MANUFACTURA ESBE LTA

UNIDAD 6
PLAN MAESTRO DE PRODUCCION (jit) Y SISTEMA DE
INFORMACION (KANBAN)

INGENIERA

INDUSTRIAL

INTEGRANTES:
Kenia Guadalupe villa calleja
Ricardo Alonso Hernndez vila
Donaldo Leonel Lozano Maldonado

ING. JULIO CESAR MARTINEZ HERNANDEZ

23-05-16

Implantacin Del Mtodo Kanban En bodega Aurrera

INTRODUCCIN
El control de produccin es la funcin de la administracin que planea, dirige y controla el
abastecimiento y las actividades de procesamiento a travs del ciclo entero de
manufactura. Para lograr esta funcin, las fechas prometidas de entrega al cliente deben
ser cumplidas mientras se utilizan efectivamente las fuentes disponibles de materiales,
mano de obra y capacidad de la maquinaria.
Tradicionalmente los sistemas de manufactura han constado de programas de produccin
basados en rdenes del cliente y/o pronsticos de demanda y un procedimiento
especfico (Ej. Planeacin de requerimientos de materiales, M.R.P.) para calcular los
tamaos de lote de compras y de produccin. Despus de la planeacin de produccin, el
tamao econmico de orden y las cantidades de produccin son empujadas a travs del
proceso de produccin o trabajo a la primera estacin de produccin y sucesivamente
cada estacin empuja el producto en proceso a la siguiente estacin y as en adelante
hasta que el producto alcanza la estacin final.
Por otro lado, el sistema japons de jaln no programa el inicio del trabajo, pero autoriza
la produccin. Un sistema de jaln conocido es el sistema KANBAN usado en conjunto
con la filosofa Justo a Tiempo (JIT). El uso de partes como componentes por los centros
de trabajo que van con la corriente, autoriza el inicio de la produccin de ms
componentes. Si los componentes tienen a su vez componentes, su uso dispara su
produccin en centros de trabajo a contracorriente, y as sucesivamente. La transmisin
de las autorizaciones para proceder a mover partes se hace pasando tarjetas (kanbans)
entre los centros de trabajo.
El sistema de jaln, usando el sistema KANBAN, parece producir resultados superiores en
la manufactura repetitiva, siendo ste caracterizado por:
Relativamente pocas partes distintas
Involucra flujos arreglados de materiales
Responde a las mezclas estables de productos y nivel de demanda

Tambin se requiere para lograr una manufactura JAT tiempos cortos de preparacin de
maquinaria y cambios rpidos, cero defectos, programas eficientes de mantenimiento
preventivo, manejo de materiales y sistemas de transporte eficientes, localizacin de
proveedores y plantas para compras y envos JAT y mejores relaciones de ventas. Sin
embargo, KANBAN es difcil o imposible de usar cuando los trabajos involucran corridas
cortas de produccin, tiempos de preparacin significativos o fluctuaciones impredecibles

en la demanda. Por otro lado M.R.P. puede ser usado casi en cualquier ambiente de
produccin de partes discreta.

Sistemas de produccin JAT se define como una filosofa de administracin dirigida a

eliminar el desperdicio de cualquier aspecto de manufactura y sus actividades
relacionadas.
El JAT se refiere a producir slo lo que se necesita, cuando se necesita y justo la cantidad
necesitada. Esto se logra mediante el uso de
Un programa de produccin congelado para productos terminados.
Compras JAT, produccin JAT y entregas JAT de lotes pequeos con lo ms
cercano a cero defectos.
Un procedimiento de jaln usando kanban.
El propsito de un programa de produccin congelado para productos terminados es crear
ndices de produccin uniformes en el piso de la fbrica y requerimientos uniformes para
proveedores. Los componentes fabricados o subensambles se producen slo si los
procesos de consumo los requieren y los materiales brutos (sin procesar) y las partes
brutas se entregan slo si los procesos de consumo lo requieren.
Con las compras JAT, la produccin JAT y la entrega JAT de los lotes pequeos, la
reduccin de los niveles de inventarios de toda la planta puede ser lograda. Esto significa
menos espacio, y equipo de almacn, menos costos operacionales y menos capital
invertido en los inventarios. Adicionalmente se promueve (se requiere) una buena calidad
en el producto porque los problemas de calidad son ms visibles, permitiendo una rpida
deteccin y correccin.
El procedimiento de jaln, con tarjetas o kanbans, se usa como un sistema de control
para autorizar al proceso de consumo a retirar o pedir partes de su proveedor en el
proceso y autoriza al sistema de manejo a mover las partes que han sido solicitadas.
El sistema KANBAN tambin se usa para autorizar la produccin de ms partes mientras
estas partes son retiradas por el sistema de manejo o por el operador el proceso que las
va a consumir. De esta manera, los materiales son slo pedidos, producidos y entregados
cuando se necesitan y en las cantidades que se necesitan. De acuerdo con Shonberger
KANBAN funciona bien, slo en el contexto de JAT en general. Un sistema JAT puede
tener xito sin el subsistema KANBAN, pero KANBAN no puede ser independiente del
JAT

