INGENIERA AUTOMOTRIZ

INGENIERA EN MANTENIMIENTO
CONSULTA: TIPOS DE MANTENIMIENTO Y SU
OPTIMIZACIN
ALUMNO:
JOEL SALAZAR BONILLA
DOCENTE:
ING. LEONIDAS QUIROZ
NIVEL:
OCTAVO
LATACUNGA-ECUADOR

CONCEPTUALIZACIN
OPTIMIZACIN

DE

MANTENIMIENTO,

TIPOS

SU

Joel Salazar
Ing. Leonidas Quiroz
RESUMEN
En trminos generales por mantenimiento se designa al conjunto de
acciones que tienen como objetivo mantener un artculo o restaurarlo a un
estado en el cual el mismo pueda desplegar la funcin requerida o las que
vena desplegando hasta el momento en que se da, en caso que haya
sufrido alguna rotura que hizo que necesite del pertinente mantenimiento y
arreglo. La accin de mantenimiento, de restauracin normalmente no
solamente implica acciones de tipo tcnico sino tambin administrativas. En
tanto, a instancias del mundo de las telecomunicaciones y de la ingeniera, el
trmino de mantenimiento ostenta varias referencias, entre ellas:
comprobaciones, mediciones, reemplazos, ajustes y reparaciones que
resulten de vital importancia para mantener o reparar una unidad funcional de
manera que esta pueda cumplir sus funciones pertinentes, aquellas acciones,
como ser de inspeccin, comprobacin, clasificacin o reparacin, para
mantener materiales en una condicin adecuada o los procesos para lograr
esta condicin, acciones de provisin y reparacin necesarias para que un
elemento contine cumpliendo el cometido para el cual est destinado o fue
creado y las rutinas recurrentes y necesarias para mantener en buen estado
y funcionamiento las instalaciones (plantas industriales, edificios, propiedades
inmobiliarias).
ABSTRACT
In general maintenance to the set of actions that aim to keep an item or
restore it to a state in which it can deploy the required function or coming
deploying to the time it was damaged, in case there is designated He suffered
a break that did need the relevant maintenance and repair. The action of
maintenance, restoration actions normally involves not only technical but also
administrative type. Meanwhile, at the behest of world telecommunications and
engineering, maintenance term holds several references, including: checks,
measurements, replacements, adjustments and repairs that are vital to
maintain or repair a functional unit so that this can fulfill its relevant functions,
those actions, such as inspection, testing, qualifying or repair to keep materials
in a suitable condition or processes to achieve this condition, provision and
repair actions required for an item to continue fulfilling the mission for which it
is intended or created and recurring and necessary routines to keep in good
condition and functioning facility (industrial plants, buildings, real estate).

MANTENIMIENTO
RESTAURACIN
MEDICIONES
REPARACIN
ARREGLO

CONCEPTUALIZACIN DE MANTENIMIENTO
Se define el mantenimiento como: todas las acciones que tienen como
objetivo mantener un artculo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar
a cabo alguna funcin requerida.1 Estas acciones incluyen la combinacin de
las acciones tcnicas y administrativas correspondientes.
En la industria y la ingeniera, el concepto de mantenimiento tiene los
siguientes significados:
Cualquier actividad como comprobaciones, mediciones, reemplazos,
ajustes y reparaciones necesaria para mantener o reparar una
unidad funcional de forma que esta pueda cumplir sus funciones.
Para materiales: mantenimiento
o Todas aquellas acciones llevadas a cabo para mantener los
materiales en una condicin adecuada o los procesos para lograr
esta condicin. Incluyen acciones de inspeccin, comprobaciones,
clasificacin, reparacin, etc.
o Conjunto de acciones de provisin y reparacin necesarias para que
un elemento contine cumpliendo su cometido.
o Rutinas recurrentes necesarias para mantener unas instalaciones
(planta, edificio, propiedades inmobiliarias, etc.) en las condiciones
adecuadas para permitir su uso de forma eficiente, tal como est
designado.
TIPOS DE MANTENIMIENTO

