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Terminologia de Soldagem - 1
Terminologia de Soldagem
Soldagem (Welding) o processo de unio de materiais, a Solda (weld) o resultado
deste processo.
Metal Base (base metal): Material da pea que sofre o processo de soldagem.
Metal de Adio (filler metal): Material adicionado, no estado lquido, durante a
soldagem (ou brasagem).
Metal de
Adio
Poa de Fuso
Penetrao
Solda
Metal Base
Poa de Fuso (weld pool): Regio em fuso, a cada instante, durante uma soldagem.
Penetrao (penetration): Distncia da superfcie original do metal de base ao ponto em
que termina a fuso, medida perpendicularmente mesma.
Junta (joint): Regio entre duas ou peas que sero unidas.
Tipos de Junta: Topo (butt), ngulo (tee), canto (corner), sobreposta (lap) e de aresta
(edge).
Topo
ngulo
Aresta
Canto
Sobre-posta
meio V
U
Terminologia de Soldagem - 2
I (com fresta)
Juntas de
Topo
I (ambos os lados)
Duplo V (ou X)
1/2 V
Juntas de
Canto
V
V e filete
Filete
Juntas de
Aresta
I
Juntas
Sobrepostas
Filete
Juntas de
ngulo
Filete
Filete duplo
Filete duplo
1/2 V
Elementos de um Chanfro:
Encosto ou nariz (s) (nose, groove face): Parte no
chanfrada de um componente da junta.
Garganta, folga ou fresta (f) (root opeming): Menor
distncia entre as peas a soldar.
ngulo de abertura da junta () (groove angle) e
ngulo de chanfro () (bevel angle).
Os elementos de um chanfro so escolhidos de forma
a permitir um fcil acesso at o fundo da junta, mas,
idealmente, com a menor necessidade possvel de
metal de adio.
s
f
Terminologia de Soldagem - 3
Raiz (root): Regio mais profunda do cordo de solda. Em uma junta chanfrada,
corresponde regio do cordo junto da fresta e do encosto. Tende a ser a regio
mais propensa formao de descontinuidades em uma solda.
Face (face): Superfcie oposta raiz da solda.
Passe (pass): Depsito de material obtido pela progresso sucessiva de uma s poa de
fuso. Uma solda pode ser feita em um nico ou em vrios passes.
Camada (layer): Conjunto de passes localizados em uma mesma altura no chanfro.
Reforo (reinforcement): Altura mxima alcanada pelo excesso de material de adio,
medida a partir da superfcie do material de base.
Margem (toe): Linha de encontro entre a face da solda e a superfcie do metal de base.
1 passe
2 passe
3 passe
7 passe
8 passe
Margem
Face
9 passe
Reforo
Passe
Raiz
Cobre junta
Passes de acabamento
Passes de
enchimento
Camada
Passe de raiz
Terminologia de Soldagem - 4
Plana
Horizontal
Vertical
Sobre-cabea
Posies de soldagem
Modos de Operao:
Manual (manual): Soldagem na qual toda a operao realizada e controlada
manualmente pelo soldador (welder).
Semi-automtico (semi-automatic): Soldagem com controle automtico da
alimentao de metal de adio, mas com controle manual pelo soldador do
posicionamento da tocha e de seu acionamento.
Mecanizado (machine): Soldagem com controle automtico da alimentao de metal
de adio, controle do deslocamento do cabeote de soldagem pelo equipamento,
mas com o posicionamento, acionamento do equipamento e superviso da operao
sob responsabilidade do operador de soldagem (welding operator).
Automtico (automatic): Soldagem com controle automtico de praticamente todas as
operaes necessrias. Em alguns casos, a definio de um processo como
mecanizado ou automtico no fcil, em outros, o nvel de controle da operao, o
uso de sensores, a possibilidade de programar o processo indicam claramente um
processo de soldagem automtico. De uma forma ampla, os sistemas automticos de
soldagem podem ser divididos em duas classes: (a) Sistemas dedicados, projetados
para executar uma operao especfica de soldagem, basicamente com nenhuma
flexibilidade para mudanas no processos e (b) sistemas com robs, programveis e
apresentado uma flexibilidade relativamente grande para alteraes no processo.
Terminologia de Soldagem - 5
Smbolos de Soldagem:
Smbolo de contorno
ngulo de chanfro
Smbolo bsico
Dimenso de solda em chanfro
Dimenso de solda/prep.
Especificao,
processo ou outro
Smbolo de acabamento
Fresta
Comp. da solda
Dist. centro a centro
(soldas intermitentes)
Soldagem no campo
F
A
R
S(E)
Lado
oposto
L-P
Soldagem em todo
o contorno
Lado
da seta
Cauda
Seta
Linha de referncia
O smbolo bsico da solda indica o tipo de solda e chanfro que sero usados. A figura
abaixo mostra os smbolos bsicos mais comuns:
Soldas em chanfro
em I (Bordas
paralelas)
em V ou X
1/2 V ou K
U ou duplo U
J ou duplo J
V flangeado
1/2 V flangeado
Outros
Soldas de aresta
Solda de
filete
Solda de
tampo
Solda de
ponto
Solda de
costura
Solda de
reverso
Solda de
revestimento
Terminologia de Soldagem - 6
Solda de Filete
mesmo lado
Solda de Filete
lado oposto
Solda de Filete
ambos lados
Chanfro em V
mesmo lado
Chanfro em
duplo V ou X
Solda de Filete
mesmo lado
Solda de Filete
lado oposto
Solda de Filete
ambos lados
Terminologia de Soldagem - 7
10(13)
0
60
60
10
13
Leitura complementar:
Marques, P. V. Tecnologia da Soldagem, Belo Horizonte: ESAB, 1991, p. 33-45.
Terminologia de Soldagem - 8
Soldagem I
Introduo aos Processos de Soldagem
SUMRIO
1 - Mtodos de Unio dos Metais .....................................................................
2 - Definio de Soldagem ................................................................................
3 - Pequeno Histrico da Soldagem ..................................................................
4 - Formao de uma junta soldada .................................................................
5 - Processos de Soldagem ...............................................................................
5.1 - Processos de Soldagem por Fuso .................................................
5.2 - Processos de Soldagem por Presso (ou por Deformao) ............
6. Processos de Soldagem Por Fuso ................................................................
6.1 Soldagem a Arco ............................................................................
6.1.1 Soldagem com Eletrodos Revestidos ................................
6.1.2 - Soldagem GTAW ..............................................................
6.1.3 - Soldagem GMAW ............................................................
6.1.4 - Soldagem com Arames Tubulares .....................................
6.1.5 - Soldagem ao Arco Submerso ............................................
6.1.6 - Soldagem a Plasma ............................................................
6.1.7 - Soldagem de Pinos ............................................................
6.2 - Soldagem por Eletro-escria ..........................................................
6.3 - Soldagem Oxi-gs ...........................................................................
6.4 - Soldagem com Feixe de Eltrons .................................................
6.5 - Soldagem a Laser ..........................................................................
6.6 Processos Hbridos de Soldagem ..................................................
7 - Processos de Soldagem por Deformao ....................................................
7.1 - Soldagem por Resistncia ...............................................................
7.2 - Soldagem por Centelhamento ........................................................
7.3 - Soldagem por Alta-frequncia ........................................................
7.4 - Soldagem por Frico .....................................................................
7.5 - Soldagem por Difuso ....................................................................
7.6 - Soldagem por Exploso ..................................................................
7.7 - Soldagem por Laminao ...............................................................
7.8 - Soldagem a Frio ..............................................................................
7.9 - Soldagem por Ultra-som .................................................................
8 - Processos de Brasagem ................................................................................
9 - Processos de Corte Trmico .........................................................................
9.1 - Corte a Oxignio ..............................................................................
9.2 - Corte a Plasma .................................................................................
9.3 - Corte a Laser ....................................................................................
10 - Processos de Asperso Trmica .................................................................
Os mtodos de unio de metais podem ser divididos em duas categorias principais, isto ,
aqueles baseados no aparecimento de foras mecnicas macroscpicas entre as partes a serem
unidas e aqueles baseados em foras microscpicas (interatmicas ou intermoleculares). No
primeiro caso, do qual so exemplos a parafusagem e a rebitagem, a resistncia da junta dada
pela resistncia ao cisalhamento do parafuso ou rebite, mais as foras de atrito entre as
superfcies em contato. No segundo caso, a unio conseguida pela aproximao dos tomos e
molculas das partes a serem unidas, ou destas e um material intermedirio, at distncias
suficientemente pequenas para a formao de ligaes metlicas e de Van der Waals. Como
exemplo desta categoria citam-se a soldagem, a brasagem e a colagem.
2 - Definio de Soldagem
"Operao que visa obter a unio de duas ou mais peas , assegurando, na junta soldada, a
continuidade de propriedades fsicas, qumicas e metalrgicas".
Processos de Soldagem - 1
"Operao que visa obter a coalescncia localizada produzida pelo aquecimento at uma
temperatura adequada, com ou sem a aplicao de presso e de metal de adio."
(Definio a adotada pela AWS - American Welding Society).
Embora a soldagem, na sua forma atual, seja um processo recente, com cerca de 100 anos, a
brasagem e a soldagem por forjamento tm sido utilizadas deste pocas remotas. Existe, por
exemplo, no Museu do Louvre, um pingente de ouro com indicaes de ter sido soldado e que
foi fabricado na Prsia, por volta de 4000 AC.
O ferro, cuja fabricao se iniciou em torno de 1500 AC, substituiu o cobre e o bronze na
confeco de diversos artefatos. O ferro era produzido por reduo diretaa e conformado por
martelamento na forma de blocos com um peso de poucos quilogramas. Quando peas maiores
eram necessrias, os blocos eram soldados por forjamento, isto , o material era aquecido ao
rubro, colocava-se areia entre as peas para escorificar impurezas e martelava-se at a soldagem.
Como um exemplo da utilizao deste processo, cita-se um pilar de cerca de sete metros de
altura e mais de cinco toneladas existente ainda hoje na cidade de Delhi (ndia).
A soldagem foi usada, na antiguidade e na idade mdia, para a fabricao de armas e outros
instrumentos cortantes. Como o ferro obtido por reduo direta tem um teor de carbono muito
baixo (inferior a 0,1%), este no pode ser endurecido por tmpera. Por outro lado, o ao, com
um teor maior de carbono, era um material escasso e de alto custo, sendo fabricado pela
cementao de tiras finas de ferro. Assim, ferramentas eram fabricadas com ferro e com tiras de
ao soldadas nos locais de corte e endurecidas por tmpera. Espadas de elevada resistncia
mecnica e tenacidade foram fabricadas no oriente mdio utilizando-se um processo semelhante,
no qual tiras alternadas de ao e ferro eram soldadas entre si e deformadas por compresso e
Neste processo o minrio de ferro era misturado com carvo em brasa e soprado. Desta forma, o xido de ferro
era reduzido pelo carbono, produzindo-se ferro metlico sem a fuso do material.
Processos de Soldagem - 2
toro. O resultado era uma lmina com uma fina alternncia de regies de alto e baixo teor de
carbono.
Assim, a soldagem foi, durante este perodo, um processo importante na tecnologia metalrgica,
principalmente, devido a dois fatores: (1) a escassez e o alto custo do ao e (2) o tamanho
reduzido dos blocos de ferro obtidos por reduo direta.
Esta importncia comeou a diminuir, nos sculos XII e XIII, com o desenvolvimento de
tecnologia para a obteno, no estado lquido, de grandes quantidades de ferro fundido com a
utilizao da energia gerada em rodas d'gua e, nos sculos XIV e XV, com o desenvolvimento
do alto forno. Com isto, a fundio tornou-se um processo importante de fabricao, enquanto a
soldagem por forjamento foi substituda por outros processos de unio, particularmente a
rebitagem e parafusagem, mais adequados para unio das peas produzidas.
Por volta de 1890, N. G. Slavianoff, na Rssia, e Charles Coffin, nos Estados Unidos,
desenvolveram independentemente a soldagem a arco com eletrodo metlico nu. At o final do
sculo XIX, os processos de soldagem por resistncia, por aluminotermia e a gs foram
desenvolvidos. Em 1907, Oscar Kjellberg (Sucia) patenteia o processo de soldagem a arco com
eletrodo revestido. Em sua forma original, este revestimento era constitudo de uma camada de
cal, cuja funo era unicamente estabilizar o arco. Desenvolvimentos posteriores tornaram este
processo o mais utilizado no mundo.
Processos de Soldagem - 3
Figura 1- Sistema para soldagem a arco com eletrodo de carvo de acordo com a
patente de Bernados.
Nesta nova fase, a soldagem teve inicialmente pouca utilizao, estando restrita principalmente
execuo de reparos de emergncia at a ecloso da 1 grande guerra, quando a soldagem passou
a ser utilizada mais intensamente como um processo de fabricao.
De uma forma simplificada, uma pea metlica formada por um grande nmero de tomos
dispostos em um arranjo espacial caracterstico (estrutura cristalina). tomos localizados no
interior desta estrutura so cercados por um nmero de vizinhos mais prximos, posicionados a
uma distncia r0, na qual a energia do sistema mnima, como mostra a figura 2.
Nesta situao, cada tomo est em sua condio de energia mnima, no tendendo a se ligar
com nenhum tomo extra. Na superfcie do slido, contudo, esta situao no se mantm, pois
os tomos esto ligados a menos vizinhos, possuindo, portanto um maior nvel de energia do que
Processos de Soldagem - 4
os tomos no seu interior. Esta energia pode se reduzida quando os tomos superficiais se ligam
a outros. Assim, aproximando-se duas peas metlicas a uma distncia suficientemente pequena
para a formao de uma ligao permanente, uma solda entre as peas seria formada, como
ilustrado na figura 3. Este tipo de efeito pode ser obtido, por exemplo, colocando-se em contato
ntimo dois blocos de gelo.
Entretanto, sabe-se que isto no ocorre para duas peas metlicas, exceto em condies muito
especiais. A explicao para isto est na existncia de obstculos que impedem uma
aproximao efetiva das superfcies at distncias da ordem de r0. Estes obstculos podem ser
de dois tipos bsicos:
E
n
e
r
g
i
a
ro
Distncia
Processos de Soldagem - 5
Solda
Figura 3 - Formao terica de uma solda pela aproximao das superfcies das peas.
200 camadas
atmicas ou
500 ngstrons
Dois mtodos principais so utilizados para superar estes obstculos, os quais originam os dois
grandes grupos de processos de soldagem. O primeiro consiste em deformar as superfcies de
contato permitindo a aproximao dos tomos a distncias da ordem de r0 (figura 5). As peas
podem ser aquecidas localmente de modo a facilitar a deformao das superfcies de contato.
O segundo mtodo se baseia na aplicao localizada de calor na regio de unio at a sua fuso e
do metal de adio (quando este utilizado), destruindo as superfcies de contato e produzindo a
unio pela solidificao do metal fundido (figura 6).
Desta forma, uma forma de classificao dos processos de soldagem consiste em agrup-los em
dois grandes grupos baseando-se no mtodo dominante para produzir a solda: (a) processos de
soldagem por presso (ou por deformao) e (b) processos de soldagem por fuso.
Processos de Soldagem - 6
Presso
xidos
Presso
Figura 5 - Soldagem por presso ou deformao.
Metal de Adio
Calor
Metal de base
Solda
(a)
(b)
Figura 6 (a) Representao esquemtica da soldagem por fuso. (b) Macrografia de uma junta.
5 - Processos de Soldagem
Existe um grande nmero de processos por fuso que podem ser separados em sub-grupos, por
exemplo, de acordo com o tipo de fonte de energia usada para fundir as peas. Dentre estes, os
processos de soldagem a arco (fonte de energia: arco eltrico) so os de maior importncia
industrial na atualidade. Devido tendncia de reao do material fundido com os gases da
atmosfera, a maioria dos processos de soldagem por fuso utiliza algum meio de proteo para
Processos de Soldagem - 7
minimizar estas reaes. A tabela 1 mostra os principais processos de soldagem por fuso e suas
caractersticas principais.
Tabela 1
PROCESSO
TIPO DE
CORRENTE E
POLARIDADE
AGENTE PROTETOR
OU DE CORTE
OUTRAS CARACTERSTICAS
APLICAES
Soldagem por
eletro-escria
Aquecimento
por resistncia
da escria
lquida
Contnua ou
alternada
Escria
Automtica/Mecanizada. Junta na
vertical. Arame alimentado
mecanicamente na poa de fuso.
No existe arco
Soldagem ao
Arco
Submerso
Arco eltrico
Contnua ou
alternada.
Eletrodo +
Escria e gases
gerados
Contnua ou
alternada.
Eletrodo + ou -
Escria e gases
gerados
Contnua.
Eletrodo +
Escria e gases
gerados ou fornecidos
por fonte externa. Em
geral o CO2
Soldagem
MIG/MAG
Arco eltrico
Contnua.
Eletrodo +
Argnio ou Hlio,
Argnio + O2, Argnio
+ CO2, CO2
Soldagem a
Plasma
Arco eltrico
Contnua.
Eletrodo -
Argnio, Hlio ou
Argnio + Hidrognio
Contnua ou
alternada.
Eletrodo -
Argnio, Hlio ou
misturas destes
Soldagem por
Feixe
Eletrnico
Feixe
eletrnico
Contnua.
Alta Tenso.
Pea +
Soldagem automtica. No h
transferncia de metal. Feixe de
eltrons focalizado em um pequeno
ponto.
Soldagem a
Laser
Feixe de luz
Argnio ou Hlio
Como acima
Soldagem a
Gs
Chama oxiacetilnica
Este primeiro grupo inclui os processos de soldagem por ultra-som, por frico, por forjamento,
por resistncia eltrica, por difuso, por exploso, entre outros. Diversos destes processos, como
por exemplo, os processos de soldagem por resistncia, apresentam caractersticas intermedirias
entre os processos de soldagem por fuso e por deformao. Para fins de classificao, estes
processos sero includos neste grupo.
Processos de Soldagem - 8
A soldagem a arco engloba um grande nmero de processos que incluem os de maior utilizao
industrial. Todos estes processos utilizam, como fonte de calor para a fuso localizada, o arco
que uma descarga eltrica em um meio gasoso parcialmente ionizado. Na maioria dos casos, o
arco eltrico mantido entre um eletrodo cilndrico e o metal base, existindo, contudo, processos
em que o metal base no faz parte do circuito eltrico ou que utilizam eletrodos de diferentes
formas ou diversos eletrodos simultaneamente. Em geral, o eletrodo fundido pelo arco e
fornece metal de adio para a solda (soldagem com eletrodos consumveis), existindo, porm,
processos em que o eletrodo (em geral, de tungstnio ou grafite) no se funde de forma
aprecivel (soldagem com eletrodos no consumveis).
Processos de Soldagem - 9
A Soldagem a Arco com Eletrodos Revestidos (Shielded Metal Arc Welding - SMAW) um
processo no qual a coalescncia (unio) dos metais obtida pelo aquecimento destes com um
arco estabelecido entre um eletrodo especial revestido e a pea. O eletrodo formado por um
ncleo metlico ("alma"), com 250 a 500mm de comprimento, revestido por uma camada de
minerais (argila, fluoretos, carbonatos, etc) e/ou outros materiais (celulose, ferro ligas, etc), com
um dimetro total tpico entre 2 e 8mm. A alma do eletrodo conduz a corrente eltrica e serve
como metal de adio. O revestimento gera escria e gases que protegem da atmosfera a regio
sendo soldada e estabilizam o arco. O revestimento pode ainda conter elementos que so
incorporados solda, influenciando sua composio qumica e caractersticas metalrgicas. A
figura 7 ilustra o processo.
O seu equipamento usual consiste de fonte de energia (ou mquina de soldagem), porta-eletrodo
e cabos, alm de equipamentos de segurana para o soldador (mscara, luvas, avental, etc.) e
para a limpeza do cordo e remoo de escria (picadeira e escova de ao). Para soldagem, a
parte no revestida do eletrodo fixada no porta eletrodo e o arco iniciado tocando-se
rapidamente a ponta do eletrodo na pea (que esto conectados, por cabos, aos terminais da
mquina de soldagem). O calor do arco funde a ponta do eletrodo e um pequeno volume do
metal de base formando a poa de fuso. A soldagem realizada manualmente, com o soldador
Processos de Soldagem - 10
Revestimento
Alma
Metal de
Adio
Escria
Solda
Metal de
Base
Eletrodo
Revestido
Arco
Poa de Fuso
Figura 7 Regio do arco na soldagem com eletrodos revestidos.
Processos de Soldagem - 11
Tabela 2
Aplicaes
Processos de Soldagem - 12
O processo adequado para unir materiais em uma ampla faixa de espessura, sendo mais
utilizado para juntas de 3 a 20mm. Encontra, tambm, grande aplicao em juntas de maior
espessura, quando a soldagem precisa ser realizada fora da posio plana, particularmente para a
soldagem no campo.
Processos de Soldagem - 13
Trabalha, tipicamente, com uma corrente entre 50 e 600A (os maiores valores sendo usados com
eletrodos de maior dimetro), resultando em uma taxa de deposio (de metal de adio) de 1 a
8kg/h. Para a soldagem de peas finas ou fora da posio plana necessrio usar eletrodos de
menor dimetro, corrente baixa e, assim, uma baixa taxa de deposio. Ainda, a necessidade de
interrupo peridica do arco para a troca de eletrodo e remoo de escria, faz com que, neste
processo, a proporo do tempo gasto pelo soldador efetivamente soldando (fator de ocupao)
seja, em geral, inferior a outros processos de soldagem a arco. Assim, o processo SMAW tende
apresentar uma menor produtividade e uma maior dependncia de mo de obra que outros
processos a arco. Estes fatores tm levado, recentemente, a uma substituio desse processo por
outros em muitas aplicaes, particularmente nos pases mais desenvolvidos.
AWS E XXYZ
Figura 9 - Esquema de classificao de eletrodos de aos carbono de acordo com a AWS.
A Soldagem a Arco Gs-Tungstnio (Gas Tungsten Arc Welding - GTAW) ou, como mais
conhecida no Brasil, TIG (Tungsten Inert Gas) um processo no qual a unio obtida pelo
aquecimento dos materiais por um arco estabelecido entre um eletrodo no consumvel de
tungstnio e a pea. A proteo do eletrodo e da zona da solda feita por um gs inerte,
normalmente o argnio, ou mistura de gases inertes (Ar e He). Metal de adio pode ser
utilizado ou no. A figura 10 mostra esquematicamente o processo.
Processos de Soldagem - 14
Eletrodo de W
Tocha
Tocha
Ignitor
Gs de
Proteo
Metal de
Adio
Gs
Solda
Metal de
Base
Gs
Arco
Pea
Fonte
Poa de Fuso
(a)
(b)
Figura 10 - Soldagem GTAW: (a) Detalhe da regio do arco, (b) montagem usual.