KANBAN
En un sistema de empuje, se precipitan todas las piezas, se mueven los materiales y se
elabora el producto, despus de empujar la primera pieza de la hilera. En un proceso real
esto equivale a un empuje continuo de los materiales a lo largo de todo el proceso. Esta
actividad contina aun si la empresa no los consume al mismo ritmo en que los saca. Una

vez que este proceso se ha iniciado, es muy difcil de detener por causa de la dinmica
del mismo sistema. Las personas que lo usan no reaccionarn rpidamente a los cambios
bruscos en la demanda de una parte.
En un sistema de jaln el sistema siempre jala las partes y subensambles a lo largo del
sistema hacia el ltimo centro de trabajo. Este tipo de sistema se modula a s mismo
como respuesta a las variaciones en la tasa de produccin durante el da; de esta manera
evita el exceso de materiales en los centros de trabajo. Adems si surge un problema
serio que requiera detener la lnea, el sistema reacciona con rapidez. En este sistema un
centro de trabajo solicita materiales de otro con una tarjeta llamada kanban, por lo que el
sistema se denomina tambin KANBAN.
En el sistema de jaln existe un doble flujo. Los materiales viajan en una direccin y los
programas de fabricacin viajan en sentido inverso. El sistema de KANBAN se emplea
para comunicar este programa de un centro a otro.

Tipos de procesos
Al iniciar el estudio del sistema KANBAN es importante primero comprender lo que es un
proceso subsecuente y un proceso precedente, para poder definir las reglas que rigen el
movimiento del kanban.

Procesos subsecuentes: El proceso ro abajo dentro del flujo del proceso de

manufactura hacia donde el proceso normal lleva las partes se llama proceso
subsecuente. El centro de trabajo que recibe las partes ensambladas es el subsecuente al
proceso que ensambla las partes.

Procesos precedentes: Supngase que se camina hasta el proceso que recibe las
partes ya ensambladas y vemos, hacia atrs, hacia el proceso que las ensambla. Este
proceso ser el precedente al proceso donde nos encontramos ahora.
Un proceso subsecuente en un caso particular podra ser el precedente a otro, todo
depende de su posicin relativa en el flujo de manufactura.
Un kanban siempre tomar partes de los procesos precedentes y las enviar a los
procesos subsecuentes. KANBAN est formado por un conjunto de tarjetas que viajan
entre procesos precedentes y subsecuentes, para comunicar cules son las partes que se
necesitan en los procesos subsecuentes.

Tipos de tarjetas
El sistema KANBAN requiere dos tipos de tarjeta para operar correctamente: una de retiro
y otra de produccin; ambos tipos no difieren entre s en su apariencia, sino en una
etiqueta que indica su tipo y que debe aparecer en letras grandes en la parte superior de
cada tarjeta. Para diferenciarlos por su tipo se pueden emplear distintos colores, de
manera que los trabajadores sepan fcilmente cul es cul y sean capaces de evitar el
error de mezclarlos.

Kanban de retiro
El kanban de retiro viaja entre los centros de trabajo y su finalidad es autorizar el
movimiento de partes de uno a otro centro. En un sistema kanban, el de retiro debe

siempre de acompaar al flujo de materiales de un proceso a otro. Un kanban de retiro

siempre debe de especificar el tamao del lote y la direccin del proceso. El kanban debe
adems mostrar el nombre del proceso precedente y su localizacin en el edificio, as
como el proceso subsecuente y su localizacin.
Una vez que un kanban de retiro toma las partes, se queda con ellas durante todo el
tiempo. Despus, cuando los procesos subsecuentes han consumido la ltima parte del
lote, el kanban viajar de nuevo hacia el proceso precedente para obtener nuevas partes.

Kanban de produccin
El objetivo del kanban de produccin es enviar la orden al proceso precedente para que
se elaboren ms partes. Cuando el kanban de retiro llega a un proceso precedente es
casi seguro que encuentre disponibles uno o varios contenedores con las partes que
habrn de ser tomadas. El kanban de produccin debe acompaar a los contenedores en
ese momento. El empleado que est al servicio del centro de trabajo colocar el kanban
de retiro en un lugar visible en los contenedores y luego los enviar al proceso
subsecuente. Antes de mover los contenedores, recoger el kanban de produccin, este
autoriza al centro de trabajo para elaborar un nuevo lote de partes.
Una estacin de trabajo puede usar cualquier variedad de mtodos para reabastecerse
por su centro de trabajo proveedor, por ejemplo un foco que se prende y apaga, el mismo
contenedor vaco o un mensaje en una terminal de computadora. El Kanban es visual, lo
que representa una ventaja al no depender de un sistema electrnico para conocer la
cantidad de materia prima disponible y la que se requiere.

