Exemple Pratique MRP PDF

Amlioration du processus fabrication des conserves cas un sous processus prcuit
1. CONTEXTE ET PROBLEMATIQUE
2.1. Contexte
La socit des conserves de Cte dIvoire (SCODI), implante sur le territoire ivoirien prcisment
au Port Autonome dAbidjan depuis 1963 a pour mission principale la transformation du thon.
Pour rpondre aux besoins et attentes des clients sans cesse croissants, la Direction Gnrale sest
engage dans une dmarche qualit et scurit des denres alimentaires. Ce qui lui a permis
dobtenir les certifications suivantes :
ISO 9001 version 2000 en dcembre 2006 avec le passage la version 2008, le 8 avril 2010 ;
ISO 22000 version 2005, le 8 avril 2010 ;
Ces certifications contraignent SCODI adopter une culture damlioration continue. Dans cette
optique, les prises de dcisions rsultent dune analyse des rsultats en se fondant sur des donnes
fiables et prcises.
2.2. Problmatique
La scurit des denres alimentaires est devenue de plus en plus une exigence pour les clients. De
ce fait, la SCODI a pris des dispositions et mesures ncessaires pour garantir la qualit de ses
produits dans le but dobtenir des rsultats satisfaisants.
Mais, force est de constate quun objectif du sous processus (rduction de perte demballage
mtallique) nest pas satisfaisant de 2009 2010 ; ce constat suscite des interrogations savoir :
Quelles sont les problmes lis la production ?
Quelles sont les causes de ces problmes ?
Comment peut-on rduire le taux de perte demballage ?
Comment peut-on accrotre lefficacit du processus fabrication ?
Notre objectif gnral de ces questionnements est damliorer le processus fabrication tout en
rduisant le taux de perte demballage mtallique70%.
Page 1
CHAPITRE: LAPPROCHE METHODIQUE

1
1.1
ANALYSE DE LA SITUATION
Intrt de ltude
Cette tude regorge dun intrt capital du moment o un objectif du sous processus fabrication des
conserves prcuit nest pas atteint au vu de lindicateur du tableau de bord, des rebuts et des
rclamations.
1.2. Primtre dintervention
Notre tude portera sur le processus fabrication de thon. Celui-ci est compos des activits
suivantes :
rception
demballages,
emboitage,
sertissage,
traitement
thermique
et
du
conditionnement de thon prcuit spcifiquement des secteurs ou il peut y avoir des pertes
demballages mtalliques.
1.3. Les outils interventions
Le traitement du problme suscitera lintervention de plusieurs outils spcifiques ncessaires
chaque tape. La recherche des dysfonctionnements se fera travers une fiche de releve des
donnes et le diagramme de Pareto utilis pour caractriser les dysfonctionnements majeurs.
Le brainstorming et le diagramme dIshikawa serviront respectivement rechercher et classer les
causes des problmes identifis.
La recherche des solutions se fait travers le brainstorming et lanalyse multicritre ou la matrice
de comptabilit permettra le choix des solutions. Ainsi un plan daction sera labor et mise en
uvre en sappuyant sur le QQOQCP.
GROUPE DE TRAVAIL ET CALANDRIER DEXECUTION
2.1. Groupe de travail

La bonne marche de cette tude est luvre de toute la direction qualit mais particulirement de la
mise en place dun groupe de travail. Le tableau suivant prsente les membres du groupes de travail,
leur service, leur fonction.
Page 2
Tableau 2 : liste des membres du groupe de travail

Nom et prnoms
Direction/service
Fonction
ASSIE Rassa
Qualit
Adjoint au directeur qualit
GABRA
Production
Adjoint au responsable emballage
DIALLO
Qualit
Contrleur sertissage et boite vide
KOLO Silue
Production
Responsable emboitage et sertissage
SOLO
Maintenance
Sertisseur
DOCHE
Conditionnement
Responsable conditionnement
ALLOU Flix
Qualit
Stagiaire qualit
2.2. Calendrier dexcution du stage

La rduction du taux de perte demballage mtallique a ncessit une dure de six(6) mois, du 1er
Septembre 2010 au 28 Fvrier 2011 et sest droul selon le chronogramme suivant.
Tableau 3 : Calendrier dexcution du stage

PERIODE
ACTIONS
Dfinition du problme et
fixation des objectifs.
L'analyse de la situation par le
biais de chiffres, statistiques et
donnes.
Identification des causes
Recherche des solutions
Rdaction du plan daction
Mise en uvre du plan
daction
Evaluation des actions
Page 3
06-17/09
/2010
20/09/ au
19/11/2010
22/11 au
19/12/2010
21-24/12
/2010
04-28/01/
2011
31/0115/03/2011
CHAPITRE : ANALYSE DU PROCESSUS

Cette tape consiste analyser le fonctionnement du processus fabrication de thon, didentifier les
dfauts et les causes des non conformits ainsi que des pistes d'amlioration de la performance de
celui ci.
1. IDENTIFICATION DES DEFAUTS
Elle a pour objectif didentifier tous les problmes sur les botes mtalliques engages en cours de
production.
1.1. Feuille de relevs des donnes
La feuille de relevs ou la fiche de collecte de donnes est un document permettant de recueillir
mthodiquement des donnes fiables et prcises en relation avec l'objectif dfini, cest un support
d'enregistrement. Les donnes collectes, sont facilement utilisables pour davantage analyse.
1.2. Objectif
Recueillir les donnes, chiffres ou non, concernant un problme, au fur et mesure quelles
apparaissent.
Prsenter les donnes recueillies sous forme dun tableau pour en faciliter lutilisation.
1.3. Mthodologie
La fiche de collecte des donnes constitue une pratique pralable toute analyse. L'objectif
atteindre doit tre clairement dfini, afin que les informations recueillies lui correspondent et soient
exploitables, analysables.
La collecte des donnes consiste en plusieurs tapes :
La dtermination des catgories des donnes recueillir (mesures, observations, etc.)
laboration du formulaire d'enregistrement (fiche de collecte des donnes). Ce formulaire se

