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UNIDAD 1.

LOCALIZACION DE INSTALACIONES

QUE ES DISEO Y DISTRIBUCION DE LA PLANTA?


Es el proceso de ordenacin fsica de los elementos industriales de modo que constituyan
un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma mas adecuada y
eficiente posible.
Esta ordenacin ya practicada o en proyecto, incluye tanto los espacios necesarios para el
movimiento de material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras
actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el personal de taller.
EL OBJETIVO GENERAL

Es hallar una ordenacin de las reas de trabajo y del equipo, que sea la ms
econmica para el trabajo, al mismo tiempo ms segura y satisfactoria para los
empleados.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

Reduccin del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores.

Elevacin de la moral y satisfaccin del obrero.

Incremento de la produccin.

Disminucin en los retrasos de la produccin.

Ahorro de rea ocupada.

Reduccin del material en proceso.

Acortamiento del tiempo de fabricacin.

Disminucin de la congestin o confusin.

Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.

PLANEACION DE LAS INSTALACIONES

Se determina la mejor forma en que los recursos de la empresa ayudan al logro de


sus objetivos.

CUESTIONAMIENTO:

Qu se debe hacer primero?

El diseo del sistema de manejo de materiales? O Distribucin fsica de la planta?

La mayora de la gente piensa que debe hacerse el diseo de planta primero pero al
ver que las dimensiones del sistema de materiales pueden cambiar la distribucin
podemos concluir que debe hacerse primero el sistema de materiales.

TIPOS DE DISTRIBUCION DE PLANTA


DISTRIBUCION POR POSICION FIJA:

Se emplea fundamentalmente en proyectos de gran envergadura en los que el


material permanece esttico mientras que todos los operarios como la maquinaria y
equipos se trasladan a los puntos de operacin.

VENTAJAS:

Se logra una mejor utilizacin de la maquinaria.

Se adapta a gran variedad de productos.

Se adapta fcilmente a una demanda intermitente.

Presenta mejor incentiva al trabajador

DISTRIBUCION POR PROCESO, POR FUNCIONES, POR SECCIONES O


PORTALLERES:

Este tipo de distribucin se escoge habitualmente cuando la produccin se organiza


por lotes. Ejemplo de esto seria la fabricacin del mueble, la reparacin de
vehculos, la fabricacin de hilados o talleres de mantenimiento.

VENTAJAS:

Reduce manejo de material

Disminuye la cantidad de material en proceso.

Se da un uso ms efectivo de la mano de obra.

Existe mayor facilidad de control.

DISTRIBUCION POR PRODUCTO EN CADENA O EN SERIE:

Cuando toda la maquinaria y equipos necesarios para la fabricacin de un


determinado producto se agrupa en una misma zona siguiendo la secuencia de las
operaciones que deben realizarse sobre el material, se adopta una distribucin por
producto.

VENTAJAS:

Reduce el manejo de la pieza mayor.

Permite operaciones altamente capacitadas.

Permite cambios frecuentes en el producto.

Se adapta a una gran variedad de productos.

PROCESO DE DISEO Y DISTRIBUCION DE LA PLANTA:


FORMULACIO
N DEL
PROBLEMA DE
DISEO

ANALISIS

BUSQUEDA DE
ALTERNATIVAS
DE DISEO

EVALUACION
DE
ALTERNATIVAS
DE DISEO

SELECCIN DE
DISEO

ESPECIFICACI
ONES

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

COMO SE VERIA AFECTADA LA EMPRESA POR EL ALTO COSTO DE


MANEJAR Y ALMACENAR SUS PRODUCTOS?

QUE ES LA LOCALIZACIN DE LA INSTALACIN?


La localizacin de la instalacin es el proceso de elegir un lugar geogrfico para realizar las
operaciones de una empresa.
Por lo general, podemos inferir que las decisiones sobre localizacin de instalaciones no
escapan a dos elecciones principales:

A) estar cerca del cliente, teniendo en cuenta los costos de movimientos y


prioridades competitivas en base a tiempo; o

B) ubicarse cerca de las fuentes de insumos aprovechando bajos costos de


materiales y mano de obra.

