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La fabricacin
de cosmticos

Introduccin
Probablemente sea cierta la afirmacin de que los mtodos de fabricacin de
la industria han evolucionado principalmente por la experiencia prctica y los
principios que se han seleccionado por analoga, procedentes de otras industrias,
ms que por propios y profundos estudios fundamentales. Mientras abunda la
literatura con trabajos publicados de investigadores en las reas de desarrollo y
eficacia de productos, poco parece haberse publicado sobre una tecnologa de
produccin en las ltimas dcadas. Esto no indica necesariamente que los fabricantes de cosmticos no necesiten mejorar sus equipos de produccin; por el
contrario, los problemas de produccin especialmente los asociados con procesos a relativa gran escala continan acusando dificultades, incluso en las
factoras ms grandes y mejor equipadas.
El obstculo ms importante para mejorar los procesos en la mayora de las
plantas es la enorme variedad de tipos de productos, cada uno de los cuales con
su propia serie de caractersticas fsicas y qumicas, que han de ser considerados
durante el transcurso de un ao. Generalmente es de gran importancia la
necesidad de flexibilidad, y esto conduce a un compromiso, y a encontrarse
alejados de un equipo especialmente diseado para realizar tareas especficas,
excepto en las grandes plantas de fabricacin.
Particularmente importante es, como consecuencia, que ingenieros qumicos
y qumicos de produccin de la industria cosmtica comprendan los principios
bsicos y caractersticas de la planta a su disposicin y deben estar ala expectativa en la bsqueda del nuevo equipo que realice an ms eficazmente las tareas
de las que son responsables.
Mientras la fabricacin de cosmticos est relacionada con una amplia gama
de procesos, existen bastantes elementos comunes para permitir una visin general relativamente sencilla del tema; esto ayuda considerablemente en el estudio
de los principios bsicos de la tecnologa de produccin de cosmticos.
La primera fase en este proceso de simplificacin es la divisin del tema en
dos partes: fabricacin a granel y fabricacin unitaria.
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COSMETOLOGIA DE HARRY

Fabricacin del producto a granel


El tema completo de la fabricacin de cosmticos a granel se puede describir
satisfactoriamente haciendo referencia a tres tipos de procesos: mezcla, bombeo y
filtracin (como se ver, el proceso de transferencia de calor se puede considerar
lcitamente como un proceso de mezcla). De estos procesos, el ms importante,
destacadamente, es la mezcla.
La tabla 39.1 representa un mtodo prctico de clasificar los procesos de
mezcla ms comnmente encontrados en la industria cosmtica. Todo proceso
de fabricacin de cosmticos sencillos contiene al menos una operacin de
mezcla, y frecuentemente est implicado ms de un tipo. Por ejemplo, la fabricacin de una crema base pigmentada tipo emulsin puede incluir:
a) Mezcla seca previa de pigmentos y excipiente (tipo Ib).
b) Disolucin separada de sustancias lipo e hidrosolubles en su fase adecuada (tipo 2, ejemplo a, y tipo 3a).
c) Dispersin o suspensin de pigmentos en la fase oleosa o acuosa (tipo 2,
ejemplo b).
d) Mezcla de dos fases para formar una emulsin, posiblemente con la
formacin in situ de un jabn como parte del emulsionante (tipo 3a y 3b).
e) Ajuste de pH (tipo 3a).
f) Desaireacin de la masa (tipo 4).
g) Enfriamiento a temperatura ambiente y bombeo a un depsito de almacenamiento (tipo 5a).
Tabla 39.1.

Campo de operaciones de mezcla en la industria cosmtica

Tipo de mezcla
Slido-slido:
a) Separador.
b) Cohesivo.
2) Slido-lquido:
1)

Ejemplos

Ninguno.
Polvos faciales, sombras de ojos y todas las mezclas secas.
a)
b)

3)

Lquido-lquido:
a) Miscibles.

b)

Inmiscibles.

4)

Gas-lquido.

5)

Distributiva:
a) Transporte de fluidos.
b) Flujo limitado.

Disolucin (colorantes hidrosolubles, conservantes, tensioactivos en polvo, etc.).


Suspensiones y dispersiones (pigmentos en aceite de ricino y en otros lquidos).

a)

Reacciones qumicas (formacin de jabones a partir de


cidos y bases).
b) Control pH.
c) Mezclas (preparaciones alcohlicas, productos transparentes para brillo de labios).
a) Extraccin (ninguna).
b) Dispersin (emulsiones).
a) Absorcin (ninguna).
b) Dispersin (aireacin y desaireacin).
Transferencia de calor (durante emulsionamiento y otras
fabricaciones).
Bombeo (pastas y otros productos de elevada viscosidad).

LA FABRICACIN DE COSMTICOS

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No slo todas estas operaciones son diferentes unas de otras, sino que, en
cada una de las fases, las caractersticas de la masa son bastante diferentes y
requieren un conjunto diferente de caractersticas del proceso para lograr un
proceso econmico ptimo. Como consecuencia, no es sorprendente que lo
ptimo se alcance raramente.
El tema del bombeo no se separa claramente de la mezcla, puesto que
implica el flujo forzado de producto. Todo flujo introduce, naturalmente, -un
elemento de mezcla si el producto no es ya homogneo. Adems, puesto que el
flujo es un elemento comn de ambos procesos, se deben considerar las mismas
caractersticas del producto (por ejemplo, comportamiento reolgico).
Generalmente la filtracin no es una operacin unitaria de gran importancia
en la fabricacin de cosmticos, excepto en la produccin de preparaciones
alcohlicas (colonias, postafeitados y perfumes). Es posible considerar la filtracin como una no-mezcla, y ciertamente las caractersticas de flujo del producto
filtrado son, una vez ms, de gran importancia. Se discute en otra parte de este
libro el empleo de filtros submicromtricos para la esterilizacin de agua.

Fabricacin unitaria
La mayora de los productos cosmticos se envasan a partir de la masa a
granel en maquinaria especialmente diseada para manipular las unidades de
un tipo particular de producto. Aunque es cierto que se debe tener mucho
cuidado en la seleccin e instalacin de tal maquinaria, los principales problemas encontrados estn frecuentemente relacionados con las caractersticas de las
mismas mquinas, ms que con la fabricacin o procesado del producto. No
obstante, al menos existen dos reas donde es importante comprender las unidades bsicas del producto y sus caractersticas para lograr una produccin eficaz:
Son los procesos de moldeo (barras de labios, barras basadas en ceras, geles
alcohol-estearato) y procesos de comprensin (compacto de sombras de ojos,
polvos coloretes y faciales).
Una descripcin de la fabricacin unitaria comprendera todas las operaciones de envasado y empaquetado; sin embargo, para los fines de este captulo, la
exposicin se limitar a la fabricacin a granel.

MEZCLA, Y LA FABRICACIN DE PRODUCTOS


COSMTICOS A GRANEL
Definicin de trminos
El objeto de una operacin de mezcla es reducir la no homogeneidad en el
material a mezclar. Como muestra la figura 39.1, la no homogeneidad puede ser
de identidad fsica o qumica, o de calor. Adems, en los procesos exigidos por la
fabricacin de cosmticos se disea la mezcla para que sea permanente o tan
permanente como sea posible hacerla como distintivo de aquellas operaciones
(tales como extraccin y separacin) que se basan en una posible no-mezcla para
alcanzar el objetivo deseado.

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COSMETOLOGIA DE HARRY

Es evidente que el grado a que se puede reducir la no homogeneidad


depende de la eficacia de los aparatos de mezcla utilizados, y tambin de las
caractersticas fsicas de las sustancias que componen la mezcla. Para lquidos
miscibles, se puede producir la homogeneidad a nivel molecular mientras la
mezcla de polvos limita la homogeneidad a los tamaos de las mismas partculas
de los polvos. Cuando se examina una mezcla en cuanto a calidad, la escala de
escrutinio aumento a que se examina la mezcla debe variar de unos productos a otros. A una escala aceptable de escrutinio, mezcla perfecta implica que todas
las muestras retiradas de la mezcla tienen exactamente la misma composicin.
Esto raramente se alcanza. La mezcla aleatoria se alcanza si la probabilidad de
encontrar una partcula de un componente dado en una muestra es la misma
que la proporcin de este componente en la mezcla total. La mezcla aleatoria es
el objetivo de todas las operaciones industriales de mezcla y, aunque las muestras
retiradas de tales mezclas no sean idnticas, las variaciones han de ser muy
pequeas. No obstante, esto no es verdad si la escala de escrutinio se reduce
suficientemente.
La mezcla nicamente se realiza por movimiento relativo entre las partculas
de los componentes que forman la mezcla. Se han identificado tres mecanismos
bsicos para lograr el movimiento relativo: flujo de masa, mezcla por conveccin, y mezcla por difusin. El flujo de masa (que incluye la mezcla por cizalla,
reduccin, plegado, volteo) tiene lugar en pastas y slidos, cuando relativamente
grandes volmenes de mezcla estn separados primeramente, y despus se redistribuyen en otra parte de la caldera de la mezcla. La mezcla por conveccin implica
el establecimiento de modelos de circulacin en el interior de la mezcla. Finalmente, la mezcla por difusin se presenta por colisin de partculas y desviaciones
de la lnea recta. En lquidos miscibles de suficiente baja viscosidad, la energa
trmica que poseen las molculas constituyentes de la mezcla puede ser suficiente
para alcanzar una buena calidad de mezcla por difusin trmica sin aplicar
energa adicional, aunque este proceso es en general excesivamente lento para
fines industriales.
Sin embargo, es incorrecto suponer que el movimiento relativo entre partculas en mezcla, realizado segn estos mecanismos, conduce siempre a una calidad
mejorada de mezcla; por el contrario, muchos problemas de mezcla surgen de la
tendencia de las partculas a mezclar, a segregarse durante los intentos de
mezclarlas. La segregacin se define como la preferencia de las partculas de un
componente a estar en uno o ms lugares de un mezclador en lugar de otros. El
grado de la no uniformidad en una mezcla imperfecta se denomina a veces como
grado de segregacin, y la intensidad de segregacin es la diferencia en
composicin entre los grumos o volmenes colindantes. Afortunadamente, la
segregacin no es un problema importante en la fabricacin de cosmticos,
aunque ostensiblemente se manifiesta alguna vez (como, por ejemplo, en la
flotacin de pigmentos durante el proceso de fabricacin de barras de labios).

MEZCLA SOLIDO-SLIDO
La tabla 39.1 diferencia entre dos tipos de operaciones de mezcla slidoslido: la concerniente a polvos segregados y la de polvos no segregados o

LA FABRICACIN DE COSMTICOS

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cohesivos. La diferencia esencial entre estas dos categoras est relacionada con
las propiedades de los mismos polvos, en particular, a la libertad con que las
partculas individuales pueden moverse independientemente de su entorno. Los
polvos que fluyen libremente exhiben muchas ventajas para los procesos (tales
como facilidad de almacenamiento, facilidad de fluir de tolvas, flujo uniforme de
producto), pero tienen el inconveniente de tender a segregarse a menos que las
partculas que las forman sean de muy similar forma y tamao. Por otra parte, el
polvo cohesivo carece de movilidad y las partculas individuales estn unidas
juntas, y se mueven como grumos o agregados. Aunque no parece ser problema
la segregacin (excepto, como se ver, a muy pequea escala de escrutinio), los
polvos cohesivos son difciles de almacenar y no fluyen fcilmente de las tolvas.
En una masa de polvo, existen fuerzas que trabajan con tendencia a unir
unas partculas con otras, y estn equilibradas con la masa gravitacional de las
partculas que ocasiona que se separen otra vez. Aunque las fuerzas de unin,
para un polvo dado, son independientes en gran parte del tamao de partcula,
evidentemente su masa gravitacional no lo es. Por esta razn, las partculas se
unirn juntas slo cuando sean suficientemente pequeas las fuerzas gravitacionales que actan sobre ellas para ser inferiores a las fuerzas de unin. Los polvos
compuestos principalmente por estas partculas presentan caractersticas cohesivas, y los que estn formados por partculas mayores tienden a flotar libremente.

Fig. 39.1. Intervalos de tamao de partcula de algunos polvos comnmente usados en cosmticos.
A) Dixido de titanio.
B, C) Carbonatos magnsicos.
D) Mica.
E) Estearato de zinc.
F, G, H) Micas recubiertas con dixido de titanio.
I) Talco.
J) Pigmentos orgnicos.
K) Pigmentos inorgnicos.

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COSMETOLOGIA DE HARRY

Como consecuencia, en una primera aproximacin, la divisin entre los dos tipos
de polvo es la basada en el tamao, siendo el tamao crtico aproximadamente
50 m; por debajo de este tamao de partcula, los polvos son cohesivos.
La figura 39.1 muestra el intervalo de tamaos de partcula de los grados
comerciales de algunos polvos comnmente utilizados en produccin de cosmticos; por deduccin se observar que todos son predominantemente cohesivos por
naturaleza.
Naturaleza de los enlaces interpartculas
La naturaleza de las fuerzas de enlace entre partculas de polvo es de
fundamental importancia para muchas industrias, y actualmente son bien conocidas1 - 4 . No obstante, las caractersticas, que es esencial que conozca el qumico
de produccin de cosmticos, son las que siguen:
1) Las fuerzas que actan a distancias muy pequeas. Las partculas deben
entrar en contacto muy ntimo para obtener mxima fuerza de aglomeracin
(como en la compresin).
2) Las fuerzas que son muy aumentadas por la presencia de todo lquido,
particularmente si fcilmente presentan la capacidad de humectar y extenderse
por la superficie de las partculas.
3) Fuerzas que son mucho ms dbiles que las que mantienen juntas a las
mismas partculas; es decir, es mucho ms fcil romper los aglomerados que una
partcula primaria.
4) La probabilidad de unin de una pequea partcula a otra ms grande
es mucho mayor que la unin de una partcula a otra del mismo tamao.