A soldagem GTAW pode ser usada na forma manual ou mecanizada e considerada como um
dos processos de soldagem a arco que permite um melhor controle das condies operacionais.
Permite a execuo de soldas de alta qualidade e excelente acabamento, particularmente em
juntas de pequena espessura (inferior a 10mm e mais comumente entre 0,2 e 3mm). Sees de
maior espessura podem ser soldadas, mas, neste caso, consideraes econmicas tendem a
favorecer processos com eletrodo consumvel. A soldagem GTAW mais utilizada para aos
ligados, aos inoxidveis e ligas no ferrosas. Um uso comum, para aos estruturais, a
execuo de passes de raiz na soldagem de tubulaes, com os outros passes sendo realizados
com outro processo (SMAW ou GMAW). A tabela 3 apresenta as vantagens, limitaes e
aplicaes principais da soldagem GTAW.
O seu equipamento bsico consiste de uma fonte de energia (CC e/ou CA), tocha com eletrodo
de tungstnio, fonte de gs de proteo (Ar ou He) e um sistema para a abertura do arco
(geralmente um ignitor de alta frequncia). Este ignitor ioniza o meio gasoso, dispensando a
necessidade de tocar o eletrodo na pea para a abertura do arco (o que pode causar a mtua
contaminao do eletrodo e do metal base). O equipamento para GTAW mais caro e
complicado do que o usado na soldagem com eletrodos revestidos (SMAW).
Processos de Soldagem - 15
e o eletrodo de W no polo negativo (CC-). Esta configurao garante uma fuso mais eficiente
do metal base e um menor aquecimento do eletrodo. Contudo, na soldagem de ligas de alumnio
e de magnsio, que so recobertos por uma camada de xido de elevado ponto de fuso,
importante que o metal base esteja ligado ao polo negativo da mquina, pois, nesta polaridade, a
emisso de eltrons da pea para o arco permite a quebra e remoo da camada de xido. Para
garantir este efeito sem aquecer excessivamente o eletrodo, comum se trabalhar com CA na
soldagem desses materiais. Neste caso, como o arco tende a se apagar a cada inverso de
polaridade de corrente, o ignitor de alta frequncia deve operar continuamente para manter o
arco aceso.
Tabela 3
Aplicaes
Processos de Soldagem - 16
Eletrodos torinados, isto , com adies de xido de trio, podem conduzir uma maior
corrente sem fundir parcialmente a sua ponta como ocorre com os de W puro e tendem a
apresentar um menor desgaste do que estes. A extremidade desses eletrodos pode ser apontada
com um esmeril, ocasionando um arco mais estvel e rgido quando se trabalha com menores
densidades de corrente. A extremidade de eletrodos de W puro tende a se fundir se tornando
hemisfrica, no sendo estes, em geral, apontados. Os eletrodos de tungstnio puro so usados
principalmente na soldagem de alumnio com corrente alternada. A forma da ponta do eletrodo,
assim como o seu dimetro, influencia o formato do cordo de solda, sendo, portanto, uma
varivel do processo, particularmente importante na soldagem mecanizada ou automtica.
Tabela 4
Dimetro do Dimetro do
Corrente de Soldagem (A)
Eletrodo (mm) Bocal (mm)
CC- (a/b) CC+ (a/b)
CA (a)
CA (b)
0,5
6,4
5 - 20
-5-20
5-15
1,0
6,4
15 - 80
-15-80
10-60
1,6
9,5
70 - 150
10 - 20
70-150
50-100
2,4
9,5
150 - 250
15 - 30
140-235
100-160
3,2
12,5
250 - 400
25 - 40
225-325
150-210
4,0
12,5
400 - 500
40 - 55
300-400
200-275
4,8
16,0
500 - 750
55 - 80
400-500
250-350
6,4
19,0
750 - 1000 80 - 125
500-630
325-450
Eletrodos: (a) EWTh-2 (W-2%ThO2 (b) EWP (Tungstnio puro)
A Soldagem a Arco Gs-Metal (Gas Metal Arc Welding - GMAW) um processo de soldagem
a arco que produz a unio dos metais pelo seu aquecimento com um arco eltrico estabelecido
entre um eletrodo metlico contnuo (e consumvel) e a pea (figura 11).
A proteo do arco e poa de fuso obtida por um gs ou mistura de gases. Se este gs inerte
(Ar/He), o processo tambm chamado MIG (Metal Inert Gas). Por outro lado, se o gs for
ativo(CO2 ou misturas Ar/O2/CO2), o processo chamado MAG (Metal Active Gas). Gases
Processos de Soldagem - 17
inertes puros so, em geral, usados na soldagem de metais e ligas no ferrosas, misturas de gases
inertes com pequenas quantidade de gases ativos so usadas, em geral, com aos ligados,
enquanto que misturas mais ricas em gases ativos ou CO2 puro so usados na soldagem de aos
carbono.
Tocha
Gs de
Proteo
Eletrodo
Solda
Metal de
Base
Poa de Fuso
Figura 11 - Soldagem GMAW (esquemtica).
O equipamento bsico para a soldagem GMAW consiste de fonte de energia, tocha de soldagem,
fonte de gs e alimentador de arame (figura 12). A fonte de energia tem, em geral, uma sada de
tenso constante, regulvel entre 15 e 50V, que usada em conjunto com um alimentador de
arame de velocidade regulvel entre cerca de 1 e 20 m/min. Este sistema ajusta automaticamente
o comprimento do arco atravs de variaes da corrente, sendo mais simples do que sistemas
alternativos. Na soldagem GMAW, utiliza-se, em praticamente todas as aplicaes, corrente
contnua com o eletrodo ligado ao polo positivo (CC+). Recentemente, o processo tem sido
Processos de Soldagem - 18
utilizado com corrente alternada (CA) para a soldagem de juntas de pequena espessura de
alumnio.
Tabela 5
Aplicaes
A tocha possui um contato eltrico deslizante (bico de contato), que transmite a corrente eltrica
ao arame, orifcios para passagem de gs de proteo, bocal para dirigir o fluxo de gs e
interruptor para acionamento do processo. O alimentador de arame composto basicamente de
um motor, sistema de controle da velocidade do motor e rolos para impulso do arame.
Tocha
Alimentador
de Arame
Arame
(+)
Pea
Cabos
Fonte de
Energia
(-)
Figura 12 - Equipamento para a soldagem GMAW.
Neste processo de soldagem, mais do que em qualquer outro, a forma como o metal de adio se
transfere do eletrodo para a poa de fuso pode ser controlada e determina vrias de suas
caractersticas operacionais. A transferncia de metal atravs do arco se d, basicamente, por trs
Processos de Soldagem - 19
Na transferncia por spray, o metal se transfere como finas gotas sob a ao de foras
eletromagnticas do arco e independentemente da ao da gravidade. Esta forma de transferncia
ocorre na soldagem com misturas de proteo ricas em argnio e com valores elevados de
corrente. Ela muito estvel e livre de respingos. Infelizmente, a necessidade de correntes
elevadas torna difcil, ou impossvel, a sua aplicao na soldagem fora da posio plana (a poa
de fuso tende a ser muito grande e de difcil controle) ou de peas de pequena espessura
(excesso de penetrao).
Na transferncia por curto circuito, o eletrodo toca a poa de fuso periodicamente (de 20 a 200
vezes por segundo), ocorrendo a transferncia de metal de adio durante estes curtos por ao
da tenso superficial e das foras eletromagnticas. a forma de transferncia mais usada na
soldagem de aos (particularmente com proteo de CO2) fora da posio plana e de peas de
pequena espessura (at 6 mm) devido s pequenas correntes de operao e sua independncia
da ao da gravidade. Elevado nvel de respingos e uma tendncia falta de fuso da junta
(principalmente para juntas de grande espessura) so problemas tpicos desta forma de operao.
A transferncia pulsada conseguida com fontes especiais que impem uma forma especial
corrente de soldagem, caracterizada por pulsos peridicos de alta corrente. Esta pulsao permite
uma transferncia spray com valores mdios de corrente inferiores aos valores nos quais esta
forma de transferncia ocorre normalmente. Assim, obtm-se as vantagens desta transferncia
com baixos valores de corrente o que permite a sua aplicao na soldagem de juntas de pequena
Processos de Soldagem - 20
espessura e, tambm, fora da posio plana. As maiores limitaes desta forma de operao so
a sua maior complexidade de operao e a necessidade de equipamentos especiais (de maior
custo e mais complexos).
A Soldagem a Arco com Eletrodo Tubular (Flux Cored Arc Welding - FCAW) um processo
no qual a coalescncia dos metais obtida pelo aquecimento destes por um arco entre um
eletrodo tubular contnuo e a pea. O eletrodo tubular apresenta internamente um fluxo que
desempenha funes similares ao resvestimento do eletrodo em SMAW, isto , estabilizao do
arco, ajuste de composio da solda, proteo, etc. A figura 13 mostra a seo transversal de um
arame tubular observada no microscpio eletrnico de varredura.
Fluxo
Metal
(a)
(b)
Figura 13 Seo transversal de um arame tubular. Observar o fluxo interno contendo diferentes
materiais inclusive adies metlicas. MEV.
Processos de Soldagem - 21
Tabela 6
Aplicaes
Processos de Soldagem - 22
Fluxo
Eletrodo
Escria
Solda
Metal de
Base
Poa de Fuso
Figura 14 - Soldagem ao Arco Submerso (esquemtica).
Tabela 7
Aplicaes
Processos de Soldagem - 23
Arame
Porta
Fluxo
Controle
Trator
Fonte
Pea
Cabo de controle
A soldagem a plasma (PAW - Plasma Arc Welding) um processo que utiliza o arco operando
em condies especiais que atua como uma fonte extremamente estvel de calor que permite a
soldagem da maioria dos metais com espessuras de 0,02 a 6mm. Esta fonte especial de calor
garante maior concentrao de energia, maior estabilidade e maior capacidade de penetrao do
que os processos GTAW, SMAW e GMAW. Esse processo baseado no processo GTAW,
apresentando, como diferena fundamental, a utilizao de um bocal extra (bocal constritor) que
causa a concentrao (constrio) do arco eltrico. A figura 16 ilustra o princpio de operao do
processo PAW.
Um pequeno fluxo de argnio passa atravs bocal constritor para formar a chama de plasma
(figura 16). A proteo do plasma e da poa de fuso feita por um gs (normalmente argnio
ou hlio) fornecido pelo bocal externo. O arco de soldagem iniciado com o auxlio de um arco
piloto de baixa corrente mantido entre o eletrodo e o bocal. Quando a pea parte do circuito
eltrico de soldagem, o processo denominado de plasma transferido; quando a pea no faz
parte do circuito eltrico (o arco mantido entre o eletrodo e o bocal) tem-se plasma no
transferido. Este ltimo permite pode ser aplicado em materiais no condutores de
eletricidade. No processo PAW, metal de adio, quando utilizado, fornecido de forma similar
ao processo GTAW.
Processos de Soldagem - 24
Eletrodo
Bocal Constritor
Bocal de Proteo
Metal de Adio
Solda
Poa de Fuso
Metal de Base
A operao em keyhole caracterizada pela formao de um furo que atravessa a poa de fuso
(figura 15). O metal lquido escoa em torno deste furo e solidifica na parte posterior da poa de
fuso. Soldas obtidas com esta forma de operao tm penetrao total na espessura da junta e
apresentam uma elevada relao penetrao/largura o que reduz problemas de distoro. Esta
forma de operao permite soldar, em um nico passe, juntas de at 10mm, ou mesmo mais.
Processos de Soldagem - 25
Pinos metlicos, ou componentes similares podem ser soldados a uma pea metlica de diversas
maneiras, incluindo por arco eltrico, resistncia, frico e percusso (descarga de capacitores).
O presente item apresenta o processo de soldagem a arco de pinos (Stud Welding, SW) que
trabalha com equipamentos desenvolvidos especificamente para este tipo de aplicao. Assim,
na soldagem de pinos, este unido a uma pea pelo seu aquecimento e da pea por um arco
estabelecido entre ambos. Quando as superfcies a serem unidas esto adequadamente aquecidas,
elas so colocadas em contato com uma leve presso. Bocais cermicos so comumente usados
entre o pino e a pea para concentrar o calor do arco e limitar a entrada de ar na regio aquecida.
O processo muito rpido, apresentando tempo de operao inferior a um segundo, e simples,
utilizando, em geral, pistolas semi-automticas (figura 17).
Porta-pino
Pino
Bocal
Metal de Base
(a)
(b)
(c)
(d)
Este processo muito usado em construo metlica, com os pinos ajudando a prender
conectores em geral, tubulaes, caixas de interruptores, etc estrutura metlica. Podem ser
tambm usados como pontos de ancoramento de outros materiais (madeira ou concreto, por
exemplo) ao ao. Em maquinrio, servem para a fixao de tampas.
Processos de Soldagem - 26
A soldagem por eletroescria (Eletroslag Welding, ESW) um processo de soldagem por fuso
que utiliza a passagem de uma corrente eltrica atravs de uma escria condutora fundida para
gerar o calor necessrio fuso localizada da junta e do metal de adio. Esta escria tambm
protege a poa de fuso e o metal de adio da contaminao pelo ambiente. O processo usado
primariamente para a unio de duas ou mais peas (em geral, de grande espessura) em um nico
passe com a soldagem sendo feita na posio vertical ascendente. O metal e a escria fundidos
so mantidos em posio com o auxlio de sapatas, em geral de cobre e refrigeradas a gua. A
figura 18 ilustra o processo de soldagem ESW.
Existem duas variaes bsicas do processo: o mtodo tradicional que utiliza um tubo guia no
consumvel e o segundo mtodo no qual o tubo guia consumido juntamente com o arame. No
primeiro caso, o cabeote move-se progressivamente durante o processo, mantendo uma
distncia constante poa de fuso. Na soldagem ESW com guia consumvel, o cabeote
permanece estacionrio no alto da junta. Assim, o tubo guia, feito de um material compatvel
com o metal de adio, progressivamente fundido com o arame a medida que a solda
depositada. Essa configurao mais simples dispensando o uso de dispositivos para a
movimentao do cabeote. Para juntas de grande espessura, comum a utilizao, para ambos
os processos, de sistemas de mltiplos arames podem ser usados e, no caso da soldagem ESW
com guia no consumvel, os eletrodos podem sofrer um movimento de oscilao ao longo da
junta para garantir uma distribuio mais uniforme de temperaturas no junta. Taxas de deposio
de at 13kg/h por eletrodo podem ser conseguidas com este processo.
Processos de Soldagem - 27
da soldagem, pois o reincio deste processo sobre uma solda interrompida difcil e resulta, em
geral, em grandes descontinuidades na solda.
Roletes de alimentao
Tubo-guia
Eletrodo
Sapata de cobre
resfriada a gua
Eletrodo
Escria fundida
Poa de fuso
Escria fundida
Poa de fuso
Solda
Metal de Base
Metal
de Base
Solda
(a)
(b)
Diferentes gases combustveis podem utilizados, mas o mais comum para a soldagem dos aos e
de outras ligas metlicas o acetileno (C2H2). Durante a operao, a chama resultante da mistura
gs-oxignio na ponta do maarico usada para a fuso localizada do metal de base e a
Processos de Soldagem - 28
formao da poa de fuso. O soldador movimenta a tocha ao longo da junta para conseguir a
sua fuso uniforme e progressiva, adicionando, se for o caso, metal de adio. A figura 19 ilustra
o processo. Este processo mais usado na soldagem de chapas finas (em geral, com uma
espessura inferior a 6mm) e de tubos de pequeno dimetro e na soldagem de reparo, podendo ser
usado para aos, em particular aos carbono, e para ligas no ferrosas. Dependendo do material a
ser soldado, preciso usar um fluxo para garantir a escorificao de impurezas. A qualidade da
solda tende a ser inferior da soldagem a arco devido menor eficincia da proteo.
Oxignio +
Gs combustvel
Maarico
Cone interno
Metal de
Adio
Chama
Solda
Metal de
Base
Poa de Fuso
Processos de Soldagem - 29
Baixo custo,
A soldagem com feixe de eltrons (Electron Beam Welding, EBW) um processo de unio
baseado na fuso localizada da junta atravs de seu bombardeamento por um feixe de eltrons de
alta velocidade. O feixe de eltrons emitido por um canho eletrnico e focalizado, atravs de
lentes eletromagnticas, em uma regio muito pequena da junta (dimetro da ordem de 10-1 mm)
o que permite uma elevada concentrao de energia. Durante o bombardeamento, parte da
energia cintica dos eltrons convertida em calor, fundindo e vaporizando parte do material da
junta e criando um furo (keyhole) atravs do material. Quando este furo movido ao longo da
junta, o material lquido flui em torno do mesmo e se solidifica na parte posterior da poa
formando a solda. Esta forma de operao permite obter cordes de solda com uma elevada
razo penetrao/largura (de at 30:1) e com velocidades de at 200mm/s. A baixa energia de
soldagem resultante, minimiza problemas de distoro e contrao da junta e permite trabalhar
com peas j usinadas. Permite tambm soldar mais facilmente metais dissimilares de
condutividade trmica diferente desde que estes tenham compatibilidade metalrgica. O feixe de
eltrons pode atravessar uma junta de menor espessura, soldando-a e, ainda, atingir uma outra
junta abaixo da primeira, permitindo, assim, a soldagem de juntas no acessveis por outros
processos. Com um feixe menos focalizado pode-se obter menor concentrao de energia e
operar o processo de forma similar soldagem a arco.
A soldagem EBW geralmente feita em alto vcuo (0,13 a 133mPa), embora existam variaes
do processo, que trabalham com menores penetraes, que podem operar com um vcuo mdio
(0,13 a 3000Pa) ou presso ambiente. Um equipamento tpico para a soldagem EBW inclui a
cmara de vcuo, uma fonte de energia e canho eletrnico (operando tipicamente com 30 a
Processos de Soldagem - 30
A equipamento de soldagem EBW relativamente caro (pode custar mais de US$ 1.000.000) e
complexo. O processo extremamente rpido e pode soldar, em um nico passe, peas de
grande espessura (ao, at 100mm e alumnio, at 150mm). Por outro lado, a necessidade de um
alto vcuo, reduz a produtividade do processo. Este problema pode ser reduzido pelo uso de
cmara auxiliares para o estabelecimento de um pr-vcuo nas peas antes de sua soldagem ou
pelo uso de equipamentos que trabalham com menor vcuo. A desacelerao de eltrons na pea
gera radiao penetrante (raios X) o que implica em cuidados especiais para a proteo de
pessoal. O cordo estreito e de elevada penetrao exige um ajuste perfeito dos componentes
sendo soldados (abertura de junta inferior a 0,13mm) o que necessria a usinagem cuidadosa dos
componentes. A soldagem basicamente limitada a juntas de topo e sobrepostas.
A soldagem a laser (Laser Beam Welding, LBW) um processo de unio baseado na fuso
localizada da junta atravs de seu bombardeamento por um feixe de luz concentrada coerente e
monocromtica de alta intensidade. De forma similar soldagem EBW, este feixe de alta
intensidade suficiente para fundir e vaporizar parte do material da junta no ponto de entrada do
feixe no material, causando um furo (keyhole) que penetra profundamente no metal de base. A
figura 20 ilustra de forma esquemtica de um sistema para a soldagem LBW.
Laser
Fonte de Laser
Espelho
Processos de Soldagem - 31
Para a produo do laser podem ser usadas fontes contnuas a dixido de carbono, capazes de
produzir laser de infravermelho e densidades de energia em torno de 1x1010W/m2, ou fontes
pulsadas de YAG (Ytrium aluminum garnet) no estado slido. As primeiras so usadas para a
soldagem laser de elevada penetrao, enquanto que os laser de estado slido so mais usados
para a soldagem de ponto e de costura em juntas de pequena espessura, soldagem em
microeletrnica e em outras aplicaes que exijam um controle preciso da quantidade de energia
fornecida pea. Em comparao com a soldagem EBW, a soldagem a laser apresenta as
seguintes caractersticas favorveis:
laser pode ser transmitido no ar, no necessitando de um vcuo sobre a pea. Contudo, o uso
de uma proteo gasosa recomendvel, particularmente para materiais reativos.
feixe de laser pode ser facilmente direcionado e focalizado o que facilita a automao do
processo.
Devido menor intensidade do feixe de laser, a poa de fuso deste processo menos
sensvel que a da soldagem EBW a problemas de instabilidade (porosidade na raiz, fuso
incompleta, respingos sob o cordo, etc).
De forma similar soldagem EBW, a soldagem a laser um processo de alta velocidade, ideal
para aplicaes automatizadas, mas exigindo um perfeito ajuste das peas. O custo do
equipamento de soldagem tende a ser elevado, em torno de US$ 500.000, fazendo com que o
processo seja tipicamente usado apenas em aplicaes com um grande volume de soldas ou em
aplicaes crticas que necessitem de caractersticas especiais do cordo ou uma grande
reprodutibilidade. O processo mais utilizado na soldagem de peas de menor espessura com
uma elevada velocidade de deslocamento. Por exemplo, um laser de CO2 de 5kW de potncia
pode soldar chapas de 2,5mm de ao carbono ou inoxidvel com velocidades acima de 65mm/s.
A soldagem LBW tem substitudo, em alguns casos, a soldagem de resistncia por pontos na
fabricao da carroceria de veculos. A eficincia do equipamento LBW baixa, de 8 a 15%,
necessitando de grandes unidades de refrigerao para aplicaes de alta potncia.
Embora o equipamento seja muito sofisticado, ele projetado para ser usado por operadores, no
necessitando de soldadores altamente treinados. Vrios equipamentos LBW podem, com
pequenas modificaes, ser usados para operaes de corte ou de tratamento trmico superficial.
Processos de Soldagem - 32
Processo
GMAW
Feixe de
Laser
Solda
Metal de
Base
Poa de Fuso
Figura 21 Processo hbrido (Laser-GMAW).
Processos de Soldagem - 33
Existem quatro processos principais de soldagem por resistncia: (a) soldagem por ponto
(Resistance Spot Welding, RSW), (b) soldagem de projeo (Resistance Projection Welding,
RPW), (c) soldagem por costura (Resistance Seam Welding, RSEW) e (d) soldagem de topo
por resistncia (Upset Welding, UW), figura 22.
