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INGENIERA AUTOMOTRIZ

INGENIERA EN MANTENIMIENTO
CONSULTA: MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL Y SU APLICACIN EN LA INDUSTRIA
AUTOMOTRIZ
ALUMNO:
JOEL SALAZAR BONILLA
DOCENTE:
ING. LEONIDAS QUIROZ
NIVEL:
OCTAVO
LATACUNGA-ECUADOR

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y SU APLICACIN EN LA


INDSTRIA AUTOMOTRIZ
Joel Salazar
Ing. Leonidas Quiroz
RESUMEN
El TPM es una filosofa de vida que se implement originalmente en las
empresas japonesas para afrontar la recesin econmica que se estaba
desarrollando en la dcada de los 70 y la competencia que se avecinaba de
occidente. Uno de los objetivos que se busca cumplir en el TPM es la
reduccin de las prdidas. En TPM se destacan seis grandes prdidas: Prdida por avera en los equipos, prdida debidas a preparaciones, prdidas
provocadas por tiempo de ciclo vaco y paradas cortas, perdidas por
funcionamiento a velocidad reducida, prdidas por defecto de calidad,
recuperaciones y reprocesado, prdidas en funcionamiento por puesta en
marcha del equipo. El TPM involucrando a los niveles ms bajos de la cadena
productiva, busca que estos se den cuenta cun importante es el proceso y
cmo sus esfuerzos llevan al cumplimiento de las metas, asignndoles
responsabilidades para lograr la obtencin de las metas fijadas. Cuando la
junta directiva de la empresa o la gerencia general deciden implementar TPM
en la empresa debe estar consciente que el camino es largo y no es fcil, la
implantacin del TPM como la mayora de las metodologas, conllevan a
seguir una serie de paso establecidos y el xito o fracaso de la implementacin
del TPM depende de la constancia y la rigurosidad con que las empresas
practiquen la filosofa.
ABSTRACT
The TPM is a philosophy of life that was originally implemented in Japanese
companies to tackle the economic recession that was developing in the 70s
and competition was coming from the west. One of the objectives it seeks to
meet the TPM is to reduce losses. They highlight six major losses in TPM: Loss by equipment malfunction, loss due to preparations losses caused by
vacuum cycle time and short stops, performance losses at low speed, quality
defect losses, recoveries and reprocessing losses in operation for
commissioning the equipment. The TPM involving lower levels of the
production chain, you find that these realize how important is the process and
how their efforts lead to the fulfillment of the goals, assigning responsibility for
achieving obtain the targets. When the board of the company or general
management decide to implement TPM in the company should be aware that
the road is long and not easy, as the implementation of TPM most
methodologies lead to following a set of established step the success or failure
of the implementation of TPM depends on the consistency and thoroughness
with which companies practice philosophy.

FILOSOFA
PRODUCCIN
PRDIDA
IMPLEMENTACIN
XITO
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi en Japn gracias a los
esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como
un sistema destinado a lograr la eliminacin de las seis grandes prdidas de
los equipos, a los efectos de poder hacer factible la produccin "Just in Time",
la cual tiene como objetivos primordiales la eliminacin sistemtica de
desperdicios.
Las seis grandes prdidas que impiden la efectividad en el equipo:

Fallas. Prdidas debidas a fallas espordicas por problemas crnicos.

Ajustes. Prdidas por paros originados por cambios de producto y


ajustes.

Paros Menores. Prdidas por paros provocados por problemas


transitorios.

Reduccin de velocidad. Prdidas por falta de paridad entre la


velocidad de operacin actual y la velocidad especificada en el equipo.

Defectos y retrabajos. Prdidas por fallas en la calidad.

Arranques y produccin reducida. Prdidas en las que se incurre entre


el arranque y a produccin estable. (Al-Radhi, 1997).

Estas seis grandes prdidas se hallan directa o indirectamente


relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del
sistema productivo en tres aspectos fundamentales:

Tiempos muertos o paro del sistema productivo.


Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un
equipo.

El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr


la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total.
La tendencia actual a mejorar cada vez ms la competitividad supone elevar

al unsono y en un grado mximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la