Fabricacin de productos polvos pigmentados


Los polvos sombras de prpados, polvos faciales y polvos coloretes estn
compuestos de los siguientes tipos de sustancias:
Talco.
Pigmentos.
Agentes perlantes.
Aglutinantes lquidos.
Conservantes.
El orden en que se mezclan estos ingredientes, y el proceso por el cual se
realiza la mezcla, dependen en gran parte del tipo de equipo de que se dispone.
LIn producto polvo satisfactorio, cuando se examina a gran aumento, se ve que
est constituido por pequeos aglomerados, o sencillas partculas de pigmentos
adheridos o cubriendo la superficie de partculas mayores de talco. Los polvos
impropiamente procesados contienen aglomerados ms grandes de pigmentos
que existen como entidades discretas y separadas de toda partcula de talco.
Cuando se frotan, por ejemplo entre los dedos y superficie de la piel, tales polvos
impropiamente procesados cambian de tonalidad, pues estos aglomerados se

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LA FABRICACIN DE COSMTICOS

rompen, y los grupos de pigmentos ms pequeos de este modo liberados siguen


su tendencia natural de recubrir las partculas ms grandes. Este proceso frecuentemente es calificado como extensin de pigmentos en talco.
El procesado de productos polvo pigmentados a granel est dominado por la
necesidad de alcanzar una extensin adecuada a escala industrial. De todos
los aparatos que se han ensayado de cuando en cuando, ninguno ha resultado
ser ms popular que el molino de martillos (Fig. 39.2). El molino de martillos se
dise como una mquina de triturar. Consiste en un eje rotor provisto de
martillos que oscilan libres montados en una carcasa que est equipada con
placa rompedora, contra la cual se disgrega la alimentacin, principalmente por
impacto proporcionado por los martillos. La velocidad muy elevada a que se
mueven los martillos (60-100 m s - 1 ) incrementa la probabilidad de que un
martillo entre en contacto con cada una de las partculas, y el tiempo de
permanencia de las partculas en la cmara se aumenta colocando un tamiz de
tamao variable en la salida.
Los molinos de martillos son muy eficaces en la molienda de partculas
frgiles en el intervalo de 1500-50 m, pero por debajo de este tamao su
eficacia (probabilidad de impacto directo) decae rpidamente. Esto es ventajoso,
puesto que significa que los talcos y micas cosmticos lo atraviesan sin ser
sustancialmente alterados. Sin embargo, al mismo tiempo, la muy alta velocidad
de los martillos y el flujo de aire dentro de la cmara aseguran que existan
suficientes impactos secundarios (partcula-pared y partcula-partcula) para
romper los aglomerados de pigmento mucho ms dbiles, que pueden ser de
hasta 50 m de dimetro. As se estabilizan las fracciones de aglomerados
desintegrados al llegar a estar recubiertos por partculas mayores de talco y que
despus no cambiarn por pasos posteriores por el molino.
No obstante, el molino de martillos tiene ciertas desventajas en su funcin,
como extensor de pigmentos en talco. Por ejemplo, la mayora de la energa
extremadamente alta que se utiliza se pierde y se disipa principalmente en
calentar el polvo. Por consiguiente, desde el punto de vista de consumo de
energa, un molino de martillos utilizado de este modo es muy poco eficaz. La
velocidad de alimentacin, y como consecuencia el tiempo de proceso, es muy
lento, pero especialmente para todos los tamaos de lotes ms pequeos. Los
intentos para aumentar la velocidad del proceso sustituyendo por tamices de
salida de mayor dimetro conducen frecuentemente a extensiones inadecuadas,
Tolva alimentacin

Martillo de forma T

Tornillo alimentador

Salida de producto
Fig. 39.2. Molino de martillos.

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COSMETOLOGIA DE HARRY

necesitando un segundo o tercer pase por el molino. Por otra parte, aumentando
el tiempo de permanencia del polvo en el interior de la cmara de trituracin,
disminuyendo el tamao de la malla, puede ocasionar el bloqueo del tamiz con
polvo compactado, dando lugar a un sobrecalentamiento y dao para la mquina y el producto. Quiz la mayor desventaja de todas, sin embargo, sea que el
molino de martillos es un aparato de proceso continuo para poder ser utilizado
en el procesado por lotes. Por esta razn se debe alimentar con mezcla de polvo
que ha sido ya eficazmente mezclada, pues de otro modo el color del producto
molido cambia a medida que pasa cada una de las porciones de masa sin
mezclar. Esta mezcla preliminar debe ser lo suficientemente eficaz, aunque no es
necesaria para lograr cierta extensin en esta fase.
Puesto que la premezcla es una operacin adicional y aade tiempo al
proceso, el mezclador que se seleccione debe ser lo ms eficaz posible. Probablemente el ms extensamente usado es el mezclador de cinta, que comprende un
bidn horizontal conteniendo un eje axial rotor que lleva paletas de tipo cinta.
En tal aparato, la premezcla puede tener lugar entre veinte y sesenta minutos.
Actualmente se dispone de otros mezcladores que utilizan ms elevada energa
de entrada, pero son ms rpidos. La tabla 39.2 resume las propiedades de
algunos de los mezcladores de polvo ms convencionales. Puesto que es relativamente fcil alcanzar una buena calidad de mezcla (a gran escala de escrutinio)
en polvos cohesivos, cualquier aparato mezclador producir finalmente una
distribucin de uniformidad satisfactoria de los componentes a condicin de que
no posea lugares muertos donde la mezcla no se produzca.
Es usual aadir el lquido aglutinante durante la fase preliminar de mezcla.
El aglutinante se puede verter por un orificio adecuado del mezclador, aunque
muchos qumicos de produccin prefieren pulverizarlo en la cmara del mezclador como aerosol mediante un aparato venturi o similar. Este procedimiento
ayuda a distribuir el lquido ms uniformemente y evita la formacin de zonas
hmedas y grumos en el cuerpo del polvo. La separacin de grandes aglomerados que se realiza posteriormente en el molino garantiza la terminacin del
proceso de humectacin, con tal de que se haya seleccionado correctamente el
aglutinante. Si ste apareciera an no uniformemente distribuido despus del
paso del polvo a travs del molino, frecuentemente el producto se puede recuperar pasndolo por un tamiz de malla tan fina como sea posible.
Los agentes perlantes, especficamente dixido de titanio recubierto de micas,
presentan un problema especial. Muchos de estos materiales frgiles, que dependen de su tamao para lograr el efecto deseado, son propensos a la desintegracin en el molino de martillo. Por esta razn, usualmente se mezclan en la masa
despus de su paso por el molino, necesitndose una operacin adicional de
mezcla. La perla se puede aadir a la masa en el mismo aparato usado para
realizar la mezcla previa, y a veces puede ser necesario pasar finalmente la masa
por un tamiz para romper los aglomerados perlados y garantizar su distribucin
uniforme.
Correccin de color del lote
No es raro para la masa de producto polvo, aunque se haya procesado
correctamente, que requiera correccin de color para obtener una comparacin

LA FABRICACIN DE COSMTICOS

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COSMETOLOGIA DE HARRY

satisfactoria con el estndar. Es necesario el paso por el molino, puesto que toda
adicin de pigmento o talco exige ser extendida. El procedimiento comn es
como sigue. Despus de que se ha terminado la mezcla previa, una cantidad
pequea de la masa (generalmente 5 kg), que se supone representativa de la
totalidad, se pasa por el molino. Se examina en el laboratorio y, si es necesario,
se especifica la adicin de pigmento. Esta correccin se aade a los 5 kg del
producto molido, se mezcla de modo basto manualmente y se vuelven a moler
los 5 kg. La muestra pasada dos veces por el molino se retorna al resto de la
masa y se vuelve a mezclar en el mezclador original. Posteriormente, se retiran 5
kg y se repite el proceso hasta obtener el ajuste.
Existen algunas variaciones menores de este procedimiento que se adoptan
para cumplir con determinadas compaas; la ms importante de stas es el uso
de pigmentos previamente extendidos sobre talco y almacenado como tal. Esto
tiene la ventaja de acortar el proceso de correccin.
Cuando los agentes perlantes son parte de la formulacin, a menos que se
suministre un estndard no perlado, la perla se debe aadir en la correcta
proporcin a la muestra de laboratorio antes de que se contraste el color.
Solamente se aade la perla a la masa en la ltima fase del proceso de fabricacin.
Alternativas al molino de martillos
Las desventajas del molino de martillos en su empleo para la extensin del
polvo ha conducido a la bsqueda de otras mquinas que realicen esta funcin
ms satisfactoriamente. El equipo ideal debera poseer las siguientes condiciones:
a) Debe ser capaz de moler partculas blandas en el intervalo de tamao
50-0,5 m sin daar las partculas de talco o mica de similar dimetro.
b) Debe ser un aparato de baja energa, consumiendo poca potencia l
mismo, sin calentar excesivamente la mezcla de polvo.
c) Debe ser un artificio de procesar la partida capaz de realizar, en una sola
operacin, la mezcla y extensin.
d) Debe ser rpido: tiempos de procesado inferiores a diez minutos seran
aceptables.
e) No debe ocasionar una excesiva aireacin del polvo (puesto que esto
ocasiona problemas en el procesado posterior).
f ) Debe ser fcil de limpiar.
g) No debe variar su eficacia con las propiedades de cohesin del polvo; no
debe ser afectado por caractersticas pobres de fluidez.
h) Debe ser silencioso y limpio durante la operacin.
Otros aparatos de trituracin han demostrado producir extensin, especialmente los molinos de pernos y los molinos de energa fluida, pero ninguno parece
trabajar tan eficazmente como el molino de martillos. Sin embargo, en aos
recientes el desarrollo de mezcladores de polvo de elevada velocidad, que tambin son capaces de producir cierto grado de extensin, ha llevado a la industria
a situarse ms prxima al ideal. Dos tipos merecen citarse en particular. El
primero de ellos es descrito mejor como mezclador vertical de torbellino. La

LA FABRICACIN DE COSMTICOS

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mezcla de polvo se coloca en una cmara cilndrica vertical y despus se acelera


hacia fuera y arriba en un movimiento torbellino fluidificado. El movimiento se
produce por aire comprimido inyectado secuencialmente y procedente de una
serie de toberas situadas en una seccin inferior de forma cnica; alternativamente, se puede usar un equipo helicoidal de agitacin de diseo pobre aerodinmico que gira rpidamente en la base perforada del mezclador. La mezcla y
la dispersin tienen lugar en el punto de transformacin de las partculas de
polvo (en el punto superior del mezclador) por colisiones partcula-partcula. El
segundo tipo de mezclador de elevada velocidad frecuente se describe como un
aparato arar-cortar a causa de la forma no usual de las aletas de mezcla que
rotan en rbol axial en una cmara cilndrica horizontal de mezcla. Estas aletas
dan lugar a que el polvo de todas las partes de la cmara se proyecte de tal
modo, que pasa su totalidad a travs de una zona ocupada por una serie de
hojas que giran a gran velocidad situadas en un eje independiente denominado
troceador (chopper). El troceador es responsable en gran parte de la extensin
de polvo y se puede conectar o desconectar independientemente del motor axial
principal.
Ambos tipos de mezcladores se han empleado como sustitucin total o
completa de la combinacin tradicional mezclador-molino de martillos. El tipo
arar-cortar (plough-shear type) tambin se puede utilizar para procesado hmedo.
Almacenamiento de polvos cosmticos
Dos factores tienen un efecto importante en los polvos cosmticos almacenados: la humedad y la presin. No siempre se valora que un pequeo aumento en
la humedad relativa pueda incrementar la humedad suficiente en el polvo
almacenado para alterar el principal mecanismo de enlace partcula-partcula,
aumentando la fuerza del enlace de los aglomerados por un factor de 2 o ms.
Tal incremento en la cohesin puede perceptiblemente empeorar los problemas
de manipulacin y flujo ya inherentes a los polvos cosmticos y puede cambiar
las caractersticas de procesado de (por ejemplo) una sombra de prpados, al
punto que todas las caractersticas de la mquina de compactar han de ser
modificadas para compensarlas.
Del mismo modo, la masa de polvo que ha sido almacenada en contenedores
grandes verticales presentan dificultades crecientes en las caractersticas de flujo
a medida que el contenedor se vaca gradualmente. Las capas inferiores, que se
han comprimido por el peso del polvo situado por encima, se hace ms cohesivo
a medida que se aproxima al fondo. Por esta razn, es bastante mejor almacenar
el polvo en un gran nmero de pequeos contenedores bien cerrados que en
grandes recipientes cubiertos sin hermeticidad.