Na soldagem por ponto, dois eletrodos cilndricos aplicam presso e permitem a passagem de
uma alta corrente eltrica em um ponto concentrado de uma junta sobreposta (figura 22.a). Em
condies adequadas de soldagem, o aquecimento por efeito Joule da regio entre os eletrodos
permite a fuso localizada da regio de contato entre as peas. A presso aplicada pelos
eletrodos no metal de base, causa a deformao plstica do material slido em torno da lente
de material fundido, o que impede, em condies adequadas de soldagem, o vazamento
(expulso) deste material fundido e, ainda, o protege do contato com o ar atmosfrico. Com a
interrupo da corrente, a temperatura cai rapidamente com difuso do calor para eletrodos (em
geral, refrigerados a gua) e para o restante do metal de base, formando-se, assim, um ponto de
solda (figura 23). A formao de um ponto de solda muito rpida, por exemplo, na soldagem
de duas chapas de 1,6mm de espessura com uma corrente de cerca de 12.000A necessita-se de
um tempo de aproximadamente 0,25s. O processo mais usado na unio de peas com
espessura inferior a 3mm, em juntas sobrepostas quando a estanqueidade da junta no muito
importante. Encontra larga aplicao, por exemplo, na fabricao de carrocerias de veculos.
Processos de Soldagem - 34
O processo de soldagem por costura muito similar soldagem RSW, as principais diferenas
sendo a utilizao de eletrodos na forma de disco, que podem se deslocar ao longo da junta com
uma dada velocidade, e a aplicao de uma sequncia de pulsos de corrente enquanto os
eletrodos se movem (figura 22.b). Desta forma obtm-se uma sequncia de pulsos que se
sobrepem e formam a solda de costura. Este processo permite, assim, a soldagem rpida de
chapas finas, podendo as soldas obtidas ser, diferentemente daquelas obtidas com RSW,
estanques. Velocidades tpicas de soldagem so 25mm/s para chapas de ao de 1,6mm e 17mm/s
para chapas de 3mm.
Soldas
I
Peas
Eletrodos
(a)
(b)
Projeo
I
Peas
(c)
Soldas
I
Garras
(d)
Figura 22 - Processos de soldagem por resistncia: (a) soldagem por ponto (RSW), (b) soldagem
por costura (RSEW), (c) soldagem de projeo (RPW) e (d) soldagem de topo (UW). I - corrente
de soldagem, setas escuras - presso.
A soldagem por projeo , tambm, muito similar soldagem RSW. A maior diferena reside
na conformao, ou usinagem, em uma das peas, de projees por onde a corrente passar
preferencialmente e, portanto, onde o ponto de solda ser formado (figura 22.c). Como
consequncia, eletrodos grandes e planos podem ser usados e mais de um ponto de solda pode
Processos de Soldagem - 35
ser formado de cada vez. Pinos, parafusos e outros tipos de apndices podem ser facilmente
soldados a chapas finas por este processo.
Presso
Eletrodo de liga de cobre
resfriado a gua
Solda
Corrente eltrica
Metal de Base
Na soldagem de topo por resistncia (UW), ao contrrio dos processos anteriores, trabalha-se
com juntas de topo, sendo esta comumente usada para a unio de arames, tubos, anis e tiras de
mesma seo transversal. Neste processo (figura 22.d), as duas peas so colocadas em contato e
pressionadas uma contra a outra. A seguir, a corrente de soldagem ligada, passando das garras
para as peas e atravs destas. A regio de contato entre as peas, onde a resistncia eltrica
maior, aquecida por efeito Joule, o que causa uma reduo de sua resistncia mecnica. Como
resultado, esta regio passa a ser deformada plasticamente por ao da fora de compresso
aplicada inicialmente, a qual pode ser aumentada quando a junta estiver adequadamente
aquecida. A deformao plstica leva formao da solda e de uma rebarba lateral entre as
peas para onde as impurezas da regio da junta tendem a migrar (figura 22.d). Ao final do
Processos de Soldagem - 36
Um contato uniforme entre as peas na regio a ser soldada fundamental para garantir uma
unio isenta de descontinuidades com o processo UW. Assim, este processo no adequado
para a unio peas com uma grande seo de contato ou com um formato complicado. Para estes
casos, o processo de soldagem por centelhamento (FW) tem um melhor desempenho.
A soldagem por centelhamento (Flash Welding, FW) muitas vezes classificado como um
processo por resistncia pois apresenta diversas caractersticas e aplicaes similares soldagem
de topo por resistncia (UW). Na soldagem FW (figura 24), as peas a serem soldadas so
aproximadas sem, contudo, as suas superfcies entrarem em contato. A energia eltrica ligada
e, ento, as peas so colocadas em movimento relativo de forma a se aproximarem com uma
velocidade constante. Este movimento causa o contato eltrico das superfcies a serem soldadas
das peas, inicialmente em poucos pontos onde ocorre a formao de um arco eltrico
(centelhamento). Por ao do centelhamento, ocorre a vaporizao dos pontos em contato,
permitindo, desta forma, que novos pontos entrem em contato e o centelhamento se espalhe por
toda a superfcie da junta. Aps um certo tempo de centelhamento, quando todas as superfcies a
serem unidas estiverem suficientemente aquecidas, a corrente de soldagem desligada e as
peas so fortemente pressionadas uma contra a outra, sofrendo considervel deformao
plstica nas superfcies da junta o que leva formao da solda.
A soldagem por centelhamento tem aplicaes similares ao processo UW, contudo, como a ao
de centelhamento permite um aquecimento mais uniforme da junta, mesmo com condies
piores de preparao superficial, o processo FW pode ser utilizado para peas de maior
espessura e de formato mais complicado. O processo muito usado na fabricao de tubulaes
e de rodas de carros e caminhes e na unio de trilhos. Por outro lado, o processo mais
complexo e o seu equipamento tende a ser mais caro e complicado.
Processos de Soldagem - 37
Arco
Abertura inicial
v1
I
*
(a)
(b)
v2
Solda
(c)
Figura 24 - Soldagem por centelhamento: (a) Posicionamento inicial das peas, (b) aps
a energia eltrica ser ligada, as peas so aproximadas com uma velocidade v1,
ocorrendo o centelhamento quando pontos das superfcies entram em contato
(ver detalhe), (c) aps o aquecimento adequado das superfcies, a corrente desligada
e as peas so pressionadas (com uma velocidade v2 > v1) para a formao da solda.
Na soldagem por alta frequncia (High Frequency Induction Welding, HFIW), so utilizadas
bobinas por onde passa uma corrente de alta frequncia que causa o aparecimento de correntes
induzidas na regio da junta das peas que esto sendo soldadas. Estas corrente aquecem a junta
por efeito Joule o que facilita a deformao localizada e a formao da solda com a aplicao de
presso. Desta forma, este processo apresenta grande semelhana com a soldagem RW, sendo
considerado, por diversos autores, como um processo de soldagem por resistncia.
Processos de Soldagem - 38
A soldagem de frico (Friction Welding, FW) um processo que utiliza energia mecnica, em
geral associada com a rotao de uma pea, para a gerao de calor na regio da junta a ser
soldada. Aps o aquecimento adequado da junta, a peas so pressionadas para a formao da
junta. A figura 26 ilustra a soldagem por frico. O processo , em geral, usado para a soldagem
de peas de simetria cilndrica (tubos e barras), que podem ser de metais dissimilares. O
processo pode tambm ser aplicado, atravs da rotao e presso de uma barra contra a
superfcie de uma pea, para a deposio de revestimentos especiais sobre essa pea ou a
soldagem de um pino no interior desta. Na dcada de 90 foi desenvolvido um processo de
soldagem por frico ("Stir Friction Welding) que utiliza a passagem de uma ferramenta em
rotao entre as faces da junta para realizar a unio das peas. Este processo tem sido aplicado
principalmente na soldagem de ligas de alumnio.
A soldagem por difuso (Diffusion Welding, DFW) um processo de unio no estado slido
que produz a solda pela aplicao de presso a elevada temperatura sem a deformao
Processos de Soldagem - 39
macroscpica das peas. Um metal de adio pode ser colocado entre as superfcies da junta. A
figura 27 ilustra o princpio deste processo.
(a)
(c)
(b)
(d)
Figura 26 - Processo de soldagem FW: (a) Um membro colocado em rotao, (b) inicia-se a
fora de compresso, (c) inicia-se a formao da solda e (d) a solda completada.
Processos de Soldagem - 40
A soldagem por exploso (Explosive Welding, EXW) um processo que utiliza a energia de
detonao de um explosivo para promover a unio de peas metlicas. Uma das peas lanada
ao encontro da outra pela exploso e, durante a coliso, desenvolve-se uma intensa deformao
plstica superficial capaz de remover as contaminaes superficiais e promover a unio das
peas. Devido ao forte choque nas superfcies da junta, a solda resultante tem um aspecto tpico
ondulado (figura 28). O processo pode ser utilizado para unio de praticamente todos os metais e
ligas que possuam dutililidade suficiente para no se romper durante a exploso e tem sido
utilizado industrialmente para a fabricao de revestimentos, de chapas bimetlicas e para a
unio de metais metalurgicamente incompatveis em processos de soldagem por fuso. A figura
28 ilustra o processo. A fabricao de chapas com revestimentos protetores contra a corroso em
vasos de presso e em trocadores de calor e de peas de transio entre estruturas de alumnio e
ao so alguns exemplos de aplicaes deste processo.
Explosivo
Detonador
Amortecedor
Metal de
revestimento
Metal de base
Detalhe da
regio da solda
Processos de Soldagem - 41
Este um processo de unio usado para a produo de chapas bi-metlicas atravs da laminao
conjunta (co-laminao) de chapas de metais diferentes, em geral, temperatura ambiente ou a
temperaturas prximas desta. Este processo pode ser usado, por exemplo, para a fabricao de
chapas de alumnio e ao para a produo de bronzinas.
A soldagem a frio (Cold Welding, CW) realizada pela aplicao de uma forte deformao
localizada, temperatura ambiente, das peas a serem unidas. Este processo aplicvel para
metais de elevada dutilidade, como o alumnio e cobre, tendo, como aplicao tpica, a unio de
condutores de eletricidade.
A soldagem por ultra-som (Ultrasonic Welding, USW) produz a unio das peas pela aplicao
localizada de energia vibracional de alta frequncia (ultra-som), enquanto as peas so mantidas
sob presso. A unio ocorre por aquecimento e deformao plstica localizada das superfcies
em contato. O processo usualmente aplicado para a soldagem de juntas sobrepostas de metais
dteis, similares ou no, de pequena espessura e para a unio de plsticos, por exemplo, na
indstria eletrnica e na fabricao de embalagens.
8 - Processos de Brasagem
Brasagem engloba um grupo de processos de unio que utiliza um metal de adio de ponto de
fuso inferior ao do metal de base. Como conseguncia, o processo realizado a uma
temperatura na qual as peas sendo unidas no sofrem nenhuma fuso. Nestes processos, em
geral, a penetrao e espalhamento do metal de adio na junta so conseguidos por efeito de
capilaridade. Frequentemente, a brasagem considerada como um processo de unio
Processos de Soldagem - 42
relacionado mas diferente da soldagem, contudo, com base na quarta definio de soldagem
apresentada neste texto (pgina 2), a brasagem pode ser, alternativamente, considerada como um
processo especial de soldagem por fuso no qual apenas o metal de adio fundido.
Existem trs variaes bsicas dos processos de brasagem: (i) a brasagem propriamente dita ou
brasagem forte (Brazing, B) que utiliza metais de adio de temperatura de fuso superior a
450oC, (ii) a brasagem fraca (Soldering, S) que utiliza metais de adio de baixa temperatura de
fuso (inferior a 450oC) e (iii) a solda-brasagem, que utiliza metais de adio similares ao da
brasagem, mas cujo projeto da junta similar ao usado na soldagem por fuso convencional.
Os fluxos so misturas de diversas substncias (sais, cidos, material orgnico, etc) que se
fundem a uma temperatura inferior ao metal de adio e atuam sobre as superfcies da junta
dissolvendo camadas de xido e de outras contaminaes e permitindo uma boa molhabilidade
da junta pelo metal de adio. As atmosferas de proteo podem ser inertes ou ativas (em geral,
redutoras) ou, alternativamente, a brasagem pode ser realizada em vcuo.
Processos de Soldagem - 43
para a sua brasagem, e brasagem por infravermelho (Infrared, Brasing, IB). Uma diviso similar
pode ser feita para os processos de brasagem fraca, a qual, contudo, mais comumente realizada
com o auxlio de uma ponta metlica aquecida por uma resistncia eltrica (ferro de solda). A
figura 29 ilustra o processo de brasagem em forno.
Metal de adio
Metal de adio
funde e escoa
Forno
Junta brasada
Fluxo
Correia
Diferentes metais de adio podem ser usados na brasagem forte, dependendo do tipo de metal
de base, da aplicao da pea e do processo de brasagem usado. Para juntas de ao, metais de
adio comuns so, por exemplo, ligas de cobre, ligas de prata e ligas de nquel. Na brasagem
fraca, so usadas, em geral, ligas de chumbo/estanho, estanho/antimnio e de estanho/zinco.
Processos de Soldagem - 44
Peas produzidas requerem pouco ou nenhum acabamento final (quando uma atmosfera
protetora adequada usada), e
Dependendo dos tipos de materiais e do processo usados, a brasagem pode ser um processo
complicado com muitas variveis que necessitam ser controladas para um resultado satisfatrio.
A preparao da junta para brasagem pode ser complicada, exigindo uma grande preciso
dimensional para um espalhamento adequado do metal de adio. A seleo de metal de adio
e fluxo/atmosfera pode ser difcil, podendo ocorrer problemas de molhamento inadequado do
metal de base, formao de compostos intermetlicos (com degradao das propriedades
mecnicas da junta) e at a eroso do metal de base. O processo de brasagem manual com tocha
exige, em geral, um operao altamente treinado.
Pode-se considerar, de uma forma geral, que os processos de corte realizam uma operao
inversa realizada na soldagem, isto , a separao de um componente em duas ou mais peas
ou a remoo de material da superfcie de uma pea. Alm disso, os processos de corte podem
ser separados em dois grupos, de uma forma anloga considerada em soldagem, isto , em
processos de corte trmico (baseados na aplicao localizada de calor na pea) e processos de
corte a frio (baseados na deformao localizada do material). Adicionalmente, os processos de
corte so fundamentais para a tecnologia de soldagem uma vez que a fabricao de um
componente soldado passa, de uma forma geral, por uma etapa inicial de corte e preparao
das peas na qual os processos de corte so intensivamente usados. Processos de corte so,
tambm, muito usados na remoo de material visando a eliminao de defeitos
eventualmente detectados em componentes soldados ou fundidos.
Processos de Soldagem - 45
O corte a oxignio (Oxyfuel Gas Cutting, OFC) um processo de corte trmico que utiliza
um jato de oxignio puro para oxidar o metal de base e remover a mistura, no estado lquido,
de xidos e do material de base da regio de corte. O processo usado basicamente para ligas
de ferro, principalmente aos carbono e aos de baixa liga, podendo ser usado, tambm, para
ligas de titnio.
O processo usado, para aos de baixo carbono, para cortar chapas de at 300 mm de
espessura. Tcnicas especiais permitem o corte de espessuras acima de 1 m. Elementos de liga
tendem, de uma forma geral, a dificultar o corte por promover a formao de um xido
refratrio (por exemplo, cromo, alumnio e silcio) ou por reduzir a temperatura de fuso do
metal de base (carbono, por exemplo) tornando o corte mais grosseiro. Variaes do processo,
que lanam, juntamente com o jato de oxignio, p de ferro ou misturas de outros materiais,
permitem estender a utilizao deste processo para outras ligas e materiais.
Processos de Soldagem - 46
Oxignio
Oxignio+combustvel
Bocal de corte
Chamas
Marcas de corte
Metal de
base
Escria
Corte
Jato de oxignio
O processo iniciado apenas com as chamas que aquecem a regio de inicio do corte at a sua
temperatura de ignio (em torno de 870 oC), quando, ento, o jato de oxignio ligado tendo
inicio a ao de corte. O maarico , ento, deslocado pela trajetria de corte com uma
velocidade adequada. O deslocamento pode ser feito manualmente ou de forma mecanizada.
Instalaes de grande porte podem deslocar diversos maaricos ao mesmo tempo, com
sistemas de CAD/CAM e controle numrico para determinar e controlar as trajetrias de corte.
Pode cortar ao mais rapidamente que os processos usuais de remoo mecnica de material.
Pode cortar peas com formatos e espessuras difceis de serem trabalhadas de forma
econmica com processos mecnicos.
Equipamento manual pode ser porttil e de fcil uso para trabalho no campo.
processo pode ser facilmente usado para a abertura de chanfros para soldagem.
Processos de Soldagem - 47
processo gera fumaa e fagulhas quentes que podem representar um problema de higiene e
segurana.
Corte a plasma (Plasma Arc Cutting, PAC) realizado com um jato de plasma quente de alta
velocidade obtido de forma similar ao processo de soldagem a plasma (figura 16). Um fluxo
suplementar de gs (CO2, ar, nitrognio, oxignio) ou, mesmo, de gua pode ser usado para
resfriar e aumentar a constrio do arco. Em sistemas de grande porte, o corte pode ser realizado
sob uma pequena camada de gua para reduzir os seus efeitos ambientais (elevada gerao de
fumaa, radiao e de rudos). O processo pode cortar praticamente todos os metais e peas de
pequena espessura de ao de baixo carbono podem ser cortadas mais rapidamente do que OFC.
Adicionalmente, o processo pode iniciar o corte imediatamente, no necessitando do praquecimento inicial at a temperatura de ignio como no processo de corte a oxignio.
Equipamentos de baixo custo e pequenas dimenses tm sido desenvolvidos para o corte PAC
manual e tm tornado este processo relativamente popular. Contudo, este processo ainda mais
comum em instalaes de grande porte para corte mecanizado ou automtico. O elevado custo
do equipamento e alto nvel de rudo, de fumaa e de radiao gerados so limitaes deste
processo.
De forma similar que a soldagem a laser, o corte a laser (Laser Beam Cutting, LBC) baseado
na ao de um feixe de luz coerente concentrado sobre a pea. A elevada densidade de energia
utilizada possibilita a fuso e vaporizao do material na regio sendo atingida pelo laser o que
leva remoo de material e ao de corte. Muitos sistemas trabalham com um jato de gs
auxiliar para facilitar a expulso de material da regio de corte. O gs pode ser inerte, para gerar
uma superfcie da corte limpa e suave, ou pode ser reativo (em geral, oxignio), para aumentar a
velocidade de corte. O processo pode ser utilizado para cortar todos os metais alm de certos
materiais no metlicos como cermicas.
Processos de Soldagem - 48
Espessura de corte e regio afetada pelo calor do corte mais finas do que qualquer outro
processo de corte trmico.
Processos de Soldagem - 49
Substrato
Chama
Ar
Material de
adio
Revestimento
Spray
Oxignio +
gs combust.
Ar
100 a 250 mm
11 - Bibliografia Complementar
Processos de Soldagem - 50
Processos de Soldagem - 51
SUMRIO
Pgina
1. Introduo .............................................................................................................
01
01
02
03
05
06
08
09
13
23
25
12. Bibliografia .
35
0
G
Fonte de
Energia
rea de Contato (A 0 )
Para ser efetiva na soldagem por fuso, a fonte deve fornecer energia a uma taxa elevada e em
uma rea pequena para garantir a fuso localizada do metal base na regio adjacente rea de
contato, antes que o calor se difunda para o restante da pea. Para se quantificar este requisito,
define-se potncia especfica (Pesp) ou intensidade de uma fonte de energia como:
(E / t ) W
(1)
m 2
A0
onde, E a quantidade de energia gerada pela fonte, o rendimento trmico da fonte (a
frao da energia gerada que transferida para a pea) e t o tempo. No caso de fontes
eltricas, como o arco, a energia gerada por unidade de tempo dada pelo produto da tenso
V e a corrente I. Assim, para estes processos, a equao de potncia especfica se torna:
VI W
Pesp =
(2)
m 2
A0
Pesp =
Por exemplo, supondo-se uma soldagem GTAW operando com 120A e 10V e considerandose um rendimento trmico de 50% e um dimetro do arco, junto pea, de 3 mm, a potncia
especfica seria igual a:
0,50 x120 x10
Pesp =
= 4 x10 8 W / m 2
2
0,003 / 4
Para ser usada na soldagem por fuso, uma fonte deve ter uma potncia especfica entre cerca
de 106 e 1013 W/m2. Abaixo do limite inferior, a densidade de energia insuficiente para
fundir a regio prxima da rea de contato antes que o calor se difunda para o restante da
pea. Nesta caso, a fonte permite apenas o aquecimento da pea como um todo sem causar a
fuso localizada (como o caso, por exemplo, de um maarico de aquecimento ou manta
trmica). Acima do limite superior, o calor fornecido de forma to concentrada que vaporiza
a regio de contato antes da fuso ou aquecimento aprecivel de outras partes da pea. Temse, assim, condies mais favorveis ao corte do que soldagem.
A intensidade da fonte influencia o formato da poa de fuso, a sua penetrao no metal de
base e, desta forma, pode ter um importante efeito sobre a produtividade do processo. A
figura 2.2 mostra, esquematicamente, a variao da forma da seo transversal do cordo com
a intensidade da fonte. Outros fatores, alm da Pesp, tm um efeito importante no formato do
cordo (seo 11), destacando-se a espessura da junta e a condutividade trmica do material.
Neste sentido, por exemplo, a formao da poa de fuso no cobre (metal de alta
condutividade trmica) tende a ser muito mais difcil do que no ao embora este funda a
temperaturas superiores ao cobre. A tabela I lista fontes de energia comumente usadas na
soldagem por fuso.
10
10
10
10
10
10
11
12
13
10
10
10
Intensidade da Fonte (w/m2 )
Figura 2.2 Relao esquemtica entre intensidade da fonte e formato (seo transversal) do
cordo.
Fonte de Enegia
Qumica
- Combusto Oxigs
- Reao Aluminotrmica
Exemplo de processo
OFW, PGW, AHW
TW, FOW
Eltrica
- Arco Eltrico
- Resistncia Eltrica
- Feixe de eltrons
Arco
Aw
Ae
w
la
Arco
la
Tenso (V)
15
6 mm
12
4 mm
2 mm
9
0
50
100
150
200
Corrente (A)
Figura 4.1 - Curvas caractersticas do arco GTAW para diferentes comprimentos de arco.
Figura 4.2 Relao entre tenso e comprimento de arco (dados da figura 4.1).
5. Perfil Eltrico:
Em um fio metlico percorrido por uma corrente, a tenso eltrica varia uniformemente ao
longo de seu comprimento (x) pois:
V = RI e R = x / A , e, portanto:
V = ( I / A) x = k x
onde a resistividade eltrica do fio e A a rea de sua seo.