prsente sous la forme d'un tableau.
Dtermination de la priode et du lieu de collecte.
1.4. Rsultats
Cet outil nous a permis didentifier tous les problmes ou dfauts ds aux diffrentes pertes
demballages mtalliques en cours de production au niveau du thon prcuit sur une priode de
deux (2) mois (20 Septembre 2010 et 19 Novembre 2010).
Lanalyse porte sur deux cent (200) fiches a permis de prsenter tous les dfauts et les secteurs
concerns. Ces dfauts sont repartis dans diffrents secteurs de production.
Page 4
50
200
PNT faible
450
Pourcentage
Magasin
510
Frquence
Engageage
405
SIEM
Sertissage
Bote cabosse
PROBLEMES
Traitement
thermique
Embotage
ACTIVITES
Rception bote
vide
Tableau 4 : Prsentation des problmes
1165
33%
450
13%
Choc sur serti, fond et restreint
305
60
365
10%
Faux serti
200
90
290
8%
250
250
7%
240
7%
235
7%
125
4%
85
85
2%
20
74
2%
70
2%
Mauvaise illustration
Bote vide casse
225
235
Bote sans fond

125
Arrachement sur corps et ciel

Bote lamin
54
Bote perfor
Rouille sur serti
70
Affaissement
50
50
1%
Bote double fond
40
40
1%
Picot
20
15
35
1%
Bote ceintures
17
15
32
1%
25
1%
10
25
1%
10
10
0%
790
3566
100%
0%
22%
100%
Rejet dtecteur mtaux
25
Griffage sur fond
15
Dchet de presse sur fond

TOTAL PERTE
POURCENTAGE PERTE
TOTAL BOITE UTILISEE
TAUX DE PERTE
COUT DES PERTES
Page 5
225
6%
855
1336
24%
37%
50
295
1% 8%
268590
1%
?
2.
IDENTIFICATION DES DEFAUTS MAJEURS
Le digramme de Pareto permet didentifier les dfauts majeurs en cours de production et traiter
en priorit.
2.1. Le diagramme de Pareto
Cest un moyen simple utilis pour classer les phnomnes par ordre dimportance et permettant la
prise des dcisions.
2.2. Objectifs
Il a pour but de faire apparatre les problmes ou les causes les plus importantes qui sont l'origine
du plus grand nombre d'effets.
2.3. Mthodologie
A partir des donnes recueillis, on dfinit les catgories puis :
Lister les problmes ou causes,
Quantifier l'importance de chacun,

Dterminer le pourcentage de chacun par rapport au total,
Classer ces pourcentages par valeurs dcroissantes,
Reprsenter graphiquement le diagramme
Il peut tre complt par la courbe des valeurs cumules dont les points sont dtermins par
l'addition des valeurs de tous les problmes ou causes identifis prcdents, jusqu' obtenir 100%.
Page 6
Tableau 5: Prsentation des dfauts

CODE
PROBLEMES
Frquence
Effectif (%)
Effectif Cumul
(%)
Bote cabosse
1165
33%
33%
PNT faible
450
13%
46%
365
10%
56%
Faux serti
290
8%
64%
250
7%
71%
Bote vide casse
240
7%
78%
Bote sans fond
235
7%
84%
Arrachement sur corps et ciel
125
4%
88%
Bote lamin
85
2%
90%
Bote perfor
74
2%
92%
Rouille sur serti
70
2%
94%
Affaissement
50
1%
96%
Bote double fond
40
1%
97%
Picot
35
1%
98%
Bote ceintures
32
1%
99%
Rejet dtecteur mtaux
25
1%
99%
Griffage sur fond
25
1%
100%
Dchet de presse sur fond
10
0%
100%
Total perte
3566
100%
Page 7
Graphique 1 : Recherche des problmes majeurs
Tableau 6 : Prsentation des dfauts majeurs et autres dfauts
Page 8
CODE
PROBLEMES
Frquence
Effectif (%)
Bote cabosse
1165
33%
PNT faible
450
13%
365
10%
Faux serti
290
8%
250
7%
Bote vide casse
240
7%
TOTAL DEFAUTS MAJEURS
2760
78%
TOTAL AUTRES DEFAUTS
806
22%
GRAPHIQUE 2 : Reprsentation des deux catgories de dfauts
Les dfauts majeurs reprsentent
2760 soit un taux de 78%
et sont la base des
nombreuses pertes demballage mtalliques ;

Les autres dfauts reprsentent 778 soit un taux de 22%.
Notons bien : Les dfauts majeurs seront traits en priorits pendant de notre tude.
Tableau 7 : Prsentation des dfauts majeurs
Bote cabosse
1165
42%
PNT faible
450
16%
365
13%
Faux serti
290
11%
250
9%
Bote vide casse
240
9%
TOTAL PERTE
2760
100%
268590
1%
TOTAL BOITE VIDE ENGAGEE EN PRODUCTION
GRAPHIQUE 3:Reprsentation des dfauts majeurs
Page 9
CHAPITRE: RECHERCHE DES CAUSES DES PROBLEMES MAJEURS

Dans cette partie nous rechercherons les causes des problmes majeurs, les visualiser et
procderons par la suite leur hirarchisation.
Les problmes ou dfauts majeurs lis aux pertes demballage sont :
Bote cabosse
PNT faible
Faux serti
Bote vide casse
1. IDENTIFICATION DES CAUSES AUX DEFAUTS MAJEURS
Dans le cadre de la rsolution de problmes le brainstorming est utilis pour rechercher les causes
des dysfonctionnements.
1.1. Brainstorming
Sance de travail permettant de produire, en groupe, un maximum dides, dans un minimum de
temps sur un thme donn.
1.2. Mthodologie
Cet outil comporte trois phases :
Une phase de rflexion (5 10 minutes) pendant laquelle les membres du groupe notent les
ides qui leur viennent lesprit ;
une phase d'expression des ides (elle ninterrompt surtout pas la premire) o chaque
personne exprime ses ides qui sont notes au tableau ;
une phase de reformulation des ides de faon ce que : les ides mises soient bien claires
pour tout le monde, les ides semblables mais exprimes diffremment soient regroupes,
les ides que tout le groupe considre comme hors sujet soient limines.
1.3. Rsultats
Les rsultats sont consigns dans le tableau la page suivante.
Page 10
Tableau 8 : Causes des dfauts majeurs