PROCESOS DE MEZCLA DE LQUIDOS


A parte del procesado de polvo seco ya expuesto, los procesos restantes
listados en la tabla 39.1, que incorporan lquidos, se presentan en suficiente gran

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COSMETOLOGIA DE HARRY

nmero como para considerar las caractersticas del fluido a mezclar. Aunque
existen semejanzas entre el flujo de polvos y el flujo de lquidos, es evidentemente
ms fcil establecer y exponer los modelos de flujo de los ltimos. En general,
esto hace a los procesos de mezcla ms fciles de realizar y, como consecuencia,
se dispone para escoger de una mayor variedad de equipo.
No obstante, incluso para lquidos, la ciencia de mezclar no se ha desarrollado suficientemente como para hacer posible el mezclador ptimo que ha de ser
diseado, para una tarea dada a partir de clculos puramente tericos. Mucho
del conocimiento que ahora tenemos es emprico, y se ha acumulado a partir de
experiencia utilizando ensayos prcticos; disponemos de escasos conocimientos
de muchos de los procesos de mezcla que intervienen.

Principios generales de la mezcla de fluidos


No slo hay una gran variacin en forma y propiedades fsicas de las sustancias que la industria de cosmticos necesita mezclar, sino que tambin existe una
divergencia de finalidades. Algunas operaciones de mezcla pueden considerarse
como una mezcla simple, por ejemplo la mezcla de soluciones de color en la
masa de lquidos miscibles, y la mezcla de aceites, alcohol y agua en perfumes y
colonias. Por otra parte, la formacin de una emulsin, la suspensin de un
agente gelificante y la distribucin de aglomerados de pigmentos en lquidos
viscosos, implican todos las divisin de uno de los constituyentes de la mezcla en
partculas ms finas durante el proceso de la mezcla. Por esta razn se denomina
mezcla dispersiva para distinguirla de la mezcla simple.
A escala industrial, la mezcla se presenta como resultado del flujo forzado de
la masa en el interior del recipiente mezclador. Se distinguen dos tipos de flujo,
laminar y turbulento. El flujo laminar se presenta cuando las partculas del
fluido se trasladan a lo largo de lneas de corriente paralelas a la direccin de
flujo. El nico modo de transferencia de masa es por difusin molecular entre
capas adyacentes de fluido (movimiento browniano). En el flujo turbulento, los
elementos del fluido se trasladan, no slo en trayectorias paralelas, sino tambin
en trayectorias irregulares y al azar, producindose de este modo remolinos que
transfieren materia de una capa a otra. Por esta razn, la mezcla turbulenta es
rpida comparada con otros mecanismos de mezcla.
Cuando un lquido en reposo se agita lentamente, el flujo es laminar, pero a
medida que aumenta la velocidad se transforma en turbulento; as, la velocidad
es un factor significativo en determinar el tipo de flujo producido en el recipiente
mezclador. Una ayuda valiosa para describir el punto crtico en que el flujo
laminar se transforma en turbulento se debe a REYNOLDS, quien, en 1883,
demostr, por vez primera, la turbulencia. El nmero que lleva su nombre, Re,
se calcula para recipientes en agitacin como sigue:

Re =

D 2

(1)

donde D es el dimetro del agitador, N es la velocidad del agitador (rpm), es


la densidad de la mezcla y su viscosidad.

LA FABRICACIN DE COSMTICOS

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Aunque se conoce poco acerca del mecanismo de turbulencia, la experiencia


ha demostrado que, en tanques agitados, el comienzo de la turbulencia se
presenta a nmeros Reynolds de aproximadamente 2 x 103. Para desarrollar
completamente la turbulencia se requieren nmeros Reyolds superiores a 104, y
se encuentran en muchos procesos de mezcla de cosmticos. Fcilmente se puede
observar que se hace ms difcil de alcanzar la turbulencia a medida que se
incrementa la viscosidad. Por debajo de 10-100 pases, el flujo turbulento se
logra sin necesidad de una cantidad excesiva de energa, y esta gama de viscosidades cubre muchos productos cosmticos. Para pastas de elevada viscosidad, sin
embargo, la mezcla plantea ciertos problemas, puesto que el modelo de flujo en
el mezclador es invariablemente laminar. En estas circunstancias, la mezcla
distributiva (corte y envoltura) es ms utilizada que la mezcla turbulenta. La
turbulencia no slo proporciona una mezcla rpida, sino tambin influye en la
dispersin: es importante comprender el por qu.
Se ha destacado en el captulo 38 que, cuando los lquidos fluyen, existe una
relacin sencilla entre las fuerzas que motivan el movimiento, F, y el gradiente
de velocidad entre las capas de lquido que se trasladan en el punto de medida, y
las capas estacionarias o en movimiento ms lento adyacentes a ellas:
F = A x gradiente velocidad
donde A es la superficie transversal de la masa de lquido que se investiga y es
la constante de proporcionalidad, denominada coeficiente de viscosidad. F/A se
denomina generalmente tensin cizalla, y el gradiente de velocidad es el
valor de cizalla. Si se admite la ecuacin, a medida que la velocidad de flujo
aumenta, tambin aumenta la tensin de cizalla, y as lo hace la fuerza que
rompe los enlaces dbiles, que mantienen juntos los aglomerados de pigmentos, u
otra fase inmiscible en pequeas gotas. Es evidente que las fuerzas de cizalla
tambin son producidas cuando los lquidos fluyen en condiciones laminares,
pero en estas circunstancias la energa empleada para generar el flujo se disipa
principalmente como calor.
Durante el flujo turbulento, la energa se disipa en desorden; los torbellinos
se producen en tamao e intensidad dependientes de la viscosidad del lquido y
de F. La reduccin de tamao slo puede presentarse de modo efectivo si el
torbellino es inferior que la gota o agregado. Como consecuencia, para un
lquido de viscosidad dada, el tamao de gota de una emulsin o tamao
fragmentado de aglomerados dispersos de pigmentos dependen fundamentalmente del aporte de energa procedente del agitador, gradiente de velocidad y
naturaleza de las fuerzas que mantienen unidas las entidades a desintegrar.
Desafortunadamente, el modelo sencillo mostrado en la ecuacin (2) tiene
aplicacin limitada en la fabricacin de cosmticos. La mayora de los productos
exhiben un comportamiento no ideal (no newtoniano) que suele describirse ms
adecuadamente por la expresin:
F = (ao)n A x gradiente velocidad

(3)

En este caso, ap se denomina viscosidad aparente y n es generalmente un


valor entre 0 y 1. El nombre dado a este tipo de comportamiento es pseudopls-

852

COSMETOLOGIA DE HARRY

tico y la diferencia bsica entre sustancias que presentan esta propiedad e ideal
o los fluidos newtonianos est ilustrada en la figura 39.3. Como puede observarse, la pseudoplasticidad se manifiesta por una cada en la viscosidad al
aumentar el valor de cizalla a temperatura constante. Muchos lquidos cosmticos manifiestan este comportamiento, especialmente emulsiones y suspensiones de
partculas del orden de 1 m o inferiores de tamao. La pseudoplasticidad es
reversible en cierto grado; en otras palabras, cuando se deja sin agitar un tiempo
suficiente, el fluido recupera algo o la mayor parte de su viscosidad original. La
magnitud del efecto pseudoplstico es variable con la identidad del producto,
aunque no es rara la cada del 25 por 100 en la viscosidad cuando se dobla la
velocidad de cizalla.
Un tipo relacionado con el comportamiento no-newtoniano es la propiedad
de elasticidad. Como su nombre indica, los fluidos elsticos poseen la capacidad de ser deformados por la accin de la cizalla, para recuperar su estructura
rpidamente con la posterior recuperacin de la energa absorbida durante la
deformacin. Probablemente es acertado considerar el comportamiento elstico
como un extremo de pseudoplasticidad en que el tiempo de recuperacin es muy
pequeo. Realmente, es cierto que todos los fluidos pseudoplsticos manifiestan
algn grado de elasticidad.
Merecen ser citados otros tres tipos de comportamiento reolgico, aunque se
encuentran menos frecuentemente en los procesos cosmticos. Los verdaderos
fluidos plsticos presentan curvas de viscosidad frente a la velocidad de cizalla
similares a las de las sustancias pseudoplsticas, pero en este caso se debe aplicar
cierta fuerza antes de que se presente un efecto cizalla (o flujo). Las sustancias
dilatables muestran el efecto contrario, la viscosidad aumenta con el valor de
cizalla (Fig. 39.3).
El trmino tixotrpico se emplea frecuentemente de modo errneo para
describir comportamientos pseudoplsticos. Los lquidos tixotrpicos presentan
una cada de la viscosidad con el tiempo a valor constante de cizalla.

Equipo de mezcla para fluidos


En la mezcla de fluidos, generalmente est presentada la totalidad de los tres
mecanismos: flujo de masa, difusin turbulenta y difusin molecular. No obstan-

Fig. 39.3. Valor de cizalla (S) representado frente viscosidad (/) o viscosidad aparente (ap).
a) Sustancia newtoniana.
b) Sustancia pseudoplstica.
c) Sustancia dilatable.

LA FABRICACIN DE COSMTICOS

853

te, cuando aumenta la viscosidad, es ms difcil que se forme la turbulencia, y


son menos importantes las partes que intervienen por difusin turbulenta y
molecular. Como consecuencia, el equipo de mezcla se puede dividir en dos
categoras que dependen de si prevalecen o no las condiciones turbulentas, tal
como sigue:
Mezcladores cizalla laminar distributivo

Mezcladores turbulentos

Tornillo helicoidal-mezclador cinta.

Recipiente agitado con


turbina.
Tuberas.
Mezcladores a chorro.
Sistema de rociado.
Mezcladores de cizalla alta velocidad.
Mezcladores estticos: alto Re.

Mezcladores dos hojas.


Amasadores.
Artificios de extrusin.
Calandradores.
Mezcladores estticos: bajo Re.

Fluidos de viscosidad baja o inedia


La forma ms comn de mezclar lquidos de baja o media viscosidad es la
realizada por conveccin forzada en recipientes agitados o provistos de agitador.
El movimiento del lquido que se produce en el recipiente debe ser suficientemente intenso como para mantener la turbulencia. Puesto que no es probable
que se genere una turbulencia uniforme por la totalidad del contenido del
recipiente a escala de produccin, el fluido debe circular continuamente por
todos los lados del recipiente, de modo que todo pase por las zonas donde se
desarrolla la turbulencia. As, el nmero de parmetros bsicos importantes de
mezcla son dos: la magnitud de turbulencia y la velocidad de circulacin de los
contenidos.
El movimiento del lquido suele producirse por un mezclador mecnico,
generalmente una hlice rotatoria de algn tipo: se pueden diferenciar dos. En el
primero de ellos, cuyo ejemplo es el disco rotatorio, el momento se transfiere de
la hlice al lquido principalmente por fuerzas de cizalla. Cuando el agitador
gira, la capa de lquido inmediatamente adyacente a l gira con l. Entonces la
resistencia viscosa provoca el movimiento de las capas prximas, y as sucesivamente hasta que los contenidos totales del recipiente se ponen en movimiento.
Con la finalidad de producir una mezcla eficaz, tales sistemas necesitan que
funcionen a elevado nmero de Reynolds y desarrollar una relativa elevada
fuerza de cizalla, y como consecuencia una de las principales aplicaciones es en
emulsificacin.
Bastante ms comunes, sin embargo, son los mezcladores del segundo grupo
que transmiten su momento a travs de la presin ejercida por el agitador de
hlice al lquido (esto es, en direccin al flujo). En este grupo se incluyen paletas,
turbinas y hlices que ejercen presin sobre el lquido cuando giran. Esto tiene
como consecuencia el desplazamiento de parte del lquido en su trayectoria en
las zonas circundantes y la formacin de un modelo de flujo rotatorio en el

854

COSMETOLOGIA DE HARRY

lquido. Adicionalmente, la disminucin de la presin detrs de las hojas impulsa


al lquido del contorno, cuyo efecto es producir remolinos turbulentos alrededor
de las hojas, especialmente en sus extremos. Tal turbulencia est claramente
localizada y, por tanto, es de valor limitado. No obstante, cuando la velocidad
de agitador aumenta, la fuerza centrfuga que acta sobre el lquido aumenta,
dando lugar a un flujo de lquido alejado de la periferia del agitador, desplazando e impulsando a otro lquido e induciendo una posterior turbulencia. El
intercambio del momento del lquido fluyente con su contorno origina una
prdida de velocidad a medida que aumenta la distancia del agitador, y de este
modo varan el modelo de flujo y la eficacia de la mezcla segn la viscosidad y
comportamiento del flujo del lquido, diseo del agitador y recipiente y la
velocidad de rotacin del mismo agitador.
Modelos de flujo. Los modelos de flujo en recipientes con agitacin se pueden
reducir a tres tipos principales: tangencial, radial y axial.
En el flujo tangencial, el lquido se traslada paralelo a la direccin del
agitador. El movimiento del lquido hacia el contorno es moderado, y existe
poco movimiento vertical a las hojas excepto en remolinos prximos a los
extremos. El flujo tangencial puede ser observado en mezcladores de tipo paletas
cuando trabajan a baja velocidad o en lquidos de suficiente viscosidad que
evitan el flujo centrfugo de donde se produce (Fig. 39.4).
En el flujo radial, el lquido se proyecta hacia el exterior a partir del agitador
por fuerzas centrfugas. Si el lquido en movimiento choca contra las paredes del
recipiente, se divide en dos fracciones, recirculando hacia el agitador, donde es
reimpulsado. La turbulencia posterior y la mezcla se inducen por el desdobla-

Vista lateral

Vista superior
Fig. 39.4.

