible utilizado y requeran una
mayor cantidad de caloras por kilogramo de clinker producido en el horno.
Por otra parte el aumento de la capacidad de produccin solo se lograba con el aumento del dimetro
y la longitud del horno.
Cuando comienzan a aplicarse los precalentadores de materiales entrantes al horno, mejora la
capacidad de produccin y disminuyen las caloras necesarias para producir cada kilogramo de
cemento.
En los grficos de la Figura N 8 se pueden observar los perfiles de temperatura de un horno sin
precalentador de materiales, uno con precalentador por suspensin (S.P.) del material y otro, ms
moderno, precalentador por suspensin reforzada (R.S.P.).
Del grfico se infieren las diferentes longitudes de los hornos para cada uno de los casos.
Tambin se puede visualizar que en un horno sin precalentador, el material entrante debe secarse,
precalentarse, calcinarse y sinterizarse. En el horno con precalentador (S.P.) el material se seca,
precalienta y comienza a calcinarse (25%) antes de ingresar al horno. En el horno con
precalentador (R.S.P.) el material se seca precalienta y se calcina (85% a 90%) antes de ingresar al
horno, esto explica la mayor capacidad de produccin del horno.
En el grfico de velocidad (N) del horno se puede observar que la velocidad del horno con R.S.P.,
puede ser tres veces mayor que el que no tiene precalentador.
El calor consumido por kilogramo de clinker producido es un 50% mayor para el horno sin
precalentador que para el horno con R.S.P.. La capacidad de stos ltimos es 4 veces mayor que para
el horno que no cuenta con precalentador.
10
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
En la actualidad existen precalentadores que producen una calcinacin del 90% al 95% del material
antes de ingresar al horno rotativo. En estos precalentadores se utilizan tambin ciclones de baja
presin que permiten reducir las prdidas de gases. Tambin se incorporan sistemas de recuperacin
y retencin de polvos para evitar su escape a la atmsfera.
Con estos nuevos precalentadores se reduce la emisin de gases contaminantes (ej: NOx ; Cl ; SO3).
Existen nuevos diseos de quemadores que permiten su adaptacin al uso de distintos combustibles,
posibilitando incluso la utilizacin de productos reciclados, como por ejemplo aceites usados.
Vale la pena mencionar la utilizacin de soportes autoalineables de los hornos rotativos, sobre los
que se montan los rodillos o piones, que permiten una completa superficie de contacto con la llanta
o corona, aumentando la vida til de sus componentes, reduciendo el mantenimiento requerido,
posibilitando una transmisin efectiva del torque y soportando una mayor carga.
En los hornos rotativos modernos se utilizan sistemas que permiten automatizar el control del
proceso en toda situacin operativa. Como resultado de esta operacin automtica se pueden reducir
los niveles de emisin, como asi tambin el mantenimiento y el consumo de energa; y le permite al
personal evitar los trabajos rutinarios.
Debido a la combinacin de estos modernos sistemas el consumo de energa se ha logrado reducir a
menos de 700kcal/kg de clinker.
En la Figura N 9 se pueden ver las tendencias de las propiedades de consumo y capacidad de los
hornos rotativos.
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Hornos Industriales
Figura N 3. Variables
Figura
de Dimensionamiento
N 38. Sistema de
del Horno Rotativo
Precalentamiento
G
t
M
V
G = velocidad de alimentacin
V = vel. desplazamiento del material dentro del horno
M = masa de mat.que se encuentra en el horno
S = pendiente del horno
N = velocidad de rotacin del horno
t = tiempo de permaneca
R = retencin, relacin. entre vol. de mat. y el vol. del horno
14
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Q3
Q4
Q2
Q1
Q4
Q1 = Q2 + Q 3 + Q4
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Figura N 6. Precalentadores
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Figura N 7. Sistema de
Enfriamiento
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T e n d e n c ia s d e c a p a c id a d d e
P ro d u c c i n
20000
Ton/da
15000
10000
5000
0
1960
1970
1980
1990
2000
Ao
kcal/kg
T e n d e n c ia s d e c o n s u m o d e
c o m b u s tib le
1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
1950
1960
1970
1980 1990
2000
2010
Ao
20
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10.2.2 Descripcin
10.2.2.1 Cuerpo del Alto Horno (1)
Construido en chapas de acero recubierto en su interior por ladrillos refractarios, esencialmente
consiste en dos troncos de cono unidos por su base mayor, constituyendo la cuba, etalaje y vientre,
ms un sector inferior cilndrico, el crisol, en el cual se acumula el arrabio y la escoria hasta su
colado secuencial (aproximadamente cada hora). En los grandes altos hornos el colado se realiza
casi continuamente pues tienen varias piqueras y pasados 10-15 minutos despus de cerrar una
piquera se abre la otra.
10.2.2.2 Playa de Colado (2)
Esta es una superficie que se construye unos metros elevada por sobre el terreno, a nivel de las
piqueras de colado del horno, y es la que permite el laboreo frente a las piqueras, tanto el
taponamiento de las mismas como su perforado en el momento del colado; adems tiene
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72.02 Industrias I
Hornos Industriales
premoldeados los canales por donde corre el arrabio hacia los carros torpedos durante la sangra del
horno y otros por lo que corre la escoria que saliendo de las escorieras es llevado a travs de estos
canales hacia una gran pileta con agua en donde se produce su granulado. Este proceso se realiza
con la escoria para que luego pueda ser usado en la fabricacin del cemento, otorgando as un mayor
valor a este subproducto.
10.2.2.3 Estufas Cowper (3)
Son los elementos destinados a precalentar el aire que se insufla por las toberas del horno hasta una
temperatura de alrededor de 1200C -1300C. Son grandes cuerpos cilndrico cerrados en forma de
cpula esfrica en su parte superior, construidos de chapas de acero de hasta 30 mm de espesor. Sus
medidas son de hasta 11m de dimetro por 50 a 55m de altura, para los grandes altos hornos de
5000m3 de volumen y hasta 11.000 t/da de produccin de arrabio.
En su interior, una estructura de ladrillos refractarios en forma especial, ahuecados, con celdas de 45
x 45mm y paredes interceldas de 40 mm, ocupa el 80% de la superficie transversal de la estufa y su
misin es acumular el calor que le ceden los gases de combustin que se queman en un quemador en
la cmara de combustin que ocupa el 20% de la superficie restante. Este quemador funciona con
gas de alto horno (luego se explica el origen y el circuito de este gas) que al quemarse origina gases
de combustin a alta temperatura que asciende por la chimenea y luego desciende por entre la
estructura de ladrillos refractarios, que a tal efecto tiene una tobera central que beneficia el
movimiento descendente de esto gases calientes entregando estos su calor y saliendo finalmente por
los conductos a una chimenea externa. Cuando se alcanza una temperatura estipulada se hace
ingresar aire fro a travs del conducto impulsado por los soplantes (nmero 5 en la Figura N1);
este aire asciende a travs de la estructura tobera caliente, toma su calor y desciende por la chimenea
hasta un conducto que los dirige a las toberas de inyeccin del alto horno. Durante este ciclo se
habr cerrado, desde luego el conducto (4) del quemador y los conductos (6) de salidas de gases. El
calentamiento de la estufa Cowper dura dos veces ms que el calentamiento del aire. Por ello para el
suministro continuo de aire al horno deben haber no menos de 3 estufas de aire. Muchas veces se
instalan 4 con una en reserva o siete para dos hornos. Como a medida que el aire se va calentando,
se van enfriando los refractarios de las estufas que les estn cediendo calor, lo que se hace es
aprovechar el calentamiento hasta un valor superior al requerido para el normal funcionamiento del
horno y luego se lo mezcla con aire fro antes de su inyeccin al horno; cuando este valor de
operacin ya no es alcanzado se pasa a otra estufa que se encontraba en ciclo de calentamiento del
refractario (Figura N 2)
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Hornos Industriales
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10.2.3 Soplantes
Son los encargados de impulsar el aire a travs de que las estufas. El volumen especfico requerido
por un alto horno moderno alcanza a 2,4 m3 /min por cada m3 de volumen del horno. De tal manera
para an al torno de 5.000 m3 de volumen se requiere suministrar 12.000 m3/min de aire.
En una planta siderrgica se cuenta con una planta especial de soplantes para el alto horno. Esta est
constituida por mquinas centrfugas turbosoplantes, accionadas por turbinas de gas o turbinas de
vapor, y son de varias etapas, con velocidades de rotacin del orden de 3.000 rpm. Una mquina
puede suministrar hasta 7.000 m3 /min con una sobrepresin de 0,45Mpa.
10.2.4 Materias Primas
El alto horno se carga bsicamente con mineral de hierro y coque, a estos deben adicionrseles e los
fundentes.
10.2.4.1 Fundentes
Estos son materiales destinados a:
1) Reducir la temperatura de fusin de la ganga del mineral de hierro o de los aglomerados
(sinter y pelets).
2) Reducir la temperatura de fusin de las cenizas del coque.
3) Facilitar la creacin de una escoria fusible y fluida que pueda ser evacuada fcilmente del
horno.
La composicin qumica del fundente se determina en funcin de la composicin de la ganga y de la
ceniza del combustible. Si en la ganga y la ceniza hay demasiado slice, o sea, componente cido y
la ceniza tiene impurezas de azufre, en el horno se introduce un fundente bsico. Si en la ganga del
mineral hay xidos de calcio y magnesio, se debe agregar un fundente cido, con slice; se emplean
las cuarcitas.
El fundente ms utilizado para la fabricacin de arrabio en alto horno es la caliza, cuyo componente
principal es el CaCO3; al calentarse se descompone generando cal y gas carbnico. El tamao de los
trozos de caliza deber estar comprendido entre los 25 y los 60mm, ser resistente, no generar finos y
no contener impurezas nocivas como azufre, fsforo y slice.
10.2.4.2 Coque
El coque es el resultado de la destilacin, por calcinacin a alta temperatura y en ausencia de aire de
una mezcla seleccionada y finalmente dividida de carbones minerales (bsicamente hullas de alto,
medio y bajo voltil). Durante esta calcinacin se elimina buena parte de los voltiles y se obtiene
un sinterizado, poroso, de alta resistencia mecnica principalmente a la compresin.
La planta de coquizacin est ubicada dentro de la planta integrada y consiste en una batera de hasta
80 hornos unitarios, en forma de celdas de 0,5m de ancho, 5m de alto y 16m de largo (Figura N 3).
En estas celdas se coloca la mezcla de carbones a coquizar y al cabo de 15 horas, se produce el
deshornado del material que incandescente, es transportado sobre un vagn especial que luego es
llevado debajo de una torre de enfriamiento que produce su apagado por lluvia de agua, obteniendo
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72.02 Industrias I
Hornos Industriales
as el coque en trozos sinterizados. Este apagado en algunas plantas modernas suele hacerse
mediante nitrgeno, o sea un apagado en seco, que permite una mejor calidad del coque y acumular
su calor para producir vapor y energa elctrica.
Los gases que provienen de los hornos de coquizacin se colectan en su parte superior a travs del
conducto (barrilete en la Figura N 3) y luego se los aprovecha para obtener de ellos en plantas
auxiliares, alquitrn, nitrato de amonio y cido sulfrico.
El coque obtenidos se encuentra entre tamaos: <15mm, de 15 a 25mm y > 25mm. Esta ltima
fraccin es la que tiene uso metalrgico y por lo tanto antes de la entrada al alto horno se criba el
coque para seleccionar este tamao adecuado.
Las caractersticas ms importantes que normalmente posee el coque, son las siguientes:
l) Gran resistencia a la compresin, que es necesaria para poder soportar, sin romperse, el
peso de los materiales que se cargan en el alto horno. Su resistencia a la compresin a la temperatura
ambiente es siempre superior a 100 Kg. /cm2.
2) Gran porosidad debida a su gran superficie por unidad de peso. EI coque se caracteriza por
una gran reactividad debida a su tpica estructura celular, que permite una fcil penetracin de los
gases hacia el interior del coque, 10 que favorece la rapidez de las reacciones que se deben de
producir en los altos hornos.
3) Gran resistencia a la abrasin y al desgaste para poder soportar el rozamiento que debe
sufrir el coque contra las paredes y contra otras materias que se introducen en el horno, sin que se
rompa a se forme polvo de coque.
En la parte superior de las cmaras hay unos dispositivos para la carga del carbn, y hay tambin
unos conductos de salida para el escape de los gases que se producen en la destilacin. Todo el
calentamiento de la masa carbonosa se realiza a travs de las paredes laterales del horno, construidas
con delgados ladrillos refractarios.