CAUSES
PROBLEMES MAJEURS
Bote cabosse
PNT faible
Choc sur serti, sur fond et

restreint
Faux serti
Bote vide casse
Mauvaise manipulation des botes par les operateurs ;

Mauvaise qualit de la matire fournie par le fournisseur,
Manutention incorrecte des botes avant ou aprs la strilisation ;
Mauvais rglage des emboteuses et sertisseuse ;
Mauvaise alimentation des botes l'entre des convoyeurs ;
Inadaptation des lignes de production au format des boites ;
Manque de formation des techniciens.
Mauvais rglage des emboteuses ;
Emboiteuses incapables dusiner la tolrance ncessaire
Trieuse pondrale dfectueuses.
Mauvais rglage des sertisseuses (dmarrage, changement de format et
ajustement) ;
Sertisseuses incapables dusiner la tolrance ncessaire
Mauvais rglage des machines (dmarrage, changement de format et
ajustement) ;
Machine-outil incapable dusiner la tolrance ncessaire ;
Arrt rptitif en cour de production ;
Absence de contrle intermdiaire des botes avant production.
Exigences non assez connue par les operateurs ;
Absence de contrle intermdiaire avant la mise disposition de la
production.
Mauvaise manipulation des botes par les operateurs
Mauvaise alimentation des botes l'entre des convoyeurs ;
Dommages se produisant pendant le transport par les chariots.
2. VISUALISER LES CAUSES

Loutil utilis pour visualiser les causes est le diagramme causes effet appel diagramme
dISHIKAWA ou diagramme en artes de poisson.
2.1. Diagramme dISHIKAWA
Le diagramme cause effet, le diagramme en artes de poisson (d'aprs sa forme). Cest un outil
graphique qui sert comprendre les causes d'un dfaut de qualit.
2.2. But
Analyser et visualiser le rapport existant entre un problme (effet) et toutes ses causes possibles.
analyser le rapport existant entre un problme et toutes les causes possibles.
Page 11
2.3. Mthodologie
Dfinir leffet observer : phnomne dfaut, caractristique du produit ou du procd ;
Tracer une grande flche horizontale de la gauche vers la droite qui pointe sur leffet (le
problme) ;
Tracer une flche incline par famille de causes (une flche pour chaque M) ;
Placer les causes retenues lors du remue mninges sur des branchettes ou des artes ;
Sur chacune dcrire ventuellement des causes plus dtailles ; ces causes plus dtailles
apparaissent lorsquon se pose la question pourquoi ?
2.4. Classification des causes
Nous avons class les causes partir des 5M :
Matire : tout ce qui est consommable (matire premire, nergie, information)
Mthodes : tout ce qui est li au savoir-faire ou lorganisation (gammes, procdures,
modes demploi)
Matriels : tout ce qui rsulte dinvestissements (machines, locaux, outillages.) Main
duvre : tout ce qui est relatif laction humaine (comptence, comportement, formation,
communication)
Milieu : tout ce qui est li lenvironnement physique et humain (temprature, bruit,
conditions de travail, ergonomie
Page 12
Mauvaise qualit de la matire fournie par le fournisseur
Bote cabosse
Manutention incorrecte des botes avant ou aprs la

strilisation
Mauvais rglage des emboiteuses et sertisseuse
Mauvaise alimentation des botes l'entre des
convoyeurs
Inadaptation des lignes de production au format des
botes
Mauvais rglage des emboiteuses
PNT faible
Choc sur serti, sur

fond et restreint
Faux serti
Mauvaise
illustration
Bote vide casse
Page 13
Emboiteuse incapable dusiner la tolrance ncessaire

Mauvais rglage des sertisseuses (dmarrage, changement
de format et ajustement)
Machine-outil incapable dusiner la tolrance ncessaire
Mauvais rglage des machines (dmarrage, changement

de format et ajustement)
Machine-outil incapable dusiner la tolrance
ncessaire ;
Arrt rptitif en cours de production ;
Absence de contrle intermdiaire pendant production
Mauvaise apprciation des exigences par les operateurs et
techniciens
Absence de contrle intermdiaire pendant la
production.
MATIERE
MATERIEL
MILIEU
CAUSES
METHODE
PROBLEMES
MAJEURS
MAIN
DOEUVRE
Tableau 9 : Classification des problmes majeurs par famille
Mauvaise manipulation des botes par les oprateurs

convoyeurs
Dommages sur les botes lors du transport.
3. HIERARCHISATION DES CAUSES

Lorsque les causes sont identifies et classes, il faut les hirarchiser cest--dire les trier par ordre
dimportance. Loutil utilis pour hirarchiser les causes est le vote simple.
3.1. Vote simple
Cest un outil qui permet de faciliter le choix entre plusieurs possibilits lorsquil est important pour
un groupe dobtenir une dcision consensuelle.
2.2. Objectif de loutil

Le vote permet un groupe o il ny a pas unanimit de hirarchiser ou de choisir des options
dont la liste a t tablie, par exemple la suite dun remue-mninges..
3.3. Mthodologie
Le vote simple et pondr ont en commun les tapes suivantes :