O mesmo no acontece ao longo do arco eltrico, existindo quedas abruptas de tenso junto
aos eletrodos (nodo e ctodo) que atingem entre 1 e 20V (figura 5.1). Esta variao de tenso
ao longo do arco sugere que este pode ser dividido em trs regies principais:
Zona de Queda Catdica,
Coluna de Plasma, e
Zona de Queda Andica.
(a)
Ctodo
(b)
(c)
Anodo
Arco
la
Tenso
(V)
Queda
Andica
Queda na
Coluna
Queda
Catdica
(VA )
(E. la )
(Vc)
Distncia
Figura 5.1 - Distribuio de potencial em um arco e suas regies: (a) Zona de Queda
Catdica, (b) Coluna do Arco e (c) Zona de Queda Andica (esquemtico).
A coluna de plasma corresponde a quase todo o volume do arco, podendo ter vrios
milmetros de comprimento, enquanto que as zonas de queda so pequenas regies
localizadas junto aos eletrodos, com espessuras da ordem de 10-2 a 10-3mm! Em soldagem, a
queda de tenso na regio andica (VA) vale entre 1 e 6V e a catdica (VC), entre 1 e 15 V. As
quedas de tenso junto aos eletrodos so aproximadamente independentes do comprimento do
arco e variam pouco com a corrente.
A queda de tenso na coluna de plasma aproximadamente proporcional a la (VCP E.la). E
o campo eltrico na coluna e depende da composio do gs do plasma. Na soldagem
GTAW, E vale cerca de 800 a 1000V/m com proteo de argnio e 1500 a 1800V/m com o
hlio. Com base no discutido acima, a tenso no arco, para um dado valor de corrente, pode
ser representada pela equao de uma reta em funo de la (o que est de acordo com a figura
4.2):
V = (VC + VA ) + E la
(3)
A tabela II (Jackson, 1960) ilustra alguns valores obtidos experimentalmente para as quedas
de potencial das diferentes regies do arco GTAW.
Tabela II - Valores de tenso tpicos no processo GTAW (eletrodo negativo).
Corrente
la
VA + VC
VCP
(A)
(mm)
(V)
(V)
200
1,3
6,9
0,8
200
2,5
6,9
1,6
200
5,0
6,9
3,2
400
5,0
6,9
3,2
OBS:
J = AT 2 exp
(4)
kT
onde A uma constante que vale entre 6-7x105 A/m-2K-2 para a maioria dos metais, T a
temperatura (K), e a carga do eltron (1,6x10-19C), a funo terminica de trabalho do
material (eV) e k a constante de Boltzmann (1,38x10-23 J/K). A funo de trabalho a
energia requerida para um eltron escapar da superfcie do slido (tabela III).
Para emitir eltrons por este mecanismo em quantidades adequadas para a soldagem, o ctodo
deve ser aquecido a temperaturas superiores a cerca de 3500K, o que torna este mecanismo
vivel apenas com eletrodos de materiais refratrios, em particular com o tungstnio. Na
soldagem com eletrodos consumveis ou na soldagem GTAW com o eletrodo positivo (isto ,
a pea sendo o ctodo), o ctodo no pode atingir temperaturas suficientemente altas e
mecanismos alternativos de emisso de eltrons devem operar manter o funcionamento do
arco.
Modenesi: Fsica da Soldagem - 7
Na soldagem com proteo gasosa e, possivelmente, com proteo de fluxo, filmes de xido
com espessura microscpica existentes na superfcie do ctodo tm uma importncia
fundamental na emisso a "frio" de eltrons (isto , a temperaturas inferiores a cerca de
3500K). Este mecanismo parece envolver a formao de campos eltricos extremamente
intensos na camada de xido pela adsoro de ions positivos, a formao de filetes
condutores no xido com a emisso de eltrons e a destruio da camada neste local e,
portanto, do ponto de emisso (figura 6.1). A destruio da camada de xido associada com
este processo fundamental na soldagem GTAW e GMAW do alumnio pois permite a
remoo do Al2O3 da superfcie do metal de base, melhorando a sua molhabilidade e
facilitando a formao da solda. Na soldagem GMAW de aos, este efeito pode reduzir a
estabilidade do processo quando as camadas de xido prximas da poa de fuso so
consumidas e o arco tende a se desviar para longe desta em busca de novas regies para a
emisso de eltrons. Para regenerar a camada de xido e, assim, eliminar este efeito, uma
quantidade de um gs oxidante (O2 ou CO2) adicionado mistura de proteo para a
soldagem GMAW de aos. A figura 6.2 mostra a remoo da camada de xido na superfcie
de uma chapa de ao inoxidvel pela deposio de um cordo de solda (processo GMAW),
quando a proteo de argnio puro.
Pode-se considerar que a emisso de eltrons a frio mais difcil que a terminica, o que se
traduz na necessidade de uma maior diferena de potencial na regio de queda catdica (Vc
em torno de 10-15V no primeiro caso e em torno de 2-6V no segundo). Assim, enquanto, na
soldagem GTAW com eletrodo negativo (emisso terminica), a tenso total do arco atinge
cerca de 10V, na soldagem GMAW (emisso a frio), esta fica em torno de 20V. O principal
fator responsvel por esta diferena de valor o mecanismo de emisso de eltrons atuando
em cada caso.
+
+
+
+
xido
- - Metal
- - - Figura 6.1 - Representao esquemtica do mecanismo de emisso de eltrons a frio
assistido por camadas de xido na superfcie do ctodo.
Figura 6.2 Cordo de solda GMAW em ao inoxidvel realizada com proteo de argnio
puro mostrando a regio de limpeza catdica na superfcie da chapa.
7. Regio Andica:
A regio andica, embora essencial para a continuidade do arco, no to importante para a
manuteno do arco como a zona catdica. O nodo no emite ions positivos (que so criados
por ionizao trmica dos gases na coluna do arco) e assim, h uma maior concentrao de
eltrons (cargas negativas), o que causa a queda de tenso nesta regio. Resultados indicam
um valor entre 1 e 4V para a tenso de queda andica (VA) em condies de soldagem.
Valores tpicos so 2 e 4V para o arco GTAW com proteo de argnio e de hlio
respectivamente. A queda andica depende de vrios fatores, tendendo a se reduzir com a
temperatura do nodo e a aumentar com a sua condutividade trmica
8. Coluna de Plasma:
8.1. Aspectos Gerais:
A coluna compreende praticamente todo o volume do arco, sendo constituda por partculas
neutras (molculas e tomos), ions e eltrons livres. Para a formao do plasma, o gs do arco
deve ser aquecido a temperaturas elevadas para, como resultado da agitao trmica,
ocorrerem choques entre os seus constituintes e, assim, a sua ionizao.
A medida que a temperatura de um gs elevada, a energia de suas molculas aumenta,
estando este aumento ligado principalmente com a translao e vibrao das molculas. A
temperaturas elevadas, a energia vibracional de molculas poliatmicas torna-se suficiente
para causar a sua ruptura ou dissociao em tomos. A temperaturas ainda mais altas, um
eltron nas camadas mais externas pode ser expulso dos tomos quando estes se chocam em
grande velocidade, ocorrendo a ionizao. A temperaturas ainda maiores, mais eltrons
podem ser expulsos, tendo-se a ionizao mltipla. A dissociao e a ionizao podem ser
representadas como:
(dissociao)
G2 2G
(5)
+
G G +e
(ionizao)
(6)
A maior ou menor facilidade de um tomo se ionizar indicada pelo valor de seu potencial
de ionizao (VI para a retirada de um eltron), tabela IV. Quanto maior o valor deste
potencial, maior a dificuldade para se ionizar e, portanto, maior a temperatura necessria para
se atingir um dado grau de ionizao (). Em geral, uma melhor estabilidade, maior
facilidade de abertura do arco e menores tenses de operao para um dado comprimento do
arco so favorecidas pelo presena, no arco, de elementos de baixo potencial de ionizao
como, por exemplo, certos vapores metlicos. Deve-se enfatizar, contudo, que o
comportamento global do arco em soldagem depende de diversos outros fatores como as
condies de dissipao de energia no arco para o ambiente e as caractersticas das regies de
queda. Assim, nem sempre a adio de um elemento de menor potencial de ionizao (por
exemplo, a adio de hidrognio ao argnio) resulta em uma maior estabilidade ou menor
tenso de operao.
A figura 8.1 mostra a composio de equilbrio do plasma de argnio em funo da
temperatura. Nesta figura A0, A+ e A++ indicam, respectivamente, argnio neutro e argnio
uma e duas vezes ionizado.
Tabela IV - Primeiro (VI) e segundo (VII) potenciais de ionizao (eV) de alguns elementos.
Elemento
Alumnio
Argnio
Carbono
Csio
Ferro
Hlio
Hidrognio
Nitrognio
Oxignio
Potssio
Sdio
Titnio
Tungstnio
VI
5,98
15,75
11,26
3,89
7,90
24,58
13,60
14,54
13,61
4,34
5,14
6,83
7,94
VII
18,82
27,62
24,38
25,10
16,18
54,40
29,61
35,15
31,81
47,29
13,63
Uma caracterstica importante do arco eltrico nas condies usuais de soldagem a sua
neutralidade eltrica. Esta pode ser entendida como, para cada ponto da coluna, na presena
de iguais quantidades de portadores de cargas positiva e negativa, isto , uma carga resultante
nula. Como consequncia da neutralidade eltrica, o campo eltrico E ao longo da coluna do
arco tende a ser basicamente constante como j discutido (seo 5).
Outra caracterstica importante do arco o seu equilbrio trmico, isto , a energia cintica
mdia dos seus constituintes (tomos neutros, ions e eltrons) basicamente a mesma. Isto
ocorre pois, para presses prximas da ambiente, o nmero de choques entre os diferentes
constituintes do arco suficientemente elevado para equalizar a sua energia. Devido s altas
temperaturas da coluna, os eltrons, ions e partculas neutras apresentam elevada energia
cintica e se movem com velocidades elevadas. Como a massa dos eltrons muito menor
que a dos outros constituntes do plasma, a velocidade daqueles muito maior e, desta forma,
eles transportam a maior parte da corrente do arco.
A coluna do arco atinge temperaturas muito elevadas, da ordem das encontradas na superfcie
das estrelas. Estas temperaturas foram determinadas por mtodos espectroscpicos e ficam
em torno de 6.500K na soldagem com eletrodos revestidos e atingem at 10.000 a 30.000K na
soldagem GTAW, GMAW e plasma. A figura 8.2 ilustra a distribuio de temperatura no
arco GTAW.
0 I J r 2
P = Pa +
(7)
1
4 R
onde Pa a presso atmosfrica, o a permeabilidade magntica J a densidade da corrente
(I / R2) e R o raio do condutor.
R
r
I
P
B
Figura 8.3 - Campo magntico no interior de um condutor cilndrico. B induo magntica.
A diferena de presso (P - Pa) mxima no centro do arco (r = 0). Considerando-se valores
de corrente usuais na soldagem, pode-se verificar que esta presso muito baixa (entre 10-4 a
10-3 do limite de escoamento do cobre), sendo, assim, desprezvel para condutores slidos.
Para o arco, um condutor gasoso, esse valor significativo e causa diversos fenmenos como:
Jato de plasma,
Sopro magntico, e
Transferncia de metal (seo 9).
Jato de Plasma: Sabe-se que, em geral, os gases so absorvidos pelo arco junto do eletrodo e
impulsionados como um jato a alta velocidade (de at 102m/s) para a pea independentemente
da polaridade usada (figura 8.4). Este jato confere ao arco uma certa rigidez ou resistncia a
correntes de ar e influencia caractersticas do processo como, por exemplo, a soldagem fora
da posio plana, o formato do cordo, a estabilidade do processo e a absoro de gases pela
poa de fuso. O jato de plasma causado pela forma do arco, mais concentrado junto do
eletrodo do que na pea. Esta forma faz com que a densidade de corrente (J) da regio
prxima do eletrodo seja maior e, desta forma, a presso de origem magntica (equao 7)
fica maior junto eletrodo, causando a acelerao dos gases desta regio em direo pea.
Eletrodo
P1
B
Arco
P2 < P1
P2
Pea
Eletrodo
Sada de
corrente
Sopro
magntico
Pea
Induo
magntica
Figura 8.5 Sopro magntico causado por mudana brusca na direo da corrente.
T
e
n
s
o
(V)
Globular
Spray
Curto Circuito
Instvel
Corrente (A)
Figura 9.2 - Condies de corrente e tenso para as diferentes formas de transferncia
para a soldagem GMAW com um gs de proteo a base de argnio (esquemtico).
A transferncia por curto circuito ocorre na soldagem com um pequeno comprimento do arco
(baixa tenso) e, em geral, com uma baixa corrente. Nesta forma de transferncia, a ponta do
eletrodo atinge periodicamente a poa de fuso, ocasionando um curto circuito e a extino
do arco. Com o curto circuito, a corrente eleva-se rapidamente, aquecendo o eletrodo por
efeito Joule (R I2) e aumentando a sua fuso. Ao mesmo tempo, o metal fundido tende a se
transferir para a poa de fuso por ao da tenso superficial e de foras de origem magntica
(seo 8.2). Com isto, o curto circuito rompido e o arco restabelecido. A figura 9.3 ilustra
o processo acima, juntamente as variaes de corrente e tenso que ocorrem durante este tipo
de transferncia. Nesta figura, o arco existe entre A e B, o curto circuito ocorre durante C e,
em D, tem-se a reignio do arco.
B
D
C
Tempo
Figura 9.3 - Transferncia por curto circuito
A cada segundo, entre cerca de 20 e 200 curtos podem ocorrer neste tipo de transferncia
dependendo das condies operacionais. Durante um curto circuito, a corrente aumenta
rapidamente e a ruptura do contato entre a poa de fuso e o eletrodo tende a ser explosiva,
com a vaporizao de parte do material e a formao de inmeros respingos. Por outro lado,
se a corrente no aumentar de forma suficientemente rpida, o arame pode mergulhar na poa
de fuso antes da ruptura da ponte lquida e formar um emaranhado no fundido sobre o
metal de base. Para controlar este efeito e, assim, otimizar as condies operacionais na
soldagem com transferncia por curto circuito, as mquinas para soldagem GMAW possuem
um controle adicional (indutncia). O correto ajuste deste controle permite obter uma
corrente, durante o curto circuito, elevada o suficiente para romper o curto, contudo, sem a
formao de uma quantidade excessiva de respingos.
Como o arco extinto durante os curto circuitos, o calor transferido para a pea e, portanto, a
capacidade de fuso da mesma fica reduzida nesta forma de transferncia, o que pode levar
formao de defeitos de fuso (falta de fuso) na soldagem de peas de maior espessura. Por
outro lado, este mesmo aspecto torna a soldagem por curtos circuitos muito adequada para
peas de pequena espessura. Esta a forma de transferncia mais comumente utilizada na
soldagem GMAW de aos estruturais com mistura de proteo rica em CO2 e com arames de
pequeno dimetro (0,8 a 1,2 mm). A figura 9.4 mostra um oscilograma de corrente e tenso
associada com a transferncia por curto circuitos(comparar com a figura 9.3).
Transferncia Globular:
Corrente (A)
400
300
200
100
Tenso (V)
0
40
30
20
10
0
0
50
100
150
200
250
Tempo (ms)
Tenso (V)
Corrente (A)
400
300
200
100
0
40
30
20
10
0
0
50
100
150
200
250
Tempo (ms)
(a)
Corrente (A)
400
300
Extino do arco
200
100
0
0.0
0.5
1.0
1.5
Tempo (s)
(b)
Figura 9.6 - Oscilograma de corrente de um processo com transferncia globular em: (a)
250ms e (b) 1,5s. Arame ER70S6 de 1,2 mm de dimetro. Gs: CO2.
Transferncia Spray:
Observa-se que, quando a mistura de proteo rica em argnio e o eletrodo est ligado ao
polo positivo, o dimetro das gotas transferidas se reduz com o aumento da corrente. Acima
de um certo nvel de corrente (corrente de transio, Ic), ocorre uma rpida reduo do
dimetro das gotas ao mesmo tempo que o arco, que antes cobria apenas a parte inferior da
gota na ponta do eletrodo, passa a envolv-la completamente. A transferncia no mais
controlada pela fora de gravidade, passando a ser dominada pela fora magntica (seo
8.2), e as gotas so lanadas para a poa de fuso indepedentemente da posio de soldagem.
A transferncia tende a ser muito estvel, com mnimas pertubaes no arco e muito poucos
respingos. A necessidade de uma corrente relativamente alta dificulta ou inviabiliza a
soldagem de chapas finas (pela facilidade de furar o metal base) ou a soldagem fora da
posio plana (pela formao de uma poa de fuso grande e de difcil controle) com
transferncia spray.
A corrente de transio depende de fatores como a composio, dimetro e comprimento do
eletrodo e o tipo de gs de proteo. A tabela VI mostra valores da corrente de transio para
ao carbono e alumnio para diferentes dimetros de arame.
Tenso (V)
Corrente (A)
400
300
200
100
0
40 0
100
1 0
200
2 0
50
100
150
200
250
30
20
10
0
0
Tempo (ms)
(a)
Corrente (A)
400
300
200
100
0
0.0
0.5
1.0
1.5
Tempo (s)
(b)
Figura 9.7 - Oscilograma de um processo com transferncia spray mostrado em: (a) 250ms e
(b) 1,5s. Arame ER70S6 de 1,2 mm de dimetro. Gs: Ar-25%CO2.
Modenesi: Fsica da Soldagem - 19
Ic
Ib
tp
tb
Tempo
Revestimento
Alma
Metlica
Arame Tubular: Neste processo, o fluxo fica localizado no interior da parte metlica do
arame, sendo esta a responsvel pela conduo da maior parte da corrente eltrica at o
arco. Este ocorre externamente ao fluxo e, assim, as condies para a fuso do fluxo so
menos favorveis do que em outros processos. Como na soldagem SMAW e SAW, a
forma de transferncia depende particularmente das caractersticas do fluxo, figura 9.10
(Norrish & Richardson, 1988). Arames com o ncleo de p metlico e que contm muito
Modenesi: Fsica da Soldagem - 21
poucas adies no metlicas ("metal cored") se comportam de forma similar aos arames
no tubulares. A presena, contudo, de adies capazes de estabilizar o arco (por
exemplo, elementos de baixo potencial de ionizao) possibilita a operao com
transferncia no repulsiva com eletrodo negativo. Arames rutlicos operam normalmente
a altas correntes com uma transferncia spray projetada no axial. Arames bsicos
operam com transferncia globular no axial a correntes elevadas e curto circuito para
menores correntes. Em arames auto-protegidos, as transferncias por curto circuito e
globular repelida so tpicas.
(a)
(b)
(c)
(d)
Fem
Fg
Fv
Arco
Figura 9.11 - Balano de foras na ponta do eletrodo. Fg - fora gravitacional, Fem - fora
eletromagntica, F - fora de tenso superficial, Fa - fora de arraste e Fv - fora de reao.
Modenesi: Fsica da Soldagem - 22
Considera-se que uma gota na ponta do eletrodo se destacar deste quando o balano das
foras atuando nesta passar a apresentar uma resultante que a afaste do eletrodo. Por exemplo,
no caso da figura 9.11, o destacamento da gota ocorrer quando:
Fem + Fg + Fa > F + Fv
(10)
(mm/sA)
0,70
0,47
0,27
0,18
(1/sA2)
26,3x10-5
9,1x10-5
5,9x10-5
1,2x10-5
A fuso do eletrodo pode ser alternativamente descrita em termos de massa de arame por
unidade de tempo (taxa de fuso, wm). A passagem de w para wm simples quando se
conhece a densidade () e o dimetro (d) do arame:
d 2
w
wm =
(12)
4
(13)
A figura 10.2 mostra intervalos tpicos da taxa de deposio para alguns processos de
soldagem. Diferentes tcnicas podem ser usadas para aumentar estes intervalos. Na soldagem
SAW, pode-se adicionar p metlico junta, o qual fundido e incorporado solda. Na
soldagem GTAW mecanizada, possvel pr-aquecer o arame de adio pela passagem de
uma corrente eltrica atravs do mesmo (soldagem com arame quente).
20
Alum nio 4043
16
12
Ao Inoxidvel
Ao Carbono
0,8 mm
0
0
50
100
150
200
250
Corrente (A)
20
16
Ao Inoxidvel
12
Alum nio 4043
8
Ao Carbono
1,2 mm
0
100
200
300
400
Corrente (A)
ESW
ESW
ESW
1 eletrodo
2 eletrodos
SAW
SAW
1 eletrodo
CO 2 -G lobular
Spray
Curto circuito
G M AW
G M AW
G M AW
FCAW
PAW
G TAW
Aram e Frio
E7024
E7018
E6012
E6010
Eletrodo Revestido
0
10
20
30
40
50
60
Figura 10.2 - Taxas de deposio comuns de alguns processos de soldagem (Cary, 1994).
Modenesi: Fsica da Soldagem - 24
Tubo de
contato
h = s +l a
s
h
Arco
la
1,6 mm
20 mm
9
1,6 mm
1
2
3
4
6
8
60o
Processo: SMAW
Posio: Sobre-cabea
Passe
Classe de Eletrodo
Dimetro (mm)
Corrente (A), CC+
Velocidade (cm/min)
Tempo de soldagem (h/m)
1
E6010
3,2
110
10-12
2-9
E7018
4,0
170
10-12
1,3
A seleo das condies de soldagem complicada ainda pela inter-relao entre as seus
variveis de processo, sendo, em geral, difcil alterar uma varivel mantendo as demais fixas.
Por exemplo, para um dado processo e consumvel, a faixa de tenso que o processo opera de
forma estvel depende do valor da corrente de soldagem (figura 11.3). A faixa e o tipo de
corrente dependem da bitola e do tipo de eletrodo (tabela VIII).
Nos processos GMAW, FCAW e SAW, as velocidades de alimentao e de fuso do
eletrodo, o stickout, o comprimento de arco (a tenso) e a corrente de soldagem esto todos
relacionados, no sendo possvel alterar uma varivel mantendo as outras constantes.
Assim, o estabelecimento das condies timas de soldagem para uma dada aplicao no ,
em geral, fcil, podendo existir diferentes solues. Em geral, as condies de soldagem so
selecionadas de forma emprica, com base na experincia prtica, e, s vezes, auxiliada com
testes prvios. No caso de aplicaes sujeitas aos requerimentos de normas de fabricao,
estes testes prvios podem ser parte integrante e formal de um sistema de monitorao e
garantia de qualidade da operao de soldagem, correspondendo ao sistema de especificao e
qualificao de procedimentos de soldagem.
Modenesi: Fsica da Soldagem - 26
40
O perao Instvel
36
Tenso (V)
32
28
24
O perao Instvel
20
16
0
200
400
600
800
Corrente (A)
Figura 11.3 - Relao entre a corrente e tenso na soldagem SAW com CC+ (esquemtica).