Flujo tangencial.

LA FABRICACIN DE COSMTICOS

Fig. 39.5.

a) Flujo radial, b) Flujo axial.

Fig. 39.6.

Diseos varios de turbina impelente.

855

856

COSMETOLOGIA DE HARRY

miento del flujo en la pared. Generalmente, existe cierto elemento de flujo radial
en recipientes sometidos a agitacin, pero las turbinas de hojas planas producen
modelos de flujo que principalmente son radiales (Fig. 39.5a).
El flujo axial, como su nombre indica, tiene lugar paralelo al eje de rotacin.
Generalmente, las hojas del agitador impulsor o propulsor estn orientadas de
modo que el lquido se desplace axialmente; la direccin del flujo puede ser de la
parte superior al fondo del recipiente o viceversa (Fig. 39.56).
De modo general, el modelo de flujo ms difcil de mantener es el flujo axial.

Agitadores impelentes para lquidos de baja


y media viscosidad
Los agitadores de paletas son sencillos y econmicos, pero muy ineficaces para
todo, especialmente para los lquidos de baja viscosidad. Principalmente, producen flujo tangencial y suelen estar instalados centralmente, por su dimetro
grande con relacin al del tanque.
Las turbinas son probablemente el tipo de agitador impelente ms comn
empleado en el procesado de cosmticos, puesto que pueden aplicarse a una
amplia gama de viscosidades y densidades. Para lquidos de baja viscosidad, a
veces se emplea el agitador impelente de hojas planas (Fig. 39.6a y b). Para
sustancias muy viscosas, las hojas se orientan hacia atrs en direccin opuesta a
la de rotacin, puesto que esto requiere un impulso rotatorio menor de partida y
parece dar una mejor transferencia de energa del agitador impulsor al lquido
(Fig. 39.6c).
La figura 39.6d ilustra un agitador impulsor de flujo axial fijado con orientacin. No obstante, utilizado sin deflectores, el componente axial generado por
tales turbinas permanece secundario con relacin al componente de flujo radial.
Tpicamente, los agitadores impelentes de este tipo se emplean a velocidades de
rotacin de 100-200 rpm, a diferencia de los agitadores de paletas de baja
velocidad (15-50 rpm).
Los agitadores mezcladores propelentes limitan su uso a fluidos de baja viscosidad.
Tienen hojas orientadas, cuyo ngulo vara a lo largo del centro al extremo. Los
modelos de flujo desarrollados y los agitadores mezcladores propelentes poseen
un elevado componente axial, y la velocidad de circulacin es elevada. Generalmente son de relativo pequeo dimetro, y caractersticamente poseen tres hojas,
y se utilizan a velocidades comprendidas entre 450-2500 rpm. Tales agitadores
se utilizan ampliamente en la industria de cosmticos para operaciones de
mezclas sencillas, pero no son tan adecuados para suspensin de partculas que
sedimentan rpidamente o para la disolucin de sustancias pesadas poco solubles.
Muchos agitadores porttiles son del tipo propulsor. Si el agitador mezclador
se instala centralmente en el tanque mezclador (Fig. 39.7a) a causa de la
impulsin del lquido sobre el agitador impulsor, la superficie se depresiona y se
forma un cono. Generalmente se deben evitar los conos por su baja turbulencia y
el aire atrapado que ocasionan. No obstante, cuando se montan excntricamente
(Fig. 39.7b) se aumenta la turbulencia y se evita el cono.

LA FABRICACIN DE COSMTICOS

Fig. 39.7.

857

Mezcladores porttiles.

Influencia de la forma del recipiente


En general, la ausencia de ngulos suaves y redondeados en recipientes
destinados a mezclas contribuye a la turbulencia, y es de esperar que mejoren los
tiempos de mezcla. Un caso extremo es la introduccin de deflactores alrededor
de la circunferencia del recipiente de seccin transversal cilndrica (Fig. 39.7c).
Es fcil visualizar cmo la introduccin de deflectores interfiere con el modelo de
flujo generado por agitadores impulsores de flujo tangencial y radical y evitan la
formacin del cono en mezcladores instalados centralmente. La experiencia
demuestra que los deflactores mejoran el flujo axial y aumentan la turbulencia.
Tambin es evidente que la relacin entre las dimensiones del tanque es un
factor importante en la determinacin de la eficacia de todo proceso de mezclado. Por ejemplo, es razonable realizar mezclas sencillas, tal como alcohol-agua,
en recipientes cilndricos altos de pequea seccin transversal utilizando un
agitador propelente (con elevado flujo axial). En la produccin de una emulsin
de viscosidad media usando una turbina de flujo radial, evidentemente sera
deseable mantener la altura del recipiente tan pequea como sea posible para
una capacidad dada.

Mezcla en lquidos no newtonianos de viscosidad


baja o media
Muchos lquidos tal vez la mayora relacionados en el proceso de cosmticos son del tipo reolgico cizalla-fluidificante y elstico. Evidentemente, si el
lquido es ya de baja viscosidad, el efecto cizalla-fluidificante puede no ser
destacable. Por otra parte, lquidos ms viscosos que presentan estas caractersticas originan problemas considerables al fabricante de cosmticos. El fluido
prximo al agitador impelente que rota es sometido a un esfuerzo cizalla a
elevada velocidad, y de este modo se hace relativamente mvil, pero cuando se
encuentra bombeado lejos del agitador impelente, se halla en zonas de flujo de
menor intensidad y, como consecuencia, de viscosidad mucho ms elevada. Por
tanto, la turbulencia disminuye rpidamente, decreciendo el ciclo en el recipien-

858

COSMETOLOGIA DE HARRY

te y disminuyendo el proceso de mezcla. Adems, toda elasticidad mostrada por


el lquido se manifiesta en la absorcin de energa por deformacin de una
variedad convertible; de este modo se disminuye an ms la turbulencia.
Fluidos de elevada viscosidad
Cuando aumenta la viscosidad de la mezcla, la dificultad se hace creciente
y finalmente imposible para producir turbulencia en recipiente. A viscosidades de 1000 poises y superiores, el flujo inevitablemente es laminar, el consumo
de energa elevado y la velocidad de mezcla extremadamente baja. En tales
sistemas, el aporte de energa no se utiliza para crear desorden, sino para
originar calor. La velocidad de subida de la temperatura depende del aporte de
energa, conductividad trmica del mezclador y eficacia de las superficies refrigerantes, pero el intervalo de 1 a 30 C por minuto incluye muchos procesos
cosmticos de mezcla de este tipo. Generalmente es difcil o imposible, durante la
mezcla industrial de sustancias altamente viscosas, dispersar calor ms rpidamente de lo que es generado. Esto es particularmente cierto si el mezclador es de
elevada capacidad (en el cual la relacin volumen a superficie de intercambio de
calor es elevado), y si se dejan formar pelculas apreciables de lquido enfriado
en las paredes del recipiente; as los contenidos se aislan de un enfriamiento
posterior. El incremento en temperatura asociado a tales procesos tiene evidentemente tanto ventajas como inconvenientes. Por una parte, una elevacin de la
temperatura puede ocasionar una disminucin de la viscosidad, haciendo ms
eficiente la mezcla, y tambin puede ayudar en la fusin o disolucin de alguno
de los componentes de la mezcla. Progresando an ms, la disminucin de la
fuerza de cizalla, provocada por la cada en la viscosidad, disminuye la eficacia
del proceso dependiente de esta fuerza (tal como rotura y dispersin de los
aglomerados de pigmentos), y tambin la elevacin de temperatura puede daar
el producto ocasionando la degradacin trmica de componentes muy sensibles
al calor, tales como conservantes y perfumes.
La relativa elevada aportacin de la energa requerida para mezclar sustancias viscosas tambin influye en la construccin mecnica de la maquinaria de
mezcla y el mtodo con que se realiza el mezclado.
Tipos de agitadores impelentes y mezcladores
para fluidos de elevada viscosidad
Las turbinas y agitadores propelentes, ya mencionados, trabajan mejor en
condiciones de flujo turbulento a relativas elevadas velocidades de rotacin. En
lquidos viscosos, dado que tales velocidades se alcanzan difcilmente, el flujo se
limita a regiones muy prximas al agitador impelente, y existen grandes regiones
estancadas donde no se produce mezcla alguna sin el empleo de algn mecanismo secundario. Para eliminar estas regiones estancadas se utilizan grandes agitadores impelentes, como paletas, rejillas, anclas y hojas; stos barren una proporcin mucho mayor del recipiente y producen un flujo ms amplio. Generalmente, tales agitadores impelentes se proyectan para tener un espacio libre

LA FABRICACIN DE COSMTICOS

859

prximo a las paredes, proporcionando cierto grado de raspado de paredes. Esto


ayuda a eliminar la formacin de sustancias no mezcladas en las paredes,
proporciona una regin de elevada fuerza de cizalla para dispersar agregados y
grumos, y mejora la transferencia de calor de la pared hacia la masa.
Tales agitadores impelentes proporcionan un flujo amplio, pero slo de los
tipos tangencial y radial. Casi est totalmente ausente el flujo axial y, como
consecuencia, la mezcla de parte superior al fondo. Por esta razn se han
introducido diseos ms complejos, tales como el tonillo y la banda helicoidales
(Fig. 39.8). Estos son ms eficaces para la mezcla de fluidos viscosos, pero su
comportamiento es pobre comparado con el de algunos agitadores impelentes
ms convencionales para mezcla de media y baja viscosidades. La consecuencia
es que raramente se emplean en la fabricacin de cosmticos.
El flujo axial no se puede lograr introduciendo deflectores, como cuando se
mezclan fluidos de inferior viscosidad, pero se ha logrado cierto xito usando
combinaciones de agitador impelente-tubera a presin. Como su nombre indica,
el tubo o presin es un espacio tubular, cerrado y orientado axialmente dentro
de la cmara principal de mezcla que contiene un agitador impelente o algn
otro tipo de flujo forzado de la mezcla a lo largo de l. Se han utilizado con xito
para favorecer el flujo axial de la mayora de los lquidos, incluso los de muy
elevada viscosidad, pequeos agitadores impelentes o tornillos helicoidales diseados para llenar la mayor parte de la seccin transversal de tal tubo.
Una solucin alternativa al problema creado por la ausencia de flujo en
medios viscosos es el empleo de agitadores impelentes que progresivamente
barren los contenidos totales del recipiente mientras que la mezcla permanece
estacionaria. Ejemplos de esto incluye el mezclador tipo Nauta, en el cual un
tornillo helicoidal barre las paredes de una cmara cnica de mezcla.
Para productos an ms viscosos, como rimel y pastas muy espesas, se
utilizan equipos que presentan un mas elevado grado de mezcla distributiva.
Tales mezcladores se han diseado para producir flujo de masa y fuerza laminar

Fig. 39.8.

Agitador impelente helicoidal.

860

COSMETOLOGIA DE HARRY

Fig. 39.9. Mecanismo distributivo de mezcla.

de cizalla por redistribucin espacial de los elementos de la mezcla. Quiz el


mezclador de este tipo ms comnmente utilizado sea el planetario de accin
sencilla o doble o el meclador de doble hoja para pastas. Sus caractersticas
esenciales implica el corte y pliegue de un volumen de la mezcla y la sustitucin
fsica de l en otra parte del mezclador donde se corta y se pliega otra vez. Un
ejemplo de este mecanismo distributivo se ilustra en la figura 39.9, en la cual,
por claridad, se ha aislado un volumen de una meca y dividido en seis segmentos iguales, uno de los cuales consta de un componente menor negro5. El cubo es
comprimido a una cuarta parte de su altura inicial, cortado y reordenado como
queda mostrado. La redistribucin del componente menor se ha logrado cuando, habiendo repetido el proceso bastante frecuentemente, se logre al final el
nivel deseado de homogeneidad.
Una innovacin ms reciente es el denominado mezclador esttico, del cual
actualmente se dispone comercialmente de varios diseos. Los mezcladores estticos son esencialmente aparatos mezcladores intercalados en lnea, en los cuales
las mezclas fluyen por una tubera donde se cortan y pliegan por una serie de
elementos helicoidales en un tubo circular (Fig. 39.10). Estos elementos (que no
se mueven, de ah el nombre esttico) giran la mezcla fluyente a un ngulo de
180. Puesto que los elementos alternativos muestran pasos opuestos y estn
desplazados 90 uno de otro, esto ocasiona que la masa fluyente invierta la
direccin en cada unin y, de este modo, los bordes conductores de cada
elemento se convierten en artificio cortante, desdoblador y replegante de la
mezcla en s misma.
Finalmente se deben mencionar los expelentes, en que un tornillo helicoidal
fuerza la masa de la mezcla a fluir descendiendo un tubo. Aqu, la presin
generada puede ser enorme, como un transportador de jabn, y tal energa
puede originar que sustancias con la viscosidad del jabn de tocador experimenten flujo laminar. El modelo real de flujo producido es complejo, siendo una
asociacin de presin y flujo obstacularizada dentro del tubo6.

