Universidades Tecnolgicas y Politcnicas

Universidad politcnica de Chiapas

Ingeniera Mecatrnica
Procesos de Manufactura
Apuntes de Manufactura
Inst: Hector U. Rincon Mayorga
email: rmhumx@gmail.com
27 de junio de 2014

ndice general

Glosario

13

Introduccin

15

1. Manufactura

17

1.1. Manufactura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19

1.2. Sistemas de manufactura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21

1.2.1. LM (Lean Manufacturing/ Manufactura esbelta) . . . . . . . . . . . .

22

1.2.2. CAD/CAM (Computer-Aided Design/Computer-Aided Manufacturing) 23

1.2.3. FMS (Flexible Manufacturing Systems). . . . . . . . . . . . . . . . .

23

1.2.4. JIT (Just-in-Time/ justo a tiempo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

24

1.2.5. Manufactura holnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

24

1.2.6. Sistemas expertos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

25

1.3. Tipos de produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

26

1.3.1. Produccin por orden de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

26

1.3.2. Produccin por cantidad o por lote . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

26

1.3.3. Produccin en masa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

27

1.4. Cantidad de produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

27

1.5. Capacidad de manufactura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

28

1.5.1. Capacidad tecnolgica de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

28

1.5.2. Tamao fsico y peso del producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

28

1.5.3. Capacidad de produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

29

1.6. Tipos de productos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

29

1.7. Parmetros de un producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

29

1.8. Clculos de produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

30

2. Materiales

33

2.1. Materiales en la manufactura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

34

2.1.1. Clasificacin de los materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

34

2.1.2. Metales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

35

2.1.3. Polmeros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

36

2.1.4. Cermicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

36

2.1.5. Compuestos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

37

2.2. Estructura de los materiales

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

38

2.2.1. Enlaces primarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

38

2.2.2. Enlaces secundarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

39

2.2.3. Estructuras cristalina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

40

2.2.4. Estructuras de los metales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

44

2.2.5. Defectos en la estructura cristalina de los materiales . . . . . . . . . .

46

2.2.6. Tamao de grano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

47

2.2.7. Estructura de los cermicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

47

2.2.8. Estructura de los polmeros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

50

2.2.9. Estructura de los semiconductores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

53

2.3. Propiedades mecnicas de los materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

55

2.3.1. Propiedades de la tensin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

55

2.3.2. Ductilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

58

2.3.3. Esfuerzo y deformacin real . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

59

2.3.4. Endurecimiento por trabajo durante la prueba de tensin . . . . . . .

60

2.3.5. Tipos de relaciones esfuerzo-deformacin . . . . . . . . . . . . . . . .

62

2.3.6. Propiedades en compresin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

64

2.3.7. Ensayo de materiales frgiles (flexin) . . . . . . . . . . . . . . . . . .

66

2.3.8. Propiedades al corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

67

2.3.9. Dureza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

70

2.3.10. Fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

73

2.4. Propiedades trmicas, volumtricas, elctricas magnticas y qumicas . . . .

74

2.4.1. Densidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

74

2.4.2. Expansin trmica o dilatacin. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

74

2.4.3. Fusin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

75

2.4.4. Calor especfico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

76

2.4.5. Conductividad trmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

76

2.4.6. Difusin de masa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

77

2.4.7. Conductividad trmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

78

2.4.8. Propiedades elctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

78

2.4.9. Conductividad elctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

79

2.4.10. Superconductividad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

80

2.4.11. Ferromagnetismo y ferrimagnetismo . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

80

2.4.12. Resistencia a la corrosin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

80

3. Diagrama de fases

82

3.1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

82

3.2. Diagrama hierro- carbono Fe-C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

83

3.3. Fundiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

88

3.3.1. Hierro fundido gris . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

88

3.3.2. Hierro nodular, hierro dctil o hierro esferoidal . . . . . . . . . . . . .

89

3.3.3. Fundicin blanca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

90

3.3.4. Hierro maleable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

91

3.3.5. Hierro grafito compacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

92

3.3.6. Diferencias fundamentales entre los aceros y los hierros (Fundiciones)

93

4. Procesos sin arranque de viruta

95

4.1. Procesos de fundicin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

95

4.1.1. Fundicin en arena . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

97

4.1.2. Fundicin por revestimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102

4.1.3. Moldeo en cscara . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
4

4.1.4. Fundicin en molde de yeso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104

4.1.5. Fundicin de molde evaporativo (proceso de espuma perdida) . . . . 105
4.1.6. Fundicin en molde permanente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
4.1.7. Fundicin de vaco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
4.1.8. Fundicin a presin en matriz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
4.1.9. Fundicin centrifuga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
4.2. Proceso de Laminacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
4.2.1. Defectos de laminacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
4.2.2. Infraestructura en la laminacin (trenes y molinos de laminacin) . . 116
4.3. Proceso de Forjado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
4.3.1. Forjado abierto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
4.3.2. Forjado cerrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
4.3.3. Forjado de precisin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
4.3.4. Acuado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
4.3.5. Cabeceo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
4.3.6. Penetrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
4.4. Proceso de Extrusin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
4.4.1. Tipos de extrusin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
4.4.2. Extrusin en caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
4.4.3. Extrusin en frio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
4.4.4. Defectos de la extrusin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
4.4.5. Trefilado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
5

4.5. Formado de hojas metlicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128

4.5.1. Estampado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
4.5.2. Cizallado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
4.5.3. Otras operaciones de cizallado

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130

4.5.4. Doblado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132

5. Procesos por arranque de viruta

139

Apndice A

143

Apndice B

147

ndice de figuras
1.1. Etapas de un producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19

1.2. Manufactura en su estudio

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20

1.3. Sistema de manufactura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

21

2.1. Materiales en la manufactura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

34

2.2. Celda Unitaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

41

2.3. Siete sistemas cristalinos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

42

2.4. Formas de sistemas cristalinos (2D) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

43

2.5. Catorce redes cristalinas (redes de Bravais) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

44

2.6. Estructura BCC (cubica centrada en el cuerpo) . . . . . . . . . . . . . . . .

45

2.7. Estructura FCC (cubica centrada en la cara) . . . . . . . . . . . . . . . . . .

45

2.8. Esctructura HC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

46

2.9. Estructura del ClCs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

48

2.10. Estructura del NaCl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

48

2.11. Estructura del CaF2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

49

2.12. Estructura de la Slice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

50

2.13. Estructura de los polmeros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

51

2.14. Cadenas polimricas formando un tipo de tejido manomtrico . . . . . . . .

51

2.15. Formula y forma de la estructura polimrica del polietileno

. . . . . . . . .

52

2.16. Formas que toman las cadenas polimricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

53

2.17. Estructura del GaAs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

54

2.18. Estructura del ZnS y el Diamante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

54

2.19. Espcimen para ensayo en tensin

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

56

2.20. Etapas del espcimen en el proceso de tensin . . . . . . . . . . . . . . . . .

56

2.21. Diagrama esfuerzo-deformacin ingenieril del espcimen

. . . . . . . . . . .

57

. . . . . . . . . . . . . .

60

2.23. Curva de fluencia log-log por endurecimiento por trabajo . . . . . . . . . . .

60

2.24. Grfico de esfuerzos reales para algunos materiales . . . . . . . . . . . . . . .

62

2.25. Curva perfectamente elstica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

63

2.26. Curva elstica y perfectamente plstica . . . . . . . . . . . . . . . . . .

63

2.27. Curva elstica y endurecible por deformacin . . . . . . . . . . . . . .

64

2.28. Espcimen a compresin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

65

2.29. Esfuerzo-deformacin de ensayo por compresin . . . . . . . . . . . . . . . .

66

2.30. Ensayo por flexin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

67

2.31. Deformacin por cortante representado en estado . . . . . . . . . . . . . . .

68

2.32. Espcimen para prueba al corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

69

2.33. Diagrama esfuerzo cortante-deformacin cortante . . . . . . . . . . . . . . .

70

2.22. Diagrama esfuerzo-deformacin real del espcimen

2.34. Diagramas amplitud de esfuerzo(s)- nmero de ciclos(N) para algunos materiales 73

2.35. Cambios de volumen por unidad de peso como funcin de la temperatura . .
8

75

2.36. Difusin de masa de dos substancias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

77

3.1. Diagrama Hierro-Carbono (Fe-C) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

85

3.2. Microestructura y estructura cristalina de Ferrita . . . . . . . . . . . . . . .

86

3.3. Microestructura y estructura cristalina de Austenita . . . . . . . . . . . . . .

86

3.4. Microestructura de Cementita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

87

3.5. Microestrucura de la Perlita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

87

3.6. Microestrucura de Ledeburita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

87

3.7. Morfologa del Hierro Fundido Gris . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

89

3.8. Morfologa del Hierro Nodular o Dctil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

90

3.9. Morfologa de la Fundicin Blanca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

91

3.10. Morfologa del hierro maleable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

92

3.11. Morfologia grafito compacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

93

4.1. Molde abierto (izquierda) y cerrado (derecha). . . . . . . . . . . . . . . . . .

96

4.2. Partes fundamentales de un molde de arena . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100

4.3. Modelo de una pieza y bipartido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
4.4. Angulo de salida para la extraccin del molde de arena . . . . . . . . . . . . 101
4.5. Proceso de la fundicin en arena . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
4.6. Fundicin por revestimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
4.7. Fundicin por moldeo en cscara. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
4.8. Fundicin en molde de yeso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
4.9. Fundicin del molde evaporativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
9

4.10. Fundicin en vaco. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108

4.11. Fundicin a presin en matriz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
4.12. Fundicin en cmara caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
4.13. Fundicin en cmara fra. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
4.14. Fundicin centrifuga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
4.15. Diferentes materiales por laminacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
4.16. Modelo de laminacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
4.17. Defectos de laminacin

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115

4.18. Configuraciones de los rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116

4.19. Molino z o Sendzimir . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
4.20. Proceso de formado por forjado (a) y por maquinado (b) . . . . . . . . . . . 119
4.21. Fojado abierto, forjado de desbaste (a) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
4.22. Fojado cerrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
4.23. Algunos tipo de piezas formados en forja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
4.24. Forjado de precisin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
4.25. Acuado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
4.26. Cabeceo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
4.27. Pentrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
4.28. Principales partes del proceso de extrusin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
4.29. Tipos de extrusin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
4.30. Defectos de la extrusin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
4.31. Fuerza real de trefilado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
10

4.32. Cizallado en lmina metlica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129

4.33. Diferentes tipos de cizallado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
4.34. Punzonado y troquelado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
4.35. Ranurado de lmina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
4.36. Suajadora y suajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
4.37. Nibladoras

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132

4.38. Doblado en V y de bordes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133

4.39. Recuperacin elstica en el doblado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
4.40. Rebordeado recto, estirado y de contraccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
4.41. Engargolado de lmina

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135

4.42. Acanalado de lmina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136

4.43. Embutido de lmina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
4.44. Parmetros del embutido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
4.45. Rechazado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
5.1. Tabla de dureza

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144

5.2. Escalas de durezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145

5.3. Curvas esfuerzo-deformacin reales en tensin a temperatura ambiente para
diversos materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
5.4. Constante de extrusin k de diversos metales a diferentes temperaturas . . . 148

11

ndice de tablas
1.1. Actividades y tendencias de la manufactura . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18

2.1. El carcter asociado con los tipos fundamentales de enlace de los materiales
para ingeniera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

40

2.2. Valores caractersticos para K y n de alguno materiales . . . . . . . . . . . .

61

4.1. Temperaturas de extrusin para diferentes materiales . . . . . . . . . . . . . 126

12

Glosario
Alotropa

Caracterstica de un material capaz de existir con ms de una

estructura cristalina, dependiendo de la temperatura y presin.

Anin

Ion cargado negativamente, producido cuando una tomo,

usualmente es un no-metal acepta uno o mas electrones.

Anisotropa

Caracterstica de tener propiedades con valores distintos

en diferentes direcciones.

Catin

Ion cargado positivamente, producido cuando un tomo,

por lo general un metal cede sus electrones de valencia.

Celda unitaria

Subdivisin de la red que aun conserva las caractersticas

generas de toda la red.

Ductilidad

Es la medida de deformacin plstica que sufre un material

antes de romperse.

Estructura

Es un arreglo regular repetible de los tomos en un material.

cristalina

Se refiere al tamao, la forma y la organizacin atmica

dentro de la red.

Fase

Es cada una de las partes macroscpicas de una composicin

qumica y propiedades fsicas homogneas de un sistema.
Los sistemas monofsicos se denominan homogneos,
y los que estn formados por varias fases se denominan
mezclas o sistemas heterogneos.

Isotropa

Caractersticas de poseer los mismos valores de las propiedades

en todas las direcciones.

Mdulo de

Es un parmetro que caracteriza el comportamiento de un

Elasticidad

material elstico, segn la direccin en la que se aplica una fuerza.

13

Mdulo de

En ingeniera, la rigidez es la capacidad de un objeto slido

rigidez

o elemento estructural para soportar esfuerzos sin adquirir grandes

deformaciones o desplazamientos. Mide la facilidad o dificultad
para deformar por cizalladura (o esfuerzo cortante) un material
determinado.

Monocristal

Caracterstica de la red cristalina continua y que no esta

interrumpida por bordes o lmites de grano.

Nucleacin

Etapa inicial de un cambio de estado en una regin pequea ,

en los metales es la formacin inicial de cristales.

Parmetros

Describen el tamao y la forma de la celda unitaria,

de red

incluye las dimensiones de los costados de la celda unitaria

y los ngulos de sus costados.

Polimorfismo

Alotropa, tiene ms de una estructura cristalina

Recristalizacin

Es un proceso en el cual dentro de cierto rango de temperatura

de forman granos equiaxiales y libres de esfuerzos.

Punto reticular

Se define como una ordenacin de puntos en el espacio

colocados de tal manera que cada punto tiene idnticos alrededores.

Temperatura de

Es la temperatura a la que ocurre la recristalizacin completa

recristalizacin

total dentro de aproximadamente una hora.

Tenacidad

Se define como la cantidad de energa por unidad de

volumen que disipa un material antes de la fractura.

14

Introduccin
Histricamente el desarrollo y evaluacin de las sociedades est ntimamente relacionado
con la capacidad para producir y conformar los materiales necesarios para satisfacer sus
necesidades.
Las primeras civilizaciones se conocen con el nombre del material que alcanz mayor grado
de desarrollo (edad de piedra, bronce, hierro, etc), el hombre primitivo solo tuvo un acceso
a un nmero muy limitado de materiales que encontr en la naturaleza, tal como; la piedra,
madera, arcilla, cuero y otros pocos ms. Con el paso del tiempo el hombre descubri tcnicas
para producir nuevos materiales, adems descubri que las propiedades de un material se
podan modificar por tratamiento trmico o por adicin de otras substancias.
Los beneficios de la civilizacin que hoy disfrutamos se deben esencialmente a la mejora
de la calidad de los productos disponibles para nosotros. La mejora en la calidad de los bienes
se puede lograr con un diseo adecuado que tenga en cuenta el requisito funcional, as como
sus aspectos de fabricacin. El proceso de diseo implica darle el tratamiento adecuado del
proceso de manufactura, lo que as sera lo ideal. Esto garantizara un mejor producto de
ponerse a disposicin a un costo econmico.
La manufactura est involucrada en la transformacin de las materias primas a los productos finales que se utilizarn para algn propsito. En la poca actual han aumentado
las demandas en el rendimiento del producto a travs de propiedades exticas deseables,
tales como la resistencia a altas temperaturas, mayores velocidades de operacin y cargas
adicionales. Esto a su vez requerira una variedad de nuevos materiales y su procesamiento
asociado. Asimismo, las condiciones de trabajo ms exigentes que se desean en las operaciones industriales modernas hacen grandes demandas en la industria manufacturera.

15

An ms, la economa de las operaciones de fabricacin es una consideracin muy importante, para ser viable en el ambiente moderno, un producto tiene que tener un precio
competitivo, adems de tener un atractivo funcional y esttico. Por lo tanto, es necesario
para el ingeniero dar una idea adecuada para tomar en cuenta diversos aspectos de la fabricacin.
El proceso de manufactura es un tema muy fundamental, ya que es de inters no slo para
los ingenieros mecnicos, sino tambin prcticamente a todas las disciplinas de la ingeniera.
Es as porque la ingeniera en su conjunto es para el suministro de diversos materiales para
el consumo humano. Para diversos productos tales como maquinaria de la planta necesaria
para la industria qumica, civil, elctrica, electrnica, textil, etc, los procesos de manufactura
forman un ingrediente vital.

16

Captulo 1
Manufactura
La manufactura hoy en da se puede definir en dos formas: de forma tecnolgica y econmica. La primera estriba en la aplicacin de los sistemas qumicos y fsicos que alteran la
geometra, las propiedades o el aspecto de un determinado material para elaborar partes o
productos terminados. Los procesos involucran una combinacin de mquinas, herramientas,
energa y trabajo manual.
Econmicamente la manufactura es la transformacin de materiales en artculos de mayor
valor, a travs de una o ms operaciones o procesos de ensamble. Se agrega ms valor al
material original cambiando su forma y sus propiedades.
Se deriva de las palabra manus = manos y factus = hacer, que literalmente significa
hecho a mano. Sin embargo en el sentido ms amplio manufactura significa hacer bienes o
artculos por la mano y/o maquinaria.
La Ingeniera de manufactura o ingeniera de produccin, selecciona y coordina procesos
y equipos a utilizar o supervisar y gestionar su uso, para producir y ensamblar mquinas o
mecanismos.
En general manufactura es el trmino econmico que se le da por hacer bienes y servicios
disponibles para satisfacer las necesidades humanas. De hecho manufactura involucra una
serie de actividades y operaciones tales como:
Produccin o manufactura es un enlace crtico en el ciclo de diseo, el cual comprende
17

Tabla 1.1: Actividades y tendencias de la manufactura

- Diseo de producto y desarrollo

- Satisfacer los requisitos de diseo,

- Maquinaria y herramientas

especificaciones y normas.

- Compras

- Un producto se debe crear con los

- Seleccin de materiales

mtodos ms econmicos

- Control de la produccin

y amigables con el ambiente.

- Servicios de soporte

Demandas y - Calidad en cada etapa.

- Procesos de planeacin

Tendencias

- Sistemas flexibles.

- Control de inventario

- Evaluacin continua en los mtodos

- Aseguramiento de la calidad

de produccin integracin,

- Embarque

desarrollos continuos en materiales.

- Marketing

- La manufactura con miras en un

- Servicio al cliente, etc.

sistema global e interaccin entre s.

- Retroalimentacin con la mejora continua.
- En busca en mayores niveles de produccin.

desde su concepcin de la idea hasta el xito del producto en el mercado (ver figura 1.1 ).

18

Reconocimientode
laidea
Requerimientosy
especificaciones
Retroalimentacin

Retroalimentacin

Estudiode
factibilidad
Sntesisdel
diseocreativo
Desarrolloy
diseopreliminar
Diseoadetalle

Retroalimentacin

Retroalimentacin

Pruebay
construccindel
prototipo
Diseopara
produccin
Lanzamientodel
producto

Figura 1.1: Etapas de un producto

1.1.