Lanimateur prsente dabord chacune des options;
On sentend sur un mode de vote;
On fixe le nombre de sujets qui seront retenus (gnralement de 1 20)
On en discute le pour et le contre;
Une fois la discussion puise, on vote gnralement verbalement ou main leve;
On comptabilise les votes dans un tableau double entre.
Page 14
SOLO
ERIC
Doche
ALLOU
TOTAL
PRIORITE
Main duvre
Inadaptation des lignes de production au format des
botes
Mthode
convoyeurs
Matire
Milieu
Manutention incorrecte des botes avant ou aprs la
strilisation
KOLO
MAIN DUVRE
MATIERE
METHODE
MILIEU
DIALO
CAUSES
GABRA
Tableau 10 : Hirarchisation des causes botes cabosses
3
2
3
1
2
2
4
0
4
1
3
1
5
1
3
0
2
3
4
1
4
2
2
1
20
11
19
4
1e
3e
2e
4e
1
4
1
2
4
1
1
3
2
1
4
1
2
3
2
1
5
1
06
23
08
4e
1e
3e
21
2e
Figure 1 : Diagramme dIshikawa boites cabosses
Page 15
GABRA
DIALO
KOLO
SOLO
ERIC Doche
ALLOU
TOTAL
PRIORITE
Tableau 11 : Hirarchisation des causes PNT faibles
MAIN DOEUVRE
37
1e
MATERIEL
23
2e
21
2e
39
1e
CAUSES
Main duvre
Matriel
Figure 2 : Diagramme dIshikawa PNT faible
Page 16
GABRA
DIALO
KOLO
SOLO
ERIC
Doche
ALLOU
TOTAL
PRIORITE
Tableau 12 : Hirarchisation des causes chocs sur serti, sur fond et restreint
MAIN DOEUVRE
37
1e
MATIERE
23
2e
CAUSES
Main duvre
Mauvais rglage des sertisseuses (dmarrage,

changement de format et ajustement)
Matire
Machine-outil incapable dusiner la tolrance
ncessaire
Figure 3: Diagramme dIshikawa chocs sur serti, sur fond et restreint

Page 17
SOLO
ERIC Doche
ALLOU
TOTAL
PRIORITE
16
3e
MAIN DOEUVRE
25
1e
METHODE
19
2e
36
1e
Arrt rptitif en cours de production ;
24
2e
DIALO
MATERIEL
CAUSES
GABRA
KOLO
Tableau 13: Hirarchisation des causes faux sertissages
Main duvre
Mauvais rglage des machines (dmarrage, changement de
format et ajustement)
Mthode
Absence de contrle intermdiaire des botes pendant la
production
Matriel
Figure 4 : Diagramme dIshikawa Faux sertissages

Page 18
GABRA
DIALO
KOLO
SOLO
ERIC Doche
ALLOU
TOTAL
PRIORITE
Tableau 14: Hirarchisation des causes mauvaises illustrations
MAIN DOEUVRE
37
1e
METHODE
23
2e
CAUSES
Main duvre
Mauvaise apprciation des exigences par les oprateurs
et contrleurs.
Mthode
Absence de contrle intermdiaire des botes pendant la
production
Figure 5: Diagramme dIshikawa mauvaises illustrations
Page 19
GABRA
DIALO
KOLO
SOLO
ERIC Doche
ALLOU
TOTAL
PRIORITE
Tableau 15 : Hirarchisation des causes casses boites vides
17
3e

convoyeurs
Dommages sur les botes lors transport.
22
1e
21
2e
CAUSES
MAIN DOEUVRE
Figure 6 : Diagramme dIshikawa casses boites vides
Page 20
CHAPITRE : RECHERCHE ET CHOIX DES SOLUTIONS

La recherche des solutions aux problmes majeurs a pour objectif de trouver des solutions qui
permettent de supprimer ou rduire les causes spcifiques des problmes ou en dduire les effets
au minimum.
1. RECHERCHE DES SOLUTIONS
Les solutions possibles aux diffrentes causes majeures, ont t trouves en faisant chaque fois
un mini brainstorming (pour plus de dtail sur cet outil voir la page ). Il est
important de dresser un tableau comprenant les causes et les solutions correspondantes.
Tableau 16 : recherche des solutions botes cabosses

CAUSES
Mauvais rglage des emboiteuses et

sertisseuse
SOLUTIONS
Elaborer et faire valider une instruction de rglage des
machines ;
Fixer des objectifs particuliers sur le rglage des machines
par les techniciens ;
Former les techniques et les operateurs sur MSP (maitrise
statistique des procds).
Former les techniciens sur les novelles technique de
sertissage et embotage ;
Former les techniques sur MSP et le management des
risques orients sur la production.
Radapter les lignes de productions aux diffrents formats de
botes.
Manque de formation
Inadaptation des lignes de

production au format des botes
Mauvaise manipulation des boites

par les operateurs
Sensibiliser les opratrices sur la manipulation des botes.
Manutention incorrecte des botes

avant ou aprs la strilisation
Dfinir un temps dattente aprs traitement thermique.
Mauvaise alimentation des botes

l'entre des convoyeurs
Mauvaise qualit de la matire
fournie par le fournisseur
Former les opratrices sur la disposition des botes sur les
Page 21
tables convoyeuses.
Revoir le cahier des charges avec le fournisseur ;
Renforcer le contrle rception.
Tableau 17: recherches des solutions des causes PNT Faible

CAUSES
SOLUTIONS
Remise ltat des trieuses pondrales.
Emboiteuse incapable dusiner la

tolrance ncessaire
Entretenir rgulirement des emboiteuses

machines ;
Fixer des objectifs particuliers sur le rglage des

machines par les techniciens ;
Former les techniques et les oprateurs sur MSP
(maitrise statistique des procds).
Tableau 18 : recherche des solutions choc sur serti, fond et restreint

CAUSES
SOLUTIONS
machines ;
Mauvais rglage des sertisseuses

(dmarrage, changement de format et
ajustement)

Machine-outil incapable dusiner la
tolrance ncessaire

Entretien priodique des machines
Tableau 19 : recherche des solutions faut sertissage