El calentamiento se hace en forma adecuada, para que la hulla en las cmaras de destilacin llegue a
alcanzar, fuera del contacto del aire, temperaturas variables de 900 a 1.250C necesarias para su
coquizacin. Para obtener esas altas temperaturas en el interior de las cmaras de destilacin, es
necesario a1canzar, en las canales de calentamiento, temperaturas variables de 1.100 a 1.400C.
EI calentamiento se realiza quemando en los conductos de calentamiento, dispuestos entre las
paredes de las cmaras de coquizacin, un combustible gaseoso. Este puede ser el mismo que se
desprende en la coquizacin o puede tambin utilizarse una mezcla de este gas de batera con otros
combustibles gaseosos como el gas de alto horno, por ejemplo. La duracin de la coquizacin suele
variar de 16 a 24 horas.
EI tamao de los trozos de carbn que se introducen en las cmaras para fabricar el coque, suele ser
menor de 3 Mm. Esto exige una cuidadosa trituracin, molido y clasificacin del carbn. Su
humedad suele ser 5 % aproximadamente.
Para que la superficie de calentamiento del carbn (hulla) sea suficiente y adecuada, las cmaras de
destilacin deben ser muy alargadas y estrechas. EI calentamiento se hace por media de mecheros
con entrada de gas y de aire, que se sitan en la parte inferior de las cmaras o canales de
calentamiento, emplendose de 20 a 30 mecheros para calentar cada cmara de coquizacin.
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72.02 Industrias I
Hornos Industriales
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72.02 Industrias I
Hornos Industriales
Las bateras de coque estn constituidas principalmente por cmaras de coquizacin, que se
construyen con ladrillos de slice (SiO, > 95 %), y debajo de ellas estn situadas las cmaras de
regeneracin de calor, que se construyen con ladrillos slico aluminosos con Al2O3 = 43 %
aproximadamente. Los regeneradores son atravesados o calentados por los humos producidos en la
combustin del gas, en los conductos, canales o cmaras de calentamiento de las cmaras de
coquizacin, y sirven para calentar el aire que se emplea luego en la combustin (Figura N4).
Trabajan alternativamente. Durante un perodo los regeneradores estn calentndose, al ser
atravesadas par los humos calientes que escapan de la combustin del gas que se quema en los
canales de calentamiento y, en otro periodo, los regeneradores ceden su calor al aire utilizado en la
combustin.
Con el empleo de las cmaras de regeneracin de calor. Se consigue que el aire, llegue a la
combustin muy caliente, As se alcanzan fcilmente temperaturas muy elevadas y se mejora el
rendimiento trmico de la instalacin, aprovechando el calor de los humos que escapan a 1000
aproximadamente, y que de otra forma se perdera. EI calentamiento de las cmaras de regeneracin
como se ha indicado antes, es alternativo. En un momento determinado, la mitad de las cmaras
estn calentndose y la otra mitad de las cmaras calientan el aire. Luego se invierte la circulacin
del aire y de los humos, y las primeras cmaras calientan el aire y en las ltimas se calienta el
refractario.
Figura N4. Circuitos de calentamiento de una batera de coque calentada con gas de coque
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72.02 Industrias I
Hornos Industriales
1000 kg
Mineral de Hierro
Pelets
Sinter
Granulometra
10 a 30 mm
9 a 16 mm
5 a 50 mm
Ley Fe
> 60%
> 64%
57%
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72.02 Industrias I
Hornos Industriales
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
C: 4 - 4,5%
Si: 0,5 - 1,2%
Mn: 0,2 1,2%
P: 0,15 0,2%
S: 0,02 0,07%
Fe: El resto.
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72.02 Industrias I
Hornos Industriales
Alto Horno 1:
Volumen: 1572 m3
Dimetro del crisol: 8,80m
Cantidad de toberas: 20
Cantidad de piqueras: 2
Cantidad de escorieros: 2
Caudal de viento: 2820m3/min (2 turbosopladores c/u de 11270 hp)
Temperatura del viento: 950 c
Sistema de carga: alimentacin por medio de skip.
Purificacin de gas: carga de polvo (ciclones) y sistema de venturis (lavador)
Capacidad de produccin: 2300 t/dia un - 840.000 t/ao
Diseo: McKee
Puesta en marcha: ao 1960 con el nombre de somisa
Alto Horno 2:
Volumen: 2247 m3
Dimetro de Crisol: 9,75m
Cantidad de Toberas: 27
Cantidad de Piqueras: 2
Cantidad de Escorieros: 1
Nmero de Estufas: 3
Caudal de Viento Soplado: 3500m3/ min (2 turbosopladores) c/u 23900 HP)
Temperatura del viento: 1150 C
Sistema de Carga: Alimentacin por medio de Skip
Purificacin de Gas: Trampa de Polvo y sistema de venturis
Capacidad de Produccin: 3630 t/dia - 1.32500 t/ao
Diseo McKee- Head Wrightson
Puesta en Marcha: Ao 1974 con el nombre de Somisa
Produccin Anual de aceros en desbastes (en miles de toneladas):
Ao
94/95
Produccin (t) 1.461
95/96
1.706
96/97
1.858
97/98
1.922
98/99
2.070
97/98
2.057
98/99
1.987
95/96
1.639
96/97
1.897
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72.02 Industrias I
Hornos Industriales
En la figura superior, se observa que el reactor posee un fondo perforado por el que se insufla aire a
presin. La corriente de aire atraviesa la masa de arrabio produciendo la oxidacin de los
metaloides que el mismo contiene (C, Si, Mn). Los xidos resultantes se escorifican o escapan a la
atmsfera como gases.
El calor necesario para mantener el bao metlico lquido se genera solamente con las mismas
reacciones exotrmicas de oxidacin y escorificacin, es decir que no necesita aporte calrico
externo.
33
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
Por su elevada productividad, este mtodo tuvo difusin hasta el agotamiento de los yacimientos de
minerales pobres en fsforo y azufre. Para afinar arrabios ricos en estos dos elementos, Thomas en
1877 reemplaza el revestimiento refractario slico aluminoso utilizado por Bessemer por uno bsico
(dolomtico). De esta manera, poda adicionar cal dentro del convertidor para permitir la
desfosforacin y desulfuracin. Asimismo el fsforo utilizado como elemento termgeno
beneficiaba el balance trmico del reactor, lo que permita la incorporacin de pequeas cantidades
de chatarra domstica, reciclando de esta manera los desperdicios de la planta.
Sin embargo, debido a su carcter de procedimiento neumtico, el inconveniente segua siendo el
elevado contenido de nitrgeno en el acero obtenido (vara entre 0.01 y 0.02 % de N), que le
confera gran fragilidad y predisposicin al envejecimiento, afectando de esta manera la
soldabilidad, aptitud al embutido profundo y deformacin en fro.
Para disminuir el contenido de nitrgeno en el acero obtenido en el convertidor Thomas, entre los
aos 1935 y 1945 se intentaron diversas tcnicas de inyeccin, enriqueciendo el aire soplado de
oxigeno. Se lleg a trabajar con adiciones de hasta 35% de oxigeno, mejorando notablemente la
calidad del acero. Sin embargo, la elevada temperatura que se produca a la salida de la tobera (hasta
2300 C) deterioraba sensiblemente el refractario de fondo. Ello, sumado al elevado precio que
tena el oxigeno en aquella poca, hizo que estas tcnicas no llegaran a afianzarse definitivamente.
En la medida que se fueron desarrollando procesos para obtener oxgeno a bajo costo, se estudiaron
mtodos basados en la inyeccin de oxgeno puro por una lanza que se introduca por la boca del
convertidor. Podemos dividir dichos procesos en dos tcnicas bsicas:
1. Convertidor con lanza LD
2. Convertidor rotativo con lanza inclinada Kaldo o Rotor
El proceso LD tuvo su desarrollo en Austria, cuando este pas debi reconstruir sus acera despus
de la Segunda Guerra Mundial. Las primeras coladas, ya a escala industrial, se efectuaron en las
aceras Linz y Donawitz en 1952, resultando las primeras letras de dichas aceras las que dieron el
nombre al mtodo LD
Manga de
oxigeno
Revestimiento
bsico
Bao de acero
Figura 2. Convertidor LD
34
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
Esta primer produccin de acero LD, fue la culminacin de experiencias iniciadas por el profesor
R. Durrer en el ao 1949.
Como puede observarse en la figura, el mtodo consiste en inyectar oxgeno gaseoso puro (99.5 %)
a alta presin, sobre un bao lquido de arrabio mediante una lanza que penetra por la boca del
convertidor. Sin embargo, el valor del fsforo en el arrabio no deba ser mayor del 0.5 %, para ser
afinado con la tcnica de una escoria. Para tenores de fsforo superiores, existen variantes del
mtodo LD que permiten procesarlos (LD-AC y OLP) y que consisten en soplar oxgeno con una
suspensin de pequeas partculas de cal.
La otra tecnologa de soplado de oxgeno con lanza corresponde a los convertidores Rotativo y
Kaldo. Se trata de reactores que rotan alrededor de su eje a gran velocidad. El Rotativo es un
convertidor cilndrico, cuyo eje es perfectamente horizontal.
Revestimiento
bsico
Acero fundido
Manga o soplador
de oxigeno
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72.02 Industrias I
Hornos Industriales
Manga de oxigeno
Revestimiento
bsico
Eje de inclinacin
Acero
Eje de rotacin
36
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
Revestimiento
bsico
Liquido de
proteccin
(Conducto
Ducto general de
oxigeno
Distribuidor
A partir de 1978 se desarrollaron convertidores que usan soplo combinado, es decir por el
tope y por abajo. Se trata con ello de aprovechar las ventajas del agitado para mejorar la
cintica de las reacciones, como la posibilidad del control de oxidacin de escoria.
10.3.2 Fabricacin de acero mediante proceso LD
Como ya se ha expresado, el convertidor LD es un reactor abierto que se carga con un 80 % de
arrabio lquido a 1350 C y un 20 % de chatarra de acero a temperatura ambiente, que son los
aportadores del metal Fe.
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72.02 Industrias I
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Figura 8.
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O2
CO
CO
CO
Figura 11. Circulacin del bao metlico originada por el desprendimiento de burbujas de CO
Los xidos as formados, son atrapados por la escoria de la zona 3. Dicha escoria de ferrita de calcio,
puede fijar el pentxido de fsforo.
El FeO y MnO formados en la zona 1 y absorbidos en la escoria provocan en la zona 3 aparte del
afino, una reduccin del Mn.
Una caracterstica importante del proceso LD, es la regulacin automtica del afino. Cuando al final
de la conversin son menores las necesidades de oxgeno y las velocidades de las reacciones
disminuyen, la circulacin del bao se frena sola. Tambin cesa la ebullicin del CO.
Por lo tanto, el bao no puede seguir enriquecindose en oxgeno, porque tiende a tener una
composicin ms homognea.
44
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
La operacin del LD dura aproximadamente 36 minutos tiempo tap-to-tap, de los cuales 18 minutos
corresponden al soplado.
Se consumen 57 Nm3 de oxgeno por tonelada de acero, de los cuales 36 Nm3 son necesarios para la
combustin del C, 4 Nm3 para la oxidacin del Si, 8 Nm3 para la oxidacin del Mn, 4 Nm3 para la
escorificacin del Fe y 2 Nm3 para la oxidacin del P y S. El resto, 3 Nm3, pasa a los humos.
10.3.5.1 Qumica del afino del proceso LD
El afino del arrabio lquido por oxgeno puro est regido por las reacciones clsicas de oxidacin de
las principales impurezas del arrabio: C, Si, Mn y P, acompaada por la reduccin del nivel de
azufre.
La composicin del arrabio cargado y del acero obtenido de una hornada tpica es la siguiente:
Arrabio
Acero
C (%)
4.30
0.08
Si (%)
1.20
0.00
Mn (%)
1.00
0.20
P (%)
0.12
0.02
S (%)
0.03
0.015
Fe (%)
93.4
99.7
El diagrama de Ellingham, abajo indicado, expresa que a la temperatura de fabricacin del acero, el
carbono, el silicio y manganeso son oxidados con preferencia al hierro. Sin embargo el fsforo y el
azufre no pueden ser eliminados por oxidacin a menos que la actividad de sus xidos se reduzca, o
sea en el caso del azufre que se forme sulfuro estable.
45
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
Temperatura (C)
0
500
1000
1500
2000
1/2 S2 + O 2
SO2
-50
2/5 P2 +O2
2/5 P2O5
2 Fe + O2
2 FeO
2 Mn +O2
2 MnO2
-100
Si +O2
SiO2
2 C+ O2
CO2
-150
-200
-250
46
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
}. Las correspondientes a la escoria se indican entre parntesis ( ), mientras que las concentraciones
de bao metlico se representan con una raya debajo.