La importancia de las decisiones sobre localizacin de instalaciones viene justificada por


dos razones principales:
En primer lugar, estas decisiones entraan una inmovilizacin considerable de
recursos financieros a largo plazo.
En segundo lugar, son decisiones que afectan a la capacidad competitiva de la
empresa.

CAUSAS Y TIPOS DE DECISIONES SOBRE LOCALIZACIN

Entre las diversas causas que originan problemas ligados a la localizacin, podramos
mencionar:

Un mercado en expansin

La Introduccin de nuevos productos o servicios

Una contraccin de la demanda

El agotamiento de las fuentes de abastecimiento de materias primas

La obsolescencia de una planta de fabricacin

La presin de la competencia

Cambios en otros recursos como la mano de obra o los componentes subcontratados

Las fusiones y adquisiciones entre empresas

ALTERNATIVAS DE LOCALIZACIN, EXISTEN TRES TIPOS:

Expander una instalacin existente.

Aadir nuevas instalaciones en nuevos lugares.

Cerrar instalaciones en algn lugar y abrir otra(s) enotro(s) sitio(s).

Como existen diferentes tipos de problemas de localizacin, se ha desarrollado la siguiente


estructura de clasificacin:

Localizacin de una sola instalacin.

Localizacin de mltiples instalaciones

Localizacin de unidades de emergencia.

FACTORES QUE AFECTAN LAS DECISIONES SOBRE LOCALIZACIN.


FACTORES DOMINANTES O CRITICOS
-

Proximidad a clientes y a proveedores

Los costos de mano de obra

Los costos de transporte.

FACTORES SECUNDARIOS
-

Zonas francas, o zonas de libre comercio.

Escenarios polticos.

Barreras gubernamentales.

Bloques comerciales.

Normas ambientales.

TENDENCIAS Y ESTRATEGIAS FUTURAS EN LOCALIZACIN


Es obvio que la mayora de los factores de localizacin no permanecen inalterables en el
tiempo sino, ms bien, todo lo contrario. A continuacin, apuntaremos algunos de los
cambios que estn marcando estas decisiones en la actualidad.

Uno de los fenmenos ms importantes que estamos viviendo es la creciente


internacionalizacin de la economa.

Al mismo tiempo, la automatizacin de los procesos en algunas industrias.

Otro aspecto destacado de estos nuevos tiempos es la mejora de los transportes y


el desarrollo de las tecnologas informticas y de las telecomunicaciones.

Por ltimo, la adopcin de sistemas JIT en algunas industrias.

Mapa de principales clusters industriales en 2040

1.1 LOCALIZACIN DE UNA SOLA INSTALACIN


Objetivos:

Elegir el lugar adecuado para las instalaciones que favorezcan el desarrollo de las
operaciones.
La bsqueda de alternativas de localizacin se establecer segn factores
dominantes de las empresas.
Existencia de recursos, disponibilidad de mano de obra, mercado potencial, etc.

Las ventajas de construir una nueva planta o mudarse a un nuevo espacio radican en que la
empresa no tiene que depender de la produccin de una sola planta, puede contratar nueva
mano de obra (posiblemente ms productiva), cuenta con la oportunidad de modernizarse
con nueva tecnologa y puede encontrar posibilidades de reducir los costos de transporte.
Realizar una localizacin industrial significa ir de una localizacin macro una a una
localizacin micro.

Localizacin Macro : Es una regin de un pas

Localizacin Micro: En la comunidad de ese pas

Algunos ejemplos de problemas de localizacin de una instalacin.

Refinera de petrleo.

Central elctrica.

Gran parque de atracciones.

Fbrica de motores de automvil.

Almacn.

Centro de ambulancias.

Biblioteca o aulario en un campus universitario.

Mercado municipal en el casco urbano.

Central generadora de vapor en un complejo industrial.

Centro de mecanizado en un taller.

Muelle de carga y descarga en un almacn.

Componente en un circuito elctrico. Indicador o tecla en un panel de control.

Mquina expendedora de bebidas en una oficina o taller.