Manufactura

Hoy en da el concepto de manufactura va ms all, totaliza y engloba una serie de procedimientos y actividades, que nicamente los procesos de manufactura como tal; esto es que
coexisten dentro de la manufactura otros procedimientos ms y son: manejo de materiales,
inspeccin y pruebas y coordinacin y control por mencionar algunos (ver figura 1.2 ).
Manejo de materiales
Indispensable el desplazamiento de los materiales y materias primas para su procesamiento posterior, en ocasiones pasan ms tiempo en trnsito que el tiempo para su procesamiento.
Se desea que su manejo se realice con la menor brevedad posible y de manera eficiente.
Inspeccin y pruebas

19

Actividades orientadas al control de calidad, con la consigna de que los materiales procesados cumplan con las especificaciones y diseos planteados. Las pruebas buscan que la
funcionalidad el producto sea la especificada y requerida y que opere de manera correcta.
Coordinacin y control
Coordinar y controlar todas las operaciones de planta, su administracin y toda actividad
en ella. Incluye el uso efectivo de todos los recursos; mano de obra, inventarios, calidad,
mantenimiento, costos de operacin, calendarizacin, manejo ptimo de las instalaciones (
lay out).
MANUFACTURA

PROCESOSDE
MANUFACTURA

OPERACIONES
DEPROCESO

MANEJODE
MATERIALES

METODOS
ESTADISTICOS

OPERACIONESDE
ENSAMBLE

PROCESOSDE
FORMADO

PROCESOSDE
MEJORADESUS
PROPIEDADES

OPERACIONESDE
PROCESAMIENTODE
SUPERFICIES

PROCESOSDEUNION
PERMANENTE

FUNDICION,
MOLDEADO,
PROCESADODE
PARTICULAR,
PROCESOSDE
DEFORMACION,
REMOCIONDE
MATERIAL.

TRATAMIENTOS
TERMICOS

LIMPIEZAY
TRATAMIENTODE
SUPERFICIES,
RECUBRIMIENTOS
YPROCESOSDE
DEPOSICION.

SOLDADURATERMICA,
SALDADOFUERTEY
BLANDO,PEGADOCON
ADHESIVOS.

INSPECCIN
YPRUEBAS

CONFIABILIDA
DDE
PROCESOS

ENSAMBLE
MECNICO

SUJETADORES
ROSCADOS,METODOS
DEUNION
PERMANENTE.

Figura 1.2: Manufactura en su estudio

Procesos de manufactura
Los procesos de manufactura pueden dividirse en dos tipos bsicos, y son: operaciones
de proceso y operaciones de ensamble.
20

COORDINACI
NYCONTROL

AUTOMATIZACIO
NYSISTEMASDE
CONTROL

Las operaciones de proceso transforman un material de trabajo de una etapa a otra ms

avanzada. Esta le agrega valor al cambiar la geometra, las propiedades o la apariencia del
material inicial. Por lo general las operaciones de proceso se ejecutan sobre partes discretas
de trabajo por algunas de ellas tambin a artculos ensamblados.
Las operaciones de ensamble un dos o ms componentes para crear una entidad llamada
ensamble, subensamble o cualquier otra manera que se refiera al proceso de unir.

1.2.

Sistemas de manufactura

Cualquier sistema que produce productos o servicios tiles en general, se llama un sistema
de produccin. La produccin puede ser considerada como un proceso de transformacin o
un conjunto de elementos de entrada por el que se aumenta la utilidad de los bienes o servicios. Por ejemplo, la entrada podra ser partes y el producto montado sirve como salida.
Los procesos de fabricacin se recogen juntos para formar un sistema de fabricacin. El sistema de fabricacin toma entradas y produce para el cliente. Un sistema de fabricacin se
representa como un sistema de entrada-salida. Aqu los elementos de entrada se someten a
la transformacin tecnolgica para producir un conjunto de elementos de salida. La transformacin tecnolgica debe ser optimizado con referencia a una funcin objetivo que podra
ser costo, productividad o producto (ver figura 1.3 ).

Objetivo

Entradas
Capital
Hom bres
M ateriales
M aquinaria
Tecnologa
Energa
Inform acin

Transform acin
Tecnolgica

Salidas
Productos

Retroalim entacin

Figura 1.3: Sistema de manufactura

21

Algunos principales sistemas modernos de manufactura, que incorporan desarrollos de

alta tecnologa, procedimientos, metodologas estructuradas, etc. son:

1.2.1.

LM (Lean Manufacturing/ Manufactura esbelta)

La manufactura esbelta se conoce tambin como manufactura gil se define como una
aproximacin o acercamiento sistemtico para identificar y eliminar el desperdicio en cada
rea de manufactura, mediante mejoras continuas. Se busca optimizar los procesos para
maximizar el valor agregado.
Este enfoque se concentra totalmente en el flujo del proceso y no solo en la mejora de una
o ms operaciones individuales. Desperdicios comunes a considerar y que incluso se reducen
o eliminan en la manufactura esbelta, se incluyen algunos aspectos:

Asistencia de los mtodos de produccin Justo a tiempo para eliminar inventario,

ya que los inventarios representan costos, tiende a defectos y reduce la capacidad de respuesta
a demandas cambiantes del mercado.

Eliminacin del tiempo de espera que puede ser originado por cargas no equilibradas

de trabajo, mantenimiento no planeado y problemas de calidad. Por lo tanto, al eliminar todo

lo anterior maximiza la eficiencia de los trabajadores en todo momento.

Eliminacin de procesos y pasos no necesarios, debido a que representan costos.

Minimizacin o eliminacin del transporte de productos, debido a que representan

Realizacin de estudios de tiempos y movimientos para identificar trabajadores

Eliminacin de defectos de partes.

un actividad que no agrega valor.

ineficientes o movimientos innecesarios de productos.

22

1.2.2.

CAD/CAM (Computer-Aided Design/Computer-Aided Manufacturing)

Esta combinacin permite transferir la informacin de la etapa del diseo a la etapa de

planeacin de la manufactura sin necesidad de introducir manualmente los datos sobre la
geometra de la parte otra vez. Comprende el uso de computadoras para auxiliar en todas
las fases de manufactura de un producto. Los sistemas CAM almacenan y procesan la base
de datos desarrollada durante el CAD con los datos e instrucciones necesarios para operar y
controlar maquinaria de produccin, equipo de manejo de materiales y ensayos e inspeccin
automatizada para alcanza la calidad del producto.,
Los sistemas CAD/CAM es su capacidad de describir trayectorias de las herramientas
de corte en las operaciones de maquinado. Las instrucciones (programa) se generan en la
computadora y el programador las modifica para cambiar determinados parmetros importantes.
Estos sistemas emplean automatizaciones robustas, as como los mtodos de su aplicacin, se basan en instrucciones codificadas en formas de nmeros y letras denominadas
control numrico (NC). Sistemas de control, el movimiento y manejo de materiales, Robots
industriales, un diseo de sistema de ensamble: mtodos y tcnicas para el ensamble del
producto.

1.2.3.

FMS (Flexible Manufacturing Systems).

Integra todos los elementos importantes de la manufactura en un sistema altamente

automatizado, consta generalmente de varias celdas de manufactura, con un robot industrial,
un sistema automatizado de manejo de materiales y todo conectado por computadora.
Los elementos bsicos de un sistema de manufactura flexible son:
1.

Estaciones de trabajo y celdas

2.

Manejo y transporte automatizado de materiales y partes

3.

Sistemas de control
23

1.2.4.

JIT (Just-in-Time/ justo a tiempo)

Este mtodo esta formulado para eliminar desperdicios de materiales, maquinas, mano
de obra e inventario a lo largo del sistema de manufactura. Este mtodo se conoce como
sistema de traccin ( jale) , lo que significa que las partes que se producen por rdenes y la
produccin coincide con el pedido de ensamble final de productos. No existen reservas y la
cantidad de produccin ideal es uno, tambin este mtodo se conoce como inventario cero,
produccin sin reserva o calendarizacin sobre pedido.
El JIT requiere la entrega puntual de todos los suministros y partes de las fuentes externas, por lo que se reduce significativamente los inventarios, adems que la implantacin
del JIT requiere que todos los aspectos de las operaciones de manufactura se supervisen y
revisen de tal forma que se eliminen todas las operaciones y los recursos no tengan valor
agregado.
Este concepto tiene los siguientes objetivos:

Recibir suministros justos a tiempo para uso.

Producir partes justo a tiempo para convertirlas en ensambles.

Produccin de subensambles justo a tiempo para que sean ensamblados en produc-

Producir y entregar productos terminados justo a tiempo para su venta.

tos terminados.

1.2.5.

Manufactura holnica

Estos sistemas de manufactura se basan en la comunicacin rpida y efectiva. Estos

sistemas se pueden reconfigurar de manera dinmica en jerarquas operativas para producir
en forma ptima los productos deseados, ya sea con holones o con elementos de que adicionan
o eliminan segn se requiera.
Un holn de manufactura es un bloque de construccin autnomo y cooperativo de un
sistema de manufactura para la produccin, el almacenamiento y transferencia de objetos o

24

informacin. Un holn tambin puede constar de otros holones que proporcionan el procesamiento, informacion e interfaces humanes necesarias para el mundo exterior.
La manufactura holnica es un concepto que describe una organizacin nica de unidades
de manufactura. El vocablo holnica proviene del griego holos = conjunto y el sufijo on =
parte de. De ah que cada componente en un sistema de manufactura holnica sea al mismo
tiempo una entidad independiente o un todo y una parte subordinada de una organizacin
jerrquica.
Un ejemplo es el plug and play en algunos sistemas operativos de computadoras de oficina,
es decir que los componentes de los equipos se integran de manera continua al sistema.

1.2.6.

Sistemas expertos

Un sistema experto se define como un programa inteligente para computadora, que tiene
la capacidad de resolver problemas difciles de la vida real mediante procedimientos basados
en el conocimiento y la inferencia es un sistema basado en el conocimiento.
La construccin de sistemas expertos para resolver problemas complejos de diseo y
manufactura encontrados requiere:

De una gran cantidad de conocimientos

Mecanismos para manipular esos conocimientos a fin de formular soluciones.

La inteligencia artificial tiene un efecto importante en el diseo, la automatizacin y la

economa general de las operaciones de manufactura. Una rama de la inteligencia artificial
conocida como redes neuronales, intenta ganar alguna capacidad mediante la imitacin por
computadora del cerebro humano.
Los sistemas expertos utilizan un lenguaje y su procesamiento, as como elementos transductores que se asemejan a los sentidos humanos.
Estos sistemas pueden tomar decisiones en el campo de la manufactura, por ejemplo: si
al maquinar un material, el sistema puede precisar que acabado superficial tendr la pieza,
la fuerza de corte, la velocidad del maquinado, la emisin acstica en el corte, entre otras.
25

1.3.

Tipos de produccin

Hay varios tipos de produccin y principalmente son: produccin por orden de trabajo,
produccin por lote o cantidad y produccin en masa.

1.3.1.

Produccin por orden de trabajo

Consiste en la produccin a pequea escala para satisfacer las necesidades de los

Se lleva a cabo en pequeas fbricas y es apta para diferentes trabajos.

Tiene una gran flexibilidad para la operacin y tiene capacidad de economa tcnica,

Deben ser continuas y cuidadosas las acciones dado al desarrollo del proceso en

clientes individuales.

pero no tiene economa comercial y financiera.

cuestin, ya que es ms econmico de manipulacin, lo que implica un considerado nmero

de tipos de operaciones.

Los trabajadores deben tener habilidad, entrenamiento y muy buena capacidad en

las operaciones.

1.3.2.

Produccin por cantidad o por lote

Este es un tipo comn de produccin

Requiere muy buena capacidad de gestin para lograr un plan econmico en la

produccin.
El tamao del lote ms econmico est determinado por la demanda de las ventas, la
entrega y los requisitos de las acciones.

El trabajo se producen en un lote o en cierta cantidad y esto vara entre la produc-

cin por orden de trabajo y la produccin en masa.

26

Este tipo se puede tener en una empresa de tamao medio en el equipo. No se

puede comprar en una gran escala, para atender un mercado local y el de la demanda local
de la regin.

1.3.3.

Produccin en masa

Significa una produccin continua y sin perder tiempo

Requiere un buen plan de sitio, distribucin de la fbrica y la maquinaria especial.

Procesamiento y montaje son cuidadosamente controlados por tiempo, a veces a

La inspeccin debe ser muy rgida, el costo de mecanizado ser muy bajo debido a

una fraccin de segundo.

la menor stock involucrado, un buen control de la produccin y una mayor produccin de

las mquinas.

Las desventajas de este tipo de produccin son: no es sustituible fcilmente a otro

tipo de produccin, ms costoso para el cambio y la prdida de tiempo involucrado en el

perodo de transicin (set-up).

1.4.

Cantidad de produccin

La cantidad de productos hechos por una fbrica incluye significativamente sobre la forma
en que esta organiza su personal, sus instalaciones y sus procesamientos.
Las cantidades anuales pueden clasificarse en tres categoras:
Baja produccin: comprendida en un rango que va de 1 a 100 unidades por ao. Por
ejemplo; aviones, barcos, turbinas, plataformas marinas, edificios, etc.
Media produccin: contemplada en un intervalo de 100 a 10,000 unidades por ao. Por
ejemplo; autos de lujo, autos blindados, equipo mdico de alta especialidad, instrumentos de
alta precisin, etc.

27

Alta produccin: rango entre 100,000 a varios millones de unidades anuales. Ejemplo;
autos, tornillos,

1.5.

Capacidad de manufactura

La capacidad de manufactura de una fbrica se refiere a la eficacia para darle valor a un

producto esta eficacia presenta limitaciones fsicas y tcnicas. Se pueden identificar varias
dimensiones y son: Capacidad tecnolgica de proceso, tamao fsico y peso del producto y
capacidad de produccin.

1.5.1.

Capacidad tecnolgica de proceso

Es el conjunto de procesos del cual dispone una planta de manufactura. La capacidad

tecnolgica del proceso est relacionada estrechamente con el material. Ciertos procesos de
manufactura se adaptan a ciertos materiales, mientras que otros procesos se adaptan a otros
materiales. Al especializarse en algn proceso o grupos de procesos, la planta se especializa
simultneamente en algn tipo de material.
La capacidad tecnolgica de proceso incluye no solamente los procesos fsicos, sino tambin la pericia que tiene el personal de la planta en dichas tecnologas de proceso. Las
compaas estn limitadas por los procesos de que se disponen. Por eso deben concentrarse
en el diseo y manufactura de los productos para los que su capacidad tecnolgica de proceso
les permita una ventaja competitiva.

1.5.2.

Tamao fsico y peso del producto

Se refiere al conjunto de limitaciones fsicas, sobre el peso y tamao que puede tener
una planta en el manejo de sus productos, as por ejemplo si una planta maneja productos
grandes tendra que utilizar mquinas de tamao considerable para mover sus productos en
las etapas de su procesamiento. La limitacin sobre el tamao y peso de los productos se
extiende tambin a la capacidad fsica de los equipos de manufactura.
28

1.5.3.

Capacidad de produccin

Es comnmente llamada capacidad de planta o produccin y se define como la mxima

velocidad de produccin que una planta puede alcanzar bajo condiciones dadas de operacin.
Se mide generalmente en trminos de unidades producidas.

1.6.

Tipos de productos

Hoy en dia la diversidad de productos disponibles en el mercado se pueden contener en

solo unicamente dos tipos y nada ms; y son:
Productos discretos; generados como partes individuales y/o mediante ensambles, ejemplo; televisores, computadoras, clavos, tornillos, etc.
Productos continuos; generados de forma continua, ejemplo; rollo de alambre, rollo de
lmina, cable, agua potable, etc. ciertamente estos productos se pueden transformar en
discretos; por ejemplo: el corte de un perfil durante su procesamiento.

1.7.

Parmetros de un producto

La compaas manufacturas organizan sus operaciones y sistemas de produccin respecto

del tipo de producto que manipulan.
Los parmetros de un producto, que pueden ser cuantitativos y cualitativos y son:

Cantidad de produccin

Variedad del producto

Complejidad de partes individuales

Complejidad de productos ensamblados

Existe una relacin entre la cantidad de produccin y variedad del producto se puede
expresar de la siguiente forma:
29

Qf =

XP

Qj

(1.1)

j=1

Dnde:
Qf es la cantidad anual del producto, Qj es la cantidad total de productos manufacturados, Q cantidad de produccin, P Variedad del producto.
La Complejidad del producto, es el nmero de componentes utizados para fabricar una
pieza
La complejidad de la pieza, es el nmero de pasos realizados en el proceso de produccin
Para productos ensamblados donde todos sus componentes son usados, la forma de cuantificar la cantidad de piezas producidas por un periodo de un ao es:

Npm =

XP

Qj Npj

(1.2)

j=1

Dnde:
Npm nmero de partes manufacturadas por ao (piezas/ao), Qj Cantidad anual del
producto j (producto/ao), Npj Nmero de partes en el producto j (piezas/producto).

1.8.

Clculos de produccin

para lotes:
Es el tiempo que le toma a una unidad de trabajo el ser procesada o ensamblada en una
mquina.

TC = T0 + TH + TT H
Dnde:
30

(1.3)

TC es el tiempo de ciclo de la operacin (min/pz), T0 es el tiempo de la operacin actual

de procesamiento o de ensamblaje,TH es el tiempo de manejo, TT H es el tiempo de manejo
de herramientas.
Tiempo que toma el poder procesar todo un lote completo (Q):

TB = TSU + (Q) TC

(1.4)

Dnde:
TB es el tiempo de procesamiento por lotes (min), TSU es el tiempo de preparacin para
procesar el lote, Q es la cantidad de piezas en el lote, TC es el tiempo del ciclo de operacin
para una unidad de trabajo.
Tiempo promedio de produccin por unidad de trabajo en un lote

TP =

TB
Q

(1.5)

Dnde:
TP es el tiempo promedio de produccin por unidad de trabajo en un lote (min/pza), TB
es el tiempo de procesamiento por lotes (min), Q es la cantidad de piezas en el lote (pieza).
Razn de produccin por hora

RP =

TP
60

(1.6)

Dnde:
RP es la razn de produccin por hora, TP es el tiempo promedio de produccin por
unidad de trabajo en un lote (min).
Salidas mximas que se pueden obtener en una lnea de produccin

P C = nSHRP
31

(1.7)

Dnde:
n es el nmero de centros de trabajo,S es el nmero de turnos por periodo, H son las
horas por turnos, RP es la produccin por hora de cada centro de trabajo.
Disponibilidad
Disponibilidad de un equipo: Es la medicin de que tanto un equipo o maquina est
disponible para realizar su trabajo y se puede cuantificar mediante la siguiente expresin:

A=

MT BF MT T R
MT BF

(1.8)

Dnde:
A es la disponibilidad, MT BF es el tiempo promedio entre fallas, MT T R es el tiempo
promedio de reparacin.