El proceso en s, comienza cuando el oxgeno soplado se disuelve en el bao metlico segn la
siguiente reaccin:
{ O2 } -------- O
Habindose disuelto el oxgeno dentro del bao metlico, se combina con el hierro disuelto
formando xido ferroso que va a la escoria:
Fe + O ------------ (FeO)
Es as como se produce la remocin del carbono, silicio y manganeso, ya sea por accin directa del
oxgeno o a travs de la escoria altamente oxidada:
Carbono:
C + O
-------------- {CO}
C + (FeO) -------------- {CO} + Fe
Silicio:
Si + 2 O ---------------- (SiO2)
Si + 2 (FeO) --------------- (SiO2) + 2 Fe
Manganeso:
Mn + O ------------------ (MnO)
Mn + (FeO) -------------- (MnO) + Fe
10.3.5.3 Desfosforacin
La oxidacin del fsforo no se desarrolla preponderantemente en la profundidad del bao metlico,
sino en la interfase metal escoria de acuerdo a la siguiente reaccin:
2 P + 5 (FeO) + 3 (CaO) ----------------- (3 CaO . P2O5) + 5 Fe
Es as como el fosfato triclcico se retiene con seguridad en la escoria.
En ausencia de cal, el proceso de oxidacin del fsforo es posible a temperaturas relativamente bajas
(recordar el diagrama de Ellingham antes indicado), formndose fosfato de hierro 3 (FeO) . P2O5.
Sin embargo, este compuesto es inestable a elevadas temperaturas y tiene lugar su descomposicin y
el paso del fsforo al metal. Por eso el papel principal en el traspaso del fsforo a la escoria lo juega
el CaO con la condicin de presencia del FeO en la escoria en una correlacin determinada con el
CaO.
10.3.5.4 Desulfuracin
As como es fsforo, el azufre es una impureza nociva en el acero ya que ste posee una solubilidad
ilimitada en el hierro lquido y limitada por el slido. El acero con alto contenido de S al ser llevado
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72.02 Industrias I
Hornos Industriales
siendo sta fuertemente endotrmica, requiriendo una temperatura elevada para proceder hacia la
dereha. Tambin es necesaria una buena agitacin, la cual es favorecida en el proceso LD.
El gran inconveniente es que la solubilidad del CaS en la escoria es limitada, a pesar de que se tenga
alta temperatura y buena agitacin, por ejemplo, si las muestras consecutivas indican: 0.035, 0.032,
0.029, 0.029 % de S; es que se ha alcanzado el lmite de saturacin de la escoria para el azufre bajo
las condiciones dadas de temperatura y oxidacin. El nico remedio es hacer ms escoria para
incrementar la capacidad de absorcin del azufre, lo que significa una mayor utilizacin de
fundentes (cal y fluorita) lo que atenta seriamente contra los refractarios que conforman el
revestimiento de trabajo del convertidor.
Asimismo el FeO, resulta del lado derecho de la ecuacin anterior, es decir que al comienzo la
escoria debe ser reductora para crear las condiciones para desulfurar, sin embargo pasa lo contrario
ya que LD es basicamente un proceso de oxidacin y se genera mucho FEO; asi pues, una
descarburacin eficiente crea condiciones menos favorables para una buena desulfuracin. Dicho de
otra manera, la decarburacin, la desilicacin y la desfosforacin son incompatibles con la
desulfuracin.
Por otra parte, del diagrama de Ellingham surge que la eliminacin del azufre por oxidacin no es
posible, dado que ningn xido de azufre existe a las temperaturas de aceracin. En conclusin:
debe limitarse en lo posible el ingreso de S al LD.
En la figura de la pgina siguiente se ha graficado la variacin de algunos de los elementos que se
encuentran dentro del bao metlico durante el soplado de oxgeno.
10.3.6 Revestimiento refractario para el convertidor LD
Durante el periodo de afino tiene lugar una gran agitacin del bao metlico, formacin de escorias
lquidas y espumosas que suben hasta el borde superior del recinto del convertidor, ataque de
fluoruro de calcio (Fe2Ca), produccin de altas temperaturas (aproximadamente 2600 C en los
puntos de impacto de los chorros de oxgeno) y salida de gases portadores de partculas slidas a alta
velocidad (1500 C a la salida por la parte superior del convertidor)
48
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
Figura 13. Variaciones que experimenta la composicin del bao metlico en la fabricacin del
acero por el proceso LD
A continuacin se indican las solicitaciones que actan sobre el revestimiento refractario.
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50
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
En definitiva los esfuerzos a los que estn sometidos los refractarios de un convertidor se clasifican
en:
1. Mecnicos
2. Trmicos
3. Qumicos
En el grfico siguiente se detallan cada uno de ellos:
Trmicos
Reacciones
Exotrmicas
Soplo de
Gases
Temperatura ,
Nivel y Duracin
Mecnicos
Intermitencia
Operacional
Carga
Impacto
Tensiones, Choque
Trmico
Agitacin
del Bao
Erosin,
Abrasin
Montaje
Esfuerzos de
compresin y
cizallamiento
Qumicos
Corrosin
Oxidacin
Adiciones Escoria
CaF2
Anlisis, Temperatura,
Permanencia, Cantidad,
Fluidez
Atmsfera
O2
CO
CO2
Figura 15. Esfuerzos a los que estn sometidos los refractarios de un convertidor
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Materia
l
Manguera de agua
Aire
Convertidor LD
Tanq
ue
MD GUN
Manguera de
material
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72.02 Industrias I
Hornos Industriales
Para ello es necesario hacer un exhaustivo seguimiento y control del perfil de desgaste del
revestimiento, a fin de implementar las medidas correctivas necesarias, a los efectos de prolongar la
vida del revestimiento y que determinen una utilizacin racional del mismo.
Existe un sistema de control de espesores por rayo lser que informa con la precisin adecuada la
topografa del revestimiento, determinndose obviamente las reas ms crticas.
Figura 18. Sistema de control de espesores del refractario por rayo lser
La informacin es registrada en un grfico, obtenindose el perfil de desgaste. A partir de ello, es
posible programar la intensidad y frecuencia de las reparticiones con economa de tiempo y
consumo proyectable.
En el grfico siguiente se observa que el costo especfico del revestimiento disminuye en la medida
que aumenta la vida del mismo, ya que el precio, que es fijo, se puede distribuir en un mayor
nmero de coladas. Sin embargo el costo de proyeccin aumenta con el nmero de coladas.
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72.02 Industrias I
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Costo total
Costo mnimo
Costo del
proyectable
Costo del
revestimiento
refractario
Nro de
Coladas
Figura 19. Costos de revestimientos
Si sumamos ambas curvas, obtendremos otra que determina un costo mnimo a partir del cual la
prolongacin de la vida mediante gunitado deja de ser econmicamente conveniente, por lo que el
revestimiento debe concluir su campaa.
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72.02 Industrias I
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1.2 y 2.5 metros. Se comienza soplando con la lanza alta, lo que permite la formacin de una buena
escoria desoxidante y desfosforante. A medida que avanza el proceso se disminuye la altura del
soplado, o sea se baja la lanza para acelerar la decarburacin.
La regulacin de la altura de la lanza es un problema delicado por cuanto un soplado demasiado alto
puede sobreoxidar la escoria causando su inflamacin y desborde por la boca del convertidor.
Inversamente, alturas reducidas de soplado decarburan el bao rpidamente sin formar una buena
escoria y en algn caso dada la alta velocidad del chorro de oxgeno (Mach 2), pueden ocurrir
perforaciones del fondo del convertidor.
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Hornos Industriales
Estas instalaciones sirven para la limpieza de los gases de escape, mediante la separacin de
las partculas en suspensin.
Existen diversos temas:
1. Electroesttico: se provoca la ionizacin de las partculas en suspensin mediante
cambios de direccin y/o choques. Las partculas son sometidas posteriormente a un
intenso campo elctrico, establecido entre una sucesin de placas.
2. Venturi Scrubber: se inyecta una lluvia de gotitas de agua en la corriente de gas sucio
que atraviesa a gran velocidad la garganta de un venturi. La diferencia de velocidad entre
partculas y gotitas de agua provoca choques en los que la partcula queda atrapada en la
gotita formando as una unidad de masa mayor que es fcilmente eliminada de la
corriente gaseosa por separacin ciclnica o por cambios de direccin. Este sistema ha
tenido una gran difusin. Se lo ha perfeccionado instalando venturis de garganta
regulable, lo que incrementa la eficiencia de la limpieza para volmenes variables de
gases.
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Con anterioridad al desarrollo de la sub lanza se tena control solamente sobre los parmetros de
entrada el sistema. A travs de los balances de masas y de calores se plantearon modelos
matemticos que interpretan al modelo en s, mediante el uso de una computadora digital. De esta
manera, con la composicin y temperatura del acero especificado, se calcula la cantidad de oxgeno
a soplar y el volumen y composicin de escoria para desfosforar y desulfurar, lo que determina la
cantidad de cal y ferroaleaciones necesarias.
Al final del soplo, se mide composicin y temperatura del bao y se hacen las correlaciones
correspondientes ya sea mediante adiciones o resoplando la colada, a efectos de lograr la calidad
deseada.
Este constituye un control esttico y se basa solamente en el conocimiento de los parmetros
iniciales del sistema.
Con la introduccin de la sub-lanza, que permite medir valores en varias oportunidades durante el
proceso, es posible realimentar el sistema, corrigiendo durante el soplado las irregularidades
detectadas a travs de estas mediciones. Este tipo de control efectuado durante el soplado, se
denomina control dinmico.
Mientras que con el control esttico se garantizan un 40% de coladas sin resoplo, con la utilizacin
de la sub-lanza se llega a incrementar a un 90% el nmero de coladas sin resoplar.
Sintetizando, el uso de la sub-lanza trae aparejado los siguientes beneficios:
63
72.02 Industrias I
10.3.10
Hornos Industriales
Hacia el final del soplo se acostumbra reemplazar la mayor parte o todo el oxgeno con un gas
inerte, con el fin de minimizar la sobreoxidacin del bao. La decarburacin final se obtiene
agitando el acero y la escoria y promoviendo as una reaccin entre el FeO ya presente y el carbono,
sin generar ms xido. Por lo tanto, la mejor desoxidacin en el convertidor y la elevacin ligera del
rendimiento del Fe, parecen ser posibles, lo que a su vez puede dar una mejor recuperacin de las
adiciones aleantes y posiblemente un acero ms limpio.
El uso de argn evita la renitrogenizacin del bao del bao; si sta no es indeseable, se puede
emplear nitrgeno. Existen informes de que se ha tenido xito con nitrgeno seguido por un barrido
con CO2, an cuando este ltimo puede ser difcil de obtener en cantidad suficiente y de que es un
oxidante alas temperaturas de aceracin.
Existen dos mtodos: ya sea que el oxgeno se reemplace con argn a travs de la lanza, o que el gas
inerte se sople dentro de acero a travs de varios bloques porosos, hechos en magnesita, que se
localizan en el fondo del convertidor. Existen procesos muy satisfactorios, variantes del principio de
soplo por el fondo.
10.3.11
Consiste en combinar la tcnica de soplar oxgeno mediante lanza (LD) y la de soplar con el fondo
utilizando un medio poroso. La utilizacin de ambas tecnologas permite obtener un proceso mucho
ms equilibrado.
En el cuadro inferior se resumen las principales caractersticas de cada uno de los procesos.
64
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
O2
O2
GLP
O2
Soplo combinado
(Figura 28c)
Temperatura media de escoria
(escorificacin adecuada)
Reaccin metal escoria
equilibrada
Agitacin del metal razonable
En la ltima dcada este proceso se ha venido generalizando mundialmente gracias a los beneficios
econmicos y la calidad de acero obtenido.
Otro motivo de esta expansin ha sido la rpida y fcil instalacin, sumado al bajo costo que implica
modificar los convertidores LD existentes.
Dentro de los convertidores de soplo combinado se encuentran en operacin los procesos LBE de
origen europeo y el LD-KGC de origen japons siendo este ltimo el que parece marcar la tendencia
futura.
Teniendo en cuenta las reacciones de oxidacin que se producen en la boca de las toberas del fondo
del convertidor, verificndose all las mayores temperaturas del proceso, fue necesario buscar un
mtodo para refrigerarlas a fin de evitar su rpida fusin. Las adiciones de vapor de agua al chorro
de oxgeno fue una solucin, pero aumenta el contenido de hidrgeno al acero, sin incrementar la
capacidad de fusin de chatarra.
Este conocimiento condujo al desarrollo del enfriamiento de las toberas con gas combustible. Las
toberas son dos tubos concntricos con el tubo exterior (anillo) que conducen gas natural u otro
hidrocarburo a presin. Su disociacin seguida por la combustin, toma un minuto, pero el tiempo
de esta microdemora es suficiente para proteger las boquillas de las toberas y desarrolla suficiente
calor para fundir importantes cantidades de chatarra. El consumo de gas es del 5 al 10 % de el del
oxgeno.