1.1.1 METODOS CUALITATIVOS


En estos se busca darle importancia a los gustos o deseos subjetivos de que un
departamento quede cerca o lejos de otro. En otras palabras en este tipo de ordenamiento
los criterios que prevalecen son la comodidad o los accesos para la atencin al cliente.
Mtodos cualitativos para la localizacin:
1. Mtodo Delphi
2. Distribucin de planta (layout)
En la figura se presentan los mtodos cualitativos clasificados de acuerdo a su aplicacin.

MTODO DELPHI
El mtodo Delphi se engloba dentro de los mtodos de prospectiva, que estudian el futuro,
en lo que se refiere a la evolucin de los factores del entorno tecno-socio-econmico y sus
interacciones.
Definicin del Mtodo Delphi
Mtodo de estructuracin de un proceso de comunicacin grupal que es efectivo a la hora
de permitir a un grupo de individuos, como un todo, tratar un problema complejo.
Se basa en la interrogacin a expertos con la ayuda de cuestionarios sucesivos, a fin de
poner manifiesto convergencias de opiniones y deducir eventuales consensos.
La calidad de los resultados depende:

De la elaboracin de los cuestionarios.

La eleccin de los expertos consultados.

Caractersticas del Mtodo

Anonimato

Iteracin y realimentacin controlada

Respuesta del grupo en forma estadstica

Heterogeneidad

Fases del Mtodo


1 Fase. Definicin de objetivos.
En esta primera fase se plantea la formulacin del problema y un objetivo general que
estara compuesto por el objetivo del estudio, el marco especial de referencia y el horizonte
temporal para el estudio.
2 Fase. Seleccin de expertos.

Esta fase presenta dimensiones:


Dimensin cualitativa: Se seleccionan en funcin del objetivo prefijado y atendiendo a
criterios de experiencia posicin responsabilidad acceso a la informacin y disponibilidad.
3 Fase. Elaboracin y lanzamiento de los cuestionarios.
Los cuestionarios se elaboran de manera que faciliten la respuesta por parte de los
encuestados.
Las respuestas habrn de ser cuantificadas y ponderadas (ao de realizacin de un evento,
probabilidad de un acontecimiento...)
4 Fase. Explotacin de resultados.
El objetivo de los cuestionarios sucesivos es disminuir la dispersin y precisar la opinin
media consensuada.
En el segundo envo del cuestionario, los expertos son informados de los resultados de la
primera consulta, debiendo dar una nueva respuesta. Se extraen las razones de las
diferencias y se realiza una evaluacin de ellas. Si fuera necesario se realizara una tercera
consulta.
METODO DISTRIBUCIN DE PLANTA (LAYOUT)
La distribucin de planta es la ubicacin en un espacio fsico de las personas, maquinas,
equipos, departamentos de trabajo, escaleras, corredores, reas de descanso y otros dentro
de una instalacin o planta.
Un Layout es desarrollar la forma de integrar todas las reas funcionales de tu empresa, de
la manera ms prctica, eficiente y con la reduccin de tiempos y costos en traslados y
buscando el mejor nivel de seguridad de tu empresa.
Objetivo de la distribucin en planta.
hallar una ordenacin de las reas de trabajo y del equipo, que sea la mas eficiente en
costos, al mismo tiempo que sea la mas segura y satisfactoria para los colaboradores de la
organizacin .
Beneficios de la implementacin de una distribucin de planta:

Reduccin de riesgos de enfermedades profesionales y accidentes de trabajo.


Mejora la satisfaccin del trabajador.
Incremento de la productividad.
Disminuye los retrasos.
Optimizacin del espacio.
Reduccin del material en proceso.
Optimizacin de la vigilancia.

Factores determinantes de una distribucin de planta:

El material

La maquinaria

Factor humano

Movimientos

Servicios

Flexibilidad

Otros factores(empresas de servicio)

Principios bsicos de la distribucin en planta.