Fig. 39.10. Mezclador esttico.

LA FABRICACIN DE COSMTICOS

861

Mezcladores de elevada fuerza de cizalla


y equipo de dispersin
El equipo de mezcla que ha sido tratado hasta el momento en este captulo
est diseado fundamentalmente para producir en la masa de mezclas lquidas
modelos de flujo de suficiente intensidad que hagan posible la mezcla. En la
mayora de los casos, el modelo de cizalla y turbulencia que se desarrolla dentro
de la mezcla vara segn la viscosidad de la masa, el mtodo de producir el flujo
y el volumen en la mezcla que se considera. Sin embargo, para ciertas aplicaciones es deseable generar un grado muy intenso de fuerza de cizalla en la mezcla, y
se dispone de equipos especializados para esta finalidad. Los usos de tal maquinaria se aplican en la fabricacin de cosmticos incluyendo molienda de aglomerados de pigmentos y su dispersin en lquidos, fraccionamiento rpido y dispersin de agentes gelificantes (por ejemplo, bentonas, derivados de celulosa y
alginatos) y reduccin de tamao de gotitas de fase interna en productos en
emulsin.
El principio bsico por el que trabajan los mezcladores de elevada fuerza de
cizalla es el forzar la mezcla a travs de intersticios muy estrechos a la ms alta
velocidad posible. Esto se puede ilustrar con la referencia a un aparato extensamente aplicado en que la mezcla impulsada por un rotor a elevada velocidad,
que se mueve muy prximo a un estator envolvente, y que puede o no contener
perforaciones a travs de las cuales se fuerza la mezcla.
La figura 39.11 es una representacin esquemtica de una de las hojas de la
turbina separada por un intersticio muy pequeo, h (unas pocas milsimas de
pulgada), del estator. Si la velocidad del rotor es v, el valor de fuerza de cizalla y
est dada por:

v
h

Fig. 39.11. Principio de un mezclador rotor-estator de elevada fuerza cizalla.


S = estator, R = rotor.

(4)

862

COSMETOLOGIA DE HARRY

( tiene un valor tpico de 100-500 s-1). De la definicin bsica de viscosidad


dada en la ecuacin (2) se deduce que para un lquido newtoniano que tiene una
viscosidad ,

h
v

(5)

(6)

donde T es la fuerza de cizalla. As se puede comprobar que la fuerza de cizalla


necesaria para dispersar aglomerados o reducir tamao de pequeas gotas
aumenta al incrementarse la viscosidad de la mezcla, aumentando la velocidad
del rotor o disminuyendo la luz entre rotor y estator. En lquidos no newtonianos
para que la viscosidad aparente, ap, est dada por

ap =

la correspondiente fuerza de cizalla es

v
= ap
h

Este tratamiento sencillo no da un cuadro completo. La fuerza de cizalla se


puede aumentar an ms por la perforacin del estator, y el modelo de flujo se
puede alterar drsticamente en la cabeza cortante diseando el conjunto encerrndola. Generalmente se dispone con el mezclador la seleccin de diseos de
estatores intercambiables, haciendo posible usar el tipo ms apropiado para una
tarea particular. Con algunos diseos, es posible usar una capacidad considerable de bombeo forzado por el rotor a elevada viscosidad.
Generalmente, un mezclador-estator de elevada fuerza de cizalla se puede
utilizar, bien para un proceso de cargas en un tanque mezclador, o como
aparato en lnea cuando se encierra en una cmara adecuada de envoltura total.
Empleado como mezclador de cargas, es capaz de generar una turbulencia
considerable por la gran velocidad con que el fluido sale bombeado de la cabeza
de mezclado. Como con otros aparatos, sin embargo, esta elevada energa se
incrementa transformada en calor al aumentar la viscosidad de la mezcla. Una
desventaja importante para ciertos procesos es la tendencia del mezclador a
incorporar aire cuando se utiliza en el modo de entrada en la zona superior. Por
tal razn, estos aparatos se incorporan frecuentemente al fondo de los recipientes
de procesado.
El rotor-estator es generalmente ms eficaz cuando se usa como mezclador en
lnea, particularmente cuando el tiempo de mezcla necesario es reducido para
asegurar que toda porcin de la mezcla ha pasado a travs de la cabeza

LA FABRICACIN DE COSMTICOS

863

mezcladora (especialmente en mezclas viscosas). Otra desventaja es que los


extremos del rotor pueden desgastarse muy deprisa, originando un incremento
en la luz de separacin y disminuyendo la eficacia. Puesto que no es posible su
ajuste, esto se debe remplazar a considerable costo.
Otro aparato rotor-estator de elevada fuerza de cizalla de uso comn es el
molino coloidal o molino de muela. Tal equipo se pens comnmente como
aparato de molienda; esto es vlido para ilustrar la finura de la lnea divisoria
entre mezcla y molienda con el equipo de alta cizalla. Aunque es cierto que los
molinos coloidales se pueden usar en la molienda de materiales muy blandos en
una suspensin, en la industria cosmtica encuentran aplicacin para la dispersin de pigmentos y reduccin de tamao de gotas de la fase interna de las
emulsiones. En principio, el molino coloidal consta de un elemento cnico de
rotacin rpida (que puede ser dentado o con surcos) y un estator cnico similar
en el cual ajusta el primero. La mezcla fluida se fuerza a travs de la pequea
luz entre rotor y estator (0,5-0,05 mm) como anteriormente. La figura 39.12
ilustra el diseo de los molinos coloidales con ms detalle.
Los molinos coloidales se usan exclusivamente como aparatos en lnea o
continuos. Pueden estar refrigerados por agua y ajustarse a medida que se gastan
las partes mviles.
Para productos ms viscosos, un aparato alternativo es el molino de triple
rodillo (Fig. 39.13). El aparato est constituido por tres rodillos de acero que
rotan en las direcciones que se indican en el esquema. Cada uno de los rodillos
est refrigerado con agua y mecanizado con gran precisin, de modo que las
luces entre cada par de rodillos se pueden ajustar muy finamente. El producto se
aplica en la parte superior del rodillo, A, pasa entre A y B y da la vuelta por el
lado inferior de B entre los rodillos B y C. Conforme atraviesa cada apertura de
luz entre rodillos, el producto est sujeto a enormes fuerzas de compresin que
particularmente son efectivas en la molienda de aglomerados de pigmentos.
Rigurosamente hablando, por tanto, el molino tricilndrico no es un aparato de

Fig. 39.12. Molinos coloidales.


a) Tipo muela, b) Tipo dentado.

864

COSMETOLOGIA DE HARRY

Fig. 39.13. Molino tricilndrico.

elevada fuerza de cizalla, sino un aparato de compresin. Sin embargo se incluye


aqu como una alternativa prctica a los mezcladores rotor-estator para realizar
dispersiones eficaces de pigmentos en lquidos, particularmente en lquidos viscosos.
Quizs la fuerza ms elevada de cizalla de todas se genera por una vlvula
homogeneizadora, que an se emplea ampliamente en la produccin de emulsiones con fase interna de gotas muy finas. Una vlvula homogeneizadora (figura
39.14) es sencillamente una bomba de elevada presin que fuerza el producto a
travs de pequeos orificios a presiones de hasta 350 atmsferas (354 bares).
Una alternativa interesante de la vlvula homogeneizadora, y que ha encontrado empleo creciente en la fabricacin de cosmticos, es el homogeneizador de
ultrasonidos. Cuando una energa ultrasnica de elevada intensidad se aplica a
lquidos, se presenta el fenmeno conocido como cavitacin. La cavitacin es
compleja y no est completamente explicada. Segn las ondas ultrasnicas se
propagan a travs del fluido, se forman zonas de compresin y enrarecimiento, y
las cavidades se producen en zonas enrarecidas. Conforme se transmite la onda,
estas cavidades se colapsan y cambian a una zona de compresin, y se ha

Fig. 39.14. Vlvula homogeneizadora.


El lquido en I es forzado a travs del asiento de vlvula en i y sale va O. T es un eje con
dimetro decreciente cuya posicin puede ser ajustada por la cabeza de tornillo C. S es un muelle
potente contra el que se hace pasar el producto a travs del orificio estrecho de la vlvula.

LA FABRICACIN DE COSMTICOS

865

demostrado que la presin en estas cavidades, exactamente antes de colapsar,


puede llegar a ser hasta de mil atmsferas. La mayora de los efectos de la
radiacin ultrasnica en lquidos se atribuye a ondas poderosas de choque
producidas inmediatamente despus del colapso de tales cavidades. Un diseo de
homogeneizador ultrasnico est ilustrado en la figura 39.15.
Ninguna descripcin de equipo dispersante es completa sin mencionar los
molinos de bolas y los molinos de arena. En ambos aparatos la rotura de
aglomerados se logra por roce entre elementos de molienda en movimiento
rpido que toman la forma de guijarros, bolas o (en el caso molinos de arena)
partculas ms finas del tipo arena < 1 mm dimetro. El movimiento de estas
partculas trituradoras se logra de varios modos. En el molino de cada, los
elementos caen unos sobre otros, cuando el tambor horizontal rota sobre muones (Fig. 39.16). Los molinos de arena pueden ser cilindros horizontales o
verticales, en los que el medio de molienda se agita con un agitador rotatorio
(Fig. 39.17), mientras que en los molinos de vibracin el movimiento de la
totalidad de la cmara se origina por levas excntricas, por pesos desequilibrados
en un eje movido por transmisin, o elctricamente.
Los pequeos molinos de bolas y los molinos de arena se utilizan ampliamente en la dispersin de pigmentos en lquidos (como, por ejemplo, en la
produccin de pastas de barras de labios en aceite de ricino) y para la dispersin
de bentonas en medios de lacas de uas. Aunque son muy eficaces, su principal
inconveniente es el tiempo extremadamente largo de limpieza que se requiere
cuando se cambia de un color a otro. Por esta razn, muchos usuarios prefieren
mantener juegos separados de medios de molienda para cada uno de los diferentes colores que desea producir.
El mecanismo bsico por el cual los molinos de este tipo producen su efecto es
el roce entre los elementos de molienda. Se desarrolla muy escasa fuerza de
cizalla.

Fig. 39.15. Homogeneizador ultrasnico.


El producto bastamente mezclado entra en / y, pasando a travs del orificio A, se somete a una
intensa energa ultrasnica por vibracin de la hoja B. El producto tratado sale va 0. El medidor,
M, y el aparato de giro en B combinados permiten al operador alcanzar el efecto mximo con
cada diferente tipo de producto.

866

COSMETOLOGIA DE HARRY

Fig. 39.16. Molino de bolas mostrando el modelo de cilindro rotatorio:


G Medio de trituracin.
L Elementos de elevacin.
S Suspensin.

Parmetros medibles de mezcla


La ciencia de la mezcla est lejos de ser completa. Los diseadores de equipos
de mezcla an no han sido capaces de producir, a partir de los fundamentos
primarios, la pieza ptima de equipo para una tarea especfica, aunque estn en
posesin de todos los parmetros y caractersticas fundamentales del proceso y de
la mezcla que desean. Una de las razones de esto es que la descripcin matemtica completa del modelo de flujo de fluido en cada uno de los recipientes de
mezcla es extremadamente difcil y compleja de alcanzar. No obstante, el progreso se ha realizado utilizando la herramienta matemtica del anlisis dimensional7 - 10. El qumico de procesos cosmticos debe animarse a seguir tales
conocimientos que le conducen, si lo hace, a una comprensin ms compleja del
equipo que dispone y de los procesos con que debe trabajar. No obstante, como
ilustracin de la utilidad prctica de los datos que surgen del estudio analtico,
resulta til la descripcin de la relacin entre algunos de los parmetros destacables.
Consumo de energa. El consumo de energa es de gran importancia para la
economa del proceso de mezcla. La eleccin de equipo errneo conduce al
consumo de grandes cantidades de energa que son necesarias para lograr el
deseado resultado final. Por otra parte, se debe disponer de suficiente energa y
aplicarla al fluido para asegurar que el punto final del proceso de mezcla se
puede alcanzar en un tiempo razonable 8 - 10 . El anlisis dimensional requiere

LA FABRICACIN DE COSMTICOS

867

Fig. 39.17. Molino de arena.