Un gran nmero de toberas se localiza en el fondo del convertidor, dispuestas en general en cuatro
hileras de a siete.
65
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
El polvo de cal, fino y bien dimensionado, se sopla simultneamente dentro del chorro de oxgeno.
De esta manera la escoria se forma muy pronto y a menor temperatura, lo que promueve una mejor
desfosforacin lo cual tambin da un mayor tiempo para la desulfuracin.
Como el oxgeno se dispersa bien y el soplo es ms calmado, se generan menos humos ricos en
hierro y producen una ganancia de % del rendimiento. Adems, el mezclado ms ntimo del
oxgeno y del acero da un menor nivel de oxidacin del ltimo (mayor eficiencia de oxidacin) para
niveles comparables de carbono y manganeso, con otra pequea ventaja de rendimiento. Por lo que
el rendimiento de un convertidor de soplo combinado es aproximadamente 1 a 2 % ms alto que el
de un LD, si ambos usan cargas similares.
Siempre que el flujo de oxgeno (y el de cal en polvo) se detengan, se deber soplar un gas inerte,
usualmente nitrgeno, a travs de las toberas del fondo para evitar que se tapen lo cual de hace
automticamente o en forma manual cuando el horno bascula. Una prctica de resoplo como esta
promueve la reaccin del carbono con el oxgeno residual disuelto en el acero y sirve como
desoxidante moderado, adems de su efecto refrigerante.
Las ventajas de las menores prdidas por oxidacin y por tanto, de una menor cantidad de calor
generada por el convertidor, hace que el soplo combinado tenga menor capacidad de fundir chatarra
que un LD. A fin de mejorar ello, se han introducido en este proceso quemadores laterales para
fundir chatarra.
Uno de los problemas actuales del soplo combinado consiste en sincronizar la vida del fondo
intercambiable con la del cuerpo del horno; el objetivo es utilizar 2 o 3 fondos a a 1/3 de la
campaa del convertidor. Las mejoras en el diseo y en los refractarios pueden eliminar este
problema.
10.3.12
Existen pocas dudas acerca de que en el futuro las pequeas operaciones de aceracin se basarn en
el proceso con horno de arco elctrico, mientras que las grandes producciones provendrn de la
aceracin bsica al oxgeno.
casi el 70 % de la produccin mundial de acero actualmente se fabrica mediante convertidores al
oxgeno y con una tendencia definitiva a reemplazar a los hornos Siemens Martin.
Para el futuro sera previsible los siguientes desarrollos:
1. Convertir las instalaciones LD existentes en alguna de las versiones de soplo combinado.
2. La ingeniera de los convertidores se concentrar en un mayor cerramiento de las bocas a
efectos de mejorar el control de la contaminacin, permitir la recuperacin de gases para
mejorar el balance energtico del mismo.
3. Tratar de utilizar el gas producto de la coquera para proteger las toberas en los convertidores
de soplo combinado.
4. Desarrollar mtodos de precalentamiento de chatarra dentro del convertidor para incrementar
la carga de chatarra.
5. El arrabio lquido se deber desulfurar previamente.
6. Adoptar la sub-lanza como una herramienta para mejorar el control sobre el proceso para
mejorar la calidad del acero. La misma deber ser soportada por el control computarizado del
soplo final.
66
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
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72.02 Industrias I
Hornos Industriales
Hornos de resistencia
Hornos de induccin
Hornos de arco
Para la fabricacin de aceros, el horno de arco es el tipo ms utilizado; le siguen los hornos de
induccin. Los hornos de resistencia no se utilizan debido a las altas temperaturas involucradas pero
si para el calentamiento de otros metales.
10.4.2 Hornos elctricos de resistencia
Se definen como hornos de resistencia aquellos que utilizan el calor disipado por efecto Joule en una
resistencia ohmica, que puede estar constituida por la carga misma a ser calentada (hornos de
calentamiento directo) o por resistencias adecuadas independientes de la carga (hornos de
calentamiento indirecto), por las cuales circula corriente elctrica.
En los hornos de calentamiento directo, el material se coloca entre dos electrodos (en contacto
directo con ellos), ofreciendo una resistencia al paso de la corriente, y calentndose. Estos hornos
encuentran aplicacin generalmente en el tratamiento trmico de metales (Figura N6).
Pieza
Electrodo
s
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72.02 Industrias I
Hornos Industriales
Elemento
calefactor
Pieza
Refractario
Conveccin
Radiacin
Conduccin
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72.02 Industrias I
Hornos Industriales
El calentamiento por induccin utiliza las propiedades del campo magntico para la transferencia de
energa elctrica en energa calorfica, sin recurrir al contacto directo. La bobina de los hornos de
induccin es de cobre. Se consigue un mayor rendimiento en la fusin del material, producto del
campo elctrico, cuanto ms delgada sea la pared refractaria. Debido a esto, la bobina debe ser
refrigerada internamente con agua. La temperatura de la bobina no debe pasar los 45 C, ya que a los
60 C se favorece la formacin de incrustaciones que tienden a cerrar los canales.
La intensidad de las corrientes inducidas es funcin de la potencia de la bobina, que a su vez es
proporcional al volumen de material a ser fundido.
La frecuencia de alimentacin de la bobina es uno de los parmetros importantes de los hornos a
induccin, cuya definicin est ntimamente ligada a la aplicacin del horno.
Los hornos de induccin se pueden clasificar por su frecuencia de trabajo, como:
frecuencia de la
70
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
Los hornos de induccin especficamente utilizados para la fusin de metales se subdividen en:
Hornos de canal
Hornos de crisol
Los primeros operan siempre a la frecuencia de la red (50-60 Hz), mientras que los segundos, en
funcin del tamao del equipo, de la aplicacin y la potencia, pueden ser de baja frecuencia (50-60
Hz), de media frecuencia (150 a 10.000 Hz) y, en casos muy especiales, de alta frecuencia (ms de
10 kHz).
10.4.2.3 Hornos de Canal
Los hornos de canal se utilizan preferentemente para mantenimiento de la temperatura de un bao de
metal lquido. El principal elemento del horno es un canal cerrado de revestimiento cermico, que es
llenado con metal procedente del bao del horno (Figura N8).
Horno
Estructura
Revestimiento
Bobina
Ncleo
Canal
Un inductor compuesto por un ncleo magntico cerrado, una bobina primaria y un anillo
secundario de metal fundido que llena un canal de material refractario.
Un cuerpo de horno situado encima o a un lado del inductor cuya capacidad de metal es
netamente superior a la del canal.
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
1-
Bobina
2-
Revestimiento
3-
Bao metlico
4-
Corriente
5-
Lmite de carga
6-
Estructura
72
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
Arco directo:
de solera no conductora
de solera conductora
Arco indirecto
a)
b)
Figura N10. Hornos Elctricos de Arco Directo a) Solera Conductore, b) Solera no Conductora
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
En 1879 Wilhem Siemens patent un segundo horno con dos electrodos verticales, uno superior que
atraviesa la bveda y otro inferior que atraviesa la solera del horno. En ambos casos la energa
elctrica era suministrada por un dnamo.
En los hornos de arco indirecto, el arco se establece entre los electrodos, por encima de los
materiales a fundir. La transmisin del calor se realiza por radiacin y conveccin. El principal
inconveniente de este sistema es que la temperatura del arco es muy elevada (superior a 3000 C) y
como el aire posee bajo coeficiente de transmisin de calor, las paredes y en particular la bveda son
fuertemente daadas.
El paso siguiente en el desarrollo de la utilizacin de energa elctrica fue la utilizacin del arco
directo (establecido entre el electrodo y el bao), o sea que una corriente monofsica (2 electrodos)
forma arcos entre cada electrodo y el bao; circula corriente a travs del metal y al calentamiento
producido por los arcos, se agrega el producido por la resistencia del propio metal.
El desarrollo de los electrodos tuvo decisiva influencia en el desarrollo del horno elctrico. Los
primeros electrodos eran de carbn y alquitrn. Posteriormente fueron reemplazados por electrodos
fabricados a partir de coque de antracita, con bajos tenores de cenizas, sometida a un proceso de
calentamiento para eliminar sustancias voltiles, luego se pulveriza, se mezcla con un ligante, es
moldeado, prensado y sometido a una temperatura de hasta 2000 C y a un enfriamiento lento de
varios das.
Durante mucho tiempo, el horno elctrico estuvo restringido a bajas capacidades de operacin,
debido a limitaciones de la alimentacin en energa elctrica. El precio elevado del kilowatt x hora
constitua un importante factor en los costos de fabricacin, como as tambin el costo de los
electrodos. Con este costo tan elevado slo podra ser que un acero elctrico equivaliese a un acero
de media o alta aleacin.
Hoy en da, el progreso tcnico ha modificado considerablemente la posicin del horno elctrico.
Las potencias especficas elevadas en el transformador (500 KVA/t) permiten fabricar hornos de
gran tonelaje (mayores de 100 t) con gran velocidad de carga y de fusin. Las limitaciones pueden
surgir ms bien de las instalaciones del sistema elctrico suministrador de energa, de la carga
mxima que pueden soportar los electrodos y de las caractersticas de los refractarios utilizados.
El tipo de horno ms utilizado en la industria siderrgica es el de corriente trifsica con tres
electrodos y solera no conductora.
La Figura N11 representa esquemticamente el corte de un horno elctrico de arco.
La Figura N12 muestra el corte de un horno elctrico con referencia a los refractarios empleados.
La Figura N13 muestra los componentes de la parte mecnica de un horno de arco.
Los hornos bsicos son los ms importantes en la fabricacin de aceros de calidad. Su solera se
prepara con ladrillos de Magnesita o Dolomita. Los hornos cidos se emplean mucho menos y se
usan casi exclusivamente para fabricar piezas de acero moldeado.
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Hornos Industriales
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Las Figuras N 14 y 15 presentan un esquema general y del circuito elctrico de un horno de arco.
Figura N 14. Esquema General Horno Elctrico
72.02 Industrias I
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En las proximidades del horno se encuentra su transformador con sus elementos complementarios.
Las entradas de corriente se suelen hacer a 13000 o a 33000 V.c.a. La salida tiene tensiones
variables de 80 a 850 V, que son las ms adecuadas para el proceso. Por lo tanto se puede trabajar
durante la colada de diferentes tensiones segn convenga.
La potencia de los transformadores vara de 1 a 120 MVA, segn la capacidad productiva de los
hornos.
Figura N 15. Circuito Elctrico Horno de Arco
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72.02 Industrias I
Hornos Industriales
Dentro de la subestacin propia del horno los elementos principales son: (Figura N 15)
Los seccionadores de entrada con fusibles, (1) para la instalacin elctrica del horno y (2)
para la puesta a tierra de la lnea de entrada.
El interruptor general (3), de diseo especfico para hornos de arco, que permite un alto
nmero de maniobras de desconexin del horno en carga. Los dos tipos ms utilizados son el
interruptor de vaco y el de aire comprimido, quedando para bajas potencias el interruptor
magntico al aire.
El transformador de horno (4) para reducir la tensin de entrada (10 a 40kV y muy
frecuentemente 30kV) a las tensiones requeridas para el funcionamiento del horno.
Es frecuente, en algunos casos, el sistema de proteccin (5) con pararrayos autovlulas de
ZnO.
A ambos lados del interruptor general (3) se disponen los transformadores de medida de tensin (6)
e intensidad (7) en alta tensin. Asimismo, en el lado secundario del transformador principal se
disponen los transformadores reductores de tensin y de medida de intensidad (8), cuyas seales van
al panel de control y al equipo electrnico de regulacin de electrodos.
Por las intensidades muy altas del circuito secundario a tensiones del orden de 1.000 V y las
elevadas tensiones del primario del transformador (normalmente 10 a 40kV pero pudiendo llegar en
ocasiones a 110-220kV), es extremadamente importante cuidar al mximo los detalles del
embarrado y cableado correspondiente para asegurar un funcionamiento continuo, en muchos casos
de 24 horas/da, 7 das/semana.
10.4.5.3 Sistema de Regulacin Automtica
Para conseguir una adecuada marcha de los hornos elctricos de arco, es fundamental contar con una
correcta regulacin de los electrodos. Durante el proceso vara la distancia entre los electrodos y la
chatarra o entre los electrodos y el bao y es necesario disponer de mecanismos reguladores de esas
distancias para conseguir uniformizar la intensidad o la potencia del arco.
En la actualidad, se utilizan sistemas electro-hidrulicos automticos de respuesta rpida. Se procura
conseguir una potencia constante en funcin de la intensidad de corriente y la tensin
10.4.5.4 Horno Propiamente Dicho
Sus partes principales son: cuba, bveda, paredes y solera; electrodos y mecanismos de
basculacin. En la Figura N 16 se representa el conjunto de horno de arco tipo.