CAUSES
SOLUTIONS
Etablir des instructions de rglage de machines et veiller

Mauvais rglage des machines
lapplication;
(dmarrage, changement de format et Fixer des objectifs particuliers sur le rglage des
ajustement)
Absence de contrle intermdiaire
Effectuer un contrle intermdiaire au moment ou avant
des boites avant production.
mise disposition des botes la production ;
Former les opratrices sur les exigences des emballages.
Machine-outil incapable dusiner la Entretien priodique des machines
tolrance ncessaire ;
Arrt rptitif en cours de
Mettre en place un plan dentretien et de suivi des
production
quipements
Page 22
Tableau 20: recherche des solutions mauvaise illustration

CAUSES
SOLUTIONS
Mauvaise apprciation des exigences

par les operateurs et contrleurs.
Former les contrleurs ou opratrices sur les exigences
Absence de contrle intermdiaire

avant la mise disposition de la
production.
Faire un contrle intermdiaire avant ou pendant la mise
sur les emballages mtallique.
disposition de la production.
Tableau 21 : recherche des solutions casses botes vides

CAUSES
SOLUTIONS
Mauvaise manipulation des botes

par les operateurs
Sensibiliser les opratrices sur la manipulation des
Dommages sur les botes lors

transport chariot.
Sensibiliser les conducteurs sur les bonnes pratiques de
Mauvaise alimentation des botes

l'entre des convoyeurs
Former les opratrices sur les mthodes de dispositions
emballages mtalliques.
transport des botes
des emballages mtalliques sur les tables des

convoyeuses.
2. CHOIX DES SOLUTIONS A METTRE EN OEUVRE

Plusieurs solutions ont t numres pour radiquer toutes les dysfonctionnements ou les
problmes qui sont la base des pertes demballage mtallique. Mais pour tre la fois efficace et
efficience dans la rsolution des ces problmes, nous avons effectu des choix parmi les solutions
proposs. Ce choix sest effectu travers la matrice de comptabilit.
2.1. Matrice de comptabilit
La matrice de compatibilit est un outil daide la dcision permettant de faire un choix entre
plusieurs solutions possibles en fonction de critres tablis (cot, dlai, efficacit, ).
2.2. Objectifs
Cet outil permet de :
Comparer diverses solutions afin de trouver la plus approprie en fonctions de critres
dfinis au pralable ;
Hirarchiser les solutions proposes.
Page 23
2.3. Mthodologie
lister les solutions mises et dfinir des critres dvaluation afin de construire une matrice en
plaant les solutions en ligne et les critres en colonne ;
Comparer chaque solution aux diffrents critres choisis ;
Remplir lintgralit de la matrice ;
Faire la somme des notes attribues pour chaque solution afin de classer chacune dentre elles ;
La solution la mieux adapte est celle qui obtient la note la plus leve.
Notons : il est prfrable de faire une grille par personne participant puis dadditionner les rsultats
de chaque grille individuelle
Notion de critre
Les critres choisis sont : cot, dlai, faisabilit.
Cot de la mise en uvre de la solution ;
Dlai de la mise en uvre de la solution ;
Faisabilit de la solution.
Grille de notation
Cot de la mise en uvre de la solution
Elev = 1
Moyen = 2
Faible = 3
Dlai de la mise en uvre de la solution
Long = 1
Moyen =2
Court = 3
Faisabilit de la solution
Peu = 1
Moyen = 2
Trs = 3
2.4. Rsultat
Les rsultats de la matrice de comptabilit sont consigns dans les tableaux suivants en fonction des
solutions de chaque problme majeur. Ainsi le total de chaque solution est obtenu de la manire
suivante : Cot+Dlai+Faisabilit.
La solution la mieux adapte est celle qui obtient la note la plus leve.
Page 24
Tableau 22 : Fiche de matrice de comptabilit des solutions botes cabosses

CRITERES
Cot
Dlai
Faisabilit
Total

machines ;
1e
1ex
Former les techniciens et les oprateurs aux nouvelles

techniques de sertissage, emboitage et la maitrise
statistique des procds (MSP).
Radapter les lignes de productions aux diffrents formats
de botes.
7ex
9e
1ex
1ex
Former les opratrices sur la disposition des botes sur

les tables convoyeuses.
Revoir le cahier des charges avec le fournisseur
6e
7ex
1ex
SOLUTIONS
Les solutions retenues au niveau botes cabosses

Elaborer et faire valider une instruction de rglage des machines ;
Fixer des objectifs particuliers sur le rglage des machines par les techniciens ;
Tableau 23: Fiche de matrice de comptabilit des solutions PNT Faible
CRITERES
Cot
Dlai
Faisabilit
Total
SOLUTIONS
Remise ltat des trieuses pondrales
1e
1e

machines
machines par les techniciens
(maitrise statistique des procds)
1e
1e
5e
Page 25
Les solutions retenues au niveau PNT Faible

Elaborer et faire valider une instruction de rglage des machines
Fixer des objectifs particuliers sur le rglage des machines par les techniciens
Tableau 24: Fiche de matrice de comptabilit des solutions choc sur serti, fond et restreint
Cot
Dlai
Faisabilit
Total
Elaborer et faire valider une instruction de rglage de

machines et veiller lapplication
1e

Former les techniques et les oprateurs sur
1ex
MSP 1
4e
1ex
CRITERES
SOLUTIONS
Les solutions retenues au niveau choc sur serti, fond et restreint

Elaborer et faire valider une instruction de rglage de machines et veiller lapplication
Entretien priodique des machines.
Tableau 25: Fiche de matrice de comptabilit des solutions faut sertissage
CRITERES
Cot
Dlai
Faisabilit
Total

1e

1e
Former les techniques et les oprateurs sur MSP (maitrise 1

statistique des procds).
6e
Effectuer un contrle intermdiaire au moment ou avant

mise disposition des botes la production ;
1e
Former les opratrices sur les exigences des emballages.
5e
1e
Rendre fonctionnel le groupe lectrogne
7e
SOLUTIONS
Page 26
Les solutions retenues au niveau faut sertissage