I Alimentacin de la suspensin.
O Descarga de la suspensin.
S Tamiz.
R Agitador rotatorio.
A Bolas de vidrio, arena o perdigones.

que la aportacin de energa se describa en forma de un nmero adimensional,


Po, que es anlogo al factor de friccin o coeficiente de resistencia:

P
P0 = 5 3
D N

(9)

donde P es la energa impartida al lquido de densidad , y D es el dimetro del


agitador impelente que tiene una velocidad rotatoria N. Para muchos elementos
de equipo de mezcla, P es mensurable a partir de datos de consumo elctrico
(con tal que se desprecien las prdidas por friccin en cajas de cambios y
cojinetes) y, por tanto, se puede calcular Po.
Se ha destacado anteriormente en la ecuacin (1) que otro trmino sin
dimensiones, el nmero Reynolds (Re), es til para describir el comienzo de la
turbulencia. La relacin entre P o y Re tiene la forma general indicada en la
figura 39.18. El valor de la grfica, tal como est representada, proporciona la
interdependencia del flujo y el comportamiento de la mezcla, as como las
caractersticas de diseo y operacin del mezclador. Esto ayudar al ingeniero

868

COSMETOLOGIA DE HARRY

de procesos a elegir, no slo el mejor equipo para una tarea determinada, sino
tambin las mejores condiciones en las cuales hay que operar.
La figura 39.18, por ejemplo, muestra que, cuando el flujo en el recipiente
mezclador es no-turbulento, la energa que el agitador aplica a la mezcla cae
rpidamente conforme aumenta la velocidad del agitador, hasta que, a un
nmero de Reynolds aproximado de 200, se mantiene nivelado. Si el recipiente
no tiene deflectores (curva 5), la energa aportada disminuye otra vez cuando se
produce la formacin del vrtice. En este momento la mxima aportacin de
energa que se puede lograr se presenta cuando el vrtice alcanza justamente la
turbina.
Las otras curvas muestran el efecto de la anchura de cuatro diferentes
deflectores. Cuando la velocidad creciente del agitador ha llegado a Re 104, la
turbulencia se ha desarrollado completamente. Obsrvese que en este punto la
aportacin de energa se hace independiente del nmero de Reynolds, y dependiente de la superficie del deflector. La misin del qumico de produccin es
seleccionar el nmero de Reynolds y el grado de deflector con que lograr el
resultado final deseado con el aporte mnimo de energa.
Tiempo de mezcla. Otro parmetro importante mensurable es el tiempo de
mezcla, tm. Este es el tiempo consumido para conseguir el grado deseado de
homogenidad en el mezclador. Existen muchos mtodos por los que se puede
medir esta caracterstica, pero quizs el ms evidente sea el tiempo consumido
para que un colorante soluble llegue a estar uniformemente disperso en el
recipiente de mezcla (como, por ejemplo, en la fabricacin de champ con
color). La relacin entre el tiempo de mezcla, tm, y el grado de uniformidad
puede claramente ponerse de manifiesto si es factible establecer cierto ndice de
mezcla.
Un ejemplo sencillo de esto sera la relacin de intensidad de color entre la
parte superior y fondo del contenido del mezclador a intervalos posteriores a ser
aadido el colorante a la parte superior (de este modo, la uniformidad se logra
cuando el ndice de mezcla, M, se aproxima a la unidad). Este experimento
relativamente sencillo dar lugar a una curva similar a la representada en la

Fig. 39.18. Relacin entre nmero de potencia, Po, y nmero de Reynolds, Re. 1,2,3,4 representan grados crecientes de deflectores:
5 representa un tanque sin deflector.

LA FABRICACIN DE COSMTICOS

Fig. 39.19.

869

ndice de mezcla, M, representado frente al tiempo para dar el tiempo de mezcla, tm.

figura 39.19. Puesto que la aproximacin de M a la unidad es asinttica, el tm es


difcil de medir de modo preciso, a menos que se disponga de un colormetro u
otro artificio de medida ptica del color.
Una vez que se ha establecido el t m , no obstante, una idea til de los
parmetros que controlan la velocidad de mezcla puede deducirse a partir de
relaciones, tales como las que se muestran en la figura 39.208, 1 0 . En la figura
39.20a (que relaciona un lquido viscoso en que no se ha alcanzado), tm , el
tiempo de mezcla, se ha sustituido por el producto de la velocidad rotacional TV y
tm, esto es, el nmero de revoluciones del agitador impelente.
Es interesante observar que, para los fluidos newtonianos, la misma representacin se obtiene cualquiera que sea la viscosidad del medio y la velocidad del
agitador impelente. En otros trminos, slo el nmero de revoluciones del agitador impelente determina el cambio en el ndice de mezcla. Esto no se cumple en
fluidos no newtonianos; las representaciones A, B y C en la figura 39.20b representan lquidos que presentan divergencias creciente del comportamiento newtoniano. Esto ilustra las dificultades, ya mencionadas, de mezcla de medios no
newtonianos, en los que el flujo se amortige rpidamente en regiones de elevada viscosidad lejos de la vecindad de la hoja de agitador impelente.

Fig. 39.20. ndice de mezcla, M, representado frente al nmero de revoluciones, Ntm


a) Fluidos newtonianos. b) Fluidos no newtonianos.

870

COSMETOLOGIA DE HARRY

El tiempo de mezcla se puede convertir en otro de los grupos sin dimensiones,


por ejemplo tmND3/v, donde v = volumen. La relacin entre tiempo de mezcla y
el desarrollo de turbulencia se puede explicar de este modo. La figura 39.21
muestra la forma general de las curvas ms comnmente obtenidas representando nmeros adimensionales de tiempo de mezcla frente al nmero de
Reynolds9, 10. Se observa cmo disminuye rpidamente el tiempo de mezcla
cuando Re aumenta en la regin laminar. No obstante, una vez que se ha
establecido la turbulencia completa, los incrementos posteriores de la velocidad
del agitador impelente tienen poco efecto.
Capacidad de bombeo y velocidad principal. Quiz el concepto ms valioso que se

deduce del estudio analtico de la mezcla relaciona el modo en que la energa


suministrada por cada tipo de agitador impelente se transmite realmente al
fluido. Esta relacin se representa generalmente como

P QH

(10)

donde Q es la capacidad de bombeo del agitador impelente (volumen de fluido


desplazado por el agitador impelente en litros por minuto) y H la velocidad
principal, relacionada con la velocidad de cizalla que experimenta el lquido que
se aleja del agitador impelente. Un gran agitador impelente de movimiento
lento produce, por ejemplo, una gran cantidad de bombeo y una lenta velocidad, mientras que un agitador pequeo, trabajando a elevada velocidad, origina
un volumen ms bajo de fluido bombeado, pero una velocidad principal mucho
ms grande. Algunos procesos de produccin de cosmticos quiz la mayora requieren de una capacidad de bombeo elevada; otros precisan una elevada velocidad de cizalla o velocidad principal. Por esto, es til conocer los
parmetros que afectan a estas funciones y cmo se interrelacionan. Para operaciones de mezclas sencillas (fabricacin de champes o colonias, por ejemplo) la
capacidad de bombeo es frecuentemente de mayor importancia. En condiciones
de flujo laminar, el nmero de circulaciones completas de una masa (renova-

Fig. 39.21.

Nmero adimensional de tiempo de mezcla frente a nmero de Reynolds.

LA FABRICACIN DE COSMTICOS

871

cin) requerido para alcanzar la homogeneidad es aproximadamente tres. Para


una operacin con turbina en condiciones turbulentas, esto se reduce aproximadamente a 1,5. No obstante, dado que slo una cantidad fija de energa dispone
del motor, no es probable que una turbina relativamente pequea tenga suficiente capacidad de bombeo para forzar a un lquido bastante viscoso para
alcanzar esta cantidad.
No es sorprendente que el factor que determina si la energa se utiliza como
capacidad de bombeo o como velocidad principal sea la relacin del dimetro
del agitador al dimetro del tanque (D/T). Experimentos han establecido la
siguiente relacin en una amplia gama de condiciones

Q
D

H P T

2,66

donde el primer trmino es la relacin de Q, a H a energa constante. Como se


muestra en la figura 39.22, no obstante, tiene poca importancia para relaciones
D/T por debajo de 0,612. El flujo total incluye al flujo generado por atraccin de
lquido en reposo al flujo continuo procedente del cabezal del agitador impelente, y puede ser varias veces mayor que Q.
El cuadro se completa por la relacin entre el consumo de energa y la
relacin D/T para iguales resultados de proceso en un recipiente dado (Fig.

Fig.. 39.22.

Flujo de agitador impelente y flujo total como funciones de D/ T.

(11)

872

COSMETOLOGIA DE HARRY

Fig. 39.23. Efecto del D/Ten consumo de energa y momento rotatorio.

39.23). El uso de una relacin mayor D/ T disminuye la energa requerida para


alcanzar el mismo resultado final. Al mismo tiempo, esto implica el empleo de
velocidad de agitacin ms baja, lo que inevitablemente significa que aumenta
drsticamente el momento de rotacin necesario para girar el mezclador12. La
cantidad de momento de rotacin que un mezclador dado es capaz de proporcionar depende principalmente de su construccin. Por tanto, se convierte en
una cuestin econmica la inversin de un mezclador robusto (y, por tanto,
caro) para reducir el consumo de energa necesario para alcanzar una calidad
dada de mezcla.
Paso a escala industrial
No es raro para un producto que se ha desarrollado y elaborado con xito en
el laboratorio (utilizando agitadores y vasos de precipitados) presentar caractersticas bastante diferente cuando se realizan a escala industrial. Esto no se debe
a la incompetencia del departamento de fabricacin, sino que representa la
diferencia en las condiciones experimentadas por el producto por el cambio de
escala. An cuando se disponga de una planta piloto de escala intermedia, no
hay garanta de que no se encuentren problemas serios durante la fabricacin de
la primera carga a escala completa. Por tanto, el estudio a escala industrial es de
importancia fundamental para la produccin eficaz de cosmticos. Desafortunadamente, tambin es un tema muy complejo, pues las variables que determinan
la distribucin de fuerzas en el interior del recipiente de procesado varan
considerablemente cuando cambia la escala 1 2 .
Las magnitudes que se consideran ms frecuentemente a escala industrial son
energa total, energa por unidad de volumen de lquido, velocidad del agitador

LA FABRICACIN DE COSMTICOS

873

impelente, dimetro del mismo, flujo a partir de l, flujo por unidad de volumen,
velocidad perifrica, relacin D/T y nmero de Reynolds. Para un incremento
de diez veces en escala en recipientes geomtricamente similares, es imposible
mantener todas estas constantes. Por ejemplo, si la energa por unidad de
volumen se mantiene constante durante el cambio de escala de 200 litros a 2
toneladas, entonces varan todos los restantes parmetros.
La tarea del qumico de procesos es, por tanto, comprender qu caractersticas son las que controlan el proceso, de modo que conozca los parmetros que se
deben mantener constantes y aquellos que se puede permitir que varen. Por
ejemplo, la fabricacin de una emulsin requiere que la turbulencia (nmero de
Reynolds) se mantenga constante para lograr un tamao de gota determinado
de la fase interna. Al mismo tiempo, el flujo debe ser grande para garantizar que
todos los componentes pasan por las zonas de turbulencia.
En general se puede afirmar que no siempre hay suficiente conciencia por
parte del qumico de procesos respecto al problema que surge al paso a escala
industrial. Carece de importancia que se produzca un nuevo producto magnfico
en el laboratorio si es imposible fabricarlo en la factora. La experimentacin en
plantas piloto puede ser una herramienta valiosa al escoger el equipo y los
procesos necesarios para la produccin a escala real, pero no es as, si el estudio
se realiza de manera superficial. Este es un campo donde un conocimiento bsico
de los procedimientos de mezcla, y el deseo de experimentar, demostrarn ser
muy fructferos.

MEZCLA SOLIDO-LQUIDO
La produccin de un producto cosmtico frecuentemente implica la incorporacin de una sustancia slida pulverizada dentro de un lquido. El objetivo
puede ser disolver completamente el polvo (tal como sal o conservantes en
agua), efectuar una dispersin coloidal de partculas hinchables en agua (como
con bentonas y otros agentes gelificantes) o simplemente dispersin de sustancias
insolubles, tales como pigmentos. Se dispone de una variedad grande de equipos
de mezcla para realizar eficazmente esto con una amplia gama de tamaos de
partculas de polvos y caractersticas de superficie y con una gama de diferentes
lquidos de viscosidad variable.
Quizs el ms fcil de realizar de estos procesos sea la disolucin de un slido
de tamao bastante grande, y superficies lisas, tal como sal. La incorporacin
inicial de cada uno de los cristales en el lquido implica el completo reemplazamiento de la superficie aire-slido por la superficie lquido-slido. Esto se puede
considerar un proceso de tres fases de adhesin, inmersin y extensin (Fig.
39.24). La inmersin es completa cuando todo el aire ha sido desplazado y la
superficie del cristal est completamente humedecida por el lquido. Este proceso
se facilita por la baja tensin superficial y el pequeo ngulo de contacto entre
lquido y slido.
Sin embargo, no todos los polvos utilizados en cosmticos poseen tan favorable tamao y caractersticas superficiales. La mayora son tamaos de partcula
extremadamente pequeas, y, como se ha destacado anteriormente, muy aglomerados. Cada uno de los aglomerados tiene una estructura compleja con una

874

COSMETOLOGIA DE HARRY

Fig. 39.24. Inmersin de un slido en un lquido.