1. Principio de la satisfaccin y de la seguridad.
2. Principio de la integracin de conjunto.
3. Principio de la mnima distancia recorrida.
4. Principio de la circulacin o flujo de materiales.
5. Principio del espacio cbico.
6. Principio de la flexibilidad.
Fases de Desarrollo de una distribucin de planta:
Fase I: Localizacin.
En esta primera fase debe decidirse la ubicacin de la planta a distribuir. Al tratarse de una
planta completamente nueva se buscar una posicin geogrfica competitiva basada en la
satisfaccin de ciertos factores relevantes para la misma.
Fase II: Distribucin General del Conjunto.
Aqu se establece el patrn de flujo para el rea que va a ser distribuida y se indica tambin
el tamao, la relacin, y la configuracin de cada actividad principal, departamento o rea,
sin preocuparse todava de la distribucin en detalle. El resultado de esta fase es un
bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.
Fase III: Plan de Distribucin Detallada.
Es la preparacin en detalle del plan de distribucin e incluye la planificacin de donde van
a ser colocados los puestos de trabajo, as como la maquinaria o los equipos.
Fase IV: Instalacin.
Esta ltima fase implica los movimientos fsicos y ajustes necesarios, conforme se van
colocando los equipos y mquinas, para lograr la distribucin en detalle que fue planeada.

Tipos de distribucin de planta:

Distribucin fsica de posicin fija.

Distribucin fsica orientada al proceso.

Distribucin fsica de oficina.

Distribucin fsica de detallista.

Distribucin fsica de almacenes.

Distribucin fsica orientada al producto.

1.2 LOCALIZACION DE MULTIPLES INSTALACIONES


Los problemas de localizacin que se pueden encontrar en estos casos son diversos: instalar
una planta o almacn con respecto a las dems ya existentes, localizar de forma simultnea
varias instalaciones con respecto a las otras o revisar por completo el sistema logstico.
Para resolver este tipo de problemas reales se han desarrollado en la prctica muchos
modelos diferentes, tanto optimizadores (fundamentalmente de programacin matemtica).
PASOS PARA LA LOCALIZACIN DE MLTIPLES INSTALACIONES
1.Anlisis preliminar:
En este punto se estudia las estrategias tanto empresariales como polticas de las diversas
reas para traducirlas en requerimientos para la localizacin de las instalaciones.,
(necesidades de transporte, suelo, suministros, personal, infraestructuras, servicios,
condiciones medioambientales, etc.).
2.Bsquedas de alternativas:
Se establecer un conjunto de localizaciones candidatas para un anlisis ms profundo,
rechazndose aqullas que claramente no satisfagan los factores dominantes de la empresa
(por ejemplo; existencia de recursos, disponibilidad de mano de obra adecuada, mercado
potencial, clima poltico estable, etc.).
3.Evaluacin de alternativas:
En este punto se recoge toda la informacin acerca de cada localizacin para medirla en
funcin de cada uno de los factores considerados.
4.Seleccin de la localizacin:
Se compararn entre s las diferentes alternativas para conseguir determinar una o varias
localizaciones vlidas, dado que, en general, no habr una alternativa que sea mejor que

todas las dems en todos los aspectos, el objetivo del estudio no debe ser buscar una
localizacin ptima sino una o varias localizaciones aceptables.

1.2.1 METODOS CUANTITATIVOS


El mtodo cuantitativo ms comnmente usado se basa en la suma de los costos o
ganancias de cada localizacin, para ello se deben utilizar los factores para los cuales es
posible determinar un costo o ganancia, seleccionndose aquella alternativa de localizacin
que presente menor costo o mayor beneficio.
METODO PONDERADO
La nocin del mtodo ponderado se utiliza para nombrar a un mtodo de clculo que se
aplica cuando, dentro de una serie de datos, uno de ellos tiene una importancia mayor. Hay
por lo tanto, un dato con mayor peso que el resto.
El promedio ponderado consiste en establecer dicho peso, tambin conocido como
ponderacin, y utilizar dicho valor para realizar el clculo del promedio.

Este mtodo realiza un anlisis cuantitativo en el que se compararan entre si las


diferentes alternativas para conseguir y determinar una o varias localizaciones
vlidas.

El objetivo del estudio no es buscar una localizacin optima sino una o varias
localizaciones aceptables. En cualquier caso, otros factores mas subjetivos, como
pueden ser las propias preferencias de la empresa a instalar determinaran la
localizacin definitiva.