32

Captulo 2
Materiales
Operaciones de proceso utiliza energa para alterar la forma, las propiedades fsicas o el
aspecto de una pieza de trabajo agregndole valor al material. Las formas de energa incluyen
la mecnica, trmica, elctrica o qumica. La energa que se aplica se controla a travs de
maquinaria y herramientas. Tambin puede requerirse energa humana.
Por lo general para alcanzar un producto terminado se requiere de ms de una operaciones
para transformar el material a su forma final.
Las operaciones de ensamble, en el cual dos o ms partes separadas, que se unen para
formar una nueva entidad
Materiales
La relacin entre la estructura y las propiedades de los materiales es la base imprescindible
en el estudio de los materiales. La estructura de un material se relaciona con la disposicin
de sus componentes internos.
Las propiedades de un material se expresan en trminos del tipo y magnitud de la respuesta a un estmulo especifico impuesto. Las propiedades suelen ser independientes de la
forma y el tamao del material.
Las propiedades de los materiales solidos se agrupan en seis categoras: mecnicas, elctricas trmicas magnticas, pticas y qumicas. Para cada categora existen un tipo caracters-

33

tico de estmulos capaz de provocar respuestas diferentes. Las propiedades mecnicas relacionan la deformacin con la fuerza aplicada, ejemplos el mdulo de elasticidad y la resistencia.
Las propiedades elctricas. Tales como conductividad elctrica y constante dielctrica, el
estmulo es un campo elctrico. El comportamiento trmico de los slidos se representa en
funcin de la capacidad calorfica y de la conductividad trmica. Las propiedades magnticas
se refieren a la respuesta de un material frente a la influencia de un campo magntico. Las
propiedades pticas, el estmulo es la radiacin electromagntica o lumnica; el ndice de refraccin y la reflectividad son propiedades pticas representativas. Por ultimo las propiedades
qumicas indican la reactividad qumica de un material.

2.1.

Materiales en la manufactura.

2.1.1.

Clasificacin de los materiales

Se pueden clasificar en tres grandes grupos: metales, cermicos, polmeros y compuestos;

las cuales son mezclas no homogneas de los otros tres tipos bsicos de materiales, tanto
sus caractersticas qumicas como sus propiedades fsicas y mecnicas son diferentes. Estas
diferencias afectan los procesos de manufactura directamente que se usan para transformarlos
en productos finales.

Compuestos
Metalpolmeros

Metales

Polmeros

Compuestos
Metal cermicos

Cermicos

Compuestos
Cermicospolmeros

Figura 2.1: Materiales en la manufactura

34

2.1.2.

Metales

Los metales comnmente usados son aleaciones, los cuales estn compuestos de dos o
ms elementos, en donde por lo menos uno es metlico. Los metales se pueden dividir en dos
grupos ferrosos y no ferrosos.

Metales ferrosos
Se basan en el hierro como aleante principal e incluye el acero y todos los hierros, estos
son los materiales comerciales ms importantes y comprende ms de las tres cuartas partes
del tonelaje que se utiliza de metal en el mundo. El hierro puro tiene poco uso, pero el hierro
con el carbn es ms usado y tiene un valor mayor comercial que cualquier otro metal.
El acero es la categora ms importante dentro de este grupo de metales ferrosos y puede
definirse como una aleacin de hierro-carbono con un contenido aproximado de 0.02 a 2.11 %
de carbono, e incluye otros elementos de aleacin deseables para obtener ciertas atributos
fsicos y mejores propiedades, tales como; el manganeso, cromo, nquel y molibdeno. El acero
tiene muchas aplicaciones en la industria de la construccin, del transporte y otras industrias
de consumo.
Las principales razones del uso del acero son que tiene buena resistencia mecnica, relativo
bajo coste entre los metales y facilidad de procesado en una gran variedad de procesos de
manufactura.

Metales no ferrosos
Los metales no ferrosos aquellos que no contienen hierro, y comprenden los otros elementos metlicos puros y sus aleaciones, tal como; aluminio, cobre, oro, magnesio, nquel, cromo,
plata, estao, titanio, zinc y otros metales. En los ms fciles de procesar est el aluminio y
los ms difciles son el nquel y el titanio.

35

2.1.3.

Polmeros

Un polmero es un compuesto formado por repetidas unidades llamadas meros cuyos

tomos comparten electrones para formas molculas muy grandes. Los polmeros esta constituidos generalmente por carbn y otros elementos como hidrogeno, nitrgeno, oxgeno y
cloro. Los polmeros se dividen en tres categoras.
Polmeros termoplsticos: estos pueden someterse a mltiples ciclos de calentamiento y enfriamiento sin alterar sustancialmente su estructura molecular. Algunos polmeros
termoplsticos son el poliestireno, polietileno, cloruro de polivinilo y nylon.
Polmeros termofijos: estas molculas se transforman qumicamente en una estructura rgida cuando se enfran despus de una condicin plstica por calentamiento. Algunas
sustancias esta familia son las resinas fenlicas, aminorresinas y resinas epxicas.
Elastmeros: presentan un comportamiento elstico importante, algunos elementos de
esta familia son el hule natural, el neopreno las siliconas y poliuretano.

2.1.4.

Cermicos

Ciertamente algunas propiedades de estos materiales son requeridas como resistencia a altas temperaturas, dureza, qumicamente inertes a sustancias qumicas o alimentos y al medio
ambiente; resistencia al desgaste y a la corrosin, baja conductividad trmica y elctrica, que
otros materiales mencionados anteriormente no pueden contener, por lo que resultan ser cada
vez estos materiales sumamente importantes en la manufactura de ciertos productos, tales
como; materiales de herramentales y matrices, motores trmicos y componentes automotores.
El trmino cermico se deriva de los vocablos griegos keramos, que significa arcilla y
keramicos, que significa productos de arcilla.
Se define comnmente como un compuesto que contiene elementos metlicos y no metlicos. Los elementos metlicos tpicos son el oxgeno, nitrgeno y carbn. Abarcan una gran
variedad de materiales tradicionales y modernos, entre los cuales estn los tipos de arcilla y
estn compuestos por finas partculas de silicatos y otros minerales.
Los cermicos se pueden dividir en dos categoras generales:
36

Cermicos tradicionales: objetos de cermica blanca, losetas, ladrillos, tubos de drenaje,

utensilios de cocina y discos abrasivos.
Cermicos industriales o cermicos de ingeniera, alta tecnologa o finos: componentes
de turbinas, automotores, aeroespaciales, intercambiadores de calor, semiconductores, sellos,
prtesis y herramientas de corte.
Los materiales cermicos modernos incluyen algunos materiales como la almina cuyas
propiedades se mejoran en varias formas mediante mtodos modernos de proceso. Esta categora de materiales se pueden subdividir en cermicos cristalinos y vidrios. Para esta subcategoras se necesitan procesos diferentes para su manufactura. Los primeros son formados
de diversas maneras a partir de polvos y luego se sinterizan. Los materiales vtreos pueden
fundirse, vaciarse y luego formarse mediante procesos tradicionales u otros.
Materiales de esta categora. Slice, carburos, nitruros, silicatos, nitruro de titanio y
nitruro de boro.

2.1.5.

Compuestos

Los materiales compuestos no constituyen realmente una categora separada de los materiales, ms bien constituyen una mezcla de los otros tres tipos de materiales. Un material
compuesto se logra con dos fases en las que se procesan separadamente los materiales y luego
se unen para lograr propiedades superiores a los de sus constituyentes. El termino fase se refiere al procesamiento de una masa de material homogneo, como un agregado de granos con
idntica estructura celular unitaria del metal. La estructura usual de un material compuesto
est formada por partculas o fibras de una fase mezcladas con una segunda fase llamada
matriz.
Las propiedades de los materiales compuestos dependen de sus componentes, de la forma
fsica de dichos componentes y de la manera en que se combinan para formar el material
final. Algunos materiales de esta categora combinan alta resistencia con peso ligero.
Los materiales compuestos se encuentra en la naturaleza tal como la madera, y pueden
producirse sintticamente, tal como las fibra de vidrio en una matriz de polmero como los
plsticos reforzados con fibras; fibras de polmeros de una clase de matriz de un segundo
37

polmero como los epoxy-kevlar, y materiales cermicos en matriz metlica, como carburo
de tungsteno en una cubierta de cobalto para formas buriles de carburo cementado.

2.2.

Estructura de los materiales

El conocimiento de los materiales es fundamental en el estudio de los procesos de manufactura. El xito de una operacin en el procesado de un material est determinado por
el comportamiento del material cuando se sujeta a fuerzas, temperaturas y otros parmetros fsicos. Comprender la estructura de los materiales que permita evaluar y predecir sus
propiedades.
La unidad estructural bsica de la materia es el tomo, cada tomo est compuesto de
un ncleo cargado positivamente rodeado de un nmero de partculas subatmicas llamados
electrones, mismo que permanecen equilibrados. Esta equilibrada condicin se hace presente
mediante las propiedades que presenta un elemento en su estado natural. Se ha estudiado
en el pasado los elementos que existen en la naturaleza de tal forma que se tiene un ordenamiento de acuerdo a la distribucin de las partculas subatmicas presentes en cada
material, presentadas en la tabla peridica de los elementos.
Los tomos mantienen juntos a las molculas mediante varios tipos de enlaces que dependen principalmente de las partculas subatmicas. Las molculas se atraen unas a otras
mediante enlaces como resultado de la configuracin de los electrones. Se tiene dos tipos de
enlaces, primarios y secundarios.

2.2.1.

Enlaces primarios

Estn asociados a la formacin de molculas, se caracterizan por atracciones fuertes

entre tomos por el intercambio de electrones de valencia, estos enlaces pueden ser: inico,
covalente y metlico.
El enlace inico se da por una transferencia completa de electrones, se ah se deriva
su nombre, de carcter electrosttico. Las propiedades de los materiales con este tipo de

38

enlace presentan baja conductividad elctrica, ductilidad muy pobre, alto punto de fusin y
ebullicin. Ejemplos NaCl, CaCl2 , KF .
El enlace covalente se presenta por la comparticin de electrones, generalmente se presenta
en molculas del mismo elemento. Los slidos con este tipo de enlace presentan generalmente
alta dureza, baja conductividad elctrica, bajo punto de fusin y ebullicin.
El enlace metlico es el mecanismo de enlace entre metales puros y en las aleaciones. Los
metales poseen pocos electrones en sus orbitas externas para completar las capas externas
de la totalidad de tomos en bloque de metal. Por lo que el enlace metlico se comparte los
electrones de todos los tomos, formando una nube general de electrones que se filtran en
todo el material. Debido a esta distribucin y a la libertad de los electrones para moverse
dentro del metal estos enlaces proporcionan, buena conductividad elctrica.

2.2.2.

Enlaces secundarios

Este tipo de enlace involucra fuerzas de atraccin entre molculas o fuerzas intermoleculares, como no existe transferencia de electrones, estos son dbiles. Existen tres tipos de
enlaces comunes. Y son: fuerzas dipolo, fuerzas de London y enlaces de hidrogeno.
Las fuerzas dipolares surgen en una molcula compuesta por dos tomos que tiene cargas
elctricas iguales y opuestas. Estos enlaces explican la fuerza de cohesin en los lquidos y
gases.
Fuerzas de London comprenden entre fuerzas atractivas entre molculas no polares, es
decir los tomos en las molculas no forman dipolos. Sin embargo se llegan a formar dipolos
temporales, estos dipolos producen una fuerza de atraccin entre las molculas del material.
Enlaces por puente de hidrogeno se establecen en molculas que contienen tomos de
hidrogeno unidos mediante un enlace covalente a otro tomo. Como los electrones necesarios
para completar la capa exterior del tomo de hidrogeno quedan alineados a un lado de su
ncleo, el lado opuesto adquiere carga positiva neta que atrae a los tomos de las molculas
vecinas.
La clasificacin de los materiales para ingeniera asigna un determinado tipo de enlace,
o combinacin de enlaces para cada categora. Los metales estn constituidos por enlaces
39

Tabla 2.1: El carcter asociado con los tipos fundamentales de enlace de los materiales para
ingeniera
Tipo de material

Carcter de enlace

Ejemplo

Metal

Metlico

Hierro (F e) y aleaciones frreas

Cermicos y vidrios

Inico/covalente

Slice (SiO2 ); cristalina y no cristalina.

Polmeros

Covalente y secundario

Polietileno - (C2 H4 )n

Semiconductores

Covalente o covalente/inico

Silicio (Si) o sulfuro de cadmio (CdS).

metlicos. Los cermicos y los vidrios implican enlaces inicos, aunque generalmente con un
fuerte carcter covalente. Los polmeros poseen normalmente fuertes enlaces covalente a lo
largo de las cadenas polimricas, pero existen enlaces secundarios dbiles entre cadenas adyacentes. El enlace secundario acta como un eslabn dbil de la estructura, proporcionando
resistencias y temperaturas de fusin caractersticamente bajas. Los semiconductores tienen
una naturaleza predominantemente covalente, aunque algunos compuestos semiconductores
tienen fuerte carcter inico. Estas cuatro categoras de materiales para ingeniera son, por
tanto, los tipos bsicos. Los materiales compuestos son una combinacin de los tres primeros
tipos fundamentales y poseen las caractersticas de enlace de sus constituyentes (ver Tabla
2.1 ).

2.2.3.

Estructuras cristalina

Los tomos y molculas son los elementos de constitucin de la materia. Algunos materiales cuando pasan del estado lquido a solido tienden a cerrar filas y compactarse estrechamente, adoptando en muchas ocasiones una estructura muy ordenada y en algunos
no.
Una vez que se ha establecido firmemente las distintas categoras de los materiales para
ingeniera, se puede conocer la estructura a escala atmica, que es cristalina para la mayora
de los materiales, es decir, los tomos del material estn dispuestos de una manera regular
y repetitiva.
Los fundamentos de la geometra cristalina son comunes a todos los materiales cristali40

nos. Las estructuras cristalinas de la mayora de los metales pertenecen a uno de tres tipos
relativamente sencillos. Los compuestos cermicos, que tienen una amplia variedad de composiciones qumicas, presentan igualmente una amplia variedad de estructuras cristalinas,
algunas son relativamente sencillas, pero otras, como las de los silicatos, son bastante complejas. Los polmeros comparten dos caractersticas con los cermicos y los vidrios, en primer
lugar, sus estructuras son relativamente complejas. En segundo lugar, a causa de esta complejidad el material no cristaliza fcilmente, y los polmeros comunes pueden tener un 50
y un 100 % de su volumen no cristalino. Los semiconductores elementales, como el silicio,
poseen una estructura caractersticas, mientras que los compuestos semiconductores tienen
estructuras similares a las de los compuestos cermicos ms sencillos. Cada una de las miles
estructuras cristalinas existentes en materiales naturales y sintticos pueden estar en siete
sistemas cristalinos y catorce redes cristalinas.
Se pueden distinguir dos tipos de estructuras fundamentales de la materia.
La principal caracterstica de la estructura cristalina que es regular y repetitiva. Cualquier
estructura cristalina puede describirse como un modelo formado a base de repetir unidades
estructurales. Por lo general se escoge la estructura ms sencilla como unidad estructural
representativa, denominada celda unitaria o celda unidad ( Figura 2.2 ).

Figura 2.2: Celda Unitaria

Todas las estructuras posibles se reducen a un pequeo nmero de geometras de la celda

unitaria bsica lo se muestras de dos formas. Primera, solo existen siete celdas unidad, nicas
que pueden disponerse de manera que rellenen completamente el espacio tridimensional. Son
los siete sistemas cristalinos (ver Figura 2.3.).

41

Figura 2.3: Siete sistemas cristalinos

Cinco estructuras cristalinas bidimensionales

i.

Cuadrado simple

ii.

Rectngulo simple

iii.

Rectngulo centrado o rombo

iv.

Paralelogramo

v.

Hexgono centrado

42

Figura 2.4: Formas de sistemas cristalinos (2D)

43

Figura 2.5: Catorce redes cristalinas (redes de Bravais)

2.2.4.

Estructuras de los metales

Las principales estructuras de los materiales en ingenieras son los metales, la mayora
de ellos poseen una de tres estructuras a temperatura ambiente.
Cubica centrada en el cuerpo (BCC body-centered cubic), en esta estructura hay un
tomo en el centro de la celda unidad y un octavo de tomo en cada vrtice. El factor de
empaquetamiento atmico ( APF, atomic packing factor) para esta estructura es de 0.68 y
representa la fraccin de volumen de la celda unidad ocupada por esos tomos.
44

En los metales que adoptan esta estructura esta en Fe-, V, Cr, Mo y W, las aleaciones que
tiene como constituyente predominante uno de estos metales tendran a poseer tambin esta
estructura, sin embargo la presencia de elementos aleantes disminuye la perfeccin cristalina
(ver Figura 2.6 ).

Figura 2.6: Estructura BCC (cubica centrada en el cuerpo)

Cubica centrada en las caras (fcc, face-centered cubic) con un tomo en cada punto
reticular. Hay medio tomo en el centro de cada cara de la celda unidad, y un octavo de
tomo en cada uno de los vrtices, el factor de empaquetamiento es de 0.74. Los metales que
presenta este tipo de estructura son el Fe-, ( entre los 912 C y 1394 C), Al, Ni, Cu, Ag,

Pt y Au ( ver Figura 2.7 )

Figura 2.7: Estructura FCC (cubica centrada en la cara)

Estructura Hexagonal compacta (hcp, hexagonal close packing) es la primera estructura

ms compleja. Hay tomos asociada a cada punto de la red de Bravais. Hay un tomo centrado dentro de la celda unidad y varias fracciones en los vrtices de la celda unidad. La

45

diferencia entre esta estructura y las dos anteriores radica en la secuencia de empaquetamiento de las distintas capas. Entre los metales con este tipo de estructura son Be, Mg,Ti- , Zn
y Zr ( ver Figura 2.8 ).

Figura 2.8: Esctructura HC

Aunque la mayora de los metales se encuentran en uno de los tres grupos estructurales
anteriores, algunos presentan estructuras menos comunes.

2.2.5.

Defectos en la estructura cristalina de los materiales

1.

Defectos puntuales

2.

Defectos lineales o unidimensionales; dislocaciones

3.

Imperfecciones planares y bidimensionales

4.

Imperfecciones volumtricas o de masas

Estos defectos afectan de manera adversa las propiedades mecnicas y elctricas de los
metales, como el esfuerzo de fluencia, la resistencia a la fractura y la conductividad elctricas;
estas se les denominan propiedades sensibles a la estructura. Por otro lado las propiedades
fsicas y qumicas, como el punto de fusin, el calor especifico, el coeficiente de dilatacin
trmica y las constantes elsticas (mdulos de elasticidad y de rigidez) no son sensibles a
estos defectos; se les conoce como propiedades insensibles a la estructura.

46

2.2.6.

Tamao de grano

En la manufactura se emplean los metales como materia prima para muchos productos.
En estos materiales la estructura cristalina se forma de cristales individuales orientados al
azar (granos); por lo tanto, las estructuras de los metales no son monocristalinas ms bien
son policristalinas. Cuando una masa de metal fundido comienza a solidificar, los cristales
empiezan a formarse independientemente unos de otros en varios lugares dentro de la masa
liquida.
El nmero y los tamaos de los granos desarrollados en una unidad de volumen del metal
dependen de la velocidad a la que tiene lugar la nucleacin; etapa inicial de la formacin
de cristales. El nmero de lugares diferentes en los que comienzan a formar los cristales
individuales y la velocidad a la que estos crecen influyen en el tamao medio de los granos
desarrollados. Si la velocidad de nucleacin es alta, el tamao del grano ser pequeo.