Tipo de corrente
CC+
E6013
Rutlico
CA 50A
CC+ ou -
E7018
Bsico
CA 70A
CC+
Bitola (mm)
2,5
3,2
4,0
5,0
2,5
3,2
4,0
5,0
2,5
3,2
4,0
5,0
onde QRQ o calor gerado por unidade de tempo na regio de queda junto pea e Ao a
rea de contato entre o arco e a pea.
Eletrodo
Regio de Queda
A
r
c
o
Coluna
Ao
Regio de Queda
Pea
(17)
Esta energia (QC) seria a responsvel pelo aquecimento e fuso da pea e a sua capacidade de
fundir localmente a pea seria dada pela potncia efetiva associada (QC / Ao).
Para a regio andica, tem-se:
Q A = QT + QV + Q
(18)
isto :
3 kT
QA I
+ VA +
(19)
2 e
Na soldagem com CC+, esta energia est associada com o aquecimento e fuso do eletrodo.
Na coluna do arco, o calor gerado pela queda de energia na coluna, ElaI perdido
principalmente na direo radial (Qr):
Qr = Ela I
(20)
onde E o campo eltrico na coluna e la o comprimento do arco.
As equaes acima indicam que a corrente de soldagem tem uma relao direta com a
quantidade de calor transferido para a pea (QC), sendo portanto uma varivel fundamental
para determinar a quantidade de fuso no metal de base e a penetrao da solda. Por outro
lado, tenso tem um menor efeito na penetrao pois variaes desta causam maiores efeitos
na coluna do arco cujo calor gerado transmitido principalmente na direo radial (figura
11.4). Lembrando que o comprimento de arco est diretamente associado com a sua tenso e
que o arco de soldagem tem um formato de tronco de cone, pode-se concluir que a tenso de
soldagem afeta principalmente a largura do cordo(figura 11.5). Por outro lado, devido ao
aumento de Ao (e, portanto, a reduo de Peff) com uma maior tenso de soldagem (e maior
la), a penetrao da solda pode, inclusive ser reduzida com um aumento da tenso.
V 2 > V1
Ao 2 > Ao 1
V1
Ao1
V2
Ao 2
Figura 11.5 - Relao entre a tenso do arco e a largura e rea do contato do arco com a pea.
Supondo o processo GMAW, com proteo a base de argnio (E 800 V/m), I = 100 A, la de
4 mm, CC+ (para a pea ligada ao negativo, tem-se a emisso de eltrons por efeito de campo
e, portanto, VC 14V), substituindo-se os valores nas equaes acima, tem-se:
QC 100 A ( 1V + 14V 4V ) 900W , e
Q A 100 A (1V + 1V + 4V ) 600W ,
Qr 800(V m) 4 x103 m 100 A 320W
A tabela IX resume estes resultados.
Tabela IX - Balano trmico em um arco GMAW.
Sada (W)
Sada (%)
Ctodo
900
49,5
Anodo
600
33,0
Coluna
320
17,5
Total:
1820
100,0
Assim, para a soldagem GMAW com CC+, a maior parte do calor gerado na pea. Caso a
polaridade seja invertida (CC-), o balano permanece o mesmo, mas, agora, a regio catdica
est localizada junta ao eletrodo. Assim, pode-se esperar uma maior velocidade de fuso do
arame e uma menor penetrao na pea, o que , de fato, observado (figura 11.6).
10
CA
Penetrao (mm)
CC +
CC -
Eletrodo de 2 mm
0
100
200
300
400
500
600
Corrente (A)
Figura 11.6 - Exemplo do efeito do tipo e nvel da corrente na penetrao da solda (processo
SAW).
Variveis pr-determinadas:
- Tipo e espessura do metal de base,
- Propriedades requeridas para o metal de solda e regio afetada pelo calor.
Estes fatores so estabelecidos ainda em fase de projeto, com pouca chance de serem
alterados posteriormente.
Variveis de fundo:
- Processo(s) de soldagem,
- Tipo(s) de equipamento,
- Tcnica bsica de soldagem,
- Projeto da junta,
Modenesi: Fsica da Soldagem - 30
Variveis secundrias:
- Stickout do eletrodo (quando for o caso),
- Posicionamento do eletrodo (ou tocha) em relao pea.
Variveis primrias:
- Corrente (tipo e valor),
- Tenso,
- Velocidade de soldagem.
Velocidade
Tenso
C orrente
Penetrao
C orrente
Tenso
Velocidade
Largura
Velocidade
Tenso
C orrente
R eforo
l
Ad
Af
O plano de deslocamento o plano que contm o eixo da solda e a normal face desta. O
ngulo formado entre essa normal e a projeo do eletrodo no plano de deslocamento o
ngulo de deslocamento (figura 11.11). De acordo com esse ngulo, processo ser feito
puxando ( < 0) ou empurrando ( > 0) a poa de fuso, o que influencia o formato final
do cordo, tendendo o cordo feito puxando-se o arco a ser mais estreito e a apresentar uma
maior penetrao (figura 11.12).
Como j mencionado, diversos outros fatores afetam o formato e outras caractersticas do
cordo de soldagem. As consideraes apresentadas acima so apenas uma pequena
introduo a este importante aspecto da soldagem.
> 0
< 0
Plano de
Deslocamento
Eixo da Solda
< 0
(a)
> 0
(b)
12. Bibliografia:
Allum, C.J., Quintino, M.L. (1984)
Pulsed GMAW, Interactions and Process Parameters - Parts 1 & 2, Weld. & Metal
Fab., 52(3) e (4), p. 85-89 e 126-129.
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Goldman, K. (1966)
Electric Arcs in Argon, Physics of the Welding Arc [Proc. Conf.], Londres: The
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Jackson, C.E. (1960)
The Science of Arc Welding, Welding Journal, 39, p. 129s-140s, 177s-190s, 225s230s.
Jones, S.B. (1978)
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Statistical Modelling of the Narrow Gap Gas Metal Arc Welding Process, PhD Thesis,
Cranfield Institute of Technology.
Needham, J.C. (1965)
Pulsed Controlled Consumable Electrode Welding Arc, British Weld. Journal, 12, pp.
191-197.
Norrish, J. (1992)
Advanced Welding Processes, IOP, Bristol, 375 p.
Soldagem I
Janeiro de 2000
Desde o incio da civilizao, tem existido uma necessidade de regras e regulamentos para
controlar de uma forma ou outra as atividades humanas. Com o advento da revoluo
industrial, as atividades no campo industrial comearam a exercer um importante efeito
sobre os indivduos no diretamente envolvidos com os processos de fabricao, tanto os
usurios diretos como os no usurios dos produtos destes processos. A falta de
regulamentao nas diferentes etapas de um processo de fabricao, ou a no observncia
de regulamentaes existentes, tem ocasionado em acidentes e outros problemas que
podem ter srias consequncias tanto para os produtores, como para os usurios e, tambm,
para a populao em geral e para o meio ambiente. Assim, um dos objetivos primrios de
um cdigo a preveno de acidentes que poderiam resultar em morte de pessoa, perdas
materiais e contaminao do meio ambiente. Alm disso, o uso bem sucedido de cdigos e
normas pode resultar em uma produo mais uniforme, melhor controle de qualidade,
maior rastreabilidade e possibilidade de correo de falhas em produtos e em um mtodo
de produo mais sistemtico. Mais recentemente, a enorme ampliao das relaes
econmicas entre as naes, levando tanto a uma aumento da competio como a uma
maior necessidade de cooperao e padronizao entre empresas de diferentes pases, a
maior nfase nas necessidades dos clientes e a maior demanda para a conservao de
recursos e proteo do meio ambiente tornaram o uso de normas tcnicas e o
desenvolvimento de sistemas de garantia da qualidade (e do meio ambiente) fundamentais
para empresas que anteriormente no se preocupavam com estes aspectos.
Um cdigo deve tambm ser prtico. Isto significa que o seu usurio deve conseguir
atender s suas exigncias e ainda produzir, com lucro, um dado produto que seja til ao
usurio. Esta praticabilidade no sempre fcil de ser conseguida. Ela requer discusses
entre especialistas de todas as atividades envolvidas com um dado produto ou servio
especfico e, tambm, requer experincia. A deciso de quanto controle necessrio
muito delicada e deve ser cuidadosamente avaliada para se evitar o problema muito
comum da obedincia ao cdigo se tornar o maior obstculo a uma produo eficiente e
lucrativa. Por outro lado, em muitos casos, a correta adoo de cdigos e de um sistema de
garantia da qualidade em uma empresa uma forma de se obter importantes ganhos de
produtividade e de eficincia e de se reduzir custos.
Para que o problema anterior seja evitado, muitos cdigos so escritos por comits
constitudos por grupos reguladores governamentais, produtores e representantes de
consumidores. Da experincia acumulada deste grupo, espera-se que o cdigo resultante
seja justo e adequado para todos os interessados. A existncia de dispositivos que
possibilitem a eventual alterao do cdigo, quando isto for necessrio, tambm
importante. Isto pode ocorrer quando a experincia acumulada ou o desenvolvimento de
novas tcnicas de fabricao, inspeo ou controle indicarem que a alterao, substituio
ou abandono de alguns requerimentos, ou a adoo de novos, sejam necessrios.
API STD 1104, Standard for Welding Pipelines and Related Facilities
(tubulaes e dutos na rea de petrleo),
Para diversas aplicaes, as normas relevantes exigem que, antes da execuo da soldagem
de produo, especificaes dos procedimentos que sero adotados para a sua execuo
sejam preparadas e qualificadas. Este processo visa demonstrar que, atravs do
procedimento proposto, soldas adequadas, de acordo com os requisitos colocados pela
norma ou estabelecidos em contrato, possam ser obtidas. Alm disto, ele permite
uniformizar e manter registro das condies especificadas de soldagem para controle do
processo e eventual determinao de causas de falha. A Especificao de Procedimento
de Soldagem (EPS) um documento no qual os valores permitidos de diversas variveis
do processo esto registrados para serem adotados, pelo soldador ou operador de soldagem,
durante a fabricao de uma dada junta soldada. Variveis importantes de um
procedimento de soldagem e que, portanto, podem fazer parte de uma EPS incluem, por
exemplo, a composio, classe e espessura do(s) metal(is) de base, processo(s) de
soldagem, tipos de consumveis e suas caractersticas, projeto da junta, posio de
soldagem, temperatura de pr-aquecimento e entre passes, corrente, tenso e velocidade de
soldagem, aporte trmico, nmero aproximado de passes e tcnica operatria.
Naturalmente, a forma exata de uma dada Especificao de Procedimento de Soldagem e
as variveis por ela consideradas dependem da norma tcnica que est sendo aplicada. A
figura 1 mostra um exemplo de formulrio para uma EPS.
Para que possa ser utilizada na produo, uma EPS deve ser antes qualificada. Para isto,
amostras adequadas devem ser preparadas e soldadas de acordo com a EPS. Corpos de
prova devem ser retirados destas amostras e testados ou examinados, os resultados destes
devem avaliados e, com base nos requerimentos estabelecidos pela norma, projeto ou
contrato, o procedimento deve ser aprovado ou rejeitado (neste caso podendo ser
convenientemente modificado e testado novamente).
Os testes que sero realizados na qualificao de uma EPS, assim como o seu nmero,
dimenses e posio no corpo de prova, dependem da aplicao e da norma considerada.
Como testes, que podem ser requeridos, pode-se citar:
Ensaio de dobramento,
Ensaio de trao,
Ensaio de dureza,
Macrografia,
Testes de corroso.
Dependendo do servio a ser executado, um grande nmero de juntas soldadas pode vir a
exigir qualificao. Nestas condies, o processo de qualificao poder Ter um custo
Para diversas aplicaes, o soldador (ou operador) precisa demonstrar, antes de poder
realizar um dado tipo de soldagem na produo, que possui a habilidade necessria para
executar aquele servio, isto , ele precisa ser qualificado de acordo com os requisitos de
um dado cdigo. Para isto, ele dever soldar corpos de prova especficos, sob condies
preestabelecidas e baseadas em uma EPS qualificada ou em dados de produo. Estes
corpos de prova sero examinados para se determinar sua integridade e, desta forma, a
habilidade de quem o soldou. Como impossvel avaliar o soldador em todas as situaes
possveis de serem encontradas na produo, o exame de qualificao geralmente engloba
uma determinada condio de soldagem e no uma situao especfica (tal como a
qualificao para a soldagem em uma determinada posio com um dado processo).
Segundo o cdigo ASME, as variveis que determinam a qualificao de um soldador so:
Processo de soldagem,
Tipo de junta,
Posio de soldagem,
Tipo de eletrodo,
Espessura da junta, e
Situao da raiz.
JUNTAS:
Projeto da Junta:
Cobre Junta (Sim/No):
Material (tipo):
Outro:
METAIS DE BASE:
Tipo:
Anlise qumica:
CARACTERSTICAS ELTRICAS:
Corrente (CC/CA):
Polaridade:
Faixa de corrente:
Tenso:
Outro:
Faixa de espessura:
Outro:
GS:
Gs(es) de proteo:
Composio (misturas):
Vazo:
Outro:
PR-AQUECIMENTO:
Temperatura:
Temp. entre passes:
Outro:
TCNICA:
Dimenso do bocal:
Dist. Bico de contato-pea:
Limpeza inicial ou entre passes (escovamento,
esmerilhamento, ...):
Cordo (reto/tranado):
Oscilao:
Mtodo de goivagem:
Nmero de passes (por lado):
DETALHES DA JUNTA:
Passe
No
Processo
Metal de adio
Classe
Dimetro
Pol.
Corrente
Faixa (A)
Faixa de
Tenso (V)
Velocidade de
Soldagem (mm/s)
Tipo
Resultado
Resultados
Observaes
Dezembro de 2005
Existem trs requisitos bsicos para uma fonte de energia para soldagem a arco:
permitir o ajuste adequado dos valores de corrente e/ou tenso para aplicaes
especficas;
Para produzir nveis de sada adequados para a maioria dos processos de soldagem a arco, a
energia eltrica da rede precisa ser convertida de sua forma de tenso relativamente alta e
baixa corrente para menores valores de tenso (o que tambm mais seguro para o
soldador ou operador) e com corrente relativamente altas, o que , em geral, feito por um
transformador comum. Se corrente contnua necessria, um banco de retificadores pode
ser colocado na sada do transformador. O uso de retificador tem a vantagem adicional de
permitir a utilizao de alimentao trifsica.
100
Produo Relativa (% )
Fontes convencionais
Fontes tiristorizadas
50
Fontes
inversoras e
transistoriz.
0
70
75
80
85
90
95
Ano
(a)
Produo Relativa (% )
100
Fontes
convencionais
Fontes tiristorizadas
50
Fontes
inversoras e
transistoriz.
0
70
75
80
85
Ano
90
95
(b)
Figura 1 - Produo relativa de diferentes tipos de fontes no Japo. (a) Processo GMAW e
(b) processo GTAW1.
1
3. Fontes Convencionais:
Tenso
Tenso
V0
Fonte
Ponto de
operao
Arco
V0
I cc
Arco
Fonte
Ponto de
operao
Corrente
(a)
Corrente
(b)
As fontes de corrente constante apresentam uma tenso em vazio (V0, tenso na ausncia
de qualquer carga) relativamente elevada (entre cerca de 55 e 85V). Na presena de uma
carga, esta tenso cai rapidamente e, no caso de um curto circuito, a corrente atinge um
valor no muito elevado, a corrente de curto circuito (ICC, figura 2). A inclinao ("slope")
da curva caracterstica tende a variar ao longo da curva, mas, na regio de operao do
arco, situa-se entre cerca de 0,2 e 1,0V/A para fontes convencionais de CI. Em contraste,
mquinas modernas com sada de CI podem ter uma inclinao quase infinita, isto , uma
sada quase vertical na faixa de tenses de trabalho.
Fontes de tenso constante fornecem basicamente a mesma tenso em toda a sua faixa de
operao. O slope deste tipo de fonte situa-se entre cerca de 0,01 e 0,04V/A, os maiores
valores sendo mais adequados para a soldagem GMAW com transferncia por curto
circuito. Fontes CV permitem grandes variaes de corrente se o comprimento do arco
variar durante a soldagem. Este comportamento permite o controle do comprimento do
arco por variaes da corrente de soldagem (e, portanto, da taxa de fuso do arame) em
processos de soldagem nos quais o arame alimentado com uma velocidade constante (por
exemplo, nos processos GMAW e SAW). Adicionalmente, a grande elevao de corrente
durante um curto circuito do eletrodo com o metal de base, facilita a fuso e a transferncia
do metal fundido do eletrodo para a poa de fuso na soldagem com transferncia por
curto-circuito.
Temperatura
Aquecimento
Temperatura Crtica
Resfriamento
Tempo
Figura 3 - Ciclos de aquecimento e resfriamento interno durante a operao de uma fonte.
O ciclo de trabalho (ou fator de trabalho) definido como a relao entre o tempo de
operao permitido durante um intervalo de teste especificado (em geral, 10 minutos), isto
:
Ct =
t ARCO
x100
tTESTE
Assim, uma fonte com Ct = 60% pode operar por at 6 minutos em cada intervalo de 10
minutos (observao: o tempo de teste padronizado, podendo variar de acordo com a
norma considerada).
Para uma dada fonte, o valor do ciclo de trabalho vem geralmente especificado para uma
ou mais nveis de corrente de trabalho. importante no utilizar uma fonte acima de seu
ciclo de trabalho de forma a evitar o aquecimento de seus transformador e outros
componentes a temperaturas que podem levar sua falha. O ciclo de trabalho um fator
determinante do tipo de servio para o qual uma dada fonte projetada. Unidades
industriais para a soldagem manual so, em geral, especificadas com Ct de 60% na corrente
de trabalho. Para processos semi-automticos ou mecanizados, um Ct de 100% mais
adequado. Fontes de pequena capacidade, de uso domstico ou em pequenas oficinas, tm
um ciclo de trabalho de 20%.
Para se estimar o fator de trabalho de uma fonte para correntes de soldagem diferentes das
especificadas pelo fabricante pode-se utilizar a frmula abaixo:
Ct1 I 12 = Ct 2 I 22
onde os Ct's e I's so os ciclos trabalho e as correntes nas condies 1 e 2.
3.3. Classificao:
Outra forma de classificao pela sua curva caracterstica de sada: fontes de corrente
constante (CI) e fontes de tenso constante (CV). Fontes, ainda, podem ser classificadas de
acordo com a suas caractersticas construtivas ou operacionais como, por exemplo,
mquinas rotativas, unidades moto-geradoras, mquinas estticas, transformadores,
transformadores-retificadores, fontes para um operador, fontes para vrios operadores, etc.
Aspectos adicionais importantes para a classificao e seleo de fontes de energia so a
sua capacidade ou corrente nominal e o seu ciclo de trabalho (item 3.2).
Fontes de Energia
para Soldagem
Rotativa
(Geradora)
Movida por
Motor Eltrico
Esttica
(Conversora)
TransformadorRetificador
Transformador
CC
CI
CC
CV
CI
CI/CV
CA
CV
CI
CA
CA/CC
CI
CI
CC
CI
CI/CV
CV
Sada
Alimentao
Transformador
Sistema
de
Controle
Banco de
Retificadores
relao entre as suas tenses de entrada e sada (V1 e V2) diretamente proporcional
relao entre os nmeros de espiras dos enrolamentos (N1 e N2):
V1 N1
=
V2 N 2
Os retificadores (smbolo:
Entrada
Sada
(a)
Entrada
A B C
A
C
Sada
(b)
Figura 6 Exemplos de pontes retificadoras para circuitos (a) monofsicos e (b) trifsicos.
Bobina mvel;
Amplificador magntico.
Tenso
Tenso
Arco
Arco
Corrente
(a)
Corrente
(b)
Bornes
Entrada
Sada
Sada
Alimentao
(a)
Terra
(b)
Figura 8 (a) Diagrama de uma fonte tipo transformador com ajuste de sada por taps. (b)
Desenho esquemtico de uma fonte deste tipo.
Em fontes com controle por ncleo mvel, as bobinas so mantidas em posio fixa e a
sada da fonte controlada pela posio de um shunt do mesmo material do ncleo da
transformador colocado entre as bobinas do primrio e do secundrio. Quando a posio do
shunt entre as bobinas muda, uma maior ou menor parte do fluxo magntico no
transformador passa atravs do shunt, diminuindo ou aumentando a sada da fonte de forma
similar mostrada na figura 10.
Um reator varivel pode controlar a sada de uma fonte, por exemplo, atravs do
deslocamento de uma parte de seu ncleo metlico. Quando esta parte mvel afastada do
restante do ncleo do reator, a permeabilidade magntica reduzida e a menor reatncia
indutiva permite a passagem de corrente maiores. Com a parte mvel colocada junto do
restante do ncleo, a permeabilidade aumentada e a corrente de sada reduzida.
Alternativamente, o nmero de espiras do reator pode ser varivel (figura 11).
Primrio
Secundrio
Secundrio
(a)
(b)
Tenso
(b)
(a)
Arco
(c)
Corrente
Figura 9 Ajuste de uma fonte tipo transformador de bobina mvel para sada de corrente
(a) mnima e (b) mxima. (c) Curvas caractersticas resultantes.
Sada
Alimentao
Transformador
Reator
Alimentao
Sada
Transformador
Para o controle por amplificador magntico ou reator saturvel, uma bobina percorrida por
uma corrente contnua varivel (corrente de controle) enrolada em um ncleo metlico
junto com outra por onde a sada do transformador de soldagem passa. Um aumento da
corrente de controle tende a aumentar a saturao do reator, isto , diminui a sua eficincia,
permitindo, assim, a passagem de uma maior corrente de soldagem. Esta tcnica permite
uma variao contnua da sada da fonte (figura 12) e pode ser facilmente utilizada em
controle remoto. Contudo, o valor relativamente elevado da corrente de controle (da ordem
de 1 a 10A) e a velocidade de resposta relativamente pequena deste sistema dificultam a
sua utilizao junto com sistemas de controle digitais. Amplificadores magnticos so
comumente utilizados em fontes convencionais GTAW.
Reostato
Retificador
secundrio
Reator
Alimentao
Sada
Transformador
O gerador de soldagem (ou motor-gerador) um dos tipos mais antigos de fonte de energia
para soldagem a arco e , ainda hoje, uma das fontes mais versteis. Podem ser projetados
para gerar qualquer tipo de curva caracterstica e, embora geralmente produzam corrente
contnua, existem equipamentos de corrente alternada com frequncia diferentes de 50 ou
60Hz.