Reglas bsicas del KANBAN

Las siete reglas bsicas que controlan el sistema KANBAN son muy sencillas, pero
importantes. Cualquier violacin ocasionar distorsiones en el sistema con el desperdicio
correspondiente en materiales y mano de obra. El primer paso en la implantacin de un
sistema KANBAN es poner por escrito las reglas de operacin que lo controlan. Se
recomienda que los trabajadores involucrados en l entiendan claramente sus reglas
antes de utilizarlo.

Regla 1: El kanban debe moverse slo cuando el lote que l describe se haya
consumido. Esta regla exige que el proceso subsecuente tome las partes necesarias del
proceso anterior en las cantidades necesarias y en el momento preciso en que se
requieren. El proceso subsecuente debe solicitar ms partes al precedente slo despus
de que se hayan consumido todas las que el kanban describa. (Los contenedores se
vacan al momento en que llegan al proceso usuario.)

Regla 2: No se permite el retiro de partes sin un kanban. El kanban es el nico conducto

para permitir el movimiento de partes de un proceso precedente a uno subsecuente.
Ningn proceso precedente puede mover las partes sin que lo autorice la solicitud de
algn kanban.

Regla 3: El nmero de partes enviadas al proceso subsecuente debe ser exactamente el

especificado por el kanban. El proceso precedente no debe emitir un kanban con base en
un nmero incompleto de partes. Debe tener la cantidad exacta definida por l.

Regla 4: Un kanban debe de acompaar siempre a los productos fsicos. El kanban es

una carta viajera, y siempre viajar sola del proceso subsecuente al precedente, para
solicitar nuevas partes. Pero una vez que el trabajador lo pega a un nuevo lote de partes,
la tarjeta debe viajar con l hasta que la ltima parte se haya usado.

Regla 5: El proceso precedente siempre debe producir sus partes en las cantidades
retiradas por el proceso subsecuente. Esta es una regla del sistema Justo a Tiempo. Los
procesos nunca debern sobreproducir partes, pues esto significa un desperdicio de
mano de obra y materiales.

Regla 6: Las partes defectuosas nunca deben ser enviadas al proceso subsecuente.
Esta regla atiende a la calidad de las partes que el kanban mueve. En un sistema Justo a
Tiempo existe la necesidad absoluta de mantener un alto nivel de calidad en la produccin
de partes y subensambles. Recurdese, no existen inventarios de seguridad para cubrir
las partes defectuosas. Los trabajadores deben estar conscientes de la importante
necesidad de producir y usar partes de calidad, en cada uno de los pasos del proceso.

Regla 7: El kanban debe ser procesado en todos los centros de trabajo de manera
estricta en el orden en el que llega a stos. Cuando un centro de trabajo tiene en su
buzn de entradas diversos kanbans de diferentes procesos, los operarios de ese centro
de trabajo deben darles servicio a los kanban en el orden en que han ido llegando.
Cualquier falla en esta regla ocasionar una brecha en la tasa de produccin de uno o
ms de los procesos subsecuentes

Planeacin de materiales del kanban

En una empresa de manufactura, el planificador de materiales es la persona responsable
de la emisin de tarjetas de kanban. Determina tambin el tamao de los lotes que el
kanban va a obtener. Puede en ocasiones emitir tarjetas adicionales para incrementar la
produccin de alguna parte especfica, tambin puede retirar de la circulacin tarjetas a fin
de reducir el programa de produccin. Sin embargo, el planificador no puede determinar el
tamao de los lotes sin consultar la capacidad de la planta y sin conocer los contenedores
que se emplean para el empaque y acarreo de las partes.

Kanban En bodega Aurrera

Para la implementacin del kanban en el almacn de bodega Aurrera se toma en cuenta
la gran cantidad de productos a inventariar lo cual llega a la tienda para ser
desempaquetada articulo por articulo y se utiliza una pistola (telson), que ayuda a
inventariar todos los artculos utilizando la tecnologa de grupos.
En este caso dicha pistola funciona como un kanban haciendo ms fcil la seleccin de
toda la mercanca.

Ya que con ella se hace el conteo de la mercanca en existencia, y es mucho ms sencillo

para los trabajadores saber en qu reas hace falta algn artculo.
La manera en cmo se utiliza es la siguiente:
rea de almacn

Descarga de la mercanca
Desempaquetado de todos los productos
Inventariar con el telson
Volver a empaquetar los productos

rea de venta
Recorrido por todos los departamentos
Verificar si falta algn producto
En caso de que falte, el trabajador debe utilizar el telson para hacer el pedido para
ello realiza un ticket que ser montado en el lugar donde falta el producto.
Pidiendo la cantidad necesaria para reabastecer el rea y la venta sea continua.

CONCLUSIONES
Con el uso del telson se ha logrado una mejora ya que el flujo de los materiales o
mercanca es mejor, puesto que todo el personal sabe dnde hace falta un producto. La
utilizacin de esta mejora las ventas ya que los clientes esta satisfechos del servicio que
brinda.