2.2.7.

Estructura de los cermicos

La gran variedad de composiciones qumicas de los cermicos se refleja en sus estructuras

cristalinas. No es posible dar una lista exhaustiva de las estructuras, pero si se puede proporcionar una lista sistemtica de algunas de las ms importantes y representativas. Muchas de
estas estructuras se describen como compuestos intermetalicos. El factor de empaquetamiento es muy similar a las de las estructuras metlicas, solo que este factor es ocupada por los
distintos aniones y cationes. La mayor parte de estas estructuras se da con un elemento
metlico y un no metlico.
Algunos ejemplos de estas estructuras son:
CsCl (cloruro de cesio); aunque aparentemente es una estructura BCC, ms bien se
construye en la red de Bravais cubica simple con dos iones (uno de Cs+ y otro de Cl-) (ver
Figura 2.9 ).

47

Figura 2.9: Estructura del ClCs

El NaCl ( cloruro de sodio) ( ver Figura 2.10 ) es un compuesto til, y se encuentra

compartida en muchos materiales cermicos importantes. Puede considerarse como dos estructuras FCC, una formada por iones de sodio y otra formada por iones de cloro. De acuerdo
con las redes de Bravais este compuesto presenta una estructura FCC con dos iones (uno de
Na+ y otro de Cl-), asociados a cada punto reticular. En cada celda unitaria hay ocho iones
(cuatro de Na+ y cuatro de Cl-). Algunas otras estructuras cermicas con esta estructura
son MgO, CaO, FeO y NiO. El conjunto de puntos as formado constituye el punto reticular,
que se define como una ordenacin de puntos en el espacio colocados de tal manera que
cada punto tiene idnticos alrededores. Entendiendo por idnticos alrededores que el retculo
cuando se mira en una direccin determinada a partir de un retculo puntual, tiene la misma
apariencia cuando se mira en igual direccin desde cualquier otro retculo puntual. Todas las
celdas de un retculo son iguales y se puede elegir una a la que se llama celda unidad.

Figura 2.10: Estructura del NaCl

Otros cermicos con estructuras sobre una red de Bravais FCC en la que hay iones
48

Figura 2.11: Estructura del CaF2

asociados a cada punto reticular (CaF2 , cada celda unitaria contiene cuatro Ca+ y ocho de
F-) (Ver Figura 2.11 ). Algunos cermicos tipos con esta estructura son el UO2 , ThO2 y
TeO2 .
La slice (SiO2 ) es el compuesto cermico ms importante, que entra en la composicin de
muchos materiales de la corteza terrestre, la slice, aisladamente o en combinacin con otros
xidos cermicos. La slice presenta una estructura no tan simple, la caracterstica general
de las estructuras SiO2 es la misma de SiO4 ( cristobalita slice a alta temperatura), son
tetraedros conectados de forma continua, la comparticin de los tomos de O2 por parte
de los tetraedros adyacentes. Con una red de Bravais es representada con una estructura
FCC.(Figura ?? ).

49

Figura 2.12: Estructura de la Slice

Otros cermicos importantes son: Al2 O3 (corindn), Cr2 O3 , CaTiO3 ( perovskita),BaTiO3 ,

MgAl2 O4 ( espinela), NiAl2 O4 , ZnAl2 O4 , ZnFe2 O4 , 2(OH)4 Al2 Si2 O5 ( caoln).
Los materiales cermicos tienes molculas que se caracterizan por sus enlaces inicos,
covalentes o por ambos. Los tomos metlicos ceden o comparten sus electrones externos
con otros elementos no metlicos, esto origina una poderosa fuerza de atraccin dentro de
las molculas. Estas propiedades generales que resultan de estos mecanismos de enlace se
pueden mencionar: su alta dureza y rigidez (incluso a temperaturas elevadas), su fragilidad (no ductilidad); son aislantes elctricos (no conductividad), refractarios (trmicamente
resistentes) y qumicamente inertes.
Varios materiales pueden presentar una estructura cristalina o no cristalina; la mayora
de ellos tienes una estructura cristalina, por ejemplo la slice se encuentra en la naturaleza en
forma de cuarzo cristalizado, pero cuando se funde y se deja enfriar solidificar para formar
slice fundida que presenta una estructura no cristalina.

2.2.8.

Estructura de los polmeros

Estos materiales forman tipos de largas molculas polimricas. En comparacin con el

apilamiento de tomos e iones individuales en los metales y cermicos, la disposicin de esas
largas molculas sigue un patrn regular y repetitivo. La mayora de los polmeros comerciales
50

no presentan un alto grado de cristalinidad. En aquellas zonas de la microestructura que si

son cristalinas, la estructura tiene a ser bastante complicada.

Figura 2.13: Estructura de los polmeros

Mientras que en los metales y cermicos, el conocimiento de la estructura de la celda

unitaria conlleva el conocimiento de la estructura cristalina en un gran volumen de material.
Los polmeros el estudio de estructura debe ser ms cauteloso. Los cristales aislados del
polietileno son difciles de obtener. Cuando se producen tienen a construir plaquetas delgadas,
de unos 10nm de espesor. Puesto que las cadenas de polmeros tienen generalmente varios de
cientos de nm de longitud, estas cadenas debern doblarse hacia atrs y adelante formando
una especie de tejido a escala atmica (figura ).

Figura 2.14: Cadenas polimricas formando un tipo de tejido manomtrico

El polietileno (C2 H4 )- n, es qumicamente bastante sencillo, sin embargo la larga cadena

51

se dobla sobre si mis hacia atrs y hacia adelante. Se encuentra en una celda ortorrmbica,
un sistema cristalino comn en los cristales polimricos.

Figura 2.15: Formula y forma de la estructura polimrica del polietileno

Por lo general los polmeros tienen C, H, N, O y Cl. Contienen enlaces covalentes y enlaces
secundarios( Van der Walls). Los polmeros presentan una estructura vtrea o una mezcla
estructura vtrea y cristalina. Existen tres diferencias entre los tres tipos de polmeros.
Los polmeros termoplsticos estn constituidos por largas cadenas moleculares de estructura lineal, estos materiales pueden calentarse o enfriarse sin que se alter sustancialmente
su estructura. En las polmeros termofijos las molculas adoptan una estructura rgida tridimensional cuando se les deja enfriar despus de haber estado en una condicin plstica de
calentamiento, si estos materiales se vuelven a calentar experimentan una degradacin qumica en lugar de derretirse. Los elastmeros poseen grande molculas con una estructura espiral
que se enrolla y desenrolla cuando se sujeta a esfuerzos cclicos, impartiendo al material sus
propiedades elsticas.

52

Figura 2.16: Formas que toman las cadenas polimricas

La estructura molecular y los enlaces de los polmeros imparten a estos materiales las
propiedades tpicas como; baja densidad, alta resistencia elctrica y baja conductividad
trmica. La resistencia y rigidez de los polmeros varan ampliamente. Algunos son fuertes y
rgidos, mientras que otros presentan un comportamiento altamente elstico.

2.2.9.

Estructura de los semiconductores

La tecnologa desarrollada por la industria de los semiconductores para la obtencin de

monocristales ha permitido obtener cristales con un grado de perfeccin extraordinariamente
alto. Una sola estructura domina la industria de los semiconductores. Los semiconductores
elementales comparten la estructura cubica del diamante. Esta estructura est construida
sobre una de red de Bravais FCC, con dos tomos asociados a cada punto reticular y ocho
tomos en cada celda unitaria. Una caracterstica clave de esta estructura es que incorpora
la configuraciones tetradrica de enlace que tienen los elementos del grupo IV A.

53

Figura 2.17: Estructura del GaAs

Figura 2.18: Estructura del ZnS y el Diamante

Compuestos con este tipo de estructura ZnS (blenda), GaAs, ZnSe, CdS, AIP, HgTe.

54

2.3.

Propiedades mecnicas de los materiales

Las propiedades mecnicas de los materiales determinan su comportamiento cuando se les

sujeta a esfuerzos mecnicos estas propiedades incluyen el mdulo de elasticidad, ductilidad,
dureza y varias medidas de resistencia. Las propiedades mecnicas son importantes en el
diseo, porque el funcionamiento y desempeo de los productos depende de su capacidad
para resistir deformaciones bajo los esfuerzos para los que fueron creados. En el diseo, el
objetivo general para el producto es resistir esos esfuerzos sin algn cambio significativo en
su geometra. En los procesos de manufactura este objetivo resulta contrario ya que para
llevar a cabo un proceso en el que implique cambiar la geometra del material al aplicar
esfuerzos que excedan la resistencia a la fluencia.
Existen tres tipos de esfuerzos estticos a los que pueden someter los materiales: tensin,
compresin y corte. Los esfuerzos de tensin tienen a alargar el material, los de compresin tienden a comprimirlo y los de corte implican fuerzas que tienden a deslizar porciones
adyacentes de material una sobre otra.

2.3.1.

Propiedades de la tensin

Para comprender esta dimensin se ha basado en estudiar la relacin que existen entre el
esfuerzo-deformacin, particularmente en los metales. Esta relacin se ha llevado mediante el
anlisis experimental esfuerzo-deformacin. Este anlisis esta normado por ASTM (American
Society for Testing Materials) expresa la relacin existente entre la deformacin y carga a la
que est sometido un material; el material se prepara con ciertas caractersticas geomtricas
con una longitud original Lo (distancia entre dos marcas calibradas), y un rea Ao ( rea
conocida) (ver Figura 2.19 ). Se realiza un ensayo aplicando un par de fuerzas de forma
axial, de tal forma que la carga y el cambio se longitud del espcimen se registran conforma
avanza el proceso, estos datos se utilizan para determinar la relacin esfuerzo-deformacin.
Relacin esfuerzo contra deformacin ingenieril y esfuerzo deformacin real, importante en
la manufactura de un material.

55

Figura 2.19: Espcimen para ensayo en tensin

Figura 2.20: Etapas del espcimen en el proceso de tensin

El esfuerzo y la deformacin ingenieriles en el ensayo de tensin se definen con respecto

a la longitud y rea originales del espcimen. Esto valor son de inters porque el diseador
espera que los esfuerzos experimentado por cualquier material no cambien significativamente
su forma.
Se obtiene una curva esfuerzo contra deformacin ingenieril tpica en el ensayo (figura
2.21).

56

Figura 2.21: Diagrama esfuerzo-deformacin ingenieril del espcimen

Entonces se dice que:

e =

F
A0

(2.1)

Dnde:
e , es el esfuerzo ingenieril [Lb/pulg2 , N/m2 ], F es la fuerza aplicada al ensayo [ lb, N] y
A0 es el rea original del espcimen [ pulg2 , m2 ].
La deformacin ingenieril est dada por:

e=

L L0
L0

(2.2)

Dnde:
e es la deformacin ingenieril [ pulg, mm], L es la longitud en cualquier punto durante la
elongacin [ pulg, mm] y L0 es la longitud original de calibracin [ pulg , mm].

57

Por lo que la relacin esfuerzo deformacin indica dos regiones, la elstica y la plstica.
En la primera regin el material se comporta con linealidad y el material exhibe un
comportamiento elstico que recobrara su longitud original cuando se libera la carga, esta
relacin se define mediante la ley de Hooke, y se da por:

E=

e
e

(2.3)

Dnde:
E es el mdulo de elasticidad o mdulo de Young [lb/pulg2 , MPa].
E es una medida de la rigidez inherente del material, una constante de proporcionalidad
cuyo valor es distinto para cada material.

2.3.2.

Ductilidad

La cantidad de deformacin que el material puede soportar antes de romperse es tambin

una propiedad mecnica de inters en muchos procesos de manufactura la medida comn
de esta propiedad es la ductilidad, que es la capacidad de una material para deformarse
plsticamente sin fractura. Esta medida puede tomarse ya sea como elongacin o como
reduccin de rea.

EL =

Lf L0
x100 %
L0

(2.4)

Dnde:
EL es la elongacin expresada como una relacin porcentual [mm/mm o pulg/pulg], Lf
es la longitud del espcimen en la factura medida como la distancia entre las marcas de
calibracin luego de juntar las dos partes [ pulg, mm] y L0 es la longitud original de la
probeta [ pulg, mm].

58

2.3.3.

Esfuerzo y deformacin real

El esfuerzo y la deformacin real puede ser expresado de la misma forma que el esfuerzo
ingenieril, solo que el rea de la seccin, es el rea transversal instantnea (iFgura 2.22 ),
estos son:

r =

F
A

(2.5)

Dnde:
r es el esfuerzo real [Lb/pulg2 , N/m2 ], F es la fuerza aplicada al ensayo [ lb, N] y A es
el rea transversal instantnea [ pulg2 , m2 ].
La deformacin real es expresada como relacin logartmica; esta proporciona una valoracin ms realista de la elongacin instantnea por unidad de longitud del material, y se
expresa como:

L0

L
dL
= ln( )
L
L0

(2.6)

Dnde:
es la deformacin real [ mm/mm o pulg/pulg], L es la longitud en cualquier punto
durante la elongacin [ pulg, mm] y L0 es la longitud original de calibracin [ pulg , mm].

59

Figura 2.22: Diagrama esfuerzo-deformacin real del espcimen

2.3.4.

Endurecimiento por trabajo durante la prueba de tensin

Para entender lo que ocurre con el fenmeno de endurecimiento por trabajo o trabajo en
frio, se traza una grfica logartmica-logartmica ( figura 2.23 ). Existe una relacin basada
entre el esfuerzo verdadero y deformacin verdadera en la regin plstica, y se expresa como:

Figura 2.23: Curva de fluencia log-log por endurecimiento por trabajo

60

Tabla 2.2: Valores caractersticos para K y n de alguno materiales

Material

K [MPa] n

Aluminio
1100-O

180

0.2

6061-O

205

0.2

7075-O

400

0.17

Bajo C Recocido

530

0.26

4135 recocido

1015

0.17

Inoxidable 304 recocido 1275

0.45

Acero

Esta curva recibe el nombre de curva de flujo o fluencia y capta el comportamiento de

los metales en la regin plstica, que incluye su capacidad de endurecimiento por trabajo (
figura 2.23 ).
El esfuerzo por endurecimiento por trabajo se puede obtener como:

=K

(2.7)

Dnde:
esfuerzo por endurecimiento por trabajo [lb/ pulg2 o MPa], K es la constante o coeficiente de resistencia [lb/ pulg2 o MPa], n es la exponente de endurecimiento por deformacin
y es la deformacin real [ pulg/pulg, mm/mm].

61

Figura 2.24: Grfico de esfuerzos reales para algunos materiales

2.3.5.

Tipos de relaciones esfuerzo-deformacin

La ley de Hooke rige el comportamiento elstico de los metales y la curva de fluencia

determina el comportamiento en la regin plstica.
Existen tres formas bsicas que describen el comportamiento de casi todos los tipos de
metales slidos.

Perfectamente elstica
El comportamiento de este material est definido completamente por su rigidez, indicada
por el mdulo de elasticidad E, no cede a la fluencia plstica, se fractura. Los materiales
frgiles como los cermicos, muchos hierros colados y polmeros termofijos presentas este

62

tipo de curva esfuerzo-deformacin (Figura 2.25 ), por lo que estos materiales no son frecuentemente utilizados en operaciones de conformado.

Figura 2.25: Curva perfectamente elstica

Elstica y perfectamente plstica
Este material tiene una rigidez definida por E . Una vez que alcanza el punto de fluencia
Y, el material se deforma plsticamente al mismo nivel de esfuerzo. Los metales se comportan
de esta manera cuando han sido calentados a temperaturas lo suficientemente altas (Figura
2.26 ).

Figura 2.26: Curva elstica y perfectamente plstica

63

Elstica y endurecible por deformacin

Estos materiales obedecen a la ley de Hooke en la regin elstica y comienza a ceder en
su punto de fluencia Y. La mayora de metales dctiles se comportan de esta manera cuando
se trabajan en frio ( Figura 2.27 ).

Figura 2.27: Curva elstica y endurecible por deformacin

2.3.6.

Propiedades en compresin

Muchas operaciones en la manufactura, particularmente procesos como la forja, el laminado y la extrusin, se lleva acabo sujetando a la pieza de trabajo a fuerzas de compresin.
La prueba de compresin o ensayo de compresin, en el cual el espcimen queda sujeto a
una carga de compresin, nos proporciona informacin til para usarla en estos procesos.
Este ensayo por lo general se lleva acabo comprimiendo un espcimen cilndrico solido
entre dos dados planos (Figura 2.28 ). Se da un fenmeno llamado barrilado, debido a la
friccin de la superficie del espcimen y las caras de los dados.

64

Figura 2.28: Espcimen a compresin

Dado que el rea transversal del espcimen cambia a lo largo de su altura, con una mxima
en la parte media, resulta difcil la obtencin de esfuerzo deformacin a la compresin.
El esfuerzo por compresin se define por:

e =

F
A0

(2.8)

Dnde:
e , es el esfuerzo de compresin ingenieril [Lb/pulg2 , N/m2 ], F es la fuerza aplicada al
ensayo [ lb, N] y A0 es el rea original del espcimen [ pulg2 , m2 ].
La deformacion por compresin esta dada por

e=

h h0
h0

(2.9)

Dnde:
e es la deformacin ingenieril [ pulg, mm], h es la altura en cualquier punto durante la
elongacin [ pulg, mm] y h0 es la altura original de calibracin [ pulg , mm].

65

Figura 2.29: Esfuerzo-deformacin de ensayo por compresin

2.3.7.

Ensayo de materiales frgiles (flexin)

Los materiales duros y frgiles (cermicos) que poseen elasticidad, pero poca o ninguna
plasticidad se usa un mtodo de ensayo comnmente utilizado para estos materiales llamado
ensayo de flexin. Estos materiales no responden bien a los mtodos tradicionales de tensin
debido a problemas de preparacin de los especmenes de prueba. Por lo general involucra un
espcimen que tiene una seccin transversal rectangular que esta soportado en sus extremos,
la carga es aplicada verticalmente ya sea en un punto o en dos puntos. Estos materiales se deforman elsticamente hasta un punto inmediatamente anterior a la fractura. El rompimiento
ocurre generalmente porque sobre para la ltima resistencia a la tensin de las fibras externa.
el valor de la resistencia de esta prueba se llama resistencia a la ruptura transversal.

T RS =

1.5F L
bt2

Dnde:
66

(2.10)

TRS es la resistencia a la ruptura transversal [ lb/pulg2 o MPa], F es la carga aplicada

en la factura[ lb o N], L es la longitud del espcimen [ pulg o mm], b y t son las dimensiones
de la seccin transversal [ pulg o mm].

Figura 2.30: Ensayo por flexin

2.3.8.