Es aplicado en situaciones ms complejas de problemas de ubicacin y distribucin de


Planta.
Pasos:
1.
2.
3.
4.
5.

Determinar una relacin de los factores relevantes


Asignar un peso a cada factor que refleje su importancia relativa
Fijar una escala a cada factor (ejemplo: 1-10, 1-100)
Hacer que los directivos evalen cada localizacin para cada factor
Multiplicar la puntuacin por los pesos para cada factor y obtener el total para cada
localizacin
6. Hacer una recomendacin basada en la localizacin que haya obtenido la mayor
puntuacin, sin dejar de tener en cuenta los resultados obtenidos a travs de
mtodos cuantitativos.

EJEMPLO:
El equipo de estudio creado para la localizacin de una nueva planta de fabricacin ha
identificado un conjunto de criterios importantes para el xito de la decisin; al mismo
tiempo, ha distinguido el grado de importancia de cada una de las alternativas en una escala
de 0 a 10. Todo esto se recoge en la Tabla 1.

La puntuacin total para cada alternativa se calcula como la suma de las puntuaciones para
cada factor ponderadas segn su importancia relativa.
As, por ejemplo, la puntuacin total recibida por la alternativa A se obtendra como:

Las alternativas B y C parecen ser mejores que A, por lo que se podr rechazar esta
ultima.

Entre las dos restantes, hay una pequea diferencia a favor de C, aunque quizs no
definitiva.

Vemos que C tiene la ventaja principal de estar muy prxima a la fuente de


abastecimiento de materia prima, lo cual es un factor importante, mientras que su
punto dbil es el costo de instalacin, que es bastante elevado.

METODO DE CENTRO DE GRAVEDAD


sta es una tcnica muy sencilla y suele utilizarse para determinar la ubicacin de bodegas
intermedias y puntos de distribucin teniendo en cuenta las distancias que las separan y el
aporte (en trminos de utilidad, produccin o capacidad) de cada instalacin.
En el mtodo de centro de gravedad se determina la mejor ubicacin de una instalacin en
base a la ubicacin geogrfica de los puntos meta (destino), el volumen enviado y el costo
de transporte.
Este mtodo es usado ampliamente para la localizacin de centros de distribucin donde la
principal preocupacin es minimizar los costos de envi asociados con la propia actividad
de la empresa.
El objetivo primordial de este mtodo es el de encontrar la mejor ubicacin de una
instalacin dada de una empresa con respecto a los dems elementos que la conforman,
para garantizar el mnimo Coste Total de Transporte. El Coste Total de Transporte o CTT se
define como la sumatoria del producto entre el coste de transporte c, el volumen
transportado v y la distancia recorrida d.
LOCALIZACIN
INSTALACIONES

DE

UNA

PLANTA

DENTRO

DE

UNA

RED

DE

Cuando una empresa que ya cuenta con una red de instalaciones y planea aadir una nueva
planta, se encuentra frente a una de estas dos situaciones:
a) que las instalaciones funcionan independientemente unas de otras (por ejemplo una
cadena de restaurantes, clnicas de salud o bancos),
b)

las instalaciones interactan entre s (por ejemplo, plantas manufactureras de


componentes, plantas de ensamblado y almacenes).

PROCEDIMIENTO:
Empieza colocando ubicaciones existentes en un sistema de cuadrcula con coordenadas. El
objetivo es establecer las distancias relativas entre las ubicaciones. El centro de gravedad se
encuentra calculando las coordenadas X e Y que dan por resultado el costo mnimo de
transporte.
FORMULAS

Cx = Coordenada de la nueva instalacin en X


Cy = Coordenada de la nueva instalacin en Y
dix = Distancia de la ubicacin i en trminos de la coordenada X
diy = Distancia de la ubicacin i en trminos de la coordenada Y
Vi = Aporte de la ubicacin i
EJEMPLO:
Una refinera HiOctane necesita ubicar una instalacin holding intermedia entre su refinera
de La Oroya y sus principales distribuidoras. En el cuadro 1 aparece ubicacin la planta y
los distribuidores. Suponer Primera ubicacin: d1x = 325, d1y = 75, V1= 1500