Etablir des instructions de rglage de machines et veiller lapplication ;
Effectuer un contrle intermdiaire au moment ou avant mise disposition des botes la
production ;
Entretien priodique des machines.
Tableau 26: Fiche de matrice de comptabilit des solutions mauvaise illustration
CRITERES
Cot
Dlai
Faisabilit
Total
2e
1e
SOLUTIONS
Former les contrleurs et opratrices sur les exigences
sur les emballages mtallique.
Faire un contrle intermdiaire avant ou pendant la mise
disposition de la production
Les solutions retenues au niveau mauvaises illustrations

Faire un contrle intermdiaire avant ou pendant la mise disposition de la production.
Former les contrleurs et opratrices sur les exigences sur les emballages mtallique.
Tableau 27: Fiche de matrice de comptabilit des solutions casses boites vides
CRITERES
Cot
Dlai
Faisabilit
Total
1e
1e
3e
SOLUTIONS
emballages mtalliques.
transport des boites
Former les opratrices sur les mthodes de dispositions
des emballages mtalliques sur les tables des
convoyeuses.
Les solutions retenues au niveau casses botes vides

Sensibiliser les opratrices sur la manipulation des emballages mtalliques ;
Sensibiliser les conducteurs sur les bonnes pratiques de transport des botes.
2.5. Synthse des rsultats et les solutions mettre en uvre
Toutes les solutions retenues sont consignes dans le tableau de synthse des rsultats la page
suivante.
Page 27
Tableau 28 : tableau de synthse des rsultats et des solutions mettre en uvre

PROBLEMES
Bote cabosse
PNT faible
Choc sur serti, fond et

restreint
Page 28
CAUSES
SOLUTIONS

machines
par les techniciens
Mauvaise manipulation des botes par les oprateurs
Manutention incorrecte des botes avant ou aprs la strilisation
Dfinir un temps dattente aprs traitement thermique
Mauvais rglage des sertisseuses (dmarrage, changement de

Machine-outil incapable dusiner la tolrance ncessaire

machines ;
par les techniciens.
Elaborer et faire valider des instructions de rglage de
Mauvais rglage des machines (dmarrage, changement de

Faux serti
Absence de contrle intermdiaire des botes avant production.

Mauvaise apprciation des exigences par les operateurs et

contrleurs.
Absence de contrle intermdiaire avant la mise disposition de
la production.
Bote vide casse

Dommages sur les botes lors transport chariot
Page 29

par les techniciens
Effectuer un contrle intermdiaire au moment ou avant mise
disposition des boites la production
Former les contrleurs et opratrices sur les exigences sur
les emballages mtallique
Etablir un contrle intermdiaire avant ou pendant la mise
disposition de la production.
Sensibiliser
les opratrices sur la manipulation des
emballages mtalliques ;
transport des botes.
CHAPITRE : MISE EN UVRE DES SOLUTIONS

Cette phase consiste dfinir prcisment les modalits de mise en uvre des solutions aux
diffrents problmes de perte demballage. Ainsi, les solutions choisies sont implmentes par les
responsables dsigns, selon le calendrier dfini. Loutil choisi cette phase est le QQOQCP.
1. QQOQCP
C'est une technique de recherche d'information sur un sujet donn qui se ralise grce aux
questions suivantes : Qui ? Quoi ? O ? Quand ? Comment ? Pourquoi ?
1.1. But
Dfinir clairement les modalits dun plan daction afin de ne pas oublier les points essentiels.
1.2. Mthodologie
Qui : Qui est concern par la mise en uvre ?
Quoi : De quoi sagit-il ? ou que voulons nous faire ?
O : Dans quel lieu laction sera mise en uvre ?
Quand : Quelle est la dure ou la frquence ?
Comment : Comment mettre en uvre les moyens ncessaires ?
Pourquoi : Pourquoi raliser telles actions ?
1.3. rsultats
Le plan daction que nous vous proposons se dcline en ces ponts suivants :
Intitul de laction,
Lobjectif de laction mener,
Les responsabilits des actions mener,
Les livrables ou enregistrement,
le calendrier dexcution de laction,
Ltat davancement et la statut.
Page 30
Tableau 29 : Tableau du plan daction

PERIODE DU 04-28/20111
Intitul de laction
Responsabilit
Contributeurs
Date de dbut
de la ralisation
Prvu
Elaborer et faire valider une

instruction de rglage des
machines
Fixer des objectifs
particuliers sur le rglage des
machines par les techniciens
Sensibiliser les opratrices
sur la manipulation des
botes.
Directeur
-Responsable serti
Technique
-Stagiaire Qualit Adjoint
Responsable
Technique
Responsable de
production
-Directeur
Qualit
-Responsable de
production
Chefs de ligne
-Responsable
conditionnement
-Responsable
strilisation
Dfinir un temps dattente

aprs traitement thermique
Directeur Qualit
Directeur Qualit
Renforcer le contrle
rception
Remise ltat des trieuses

pondrales
Responsable
production &
technique
Technicien
Entretien priodique des

machines (planning)
Responsable
technique
-Responsable
technique
-Technicien
Page 31
Responsable
labo
Ralis
Date de fin
de la ralisation
prvu
Etat
Avancement
%
Objectifs
Statut
Maitriser les
rglages des
machines
Ralis
100%
ralis
04-07/01
2011
06/01/
2011
07/01/
2011
06/01/
2011
04-07/01
2011
06/01/
2011
07/01/
2011
07/01/
2011
04-15/01
2011
04/01/
2011
15/01/
2011
15/01/
2011
50%
05-10/
2011
06/01/
2011
10/01/
2011
06/01/
2011
100%
12/01
2011
12/01/
2011
04/01/
2011
04/01/
2011
21/01/
2011
20/01/
2011
04-11/01
2011
07/01
2011
11/01/
2011
10/01
2011
100%
100%
100%
50%
100%
Vrifier
lefficacit de la
1ere action
Ralis
100%
Rduire les
risques de pertes
de botes
Ralis
50%
Maitrise de
linterphase entre
la strilisation et
conditionnement
Rduire les nonconformits
fournisseur
Eliminer les Non
Conformits
Au des PNT
Ralis
100%
Maintenir ltat
des machines
Ralis
100%
Ralis
100%
Ralis
100%
1
0
Effectuer un contrle
intermdiaire au moment ou
avant la mise disposition
des botes la production
Former les contrleurs et
opratrices sur les exigences
sur les emballages mtallique
Sensibiliser les conducteurs
sur les bonnes pratiques de
transport des botes
Page 32
Directeur qualit
Directeur qualit
Responsable
transit
Responsable de
production
Responsable
Labo
Responsable
ressources
humaines
Directeur
Qualit
05/01/
2011
05/01/
2011
05/01
2011
05/01/
2011
07-20/01
10/01/
20/01/
21/01
2011
2011
2011
2011
21/01/2
23/01/
23/01/
011
2011
2011
21-23/01/
2011
100%
Rduire les nonconformits