Propiedades al corte

El esfuerzo cortante y la deformacin al corte se ensayan comnmente en un ensayo de

torsin en el cual un espcimen tubular de pared delgada se somete a un momento de torsin.
Conforme este momento aumenta el tubo se deflecta torcindose, lo cual es una deformacin
por cortante para esta geometra.
El esfuerzo cortante se define como:

F
A

(2.11)

Dnde :
es el esfuerzo cortante [Lb/pulg2 , N/m2 ], F es la fuerza aplicada al ensayo [ Lb, N] y
A es el rea original del espcimen [ pulg2 , m2 ].
La deformacin puede escribirse como:

67

(2.12)

Dnde :
es la deformacin por cortante [pulg/pulg o mm/mm], defleccin del elemento [ pulg
o mm] y b distancia ortogonal sobre la cual ocurre la defleccin [ pulg o mm] ( Figura 2.31 )

Figura 2.31: Deformacin por cortante representado en estado

La deformacin por cortante para el espcimen se puede determinar en el ensayo por

medio de la ecuacin:

T
2R2 t

(2.13)

Dnde:
es el esfuerzo cortante, T es la torsin aplicada [ lb-pulg o N-m], R es radio del tubo
medido hasta el eje neutro de la pared [ pulg o mm] y t es el espesor de la pared [ pulg o
mm].
La deformacin por cortante puede determinarse midiendo la cantidad de defleccin angular del tubo, esto se convierte en una distancia deflectada, que al dividirla por la longitud
calibrada L y al reducirla a una expresin se tiene:

R
b

(2.14)

Dnde:
es la defleccin angular [ rad], R es radio del tubo medido hasta el eje neutro de la
pared [ pulg o mm] y b distancia ortogonal sobre la cual ocurre la defleccin [ pulg o mm].
68

Figura 2.32: Espcimen para prueba al corte

La relacin de la curva esfuerzo-deformacin por cortante tpica en la regin elstica est

definida por :

G=

(2.15)

Dnde:
G es el mdulo de elasticidad por cortante [ lb/pulg2 o MPa]. Para la mayora de materiales, el mdulo de corte puede aproximarse mediante la expresin G = 0.4E.

69

Figura 2.33: Diagrama esfuerzo cortante-deformacin cortante

2.3.9.

Dureza

La dureza es una propiedad importante de los materiales, se define como la resistencia

a la indentacin permanente. Una buena dureza significa generalmente que el material es
resistente al rayado y al desgaste.
Existen una gran variedad de mtodos en ensayo debido a las diferentes durezas entre los
diferentes materiales. Algunos ensayo importantes son: Brinell, Rockwell, Vickers, Knoop,
Mohs.

Brinell
Esta prueba se unas para medir la dureza de metales y no metales de dureza baja a media.
La prueba consiste en presionar una esfera de acero endurecido de 10 mm de dimetro, contra
las superficies del espcimen, con una carga de 500, 1500 y 3000 kg. Despus se divide la
carga entre al rea de indentacion para obtener la dureza Brinell (HB).

70

HB =
Dnde:

2F

D D D2 d2

(2.16)

HB es la dureza Brinell, F es la fuerza aplicada, D es el dimetro de indentador de la

esfera
y d dimetro de indentacin (huella).

Rockwell
Esta prueba consiste en presionar un indentador cnico, o esfera de dimetro pequeo de
1.6 mm o 3.2 mm (1/16 o 1/8 pulg) contra el espcimen, por medio de una carga pequea
de 10 kg. Lo que asienta el indentador en el material, despus de aplica una carga mayor de
150 kg u otro valor, lo que hace que el indentador penetre en el material cierta profundad
ms all de su posicin inicial. El dispositivo convierte esa distancia de penetracin d, en
una lectura Rockwell (HR).

Vickers
Utiliza un indentador de forma piramidal de diamante. Se basa en el principio de que
las impresiones dejadas por el son similares en cuanto a su geometra sin importar la carga
que se emplee. Esta prueba utiliza un indentador de diamante con forma de pirmide y una
carga que va de 1kg a 120 Kg. Las impresiones obtenidas suelen ser menores que 0.5mm (
0.020 pulg). Se aplican varias cargas en funcin de la dureza del material por medir. Des
pues se determina la dureza vickers (HV), esta prueba se utiliza para todos los metales y
tiene una de las escalas ms amplias entre las pruebas de dureza.

HV =

1.854F
L2

Dnde:

71

(2.17)

HV es la dureza Vickers, F es la fuerza aplicada, L es la longitud de la diagonal del

diamante piramidal del indentador.

Knoop
Es un indentador de forma piramidal y las cargas que se aplican son ms ligeras que la
prueba vickers, es una prueba de micro dureza, para medir especmenes pequeos y delgados
de materiales duros. Esta prueba utiliza un indentador en forma de pirmide a largada con
cargas generalmente de 5kg a 25 kg. La forma del indentador facilita la lectura de la impresin
y se determina mediante la siguiente ecuacin:

HK =

1.42F
L2

(2.18)

HK es la dureza Knoop, F es la fuerza aplicada, L es la longitud de la diagonal del

diamante piramidal del indentador.

Mohs
Esta prueba se basa en la capacidad de un material para rayar otro. La dureza Mohs se
basa en una escala de 1 al 10. Siendo el 1 para el talco y 10 para el diamante. Los metales
generalmente tiene dureza Mohs de 2 a 3, aceros endurecidos de 6 Mohs y por ejemplo el
xido de aluminio de 9. Esta escala es ms utilizada para los mineralogistas.
Para la mayora de metales la dureza se relaciona con la resistencia, debido a que el
mtodo de prueba de la dureza se basa en la resistencia a la indentacin, que a su vez es una
forma de compresin, lo cual guardan una correlacin entre dureza y resistencia. Pero las
propiedades de resistencia en una prueba de compresin son casi las mismas que la de una de
tensin, con tolerancia por cambios en el rea de la seccin transversal de los especmenes de
prueba respectivos, entonces la correlacin propiedades a la tensin tambin debe ser buena.
La prueba Brinell a una carga de 3000 Kg, presenta una correlacin estrecha con la
resistencia a la tensin (TS) de los aceros y se expresa como:
Kh, es la cte de proporcionalidad [Kh=3.45(MPa) o Kh=500 (lb/pulg2 )]
72

La prueba de dureza Brinell no es apropiada para las cermicas debido a que los materiales
de prueba frecuentemente son ms duros que la bola indentadora. Para medir su dureza se
utiliza las escalas Vickers y Knoop. Por otra parte los polmeros tienen la dureza ms baja
y generalmente este mtodo no se usa para estos materiales.

2.3.10.

Fatiga

Es un fenmeno muy importante, que se presenta cuando ciertos elementos mecnicos

que se encuentran sujetos a cargas que fluctan con rapidez, adems de las cargas estticas.
Los esfuerzos cclicos pueden ser provocados por cargas mecnicas fluctuantes. Los mtodos de prueba de fatiga comprenden el ensayo de especmenes en diferentes estados de esfuerzos, por lo comn de tensin y compresin.
La amplitud del esfuerzo (como S en el grfico, Figura 2.34 ) se define como el esfuerzo
mximo (tensin o compresin) que el espcimen se puede someter.
El mximo esfuerzo al cual se puede someter un material sin falla por fatiga se llama
(independientemente de los ciclos, N=ciclos) se conoce como lmite de fatiga.
De 0.4 a 0.5 la resistencia a la tensin o resistencia mxima a la tensin, aunque pueden
variar.

Figura 2.34: Diagramas amplitud de esfuerzo(s)- nmero de ciclos(N) para algunos materiales

73

2.4.

Propiedades trmicas, volumtricas, elctricas magnticas y qumicas

Estas propiedades se relacionan con el volumen de los slidos y la manera en que las
afecta la temperatura.

2.4.1.

Densidad

En ingeniera la densidad de un material es su peso por unidad de volumen. Se simboliza

con la letra (ro) y las unidades son g/cm3 ( lb/in3 ). La densidad de un elemento est
determinada por su nmero atmico y otros factores tales como el radio atmico y la manera
en que se compactan sus tomos.

2.4.2.

m
V

(2.19)

Expansin trmica o dilatacin.

La densidad de un material es funcin de la temperatura. La relacin general es que

la densidad disminuye con el aumento de temperatura. Dicho de otra forma, el volumen
por unidad de peso se incrementa con la temperatura que se le llama expansin trmica.
Generalmente se expresa como coeficiente de expansin trmica, que mide la longitud de
cambio por grado de temperatura como mm/mm/ C (in/in/ F). es una razn de longitud

en vez de una de volumen debido a que es ms fcil de medir y aplicar.

El cambio de longitud correspondiente a un cambio de dado de temperatura se da por:

L2 L1 = (T2 T1 )
Dnde:
es el coeficiente es expansin trmica ( C1 o F1 )
74

(2.20)

L2 , L1 Son las longitudes ( mm o pulg.)

T2 , T1 Son las temperaturas ( C o F).
En las operaciones de manufactura. La expansin trmica tiene buen uso en el ajuste
por contraccin y en los ensambles de ajuste por expansin. La expansin trmica puede ser
problema en el tratamiento trmico y en las soldaduras por fusin.

2.4.3.

Fusin

Para un elemento puro el punto de fusin T m, es la temperatura a la que el material pasa

de estado slido a lquido. La operacin inversa ocurre a la misma temperatura y se denomina
punto de enfriamiento, para los metales que tienen estructura cristalina, las temperatura de
fusin y enfriamiento son iguales ( Figura 2.35 ). A esta temperatura con objeto de efectuar
la transformacin de slido a lquido se requiere cierta cantidad de energa calorfica llamada
calor de fusin.

Figura 2.35: Cambios de volumen por unidad de peso como funcin de la temperatura

75

2.4.4.

Calor especfico

Se define como la cantidad de energa calorfica requerida para incrementar la temperatura

de una unidad de masa del material un grado. Dada por la siguiente ecuacin:

H = CW (T2 T1 )

(2.21)

Dnde:
H es la cantidad de energa calorfica [ J o Btu], C es el calor especfico del material
[J/Kg C o Btu/lb F], W es el peso [ Kg o Lb] y (T2 T1 ), Es el cambio de temperatura
[ C o F].

2.4.5.

Conductividad trmica

La conduccin de calor es un proceso fundamental en la transferencia de calor, la transferencia de energa trmica dentro de un material de molcula a molcula solo por medios
trmicos y no por transferencia de masa. Entonces la conductividad trmica de una sustancia es su capacidad para transferir calor a travs de s misma por este mecanismo fsico. Su
medida es el coeficiente de conductividad trmica k (J/ mm s C o Btu/in h F). por lo

general este coeficiente es elevado para los metales y bajo en los cermicos y plsticos.

K=

k
C

(2.22)

Dnde:
K se denomina difusin trmica, densidad, C calor especifico y k coeficiente de conductividad trmica.
Las propiedades trmicas son importantes debido que en muchos procesos es comn que
se genere calor. En ciertas operaciones, el calor es la energa que lleva a cabo el proceso, en
otros el calor se genera como consecuencia del proceso.

76

El calor especfico es de inters por varias razones. En procesos que requieren el calentamiento del material (fundicin, tratamientos trmicos y forja de metales calientes) , el calor
especifico determina la cantidad de energa calorfica necesaria para elevar la temperatura al
nivel requerido.
La conductividad trmica funciona para disipar el calor de los procesos de manufactura,
en forma benfica y en otras no.

2.4.6.

Difusin de masa

Adems de la transferencia de calor, tambin existe la transferencia de masa llamada

difusin de masa. Involucra el movimiento de tomos o molculas dentro de un material a
travs de una frontera entre dos materiales en contacto.
La temperatura es un factor importante en la difusin. A temperaturas altas, la agitacin
trmica es mayor y los tomos se mueven con ms libertad. Otro factor importante es el
gradiente de concentracin

dc
,
dx

que indica la concentracin de los dos tipos de tomos en una

direccin de inters definida por x (Figura 2.36 ).

Figura 2.36: Difusin de masa de dos substancias.

77

Primera Ley de Fick:

dm = D

dc
Adt
dt

(2.23)

Donde:
dm es la pequea cantidad de material transferido, D es el coeficiente de difusin del
metal,
dc
es
dx

el gradiente concentracin, A es el rea de la frontera.y dt Es el incremento diferencial

de tiempo.

2.4.7.

Conductividad trmica

Esta propiedad indica la velocidad a la que fluye el calor dentro y a travs de un material.
Los metales con enlaces metlicos poseen generalmente alta conductividad trmica, mientras
que los materiales con enlaces inicos y covalentes poseen muy baja conductividad trmica.
Cuando el calor se genera por deformacin plstica o friccin, debe ser retirado a una
velocidad lo suficientemente alta para evitar severa elevacin de temperatura.

2.4.8.

Propiedades elctricas

Los materiales en ingeniera muestran mucha variacin en su capacidad de conducir la

electricidad.
El flujo de una corriente elctrica involucra el movimiento de portadores de carga elctrica.
Este movimiento de los portadores esta favorecido por la presencia de voltaje elctrico y se le
opone las caractersticas inherentes del material su naturaleza, es decir; la estructura atmica
y los lmites entre los tomos y molculas. Se define por la siguiente ecuacin:

I=

78

E
R

(2.24)

Dnde:
I Corriente elctrica que circula en el material, E Diferencia de potencial elctrico y R
resistencia elctrica del material.
La resistencia en una seccin uniforme de un material depende de su longitud L, rea
transversal A, y la resistividad del material r ( -m o - in), as:

r=R

2.4.9.

A
L

(2.25)

Conductividad elctrica

Conductividad es tan solo el reciproco de la resistividad elctrica, dada por:

Conductividad elctrica =

1
r

Los metales son los mejores conductores de la electricidad debido a sus enlaces metlicos.
Tienen la resistividad ms baja. La mayora de los materiales cermicos y polmeros, cuyos
electrones estn firmemente unidos por enlaces covalente o inicos, son conductores pobres.
Muchos de estos materiales se usan como aislantes por su alta resistividad, a veces se les
llama materiales dielctricos. Este trmino significa no conductor de la corriente directa.
La resistencia dielctrica de un material aislante es el potencial elctrico necesario para
romper la resistencia del aislante por unidad de espesor, cuyas unidades son ( V/m o V/ft).
Por ejemplo el alto voltaje que circula por las lneas de transmisin de energa elctrica se
tiene aisladores colados por diseo a cierta distancia, si esa distancia fuera menor la corriente
brincara literalmente formando un arco de un punto a otro, entonces vencera facialmente
la resistencia dielctrica.
Entonces las propiedades elctricas juegan un papel muy importante en varios procesos
de manufactura. Algunos procesos no tradicionales usan energa elctrica para remover el
material. El maquinado por descargas elctricas, utiliza calor generado por la energa elctrica
en forma de chispas para remover material. La mayora de procesos importantes de soldadura
utilizan energa elctrica para fundir el material de las uniones.

79

2.4.10.

Superconductividad

Es el fenmeno de resistividad elctrica cercana a cero que ocurre en algunos metales y

aleaciones debajo de una temperatura critica.

2.4.11.

Ferromagnetismo y ferrimagnetismo

Es un fenmeno caracterizado por la alta permeabilidad y magnetizacin permanente

debidas a la alineacin de los tomos de hierro, nquel y cobalto en dominios.
La ferrimagnetizacin es una gran magnetizacin permanente que exhiben algunos materiales cermicos, como las ferritas cubicas.

2.4.12.

Resistencia a la corrosin

Los metales, cermicos y polmeros son todos propensos a sufrir una forma de corrosin.
La palabra corrosin misma, por lo general se refiere al deterioro de metales y cermicos,
en tanto que un fenmeno similar en los plsticos se conoce comnmente como degradacin.
La corrosin es un factor importante en la seleccin de los materiales para aplicaciones expuestos a substancias qumicas, alimentos, petrleo, as como en operaciones de manufactura.
Adems de varias reacciones qumicas posibles de los elementos y compuestos presentes, resulta preocupacin importante la oxidacin y corrosin por el entorno de componentes y
estructuras, particularmente a temperaturas elevadas. La corrosin no solo ocasiona el deterioro de las superficies de los componentes y de las estructuras, si no tambin reduce su
resistencia e integridad estructural.
La resistencia a la corrosin depende del entorno particular y la composicin del material.
Los medios corrosivos pueden ser qumicos (cidos, lcalis y sales) y el entorno ( oxigeno,
contaminacin y lluvia acida) y el agua ( dulce o salada).
Los metales no ferrosos, los aceros inoxidables y los materiales no metlicos, por lo general
tienen una elevada resistencia a la corrosin. Los aceros y las funciones de hierro comnmente
tienen una resistencia deficiente y deben ser protegidos mediante varios recubrimientos y
tratamientos superficiales.
80

La corrosin puede presentarse en toda una superficie estar localizada; esto se conoce
como picado. Puede ocurrir a lo largo de las fronteras de grano de los metales como una corrosin intergranular y en la interfaz de las uniones atornilladas y remachadas, como corrosin
por cavidades.
Las reacciones qumicas no deben considerarse solo por tener efectos adversos en los
materiales. Algunos procesos avanzados como el maquinado qumico y el maquinado electroqumico estn basados en reacciones controladas. Estos procesos eliminan material mediante
la accin qumica, de una manera similar al ataque qumico de especmenes metalrgicos.

81

Captulo 3
Diagrama de fases
Es fundamental el entendimiento de los diagramas de fases de las aleaciones porque
existe una estrecha relacin entre la microestructura y propiedades mecnicas, y porque el
desarrollo de la microestructura de una aleacin est relacionado con las caractersticas de
su diagrama de fases. Por otro lado, estos diagramas ofrecen valiosa informacin sobre la
fusin, el moldeo, la cristalizacin, composicin de la aleacin, integracin de los elementos,
de gran importancia en los procesos de manufactura.
Fase se puede definir como una porcin homognea de un sistema que tiene caractersticas
fsicas y qumicas uniformes.
Diagrama de fases
Tambin se les denomina diagrama de equilibrio o constitucional.
Los diagramas de fases representan las relaciones entre la temperatura, presin, % de
composicin y las cantidades de fases en equilibrio. Constitucional indica la relacin entre la
estructura, composicin e integracin de la aleacin.

3.1.

Introduccin

Aun hoy existe preferencia y gran aceptacin en el uso de los materiales ferrosos y no
ferrosos para la manufactura; esto debido a las propiedades y caractersticas que presentan
82

estos materiales en el desempeo como producto terminado.

Los aceros y los hierros fundidos son los materiales ferrosos de ms aceptacin en el
mercado esto principalmente a las excelentes propiedades singulares que presentan, tal como; dureza, resistencia mecnica, ductilidad, maleabilidad, ente otras, as como muy buenas
propiedades para el manejo en los procesos de manufactura buena maquinabilidad, formabilidad, acabado superficial, etc. Por supuesto desde el punto de vista econmico resultan ser los
ms competitivos. Las materias primas derivadas para estos materiales son de relativo bajo
costo en comparacin a otros materiales. Adems que los procesamientos para obtener estos
productos de igual forma. La composicin de estos materiales deriva todas las propiedades
antes mencionadas, partiendo de ah resulta trascendente entender cmo se presenta en ellos.
En la composicin de los aceros y hierros fundidos el elemento de aleacin principal y el ms
importante, es el carbono C, mismo que es el responsable en dotar de alguna de todas esas
propiedades. Una aleacin se define como una combinacin de al menos de un metal con uno
u otros elementos.
Una aleacin tambin puede considerarse una mezcla, en el que existe un soluto y un
solvente, que a medida que la concentracin una respecto de otra cambia, tambin cambian
las propiedades de esta aleacin.
Como se ha mencionado anteriormente en una aleacin pueden coexistir varios estados
de la materia dependiendo de la temperatura en que se encuentre. Por lo tanto como es
complejo conocer en qu estado se encuentra la aleacin a determinada temperatura, de tal
manera que se emplea una herramienta grafica denominada diagrama de fase, en donde se
aprecia la variacin de la concentracin de la aleacin y alguna otra variable como puede ser
presin, temperatura u otra variable que altere su estado.