Segn Enrique Dounce Villanueva en su obra la Productividad en el

Mantenimiento Industrial (1998), el mantenimiento se divide en dos ramas:
Mantenimiento Correctivo
Es la actividad que el ser humano realiza en los recursos fsicos de una
empresa, cuando a consecuencia de una falla han dejado de brindar la calidad
de servicio estipulado. Este se subdivide a su vez en:

a) Correctivo Contingente. Refirindose a las actividades que se

realizan de forma inmediatas.
b) Correctivo Programable. Refirindose a las actividades que se llevan
a cabo en aquellas mquinas que an no lo necesitan, pero por
proporcionar un mejor servicio se realizan con anterioridad.
Mantenimiento Preventivo.
Es la actividad que el hombre desarrolla en los recursos fsicos de una
empresa, con la finalidad de garantizar que la calidad de servicio que stos
proporcionan siga dentro de los lmites establecidos. Este tipo de
mantenimiento siempre es programable y cuenta con diversos procedimientos
para llevarlo a cabo:
a) Predictivo. Es un sistema permanente de diagnstico que permite
identificar con anterioridad la probable prdida de calidad de servicio
que est entregando la mquina.
b) Peridico. Este procedimiento se lleva a cabo peridicamente como
su nombre lo seala con el fin de aplicar las actividades, despus de
determinadas horas de funcionamiento del equipo, en el que se le
ejecutan pruebas y se realizan algunos cambios de piezas pertinentes.
c) Analtico. Se basa en un anlisis muy profundo de la informacin que
se obtiene de las mquinas ms importantes de la empresa, y por
medio de visitas pueden ser inspeccionados con la frecuencia
necesaria para que el analista pueda contar con material de consulta
necesario.
d) Progresivo. Consiste en efectuar el mantenimiento por partes,
progresando en l de acuerdo a los tiempos ociosos de la mquina.
e) Tcnico. Es una combinacin del mantenimiento peridico y del
progresivo.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi en Japn gracias a los
esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como
un sistema destinado a lograr la eliminacin de las seis grandes prdidas de
los equipos, a los efectos de poder hacer factible la produccin "Just in Time",
la cual tiene como objetivos primordiales la eliminacin sistemtica de
desperdicios.
Las seis grandes prdidas que impiden la efectividad en el equipo:

Fallas. Prdidas debidas a fallas espordicas por problemas crnicos.

Ajustes. Prdidas por paros originados por cambios de producto y

ajustes.

Paros Menores. Prdidas por paros provocados por problemas

transitorios.

Reduccin de velocidad. Prdidas por falta de paridad entre la

velocidad de operacin actual y la velocidad especificada en el equipo.

Defectos y retrabajos. Prdidas por fallas en la calidad.

Arranques y produccin reducida. Prdidas en las que se incurre entre

el arranque y a produccin estable. (Al-Radhi, 1997).

Estas seis grandes prdidas se hallan directa o indirectamente

relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del
sistema productivo en tres aspectos fundamentales:

Tiempos muertos o paro del sistema productivo.

Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un
equipo.

El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr

la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total.
La tendencia actual a mejorar cada vez ms la competitividad supone elevar
al unsono y en un grado mximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la
produccin e involucra a la empresa en el TPM conjuntamente con el TQM.
La empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas
de gestin basados en la produccin de series largas con poca variedad
de productos y tiempos de preparacin largos, con tiempos de entrega
asimismo largos, trabajadores con una formacin muy especificada
y control de calidad en base a la inspeccin del producto. Cuando dicha
empresa ha precisado emigrar desde este sistema a otros ms giles y menos
costosos, ha necesitado mejorar los tiempos de entrega, los costes y la calidad
simultneamente, es decir, la competitividad, lo que le ha supuesto entrar en
la dinmica de gestin contraria a cuanto hemos mencionado: series cortas,
de mltiples productos, en tiempos de operaciones cortos, con trabajadores
polivalentes y calidad basada en procesos que llegan a sus resultados en "la
primera".
As pues, entre los sistemas sobre los cuales se basa la aplicacin
del Kaizen, se encuentra en un sitio especial es TPM, que a su vez hace viable
al otro sistema que sostiene la prctica del Kaizen que es el sistema "Just in
Time".