fournisseur
Ralis
100%
100%
Maitriser les
dfauts
fournisseurs
Ralis
100%
100%
Rduire les
accidents lors du
transport des
botes
Ralis
100%
CHAPITRE : EVALUATION DE LA MISE EN UVRE ET DES EFFETS DES

SOLUTIONS
Cette partie traitera spcifiquement la prsentation, lanalyse et la synthse des rsultats, des
solutions mises en uvre.
1. PRESENTATION DES RESULTATS

Les solutions valides lors de ltude ont fait lobjet dune application immdiate dans chacun des
secteurs ou dpartements concerns.
Au terme de la mise en uvre, nous avons obtenu les rsultats suivants :
Tableau 30 : Rsultats aprs la mise en uvre
ACTIONS
Elaborer et faire valider une instruction de rglage
des machines.
RESULTATS
Instruction de rglage tablie
et valide

machines par les techniciens.
botes.
NIVEAU DE
REALISATION
100%
Objectifs fixs
100%
Operateurs sensibiliss
50%
Temps attente dfini
100%
Contrle la rception
renforce
100%
Trieuses pondrales
fonctionnelles
50%
Dfinir un temps dattente aprs traitement

thermique.
100%
Planning tabli et valid
Effectuer un contrle intermdiaire au moment ou

avant la mise disposition des botes la production.
Contrle intermdiaire
instaur
100%
Formation effectue
100%
Machinistes sensibiliss
100%
Former les contrleurs et opratrices sur les

exigences sur les emballages mtallique.
Sensibiliser les machinistes sur les bonnes pratiques
de transport des botes.
Notons : Le niveau de ralisation des actions est de 90 %
Page 33
2. ANALYSE DES RESULTATS

Les synthses des donnes recueillies ont permis de faire des comparaisons entre les objectifs viss et
les rsultats obtenus.
Ces donnes ont permis la prise de dcisions en vue dune amlioration du processus.
Elaborer et faire valider une instruction de rglage des machines
Pour assurer la matrise la maitrise des quipements de productions, la direction a dcid dtablir
une instruction concernant le rglage des quipements avant le dmarrage de la production. La mise
en uvre de cette action a permis au responsable technique, production, aux techniciens et oprateurs
de rduire
les dysfonctionnements lis aux rglages des quipements avant dmarrage de la
production. Ainsi, cette instruction a t tablie et valide.

Par ailleurs, la dtermination des donnes a t confie au responsable technique et aux stagiaire
qualit pour la formalisation.
Fixer des objectifs particuliers sur le rglage des machines par les techniciens.
Cette action a permis dvaluer lefficacit de linstruction de rglage mise en place et de la
comptence des techniciens sur les lignes de productions. Un progrs a t constat dont le nombre
de dfauts ou problme lis au rglage de 84% est pass 19%.
Sensibiliser les opratrices sur la manipulation des botes
La mise en uvre de cette action a contribu la rduction des botes cabosses lors de la production
et des casses botes vides au moment de leurs dispositions sur les bandes transporteuses. Cette
amlioration se traduit par taux de 51% 14%, soit une rduction 37%.
Le temps dattente tabli est une action qui a aussi permis la rduction du taux de bote cabosse lors
du conditionnement. Ce taux de 42% est pass 14%, soit une rduction 28%.
Renforcer le contrle rception et tablir un contrle intermdiaire
Le but de ces actions est de matriser les dfauts ou problmes lis au fournisseur (mauvaise
illustration, faut serti) et la mise en uvre des principes du contrle de svrit. Cette matrise se
traduit par un progrs de 20% 4%.
La remise ltat des trieuses pondrales est une action capitale car elle a pour but de rsoudre les
problmes de PNT faible. La mise en uvre de cette action a permis un succs qui se traduit par un
taux de 16% 2%.
Page 34

Le planning dentretien priodique des machines de production tabli par la direction technique
pour objet de maintenir ses outils en bon tat afin dassurer la conformit des oprations de
production. La ralisation de cette action se traduit par une amlioration 80% de rduction des
pertes.
Former les contrleurs et opratrices sur les exigences des emballages mtalliques.
Le but de cette action est aussi de matriser les dfauts ou problmes lis au fournisseur (mauvaise
illustration). La mise en uvre de cette action a permis un progrs au niveau des mauvaises
illustrations de 9% 2%.
Sensibiliser les machinistes sur les bonnes pratiques de transport des botes.
Les machinistes sont aussi responsables des pertes demballages mtalliques. Ces pertes se
traduisent par les casses de bote lors du transport pour stockage. Ainsi cette sensibilisation a eu un
impact positif sur la rduction du taux de perte de ses casses botes. Celui-ci se traduit par une
rduction de moins de 80%.
3. SYNTHESE DE LANALYSE DES RESULTATS

La synthse est constitue des rsultats avant et aprs tude dans un tableau la page
suivante.
Tableau 31: Synthse des rsultats