Cuba
La cuba del horno se construye con chapa de acero soldada revestida interiormente con material
refractario. Posee una puerta que en los primeros hornos se empleaba para la carga de chatarra.
Posteriormente al hacerse la carga por la bveda, se utiliza para el control de la colada y agregado de
ferro-aleaciones. Los hornos grandes tienen un canal de colada o piquera en la zona opuesta a la de
la puerta de trabajo. Por el canal de colada sale el acero que se cuela en la cuchara cuando se bascula
80
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
el horno.
La bveda se construye con ladrillos refractarios de formas especiales sobre un anillo metlico
generalmente refrigerado, que luego se apoya sobre la cuba. Suele tener 3 agujeros simtricos para
que pasen a travs de ellos los electrodos y en ocasiones, hay otro agujero para la extraccin de
gases que van a la instalacin de depuracin.
Todos los hornos de ms de 2 t son de bveda mvil y la chatarra se carga con cesta por la parte
superior. Durante el cargado, se levanta la bveda con los electrodos y luego este conjunto gira,
dejando la cuba dispuesta para que se introduzca la cesta.
Electrodos
Su dimetro vara desde 60mm para hornos de 5t hasta 800mm para hornos de 350t. Su longitud
vara de 2 a 3m y se usan con otros, a medida que se van gastando, por medio de piezas
troncocnicas roscadas que se colocan entre cada dos electrodos.
Los electrodos se sujetan con mordazas de cobre refrigeradas por agua, a barras horizontales.
Mecanismos de Basculacin:
Cuando se termina la colada, es necesario bascular el horno para transferir el acero a la cuchara. Se
utilizan mecanismos hidrulicos o electromecnicos que, haciendo girar al horno, permiten que salga
el acero a travs del agujero de colada y caiga a la cuchara que se encuentra a un nivel inferior.
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72.02 Industrias I
Hornos Industriales
1.Superestructura
2. Cuba
3. Bveda
4. Vigas de suspensin
5. Mecanismo elev. y giro
6. Cilindros de basculacin
7. Cables elctricos
8. Brazos portaelectrodos
9. Mordazas portaelectrodos
10. Tubos portacorriete
82
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
a fabricar. El horno elctrico presenta una gran flexibilidad para fabricar una gama de calidades,
desde aceros efervescentes hasta los aceros de alta aleacin para herramientas y aceros inoxidables.
El proceso implica la utilizacin de escorias bsicas, que pueden ser oxidantes o reductoras. Sus
principales constituyentes son los silicatos de calcio fabricados con cal cargada como fundentes y la
slice derivada de los minerales y de la oxidacin del silicio de la carga. En las escorias bsicas
tambin estn presentes MgO y Al2O3 absorbidos de los refractarios y en gran menor impurezas de
las materias primas y pequeas cantidades de fluoruro de calcio o espatofluor, agregado para
facilitar la disolucin de la cal y decrecer la viscosidad de la escoria.
La escoria bsica oxidante contiene 10-45% de FeO con menores porcentajes de MnO y otros
elementos oxidantes que pueden derivar de la carga.
En las escorias bsicas reductoras, los contenidos de FeO y Fe2O3 son extremadamente bajos. Se les
agrega un agente reductor (2 %) que puede ser carbn o carburo de calcio, ferrosilicio y
ocasionalmente aluminio.
La aplicacin de las escorias bsicas se resume en las prcticas mencionadas a continuacin.
10.4.6.1 Con Doble Escoria
Se lo considera como la marcha clsica del horno elctrico, empleada durante muchos aos para
fabricar aceros de muy alta calidad.
En esta prctica, el fsforo se oxida en el primer perodo oxidante y al sacar del horno la escoria
oxidada que se forma sobre el acero, se elimina esa impureza. Luego se aade carbn al bao
desnudo, con cal y espatofluor. Se forma una escoria bsica y reductora con carburo de calcio que
elimina el azufre con gran facilidad a la par que desoxida el acero.
El proceso completo est constituido por 7 fases principales:
a) Cargado del horno
b) Conexin de la corriente elctrica.
c) Fusin de la carga.
d) Perodo oxidante o de afino (se elimina fsforo)
e) Des-escoriado
f) Perodo des-oxidante (se elimina azufre)
g) Colada del acero.
h) Inspeccin del horno, reparacin de refractarios.
10.4.6.2 Oxidante Semejante al Horno Siemens
Este proceso es de corta duracin; se utiliza generalmente en los hornos de Ultra Alta Potencia
(UHP) para fabricar aceros baratos al carbono, en competencia con los aceros Siemens o con los del
convertidos LD. Se emplea una sola escoria oxidante, similar a la de los hornos Siemens. Con esta
operacin, se elimina fsforo y un poco de azufre, pero en este caso, cuando se desea trabajar un
acero de calidad, se debe evitar que la chatarra contenga un alto % de azufre.
10.4.6.3 Oxidante pero con Rpida y Breve Formacin de Escoria Reductora al Final
Es similar al anterior, pero al final del proceso, se forma rpidamente una escoria reductora que, sin
mantenerse largo tiempo como en el caso de dos escorias, sirve para producir una desoxidacin y
83
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
desulfuracin sensible en el bao. Este mtodo es ms rpido que el (1) y de menos costo. El
contenido de fsforo en la chatarra debe ser bajo, ya que no se elimina completamente como en (1).
10.4.6.4 Formando Solamente Escoria Reductora:
Se utiliza para aceros de alta aleacin, donde es necesario impedir la prdida de los elementos de
aleacin por oxidacin. Se debe ajustar la composicin de la carga en carbono y fsforo.
Obviamente se obtiene una muy buena desulfuracin.
10.4.6.5 Escoria oxidante que se transforma en reductora.
Se utiliza para la fabricacin de aceros inoxidables y de alta aleacin, donde se requiere la
eliminacin de carbono (de ah la etapa oxidante) y tambin una etapa reductora que permite
recuperar el cromo.
84
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
85
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
HORNO A
HORNO B
62
5180
500
135
6700
500
magnesita
dolomita
Al2O3
magnesita
dolomita
Al2O3
34,2
550
80
590
* Funcionamiento
Duracin total de la elaboracin (hr)
Operaciones auxiliares (min)
Fusin (min)
Afino (min)
Produccin (t/hr)
Consumo de corriente (Kwh/t Ac Liq.)
Consumo de electrodos (Kg/t Ac Liq.)
Duracin de paredes (N de coladas)
Duracin de bveda (N de coladas)
Consumo de oxgeno (Nm/t Ac Liq.)
2,05
23
65
37
28
486
5,3
268
140
7,1
2,06
30
93
13
59
513
4,6
150
150
-
Kwh/t chatarra
300
66,7
11,1
%
80
17
3
377,8
En la prctica, varios factores incrementan dicho valor: el proceso de afino y sus caractersticas (una
o dos escorias), prdidas por radiacin y la materia prima utilizada. Cuando la carga contiene
tambin hierro esponja, hay una variacin en el consumo energtico debido a que el hierro esponja
tiene un residual de FeO sin reducir y la cantidad de ganga, fundamentalmente SiO2 y Al2O3 que es
preciso pasar a la escoria. El incremento de escoria produce un aumento enorme del consumo
86
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
energtico. Del mismo modo, cuando la esponja de hierro tiene mayor cantidad de xido de hierro
sin reducir, ser mayor el consumo de energa.
La Figura N 18 muestra un balance trmico tpico de un horno elctrico de 100t de capacidad.
3 Combustible
4,5 %
4 Oxidacin electrodos
3,8 %
5 Gases y humos
6 Agua refrigeracin
7 Prdidas trmicas
8 Escoria
17,3 %
9,1 %
15,3 %
6,1 %
9
Acero lquido 397 Kwh/t 52,2 %
Figura N 18. Balance Trmico
10.4.8 Innovaciones en el Proceso de Aceracin Elctrica
Con el objetivo de reducir el consumo energtico y aumentar la productividad, se introducen nuevas
tcnicas y procedimientos de elaboracin (Figura N 20):
a) Utilizacin de paneles refrigerados con agua, en las paredes y recientemente en bvedas de
hornos UHP.
Permiten disminuir tiempos de reparacin de refractarios y consigue un menor uso de la potencia
elctrica. Los paneles refrigerados pueden ser de fundicin o acero, y serpentines tubulares de acero.
87
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
A pesar del mayor consumo de energa elctrica, permite un ahorro global de 30% al acortarse el
tiempo de colada a colada.
b) Utilizacin de quemadores de oxifuel
Su incorporacin permite aumentar la velocidad de fusin del material. Sustituyo parte de la energa
elctrica por fuel oil o gas natural cuando la relacin de precios as lo aconseja.
c) Colada por el fondo
Permite ahorro de energa, de refractarios, reduce prdidas de temperatura, reduce absorcin de
gases y peligros de roturas de electrodos.
d) Alimentacin continua
Se obtienen ventajas metalrgicas y ahorro de energa. Los procedimientos de cargado continuo
adquieren importancia para la alimentacin de pre-reducidos (hierro esponja) y chatarra
fragmentada.
e) Precalentamiento de chatarra (Figura N 20)
Se puede precalentar la chatarra utilizando el paso de los gases calientes del horno a travs de la
carga metlica y se aprovecha el calor contenido en dichos gases, que de otra manera constituyen
una prdida. El precalentamiento se realiza hasta 500C. Se logra un aumento en la produccin del
horno y un ahorro de energa.
f) Inyeccin de oxgeno
Se puede inyectar oxgeno al horno durante la etapa de fusin para acelerar el paso del estado slido
de la chatarra al estado lquido durante la afinacin para oxidar el exceso de elementos no
metlicos.
g) Revestimiento de los electrodos
Es una metalizacin superficial de los electrodos, mediante una aleacin de aluminio, que consigue
disminuir el desgaste de los electrodos.
88
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
Actual
89
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Hornos Industriales
90
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
1. Stock de chatarra
GRAS:
2. Cesto de chatarra
A. Chatarra
3. Adiciones
B. Carga de chatarra
4. Horno
C. Acero lquido
5. Cuchara de colada
D. Manipuleo de productos
6. Colada continua
7. Lecho de enfriamiento
Figura N 21. Corte de una Acera
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
94
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
La reaccin resultante se denomina Reduccin Directa del xido ferroso por el carbono.
Sin embargo, la reduccin del FeO se realiza realmente por el gas CO (reduccin indirecta) ya que la
reduccin del FeO por el carbono slido prcticamente no se realiza por la dificultad para que dos
sustancias slidas reaccionan entre s. Sin embargo hay que tener muy en cuenta el conjunto de las
dos reacciones de las que resulta la ltima. Esa reaccin, que explica el conjunto de los fenmenos
que se producen, tiene importancia trmica, por ser fuertemente endotrmica y tiene una gran
trascendencia econmica, por el consumo de calor y la prdida de carbono (coque en el gas del alto
horno) que ocasiona.
En la Figura N 23 se observa que a la temperatura de 820 C , los potenciales reductores de CO a
H2 se igualan; a temperaturas superiores, el H2 es mas reductor ya temperaturas inferiores se
invierte esta situacin. Dado que a temperaturas superiores a 820 C, el H2 posee mayor capacidad
de reduccin que el CO, ello impulsara que cuanto mayor sea el % H2 en los gases reductores,
mejor se realizara la reduccin. Sin embargo esto no se verifica en la prctica por razones de ndole
cintica.
10.5.6 Cintica de las Reacciones de Reduccin
Se refiere a la velocidad a la cual los xidos de hierro son convertidos en hierro metlico por
remocin del oxgeno. La incorporacin de la tecnologa de la reduccin directa, como alternativa al
alto horno, ha producido la necesidad de un mejor conocimiento de la cintica de reduccin dado
que la velocidad a la cual se produce la reduccin de un mineral determina la capacidad de
produccin de un proceso.
10.5.7 Reducibilidad de Minerales de Hierro
Se llama reducibilidad a la propiedad que indica con que facilidad es posible eliminar oxgeno de un
xido de hierro por accin de los gases reductores. Esta propiedad est influenciada por el tamao
de partculas, forma, densidad, distribucin de tamaos, estructura cristalina y composicin.