produccin e involucra a la empresa en el TPM conjuntamente con el TQM.
La empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas
de gestin basados en la produccin de series largas con poca variedad
de productos y tiempos de preparacin largos, con tiempos de entrega
asimismo largos, trabajadores con una formacin muy especificada
y control de calidad en base a la inspeccin del producto. Cuando dicha
empresa ha precisado emigrar desde este sistema a otros ms giles y menos
costosos, ha necesitado mejorar los tiempos de entrega, los costes y la calidad
simultneamente, es decir, la competitividad, lo que le ha supuesto entrar en
la dinmica de gestin contraria a cuanto hemos mencionado: series cortas,
de mltiples productos, en tiempos de operaciones cortos, con trabajadores
polivalentes y calidad basada en procesos que llegan a sus resultados en "la
primera".
As pues, entre los sistemas sobre los cuales se basa la aplicacin
del Kaizen, se encuentra en un sitio especial es TPM, que a su vez hace viable
al otro sistema que sostiene la prctica del Kaizen que es el sistema "Just in
Time".
El resultado final que se persigue con la implementacin del Mantenimiento
Productivo Total es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas
ms eficaces, una reduccin de las inversiones necesarias en ellos y un
aumento de la flexibilidad del sistema productivo.
Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que pasar por tres
fases previas. Siendo la primera de ellas el Mantenimiento de
Reparaciones (o Reactivo), el cual se basa exclusivamente en la reparacin
de averas. Solamente se proceda a labores de mantenimiento ante la
deteccin de una falla o avera y, una vez ejecutada la reparacin toda
quedaba all.
Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que
se
denomin
el Mantenimiento
Preventivo.
Con
sta metodologa de trabajo se busca por sobre todas las cosas la
mayor rentabilidad econmica en base a la mxima produccin,
establecindose para ello funciones de mantenimiento orientadas a detectar
y/o prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar.
En los aos sesenta tuvo lugar la aparicin del Mantenimiento Productivo,
lo cual constituye la tercera fase de desarrollo antes de llegar al TPM. El
Mantenimiento Productivo incluye los principios del Mantenimiento
Preventivo, pero le agrega un plan de mantenimiento para toda la vida til del

equipo,
ms
labores
la fiabilidad y mantenibilidad.

ndices

destinamos

mejorar

Finalmente llegamos al TPM el cual comienza a implementarse en Japn


durante los aos sesenta. El mismo incorpora una serie de nuevos conceptos
a los desarrollados a los mtodos previos, entre los cuales cabe destacar
el Mantenimiento Autnomo, el cual es ejecutado por los propios operarios de
produccin, la participacin activa de todos los empleados, desde los altos
cargos hasta los operarios de planta. Tambin agrega a conceptos antes
desarrollados como el Mantenimiento Preventivo, nuevas herramientas tales
como las Mejoras de Mantenibilidad, la Prevencin de Mantenimiento y
el Mantenimiento Correctivo.
El TPM adopta cmo filosofa el principio de mejora continua desde el
punto de vista del mantenimiento y la gestin de equipos. El Mantenimiento
El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento,
basado este en los siguientes cinco principios fundamentales:

Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los


operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite
garantizar el xito del objetivo.
Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la
mxima eficacia en el sistema de produccin y gestin de los equipos
y maquinarias. De tal forma se trata de llegar a la Eficacia Global.
Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal
que se facilite la eliminacin de las prdidas antes de que se produzcan
y se consigan los objetivos.
Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para
alcanzar el objetivo de cero prdidas mediante actividades integradas
en pequeos grupos de trabajo y apoyado en el soporte que
proporciona el mantenimiento autnomo.
Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de la
produccin, incluyendo diseo y desarrollo, ventas y direccin.

La aplicacin del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la


mejora de la productividad de los equipos, mejoras corporativas,
mayor capacitacin del personal y transformacin del puesto de trabajo.
Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen:

Reduccin de averas en los equipos.


Reduccin del tiempo de espera y de preparacin de los equipos.
Utilizacin eficaz de los equipos existentes.

Control de la precisin de las herramientas y equipos.


Promocin y conservacin de los recursos naturales y economa de
energticos.
Formacin y entrenamiento del personal.

El TPM es realizado por todos los empleados a travs de actividades de


pequeos grupos, con la finalidad de:

Maximizar la efectividad del equipo

Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para los equipos

Envolver totalmente a los directivos y empleados

Promover el TPM a travs de la motivacin en actividades autnomas


en pequeos grupos. (Al-Radhi, 1997).

LOS CINCO PILARES DEL TPM

Fig. 1. Los cinco pilares del TPM


Fuente: NAKAJIMA, Seiichi. 1993. Introduccin al TPM. Ed. TGP. 3
Edicin. Madrid.