Solucin.
Utilizando el mtodo del centro de gravedad, cuyas frmulas son:

A partir de estos valores, se podra plantear la ubicacin definitiva en lugares prximos al


punto calculado:

Interpretacin del problema


La gerencia tiene como coordenadas X e Y en valores aprox. de 308 y 217 respectivamente.
Y proporciona un punto de arranque para buscar un nuevo sitio.
Segn el centro de gravedad en el mapa: Podra ser ms eficiente en materia de costos
despachar directamente entre la planta de Ro bea y el distribuidor de Ana
La gerencia puede volver a calcular el centro de gravedad, analizando otras situaciones.

METODO DE TRANSPORTE
Es una tcnica de la aplicacin de la programacin lineal, un enfoque cuantitativo que tiene
como objetivo encontrar los medios menos costosos (ptimos) para embarcar abastos
desde varios orgenes ( fabricas, almacenes o cualquier otro de los puntos desde donde se
embarcan los bienes) hacia varios destinos ( cualquiera de los puntos que reciben bienes).
En los problemas de localizacin, este mtodo se puede emplear para el anlisis de la mejor
ubicacin de un nuevo centro, de varios a la vez y en general, para cualquier
reconfiguracin de la red.
El mtodo de transporte no resuelve todas las facetas del problema de localizacin de
instalaciones mltiples, sino que identifica solamente el mejor patrn de embarques entre
las plantas y los almacenes para un conjunto determinados de emplazamiento con
capacidad conocida.
El analista debe ensayar diversas combinaciones de localizacin-capacidad y aplicar el
mtodo de transporte para encontrar la distribucin optima que corresponde a cada una.
Los costos de distribucin (costos variables de embarque y quizs los costos variables de
produccin) no son mas que unos de los elementos importantes en la evolucin de una
determinada combinacin localizacin- asignacin.
Los costos de inversin y otros fijos tambin tienen que ser considerados junto con diversos
factores cualitativos.

Para utilizar el mtodo de transportacin hay que considerar los siguientes puntos:

Los puntos de origen y la capacidad o abasto por periodo para cada uno.

Los puntos de destino y la demanda por periodo para cada uno.

El costo de embarque por unidad desde cada origen hacia cada destino.

El primer paso para este procedimiento de este tipo de problema es establecer una matriz de
transportacin, la cual tiene como objetivo resumir de manera provechosa y concisa todos
los datos relevantes y continuar los los clculos del algoritmo.
Para crear una matriz de transportacin debe seguirse los siguientes pasos:
1. Crear una fila que corresponda a cada planta (existente o nueva) que se este
considerando y crear una columna para cada almacn.
2. Agregar una columna para las capacidades de las plantas y una fila para las
demandas de los almacenes, e insertar despus sus valores numricos especficos.
3. Cada celda que no se encuentre en la fila de requisitos ni en la columna de capacidad
representa una ruta de embarque desde una planta hasta un almacn. Insertar los costos
unitarios en la esquina superior derecha de cada una de las celdas.
En muchos problemas reales, a veces sucede que la capacidad excede a los requisitos r
unidades, se agrega una columna ( almacn ficticio) con una demanda de r unidades y los
costos de embarque en las nuevas celdas creadas son igual $ 0, pues en realidad estos
embarques no se realizan, por lo que representa utilidad de planta no utilizada.
Igualmente, si los requisitos exceden a la capacidad por r unidades, se le agrega una fila
mas ( una planta ficticia) con capacidad de r unidades y se asignan los costos de embarque
iguales a los costos faltantes de las nuevas celdas.
Si estos ltimos costos no se conocen o su valor es el mismo para todos loa almacenes, se le
asigna $0 por unidad a los costos de embarque de cada celda de la fila ficticia.
La solucin optima no resulta afectada, pues el mismo faltante de r unidades se necesitan en
todos los casos.
Para lograr que la suma de todas las capacidades sea igual a la suma de todas las demandas
es que se aade una plata ficticia o un almacn ficticio.
Cuando la matriz inicial esta conformada, el objetivo es establecer el patrn de asignacin
de menor costo que satisfaga todas las demandas y agote todas las capacidades.
Este patrn se determina mediante el mtodo de transporte, el cual garantiza que se hallara
la solucin optima.
La matriz inicial se completa con una solucin que cumpla dos condiciones:
Sea factible

Y satisfaga las necesidades de todos los almacenes y agote las capacidades de todas
las plantas.