Fontes deste tipo so constitudas de um motor que gera energia mecnica a qual
transmitida atravs de um eixo ou por um sistema de correia e polias ao gerador de energia
eltrica (figura 13). O motor pode ser eltrico ou de combusto interna, tendo, como
combustvel, gasolina, leo desel, gs natural, etc. Este tipo de equipamento mais
comumente utilizado na soldagem com eletrodo revestido no campo, particularmente em
locais onde o acesso rede de distribuio de eletricidade complicado. So, por outro
lado, equipamentos mais pesados, barulhentos e de manuteno mais complicada do que as
fontes estticas convencionais.
Energia Eltrica
Gasolina
leo Desel, etc.
Motor
Gerador
Fontes
convencionais
estticas
(transformadores
transformadores-retificadores)
dependem de sistemas mecnicos ou eltricos para o controle e ajuste de sua sada. Estas
fontes pouco mudaram nos ltimos quarenta anos. Estes equipamentos tm, em geral, um
formato fixo de sua curva caracterstica, velocidade de resposta baixa (da ordem de 10-1 s),
10
100
1k
10k
Arco
Eltrico
100k
Pontos
Catdicos
Plasma: Carac. estticas e
dinmicas - Abertura do arco
Fenmenos
Fsicos
Transferncia
Transferncia
de Metal
Respingos
Convencional
Controle de Fase
Tiristor
Controle de Fase
Elemento
de Controle
Transistor
Controle Chaveado
Controle Analgico (em Srie)
Controle por Inversor
10
100
1k
10k
100k
Existe uma srie de diferentes projetos de fontes que podem ser classificadas como de
comando eletrnico. As formas mais conhecidas so:
Fontes tiristorizadas
Fontes transistorizadas
SCR
Entrada
Controle
Sada
+
Transformador
(a)
Corrente
Tempo
Corrente
Tempo
(b)
Figura 15 - (a) Diagrama esquemtico de uma fonte tiristorizada monofsica. (b) Efeito do
tempo de disparo do tiristor na forma de onda da corrente de sada.
I b> 0
I b> I sat
Base
Base
Base
I
(a)
(b)
(c)
Transistor
Ref.
Arco
Controle
Tranformador
Retificador
Nas fontes chaveadas, os transistores trabalham como chaves (figura 16c) que so abertas e
fechadas a uma elevada velocidade. Desta forma, a sada da fonte controlada pela razo
dos tempos em que os transistores permanecem abertos ou fechados (figura 18).
Corrente
Mdia
Mdia
(a)
Corrente
Tempo
Mdia
Mdia
(b)
Tempo
Figura 18 - Tcnicas de modulao para controle da sada. (a) Modulao da frequncia (b)
Controle da largura do pulso.
Embora o circuito bsico destas fontes seja muito similar ao das anteriores (figura 19), a
utilizao dos transistores no modo chaveado permite um grande aumento na eficincia da
fonte e, assim, a utilizao de resfriamento ao ar. A maior eficincia permite tambm uma
construo mais simples, com menor nmero de transistores, o que reduz o preo da fonte.
O processo de chaveamento gera um rudo na sada do equipamento, mas, se a frequncia
de chaveamento for suficientemente elevada, esse rudo no tem nenhum efeito negativo no
processo. Frequncias de chaveamento de 5 a 200 kHz podem ser usadas.
Filtro
Transistor
Ref.
Arco
Controle
Tranformador
Retificador
50/60 Hz
CC
Retificador
CA - 5000 a 200.000 Hz
Inversor
Transformador
CC
Retificador
Arco
Controle
(a)
(b)
Uma tendncia recente tem sido a combinao dos tipos de fonte acima descritos de modo
a aumentar o desempenho das fontes de energia a um menor custo. Cita-se, por exemplo, a
utilizao de controle por transistores tanto no primrio como no secundrio de forma a se
obter caractersticas operacionais especiais.
A tabela I compara as caractersticas gerais das fontes convencionais estticas e das fontes
com controle eletrnico.
Analgica
Chaveada ou
Hbridas
Inversora
Sada
Fixada pelo projeto,
resposta lenta, sem
estabilizao da rede
Resposta varivel,
mas relat. lenta.
Estabilizao da rede,
rudo elevado.
Resposta muito
rpida, flexibilidade,
precisa, ausncia de
rudo, alta
reprodutibilidade.
Resposta rpida,
sada varivel e
reprodutvel,
estabilidade.
Resposta rpida,
sada varivel e
reprodutvel,
estabilidade.
Eficincia
Eltrica
Razovel
Razovel
Caractersticas
Fsicas
Grande, pesada,
robusta, e
resistente.
Mais compacta do
que fontes
convencionais
equivalentes.
Custo
Relativo
1
Aplicaes
SMAW manual,
GTAW. Uso geral.
GMAW/GTAW
manual e mecanizada,
SMAW manual.
Qualidade mdia a
alta.
GTAW/GMAW de
alta qualidade, Sada
pulsada, pesquisa e
desenvolvimento.
Pobre
Relat. Grande,
necessita
refrigerao de
gua.
Muito boa
Tamanho mdio,
refrigerao pelo
ar.
Qualidade mdia a
alta, multiprocessos.
Muito boa
Compacta,
projeto complexo.
Qualidade mdia a
alta, multiprocessos.
Para que um processo de soldagem a arco com eletrodo consumvel opere de uma forma
estvel, dois requisitos bsicos devem ser satisfeitos:
a velocidade de alimentao do arame (f) deve ser igual velocidade media de fuso do
mesmo (w), isto : f = w;
o metal fundido formado na ponta do arame deve ser transferido para a poa de fuso sem
causar fortes perturbaes ao processo.
Os processos de soldagem SAW, GMAW e FCAW podem ser, em princpio, utilizados com
fontes de corrente constante e um sistema similar ao descrito acima para controlar a
velocidade de alimentao do arame e, desta forma o comprimento do arco. Como este
A figura 23 ilustra esta situao: Suponha que o processo esteja operando de uma forma
estvel na condio correspondente corrente I0 e tenso V0. Isto , nesta condio, w = f. Se,
em um dado momento, o processo sofre uma perturbao de modo que o comprimento de
arco aumente de (la)0 para (la)1, a corrente tender a cair de I0 para I1. Como w depende
fortemente da corrente, w se reduzir (ficar menor que f). Com w < f, o comprimento de arco
tender a diminuir at o sistema retornar para a sua condio inicial Um processo similar
ocorrer se o comprimento de arco for reduzido. Assim, o uso de uma fonte de tenso
constante permite, nos processos considerados, um controle intrnseco (ou uma autoregulagem) do comprimento do arco que no necessita da atuao do soldador.
Tenso
Bico de
contato
(la )1
(I1 , V1)
(la )0
(I0 , V0)
(la )0
(la )1
Corrente
(a)
(b)
Figura 23 Controle do comprimento do arco com uma fonte CV. (a) Curvas
caractersticas e (b) comprimento do arco e velocidades de fuso e alimentao
Na soldagem com transferncia por curto-circuito, quando este ocorre, a corrente tende a
aumentar devido queda brusca de tenso. Um aumento muito rpido na corrente pode
ocasionar a ruptura explosiva da ponte de metal lquido entre o eletrodo e a poa de fuso e
causar a formao de respingos. Por outro lado, se a corrente aumentar de forma muito lenta,
esta pode no atingir um valor suficientemente elevado para garantir a interrupo do curto
circuito e o arame pode penetrar na poa de fuso e o processo ser interrompido. Em
equipamentos convencionais, a taxa de variao da corrente controlado pela colocao, no
circuito de corrente contnua da mquina, de uma bobina varivel capaz de controlar a
velocidade com que a corrente varia em resposta a uma variao da tenso (controle de
indutncia, figura 24).
equipamentos
convencionais.
desenvolvimento
das
fontes
controladas
A primeira aplicao prtica deste conceito ficou conhecida como soldagem MIG Sinrgica.
Esta forma de operao da soldagem GMAW foi desenvolvida no The Welding Institute
(TWI - Inglaterra) na dcada de 60. O termo inicialmente englobava um grupo de tcnicas de
controle atravs das quais o valor e a estrutura da corrente pulsada eram determinados com
base no valor da velocidade de alimentao de arame medida com um sensor (figura 25). Para
isto, as regras para a seleo das condies de soldagem (algoritmo sinrgico) ficavam
armazenadas na mquina de soldagem as quais, uma vez estabelecidos o material e dimetro
Alimentador
Sistema
de
controle
Arame
f
Sensor
Arco
Fonte de energia
Pea
O uso do termo soldagem MIG sinrgica foi estendido e hoje engloba diferentes sistemas
baseados na medida de outras variveis de soldagem alm da velocidade de alimentao de
arame ou, mesmo, sem a medida de alguma varivel (sistema em malha aberta) e, alm disso,
para outras formas de operao como a soldagem com transferncia por curto-circuito. Para
esta forma de transferncia, fontes eletrnicas com controles adequados podem responder e
controlar as diversas etapas da transferncia (por exemplo, o incio e o trmino do curto
circuito) e, em alguns sistemas, sincronizar estas com alteraes na velocidade de
alimentao do arame alterando profundamente o processo e permitindo uma operao com
esta forma de transferncia virtualmente livre de respingos.
A possibilidade de fazer alteraes rpidas e controladas nas condies de soldagem pode ser
usada no apenas para controlar a transferncia de metal na soldagem GMAW, mas tambm
para atuar em diferentes outros aspectos do processo de soldagem. Um exemplo o uso de
Fontes de Energia - 29/31
pulsao dupla da corrente. Neste caso, a pulsao de maior frequncia (em geral, 101 a
102 Hz) usada para controlar a transferncia de metal (como discutido acima) enquanto que
a de menor frequncia (100 a 101 Hz) usada para controlar a poa de fuso de forma similar
usada na soldagem GTAW. A figura 26 ilustra esta idia.
Este termo , na realidade, extremamente genrico e engloba diferente tcnicas que envolvem
a medio, durante a soldagem, de diferentes sinais, tais como a corrente, tenso, nvel de
luminosidade ou de rudos do arco e o perfil tico ou acstico da poa de fuso. Estes sinais
so processados, interpretados em termos de caractersticas do processo e enviadas para o
sistema de controle. O resultado obtido em um determinado instante comparado com um
resultado esperado e diferenas so corrigidas atravs de mudanas nos parmetros de
operao baseadas em algum modelo terico ou emprico. Em princpio, diversas variveis
do processo (comprimento do arco, velocidade de soldagem, orientao da tocha, velocidade
do arame, posicionamento ao longo da junta, controle da fuso, enchimento da junta,
formao de defeitos, etc.) podem, em princpio, ser ajustadas desta forma. No limite, pode se
cogitar no desenvolvimento de um sistema automtico de soldagem capaz de realizar vrias
das intervenes que um soldador realiza intuitivamente, alterando a velocidade de soldagem
e a posio da tocha, para controlar a formao do cordo de solda.
Alguns sistemas j foram sugeridos, nos quais monitorao em tempo real de alguns aspectos
do processo pode ser utilizada para o controle das condies de soldagem e o
acompanhamento da junta. Entre as tcnicas de monitorao utilizadas podem-se citar, por
exemplo, a monitorao atravs de parmetros do arco, sensores indutivos e o emprego de
mtodos ticos.
6. Concluso:
7. Leitura Complementar:
Soldagem I
Janeiro de 2001
1. Consideraes Iniciais:
A operao de soldagem envolve um grande nmero de aspectos que podem ter algum
impacto em seu custo final como o uso de consumveis (metal de adio, gs, fluxo e
outros), o custo de pessoal e outros custos fixos, o gasto de energia eltrica, os custos
de manuteno e a depreciao dos equipamentos e o custo dos equipamentos e
materiais de proteo, de peas, ferramentas e outros materiais. No presente
documento, sero considerados somente os trs primeiros itens citados. Uma discusso
mais detalhada destes itens e dos outros poder ser encontrada na literatura listada no
final deste documento.
O custo de uma operao de soldagem ser, em geral, calculado para: (a) preparar o
oramento de um servio, (b) comparar procedimentos de soldagem entre si e com
mtodos alternativos de fabricao e (c) determinar a quantidade de consumveis
necessria para a execuo de um servio.
Vrios dos coeficientes e parmetros aqui indicados podem ser encontrados tabelados
em diferentes trabalhos. Entretanto, alguns deles tendem a ser muito especficos para
uma dada empresa ou, mesmo, um servio devendo, portanto, ser preferencialmente
determinados.
m s = As L
a densidade da solda (tabela I).
As
Liga
Ao carbono
Ao inoxidvel
Ligas de Cobre
Ligas de Nquel
Ligas de Alumnio
Ligas de Titnio
AS = A1 + A2 + A3 + A4 e A1 = A11 + A12
t
e
r*
f
A2
2
1
A2 = t f
A3
A1
(t e) 2
A =A =
tan
2
1
1
A1
A4
A3 = wr / 4 ou, alternativamente:
r
A3 = + 1[2(t e) tan + f ]
4
2
A4 =
f ou, alternativamente, A4 = r *2
2
2
ms
zm
20
4,8m m
16
Taxa de deposio na
soldagem SAW de ao
carbono, com CC+ e
comprimento do
eletrodo de cerca de
25mm em funo da
corrente e do dimetro
do eletrodo.
5,6m m
12
3,2m m
2,4m m
1,6m m
200
400
600
800
1000
1200
1400
Corrente (A)
Observao: O nmero necessrio de passes para o preenchimento de uma junta pode ser
estimado, para uma velocidade mdia vim por passe, como:
nP =
ms vim
zm L
O tempo total da operao de soldagem (tT), incluindo o tempo de arco aberto e o tempo
necessrio para outras operaes (remoo de escria e respingos, troca de eletrodos,
posicionamento de cabeote, etc.) dado por:
tT =
t ARC
, onde o fator de ocupao ou de marcha.
(%)
05-30
10-60
40-90
50-100
onde a eficincia prtica de deposio (tabela III) do processo e CeU o preo por peso
do eletrodo (por exemplo, R$/kg).
Ce =
(%)
55-65
60-70
Arames:
SAW
ESW
GMAW
Arames tubulares: FCAW
95-100
95-100
90-95
80-85
b. Fluxo (Cf):
ms
K f C fU ,
onde Kf a razo entre o consumo de fluxo e o de eletrodo e CfU o preo por peso do
fluxo. Se o fluxo no fundido durante a soldagem for corretamente reaproveitado, Kf tem
um valor prximo de 1,0. Contudo, este parmetro varia bastante com as condies
especficas de operao. Este tende, por exemplo, a aumentar com a tenso e a diminuir
com a corrente de soldagem.
Cf =
c. Gs de Proteo (Cg):
Cg = VG t ARC C GU ,
onde VG a vazo de gs usada e CGU o preo por volume de gs (por exemplo, em
R$/m3). Esta equao supe que exista um dispositivo eltrico ou mecnico para a abertura
e fechamento do fluxo de gs sincronizado com o tempo de operao do arco e que no
hajam vazamentos no sistema de alimentao de gs. Sem essas condies, o consumo de
gs pode aumentar bastante.
6. Exemplo:
Desenvolva as equaes para o clculo do custo de um metro de solda para a junta
(dimenses em mm) e as condies mostradas abaixo:
Desenho da Junta
60
10
10
Material:
Processo de Soldagem:
Corrente:
Tenso:
Vazo de gs de proteo::
Taxa de deposio:
Eficincia de deposio:
Fator de ocupao:
Eficincia eltrica da fonte:
Ao Carbono
GMAW
220A
25V
15l/min
3,0kg/h
90%
40%
70%
a. Clculo de As e de ms:
As = 2 x 10 x [10 tan(60)] / 2 = 173mm2 = 1,73cm2
L = 1m = 100cm ! ms = 1,73cm2 x 100cm x 7,8g/cm3 = 1350g = 1,35kg
b. Clculo de tARC:
tARC = ms / zw = 1,35kg / 3,0kg/h = 0,45h = 27min.
c. Custos para um metro de solda:
Ce = (1,35kg/h / 0,9) x CeU = 1,45kg x CeU
(Eletrodos)
(Gs de proteo)
(Mo de obra)
(Eletricidade)
5. Leitura Complementar:
1. Modenesi, P.J. Caractersticas Econmicas dos Eletrodos Revestidos (Guia de Aula
Prtica), UFMG, 2000.
2. Wainer, E. et alli Soldagem - Processos e Metalurgia, Editora Edgard Blcher, 1992,
p.449-461
3. AWS, Welding Handbook, Vol. 1, 8a edio, American Welding Society, 1987, p.
265-286.
4. Cary, H.B. Modern Welding Technology, Prentice Hall, 1979, p. 541-559.
5. The Lincoln Electric Company, The Procedure Handbook of Arc Welding, 12a
edio, The Lincoln Electric Company, 1973, seo 12.
Dezembro de 2001
A soldagem por fuso caracterizada pelo aquecimento de regies localizadas das peas,
permanecendo o restante destas em temperaturas muito inferiores. As regies aquecidas
tendem a se dilatar, mas esta dilatao dificultada pelas partes adjacentes submetidas a
temperaturas menores, o que resulta no desenvolvimento de deformaes elsticas e
plsticas no material aquecido. Como consequncia, ao final do processo de soldagem,
tenses internas (tenses residuais) e mudanas permanentes de forma e de dimenses
(distores) ocorrem na pea. Tanto as tenses residuais como as distores podem afetar
de modo importante a utilidade e o desempenho da estrutura soldada, sendo fundamental o
conhecimento de suas caractersticas e de medidas para a sua preveno e controle.
Em sistemas compostos por vrios componentes, tenses residuais podem tambm resultar
de foras de reao que se desenvolvem quando os componentes so colocados em
posio. Por exemplo, em uma estrutura parafusada, quando os parafusos so apertados,
tenses se formam nos parafusos e nos componentes presos por eles. Estas tenses
independem de solicitaes externas, sendo, portanto, consideradas como tenses residuais.
Esmeril
Compresso
Trao
Uma vez que as tenses residuais existem na ausncia uma solicitao externa, o sistema
auto-equilibrado e a fora e o momento (M) resultantes devido a essas tenses, em uma
dada seo da pea, devem ser nulos, isto :
r r
dA = 0 , e
(1)
dM = 0
(2)
2.1. Origem:
Devido sua importncia para a soldagem, sero aqui consideradas as tenses residuais
associadas com a ocorrncia de deformao plstica no uniforme por efeitos trmicos.
(3)
Como um exemplo inicial, considere trs barras metlicas de mesmo comprimento e seo
presas a bases comuns em suas extremidades de forma que nenhuma pode se alongar
independentemente das outras (figura 2). Se apenas a barra central for aquecida, ela tender
a se dilatar mas ser restringida pelas outras. Como resultado, tenses de compresso se
desenvolvero na barra central e, nas externas, tenses de trao de magnitude igual
metade do valor na barra central (equao 1). A figura 3 mostra a evoluo da tenso
longitudinal mdia na barra central em funo de sua temperatura.
c
+ T + l = 0
Et
E
(4)
Base
Base
Barra 1
Barra 2
Maarico
Barra 3
Base
Base
(a)
(b)
Figura 2 - (a) Conjunto de barras presas nas extremidades. (b) Barra central sendo
aquecida.
Figura 3 - Variao da tenso (c) com a temperatura na barra central (figura 2).
c = T
2E
1 + 2 E Et
(5)
Quando a tenso na barra central (c) atinge o limite de escoamento, esta barra passa a se
deformar plasticamente (ponto B, figura 3). Considerando um ao com um limite de
escoamento de 250MPa, E = Et = 210GPa e = 1,3x10-5m/(m oC), a temperatura na barra
central para o incio de sua deformao plstica pode ser estimada, com a equao 5, em
cerca de 165oC (considerando T0 = 25oC).
de trao junto ao cordo e de compresso nas regies mais afastadas. Estas tenses
aumentam de intensidade levando ao escoamento da regio aquecida. Aps o resfriamento
completo, seo DD', as tenses residuais no centro da solda chegam a nveis prximos ao
limite de escoamento do material e existe uma distribuio de tenso similar mostrada na
figura 4b.
2.2. Distribuio:
As tenses residuais, presentes em uma estrutura soldada durante a sua fabricao e seu
uso, so de dois tipos:
1. Tenses residuais produzidas na soldagem de seus membros sem restrio (item 2.1).
2. Tenses de reao resultantes da ligao entre os diversos membros da estrutura e entre
estes e outras estruturas.
(a)
(b)
SEO
A
A'
Poa de
fuso
y B'
C'
AA'
T=0
Trao
y
Compresso
BB'
CC'
T=0
Solda
D
Tenso
Residual
DD'
D'
Temperatura
Tenso
y 2 1( y
= m 1 e 2
b
b)
(6)
y
x
Solda
x
(a)
y
y
Trao
Compresso
y
(b)
y
Trao
y
x
x
Compresso
(c)
Figura 6 - Distribuio tpica de tenses residuais em uma solda de topo. (a) Sistema de
coordenadas e tenses. (b) Tenses longitudinais. (c) Tenses transversais (linha tracejada:
distribuio de tenses quando a solda faz parte de uma estrutura e est sujeita a tenses de
reao).
Solda
Remendo
Resultados experimentais indicam que, para aos, a tenso residual mxima no centro do
cordo no acompanha o limite de escoamento medida que este aumentado (figura 10).
Este resultado inesperado estaria associada tendncia dos aos de maior resistncia
mecnica apresentarem uma maior temperabilidade e uma menor temperatura Ms. Assim, a
decomposio da austenita durante a soldagem ocorre a menores temperaturas e, como esta
reao acompanhada por um aumento de volume, ela tenderia a reduzir as tenses
residuais no cordo de solda associadas com a contrao do material durante o resfriamento
da solda.
1400
Aos
1200
Tenso (MPa)
1000
y= 1400 MPa
800
600
400
y= 250 MPa
200
0
0
10
20
30
40
50
60
70
80
Distncia (mm)
Diversas tcnicas podem ser utilizadas para a determinao de tenses residuais em soldas
(tabela I).
Tcnica
Tcnicas com strain gages eltricos
Tcnicas com strain gages mecnicos
Tcnicas com revestimentos frgeis
Tcnicas com revestimentos fotoelsticos
Difrao em filme
Difrao com difratmetro
Tcnicas de fissurao
2.4. Consequncias:
que eram responsveis pela existncia das tenses residuais. Desta forma, quando o
carregamento externo retirado, o nvel dessas tenses fica reduzido (curva 4, figura 11).
A anlise anterior permite colocar os seguintes aspectos relevantes relativos ao efeito das
tenses residuais:
A presena de tenses residuais afeta significativamente apenas aqueles fenmenos que
ocorrem com baixos nveis de tenso (inferiores ao limite do escoamento do material)
como a fratura frgil, a fragilizao pelo hidrognio e a corroso sob tenso.