APLICACIN DEL TPM EN LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ


Este programa estuvo orientado desde un principio a generar una
produccin organizada en forma de res sistmica y retroalimentada que
permita cumplir los objetivos de calidad y eficiencia productiva de la planta.
As, por ejemplo, para las actividades directas de fabricacin y control
tecnolgico cobra particular importancia el Sistema de Mantenimiento Total

Productivo Ford, que no es otra cosa que una extensin detallada y


perfeccionada de lo que en el mbito mundial se conoce como mantenimiento
preventivo, utilizado para prevenir fallas de equipo antes de recurrir a la
correccin de las mismas una vez que stas aparecen. Se considera parte de
un enfoque global de la compaa hacia la calidad a travs del equipo
(Tiempo Ford, nm. 46, 1995, p. 4).
Este Sistema empez a desarrollarse en la industria automotriz de Japn
desde mediados de los aos cincuenta, y actualmente ha desempeado un
importante papel en la mejora de la productividad y la calidad de los productos
en toda la industria automotriz. En la planta Ford Hermosillo, este concepto
constituye uno de los pilares que se han visto reflejados con fuerza en la
estrategia Ford 2000, iniciada a mediados de los noventa para todas las
plantas de la organizacin en el mundo. Su caracterstica central es que est
enfocado a desarrollar un proceso de administracin de los equipos tcnicos
para maximizar su eficiencia total, a travs de la participacin de todos los
empleados de la planta en actividades de grupos pequeos (grupos naturales
de trabajo). Bajo una poltica de confianza y con el propsito de mantener el
equipo dentro del principio de mejora continua, se busca la meta cero: cero
lesiones, ceo accidentes, cero paros de equipo, cero defectos de calidad y
cero desperdicios. La idea es utilizar esta estrategia para mejorar los equipos
tcnicos, controlar las operaciones crticas, mantener un ambiente de trabajo
seguro, promover una mentalidad innovadora entre los trabajadores,
desarrollar las habilidades de los tcnicos mediante un programa de
entrenamiento continuo y buscar la reduccin de costos en inversiones de
equipo, sino, ante todo, introducir una visin diferente de trabajar enfocada a
la calidad total y a la resolucin de problemas tcnicos y operativos. Al
respecto, la opinin del gerente de ingeniera de planta es la siguiente:
Todos estos programas son bien importantes porque nos dan una
medida sistemtica de cmo ir llegando a un objetivo que nos tracemos
pero lo ms importante, es cmo crear esa cultura en nuestra gente
para que realmente se comprometan y juntos hagamos lo que
queremos lograr () creemos que la calidad cero se va a dar, pero
estamos muy distantes todava. Estamos en ese proceso,
consideramos que sa es la forma en que lo vamos a obtener, creando
una filosofa de trabajo con un compromiso de nuestra gente. En este
momento yo podra decir que vamos a alcanzar el cero (Ford, 1977)
Los pilares que le dan forma al Mantenimiento Productivo Total de Ford y
direccin a los grupos de trabajo son cinco:
1. Mantenimiento planeado. Enfocado a la programacin de las
actividades de mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo; todo
ello soportado en un sistema estadstico de cmputo donde se registran
y transmiten las rdenes de trabajo en toda la planta.
2. Mejoramiento de la efectividad del equipo. Enfocado a medir la
eficiencia total de ste a travs de tres factores:

a) El porcentaje de tiempo real disponible contra el porcentaje de


tiempo estimado de funcionamiento.
b) El porcentaje de eficiencia del tiempo real que dura el ciclo del
equipo contra el porcentaje de piezas de produccin para el que fue
diseado.
c) El porcentaje de calidad, medido por el nmero de piezas que salen
bien a la primera contra el nmero total de pieza producidas.
3. Actividad de los grupos. Considerada por la gerencia como el
corazn de todo el sistema. Los grupos estn conformados por nueve
personas en promedio, de manera interdisciplinaria y por reas de
trabajo.
4. Entrenamiento en operaciones y mantenimiento. Consiste en hacer
un resumen explicativo de alguna actividad previamente seleccionada
por algn miembro del grupo para exponer a los dems integrantes el
punto de vista de cmo debe efectuarse determinada operacin.

5. Manejo temprano del equipo tcnico. Consiste en llevar a cabo un


control estadstico de las operaciones y las fallas del mismo, tal como
el grupo lo mantiene funcionando. As cuando se cambia el equipo por
otro nuevo, se dispone de informacin histrica que permitir eliminar
los problemas de la parte del diseo del nuevo equipo.
BIBLIOGRAFA:
1. Mndez, A. G. (13 de Septiembre de 2011). Tecnolgico Nacional de
Mxico.
Obtenido
de
http://www.itsteziutlan.edu.mx/site2010/index.php?option=com_conten
t&view=article&id=685:conceptos-basicos-sobre-mantenimientoindustrial&catid=27:artlos&Itemid=288
2. Lefcovich, M. (19 de Septiembre de 2013). monografias.com. Obtenido
de http://www.monografias.com/trabajos25/mantenimiento-productivototal/mantenimiento-productivo-total.shtml
3. Godoy, S. A. (2003). Hibridacin, Modernizacin Reflexiva y Porcesos
Culturales en la Planta de Ford Hermosillo. Mxico: Plaza y Valds,
S.A. de C.V.