Luego se crea una nueva matriz con una solucin nueva, teniendo esta un costo total mas
bajo.
Este procedimiento interactivo se debe realizar hasta que no sea posible mejorar la solucin
anterior, cuando esto ocurra la solucin optima se ha encontrado.
Los problemas de transporte o distribucin son uno de los ms aplicados en la economa
actual, dejando como es de prever mltiples casos de xito a escala global que estimulan la
aprehensin de los mismos.
PROBLEMA
Una empresa energtica colombiana dispone de cuatro plantas de generacin para satisfacer
la demanda diaria elctrica en cuatro ciudades, Cali, Bogot, Medelln y Barranquilla. Las
plantas 1,2,3 y 4 pueden satisfacer 80, 30, 60 y 45 millones de KW al da respectivamente.
Las necesidades de las ciudades de Cali, Bogot, Medelln y Barranquilla son de 70, 40, 70
y
35
millones
de
Kw
al
da
respectivamente.
Los costos asociados al envo de suministro energtico por cada milln de KW entre cada
planta y cada ciudad son los registrados en la siguiente tabla.

Formule un modelo de programacin lineal que permita satisfacer las necesidades de todas
las ciudades al tiempo que minimice los costos asociados al transporte.
SOLUCIN MEDIANTE PROGRAMACION LINEAL

El segundo paso corresponde a la formulacin de las restricciones de oferta y demanda,


cuya cantidad se encuentra determinada por el factor entre fuentes y destinos, en este caso
16 restricciones.
Restricciones de oferta o disponibilidad, las cuales son de signo :

X1,1 + X1,2 + X1,3 + X1,4 80

X2,1 + X2,2 + X2,3 + X2,4 30

X3,1 + X3,2 + X3,3 + X3,4 60

X4,1 + X4,2 + X4,3 + X4,4 45

Restricciones de demanda, las cuales son de signo :

X1,1 + X2,1 + X3,1 + X4,1 70

X1,2 + X2,2 + X3,2 + X4,2 40

X1,3 + X2,3 + X3,3 + X4,3 70

X1,4 + X2,4 + X3,4 + X4,4 35

Luego se procede a formular la funcin objetivo, en la cual se relaciona el costo


correspondiente a cada ruta.

ZMIN = 5X1,1 + 2X1,2 + 7X1,3 + 3X1,4 + 3X2,1 + 6X2,2 + 6X2,3 + 1X2,4 + 6X3,1 + 1X3,2 +
2X3,3 + 4X3,4 + 4X4,1 + 3X4,2 + 6X4,3 + 6X4,4

SOLUCION:

1.3 LOCALIZACION DE LAS UNIDADES DE EMERGENCIA


La planeacin de la localizacin y distribucin industrial se encuentran dentro de los
riesgos industriales antes de operar. Estos riesgos en la etapa de planificacin son mnimos
pero pueden ser graves y causar grandes prdidas en la etapa de operacin.
Unidad de emergencia
Es la unidad donde se concentraran las facilidades fsicas para la atencin de pacientes que
presenten urgencias mdico-quirrgicas en forma individual y atencin masiva de pacientes
en caso de desastres
Plan de emergencia
El plan de emergencia es la planificacin y organizacin humana para la utilizacin ptima
de los medios tcnicos previstos con la finalidad de reducir al mnimo las posibles
consecuencias humanas y/o econmicas que pudieran derivarse de la situacin de
emergencias.
El plan de emergencia persigue optimizar los recursos disponibles, por lo que su
implantacin implica haber dotado previamente el edificio de la infraestructura de medios
materiales o tcnicos necesarios en funcin de las caractersticas propias del edificio y de la
actividad que en el mismo se realiza. Para ello se debe haber realizado previamente un
anlisis identificando los riesgos y deficiencias del edificio, y as conocer los medios de
prevencin-proteccin que se implantaran en el mismo
Dnde se debe implantar un plan de emergencia?
La implantacin de un plan de emergencia es siempre exigible tcnicamente cuando se trate
de instalaciones en que se d una grave situacin de riesgo o bien en instalaciones en que
aun no siendo elevado el nivel de riesgo, si podran serlo las consecuencias humanas o
materiales.
Cmo elaborar un plan de emergencia?
* Establecer algn sistema de alarma a travs del cual se informe oportunamente a los
ocupantes del recinto.
* Establecer los procedimientos esperados para todos los ocupantes y responsables ante la
emergencia.
* Establecer las comunicaciones necesarias, con quienes corresponda en prioridad y
oportunidad.
* Establecer las situaciones que ameriten evacuacin de los ocupantes del recinto.
* Establecer las vas de evacuacin principales y alternativas segn la ubicacin de los
ocupantes.
* Establecer con atencin las zonas de seguridad principales.