95
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
100
0
HIERRO
C + CO2 = 2 CO
80
20
FeO + CO =Fe + CO2
60
%CO
%CO2
Fe3O 4+CO=
Fe + CO 2
40
WUSTITA
40
60
CO2
CO
20
HEMATITA
MAGNETITA
80
Fe3O 4 + CO = 3 FeO + CO2
3 Fe2O3+ CO =2 Fe3O 4 + CO 2
100
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
Temperatura C
Figura N 22. Diagrama de Equilibrio de Composicin de los Gases versus Temperatura para el
Sistema Fe C - O
96
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
%CO - %h EN LA MEZCLA
100
HIERRO (Fe)
80
60
WUSTITA (Feo)
40
20
MAGNETITA (Fe3o 4)
0
300
400
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
1300
TEMPERATURA C
Referencia:
EQUILIBRIO DE LOS SISTEMAS Fe O H
EN RELACIN CON LOS SISTEMAS Fe O - C
Figura N 23
97
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
98
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
Hematita
Magnetita
Wustita
Hierro
Poros
Figura N 24. Corte de una seccin de un pelet de mineral de hierro vista con gran
aumento, que muestra los granos individuales reducidos topoqumicamente.
99
72.02 Industrias I
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H2
Fe
FeO
Fe3O 4
Fe2O 3
H2O
CO2
CO2
NUCLEO HEMATITA
MAGNETITA
WUSTITA
HIERRO
SUPERF.
10
20
30
% de Oxgeno
100
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
El mtodo de reforma cataltica es mas reciente y de aplicacin mas difundida que el de oxidacin
parcial.
10.5.10.1
Reforma Cataltica
HORNO DE
CUBA
32 mm
7 48 %
2 10 %
HORNO DE
RETORTA
LECHO
FLUIDIZADO
38 mm
12 %
1,4 %
----
54 86 %
2 15 %
80 %
0,1
---
--------
--------
84 %
-73 %
51 %
21 %
-19 %
101
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
10.5.11
Combustibles Slidos
10.5.12
Esta clasificacin no es rigurosa, ya que algunos sistemas pueden utilizar ambos combustibles.
Existen algunos procesos que utilizan reductor lquido, pero no han alcanzado un gran desarrollo.
Desde el punto de vista del horno o reactor utilizado:
Horno de Retorta: reduccin isotrmica en lecho fijo.
Horno de Cuba: Reduccin por gas de una columna descendente de xidos o procesos a
contracorriente.
Lecho Fluidizado: Reduccin isotrmica en un lecho fluidizado, de mineral fino,
usualmente en varias etapas.
Horno Rotativo: Reduccin en un cilindro rotatorio, utilizando un agente reductor slido,
lquido o gaseoso.
PROCESOS H Y L (Hojalata y Lmina Origen Mxico):Se basa en la reformacin de
gas natural, con hornos de retortas a lecho fijo, de produccin discontinua. El proceso H
y L II se basa en el original, pero con mejoras de diseo en los aspectos energticos y
102
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
Agente Reductor
Consumo de
Producto
energa
Gas nat.
Electr Met. C
o Carbn
%
%
%
(Gcal/t Fe)
S
%
2,6
85
85-92 2
0,008
2,5 - 3
110
4,0
150
92
0,5
0,02
3,4
70
90-95 0,5
0,01
Proceso Midrex
Utiliza un horno de cuba segn el principio de contracorriente, opera a presin moderada y la carga
metlica desciende a travs del horno en tanto es calentada y reducida por los gases reductores que
circulan en sentido ascendente. El tiempo total de permanencia de la carga es aproximadamente 10
hs, mientras que el gas permanece en el horno 1 a 2 segundos.
Los gases reductores se obtienen reformando catalticamente gas natural, empleando esencialmente
CO2 que proviene del gas de tope.
El reformador consiste en una cmara de calentamiento revestida interiormente de ladrillos
refractarios, en cuyo interior hay una serie de tubos de acero refractario, resistente a altas
temperaturas, que contienen en su interior el catalizador del nquel que activa la reaccin de
reforming del gas natural.
Las reacciones de reforming son:
CH4 + CO2 ==== 2 CO + 2 H2
CH4 + H2O ==== CO + 3 H2
10.5.13.1
La zona superior, de calentamiento y reduccin del horno, es la seccin circular y est revestida con
material refractario.
La zona inferior es de enfriamiento y carburacin, tiene forma de cono invertido y no tiene
revestimiento refractario.
103
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
104
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
105
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
Mineral
Tolva de carga
Distribuidor de carga
Pierna de alimentacin
ZONA DE REDUCCIN
Hierro esponja
106
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
1430
1500
HORNO DE
REDUCCIN
DIRECTA
1410
CLASIFICADOR
TOLVA
DIARIA
20
30
50
-3 mm
-6 mm +3 mm
-6 mm +3 mm
ACERIA: (CAMIONES
FERROCARRIL)
1000
1004
942
62
- 3 mm
TOLVAS DE
ALMACENAM
DE BRIQUETAS
SIST. DE
BRIQUETAS
AGLOMER.
1000 Kg
LAVADOR
GAS TOPE
TOLVAS DE
ALMACENAM
LAVADOR
ZONA DE
ENFRIAM.
POZO DE
SEDIMENT.
107
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
Inicio de operacin
Dimetro del horno
Reformador
Tubos
Dimetro interno
Catalizador
Gas de proceso
Alimentacin
Gas de enfriamiento
Consumo
especfico
Energa
Carga del mineral
Tiempo de residencia
Reduccin
Enfriamiento
Generacin de Finos
Metalizacin
%C
10.5.13.2
de
SIDERCA
1976
480 mm
ACINDAR
1978
550 mm
180
254 mm
CO, Nquel desde
1979
60000 m3N/h
220
279,4 mm
CO y Ni
30000 m3N/h
GN 330 m3N/t
E.E. 110 Kwh/t
70% Calibrado
30% Pelet
5 10 %
92
1,5 2,4
90000 m3N/h
70000 m3N/h
GN 300 m3N/t
E.E. 100
Kwh/t
40% Calibrado
60% Pelet
6hs
5hs
7%
91,5
1 2,5
Minerales Utilizados
No siempre es posible el uso de materias primas con las especificaciones deseables ya que es una
prctica habitual aprovechar los costos relativos de varios tipos de minerales y pellets.
Por razones de economa y productividad, se utiliza generalmente una mezcla de varias materias
primas: distintas calidades de pellets y minerales en trozos.
Las razones econmicas estn dadas por el menor costo del mineral en trozos respecto de los pellets
y las razones de productividad se basan en el hecho de permitir temperaturas de operacin mayores
(870 - 900 C) contra 760 C para 100% de pellets. Esta temperatura est fijada por le punto de
ablandamiento de los pellets. Las mayores temperaturas ocasionan una ms eficiente utilizacin del
gas por mayor velocidad de reaccin incrementndose la produccin y disminuyendo el consumo
especfico de energa.
El mineral calibrado genera una mayor cantidad de finos que los pellets y por consiguiente una
mayor cantidad de stos son llevados por los gases a los lavadores. Estos dos factores se conjugan
para aumentar la cantidad de mineral necesario para producir una tonelada de producto reducido. El
mayor contenido de finos disminuye la permeabilidad de la carga, producindose un incremento en
el consumo elctrico para el accionamiento de los compresores. Segn Pospst y Saviate, en
Minerales calibrados de alta ley Utilizacin e unidades Midrex de reduccin directa el mayor
108
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
aumento de productividad segn las condiciones locales, se logra con una mezcla de 70% de pellets
y 30% de mineral calibrado.
La Figura N 28 muestra el flujo de materia, tpico en una planta Midrex.
10.5.14
En este caso, el agente reductor no requiere preparacin qumica: se emplea carbn, que debe tener
buena resistencia mecnica y un punto de fusin suficientemente alto de sus cenizas.
La mezcla de mineral y reductor que se carga en el horno pasa primero por la zona de secado y
precalentamiento, antes de entrar en la zona de reduccin del horno. Luego de la descarga se
somete a un enfriamiento en otra unidad rotativa. La granulometra conveniente depende de la
reducibilidad y suele ser 4 - 40 mm para mineral calibrado y 6 18 mm para pellets. Con el objeto
de manejar el rendimiento trmico total, la peletizacin, el secado y el endurecimiento se pueden
efectuar en lnea con los hornos rotativos. El aire para la combustin se aplica en distintos puntos de
la longitud del horno.
Con el mineral y el carbn se carga tambin dolomita o caliza, como agente desulfurante, en
tamaos de 0,1 1,0 mm. El carbn tiene una granulometra menor de 10 mm.
109
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
La temperatura de operacin puede alcanzar 1100 C y est limitada por la fusin de las cenizas y
el pegamento de las partculas de hierro que forman ladrillos que pueden llegar a ocupar una gran
parte de las seccin del horno.
La velocidad de rotacin perifrica oscila entre 15 y 25 cm/seg.
La capacidad especfica del horno rotativo vara de 0,5 0,7 t hierro esponja/m3.da y en los hornos
con grilla de precalentamiento, puede alcanzar 1,1 t/m3.d.
El volumen de gases oscila entre 2200 y 2600 Nm3/t hierro esponja.
El grado de llenado vara de 15 a 25% del volumen del horno.
La inclinacin del horno rotatorio es de 1,5 4%.
La formacin de anillos es el problema mayor de los hornos rotativos y se debe a:
10.5.16
Presencia de finos de carga: vienen con la carga o se producen dentro del horno por
decrepitacin o abrasin de la carga.
Calidad qumica: composicin qumica de la ganga y de las cenizas del carbn.
Exceso de aire zonal: provoca aumento de temperatura zonal y fusin de ganga y cenizas.
Utilizacin del hierro esponja
El producto de la reduccin directa del mineral de hierro constituye una materia prima tcnicamente
apta para la produccin de arrabio de acera, arrabio de fundicin y acero. La preferencia por su
empleo frente a las alternativas clsicas depende de la economa que se puede lograr con l. El
hierro esponja tiene aplicacin en los siguientes procesos industriales:
El uso de grandes cantidades de hierro esponja puede decirse que est circunscripto a dos categoras
principales:
1. Uso directo en la elaboracin de acero.
2. Uso en la elaboracin de hierro primario.
10.5.16.1
En la actualidad el hierro esponja se utiliza fundamentalmente como carga en las aceras elctricas.
Comparando con coladas que se producen a partir de 100% de chatarra el uso del hierro esponja
aumenta el consumo de energa debido a la necesidad de separar la ganga del hierro esponja por
fusin y escoriado y a la reduccin de los xidos remanentes en la esponja.
La Figura N 29 indica el consumo en funcin del grado de metalizacin.
Segn el grfico, es deseable tener una metalizacin superior a 93%.
110
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
0,435 Kwh / Kg Fe
0,594 Kwh / Kg Fe
0,850 Kwh / Kg Escoria
Las prdidas de tiempo y temperatura causadas por la necesidad de cargar las cestas de chatarra son
eliminadas cuando se carga esponja de hierro en forma continua (Figura N 29). La esponja de Fe
tienen normalmente menor contenido de azufre y fsforo, lo que permite un mejor funcionamiento
del arco elctrico y un menor tiempo de afino. El carbono de fusin puede ajustarse de acuerdo al
carbono deseado en la especificacin del acero a producir.
Para los hornos de arco, el porcentaje de ganga del Fe esponja no debera sobrepasar los 150 Kg
escoria / t acero. El grado de metalizacin del mineral reducido no tiene que ser inferior a 90%.
La constancia en anlisis qumico del pre reducido es otra ventaja sobre la chatarra porque permite
simplificar el afino al ser previsible con bastante certeza la composicin del bao.
Con un pre-reducido con grado de metalizacin superior a 93%, se puede incrementar entonces la
productividad de las instalaciones de la acera elctrica y lograr suficiente economa como para
reemplazar una proporcin importante de la chatarra.
10.5.16.2
El empleo de hierro esponja en este proceso es interesante por el bajo contenido en elementos
residuales como Cu, Ni, S.
El hierro esponja debera tener mayor valor posible de reduccin y la menor cantidad de ganga.
111
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
700
650
600
550
85
90
95
100
112
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
Depsitos de
almacenamiento
Transportador de productos
Alimentadores
vibratorios
Silo
para el
producto
Correa de peso
Elevador
de cubos
Tubos alimentadores
de productos
113
72.02 Industrias I
10.5.16.3
Hornos Industriales
Los resultados experimentales demuestran que la utilizacin del hierro esponja permite conseguir un
aumento de la produccin y una disminucin del consumo especfico de coque con un creciente
contenido de hierro metlico en la carga.
Se puede decir que la produccin aumenta 0,6 1,0% por cada 1% de metalizacin en la carga y el
consumo de coque de disminuye 5 7%.
El producto reducido a emplearse en los altos hornos no precisa la satisfacer exigencias tan grandes
como las que deben cumplir los destinados a los hornos de aceracin. Es suficiente que presenten en
contenido de ganga y azufre antes de su reduccin, cifras del orden de las permitidas para el mineral
que se reemplaza.