Em estruturas submetidas a um carregamento, quanto maior for o nvel das tenses
aplicadas, menor ser o efeito das tenses residuais. Quando o nvel de carregamento for
suficientemente elevado, parte da pea pode escoar e, como resultado, as tenses
residuais so reduzidas.
Se a estrutura carregada alm de seu limite de escoamento, as tenses residuais se
tornam desprezveis.
Mtodos que utilizam alguma forma de solicitao mecnica podem ser usados para
diminuir as tenses residuais de um componente soldado.
3
2
1
4
y
0
Componente
falhado
Uma vez que as tenses residuais so de compresso em regies longe da solda (e de trao
prximo desta), essas tenses podem reduzir a resistncia flambagem de estruturas
soldadas. Como estruturas soldadas tendem a apresentar tambm distores (seo 3) e
como a flambagem est associada com deformaes perpendiculares ao eixo ou plano do
componente (figura 12) e aplicao de cargas fora de centro, distores causadas por
soldagem ou outros processos podem comprometer seriamente a resistncia flambagem.
Em juntas soldadas feitas em chapas outros componentes de pequena espessura, a distoro
por flambagem resultante das tenses trmicas e residuais pode tambm ocorrer dando a
junta um aspecto irregular (ver seo 3.1).
2.4.3. Fadiga:
Fratura frgil favorecida por baixa temperatura, elevada taxa de deformao, elevada
espessura do componente ou a presena de concentradores de tenso e por uma
microestrutura de baixa tenacidade. Diversos destes fatores podem estar presentes em uma
estrutura soldada. Neste caso, uma trinca pode se propagar sob tenses inferiores ao limite
de escoamento, praticamente sem deformao plstica. Nestas situaes, as tenses
residuais associadas solda podem ser suficientemente elevadas ou podem se adicionar s
tenses externas para causar a fratura frgil. Devido a este risco, em diversas situaes,
componentes soldados devem ser tratados termicamente para alvio de tenses residuais
e/ou refino da estrutura na regio da solda.
Existem diversos exemplos de falha por fratura frgil de componentes soldados, muitos
com grande perda material e de vidas humanas.
O nvel de tenses residuais em uma junta soldada pode ser diminudo reduzindo-se a
quantidade de calor fornecido junta ou o peso de metal depositado. Na prtica, isto pode
ser feito otimizando-se o desenho do chanfro (reduzindo-se o ngulo do chanfro ou usandose preparaes simtricas, por exemplo) e evitando-se depositar material em excesso
(evitando-se reforo excessivo em soldas de topo ou minimizando-se o tamanho de soldas
de filete). A seleo de processos de maior eficincia trmica (fonte de maior intensidade)
uma possvel alternativa de controle, mas difcil de ser justificvel economicamente na
maioria dos casos. Tenses residuais tambm podem ser reduzidas pelo uso de metal de
adio com a menor resistncia permissvel no projeto, assim como uma reduo dos
vnculos externos da junta soldada (minimizando-se, assim, as tenses de reao).
Aps a soldagem, as tenses residuais podem ser aliviadas por mtodos trmicos ou
mecnicos (tabela II).
3. Distoro de Soldas:
3.1. Tipos:
Tabela II - Mtodos para aliviar tenses residuais (Okimura & Taniguchi, 1982).
Procedimento
Martelamento
Encruamento
(a)
Vibrao
Recozimento
para alvio de
tenses
(b)
Recozimento
a alta
temperatura
Alvio de tenses
a baixas
temperaturas
Descrio
Martelamento do metal
depositado e de suas
adjacncias durante ou
aps a soldagem.
A junta soldada
deformada plasticamente
pela aplicao de cargas
de trao.
Vibraes so aplicadas
na estrutura causando
uma ressonncia de baixa
frequncia o que ocasiona
deformao plstica
parcial da estrutura e
alvio de tenses.
Aquecimento a 600700oC (aos ferrticos) ou
900oC (aos austenticos)
seguido de resfriamento
lento. Pode ser local ou
total.
Aquecimento a 900950oC (aos ferrticos)
seguido de resfriamento
lento. Pode ser local ou
total.
Aquecimento do local da
solda a 150-200 oC em
uma largura total de 60 a
130mm.
(a) Processos mecnicos
Caractersticas
Mtodo simples, pode
causar refino de gro.
Limitaes
Inadequado para
materiais de baixa
ductilidade.
Inadequado para
estruturas complicadas
pela dificuldade de
aplicar tenses
uniformes.
Inadequado para chapas
grossas ou grandes
estruturas. Alvio de
tenses no uniforme.
Operao simples.
Muito utilizado e
bastante eficiente.
Podem eliminar
completamente as
tenses residuais.
Adequado para
grandes estruturas.
O alvio de tenses
baixo.
Em juntas simples, trs tipos bsicos de distoro podem ocorrer: (1) contrao transversal
(perpendicular linha da solda), (2) contrao longitudinal (paralela linha da solda) e (3)
distoro angular (rotao em torno da linha da solda), figura 14. Estas distores bsicas
causam distores mais complexas em juntas reais de solda como, por exemplo, o
dobramento (figura 15a) e a toro de vigas e a distoro por flambagem em juntas de
peas de pequena espessura (figura 15b). Durante a soldagem de componentes livres (isto
, que no estejam presos por soldas de ponteamento ou por algum dispositivo de fixao),
estes podem sofrer distoro rotacional (figura 16), o que pode dificultar as condies de
soldagem e modificar o padro final da distoro da junta soldada.
Deflexo,
Soldagem
Tempo
t
t
(b)
(a)
(c)
(a)
(b)
(a)
(b)
Figura 16 - Rotao durante a soldagem para (a) baixo e (b) alto aporte trmico.
AW
+ 0,05 f
t
(7)
soldadas dos dois lados da junta em funo da espessura do flange e do peso de metal
depositado por comprimento da junta.
Variao angular(graus)
6
5
4
Peso de m etal
depositado (g/cm )
3
2
Aw
10,0
6,3
4,0
2,5
1
0
5
10
15
20
25
Aw
t - espessura
30
Espessura (m m )
Figura 17 - Distoro angular em juntas de T de ao carbono.
O dobramento de uma viga de ao soldada ao longo de todo o seu comprimento (L) pode se
estimado por (figura 18):
AW d L2
= 0,005
I
(8)
Materiais com um maior coeficiente de expanso trmica sofrem uma maior expanso e
contrao durante o ciclo trmico e, desta forma, tendem a apresentar uma maior distoro.
Materiais de baixo coeficiente de expanso trmica apresentam, durante a soldagem,
gradiente de temperatura mais elevados, o que aumenta a deformao localizada e, desta
forma, a distoro. Um elevado limite de escoamento favorece o desenvolvimento de
tenses mais elevadas e uma maior distoro. Assim, para minimizar este problema, os
metais devem ser soldados, sempre que possvel, na condio recozida. Metais com um
maior mdulo de elasticidade tendem a resistir melhor distoro. A tabela III mostra
valores relativos (considerando o valor do ao como 1) das propriedades discutidas acima.
YS
1,0
1,0
0,3
0,5
1,0
1,2
0,5
0,3
1,0
1,4
1,7
1,3
1,0
0,3
4,2
7,5
(b) Na fabricao:
Colocar peas na sua posio correta e utilizar dispositivos de fixao e tcnicas para
minimizar a distoro (ponteamento antes da soldagem, gabaritos, etc).
Usar sequncias de deposio de cordes de solda (deposio por partes, uso de mais
de um soldador iniciando a operao no mesmo ponto e soldando em direes opostas)
e de montagem (montagem por subcomponentes, etc) que minimizem a distoro
Aquecimento localizado
Calandragem
Prensagem
Martelamento, etc.
4. Bibliografia:
Andrews, J.B. e outros, (1970) Analysis of Thermal Stress and Metal Movement During
Welding, NASA Contractor Report NASA CR-61351.
Gunnert, R. (1958) Method for Measuring tri-axial residual stresses, Doc. IIW X-184-57OE, Commission X of the International Institute of Welding.
Masubuchi, K. (1980) Analysis of Welded Structures, Pergamon Press.
Okimura, T. & Taniguchi, C. (1982) Engenharia de Soldagem e Aplicaes, LTC, cap. 5.
Soldagem I
Descontinuidades e Inspeo em Juntas Soldas
aumentam a chance de distoro e outros problemas. As dimenses de uma solda podem ser
verificadas por meio de gabaritos.
p1
p1
g
p2
p2
(b)
(a)
Garganta
insuficiente
Convexidade
excessiva
Mordedura
Dobra
Perna
insuficiente
Falta de
penetrao
(a)
(b)
(c)
Falta de
Penetrao
3.6. Mordedura:
Este termo usado para descrever reentrncias agudas formadas pela ao da fonte de calor do
arco entre um passe de solda e o metal de base ou um outro passe adjacente. Quando formada na
ltima camada do cordo, a mordedura causa uma reduo da espessura da junta e atuar como
um concentrador de tenses (figura 2 e 8). Quando formada no interior da solda, ela pode
ocasionar a formao de uma falta de fuso ou de incluso de escria. Mordeduras so causadas
por manipulao inadequada do eletrodo, comprimento excessivo do arco e por corrente ou
velocidade de soldagem elevadas. A tendncia formao desta descontinuidade depende
tambm do tipo de consumvel (eletrodo, fluxo ou gs de proteo) usado.
Figura 8 - Mordeduras.
3.7. Trincas:
So consideradas, em geral, as descontinuidades mais graves em uma junta soldada por serem
fortes concentradores de tenso. Trincas resultam da atuao de tenses de trao (tenses
transientes, residuais ou externas) sobre um material incapaz de resistir a elas, em geral, devido a
algum problema de fragilizao. Elas podem se formar durante, logo aps a soldagem, em outras
operaes de fabricao subsequentes soldagem ou durante o uso do equipamento ou estrutura
soldada. A figura 9 mostra uma trinca formada na solidificao do cordo de solda.
Figura 9 Trinca no centro do cordo formada entre uma chapa de ao baixo carbono de 9mm
de espessura e um pino de ao SAE 1045. Ataque: Nital 10%.
4. Propriedades Inadequadas
Soldas depositadas em uma pea ou estrutura devem possuir propriedades (mecnicas, qumicas,
etc.) adequadas para a aplicao pretendida. Estas propriedades so, em geral, especificadas em
normas, especificaes, projeto ou em contrato e verificadas em testes de qualificao ou em
amostras retiradas de um lote da produo. Propriedades mecnicas frequentemente avaliadas
incluem o limite de resistncia trao, limite de escoamento, dutilidade e tenacidade do metal
de base e da junta soldada. Propriedades ou caractersticas qumicas de interesse podem incluir a
composio qumica e a resistncia a diferentes tipos de corroso.
7. Ensaios No Destrutivos:
So ensaios realizados em peas que no interferem ou prejudicam o uso ou processamento
posterior das mesmas. Existe um grande nmero de mtodos de ensaio no destrutivo (END),
vrios dos quais tm aplicao na inspeo de juntas e equipamentos soldados. Em geral, um
END no mede diretamente a propriedade de interesse, sendo o valor desta obtido por alguma
correlao entre essa e a propriedade realmente medida. Assim, por exemplo, na inspeo por
ultra-som, usualmente se mede a intensidade e tempo de retorno da onda sonora refletida pela
descontinuidade, sendo esta informao usada para localizar e dimensionar a descontinuidade.
Assim, a confiabilidade de um END depende da unicidade e preciso da correlao entre a
propriedade medida e a de interesse. Os tipos de END mais usados na inspeo de juntas
soldadas so:
15mm
(a)
(d)
(b)
(e)
(c)
(f)
Figura 12 Princpios bsicos da inspeo com lquidos penetrantes: (a) pea com trinca
superficial, (b) aplicao do lquido penetrante, (c) penetrao, (d) remoo do excesso de
lquido, (e) aplicao do revelador e (f) formao da indicao da trinca.
Este mtodo simples, rpido e barato, pode ser aplicado a peas de praticamente qualquer
tamanho, pode ser usado para peas nicas ou em batelada (no caso de produo seriada), tem
uma grande sensibilidade para a deteco de trincas finas e, em contraste com a inspeo com
partculas magnticas, no afetado pela orientao da descontinuidade. Por outro lado, o
mtodo no se aplica para descontinuidades internas, o seu resultado fortemente influenciado
pela rugosidade e o estado de limpeza da superfcie e o material de ensaio pode, em alguns
casos, reagir com a pea.
(a)
(b)
(d)
(c)
(e)
Figura 13 Princpios bsicos da inspeo com partculas magnticas: (a) pea com trinca
superficial ou sub-superficial, (b) aplicao do campo magntico, (c) aplicao das partculas,
(d) formao da indicao e inspeo com campo magntico e (e) sem o campo.
O campo magntico pode ser aplicado pela passagem direta de uma corrente eltrica pela pea
ou pela imerso desta no campo magntico gerado, em geral, por um eletroim (figura 14). No
primeiro caso, as regies de contato eltrico para a passagem da corrente para a pea podem ser
super-aquecidas caso o contato no seja muito bom e isto pode danificar a pea. Para ambas as
tcnicas existem dispositivos portteis (figura 15) que permitem o exame no campo, por
exemplo, de regies de estruturas de grandes dimenses. Para ocasionar o escape do campo
magntico, uma descontinuidade deve interromper as linhas de campo magntico. Assim, a
orientao de trincas em relao ao campo magntico fundamental para a sua deteco: trincas
orientadas paralelamente ao campo tendem a no produzir indicaes neste ensaio. Este ensaio
s aplicvel para materiais ferromagnticos como, os aos estruturais comuns.
(a)
(b)
Figura 14 (a) Magnetizao circular de uma barra pela passagem direta de corrente e (b)
magnetizao longitudinal com bobina. Descontinuidades orientadas favoravelmente para
deteco so mostradas em marrom.
(a)
(b)
Figura 15 Mtodos portteis de magnetizao por (a) passagem de corrente e (b) por bobina.
Ondas
ultrassnicas
Cabeote
Acoplante
Descontinuidade
Pea
Acoplante
Cabeote
Tela
1. Gerador de Pulsos
2
1
2. Receptor e amplificador
Cabeote
3. Gerador de varredura
4. Temperizador
Pea
4
Figura 17 Forma mais comum da inspeo ultra-snica pela tcnica pulso-eco. O trao na tela
representa as reflexes ocorridas: a primeira ( esquerda) ocorre na passagem do feixe do
cabeote para a pea, a do meio devida descontinuidade e a da direita resulta da reflexo no
lado oposto da pea.
Cabeote
Descontinuidade
Acoplante
ZF
Fonte de
Radiao
Pea
Descontinuidade
Detector
Indicao
Este mtodo usado para detectar a presena de descontinuidades internas e externas em metais
ferrosos e no ferrosos e em materiais no metlicos e permite a obteno de um registro
permanente do resultado do ensaio. Ele tem um importante uso na inspeo de peas soldadas e
fundidas, com espessuras de at cerca de 100mm (ao) e particularmente quando destinadas a
aplicaes crticas. O processo tende a ser relativamente caro e lento, podendo necessitar, no
caso de peas de maior espessura, tempos de exposio de muitos minutos ou, mesmo, horas. A
realizao deste ensaio exige o acesso aos dois lados da pea (figura 19). Como o mtodo
baseado em diferenas de exposio, defeitos planares como trinca, cuja orientao no seja
paralela direo de propagao da radiao, so dificilmente detectados por este ensaio. O
resultado do ensaio , em geral, registrado em filme ou, menos comumente, em telas
fluorescentes. Este resultado interpretado em termos das diferenas de exposio do filme
devido s diferenas de espessura, densidade ou composio da pea associadas com as suas
descontinuidades e variaes dimensionais (figura 20). A figura 21 mostra radiografias de soldas
contendo algumas descontinuidades tpicas.
8 Leitura Complementar:
AMERICAN WELDING SOCIETY, Welding Inspection, 2a edio, AWS, Miami, 1980, pp.
41-61.
AMERICAN WELDING SOCIETY, Welding Handbook, 8a edio, Vol. 1, AWS, Miami,
1987, pp. 349-409 e 465-517.
OKUMURA, T., TANIGUCHI, C. Engenharia de Soldagem e Aplicaes, LTC Livros
Tcnicos e Cientficos Editora S.A., Rio de Janeiro, 1982, p. 262-265.
WAINER, E. et al. Soldagem Processos e Metalurgia, Editora Edgard Blcher Ltda., So
Paulo, 1992, p. 462-479.
Radiao
Pea
Filme
(a)
(b)
(c)
Outubro de 2001
1. Soldabilidade:
A maioria das ligas metlicas so soldveis, mas, certamente, algumas so muito mais difceis
de serem soldadas por um dado processo que outras. Por outro lado, o desempenho esperado
para uma junta soldada depende fundamentalmente da aplicao a que esta se destina. Assim,
para determinar a soldabilidade de um material, fundamental considerar o processo e
procedimento de soldagem e a sua aplicao. Assim, importante conhecer bem o material
sendo soldado, o projeto da solda e da estrutura e os requerimentos de servio (cargas,
ambiente, etc).
Com base nessas definies, para melhor determinar a soldabilidade, interessante fazer
algumas suposies:
1. O metal base adequado para a aplicao desejada, isto , ele possui as propriedades
adequadas e necessrias para resistir aos requerimentos da aplicao.
2. O projeto da estrutura soldada e de suas soldas adequado para o uso pretendido.
Baseado nestas suposies, necessrio, ento, avaliar a prpria junta soldada. Idealmente,
uma junta deveria apresentar resistncia mecnica, dutilidade, tenacidade, resistncias fadiga
e corroso uniformes ao longo da solda e similares s propriedades do material adjacente.
Na maioria dos casos, a produo de uma solda envolve o uso de calor e/ou deformao
plstica, resultando em uma estrutura metalrgica diferente da do metal base. Soldas podem,
tambm, apresentar descontinuidades como vazios, trincas, material incluso, etc. Trs tipos de
problemas inter-relacionados devem ser considerados:
1. Problemas na zona fundida ou na zona termicamente afetada que ocorrem durante ou
imediatamente aps a operao de soldagem, como poros, trincas de solidificao, trincas
induzidas pelo hidrognio, perda de resistncia mecnica, etc.
2. Problemas na solda ou no material adjacente que ocorrem nas etapas de um processo de
fabricao posteriores soldagem. Incluem, por exemplo, a quebra de componentes na
regio da solda durante processos de conformao mecnica.
3. Problemas na solda ou no material adjacente que ocorrem em um certo momento durante
o servio da estrutura soldada. Estes podem reduzir a eficincia da junta nas condies de
servio e incluem, por exemplo, o aparecimento e a propagao de trincas por diversos
fatores, problemas de corroso, fluncia, etc.
Existem muitos tipos de aos e inmeras formas de classific-los: aos estruturais, aos
fundidos, aos ferramenta, aos inoxidveis, aos laminados a quente, aos microligados, aos
baixo carbono, aos ao nquel, aos cromo-molibdnio, ao C-1020, ao A36, ao temperado
e revenido, ao efervescente, etc.
originalmente pela Society of Automotive Engineers. O sistema utiliza uma srie de quatro ou
cinco nmeros para designar aos carbono e ligados de acordo com as classes e tipos
mostrados na tabela 1. Os dois (ou trs) ltimos dgitos deste sistema indicam o valor mdio
aproximado da faixa de carbono do ao; por exemplo, 21 indica uma faixa de 0,18 a 0,23%C.
Em alguns poucos casos, esta regra no seguida para se informar as faixas de mangans,
enxofre, fsforo, cromo e outros elementos. Os primeiros dois dgitos indicam os principais
elementos de liga do ao. Assim, este sistema informa os principais elementos de liga do ao e
o seu teor aproximado de carbono. Exemplos deste sistema so mostrados na tabela 2. Este
sistema adotado, basicamente sem alteraes, no Brasil, pela ABNT.
Tipos e Classes
Ao carbono no ressulfurado
Ao carbono ressulfurado
Mangans 1,75%
Nquel 3,50%
Nquel 5,00%
Nquel 1,25% - cromo 0,65 ou 0,80%
Nquel 3,50% - cromo 1,55%
Molibdnio 0,25%
Cromo 0,50-0,95% - molibdnio 0,12 ou 0,20%
Nquel 1,80% - cromo 0,50 ou 0,80% - molibdnio 0,25%
Nquel 1,55 ou 1,80% - molibdnio 0,20 ou 0,25%
Nquel 1,05% - cromo 0,450% - molibdnio 0,25%
Nquel 3,50% - molibdnio 0,25%
Cromo 0,28 ou 0,40%
Cromo 0,80, 0,90, 0,95, 1,00 ou 1,05%
Carbono 1,00% - cromo 0,50, 1,00 ou 1,45%
Cromo 0,80 ou 0,95% - Vandio 0,10 ou 0,15 min.
Nquel 0,55% - cromo 0,50 ou 0,65% - molibdnio 0,20%
Nquel 0,55% - cromo 0,50% - molibdnio 0,25%
Mangans 1,00% - silcio 2,00%
Nquel 3,25% - cromo 1,20% - molibdnio 0,12%
Mangans 1,00% - Nquel 0,45% - cromo 0,40% - molibdnio 0,12%
Nquel 0,55% - cromo 0,17% - molibdnio 0,20%
Nquel 1,00% - cromo 0,80% - molibdnio 0,25%
C
0,08 max.
0,08-0,13.
0,13-0,18
0,13-0,18.
0,18-0,23.