A) Adhesin. B) Inmersin. C) Extensin.

superficie no lisa y est perforado por cavidades de forma irregular. El completo


humedecimiento de tales estructuras, comprendiendo la penetracin del lquido
en todas las crestas y cavidades, junto con la expulsin de aire, es mucho ms
difcil. Se debe destacar, por ejemplo, que la penetracin en las cavidades precisa
un ngulo pequeo de contacto y una elevada tensin superficial, en conflictividad con las condiciones para una fcil humectacin.
An ms compleja es la inmersin de polvos que se hinchan en el lquido
para formar dispersiones de tamao coloidal, pues las partculas del exterior de
cada una de la masa aglomerada tiende a hincharse y a adherirse unas con otras,
disminuyendo la penetracin del lquido al ncleo, que permanece seco.
Los polvos que son de tamao suficientemente pequeo como para formar
aglomerados son los ms comnmente utilizados en la fabricacin de cosmticos.
En estado seco captan una gran cantidad de aire (un saco de dixido de titanio
grado cosmtico, por ejemplo, contiene slo el 25 por 100 de polvo junto con un
75 por 100 de aire). La mayora de este aire debe ser expulsado si hay que
obtener una mezcla fina uniforme.
La inmersin slo es la primera fase en la produccin de dispersiones cosmticas de calidad. Aunque los aglomerados estuviesen uniformemente distribuidos,
los ms grandes de ellos dan lugar a grumos. Posteriormente, para los pigmentos slo se puede desarrollar el mximo color cuando estos aglomerados se
desmenuzan y queda expuesta la mxima superficie posible de pigmento. Como
consecuencia, la destruccin de aglomerados desaglomeracin es la fase
siguiente en el proceso de produccin.
Las fuerzas que mantienen unidos estos aglomerados son precisamente las
mismas que las descritas anteriormente en este captulo en la seccin de mezcla
de polvos. La diferencia evidente, naturalmente, es que estos aglomerados estn
situados en un medio lquido, las caractersticas fsico-qumicas del cual pueden
entrar en la estimacin de la fuerza de unin, facilidad de separacin y posibilidad de reaglomeracin. Como consecuencia, el tratamiento terico de la interaccin partcula partcula en medios lquidos an es ms complejo que para
slidos secos, aunque sobre esto se ha estudiado y publicado intensivamente.
En procesos cosmticos, la desaglomeracin de partculas slidas en medio
lquido se puede realizar con diferentes mquinas. En la fabricacin de barras de
labios, por ejemplo, los pigmentos se muelen en aceite de ricino preparando
una mezcla grosera que posteriormente se pasa por un molino tricilndrico, o
despus es molido en un molino coloidal, molino de bolas o molino de arena.

LA FABRICACIN DE COSMTICOS

875

Especficamente se utilizan estas mquinas porque trabajan de modo efectivo


con el medio de viscosidad de la pasta de las barras de labios.
Para medios menos viscosos (por ejemplo, la dispersin de pigmentos en la
fase acuosa de una emulsin) se utiliza frecuentemente un aparato de elevada
fuerza de cizalla del tipo rotor-estator. En este caso, el tiempo de proceso se
puede acortar garantizando que el contenido total del recipiente se lleva a la
zona de captacin del centro de cizallamiento por una agitacin secundaria.
Como en toda desaglomeracin, la fuerza de cizalla es responsable en gran parte
de la desaglomeracin parcial del aglomerado.
Para polvos solubles, el enorme incremento de la interfase slido-lquido, que
se efecta en la inmersin y desaglomeracin, asegurar que el proceso real de
disolucin pueda tener lugar a la mxima velocidad posible. Para polvos insolubles, sin embargo, permanece el problema de mantener una buena dispersin
estable.
Generalmente, la desaglomeracin es un fenmeno reversible y se debe admitir que simultneamente tiene lugar el proceso contrario: floculacin.
Cuando se consider la dispersin polvo-polvo se destac que la estabilizacin se poda alcanzar introduciendo partculas de mayor tamao a las que se
adhieran las desintegradas de los aglomerados. En algunos casos esto se puede
aplicar a sistemas slido-lquido por ejemplo, por preextensin de pigmentos
en talco antes de aadirlos a la base lquida del maquillaje, pero, en muchos
casos, todas las partculas slidas son de tamao excesivamente pequeo para
que esto se pueda hacer. En estas circunstancias se pueden aplicar normas
similares a las empleadas en la tecnologa de la emulsin. As, la velocidad de
floculacin se puede disminuir por alguno o todos los siguientes mecanismos:
a) Uso de agentes tensioactivos (a veces como recubrimiento polmero del
slido pulverizado) para inhibir la floculacin por impedimento estrico.
b) Manipulacin de las cargas electrostticas en las superficies de las partculas slidas.
c) Manipulacin de la viscosidad de la dispersin.
Los agentes tensioactivos desempean una parte en las dos fases del proceso
de fabricacin de una dispersin estable. Ya se ha visto que la disminucin del
ngulo de contacto slido-lquido aumenta la velocidad del proceso de humectacin. En la prctica, frecuentemente los mejores resultados no se obtienen con un
tensioactivo, que disminuye considerablemente la tensin superficial del lquido,
sino con lo que a veces se describe como agente tensioactivo activador, que
reduce la tensin interfacial entre slido y lquido. Estos activadores tensioactivos (que tambin se denominan como dispersantes o agentes humectantes)
pueden, si se seleccionan adecuadamente, proporcionar una mejora inmediata
en la calidad de la dispersin que se manifiesta por el incremento sbito en la
intensidad de color.
Las normas de seleccin de un agente humectante o dispersante son similares
a las utilizadas para los tensioactivos en las emulsiones; parte de la molcula
debe tener afinidad hacia el medio lquido y parte hacia el slido. Evidentemente, si aquellas partes de la molcula que tienen afinidad hacia el lquido son
grandes y estn presentes en nmero suficiente, por recubrimiento alrededor de
cada una de las partculas slidas pueden formar una barrera fsica que evite que

876

COSMETOLOGIA DE HARRY

las partculas lleguen a un acercamiento suficientemente prximo para reaglomerarse. De este modo, una dispersin de xido de hierro en aceite de ricino se
puede estabilizar con la adicin de un agente humectante que tenga un terminal
hidrfilo que se adhiera a la superficie de xido, y una larga o terminal de cido
insaturado con capacidad de dirigirse hacia el medio aceite de ricino alrededor
de cada una de las partculas.
Cuando el medio lquido tiene una suficiente y elevada constante dielctrica,
se pueden estabilizar otros tipos de dispersin por tensioactivos activadores que
poseen cargas electrostticas residuales asociadas con ellos, evitando la floculacin de partculas por repulsin mutua de cargas iguales.
Una diferencia significativa existe, sin embargo, entre las emulsiones (donde
las dos fases forzosamente presentan afinidades qumicas muy diferentes) y las
dispersiones de slidos, en que, por ejemplo, una superficie hidrfila puede
dispersarse en agua. Cuando esto sucede, tal semejanza de afinidades es una
ventaja. Esto ha originado el procesado de polvos para recubrir su superficie con
una sustancia qumica (generalmente polmero) de caractersticas adecuadas
para facilitar la humectacin y la dispersin. En ningn otro caso, esto est ms
claramente ilustrado que en los grados del dixido de titanio hidrfilos y lipfilos. En este ejemplo, el mismo grado de dixido de titanio se recubre con
diferentes resinas para modificar la superficie de tal modo que se haga humectante, bien con agua o con aceite.
En medio acuoso, existe la posibilidad para las superficies de partculas de
estar electrostticamente cargada. Esto es una consideracin importante en el
estado de la floculacin. Por ejemplo, el efecto del pH en la calidad de las
dispersiones de pigmentos en productos basados en emulsiones, frecuentemente,
se descuida hasta ocasionar un problema que origina la aparicin de un cambio
de color inesperado. Para tales dispersiones, particularmente superficies de xido, en las cuales la repulsin electrosttica es una parte del mecanismo de
estabilizacin, la floculacin puede presentar rpidamente cuando se aproxima
al punto isoelctrico, si se permite que vare el pH durante la fabricacin.
Naturalmente, puesto que las partculas se tienen que mover unas hacia otras
para flocular, la viscosidad del medio, a travs del cual se han de mover,
desempea un papel en la velocidad de floculacin. No obstante, es necesario
distinguir entre viscosidad de la dispersin total que, como se mostrar, est
influida por el contenido de slidos, y la viscosidad intrnseca del mismo medio
lquido; esta ltima es la que influye predominantemente en la velocidad de
floculacin en dispersiones de contenido bajo de slidos. La adicin de gomas
tixotrpicas a las lacas de uas y espesantes coloidales a la fase acuosa de
emulsiones sirve para disminuir la floculacin sin influir materialmente en el
mismo proceso bsico de floculacin. Por esta razn, el recalentamiento de
productos pigmentados lquidos en cremas de maquillaje ocasiona, a veces,
cambios inesperados de tono de color que errneamente suelen atribuirse a la
inversin de fases. Lo cierto es que la velocidad de floculacin de una dispersin
intrnsecamente inestable se ha aumentado a causa de una cada de la viscosidad
ocasionada por el proceso de calentamiento.
Independientemente de la viscosidad de la fase lquida, en general la realidad es que la viscosidad de la dispersin aumenta con el contenido de slidos, as
aumenta la dificultad de mantener una buena dispersin. Para un contenido

LA FABRICACIN DE COSMTICOS

877

dado de slidos, la viscosidad disminuye con el tamao de partcula de la fase


slida, y de este modo la desaglomeracin est acompaada, generalmente, de
una cada en la viscosidad, as como de una acentuacin del color. Del mismo
modo, la sustitucin de un pigmento por otro con diferente tamao de partcula
puede dar lugar a un cambio de viscosidad, y de este modo, por ejemplo, para
lograr la viscosidad ptima de la dispersin de pigmentos en aceite de ricino, se
debe variar la relacin de pigmento a aceite de un color a otro.

Suspensin de slidos en tanques agitados


Si un slido, en particular, se dispersa en un lquido en que no se disuelve y
la suspensin as formada se deja reposar en un recipiente, con el tiempo tiene
lugar un cierto grado de sedimentacin o flotacin cuando las densidades de los
dos componentes son diferentes. Cuando las partculas estn presentes a la
suficiente baja concentracin como para tener efecto despreciable en la viscosidad de la suspensin, la resuspensin se logra estableciendo en el lquido modelos
de flujo de turbulencia suficiente. La suspensin de slidos en tanques agitados se
encuentra frecuentemente en el procesado de cosmticos, bien como ayuda a la
disolucin o como medio de obtener una buena dispersin de partculas antes de
modificar la viscosidad del medio lquido por gelificacin o enfriamiento. Aunque se ha expuesto anteriormente la teora de los modelos de flujo en tanques
agitados, es necesario reiterar que el flujo axial es de importancia primordial
en el movimiento de partculas que se alejan de la superficie o fondo de un
tanque, y esto se logra mejor con el empleo de deflectores. Estos son esenciales
para la suspensin eficaz de partculas.
Tres situaciones se pueden reconocer durante la produccin de una suspensin: suspensin completa, suspensin homognea y la formacin de bandas en
fondo o ngulos.
La suspensin completa13 - 17 se produce cuando todas las partculas estn en
movimiento y ninguna permanece estacionaria en el fondo o la superficie ms
que por corto tiempo. En tales condiciones, al fluido se presenta la superficie
total de las partculas, asegurando con ello la mxima superficie de disolucin o
reaccin qumica. La suspensin completa se logra cuando el agitador ha alcanzado la velocidad de completa suspensin Ns. En este punto, hay normalmente un descenso de la concentracin de slidos con la altura del tanque, con
una zona lquida transparente en la superficie. La concentracin disminuye y la
profundidad del lquido transparente se incrementa rpidamente al aumentar el
tamao de partcula y las diferencias de densidad. Un resumen de los factores
que contribuyen al establecimiento de Ns y la suspensin completa se obtiene de
la siguiente correlacin14:

Ns =
donde

Sv 0,1d 0,2 [( g ) / ]0,45 X 0,13


L0,85

S = una constante
v = viscosidad
d = tamao de partcula (cm)

878

COSMETOLOGIA DE HARRY

g = fuerza debida a la gravedad


= diferencia de densidad entre partcula y fluido
= densidad del fluido
X = porcentaje p/p de slidos en suspensin
L = dimetro del agitador (m).
La suspensin homognea se produce cuando la concentracin de partcula y
(para una gama de tamaos) la distribucin de tamaos son la misma en la
totalidad del tanque. La velocidad de la suspensin homognea es siempre
considerablemente ms elevada que NS y ms difcil de alcanzar y medir. No
obstante, la suspensin homognea es muy deseable para ciertos tipos de aplicaciones cosmticas y particularmente para procesos continuos. En la prctica,
para tales procesos el requisito es slo que la distribucin y concentracin del
tamao de partcula en descarga y en el recipiente sean los mismos.
A veces las partculas ms pesadas se acumulan en ngulos o en el fondo del
recipiente en zonas relativamente estancadas para formar bandas18. Esto puede
tener la ventaja prctica de un ahorro muy grande en el consumo de energa
comparado con la energa que puede ser necesaria para alcanzar la suspensin
completa (con tal, naturalmente, que este ahorro compense la prdida de slidos
activos en las bandas).
En general se puede decir que el agitador propulsor o turbinas con un ngulo
de 45 ofrece la mayor ventaja para la suspensin rpida para el consumo ms
bajo de energa particularmente si se introducen tubos de aire. Si, por otra
parte, se necesitan usar agitadores de flujo radial, stos deben ser de relativa
gran relacin de longitud de dimetro y se deben colocar prximos al fondo del
tanque, y las paletas de la turbina deben colocarse a lo largo del eje para evitar
problemas con las zonas centrales estancadas.