El resultado final que se persigue con la implementacin del Mantenimiento

Productivo Total es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas
ms eficaces, una reduccin de las inversiones necesarias en ellos y un
aumento de la flexibilidad del sistema productivo.
Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que pasar por tres
fases previas. Siendo la primera de ellas el Mantenimiento de
Reparaciones (o Reactivo), el cual se basa exclusivamente en la reparacin
de averas. Solamente se proceda a labores de mantenimiento ante la
deteccin de una falla o avera y, una vez ejecutada la reparacin toda
quedaba all.
Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que
se
denomin
el Mantenimiento
Preventivo.
Con
sta metodologa de trabajo se busca por sobre todas las cosas la
mayor rentabilidad econmica en base a la mxima produccin,
establecindose para ello funciones de mantenimiento orientadas a detectar
y/o prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar.
En los aos sesenta tuvo lugar la aparicin del Mantenimiento Productivo,
lo cual constituye la tercera fase de desarrollo antes de llegar al TPM. El
Mantenimiento Productivo incluye los principios del Mantenimiento
Preventivo, pero le agrega un plan de mantenimiento para toda la vida til del
equipo,
ms
labores
e
ndices
destinamos
a
mejorar
la fiabilidad y mantenibilidad.
Finalmente llegamos al TPM el cual comienza a implementarse en Japn
durante los aos sesenta. El mismo incorpora una serie de nuevos conceptos
a los desarrollados a los mtodos previos, entre los cuales cabe destacar
el Mantenimiento Autnomo, el cual es ejecutado por los propios operarios de
produccin, la participacin activa de todos los empleados, desde los altos
cargos hasta los operarios de planta. Tambin agrega a conceptos antes
desarrollados como el Mantenimiento Preventivo, nuevas herramientas tales
como las Mejoras de Mantenibilidad, la Prevencin de Mantenimiento y
el Mantenimiento Correctivo.
El TPM adopta cmo filosofa el principio de mejora continua desde el
punto de vista del mantenimiento y la gestin de equipos. El Mantenimiento
El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento,
basado este en los siguientes cinco principios fundamentales:

Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los

operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite
garantizar el xito del objetivo.
Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la
mxima eficacia en el sistema de produccin y gestin de los equipos
y maquinarias. De tal forma se trata de llegar a la Eficacia Global.
Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal
que se facilite la eliminacin de las prdidas antes de que se produzcan
y se consigan los objetivos.
Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para
alcanzar el objetivo de cero prdidas mediante actividades integradas
en pequeos grupos de trabajo y apoyado en el soporte que
proporciona el mantenimiento autnomo.
Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de la
produccin, incluyendo diseo y desarrollo, ventas y direccin.

La aplicacin del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la

mejora de la productividad de los equipos, mejoras corporativas,
mayor capacitacin del personal y transformacin del puesto de trabajo.
Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen:

Reduccin de averas en los equipos.

Reduccin del tiempo de espera y de preparacin de los equipos.
Utilizacin eficaz de los equipos existentes.
Control de la precisin de las herramientas y equipos.
Promocin y conservacin de los recursos naturales y economa de
energticos.
Formacin y entrenamiento del personal.

El TPM es realizado por todos los empleados a travs de actividades de

pequeos grupos, con la finalidad de:

Maximizar la efectividad del equipo

Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para los equipos

Envolver totalmente a los directivos y empleados

Promover el TPM a travs de la motivacin en actividades autnomas

en pequeos grupos. (Al-Radhi, 1997).

LOS CINCO PILARES DEL TPM

Fig. 1. Los cinco pilares del TPM

Fuente: NAKAJIMA, Seiichi. 1993. Introduccin al TPM. Ed. TGP. 3
Edicin. Madrid.

Mantenimiento Autnomo
El mantenimiento autnomo comprende las rutinas de mantenimiento que
el operador brinda a su maquinaria y/o equipo, cabe sealar que es un trabajo
de equipo que involucra a todo el personal de la organizacin como ingeniera,
produccin y por supuesto mantenimiento; adems es un programa que
permite el mejoramiento de las habilidades del operador y enriquece la
integracin y comunicacin entre departamentos. (Masaji, 1992).
OPTIMIZACIN DELMANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ
Este programa estuvo orientado desde un principio a generar una
produccin organizada en forma de res sistmica y retroalimentada que
permita cumplir los objetivos de calidad y eficiencia productiva de la planta.
As, por ejemplo, para las actividades directas de fabricacin y control
tecnolgico cobra particular importancia el Sistema de Mantenimiento Total
Productivo Ford, que no es otra cosa que una extensin detallada y
perfeccionada de lo que en el mbito mundial se conoce como mantenimiento
preventivo, utilizado para prevenir fallas de equipo antes de recurrir a la
correccin de las mismas una vez que stas aparecen. Se considera parte de
un enfoque global de la compaa hacia la calidad a travs del equipo
(Tiempo Ford, nm. 46, 1995, p. 4).
Este Sistema empez a desarrollarse en la industria automotriz de Japn
desde mediados de los aos cincuenta, y actualmente ha desempeado un
importante papel en la mejora de la productividad y la calidad de los productos