DEFAUTS
AVANT
ETUDE
% AVANT
ETUDE
APRES
ETUDE
% APRES
ETUDE
Bote cabosse
PNT faible
Faux serti
Bote vide casse
TOTAL
TOTAL BOITE VIDE
1165
450
365
290
250
240
2760
268590
42%
16%
13%
11%
9%
9%
100%
1%
400
50
20
50
50
5
575
14%
2%
1%
2%
2%
0%
21%
0,21%
Page 35
ECART
-765
-400
-345
-240
-200
-235
-2185
%
ECART
-28%
-14%
-13%
-9%
-7%
-9%
-79%
-0,79%
Graphique 4 : Synthse des rsultats
Bote cabosse
Un taux 42% avant tude est pass 14% aprs mise en uvre des solutions (aprs tude), soit une
rduction de 28%.
PNT faible
Un taux de 16% avant tude est pass 2% aprs mise en uvre des solutions (aprs tude), soit
une rduction de 14%.
une rduction de 12%.
Faux serti
une rduction de 9%.
Un taux de 9% avant tude est pass 2% aprs mise en uvre des solutions (aprs tude) , soit
une rduction de 7%.
Bote vide casse
Un taux de 9% avant tude est pass 0% aprs mise en uvre des solutions (aprs tude) soit une
rduction de 9%.
Page 36
CHAPITRE : LIMITES, RECOMANDATIONS ET PERSPECTIVES

1. LIMITES DE LETUDE
Au cours de cette tude, les difficults suivantes ont t confrontes :
Faible engagement de lquipe dirigeante ;
Lindisponibilit des acteurs ;
Manque de communication ;
Labsence des sources de motivation des acteurs ;
La non application de lintgralit des solutions proposes en raison de certaines contraintes
dordre financier, matriel et technique ;
2. RECOMANDATIONS
Former les techniques et les oprateurs sur MSP (matrise statistique des procds) ;
Mise en place dun logiciel de gestion de la documentation ;
Dfinir, formaliser les objectifs gnraux et spcifiques au niveau de la rception jusqu la
mise disposition des emballages la production ;
Etablis une communication parfaite entre les diffrents responsables de production sur les
programmes ou planning de production pour mieux grer les changements ;
Prvoir de lignes spcifiques par rapport aux diffrents formats demballages ;
Repartir et grer la zone de stockage de faon conforme (zone de carence, zone des
emballages conformes, entretien priodique) ;
Etablir des plannings de runion dans le service de contrle pour exploiter fond les rsultats
des contrles rception ;
Etablir des systmes dvaluations des oprateurs ;
Dfinir des sources de motivation pour une meilleure gestion des projets damlioration
continue ;
Accentuer la sensibilisation du personnel la ralisation des objectifs ;
Affichage des dfauts lis au fournisseur demballage sur les lignes de productions ;
Rduire les temps dattente en cours de production ;
Assurer la disponibilit des techniques sur les lieux ;
Page 37
ANNEXES
Fiche de relevs des donnes ;
Instruction de rglage des machines ;
Objectifs particuliers sur le rglage des machines par les techniciens ;
Page 38

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Amlioration du processus fabrication des conserves cas un sous processus prcuit

Amlioration du processus fabrication des conserves cas un sous processus prcuit

CHAPITRE: LAPPROCHE METHODIQUE

GROUPE DE TRAVAIL ET CALANDRIER DEXECUTION

2.1. Groupe de travail

Amlioration du processus fabrication des conserves cas un sous processus prcuit

Tableau 2 : liste des membres du groupe de travail

Adjoint au directeur qualit

Adjoint au responsable emballage

Contrleur sertissage et boite vide

Responsable emboitage et sertissage

2.2. Calendrier dexcution du stage

Tableau 3 : Calendrier dexcution du stage

Amlioration du processus fabrication des conserves cas un sous processus prcuit

CHAPITRE : ANALYSE DU PROCESSUS

La dtermination des catgories des donnes recueillir (mesures, observations, etc.)

laboration du formulaire d'enregistrement (fiche de collecte des donnes). Ce formulaire se

Dtermination de la priode et du lieu de collecte.

Amlioration du processus fabrication des conserves cas un sous processus prcuit

Tableau 4 : Prsentation des problmes

Choc sur serti, fond et restreint

Bote sans fond

Arrachement sur corps et ciel

Bote double fond

Rejet dtecteur mtaux

Griffage sur fond

Dchet de presse sur fond

Amlioration du processus fabrication des conserves cas un sous processus prcuit

IDENTIFICATION DES DEFAUTS MAJEURS

Lister les problmes ou causes,

Quantifier l'importance de chacun,

Amlioration du processus fabrication des conserves cas un sous processus prcuit

Tableau 5: Prsentation des dfauts

Choc sur serti, fond et restreint

Bote vide casse

Bote sans fond

Arrachement sur corps et ciel

Rouille sur serti

Bote double fond

Rejet dtecteur mtaux

Griffage sur fond

Dchet de presse sur fond

Amlioration du processus fabrication des conserves cas un sous processus prcuit

Graphique 1 : Recherche des problmes majeurs

Tableau 6 : Prsentation des dfauts majeurs et autres dfauts

Choc sur serti, fond et restreint

Bote vide casse

TOTAL DEFAUTS MAJEURS

TOTAL AUTRES DEFAUTS

Amlioration du processus fabrication des conserves cas un sous processus prcuit

GRAPHIQUE 2 : Reprsentation des deux catgories de dfauts

Les dfauts majeurs reprsentent

2760 soit un taux de 78%

et sont la base des

nombreuses pertes demballage mtalliques ;

Choc sur serti, fond et restreint

Bote vide casse

TOTAL BOITE VIDE ENGAGEE EN PRODUCTION

GRAPHIQUE 3:Reprsentation des dfauts majeurs

Amlioration du processus fabrication des conserves cas un sous processus prcuit

CHAPITRE: RECHERCHE DES CAUSES DES PROBLEMES MAJEURS

Amlioration du processus fabrication des conserves cas un sous processus prcuit