* Conocer la ubicacin y uso de extintores, control de suministro de energa, gas,


combustible, agua.
* Disponer de equipamiento de emergencias; extintor, linternas, botiqun.
* Propiciar hbitos favorables y evitar situaciones de riesgo.
Etapas del plan de emergencia
El plan de emergencia se estructura de cuatro etapas para su correcta aplicacin
1. Evaluacin del riesgo. Anlisis de las situaciones de peligro
* Identificar el riego potencial: Detectar las fuentes principales del riesgo
* Evaluacin: Identificar los riesgos de los trabajadores expuestos, planificacin de las
medidas preventivas necesarias, adopcin de las medidas y seguimiento y revisin.
* Localizacin en el edificio: Se representara grficamente en planos las medidas
preventivas- correctivas necesarias.
Medios de proteccin. Se describirn las instalaciones de deteccin, de alarma y los
equipos de prevencin.
* Realizar un inventario de los riesgos y realizar un diseo por rea que
Permita conocer los principales riesgos a considerar.
* Instalaciones de deteccin: los equipos debern cubrir toda el rea del edificio de manera
que cada equipo tenga definida el rea de actuacin.
. Plan de emergencia. Se elaborara el esquema de actuaciones a realizar en caso de
emergencia
* Clasificacin:
Impulso de emergencia: situacin que puede ser controlada y solucionada de forma sencilla
Emergencia parcial: Situacin que requiere la actuacin de equipos especiales
Emergencia general: Ayuda de los medios de socorro y salvamentos externos
4. Implantacin. Conjunto de medidas a tomar o secuencia de acciones a realizar para
asegurar la eficacia operativa del mismo
* Responsabilidad
* Organizacin: coordinacin de acciones necesarias
* Medios tcnicos: Programa de mantenimiento de las instalaciones
Cundo implantar un plan de emergencia?

El plan de emergencia se debe implantar en aquellos lugares en los cuales existan factores
que pueden ser de riesgo para el hombre tomando en cuenta las siguientes caractersticas:
* Densidad de ocupacin: Dificultad en el movimiento fsico
* Caractersticas de los ocupantes: Edad, movilidad, percepcin, conocimiento y disciplina
de las personas que ocupan dicha rea.
* Limitaciones lumnicas: Niveles de iluminacin.

DINAMICA
1. Elaborar un cubo o dado y en cada cara colocar un tema correspondiente a la unidad
1
2. Realizar preguntas de cada tema de la unidad 1
3. Elegir a los participantes mnimo 15 personas
La dinmica consiste en juntar sillas una detrs de la otra, segn el nmero de participantes
menos uno, as uno de los jugadores se quedar sin sillas.
Todos los participantes girarn alrededor de las sillas al ritmo de una cancin hasta que de
improviso se corte la msica y todos los participantes busquen sentarse en una de las
sillas.
Aquel que no logre sentarse en una de ellas, se retira del juego y se saca una silla adems de
que el perdedor debe girar un dado al aire el cual contiene en cada cara un tema de la
unidad 1 segn el tema que le toque le corresponder una pregunta.

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