en toda la industria automotriz. En la planta Ford Hermosillo, este concepto

constituye uno de los pilares que se han visto reflejados con fuerza en la
estrategia Ford 2000, iniciada a mediados de los noventa para todas las
plantas de la organizacin en el mundo. Su caracterstica central es que est
enfocado a desarrollar un proceso de administracin de los equipos tcnicos
para maximizar su eficiencia total, a travs de la participacin de todos los
empleados de la planta en actividades de grupos pequeos (grupos naturales
de trabajo). Bajo una poltica de confianza y con el propsito de mantener el
equipo dentro del principio de mejora continua, se busca la meta cero: cero
lesiones, ceo accidentes, cero paros de equipo, cero defectos de calidad y
cero desperdicios. La idea es utilizar esta estrategia para mejorar los equipos
tcnicos, controlar las operaciones crticas, mantener un ambiente de trabajo
seguro, promover una mentalidad innovadora entre los trabajadores,
desarrollar las habilidades de los tcnicos mediante un programa de
entrenamiento continuo y buscar la reduccin de costos en inversiones de
equipo, sino, ante todo, introducir una visin diferente de trabajar enfocada a
la calidad total y a la resolucin de problemas tcnicos y operativos. Al
respecto, la opinin del gerente de ingeniera de planta es la siguiente:
Todos estos programas son bien importantes porque nos dan una
medida sistemtica de cmo ir llegando a un objetivo que nos tracemos
pero lo ms importante, es cmo crear esa cultura en nuestra gente
para que realmente se comprometan y juntos hagamos lo que
queremos lograr () creemos que la calidad cero se va a dar, pero
estamos muy distantes todava. Estamos en ese proceso,
consideramos que sa es la forma en que lo vamos a obtener, creando
una filosofa de trabajo con un compromiso de nuestra gente. En este
momento yo podra decir que vamos a alcanzar el cero (Ford, 1977)
Los pilares que le dan forma al Mantenimiento Productivo Total de Ford y
direccin a los grupos de trabajo son cinco:
1. Mantenimiento planeado. Enfocado a la programacin de las
actividades de mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo; todo
ello soportado en un sistema estadstico de cmputo donde se registran
y transmiten las rdenes de trabajo en toda la planta.
2. Mejoramiento de la efectividad del equipo. Enfocado a medir la
eficiencia total de ste a travs de tres factores:
a) El porcentaje de tiempo real disponible contra el porcentaje de
tiempo estimado de funcionamiento.
b) El porcentaje de eficiencia del tiempo real que dura el ciclo del
equipo contra el porcentaje de piezas de produccin para el que fue
diseado.
c) El porcentaje de calidad, medido por el nmero de piezas que salen
bien a la primera contra el nmero total de pieza producidas.
3. Actividad de los grupos. Considerada por la gerencia como el
corazn de todo el sistema. Los grupos estn conformados por nueve

personas en promedio, de manera interdisciplinaria y por reas de

trabajo.
4. Entrenamiento en operaciones y mantenimiento. Consiste en hacer
un resumen explicativo de alguna actividad previamente seleccionada
por algn miembro del grupo para exponer a los dems integrantes el
punto de vista de cmo debe efectuarse determinada operacin.

5. Manejo temprano del equipo tcnico. Consiste en llevar a cabo un

control estadstico de las operaciones y las fallas del mismo, tal como
el grupo lo mantiene funcionando. As cuando se cambia el equipo por
otro nuevo, se dispone de informacin histrica que permitir eliminar
los problemas de la parte del diseo del nuevo equipo.

BIBLIOGRAFA:

1. Wikipedia. (30 de Septiembre de 2015). es.wikipedia.org. Obtenido de

https://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento
2. Mndez, A. G. (13 de Septiembre de 2011). Tecnolgico Nacional de
Mxico.
Obtenido
de
http://www.itsteziutlan.edu.mx/site2010/index.php?option=com_conten
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3. Lefcovich, M. (19 de Septiembre de 2013). monografias.com. Obtenido
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4. Godoy, S. A. (2003). Hibridacin, Modernizacin Reflexiva y Porcesos
Culturales en la Planta de Ford Hermosillo. Mxico: Plaza y Valds,
S.A. de C.V.