El hierro esponja que se carga en el alto horno deber zarandearse para eliminar los finos menores
de 5 mm. En caso de reparacin de uno de los altos hornos, puede justificarse el uso de hierro
esponja en las unidades en operacin para aumentar la produccin.
10.5.17
114
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
115
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
MINERAL Y/O
AGLOMERADO
COQUE
GAS NATURAL
CARBON
ALTO
HORNO
REDUCCIN
DIRECTA
ARRABIO
FUNDIDO
HIERRO ESPONJA
PELLET METALICO
ACERIA AL
OXIGENO
ACERIA
ELECTRICA
ACERO
LQUIDO
116
72.02 Industrias I
C
1600
Hornos Industriales
Afino en el convertidor
Utilizacin del calor sensible
y de las reacciones del C y Si
1400
Alto horno
Etapa de Reduccin
1200
1000
800
100%Fe
90%
80%
70%
60%
117
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
10.5.18
10.5.18.1
Dedicada a la produccin de tubos de acero son costura. Comienza a operar en 1954, utilizando
como materia prima lingotes importados. En 1962 se pone en marcha la acera elctrica. En 1973, de
acuerdo con el Plan Siderrgico Nacional, se lleva a cabo un plan de expansin para lograr la
integracin de la planta, incrementando la produccin a 580.000 t/ao acero, mediante la instalacin
de un mdulo de reduccin directa y ampliacin de acera y laminacin de tubos.
Las instalaciones actuales comprenden (1 etapa de expansin):
El mdulo de reduccin directa es una unidad Midrex, serie 400, constituida por el reactor de 4,80 m
de dimetro y un reformador de gas de 180 tubos de 10 de dimetro con catalizador de Ni. La
capacidad del reformador es de 80.000 Nm3/h y utiliza como combustible, gas natural. Se opera con
dos circuitos independientes para el gas de proceso y el de enfriamiento.
El gas de proceso es impulsado por dos compresores de 2 etapas, con una capacidad de 50.000
54.000 Nm3/h. Un compresor impulsa el gas de enfriamiento con un caudal de 20.000 25.000
Nm3/h.
El reactor se alimenta con mineral y pellets que una vez zarandeados se almacenan en silos. El
producto, con una metalizacin promedio de 93%, se descarga del reactor y se enva a un silo de
almacenamiento, producto se hace por cinta transportadora. Los finos separados por zarandeo son
briqueteados y el producto para el consumo de la acera se conserva en tolvas desde donde se enva a
los hornos elctricos por medio de un sistema de carga continua.
10.5.18.2
118
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
La planta de Reduccin Directa consta de un mdulo Midrex serie 400 con un reactor de 5,50 m de
dimetro y un reformador de gas de 220 tubos de 10 de dimetro. La capacidad del reformador es
105.000 Nm3/h; usa gas natural mezclado con gas de tope del reactor, con catalizadores de Ni y Co.
Los gases de proceso y de enfriamiento circulan en circuitos independientes.
La materia prima, mezcla de pellets y mineral calibrado, se carga en el reactor mediante tubos
cargadores, con un dispositivo que previene el escape de gases. El producto se extrae del reactor
mediante barras roscadoras que regulan el flujo de salida, alcanzando una metalizacin del 93%. El
hierro esponja se transporta a un silo de producto que lo mantiene a una atmsfera controlada para
evitar re oxidacin. El producto se transporta por cinta a los silos de alimentacin de la acera
elctrica o a los silos de la estacin de despacho.
Mejoras introducidas en el mdulo de reduccin directa han permitido aumentar su capacidad a
550.000 t/a de hierro esponja y la empresa tiene el propsito de ampliar su capacidad a 720.000 t/a.
1
2
3
4
5
6
Rio
2
12
3
5
11
7
8
9
10
11
12
13
14
- Oficinas.
Puerto.
Parque Mineral
Piletas de
Decantacin
Silos Diarios.
Torres de
Enfriamiento
Modulo RD
- Lavadores
Sopladores
Reformador
Recuperador
Silo Central
Silo de Productos
Briqueteadora
8
9
10
4
Figura N 33. Reduccin Directa SIDERCA
13
14
16
15
119
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
RIO
1
3
17
18
19
20
5
4
16
1 Descarga de Mineral
2 Stocker Radial
3 Pilas de Mineral
4 Zaranda
5 Silo Diario
6 Torre de Enfriamiento
7 Horno de Reduccin
8 Lavadores
9 Sopladores
10 Reformadores
11 Compresores
12 - Recuperadores
13 - Chimeneas
14 - Precalentadores
15 Sala de Control
16 Silo de Producto
17 Zaranda de Producto
18 - Briqueteadora
19 Silo Diario de Producto
20 Acera Elctrica
8
9
14
15
11
10
12
13
120
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
121
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
Es un gran recipiente metlico construido con chapa de acero de 15-50mm de espesor, revestido
interiormente de ladrillos refractarios slicoaluminosos. Su capacidad puede ser algo mayor que la
del horno, ya que, adems del acero, contiene tambin escoria.
Los ladrillos slicoaluminosos del revestimiento deben tener elevado contenido en almina para
resistir la accin del acero y del ataque de escorias sin que experimenten gran desgaste.
El tamao y forma de las cucharas tiene influencia en los resultados que se obtienen en las aceras y
todas las cucharas que se utilicen en el proceso deberan ser iguales para que las condiciones de
enfriamiento y colada del acero sean siempre las mismas.
La apertura del orificio de colada de la cuchara se hace a voluntad. Un operario acta sobre una
palanca y el movimiento se transmite a un vstago con un tapn en la punta, todo revestido de
material refractario. La pieza refractaria que contiene el agujero de colada se denomina buza y es
importante conseguir un cierre perfecto de la misma y evita que el metal lquido gotee entre
operaciones.
El dimetro de la buza suele variar entre 22 a 40 mm. Segn la clase de acero, capacidad del horno,
tamao de lingotes y temperaturas de colada, varindose con ello la velocidad de salida del acero
Antes de la colada se calientan cucharas y lingotes a temperaturas variables de 100 a 600 C para
eliminar la humedad de los refractarios. Se evita tambin que el acero se enfre bruscamente al
ponerse en contacto con la cuchara y lingoteras.
10.6.3 Tratamiento Metalrgico del Acero en Cuchara
Corresponde a las
distintas operaciones destinadas al ajuste de la composicin qumica y
temperatura del acero. La Figura N 46 muestra un esquema de una estacin de lavado con
inyeccin de gas inerte, por ejemplo, argn. Se hace burbujear el mismo a travs del acero lquido,
por arriba o por debajo a nivel del fondo de la cuchara.
Esta agitacin permite arrastrar eventuales gases residuales como oxgeno y monxido de carbono y
aflorar impurezas tales como escorias.
Si la temperatura del acero es muy alta, se la puede disminuir, agregando chatarra o un trozo de
tocho o planchn del mismo tipo de acero a colar. En esta etapa, se pueden agregar ferroaleaciones
para desoxidar y/o desulfurar, segn los requerimientos de calidad del acero.
122
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
En el acero lquido
Nivel de oxidacin
Temperatura
Composicin qumica
123
72.02 Industrias I
b.
Hornos Industriales
En el traspasamiento
c.
velocidad de colada
condiciones de llenado
ciclo de lingoteras
preparacin del tren de lingoteras
El peso de los lingotes de acero suele oscilar entre 50 kg. y 100t. Llegndose en casos especiales a
300 t.
Las dimensiones de los lingotes varan desde una seccin cuadrada de 75 mm de lado hasta de 1 m.
La seccin cuadrada es la ms utilizada.
Para la fabricacin de chapa y fleje, se usan lingotes de seccin rectangular. Los ngulos de las
lingoteras son redondeados para evitar la formacin de grietas. El desarrollo de los lingotes puede
comenzar en cuanto se solidifica la zona perifrica. Suele realizarse cuando la temperatura de las
paredes es de 750-1000 C aproximadamente. Se trata de evitar que los lingotes se enfren
demasiado para impedir posibles agarres del acero en la lingotera.
10.6.4.2 Tipos de Acero
Segn el tipo de fabricacin, existen tres tipos de acero
a.
b.
c.
Aceros efervescentes
Aceros semicalmados
Aceros calmados
La diferencia entre ellos se puede explicar a partir de los niveles de oxidacin del acero lquido que
le son inherentes.
a. Aceros efervescentes
Son aceros a los que no se les adiciona silicio como desoxidante. Durante su solidificacin en las
lingoteras, se produce una fuerte efervescencia y un gran desprendimiento de chispas y gases. Un
lingote de acero efervescente presenta dos particularidades esenciales:
1
Sopladuras, o sea cavidades que se forman en el interior del lingote durante la solidificacin
Estos aceros se fabrican realizando una desoxidacin incompleta y controlada mediante adicin de
ferromanganeso y en ocasiones, aluminio.
124
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
Sus ventajas:
Mejor superficie: la efervescencia impide que los xidos se peguen a las paredes de la
lingotera. Todas las porosidades desaparecen en la laminacin. Son muy utilizados en la
fabricacin de chapa y alambre.
Ausencia de rechupe importante, que la contraccin del acero se compensa con la formacin
de porosidades
Menor dureza: porcentajes ms bajos de carbono, casi siempre menos de 0.15 %
Mayor economa: no se utilizan desoxidantes caros en cantidad
Menor despunte de la parte superior de los lingotes, lo que implica un mejor
aprovechamiento y rendimiento con menor costo de fabricacin.
Sus desventajas:
125
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
Figura N 47.
126
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
b. Aceros semicalmados
Los aceros semicalmados son productos de desoxidacin incompleta, intermedios entre los
efervescentes y los calmados. Se trata de obtener un acero con r echupe mnimo y con una
segregacin parecida a la de los aceros calmados, no siendo necesaria la mazarota (ver aceros
calmados). Son difciles de fabricar ya que requieren una composicin equilibrada entre el carbono,
manganeso y silicio, con el nivel de oxidacin del acero.
Su composicin corresponde a 0.08 0.35 % C y menos de 0.12 % Si. El acero semicalmado es ms
econmico que el calmado ya que se evita la mazarota y presenta la ventaja de tener menor
segregacin que el tipo efervescente.
c. Aceros calmados
Son aquellos que al solidificarse no desprenden gases ni chispas ya que la reaccin del carbono con
el oxgeno se interrumpe totalmente con adiciones de ferromanganeso, ferrosilicio y aluminio.
La mayor parte de los aceros aleados, de herramientas, y en general de alta calidad se fabrican
calmados.
El porcentaje de oxgeno con que queda el acero al final del proceso de fabricacin es muy bajo. No
hay efervescencias ni porosidades en el cuerpo del lingote.
El acero calmado no tiene generalmente restricciones en %C, presenta ms de 0.15 % de Si y ms de
0.03 % Al.
Durante la solidificacin del acero calmado en las lingoteras, al descender su temperatura an en
estado lquido, se produce una ligera contraccin. Luego comienza la solidificacin del acero que
est junto a las paredes laterales y el fondo. Al final, las ltimas porciones del metal lquido adoptan
una forma, vista en corte, de V o Y (Figura N 48)
127
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
Figura N 48
128
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
El rechupe que presenta el lingote 2 puede reducirse si se coloca sobre la lingotera una pieza auxiliar
o manguito aislante, denominado mazarota.
La mazarota es una pieza postiza de refractario o arena, reforzada exteriormente por una pieza
metlica. Su funcin es lograr que el acero se enfre muy lentamente y se mantenga lquido durante
el mayor tiempo posible. El acero lquido puede alimentar los huecos que se forman en la zona
central, limitando la altura del rechupe que queda concentrado en la parte superior del lingote.
El acero del lingote 4 es el de mejor calidad y con l se obtiene el mayor rendimiento. La mazarota
de los lingotes, cuyo peso suele ser de 6 a 15% del total, siempre se corta o despunta por ser una
zona impura y con defectos.
La composicin de los aceros calmados tampoco es uniforme en todas las zonas del lingote, el cual
presenta zonas de segregacin positivas superiores a los valores medios y zonas de segregacin
negativa, en las que los contenidos de esos elementos son inferiores.
10.6.5 La Colada Continua
10.6.5.1 Introduccin
La colada continua del acero es la transformacin en una sola etapa del acero lquido en productos
semiterminados: palanquillas, tochos, planchones, redondos, etc.
El proceso se aplica industrialmente desde hace 25 aos aproximadamente y su importancia ha ido
en constante aumento.
10.6.5.2 Tipos de Colada Continua
Se pueden distinguir 4 tipos principales de colada continua (Figura N 50)
A. Colada continua vertical, molde recto
B. Colada continua con doblado y enderezado posteriores
C. Colada continua con molde recto con doblado en la zona de refrigeracin secundaria
cuando todava esta sin solidificar el acero en la zona interior.