3.2.

Diagrama hierro- carbono Fe-C

El diagrama de equilibrio Fe-C es una grfica que representa las fases y estados en las que
se encuentran las aleaciones de Hierro-Carbono para una temperatura y una composicin
porcentual en peso. En este diagrama, las proporciones de Carbono y de Carburo de Hierro
(CFe3) se representan en el eje de abscisas, en un rango porcentual que va del 0 % al 6.67 %

83

de Carbono, lmite de solubilidad de ste se llama cementita. A la temperatura ambiente,

salvo una pequea parte disuelta en la ferrita, todo el carbono que contienen las aleaciones
Fe-C est en forma de carburo de hierro.
El diagrama se distingue tres partes principales sobre el eje de las abscisas, dependiendo de
su contenido en Carbono. Las aleaciones con porcentaje de carbono de 0 % hasta 0.025 %, se
les denominan hierros. Aleaciones entre 0.025 % al 2.11 % se denominan aceros y de 2.11 %de
C hasta 6.69 % de C se denominan fundiciones ( ver Figura 3.1 ).
Dentro de la zona de los aceros, se distingue un punto en especial. Para 0,89 % de Carbono y 723 C, se tiene un punto eutectoide. Los aceros con valores de carbono mayores

que el eutectoide, se denominan aceros hipereutectoides, y estn compuestos de perlita y

cementita. Los aceros para valores de carbono entre 0.025 % y 0.89 % se denominan aceros
hipoeutectoides, compuestos de perlita y ferrita.
Por encima de los 723 C, los aceros sufren una transformacin. La perlita se transforma

en austenita, dando lugar a una composicin de ferrita y austenita para los aceros hipoeutectoides, y de cementita y austenita para los hipoeutectoides. Cuando aumenta la temperatura,
el porcentaje de austenita en el acero aumenta, hasta llegar a una composicin del 100 %
de Austenita para valores que van desde 723 C para el punto eutectoide, a 910 C para
0.025 % de Carbono, y a 1130 C para 2.11 %. Los aceros hipoeutectoides tambin sufren
otra transformacin, transformndose en un material paramagntico.
Para valores de carbono de 0.18 % y temperatura de 1492 C se encuentra un punto
peritctico, que es el punto de mayor temperatura donde se puede encontrar fase austentica
pura. A temperaturas mayores, las fases del acero pasan a ser una mezcla de fase liquida y
fase Fe-C, otra forma alotrpica del hierro. Esta forma alotrpica se presenta para el hierro
puro desde 1400 C hasta la temperatura de fusin. La mxima solubilidad del hierro delta
es para 0.08 % de Carbono y 1492 C.
En la zona de las fundiciones, tambin se distingue un punto en especial. Para 4.3 % de
Carbono y para 1130 C encontramos el punto con menor temperatura de fusin del diagrama, denominado punto eutctico donde la aleacin presenta la temperatura ms baja y puede
cambiar de estado. Las aleaciones de 4.3 % se solidifican formando un nico constituyente,
que tambin se considera eutctico y es la Ledeburita formado por un 52 % de cementita y
un 48 % de Austenita.
84

Figura 3.1: Diagrama Hierro-Carbono (Fe-C)

Las fases en las que se puede encontrar la aleacin Hierro-Carbono dentro del diagrama
de equilibrio son:
Ferrita conocida como Fe- , es una solucin slida con composicin mxima del 0,025 %
de C a 723 C y de 0,008 % a temperatura ambiente.

85

Figura 3.2: Microestructura y estructura cristalina de Ferrita

Austenita, solucin slida de Fe-, con composicin mxima del 2 % de C, a 1130 C.

Figura 3.3: Microestructura y estructura cristalina de Austenita

Cementita es un compuesto definido por la formula CFe3 , presenta una estructura ortorrmbica, compuesto por 6,67 % de C y 9333 % de Fe. Es magntica hasta los 210 C.
Figura estructura de la cementita.

86

Figura 3.4: Microestructura de Cementita

Perlita, constituyente compuesto por un 86,5 % de Ferrita y 13,5 % de Cementita, de

estructura laminar.

Figura 3.5: Microestrucura de la Perlita

Ledeburita, constituyente eutctico con composicin 4,3 % de Carbono y 95,7 % de Hierro

Figura 3.6: Microestrucura de Ledeburita

87

3.3.

Fundiciones

Al igual que los aceros, las fundiciones son bsicamente aleaciones hierro-carbono y otros
elementos de aleacin en porcentajes menores, pero con un alto porcentaje de carbono mayor
que los aceros. El termino hierro fundido se refiere a la familia de aleaciones ferrosas compuestas por hierro-carbono que va de 2.11 % a casi 4.5 % y silicio hasta 3.5 %. Generalmente
los hierro fundidos se le llaman simplemente fundiciones y se clasifican generalmente segn
por su morfologa de solidificacin.
Los hierros fundidos son los metales fundidos ms numerosos y se pueden fundir con
facilidad y de formas intrincadas. Por lo general poseen diversas propiedades deseables como
resistencia al desgaste, dureza y buena maquinabilidad.
La mayora de las fundiciones que se manufacturan comercialmente estn entre 2,5 % y
4 % de carbono. El mximo porcentaje de carbono que es posible obtener en las aleaciones
ferrosas es 6.67 %.
El mejor mtodo para clasificar las fundiciones es de acuerdo con su estructura metalogrfica y/o su estructura morfolgica en la solidificacin
Las variables para definir los tipos de fundiciones son:
El porcentaje de carbono.
El contenido de aleacin y de impurezas.
La velocidad de enfriamiento.
El tratamiento trmico despus de la fusin en donde es posible observar grandes
diferencias en la microestructura la cual define su forma fsica.

3.3.1.

Hierro fundido gris

En este material el carbono presente como grafito existe mayormente en la forma de

hojuelas, esta forma se puede observar su forma metalogrfica cuando se rompe la trayectoria
de la fractura corre a lo largo de hojuelas de grafito y tiene una apariencia gris parda (
88

ver Figura 3.7) Estas hojuelas actan como elevadores del esfuerzo. El resultado es que el
hierro gris tiene una ductilidad despreciable y es de baja resistencia a la tensin, como los
materiales frgiles. Por el contrario estas hojuelas de grafito dan a este material la capacidad
de amortiguar vibraciones y en consecuencia la capacidad de disipar energa. Esta capacidad
hace que el hierro gris sea un material adecuado en la construccin de bases para maquinas
herramientas y estructuras de maquinaria. Tambin tiene aplicaciones para monobloques de
motores, alojamientos de motores elctricos, tubos y superficies de desgaste para maquinas.

Figura 3.7: Morfologa del Hierro Fundido Gris

3.3.2.

Hierro nodular, hierro dctil o hierro esferoidal

Es una aleacin Fe-C y Si, cuya microestructura est conformada por una matriz metlica
y una cantidad del 10 al 15 % de grafito en forma de esferas ( ver Figura 3.8 ). La presencia
de grafito afecta ciertas propiedades entre ellas la disminucin de la dureza y la resistencia
mecnica, pero por otro lado, incrementa la maquinabilidad.

89

Figura 3.8: Morfologa del Hierro Nodular o Dctil

3.3.3.

Fundicin blanca

La fundicin blanca son aleaciones hipoeutcticas y las transformaciones que tienen lugar
durante su enfriamiento son anlogas a las de la aleacin de 2,5 % de carbono. Se forma al
enfriar rpidamente la fundicin de hierro desde el estado lquido, durante el enfriamiento la
austenita solidifica a partir de la aleacin fundida en forma de dendritas. Se distinguen por
que al fracturarse presenta un color blanco brillante (ver Figura 3.9).
Si la velocidad de extraccin de calor durante el paso del lquido a slido, en una fundicin
de hierro es alta a raz de un enfriamiento rpido, la solidificacin del material se completa con
la formacin de un eutctico Fe Fe3 C llamado ledeburita. El producto final se denomina
Fundicin blanca; siendo ste un material que se caracteriza por su color blanco en la fractura
y por ser bastante dura y resistente al desgaste, por su gran cantidad de cementita, sin
embargo es extremadamente frgil y difcil de mecanizar.
La Fundicin blanca es la de menor uso industrial. Es usada en casos en que la resistencia
al desgaste es lo ms importante y la aplicacin a la cual est destinada no requiere buena
ductilidad ni maleabilidad como es el caso de las camisas para mezcladoras de cemento, bolas
de trituracin para acera.

90

Figura 3.9: Morfologa de la Fundicin Blanca

3.3.4.

Hierro maleable

Esta fundicin apareci del afn de ablandar la fundicin blanca y convertirla en un

material tenaz. La fundicin maleable se obtiene a partir de la fundicin blanca por calentamiento prolongado en atmsfera inerte (para prevenir la oxidacin) a temperaturas entre
800 y 900 C. Bajo estas condiciones la cementita se descompone para dar grafito en forma
de racimos o rosetas dentro de la matriz ferrtica o perltica de modo similar a la de la
fundicin esferoidal ( ver Figura 3.10 ).La fundicin maleable se suele emplear en tubos de
direccin y engranajes de transmisin, muelles tubulares y partes de vlvulas, tambin se
utiliza como accesorios para caeras, transmisin y conduccin de lquidos y gases, piezas
pequeas, o piezas de bajo espesor.

91

Figura 3.10: Morfologa del hierro maleable

3.3.5.

Hierro grafito compacto

Presenta propiedades intermedias entre la gris y la nodular; el grafito dentro de la matriz

se presenta tanto en ndulos como en lminas en forma interconectada ( ver Figura 3.11
). Su resistencia a la traccin vara entre 40 y 85Ksi y el lmite elstico entre 30 y 60Ksi
con alargamientos entre 1 y 5 %. Las propiedades mecnicas y fsicas de este hierro fundido
son intermedias entre las de hierro fundido con grafito en hojuelas y del hierro con grafito
nodular.

92

Figura 3.11: Morfologia grafito compacto

3.3.6.

Diferencias fundamentales entre los aceros y los hierros

(Fundiciones)

La diferencia fundamental entre los aceros y las fundiciones de hierro, es que los

aceros por su ductilidad son fcilmente deformables en caliente bien por forja, laminacin
o extrusin, mientras que las fundiciones se fabrican generalmente por moldeo. De hecho al
acero tambin se le ha venido conociendo como hierro forjable y a la fundicin hierro colado
en virtud de la tcnica ms favorable para trabajar el material.

Las fundiciones de hierro son ms resistentes a la corrosin y a los cambios sbitos

Las fundiciones presentan mayor porcentaje de carbono y por tanto son ms duras

Los aceros son usados generalmente para la fabricacin de piezas mecnicas, ele-

Las fundiciones son usadas generalmente para la fabricacin de piezas de gran

Las fundiciones poseen una maleabilidad y ductilidad casi nula comparada con los

de temperatura que los aceros.

y frgiles que los aceros.

mentos de transmisin de potencia y herramientas de trabajo.

tamao como carcasas y bancadas.

aceros que pueden ser sometidos a procesos de forjado y laminado.

93

Las fundiciones son ms fciles de maquinar que los aceros.

94

Captulo 4
Procesos sin arranque de viruta
4.1.

Procesos de fundicin

La fundicin es un proceso en el que el metal derretido fluye por gravedad u otra fuerza
hacia un molde en el que se solidifica con la forma de la cavidad de ste.
Con este mtodo es posible la manufacturar una amplia variedad de productos y producir
formas complejas e intrincadas en un sola pieza.
Al igual que toda la manufactura, cada proceso de fundicin tiene sus caractersticas,
aplicaciones, ventajas, limitaciones y costos. Estos procesos se seleccionan con ms frecuencia
que otros mtodos de manufactura por las siguientes razones:

La fundicin puede producir formas complejas con cavidades internas o secciones

Se pueden producir partes grandes con una sola pieza.

La fundicin puede utilizar materiales cuyo proceso por otros medios es difcil o no

El proceso de fundicin es competitivo frente a otros procesos de manufactura.

Algunos mtodos de fundicin son apropiados para la produccin en masa

huecas.

econmico.

95

Casi todos los metales se pueden fundir en la forma final deseada o muy cercana a ella,
a menudo con operaciones menores de acabado.
Asociados con la fundicin tambin hay algunas desventajas, distintas para mtodos diferentes. Entre estas incluyen limitaciones de las propiedades mecnicas; porosidad, exactitud
dimensional y acabado de la superficie defectuosa para ciertos procesos de fundicin, riesgos
para la seguridad de los seres humanos cuando se procesan metales fundidos y problemas
ambientales.
La fundicin consta de los siguientes pasos bsicos:
1.

Vaciar el metal fundido en un molde con la forma

2.

Dejar solidificar

3.

Retirar la parte del molde.

El estudio de la fundicin comienza de forma lgica con el molde.

El molde contiene una cavidad cuya configuracin geomtrica determina la forma de
la pieza fundida. Se toma en cuenta consideraciones dimensionales para la solidificacin y
enfriamiento.
Los moldes estn hechos de muchos materiales entre ellos; arena, yeso, cermica y metal.
Los moldes pueden ser moldes abiertos y cerrados (ver Figura 4.1 ).

Figura 4.1: Molde abierto (izquierda) y cerrado (derecha).

96

Los procesos de fundicin se dividen en dos categoras amplias de acuerdo al tipo de

molde que se emplea, estas pueden ser; moldes desechables y permanentes.
En los moldes desechables significa que el molde en que se solidifica el metal derretido
debe destruirse para retirar el fundido. Estos moldes estn hechos de hacer, yeso o materiales
similares, cuya forma se mantiene con el uso de aglutinantes de varios tipos.
Un molde permanente es el que se utiliza una y otra vez para producir muchos fundidos.
Estos hechos de metal o un material refractario cermico, que soporte altas temperaturas. En
este tipo de molde dos o ms secciones, se abren para permitir el retiro de la pieza fundida.
Estos moldes adems estn limitados a diseos ms sencillos.

4.1.1.

Fundicin en arena

Este proceso es un mtodo tradicional de fundicin de metales utilizado por milenios y

an prevalece como un mtodo preferido.
Bsicamente la fundicin en rea consiste en colocar un modelo en arena para hacer una
impresin, incorporar un sistema de alimentacin, retirar el modelo, llenar la cavidad del
molde con metal fundido, permitir que se enfre y solidifique, separar el molde de arena y
retirar la fundicin.
Componentes y caractersticas del molde de arena

Arenas
Para la mayor parte de fundiciones se utilizan arena slice (SiO2), porque es barata
y resulta adecuada debido a sus caractersticas de alta temperatura y elevado punto de
fusin. La seleccin implica considerar varios factores y ciertas consideraciones respecto de
las propiedades.
Las arenas naturales tienen un alto contenido de impurezas, por eso tienen baja refractariedad, adems no necesitan aglutinantes por su contenido de arcilla.

97

La arena verde sinttica est compuesta por arena de cuarzo, de 4 a 5 % de bentonita y 2

a 3 % de agua. La bentonita al unirse con el agua forma un ligante aumentando su volumen
y uniendo as los granos para formar el molde. Esta arena puede ser reciclada o recuperada
despus del desmolde, pero pierda poco a poco permeabilidad debido a un afino en el grano.
Arenas con silicato
Se utilizan mezcladas con silicatos de sodio a las cuales usan dixido de carbono como
fraguante. Estos moldes son muy baratos, se usan para piezas de paso grande de 100Kg y
no es colpasable.
Caractersticas de la arena.
Las principales caractersticas de la arena son: Permeabilidad, plasticidad, consistencia,
colapsabilidad y refractariedad.
Plasticidad, es la propiedad fundamental que deben tener estas arenas para que copien
fielmente la forma del modelo al ser compactadas.
La consistencia en las arenas se debe bsicamente para mantener la forma que adquirieron
al ser moldeadas.
Aunque la arena de grano fino refuerza su resistencia del molde, tambin reduce su permeabilidad, una buena permeabilidad de los moldes permite que los gases y el vapor generado
durante la fundicin escapen fcilmente. El molde tambin debe tener una Colapsabilidad
adecuada para permitir que la fundicin se contraiga al enfriarse, evitando as defectos de
desgarramiento y agrietamiento en caliente.
La refractariedad es necesaria para evitar la sinterizacin de la arena por el alto punto
de fusin del metal. La falta de resistencia al calor hace que los moldes se deformen por la
temperatura del metal lquido y la arena, por llegar a su temperatura de reblandecimiento,
funde y queda adherida a la pieza.
Tipos de moldes de arena
Molde de arena verde: la arena de este molde es una mezcla de arena, arcilla y agua.
El termino verde indica que la arena dentro del molde esta hmeda o mojada mientras se
vaca el metal en si interior. Este el mtodo menos costoso para fabricar molde y la arena
98

se reciclan fcilmente para su uso posterior. Existe una variante de este molde llamado
mtodo de superficie seca, la superficie del molde se seca ya sea guardando el molde en aire
o secndolo con sopletes, estos moldes se utilizan en general para fundiciones grandes.
Molde en caja fra: se mezclan diversos aglutinantes orgnicos e inorgnicos con la arena,
para unir qumicamente los granos y obtener una mayor resistencia. Estos moldes tienen
mayor precisin pero son ms costosos.
Molde sin coccin: estos moldes se agregan resinas sintticas liquidas a la arena y la
mezcla se endurece a temperatura ambiente.
Los moldes de arena se secan en hornos antes de vaciar el metal fundido, son ms resistentes que los moldes de arena verde, proporcionan mejor precisin dimensional y acabo
superficial a la fundicin. Sin embargo existen ciertas desventajas; distorsin del molde es
mayor, las fundiciones son ms susceptibles de desgarramiento en caliente debido a que el
molde es menos colapsable y la capacidad de produccin es menor porque se requiere mucho
tiempo para el secado.
Los principales componentes del molde en arena son:
1.

Caja

2.

Copa de vaciado o basn

3.

Sistema de canales de alimentacin

4.

Bebederos

5.

Mazarotas

6.

Corazones o machos

7.

Respiraderos

99

Figura 4.2: Partes fundamentales de un molde de arena

Modelos
Se utilizan para moldear la mezcla de arena y dar forma a la fundicin, pueden estar
hechos de madera, plstico o metal.
Modelos de una pieza o modelos divididos ( ver Figura 4.3 )

Figura 4.3: Modelo de una pieza y bipartido

Se pueden fabricar por muchos mtodos hoy en da, se puede hacer mediante la produccin
rpida de prototipos.
El diseo del modelo es crtico en toda la operacin de fundicin, ya que se debe considerar
la contraccin del metal, la facilidad de extraccin del modelo de arena mediante una ligera
100

inclinacin o ngulo de salida favorable de las superficies paralelas a la direccin de extraccin

y el flujo apropiado del metal dentro de la cavidad del molde ( ver Figura 4.4 ).