MEZCLA LIQUIDO-LQUIDO
Como se indica en la figura 39.1, es conveniente considerar por separado el
caso en que los componentes lquidos son mutuamente solubles y el caso en que
alguno o todos ellos coexistan como fases separadas (esto es, son escasa o parcialmente solubles unos en otros).

Lquidos miscibles
La mezcla de lquidos miscibles representa, quiz, la operacin de mezcla
ms sencilla en la fabricacin de cosmticos. Ya se han citado varios ejemplos y
no se necesita ninguna aportacin ms, excepto reiterar que es importante
seleccionar el equipo de mezcla ms adecuado a las viscosidades de varios de los
componentes para realizar la operacin eficazmente.

Lquidos inmiscibles
Prcticamente, la nica representacin de esta categora de operacin de
mezcla son las emulsiones. La teora de las emulsiones se ha expuesto al completo

LA FABRICACIN DE COSMTICOS

879

en el captulo 38; brevemente todas las emulsiones cosmticas constan de dos


lquidos principales inmiscibles, uno disperso como gotas finas en el otro y
separados por una capa de agente tensioactivo a cada uno de los lados de la
frontera lquido-lquido. (Esto es una visin sencilla. En la prctica, las dos fases
principales no son siempre lquidas a la temperatura ambiente y el nmero total
de fases que intervienen puede ser ms de tres; esto en modo alguno invalida una
exposicin general del proceso capaz de fabricar emulsiones.)
El proceso de emulsificacin
Las dos fases mayoritarias (que se denominan aceite y agua), junto con
el emulsionante, se llevan bajo condiciones turbulentas. Dependiendo de las
condiciones prevalentes, una de las fases mayoritarias se divide en gotitas (predominantemente por la accin de la fuerza de cizalla ocasionada por remolinos
turbulentos) y se distribuye en la totalidad de la otra fase (continua) mayoritaria.
Mientras las gotitas permanezcan de mayor tamao que el remolino, continuarn dividindose en gotas an ms pequeas. Finalmente se alcanza un
punto en este proceso en que la energa aplicada para originar la turbulencia no
puede suministrar la fuerza de cizalla necesaria para reducir an ms el tamao
de la partcula. En toda esta fase existe una emulsin que contiene gotitas de un
cierto dimetro medio, pero dentro de un intervalo dmln a dmax. Siempre que se
haya seleccionado correctamente, el emulsionador previene la coalescencia rpida de estas gotas y se forma una emulsin estable.
Para obtener productos de la mxima estabilidad que se puedan elaborar
uniformes de carga a carga, es deseable mantener el intervalo de tamao de
gotita lo ms pequeo posible. En un tanque de agitado, el tamao de gotita es
inferior en las proximidades del agitador impelente, en la zona de turbulencia
ms grande, mientras que el tamao mximo de gota se encuentra en la zona en
reposo del tanque. As, se ha comprobado que dmin est determinado por la
potencia disponible para generar turbulencia y dmax depende de la eficacia de la
maquinaria mezcladora ajustada al tanque para producir una buena velocidad
de circulacin (como llevar todo el contenido por la regin de mxima turbulencia).
Superpuesto al efecto de modelos de circulacin en el recipiente, existe un
factor adicional que afecta al intervalo de tamao de partculas de las gotas.
Consideraciones tericas demuestran que el tamao medio de la gota es proporcional a N6/5 (donde JV es la velocidad del agitador) mientras que dmin es
proporcional a N3/4. Para un recipiente y agitador dados, por tanto, el efecto
de aumentar la velocidad del agitador debera reducir el intervalo de tamao de
partcula a un mnimo, despus del cual un aumento posterior de la velocidad
conducira a inestabilidad y rpida coalescencia (Fig. 39.25). En la prctica, la
coalescencia no tiene lugar si est presente un emulsionante adecuado; no obstante, la grfica demuestra la importancia de alcanzar la velocidad correcta de
agitar para reducir el intervalo de tamao de partcula a un mnimo.
Orientacin de fases. En toda emulsin la orientacin de las fases (esto es, si la
fase aceite o agua es la continua se determina principalmente por la seleccin del

880

Fig. 39.25.

COSMETOLOGIA DE HARRY

Relacin entre tamao de gota, ds, y la velocidad del agitador, N.

emulsionante y la relacin de volumen de aceite a agua. Sin embargo, generalmente, existe un intervalo en la relacin de volumen en que cualesquiera de las
fases pueden ser dispersadas, dependiendo del modo de fabricacin. Si una
mezcla en reposo de dos fases coexistentes en dos capas (una por encima de la
otra) es agitada, la fase en que se ha colocado el agitador es la ms probable que
forme la fase continua en la emulsin resultante. En otros trminos, las gotas se
atraen hacia la fase en que est colocado el agitador impelente. Si, inicialmente,
slo una fase est presente en el recipiente de mezcla que contiene el agitador,
una segunda fase aadida inevitablemente formar la fase dispersa o discontinua. Si, no obstante, la adicin continuada de la segunda fase, combinada con la
seleccin de emulsionante, conduce finalmente a una relacin de volumen en
que el sistema es ms estable con la fase aadida siendo continua, entonces la
emulsin espontneamente se invierte para alcanzar este resultado final. Cuando
se produce la inversin, muy frecuentemente, va acompaada por un. cambio en
tamao de gota. Cuando con este cambio disminuye, entonces la inversin
origina una emulsin ms estable y proporciona un mtodo valioso de fabricacin.
Adicin de tensioactivo. En un proceso de fabricacin de emulsiones por cargas,
existen cuatro mtodos posibles de aadir el emulsionante. El primero de ellos
implica la disolucin (o dispersin) del agente emulsionante en agua, a la que se
aade el aceite. Se produce inicialmente una emulsin aceite en agua, pero tiene
lugar la inversin agua en aceite si se necesita ms aceite.

LA FABRICACIN DE COSMTICOS

881

Como alternativa, el emulsionante se puede aadir a la fase oleosa; entonces


la mezcla se aade directamente al agua para formar una emulsin aceite en
agua, o el agua se puede aadir a la mezcla para formar una emulsin agua en
aceite. Muchas emulsiones, por otra parte, estn estabilizadas por jabones que se
forman en la interfase entre las dos fases. En este caso, el terminal del cido graso
del jabn se disuelve en el aceite y el componente alcalino se disuelve en el agua.
Las dos fases se ponen juntas en contacto en cualquier orden.
Finalmente, el mtodo menos utilizado es el que agua y aceite se aaden
alternativamente al agente emulsionante. Generalmente, la mejora en la calidad
del producto obtenida en el caso de este mtodo no justifica la complicacin que
ocasiona en el proceso de fabricacin.
Equipo de proceso por cargas. De la exposicin anterior se deduce que existen al
menos dos elementos importantes de elaboracin de emulsiones, es decir, fuerzas
de cizalla (para la emulsificacin y proceso de reduccin del tamao de partcula) y flujo (para llevar la totalidad del contenido del recipiente a travs de la
zona de elevada fuerza de cizalla). Tambin el flujo es importante en el calentamiento y enfriamiento de la emulsin. La mayora de los recipientes de elaboracin de emulsiones estn equipados con una camisa por la que circula vapor o
agua caliente para calentar el contenido, y agua fra para refrigerarlo. As, es
evidente que el mecanismo de mezcla, para ser eficaz, debe ser capaz de proporcionar un flujo adecuado hacia y a partir de las paredes del recipiente.
Por estas razones, la mayora de los recipientes de elaboracin de emulsiones
por cargas que contienen una turbina de elevada fuerza de cizalla y un aparato
rotor-estator (tpicamente, el fondo o entrada lateral ms que en la entrada
elevado para disminuir la posibilidad de atrapamiento de aire), aparato mezclador de elevado flujo, pequea fuerza de cizalla que puede girar por medio de
motor separado. Este aparato de elevado flujo es de diseo variable; el ms
popular es un agitador de barras en que los brazos estn inclinados aproximadamente 45 respecto a la horizontal, de modo que constituyan un elemento de
flujo axial. En diseos ms complejos un eje central lleva ms hojas que recorren
la zona entre el primer juego y juegos de hojas rotatorias en direcciones contrarias. Cualquiera que sea su diseo, la armadura que porta las hojas exteriores
lleva, normalmente, hojas rascaduras plsticas provistas de muelles para evitar la
formacin de productos en la pared interna del recipiente, que interferiran con
el eficaz intercambio de calor a travs de la superficie (Fig. 39.26).
El motor principal es accionado por electricidad o aire (hasta aproximadamente 100 psi o 9 bar). Las ventajas de los motores accionados por aire son que
pueden variar infinitamente en velocidad, sensibilidad de momento de torsin
(y, como consecuencia, menos probables averas cuando se someten a cargas
repentinas) y no constituyen peligro en la elaboracin de sustancias de baja
temperatura de explosin, y generalmente requieren menos mantenimiento. Los
motores elctricos pueden ser construidos para cumplir con alguna de estas
ventajas (con embragues deslizantes y antiexplosivos).
Este tradicional sistema de agitador impelente de barras padece del grave
inconveniente del limitado flujo axial. Este no es destacable en recipientes
pequeos (por debajo de 600 litros de capacidad), pero llega a ser un problema
de importancia en tanques de mayor capacidad. Una solucin al problema es
proporcionar una transferencia de los contenidos del fondo a la superficie por

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Fig. 39.26.

COSMETOLOGIA DE HARRY

Planta de procesado de emulsiones por cargas.

medio de una bomba y una tubera externa. Una disposicin ms satisfactoria


para la fabricacin de emulsiones de media y baja viscosidades es el agitador de
barras por uno o ms agitadores impelentes de flujo axial montados centralmente en un nico eje. Aunque se hace ms difcil proveer de rascadores de
paredes, el excelente flujo alrededor de las paredes del recipiente hace que sea
menos necesario el rascado.
El problema de garantizar que todo el producto atraviese la zona de alta
fuerza de cizalla ha conducido a la idea de pasar la carga por un circuito externo
que contenga un homogenizador en lnea; ste puede ser un aparato rotorestator, molino coloidal u homogenizador de vlvula.
Proceso continuo. A la vista de las dificultades encontradas en la fabricacin de
grandes cargas de emulsin, una ampliacin lgica de un circuito externo con
homogeneizador de lnea es una planta de proceso continuo. Una forma sencilla
de tal planta est ilustrada esquemticamente en la figura 39.27. Tal planta se
denomina ms correctamente como cargas continuas, puesto que, en esencia,
se fabrica una carga sencilla al tiempo. Para productos de largas series, sera
adecuada una verdadera planta continua tal como se indica en la figura 39.28.
En este caso, la adicin de segundos recipientes A' y B' (que duplican exactamente A y B respectivamente), junto con las vlvulas de tres vas, V 1 y V2 ,
significa que una segunda carga de cada una de las fases se puede preparar
mientras se est utilizando la primera. De este modo se asegura un suministro
continuo de cada una de las fases por giro en una vlvula. En la realidad, las
plantas continuas tienden a ser ligeramente ms complejas que la ilustrada en los
esquemas con inclusin de retirada de muestras y otras caractersticas sofisticadas. No obstante, la fabricacin continua es muy prctica, y, para algunas
aplicaciones, un mtodo extremadamente econmico de elaborar las emulsiones.
Temperatura de la emulsin. La primera razn para elevar la temperatura de las
fases durante la fabricacin de la emulsin es garantizar que ambas permanecen

LA FABRICACIN DE COSMTICOS

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Fig. 39.27. Planta de emulsiones: procesado continuo-simple.


Las dos fases se preparan por separado en los tanques A y B, despus se bombean en proporciones
correctas va bombas medidoras, C, a un premezclador en lnea, D (tal como un mezclador
esttico), y luego a travs de un homogeneizador, E. Finalmente, la emulsin formada se bombea
a F, que puede ser un tanque de almacenamiento o la tolva de un recipiente de llenado. Se puede
incorporar un cambiador de calor entre E y F para un enfriamiento rpido.

en estado lquido. En particular, la fase oleosa puede contener grasas y ceras que
son slidas a temperatura ambiente; tiene poca importancia elevar la temperatura de la fase oleosa muy por encima de a la que stas lican. El calentamiento
excesivo de las fases durante la fabricacin prolonga el tiempo de fabricacin y
desperdicia energa.
Si la fase acuosa es lquida a temperatura ambiente se acostumbra calentar a
aproximadamente 5 C por encima de la temperatura seleccionada para la fase
oleosa (de este modo no se provoca una solidificacin sbita de la ltima durante
la mezcla). Sin embargo, existe una alternativa interesante: emulsificacin entre
la fase oleosa caliente y la fase acuosa fra. La planta para este procedimiento se
ilustra en la figura 39.29, que muestra que la mezcla de las fases y la homogeneizacin tiene lugar simultneamente. La ventaja evidente de tal mtodo es el
ahorro de tiempo y energa al no tener que calentar la fase acuosa.

884

COSMETOLOGIA DE HARRY

Fig. 39.28. Planta de emulsiones: procesado continuo para productos de grandes series.

Fig. 39.29. Planta de emulsiones: procesado caliente/fro.


La fase caliente oleosa procedente del tanque A, y la fase acuosa fra del tanque B, se bombean a
un homogeneizador en lnea en D, y de aqu al tanque principal B por E.

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LA FABRICACIN DE COSMTICOS

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