D. Colada continua con molde curvo y enderezado progresivos (Figura N 51)
129
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
130
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
131
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
En los ltimos 15 aos, se ha adoptado el proceso de colada continua con molde curvo. La barra es
colada en forma curva y cuando completa el cuarto de circunferencia, es enderezada antes de su
corte. El nuevo diseo permite reducir la altura total de las instalaciones. En el caso de la colada
continua con molde recto y doblado en la zona de refrigeracin secundaria curva, se caracteriza
porque el doblado de la barra comienza a la salida del molde mientras el centro est todava en
estado lquido.
10.6.5.3 Elementos Componentes de la Instalacin
El principio terico del funcionamiento de la colada continua se basa en colocar de una manera
regular e ininterrumpida el acero lquido en un recipiente metlico sin fondo llamado lingotera. Por
la base sale de manera continua la barra cuyo corazn, todava lquido, termina de solidificarse por
la accin de un enfriamiento secundario.
A continuacin se muestra un esquema general de una colada continua horizontal del molde vertical
recto (Figura N 52).
132
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
Cuchara de colada: es el recipiente que recibe el acero lquido del horno. En general no se
diferencia de las que normalmente se usan en el lingoteado convencional.
133
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
Figura N 53
Lingotera: En el molde o lingotera se determina la forma y se realiza la solidificacin primaria
del producto.
El metal fundido pasa desde el distribuidor hacia moldes de cobre refrigerados con agua. En este
lugar comienza la solidificacin del acero y el espesor de la capa solidificada se incrementa a
medida que transcurre su trnsito por el molde. Este es uno de los momentos crticos de la operacin
ya que, al atravesar el molde, esta piel debe poseer un espesor suficiente para soportar la presin que
se origina por la zona central an lquida.
El enfriamiento ocurrido en la lingotera se conoce como enfriamiento primario
El molde es relativamente corto (0.7 1m) y el enfriamiento se completa con pulverizacin con agua
por debajo del molde, circunstancia que origina una alta transferencia calrica que es funcin de las
caractersticas de pulverizacin, velocidad de colada y temperatura del acero.
En la parte superior del molde, la piel slida est en contacto con la lingotera lo cual implica un
elevado coeficiente de transferencia, pero a medida que se produce la solidificacin del metal ste se
contrae, por lo que se forma una abertura de aire entre molde y lingote, fenmeno que disminuye
134
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
CHORRO DE ACERO
SALIDA DE AGUA
TUBO DE COBRE
CAMISA DE ACERO
CAMARA DE REFRIGERACION
CON AGUA
ENTRADA DE AGUA
BARRA SOLIDIFICADA
Figura N 54 a.
Esquema de Lingotera de Colada Continua
135
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
Figura N 54 b.
Esquema de una Colada Triple
Fig. 3.3.6
COLADA TRIPLE CON
MOLDES INDIVIDUALES
DE PALANQUILLA
136
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
Figura N 55
La Figura N 55 muestra cmo, modificando la longitud de la zona refrigerada, cambia la
longitud del cono de acero lquido. La longitud tambin puede cambiar al modificarse la
intensidad de la refrigeracin.
Mecanismo de corte: Acta sobre la barra que avanza en forma continua en la instalacin. El
equipo de corte puede regularse a distintas longitudes. El corte se realiza mediante oxicorte,
cizalla mecnica o cizalla hidrulica.
137
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
La colada continua se aplica actualmente a una gran variedad de tipos de acero, desde aceros al
carbono hasta los de alta aleacin, por ejemplo, aceros inoxidables. Sin embargo, el proceso no es
aplicable a los aceros efervescentes, que representa un porcentaje considerable de la demanda y la
produccin mundial. El mecanismo de solidificacin de los aceros efervescentes exige muy bajas
velocidades de colada para cualquier seccin, para permitir que el monxido de carbono escape a
travs de la superficie del metal en la lingotera.
Es importante tener en cuenta que los lingotes convencionales se dividen en tres clases: aceros
calmados, semicalmados y efervescentes, mientras que en colada continua, hay una sola clase de
acero: calmado.
Los desbastes obtenidos por mtodos convencionales han pasado por el desbastador antes de seguir
con los procesos de laminacin. Por consiguiente, la porosidad de los mismos ha desaparecido. En
cambio los procesados por colada continua estn en estado bruto de colada, teniendo porosidades
dentro del mismo.
La colada continua facilita una rpida solidificacin de la barra e implica una elevada tensin de la
piel. Esto hace necesario controlar dentro de lmites muy estrictos. La temperatura del acero en la
cuchara y en el distribuidor, as como los aspectos metalrgicos y qumicos del proceso de
aceracin, ya que todos estos factores influyen en la calidad de los productos finales.
10.6.5.5 Caractersticas de Explotacin de una Mquina de Colada Continua
a. Productos: tochos, palanquillas, planchones y redondos.
Tocho: Producto semiterminado, de seccin transversal cuadrada o rectangular, mayor a 15.600
mm2. Sus aristas son redondeadas, puede obtenerse por laminacin de lingote o por colada
continua. Se utiliza para obtener productos no planos, palanquilla o forjados.
Palanquilla: Producto semiterminado, de seccin transversal menor o igual a 15.600 mm 2 el
espesor es mayor a 40 mm. Sus aristas son redondeadas. Puede obtenerse por laminacin a partir
de lingotes o tochos o por colada continua. Se utiliza para producir productos no planos.
Planchn: producto semiterminado de seccin transversal rectangular Su espesor es mayor de 40
mm y ancho igual o mayor a 500 mm. Sus aristas son redondeadas. Puede obtenerse por
laminacin de lingote o por colada continua. Se utiliza para obtener productos planos.
Redondo: Producto semiterminado destinado a ser laminado o forjado obtenido por colada
continua. Su seccin transversal circular es menor a 15.600 mm2.
b. Velocidad de colada: Depende principalmente de la seccin que se est colando.
138
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
10
32
16
80
40
20
10
t/h
5
4
3
PALANQUILLA
2
1
TOCHO
S
0.5
0.4
0.3
REDONDOS
0.2
0.1
0.1
0.2
0.5
10
20
50
100
139
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
eliminar una serie de operaciones: retiro del distribuidor, colocacin de la barra falsa y despunte
de cabeza y colas, aumentando la eficiencia al disminuir el tiempo no operacional.
En la actualidad se obtienen corrientemente de 3 a 6 coladas secuenciales. El pasaje de una
cuchara a la siguiente se efecta sin interrupcin de la colada ya que se pueden disponer dos
carros portacucharas, que permiten transferir las coladas. La otra solucin, la ms usada
generalmente, se realiza mediante una torre giratoria, con capacidad para dos cucharas.
1.0
1.2
1.5
2.0
3.0
7
6
0.6
5
4
0.4
0.2
4
1
0
5
4
3
peso (t / m )
6
8
2
1
500
Ancho ( n )
1000
Monograma para la determinacion de la
capacidad de maq.c.c. (PE acero 7.7)
1500
2000
2500
500
450
400
350 300
250
Espesor ( m )
200
150
100
60
140
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
1 El peso de acero colado en toneladas por metro de longitud, para secciones rectangulares,
cuadradas y redondas. En el ejemplo se muestra el paso por metro de una colada de 1800 mm
de ancho por 200 mm espesor: es de 2.75 t/m
2 La capacidad de la lnea de colada para una velocidad media dada en m/min . En el ejemplo
se muestra que una lnea que trabaja a 0.8 m/min tiene una capacidad de 2.2 t/min.
3 La capacidad total en funcin del nmero de lneas. En el ejemplo, para una mquina de 2
lneas, la capacidad total es de 4.5 t/min.
Se puede calcular el nmero de mquinas de colada continua necesario para absorber una
produccin dada de acero.
10.6.5.6 Comparacin de Procesos: Colada Continua y Convencional
Figura N 58
HORNO ELECRICO O
CONVERTIDOR
TREN
DE
LAMINACION
PARA
PRODUCTOS SEMIACABADOS
TREN DE LAMINADO
COLADA
CONTINUA
141
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
La Figura N 58 esquematiza ambos procesos. Las principales ventajas de la colada continua son las
siguientes:
a. No es necesario el empleo de los trenes de laminacin de tochos (blooming) o planchones
(slabbing)
b. Se eliminan dos fases muy clsicas y costosas en la fabricacin de palanquillas o planchones
respectivamente para obtencin y laminacin de lingotes
c. De acuerdo a lo anterior se pueden reducir las inversiones en la empresa, ya que los gastos
necesarios para instalar una colada continua son generalmente inferiores a los
correspondientes a un tren de laminacin con sus servicios complementarios de hornos de
calentamiento, acondicionamiento, etc.
d. Ahorro de energa: La tabla 3.6.1 presenta una comparacin ente la produccin de laminados
mediante la ruta convencional, va lingotes y la colada continua.
De dicha tabla puede concluirse que en el caso ms desfavorable para la va lingotes
(cargando el 100% de lingotes fros en los hornos de recalentamiento) el ahorro de energa
mediante colada continua se sita alrededor del 80 %.
En la propia colada continua, la economa energtica puede verse sensiblemente mejorada si
se realizan coladas secuenciales o con la utilizacin del distribuidor fro.
e. Rendimiento metlico obtenido entre el acero lquido y el semielaborado, hasta un 98 %. Se
reduce la prdida de material por despuntado de lingotes.
f. En general se obtiene un producto de gran uniformidad y se evitan las segregaciones ms o
menos importantes de diversos elementos, principalmente carbono, fsforo, y azufre, que
siempre presentan la cabeza y pie de los lingotes de acero.
g. Mejores condiciones de trabajo y menor contaminacin de acero y posibilidad de integracin
a plantas de diferentes tamaos.
142
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
Va lingote
8600 energa elctrica
5160
para la operacin
30000 combustible para
recalentar lingotes a
temperatura de
laminacin
a.lingotes fros
400,000
b. 50% fros
250,000
c. 10% fros
200,000
1555 Energa elctrica
17200
para laminacin
de lingotes en el
desbastador
54100 Total
222,360 a
422,360
143
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
144
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
145
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
A modo informativo podemos decir que un horno tnel de las caractersticas anteriores absorbe una
potencia de 8 a 10 HP correspondiendo la potencia mnima al tiro natural por chimenea y la superior
al caso de tiro inducido por ventilador.
Las vagonetas presentan una longitud de 2 m aproximadamente, con una anchura de 1,20 a 1,40 m y
una altura de carga til de 1,30 a 1,80 metros, segn la altura de la bveda del horno. El nmero de
vagonetas cargadas de productos cermicos que pueden cocerse cada 24 horas depende
esencialmente de la clase de productos cermicos y de la temperatura exigida para ello, variando de
15 a 20 vagonetas en los productos de paredes gruesas (artculos sanitarios) con temperaturas de
coccin a 1300 C y hasta 30 vagonetas para la coccin de loza esmaltada a 1.000-1.100 C, con un
consumo de 3.000 kg de carbn en 24 horas, en un horno de 100 a 120 m de longitud, que llega
hasta 5.000 kg cuando la coccin se lleva a efecto a 1.300 C.
Se lo utiliza generalmente para cocer ladrillos, losetas, tubos para desage, para porcelana elctrica,
porcelana qumica, vajillas, baldosas y azulejos (Figura N 61)
146
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
En una sola etapa se produce la oxidacin y fundicin con buena adaptabilidad a los distintos
grados de concentrados de alimentacin.
Se obtiene mata de alto grado que reduce los requerimientos de capital y costos de operacin
para convertirla a cobre blister.
Sus desventajas:
la planta generadora de oxgeno (necesaria para enriquecer el aire del horno Flash y los
convertidores) -una planta de fabricacin de cido sulfrico a partir de los gases de escape de
la fundicin y conversin y
una planta de tratamiento de escorias (donde las escorias provenientes del horno Flash y del
convertidor se dejan enfriar lentamente para permitir la cristalizacin de los sulfuros de cobre
y la nucleacin del cobre metlico).
147
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
148
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
149
72.02 Industrias I
Hornos Industriales
El enriquecimiento del aire con oxigeno reduce la cantidad de gas producido y son minimizadas las
emisiones de azufre al medio ambiente.
La escoria de deshecho de la fundicin Flash, es inerte y no es perjudicial para el ambiente.
Se llev a cabo una investigacin a fin de caracterizar los procesos que ocurren en la cmara de
reaccin de un horno de conversin instantneo de matas de cobre.
Los experimentos se efectuaron en un horno de laboratorio a escala semi-piloto. Las variables de
prueba incluyeron:
el grado de mata
concentracin de oxgeno en el gas de alimentacin
tamao de partcula de la mata de cobre alimentada
relacin oxgeno-mata.
Las variables observadas incluyeron:
150
72.02 Industrias I
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151
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153
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155
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BIBLIOGRAFA
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