Figura 4.4: Angulo de salida para la extraccin del molde de arena

Figura 4.5: Proceso de la fundicin en arena

101

4.1.2.

Fundicin por revestimiento

Este proceso conocido tambin como proceso de la cera perdida, se le conoce tambin
como fundicin de precisin, debido a la gran exactitud dimensional y el buen acabado
superficial obtenido. Las partes producidas por este mtodo son componentes mecnicos,
engranes, vlvulas, manerales, piezas de ornamento.
El modelo se fabrica de cera o con un plstico como el polietileno, mediante moldeo o
tcnicas de elaboracin rpida de prototipos, des pues el modelo se sumerge e n un lodo de
material refractario, puede arena slice muy fina con aglutinantes, incluyendo agua, silicato
de etileno y cidos. Una vez que se ha secado este recubrimiento inicial, el modelo se recubre
varias veces para aumentar su espesor y mejorar su resistencia. El termino revestimiento
proviene del hecho de que el modelo se reviste con material refractario.
El molde de una pieza se seca al aire y posteriormente se calienta a una temperatura de
90 C a 175 C. se sostiene en una posicin invertida por un lapso de 24 horas para fundir
y extraer la cera. Despus se le aplica entre 650 C a 1050 C, por casi 4 horas a fin de
secar el agua de la cristalizacin y quemar cualquier cera residual. Una vez que se ha vaciado
y solidificado el metal, el molde ser rompe y la fundicin se retira. Se pueden unir varios
modelos para hacer un molde llamado rbol, aumentado la capacidad de produccin.
Aunque los materiales del molde y la mano de obra involucrada hacen costoso el proceso a la cera perdida, este es adecuado para fundir aleaciones de alto punto de fusin con
buenos acabados superficiales y tolerancias dimensionales cerradas, se requieren muy pocas
o ninguna operacin de acabado.

102

Figura 4.6: Fundicin por revestimiento

4.1.3.

Moldeo en cscara

En este proceso tambin puede producir muchos tipos de fundiciones, con tolerancias
dimensionales cerradas y un buen acabado superficial a bajo costo. Se aplican en partes
mecnicas que requieren alta precisin, como cajas de engranes, cabezas de cilindros bielas.
En este proceso un molde montado fabricado con un metal ferroso o aluminio se caliente
entre 175 C y 370 C, se recubre con un agente de separacin (silicona) y se sujeta a una
caja o cmara. Esta contiene arena fina mezclada entre 2.5 % a 4 % de un aglutinante de
resina termofija (como el fenolformaldehdo), que recubre las partculas de arena. Luego la
caja de voltea o la mezcla de arena se sopla sobre el modelo para cubrirlo.
Despus se coloca el ensamble en un horno por un periodo corto para que se complete
el curado de la resina, la cascara se endurece alrededor del modelo y ser retira utilizando
pernos integrados a l. De esta forma se producen dos medias cascaras que se unen o sujetan
103

para formar un molde.

Se puede determinar con precisin el espesor de la cascara controlando el tiempo que el
modelo estn en contacto con el molde, de manera que es posible formarla con la resistencia
y rigidez necesarias.

Figura 4.7: Fundicin por moldeo en cscara.

4.1.4.

Fundicin en molde de yeso

A este proceso y a los proceso de molde en cermica y de fundicin de revestimiento, se

les conoce como fundicin de precisin, debido a la gran exactitud dimensional y el buen
acabado superficial obtenido. Estos moldes de yeso poseen una conductividad trmica menor
que la de los otros, las funciones se enfran lentamente y por lo tanto se obtiene una estructura
ms uniforme de granos, con menos alabeo. El espesor de pared de las partes fundidas puede
ser de 1mm a 2.5mm.

104

En el proceso de fundicin en molde en yeso, el molde de yeso hecho de sulfato de calcio,

con la adicin de talco y harina de slice para mejorar la resistencia y controlar el tiempo
requerido para el curado del yeso.
Una vez curado (secado) el yeso por lo general despus de 15 minutos, se retira el patrn
y se deja secar el molde a 120 C- 260 C para eliminar humedad. Pueden utilizarse temperaturas de secado ms elevadas dependiendo del tipo de yeso. Las mitades del molde se
ensamblan para formar la cavidad del mismo. Y se precalienta hasta aproximadamente 120

C. el metal fundido es vaciado entonces en el molde.

Dado que los moldes de yeso tienen una muy baja permeabilidad, los gases que se forman

durante la solidificacin del metal no pueden escaparse. En consecuencia el metal puede

vaciarse en un vaco o a presin. Por lo general para el modelo en yeso estn hechos de
materiales como las aleaciones de aluminio o de zinc, platicos termofijos y bronce.

Figura 4.8: Fundicin en molde de yeso

4.1.5.

Fundicin de molde evaporativo (proceso de espuma perdida)

A este proceso y al de proceso de revestimiento tambin se le conoce como procesos de

fundicin de molde desechable. Son un modelo y molde nico para cada fundicin.
En este proceso utiliza un modelo de poliestireno que se evapora al contacto con el metal
fundido, a fin de formar una variedad para la fundicin, tambin se le conoce como fundicin
105

a la espuma perdida y recibe el nombre comercial de proceso molde lleno. Se ha convertido

en uno de los procesos de fundicin ms importantes para metales ferrosos y no ferrosos,
particularmente en la industria automotriz.
En el proceso se colocan perlas de polietileno desechable ( EPS) sin tratamiento, que
contienen de 5 % a 8 % de pentano en una matriz precalentada que por lo general hecha
de aluminio. El polietileno de expande y adquiere la forma de la cavidad de la matriz. Se
le aplica calor adicional para fundir y unir las perlas, despus se enfra la matriz, se abre
y se retira el modelo de polietileno. Tambin pueden producirse modelo complejos uniendo
diversas secciones de modelos individuales mediante adhesivos. El modelo se recubre con un
lodo refractario a base de agua, se seca y se coloca en una caja de moldeo. Despus esta se
llena con arena fina suelta, que rodea y soporta al modelo de poliestireno, luego de vaca el
metal fundido dentro del molde y vaporiza de inmediato el modelo. Al llenar la cavidad, se
reemplaza por completo el espacio que ocupaba antes el poliestireno.
Debido a que el polmero requiere mucha energa para degradarse, se presenta grandes
gradientes trmicos. Dicho de otra forma el metal se enfra de modo ms rpido que si se
vaciara directamente en una cavidad, por lo que la fluidez es menor que en arena. Esto tiene
efectos importantes en la microestructura de toda la fundicin.
Las ventajas de este mtodo sobre otros son:

El proceso es relativamente simple, no existen corazones, macho, mazarotas y tam-

El proceso requiere cajas de moldeo econmicas

El poliestireno es barato y se puede procesar fcilmente para producir modelos con

La fundicin requiere de operaciones mnimas de acabado y limpieza.

El proceso se puede automatizas y es econmico para grandes lotes de produc-

poco se presentan lneas de particin.

formas complejas, tamaos diversos y detalles superficiales.

cin. Tomando en cuenta el costo de produccin de la matriz para expandir el material de

poliestireno.

106

Figura 4.9: Fundicin del molde evaporativo

4.1.6.

Fundicin en molde permanente

Tambin llamada fundicin en molde duro, se fabrican dos mitades de un molde con
materiales de alta resistencia a la erosin y a la fatiga trmica, como el hierro fundido, acero,
latn, grafito y aleaciones metlicas refractarias.
La forma en que se presentan los componentes del molde; la cavidad y el sistema de
alimentacin se maquinan en el molde, por lo que se vuelven parte integral del mismo. Para
producir cavidades internas, entes se colocan machos fabricados con metal o agregados de
arena en el molde. Los materiales caractersticos de los corazones son arena aglutinada con
aceite o resina, yeso, grafito, hierro gis, acero para matrices de trabajo en caliente.
Algunos moldes se recubren con agentes de separacin y tambin funcionan como barrera
trmica, controlando la velocidad de enfriamiento; tales como lodo refractario, grafito, silicato
de sodio y arcilla.
107

Los moldes se sujetan por medios mecnicos y se calientan entre 150 C y 200 C para
facilitar el flujo del metal y reducir el dao a las matrices. Luego se vaca el metal fundido
a travs del sistema dealimentacin. Tras la solidificacin, se abren los moldes y se retira la
pieza fundida. Se utilizan medios especiales para enfriar el molde.

4.1.7.

Fundicin de vaco

Es un mtodo de fundicin alternativo a la fundicin por revestimiento, de molde en

cscara y de arena verde. Puede producir forma compleja y sobre todo adecuada para paredes
muy delgadas con propiedades uniformes. El metal fundido es forzado mediante vaco dentro
del molde a casi dos tercios de la presin atmosfrica, pasando por las cavidades del molde,
generalmente la temperatura del metal est a 55 C por encima de la temperatura liquidus
de la aleacin.

Figura 4.10: Fundicin en vaco.

4.1.8.

Fundicin a presin en matriz

Es un proceso de fundicin en molde permanente, en este proceso el metal fundido se

fuerza dentro de una cavidad de la matriz a presin.
108

Figura 4.11: Fundicin a presin en matriz

Puede ser en cmara caliente y en cmara fra

Cmara caliente
Comprende el uso de un pistn que atrapa cierto volumen de metal fundido y lo fuerza
dentro de una cavidad de la matriz a travs de un cuello de ganso las presiones llegan hasta
35 MPa ( 5000 Psi). El metal se mantiene a presin hasta que se solidifica en la matriz.

Figura 4.12: Fundicin en cmara caliente

109

Cmara fra
En metal fundido se vaca dentro del cilindro de inyeccin o cmara de inyeccin. Esta
no se calienta de ah el termino cmara fra. El metal se fuerza dentro de la cavidad de la
matriz a presiones del rango de 3 a 10Ksi y pueden ser tan elevadas de hasta 20 Ksi.

Figura 4.13: Fundicin en cmara fra.

4.1.9.

Fundicin centrifuga

Este proceso utiliza las fuerzas de inercias causadas por la rotacin para distribuir el
metal fundido en las cavidades del molde.
Un proceso muy comn para producir piezas huecas sin costura o lnea de particin. En
este proceso el metal fundido se vaca dentro un molde rotatorio, los moldes pueden ser de
acero, hierro, grafito y pueden contener algn recubrimiento de algn material refractario.
Debido a la naturaleza del proceso las diferencias de densidad entre los elementos ligeros
tienden a unirse en la parte interior de la fundicin, en consecuencia pueden tener ligeras
variaciones en el espesor.
La presin generada por la fuerza centrfuga es elevada de hasta 150g , para piezas con
paredes gruesas. Las paredes pueden tener de 6 a 125 mm ( 14 -6 pulg) de espesor, y piezas
de 13mm a 3m de dimetro y hasta de 16 m de largo.

110

Este proceso produce buena calidad, precisin dimensional y detalle de la superficie externa.

Figura 4.14: Fundicin centrifuga.

4.2.

Proceso de Laminacin

Es un proceso de deformacin en el cual el espesor del material de trabajo se reduce

mediante fuerzas de compresin ejercidas por rodillos opuestos.
Laminado plano
Es la produccin de placas planas, hojas y hojas delgadas a altas velocidades.
Laminado de forma
Produccin de varias formas estructurales a altas velocidades

111

Figura 4.15: Diferentes materiales por laminacin

La laminacin se empieza cuando el material como lingote de acero sigue un proceso

llamado recalentado a una temperatura aproximada de 1200 C.
El lingote pasa a un molino de laminacin donde se lamina para convertirlo en una de
las tres formas llamadas lupias, tochos o planchas.
Una lupia es una seccin transversal cuadrada de 6 pulg x 6 pulg o mayor. Un tocho
se lamina a partir de una lupia es cuadrado con dimensiones de 1.5 pulg de lado o mayor.
Una plancha se lamina a partir de un lingote o lupia y tiene una seccin rectangular de
10 pulg de ancho o ms y 1.5 pulg de espesor o ms. Estas formas intermedias se laminan
posteriormente para convertirlas en productos finales.

112

Laminacin plana (Mecnica del sistema)

Como ya se mencion, en la laminacin el material es obligado a cambiar su espesor
inicial ( t0 ) por otro de menor dimensin final (tf ). El material entra a una velocidad inicial
( v0 ) y sale con una velocidad final ( vf ). L es el espacio de laminacin( Figura 4.16 ).

Figura 4.16: Modelo de laminacin

La reduccin mxima posible se define como:

R2 = t0 tf

(4.1)

Dnde:
R, Es el radio del rodillo, es el coeficiente de friccin entre el rodillo y el material, t0
es el espesor inicial y tf es el espesor final.
La fuerza de laminacin se puede obtener como:
113

F = LwYprom

(4.2)

Dnde:
F Es la fuerza de laminacin, L la longitud de contacto entre el rodillo y el material, w
Es el ancho del material,
Yprom Es el esfuerzo real promedio.
La longitud de laminacin se puede obtener de la siguiente forma:
q
L = R(t0 tf )

(4.3)

La deformacin real:

t0
= ln
tf

(4.4)

La potencia total por los dos rodillos en el S.I.:

pot = 2F LN

(4.5)

Dnde:
F esta expresada en (Newtons), L (metros) y N en revoluciones por minuto del rodillo
Mtodos para reducir las fuerzas de laminacin:

Minimizar la friccin entre el rodillo y el material

Utilizar rodillos de dimetros ms pequeos para reducir el rea de contacto

Aplicar reducciones menores por pase para reducir el rea de contacto

Laminar a temperaturas elevadas para reducir la resistencia del material

Aplicar tensin al material.

114

La mayora de los procesos de laminado se hace en caliente debido a la gran cantidad de

deformacin requerida. Los metales laminados en caliente estn generalmente libres de esfuerzos residuales y sus propiedades son isotrpicas. Las desventajas del laminado en caliente
son que el producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas y la superficie
presenta una capa de oxido caracterstica.

4.2.1.

Defectos de laminacin

Los defectos en la laminacin son indeseables no solo porque degradan la apariencia

de la superficie sino porque contribuyen al deterioro de la resistencia, formabilidad y otras
caractersticas fabricacin.
Se pueden tener como origen las inclusiones e impurezas en el material fundido original
o por condiciones relacionadas con la operacin de laminado
Algunos defectos transcendentes en este proceso son
Bordes ondulados
Este defecto se presenta cuando el rodillo presenta deflexin a largo de su eje logitudinal,
es decir; que debido a esta situacin el producto laminado es ms delgado en las orillas que
en el centro, por lo que los bordes se estiran ms que el centro.

Figura 4.17: Defectos de laminacin

Grietas
Este fenmeno se presenta por la baja ductilidad que presenta el material al ser laminado,
ya sea por temperatura inadecuada de laminacin o los elementos presentes en la aleacin
del material no se encuentren bajo requerimientos deseables.
115

4.2.2.

Infraestructura en la laminacin (trenes y molinos de laminacin)

Estos dispositivos son arreglos de rodillos, con diseos, construcciones y operaciones

diferentes.
Existen molinos totalmente automatizados con un resultado de calidad excelente de laminacin, proporcionando tolerancias muy estrechas, grandes velocidades de produccin y con
un costo altamente competitivo por unidad de masa, particularmente cuando est integrada
la fundicin en colada continua.
Las configuraciones de los rodillos pueden ser:

Molinos do ( Fig. 4.18a)

Molinos de trio ( Fig. 4.18b)

Molino de cuatro rodillos ( Fig. 4.18c)

Molinos de conjunto, tndem o racimos ( molino z o Sendzimir) (Fig. 4.19 )

Figura 4.18: Configuraciones de los rodillos

116

Figura 4.19: Molino z o Sendzimir

Materiales para rodillos

Los materiales preferidos para los rodillos son el hierro fundido, acero fundido, acero
forjado.
Lubricantes durante el laminado
Soluciones a base de agua cuando se trata de aleaciones ferrosas, principalmente para
eliminar la cascara u oxido de la superficie del material. Para otros materiales no ferrosos se
utilizan aceites compuestos, emulsiones y cidos grados.
Formas de laminacin

Laminado plano

Laminado de formas

Laminado de anillos

Laminado oblicuo

Laminado de roscas

Laminado de tubos
117

4.3.

Laminado de engranes

Proceso de Forjado

Es el proceso de deformacin en el cual se comprime el material de trabajo entre dos

dados, usando impacto o presin gradual para formar el elemento. El forjado se lleva acabo
de diferentes maneras. En este proceso solo se pueden generar elementos discretos.
Forjabilidad se define como la capacidad un material para someterse a deformacin sin
agrietarse.
Una manera de clasificar las operaciones de forma es mediante la temperatura de trabajo,
la mayor parte de operaciones de forja se realiza en caliente, dado que la operacin demanda
gran deformacin y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la ductilidad del
metal trabajo.
El forjado en frio requiere fuerzas mayores debido a la mayor resistencia del material
de trabajo, adems que la naturaleza del material debe poseer la suficiente ductilidad a
temperatura ambiente para someterse a una deformacin necesaria sin padecer que se agriete.
Por lo general en este proceso se tiene que hacer uso de un acabado adicional, tal como
tratamiento trmico para modificar sus propiedades y algn maquinado a fin de obtener las
dimensiones finales exactas y acabo superficial
Una forma de clasificar este proceso es de acuerdo a la restriccin que tiene la pieza de
trabajo, es decir; los grados libertad que posee el material durante la operacin de forjado.
El forjado a diferencia del maquinado puede producir piezas en producciones mas altas, conservacin del metal, mayores resistencias y orientacin favorables de los granos la
estructura interna del material ( Figura 4.20 ).

118

Figura 4.20: Proceso de formado por forjado (a) y por maquinado (b)

4.3.1.

Forjado abierto

Se le llama tambin recalcado o forjado en matriz plana, matriz abierta. En este proceso
la pieza de trabajo se comprime entre dos superficies que pueden ser planas o ligeramente
con cavidades, la pieza se deforma de manera uniforme.
La forja de desbaste o estirado es una operacin de forjado abierto en el que espesor de
la pieza de trabajo se reduce por medio de pasos sucesivos a intervalos especficos.

Figura 4.21: Fojado abierto, forjado de desbaste (a)

119

4.3.2.

Forjado cerrado

En este proceso las superficies contienen una forma o impresin que se imprime al material
de trabajo durante la compresin, restringiendo significativamente el flujo del metal. en este
proceso se presenta una ligera rebaba que es significativa importancia en el desarrollo del
proceso ( Figura 4.22 ).

Figura 4.22: Fojado cerrado

Figura 4.23: Algunos tipo de piezas formados en forja

4.3.3.

Forjado de precisin

Este forjado se en una matriz cerrada, es decir; el dado restringe completamente el material de trabajo dentro de la cavidad y no se produce rebaba excedente. Existen ventajas
de este proceso sobre los anteriores, ya que el material presenta tolerancias dimensionales
120

exactas y no se requieren de procesos secundarios o adicionales en su acabado. En contraste

el control del volumen de material en bruto debe ser preciso, tambin el diseo de la matriz
tiene que ser el adecuado para producir una excelente dimensin y calidad de terminado (
ver Figura 4.24 ).

Figura 4.24: Forjado de precisin

Otras operaciones de forjado

4.3.4.

Acuado

Es un proceso de matriz cerrada, el cual emplea un troquel que imprime la forma fina y
detallada. La pieza de metal se acuna en la cavidad de una matriz completamente cerrada.

121

Figura 4.25: Acuado

4.3.5.

Cabeceo

Esta es una operacin de recalcado, y consisten bsicamente en forjar un extremo del

material, que puede ser una barra redondo o alambre.

Figura 4.26: Cabeceo

122

4.3.6.

Penetrado

Consiste en imprimir una forma a la superficie de trabajo sin pasar a travs de ella, se
realiza con un punzn para producir la cavidad. La deformacin depende de cunto se limita
de su flujo a medida que baja el punzn.

Figura 4.27: Pentrado

Defectos en el forjado

Agrietamiento

Insuficiencia para llenar la cavidad

Las formas del molde; los radios pueden influir de forma significativa en la formacin

Concentraciones de esfuerzos debido al acomodamiento de los granos.

de defectos.

Infraestructura ( dispositivos)
Prensas hidrulicas
Con velocidades constantes y de cargas limitadas. Capacidades de prensado de 120 450,
640 y 730MN ( aprox 82,000 ton).
123

Prensas mecnicas
Accionadas mediante un mecanismo de manivela o excntrica. Esta limitadas a su carrera.
Las capacidades van de 2.7 a 107 MN.
Prensas de tornillo
Martinetes

4.4.

Proceso de Extrusin

Es un proceso de formado por compresin en el cual el material es forzado a fluir a travs

de una abertura de un dado el cual imprime la forma de la seccin transversal.

Figura 4.28: Principales partes del proceso de extrusin

4.4.1.

Tipos de extrusin

Existen varios tipos de extrusin, principalmente los ms importantes son la extrusin

directa e indirecta, extrusin hidrosttica y por impacto.
124

Figura 4.29: Tipos de extrusin

Fuerza de extrusin

F = A0 k ln(

A0
)
Af

(4.6)

Dnde:
F es la fuerza de extrusin, k es la constantes de extrusin, A0 es el rea a la entrada del
dado y
Af , es el rea final a la salida del dado.

4.4.2.

Extrusin en caliente

La mayor parte de los procesos de extrusin se realizan en caliente, debido a que muchos
materiales carecen de ductilidad y las fuerzas necesarias para efectuar dicho proceso se reducen significativamente. Como los otros procesos la temperatura de trabajo tiene requisitos
en este proceso.

125

Tabla 4.1: Temperaturas de extrusin para diferentes materiales

Temperaturas de extrusin para diferentes materiales
Material

Temperatura ( C)

Plomo

200-250

Aluminios y aleaciones 375-475

Cobre y aleaciones

650-975

Aceros

875-1300

Aleaciones refractarias

975-2200

4.4.3.

Extrusin en frio

La extrusin en frio es preferente para ciertas aplicaciones y determinados tipos de materiales. Es importante considerar los esfuerzos en las herramientas de extrusin debido a las
grandes fuerzas para realizar el proceso. La lubricacin es muy importante adems ya que
es posible que se adhiera la pieza de trabajo con el dado.
Ventajas sobre la extrusin en caliente

Mejores propiedades mecnicas como el resultado del endurecimiento por trabajo

Buen control de las tolerancias dimensionales.

Mejor acabado superficial

Velocidades y costos de produccin competitivos.

en frio.

4.4.4.

Defectos de la extrusin

Agrietamiento externo; fenmenos que se presenta cuando la temperatura, friccin o

velocidad de extrusin son elevadas, provoca desgarre y agrietamiento de la superficie del
material.
Agrietamiento interno: se presenta cuando el estado de esfuerzo de tensin hidrosttica
126

en el eje central de la zona de formacin de la matriz o dado. Se le denomina agrietamiento

central, fractura de punta de flecha o reventn central ( Figura 4.30 ).

Figura 4.30: Defectos de la extrusin

Infraestructura (Maquinaria)

Prensas hidrulicas horizontales y verticales. Cap. De hasta 14,000 Tons.

Prensas mecnicas.

4.4.5.

Trefilado

Es el proceso el que se reduce o cambia la seccin transversal del material, usando una
fuerza de jalado a travs de un dado de estirado.
Los productos generados por este mtodo son las barras y alambres que abarcan una
gran cantidad de aplicaciones, tales como; redondos para flechas de transmisin de potencia
y movimiento, componentes de mquinas y estructurales, cables, alambre elctrico, electrodos
de soldadura.
En el trefilado la reduccin de rea por pase puede llegar hasta un 45 % , es comn que
para alambres finos a una reduccin de 15 % a 25 % por pase.

127

Fuerza de trefilado
Se obtiene mediante la siguiente expresin, en condiciones ideales:

A0
Y = Yprom Af ln
Af

(4.7)

Dnde:
Yprom es el esfuerzo real promedio en el rea del dado, A0 es el rea a la entrada del dado
y Af es el rea final a la salida del dado.
En condiciones reales:

2
A0
+
F = Yprom Af 1 +
ln

Af
3

(4.8)

Figura 4.31: Fuerza real de trefilado

Defectos de trefilado
Esfuerzos residuales debido al estirado del material, y puede ser significativos y causar
agrietamiento.

4.5.

Formado de hojas metlicas

Procesos de formado de partes discretas usando como materia prima hojas de lminas
metlicas.
128

4.5.1.

Estampado

Termino que significa forzar hacia abajo o machacar, y son las partes producidas en
prensas con hojas metlicas.

4.5.2.

Cizallado

Es el corte de forma de una parte de lmina metlica. Este corte se somete a un esfuerzo
cortante mediante un punzn y una matriz.

Figura 4.32: Cizallado en lmina metlica

Parmetros del cizallado

La forma del punzn y matriz

Velocidad de punzando

Lubricacin

Holgura

Fuerza de punzonado:

F = 0.7T L(UT S)
129

(4.9)

Dnde:
T, es el espesor de la hoja, L, longitud de la cizalla (permetro), UTS, resistencia ltima
o mxima a la tensin del material.

4.5.3.

Otras operaciones de cizallado

Cortes por matriz ( Figura 4.33 )

Perforado
Seccionado
Muescado
Pestaeado

Figura 4.33: Diferentes tipos de cizallado

130

Figura 4.34: Punzonado y troquelado

Ranurado
Son operaciones de cizallado que consiste en efectuar mediante un par de cuchillas circulares. En el ranurado puede ser en trayectorias rectas o curvas ( Figura ).

Figura 4.35: Ranurado de lmina

Suajado
Este tipo de matrices constan de una delgada cinta de acero endurecido doblado en la
forma que se va a reproducir. Es una regla de acero ( suaje) que se forma de acuerdo a lo
que se va troquelar.

131

Figura 4.36: Suajadora y suajes

Niblado
Es un proceso que se da mediante una nibladora ( Figura 4.37 ), la cual tiene un punzn
recto que se mueve alternativamente dentro una matriz. Tiene una separacin, se alimenta
una hoja de metal y se le practican muchos orificios traslapados. La ventaja del niblado es
que se pueden producir ranura y muescas intrincadas.

Figura 4.37: Nibladoras

4.5.4.

Doblado

Es una operacin de formado por medio de lminas metlicas, mediante el uso de un

punzn y un matriz. Los mtodos ms comunes puede ser en V o doblado de bordes.
132

Figura 4.38: Doblado en V y de bordes

Holgura o tolerancia de doblado

Lb = (R + kT )

(4.10)

Dnde:
Lb es la holgura de doblado, es el ngulo de doblez en radianes, R es el radio de doblez,
T espesor del material, k constante varia ( 0.33 para R<2T y 0.5 para R>2T)

Fuerza de doblado

F =

(kb Y LT 2 )
W

(4.11)

Dnde:
Y es el esfuerzo de fluencia a la tensin, kb es el factor de forma, para 0.3 para una matriz
deslizante, 0.7 para una matriz en U y 1.3 para una matriz en V, L longitud del doblado, T
es el espesor del material, W la abertura del dado o matriz.

Recuperacin elstica o restitucin

Cuando una materia sufre una deformacin plstica generalmente lo acompaa alguna
restitucin elstica cuando se retira la carga
133

La restitucin se puede calcular en trminos del radio inicial y final.

Figura 4.39: Recuperacin elstica en el doblado

Ri Y
Ri Y
Ri
+1
=4
3
Rf
ET
ET

(4.12)

Dnde:
Ri , es el radio inicial del doblez, Rf , es el radio final del doblez, E es el mdulo de
elasticidad, T es el espesor del material.
Se puede lograr una compensacin para la recuperacin elstica por varios mtodos. Los
ms comunes son el sobredoblado y el fondeado. El primero estriba en que el ngulo del
punzn se fabrican ligeramente menores que el ngulo especificado en la parte final.
El fondeado involucra comprimir la parte final de la carrera deformndola en la regin
de doblado.

Otras operaciones de Doblado

Rebordeado
Es una operacin de doblado que consiste que doblar las orillas de los hojas metlicas.
La lmina se somete a esfuerzos circunferenciales de compresin.

134

Figura 4.40: Rebordeado recto, estirado y de contraccin

Engargolado
Es una operacin de doblado el cual se ensamblan dos bordes de lminas metlicas.

Figura 4.41: Engargolado de lmina

Acanalado
Este proceso consiste en doblar hacia adentro las orillas de una hoja metlica dentro
de una cavidad de una matriz. El canal o parte doblada proporciona rigidez a la parte
aumentando el momento de inercia de la seccin.

135

Figura 4.42: Acanalado de lmina

Embutido
Es un proceso de formado de lminas metlicas usado para crear partes huecas, cajas o
acopada. Se realiza colocando una lmina de metal sobre la cavidad del dado y empujando
el metal hacia la cavidad mediante un punzn.

Figura 4.43: Embutido de lmina

Los parmetros de este proceso son:

Las propiedades del material

136

La relacin del dimetro de la pieza en bruto (D0), dimetro del punzn (Dp),

holgura (c ),entre la matriz y el punzn, el radio del punzn (Rp), el radio de la esquina de
la matriz o radio de transicin ( Rd)

la fuerza de sujecin

la fuerza de friccin

La lubricacin.

Figura 4.44: Parmetros del embutido

La fuerza mxima de punzonado para el embutido

Fmax

D0
0.7]
= Dp T (UT S)[
Dp

(4.13)

Dnde:
F es la fuerza mxima de punzonado, Dp es el dimetro del punzn, D0 es el dimetro
mximo de la pieza bruta, y UT S, esfuerzo ltimo
Rechazado
Es un proceso que comprende el formado de partes asimtricas sobre un mandril mediante
el uso de diversas herramientas y rodillos, es un proceso semejante al formas arcilla en un
torno de barro.
137

Figura 4.45: Rechazado

138

Captulo 5
Procesos por arranque de viruta
El proceso por arranque por viruta es ms conocido con el nombre de maquinado, es un
trmino que describe un grupo de procesos cuyo propsito es la remocin de materia y la
modificacin de las superficies de una pieza de trabajo, despus de haberse procesado por
uno o varios otros mtodos descritos anteriormente, este tipo de proceso generalmente se
considera una operacin secundaria.
Hoy en da este proceso continua siendo uno de los procesos ms importantes de manufactura.
El maquinado consisten en varios tipos importantes de procesos de remocin de material
Corte: por lo comn comprende herramientas de corte de uno o mltiples filos.
Procesos abrasivos tal como el rectificado, pulido, honeado o asentado.
Procesos avanzados de maquinado: mtodos elctricos, qumicos, trmicos, hidrodinmicos y laser.
Desventajas del proceso de maquinado

Desperdicio material

Se requiere ms tiempo

Ms energa
139

Se pueden tener efectos adversos en la calidad de la superficie y en las propiedades

del producto

140

Bibliografa
[1] Allen, J.;Robinson, C. y Stewart, D., Lean Manufacturing, A plant Floor Guide, Society
of Manufacturing Engineers, 2001.
[2] Sandras, W. W., Just in Time; Making happen, Wiley, 1997.
[3] Tool and Manufacturing Engineers Handbook, 4e., Vol. 5: Manufacturing Management,
Society of Manufacturing Engineers, 1988.
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[5] Parashar, N., Mittal, R.K., Elements of manufacturing processes, Prentice-Hall, New
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[6] Askeland, D.R., Ciencia e Ingenieria de los Materiales.Thompson, Tercer edicion, 1998.
[7] Callister, W D, Jr,.Introduccion a la ciencia e ingenieria de los materiales, Reverte
[8] Boothroyd, G., Knight, W.A.,Fundamentals of machining.
[9] Juneja, B. L., Fundamentals of metal cutting and machine tools, Wiley, 1987.
[10] Machining Data Hnadbook, 3a. ed., 2 vols. Machinability data center, 1980.
[11] ASM handbook, Vol. 3: Alloy phase diagrams, ASM International, 1992.
[12] ASM handbook, Vol. 9: Metallography and Microstructures, ASM International, 2004.
[13] Callister, D. C., Jr., Marerials and Engineering, 5a. ed., Willey, 2000.

141

[14] Shackelford, J. F. Introduction to Materials Science for Engineeners, 5a. Ed., PrenticeHall, 2000.
[15] Blazynki, T.Z., Plasticity and Modern Metal-Forming Technology, Elsiver, 1989.
[16] Ginzburg, V.B., High-Quality Steel Rolling: Theory and Practice, Mercel Dekker, 1993.
[17] ASM Handbook, Vol. 14: forming and forging, ASM International, 1998.
[18] Hosford, W.F., Caddell, R.M., Metal Forming: Mechanics and Metallurgy, 2a. Ed., Prentice Hall, 1993.
[19] Boljanovic, V., Sheet Metal Forming Process and Die Desing, Industrial, Press, 2004.

142

Apndice A
Tablas de Dureza

143

Figura 5.1: Tabla de dureza

144

Figura 5.2: Escalas de durezas

145

146

Apndice B

Figura 5.3: Curvas esfuerzo-deformacin reales en tensin a temperatura ambiente para diversos materiales
147

Figura 5.4: Constante de extrusin k de diversos metales a diferentes temperaturas

148

Cuadro comparativo de las principales caractersticas de los procesos de fundicin

Categoras

Materiales fundidos
comnmente
Peso (Kg):
Min
Max
Tipo de acabado superficial
Ra (m)
Porosidad
Complejidad de forma
Precisin dimensional
Espesor seccin (mm)
Mnimo
Mximo
Tipo tolerancia dimensional
(mm/mm)
Costo
Equipo
Modelo/matriz
Mano de obra
Tiempo de entrega
Capacidad de produccin
(pzas/molde-hora)
Cantidad mnima

Arena

Cascara

Modelo
evaporativo

Yeso

Revestimiento

Molde
permanente

Matriz a
presin

Centrifuga

Todos

Todos

Todos

No ferrosos
(Al, Mg, Zn,
Cu)

Todos

Todos

No ferrosos
(Al, Mg, Zn,
Cu)

Todos

0.01
Sin limite
5-25

0.01
100+
1-3

0.01
100+
5-25

0.01
50+
1-2

0.001
100+
0.3-2

0.1
300
2-6

<0.01
50
1-2

0.01
5000+
2-10

3-5
1-2
3

4-5
2-3
2

3-5
1-2
3

4-5
1-2
2

5
1
1

2-3
2-3
1

1-3
3-4
1

1-2
3-4
3

3
Sin limite
1.6-4

2
0.003

2
-

1
0.005-0.010

1
75
0.005

2
50
0.015

0.5
12
0.001-0.005

2
100
0.015

3-5
3-5
1-3
Das

3
2-3
3
Semanas

2-3
2-3
3
Semanas

3-5
3-5
1-2
Das

3-5
2-5
1-2
Semanas

2
2
3
Semanas

1
1
5
Meses

1-20

5-50

1-20

1-10

1-1000

5-50

1
1
5
Semanasmeses
2-200

100

500

10

10

1000

10,000

10-10,000

1-1000

Recomendaciones generales para operaciones de torneado

Material de la pieza de Herramienta de corte
trabajo

Aceros de bajo carbono y de

libre de maquinado

Aceros de medio y alto

carbono

Condiciones iniciales de propsito general

Intervalo para rectificado y acabado

Profundidad de Avance ( ), Velocidad

Profundidad
Avance ( ), Velocidad de
corte ( d ), mm mm/rev
o de
corte de corte ( d ), mm/rev
o corte m/min
o (pulg)
(pulg/ rev)
m/min o ( mm o (pulg)
(pulg/ rev)
o ( pies/min)
pies/min)

Carburo sin recubrimiento

1.5-6.3(0.06-0.25)

0.35 (0.014)

90 (300)

0.5-0.76 (0.020.3)

Carburo con recubrimiento de

cermico

1.5-6.3(0.06-0.25)

0.35 (0.014)

245-275(800900)

0.5-0.76 (0.020.3)

Carburo con triple

recubrimiento

1.5-6.3(0.06-0.25)

0.35 (0.014)

185-200 (600650)

0.5-0.76 (0.020.3)

Carburo con recubrimiento de

TiN

1.5-6.3(0.06-0.25)

0.35 (0.014)

105-150(350500)

0.5-0.76 (0.020.3)

Cermico de Al2O3

1.5-6.3(0.06-0.25)

0.25 (0.010)

0.5-0.76 (0.020.3)

Cermet

1.5-6.3(0.06-0.25)

0.30 (0.012)

395440(13001450)
215-290(700950)

Carburo sin recubrimiento

1.2-4.0 (0.050.20)

0.30(0.012)

75(250)

2.5-7.6(0.100.30)

Carburo con recubrimiento de

cermico

1.2-4.0 (0.050.20)

0.30(0.012)

2.5-7.6(0.100.30)

Carburo con triple

recubrimiento

1.2-4.0 (0.050.20)

0.30(0.012)

Carburo con recubrimiento de

1.2-4.0 (0.05-

0.30(0.012)

185230(600750)
120150(400500)
90-200(300-

0.5-0.76 (0.020.3)

2.5-7.6(0.100.30)
2.5-7.6(0.10-

0.151.1(0.0060.045)
0.151.1(0.0060.045)
0.151.1(0.0060.045)
0.151.1(0.0060.045)
0.151.1(0.0060.045)
0.151.1(0.0060.045)

60-135 (200 450)

0.150.75(0.0060.03)
0.150.75(0.0060.03)
0.150.75(0.0060.03)
0.15-

45-120(150400)

120-425(4001400)
90-245(300800)
60-230(200750)
365-550(12001800)
105-455 (3501500)

120410(4001350)
75-215(150700)
45-215(150-

TiN

0.20)

Cermico de Al2O3

1.2-4.0 (0.050.20)

Cermet

1.2-4.0 (0.050.20)

650)

0.30)

0.25(0.10)

335(1100)

2.5-7.6(0.100.30)

0.25(0.10)

170245(550800)

2.5-7.6(0.100.30)

0.75(0.0060.03)
0.150.75(0.0060.03)
0.150.75(0.0060.03)

700)
245455(8001500)
105305(3501000)