0,18-0,23
0,22-0,28
0,28-0,34
0,37-0,44
0,43-0,50
0,48-0,55
0,50-0,60
0,55-0,65
0,60-0,70
0,65-0,75
0,70-0,80
Mn
0,25-0,40
0,30-0,60
0,30-0,60
0,60-0,90
0,30-0,60
0,70-1,00
0,30-0,60
0,60-0,90
0,60-0,90
0,60-0,90
0,60-0,90
0,60-0,90
0,60-0,90
0,60-0,90
0,60-0,90
0,50-0,80
P (max)
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
S (max)
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
No AISI
C1006
C1010
C1015
C1016
C1020
C1022
C1025
C1030
C1040
C1045
C1050
C1055
C1060
C1065
C1070
C1074
Ao liga
No SAE
1320
1340
2317
2340
2512
3115
3140
3150
3315
C
0,18-0,23
0,38-0,43
0,15-0,20
0,33-0,43
0,09-0,14
0,13-0,18
0,38-0,43
0,48-0,53
0,08-0,13
Mn
1,60-1,90
1,60-1,90
0,40-0,60
0,70-0,90
0,45-0,60
0,40-0,60
0,70-0,90
0,70-0,90
0,45-0,60
P (max)
0,040
0,040
0,040
0,040
0,025
0,040
0,040
0,040
0,025
S (max)
0,040
0,040
0,040
0,040
0,025
0,040
0,040
0,040
0,025
Si
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
Ni
--3,25-3,75
3,25-3,75
4,75-5,25
1,10-1,40
1,10-1,40
1,10-1,40
3,25-3,75
Cr
-----0,55-0,75
0,55-0,75
0,55-0,75
1,40-1,75
4017
4042
4068
4130
4140
4320
4340
4615
4640
4820
5045
5130
50100
52100
0,15-0,20
0,40-0,45
0,63-0,70
0,28-0,33
0,38-0,43
0,17-0,22
0,38-0,43
0,13-0,18
0,38-0,43
0,18-0,23
0,43-0,48
0,28-0,33
0,95-1,10
0,95-1,10
0,70-0,90
0,70-0,90
0,75-1,00
0,40-0,60
0,75-1,00
0,45-0,65
0,60-0,80
0,45-0,65
0,60-0,80
0,50-0,70
0,70-0,90
0,70-0,90
0,25-0,45
0,25-0,45
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,025
0,025
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,025
0,025
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
-----1,65-2,00
1,65-2,00
1,65-2,00
1,65-2,00
3,25-3,75
-----
---0,80-1,10
0,80-1,10
0,40-0,60
0,70-0,90
---0,55-0,75
0,80-1,10
0,40-0,60
1,30-1,60
6150
0,48-0,53 0,70-0,90
0,040
0,040
0,20-0,35
--
0,80-1,10
0,20-0,35
0,20-0,35
1,80-2,20
0,20-0,35
0,20-0,35
0,40-0,70
0,40-0,70
-0,30-0,60
0,85-1,15
0,50-0,60
0,40-0,60
-0,30-0,50
0,70-0,90
Outros
---------Mo
0,20-0,30
0,20-0,30
0,20-0,30
0,15-0,25
0,18-0,25
0,20-0,30
0,20-0,30
0,20-0,30
0,20-0,30
0,20-0,30
----V
0,15 min.
Mo
0,15-0,25
0,20-0,30
-0,08-0,15
0,20-0,30
No AISI
1320
1340
2317
2340
E2512
3115
3140
3150
E3315
4017
4045
4068
4130
4140
4320
4340
4615
4640
4820
5045
5130
E50100
E52100
6150
8615
8740
9260
9440
9840
Outro sistema comumente utilizado para a classificao de aos e outras ligas metlicas feito
pela American Society for Testing and Materials (ASTM). Este sistema publicado
anualmente em um livro de normas ASTM que consiste de, pelo menos, 33 partes. Sete destas
partes especificam metais:
Part 1: Steel piping, tubings and fittings.
Part 2: Ferrous castings-ferro-alloys.
Part 3: Steel sheet, strip, bar, rod, wire, etc.
Part 4: Structural steel, steel plate, steel rails, wheels, etc.
Part 5: Cooper and cooper alloys.
Part 6: Die-cast metals, light metals and alloys.
Part 7: Nonferrous metals and alloys.
Outras partes cobrem materiais diversos como concreto, produtos qumicos, materiais
isolantes, papel, produtos de petrleo, combustveis, borracha, etc. Trs partes so
relacionadas com testes:
Part 30: General Test Methods.
Part 31: Metals-Physical and Mechanical Non-destructive Tests.
Part 32: Analytical Methods of Analysis.
As especificaes ASTM para metais so identificadas por uma letra, A para ligas ferrosas e B
para ligas no ferrosas. Aps esta letra, um grupo de um, dois ou trs dgitos indicam o
nmero da especificao, seguido por dois dgitos que indicam o ano de sua adoo formal.
As especificaes ASTM apresentam uma posio comum de fabricantes, usurios e outros
grupos interessados em um dado tipo de produto ou material. Elas especificam as
propriedades mecnicas do material e, em muitos casos, a sua composio qumica.
Aos carbono so ligas de ferro e carbono (at 2%C) contendo ainda, como residuais (de
materiais primas ou do processo de fabricao), outros elementos como Mn, Si, S e P. Aos
de baixo carbono tm um teor de carbono inferior a 0,15%. Aos doces contm de 0,15 a
0,3%C. Aos de baixa liga tm uma quantidade total de elementos de liga inferior a 2%. Estes
grupos de aos sero considerados neste item.
Aos de baixo carbono incluem as sries AISI C-1008 e C-1025. O teor de carbono varia entre
0,10 e 0,25%, o de mangans entre 0,25 e 1,5%, o teor de fsforo mximo de 0,4% e o de
enxofre de 0,5% (hoje, na prtica, os teores de P e S dificilmente chegam prximo destes
limites). Estes so os aos mais comumente usados em fabricao e construo. So materiais
facilmente soldveis por qualquer processo a arco, gs ou resistncia.
Para a soldagem com eletrodos revestidos (SMAW), eletrodos da classe AWS E60XX e
E70XX fornecem resistncia mecnica suficiente para a soldagem destes aos. Eletrodos da
classe E60XX devem ser usados para aos com limite de escoamento inferior a 350 MPa e
eletrodos E70XX devem ser usados com aos com limite de escoamento de at 420 MPa. Para
a seleo do tipo de eletrodo, as caractersticas operacionais desejadas devem ser
consideradas.
Estes aos incluem as sries AISI entre C-1030 e C-1050. A composio similar a dos aos
de baixo carbono, exceto pelo teor de carbono entre 0,3 e 0,5% e o teor de mangans entre 0,6
e 1,65%. Em funo do maior teor de carbono e de mangans, eletrodos de baixo hidrognio
so recomendados, particularmente para peas de maior espessura. Um pr-aquecimento entre
150 e 260C pode ser necessrio. Ps-aquecimento recomendado algumas vezes para aliviar
tenses residuais e reduzir a dureza que pode ser causada por um resfriamento rpido aps
soldagem. Aos de mdio carbono podem ser facilmente soldados pelos mesmos processos
usados para os aos de baixo carbono desde que os cuidados colocados acima sejam
observados.
Estes aos incluem as sries AISI entre C-1050 e C-1095. A composio similar aos aos
anteriores, exceto pelo teor de carbono entre 0,5 e 1,03% e o teor de Mn entre 0,3 e 1,0%. A
soldagem destes aos necessita de cuidados especiais. Eletrodos/processos de baixo
hidrognio precisam ser usados com um pr-aquecimento entre 200 e 320C, especialmente,
para peas mais pesadas. Um tratamento trmico aps soldagem (alvio de tenses ou mesmo
recozimento) usualmente especificado. Os mesmos processos de soldagem podem ser
usados para estes aos.
Estes aos so soldados, no processo SMAW, com eletrodos das classes E80XX, E90XX e
E100XX da norma AWS A5.5. Para a seleo do metal de adio para estes aos, alm das
propriedades mecnicas, muitas vezes necessrio considerar detalhes de sua composio
qumica, o que indicado, no caso da soldagem SMAW, por um sufixo de letras e dgitos
(tabela 3). Apresenta-se, a seguir, exemplos de alguns destes aos.
Caractersticas
Eletrodos de ao C-Mo com 0,40 a 0,65%Mo.
Eletrodos de ao Cr-Mo com 0,40 a 0,65% de Cr e Mo.
Eletrodos de ao Cr-Mo com 1,00 a 1,50%Cr e 0,40 a
0,65%Mo.
Exxxx-B2L Eletrodos de ao Cr-Mo com 1,00 a 1,50%Cr e 0,40 a
0,65%Mo e baixo teor de carbono (<0,05%)..
Exxxx-B3 Eletrodos de ao Cr-Mo com 2,00 a 2,50%Cr e 0,90 a
1,20%Mo.
Exxxx-B4L Eletrodos de ao Cr-Mo com 1,75 a 2,25%Cr e 0,40 a
0,65%Mo e baixo teor de carbono (<0,05%).
Exxxx-B5 Eletrodos de ao Cr-Mo com 0,40 a 0,60%Cr e 1,00 a
1,25%Mo e <0,05%V.
Exxxx-C1 Eletrodos de ao Ni com 2,00 a 2,75%Ni.
Exxxx-C2 Eletrodos de ao Ni com 3,00 a 3,75%Ni.
Exxxx-C3 Eletrodos de ao Ni com 0,80 a 1,10%Ni, <0,15%Cr,
<0,35%Mo e <0,05%V.
Exxxx-D1 Eletrodos de ao Mn-Mo com 1,25 a 1,75%Mn e 0,250,45%Mo.
Exxxx-D2 Eletrodos de ao Mn-Mo com 1,65 a 2,00%Mn e 0,250,45%Mo.
Exxxx-G
Todos os outros eletrodos de ao baixa liga com >1,00%Mn
mais diferentes teores de Ni, Cr, Mo e V.
Exxxx-M Classes especiais ligadas a especificaes militares.
Incluem os aos das sries AISI 2315, 2515 e 2517. Teores de carbono variam entre 0,12 e
0,3%, de mangans entre 0,4 e 0,6%, de silcio entre 0,2 e 0,45% e de nquel entre 3,25 e
5,25%. Pr-aquecimento no necessrio para %C < 0,15, exceto para juntas de grande
espessura. Para maiores teores de carbono, um pr-aquecimento de at 260C deve ser usado,
embora para juntas de menos de cerca de 7 mm, este possa ser dispensado. Alvio de tenses
aps soldagem recomendvel. Na soldagem SMAW, eletrodos de baixo hidrognio com
sufixo C1 ou C2 (tabela 3) devem ser usados dependendo do teor de nquel do metal base.
Este grupo inclui os tipos AISI 1320, 1330, 1335, 1340 e 1345. Nestes aos, o teor de carbono
varia de 0,18 a 0,48%, de mangans entre 1,6 e 1,9% e de silcio entre 0,2 e 0,35%. Praquecimento no necessrio para os menores teores de C e Mn. Para C > 0,25%, um praquecimento entre 120 e 150C necessrio. Para maiores teores de C e Mn e para juntas de
grande espessura, a temperatura de pr-aquecimento pode atingir 300C, sendo recomendado
o uso de alvio de tenses. Eletrodos E80XX e E90XX com sufixo A1, D1 e D2 devem ser
usados.
Este grupo inclui os aos dos tipos AISI 5015, 5160, 50100, 51100 e 52100. Nestes aos, o
teor de carbono varia entre 0,12 e 1,1%, o mangans varia entre 0,3 e 1,0%, o silcio entre 0,2
e 0,3% e o cromo entre 0,2 e 1,6%. Aos com teor de C prximo de seu limite inferior podem
ser soldados sem nenhum cuidado especial. Para maiores teores de carbono (e de cromo), a
temperabilidade aumenta de forma pronunciada e pr-aquecimentos de at 400C podem ser
necessrios, particularmente para juntas de maior espessura. Eletrodos revestidos com sufixo
B devem ser usados.
Aos resistentes ao tempo (aos patinveis) so aos de baixa liga que podem ser expostos ao
ambiente sem serem pintados, sendo protegidos por uma densa camada de xido que se forma
naturalmente. Devido a esta camada, a sua resistncia a corroso quatro a seis vezes a
resistncia de aos estruturais ao carbono. Aos resistentes ao tempo so cobertos pela
especificao ASTM A242. Nesta, limites mnimos de escoamento e de resistncia de 350
MPa e de 420 MPa (70 ksi), respectivamente, so especificados.
CE = % C +
% Mn % Mo % Cr % Ni % Cu % P
+
+
+
+
+
6
4
5
15
15
3
Preferencialmente, o CE deve ser calculado para a composio real do ao. Quando esta no
conhecida, os teores mximos na faixa da especificao do ao devem ser consideradas por
segurana. Um metal base considerado facilmente soldvel com o processo SMAW quando
CE < 0,40. Acima deste nvel, cuidados especiais so necessrios. Processos de soldagem de
baixo hidrognio devem ser usados e pode ser necessrio pr-aquecer a junta. Quando CE >
0,60, deve-se usar pr-aquecimento para juntas com espessura acima de 20mm. Quando CE >
0,90, um pr-aquecimento a uma temperatura elevada absolutamente necessrio para todos
casos, exceto para juntas de muito pequena espessura. A tabela 4 mostra valores tpicos de
temperatura de pr-aquecimento para diferentes tipos de aos e, tambm, para ferro fundido.
Como a temperatura de pr-aquecimento depende de diversos fatores, os valores mostrados
nesta tabela devem ser tomados apenas como uma referncia inicial.
Na soldagem com arco submerso (SAW), a composio do depsito de solda deve, tambm,
ser similar a do metal base. Um fluxo no ativo (que no coloca nem retira elementos de liga
da poa de fuso) deve ser usado preferencialmente com aos de baixa liga. Em geral, a
necessidade de pr-aquecimento reduzida na soldagem SAW devido aos maiores aportes
trmicos utilizados. Para garantir um baixo nvel de hidrognio, importante utilizar um fluxo
corretamente seco e limpar adequadamente o metal base na regio da solda.
Temperatura (oC)
90-150
150-260
260-430
150-320
260-430
90-370
150-260
90-590
370-480
Na soldagem com eletrodo consumvel e proteo gasosa (GMAW) de aos de baixa liga, a
composio do eletrodo deve ser adequada para o metal base e o gs de proteo deve ser
selecionado de forma a minimizar a queima (oxidao) do metal de solda. O nvel de praquecimento similar ao usado com o processo SMAW.
Na soldagem de aos com nveis diferentes de resistncia mecnica, o metal de adio deve
ser selecionado de forma a fornecer um depsito de resistncia compatvel com o ao de
menor resistncia. O procedimento de soldagem (pr-aquecimento, aporte trmico, etc),
contudo, deve ser especificado de acordo com o ao de maior resistncia.
Em princpio, aos resistentes ao tempo podem ser soldados por todos os processos a arco, por
soldagem a gs e por resistncia. Contudo, cuidados especiais devem ser tomados em funo
de suas caractersticas. Na soldagem SMAW, eletrodos E7018 podem ser usados para a
deposio dos passes de raiz e de enchimento. O acabamento (isto , a ltima camada da
solda, expopsta ao tempo) deve, contudo, ser feito com um eletrodo E7018-C1 uma vez que o
maior teor de nquel do depsito dar solda caractersticas de resistncia corroso similares
ao metal base.
Estes aos foram desenvolvidos na dcada de 50 a partir de aos para aplicao militar
(blindagem). Estes aos so usados aps tratamento trmico de tmpera e revenido e
apresentam elevada resistncia mecnica, com limite de escoamento da ordem de 700 MPa,
associado com uma boa soldabilidade. Eles ainda apresentam boa dutilidade, boa tenacidade e
boa resistncia fadiga. Procedimentos de soldagem relativamente simples podem ser usados
na sua soldagem, sem pr-aquecimento ou com pr-aquecimentos a temperaturas baixas. Aos
temperados e revenidos so cobertos pelas especificaes ASTM A514, A517 e outras, por
especificaes da marinha americana (aos HY) e por documentos de diferentes produtores de
ao. Aos temperados e revenidos so muito utilizados na fabricao de estruturas soldadas
nas quais uma elevada razo peso/resistncia importante.
Na soldagem SMAW, eletrodos de baixo hidrognio da classe E11018 ou E12018 devem ser
utilizados para garantir uma resistncia mecnica adequada da solda. Para o processo GMAW,
uma mistura de proteo Ar-2%O2 comumente usada. Arames de composio qumica
especial (no cobertos usualmente por especificaes da AWS) devem ser usados. A
composio qumica do arame deve ser similar ao do metal base. Na soldagem SAW, um
fluxo no ativo deve ser usado com um arame de composio similar ao metal base.
Pr-aquecimento (C)
Ambiente
95
150
0,7
0,9
1,9
3,5
---
0,6
0,8
1,5
2,8
4,3
6,1
0,5
0,6
1,3
2,2
3,4
4,7
205
0,4
0,5
1,0
1,6
2,6
3,7
Aos Cromo-Molibdnio
Estes aos foram desenvolvidos para aplicaes a temperatura elevada, sendo muito usados
em tubulaes que operam a alta presso e temperaturas entre cerca de 370 e 600C. Nesta
faixa de temperatura, os aos Cr-Mo mantm uma resistncia mecnica adequada, alm de
no sofrerem problema de fluncia nem de fragilizao aps longos perodos de uso. So
comumente usados na condio normalizada ou temperada e revenida com a resistncia
mecnica temperatura ambiente variando de 590 a 940 MPa. As composies comuns destes
aos incluem: 1%Cr-1/2%Mo, 1-1/4%Cr-1/2%Mo, 2%Cr-1/2%Mo, 2-1/4%Cr-1%Mo e
5%Cr-1/2%Mo.
Os processos mais comumente usados para a soldagem de aos Cr-Mo so SMAW, GTAW e
GMAW, embora arco submerso e arame tubular tambm possam ser usados. Para qualquer
processo, importante selecionar um metal de adio de composio similar ao metal base.
Boa parte da soldagem destes aos feita em tubulaes para as quais o passe de raiz
comumente feito pelo processo GTAW e os outros passes por um outro processo.
Tratamento trmico aps soldagem deve ser feito para teores de carbono acima de 0,2% e
espessuras superiores a 13 mm. Temperaturas de tratamento trmico variam de 620 a 705C,
as menores temperaturas sendo usadas para as menores espessuras. No caso de interrupo da
soldagem antes de seu trmino, a junta deve ser resfriada lentamente e tratada termicamente
antes do reincio da soldagem.
Os trs processos mais utilizados para a soldagem de aos inoxidveis so SMAW, GTAW e
GMAW, embora vrios outros sejam tambm usados. O processo SMAW utilizado em
servios em geral, particularmente no campo e em diferentes posies. O processo GTAW
amplamente utilizado na soldagem de peas de ao inoxidvel de menor espessura. O
processo GMAW utilizado para juntas mais espessas, sendo um processo de maior
produtividade. Transferncia spray (com misturas Ar-2%O2 ou 5%O2) e por curto circuito
(com misturas Ar-CO2 e Ar-He-CO2) podem ser usadas. Arames tubulares para a soldagem
destes aos esto se tornando mais comuns nos ltimos anos.
Aos inoxidveis podem ser considerados como ligeiramente mais difceis de soldar que aos
de baixo carbono, mas as dificuldades variem de forma importante com o tipo de ao. Um
aspecto fundamental na soldagem de aos inoxidveis a necessidade de limpeza de modo a
minimizar contaminaes que deteriorem a sua resistncia corroso. Cuidados com a forma
do cordo tambm so muito importantes, uma vez que irregularidades superficiais podem se
tornar pontos de acmulo de sujeira e incio de corroso. Adicionalmente, as diferenas de
propriedades fsicas entre os aos comuns e os inoxidveis, implicam em diferenas nos
procedimentos de soldagem. As principais diferenas de propriedades so:
1.
2.
3.
4.
Todos os aos austenticos so relativamente simples de soldar, com exceo dos aos com
adio de enxofre para usinagem fcil. Os aos austenticos apresentam coeficiente de
expanso trmica maior (cerca de 45%), maior resistncia eltrica e menor condutividade
trmica que os aos doces. Nos aos com teor de carbono superior a 0,06%, carbonetos podem
ser precipitados nos contornos de gro da ZTA, durante o ciclo trmico de soldagem,
prejudicando a resistncia corroso. Para minimizar este problema e, tambm, problemas de
distoro, recomenda-se soldar estes aos com uma maior velocidade de deslocamento.
Devido menor temperatura de fuso destes aos e sua menor conduo de calor, a corrente
de soldagem usualmente menor que a usada em aos doces. Um maior coeficiente de
expanso trmica torna maior a tendncia distoro na soldagem destes aos e levam
necessidade da adoo de tcnicas para a sua reduo. Para chapas finas, dispositivos de
fixao e um ponteamento cuidadoso so, em geral, uma necessidade. Dependendo de sua
composio qumica (maior quantidade de elementos gamagnicos), o metal de solda pode
solidificar-se com uma estrutura completamente austentica. Nestas condies, a solda muito
sensvel ao aparecimento de trincas durante a solidificao. Este problema minimizado pela
seleo de metal de adio que possibilite uma estrutura austeno-ferrtica na solidificao e
resulte em cerca de 4 a 10% de ferrita na solda temperatura ambiente. Nos casos em que a
seleo de um consumvel deste tipo no seja possvel, isto , havendo a necessidade de uma
estrutura completamente austentica na solda (em ambientes altamente corrosivos ou em
aplicaes criognicas, por exemplo), eletrodos com baixos teores de enxofre e fsforo e uma
elevada relao Mn/S devem ser usados junto com um procedimento de soldagem que
minimize o nvel de tenses na solda.
Estes aos apresentam coeficiente de expanso trmica similar aos aos doces, tendo,
portanto, menor tendncia distoro. Apresentam, contudo, srios problemas de perda de
dutilidade e tenacidade e de resistncia corroso da regio da solda devido formao de
uma estrutura de granulao grosseira, precipitao de carbonetos e nitretos e formao de
uma rede de martensita ao longo dos contornos dos gros de ferrita. Estes problemas limitam,
para a maioria dos aos ferrticos, a utilizao da soldagem para aplicaes de pequena
responsabilidade. Nestes casos, para algumas aplicaes, pode-se utilizar metal de adio
austentico para restringir estes problemas ZTA da solda. Novos tipos de aos inoxidveis
ferrticos com extra baixo teor de elementos intersticiais (C+N < 0,03%) e adies de Nb ou
Ti (elementos que se ligam fortemente aos elementos intersticiais reduzindo a sua influncia
negativa durante a soldagem) tm desenvolvidos. Estes aos apresentam um comportamento
melhor para a soldagem e tm sido utilizados em aplicaes que envolvem soldagem como
em tubulaes, trocadores de calor e sistemas de escapamento de automveis..
Aos inoxidveis martensticos de baixo teor de carbono podem ser soldados sem maiores
problemas. Aos com teor de carbono acima de 0,15% tendem a ser temperveis ao ar e,
assim, necessrio o uso de pr-aquecimento e, frequentemente, de ps-aquecimento para a
sua soldagem. Temperatura de pr-aquecimento varia usualmente entre 230 e 290C. O Psaquecimento deve ser feito imediatamente aps a soldagem, entre 650 e 760C, seguido de
resfriamento lento at a temperatura ambiente. Pr-aquecimento ou ps-aquecimento
deficientes levam formao de trincas de tmpera na regio solda, potencializadas pela
presena de hidrognio. Quando o pr-aquecimento for impossvel, metal de adio
inoxidvel austentico deve ser usado.
Estes aos tendem a ser facilmente soldveis desde que cuidados necessrios sejam tomados.
Em particular, um resfriamento muito rpido potencializa um teor muito elevado de ferrita e a
precipitao de nitretos de cromo na ZTA e ZF, o que prejudica a tenacidade e a resistncia
corroso da solda. Por outro lado, um resfriamento muito lento e a manuteno por tempos
longos a temperaturas entre cerca de 1000 e 600oC pode levar a precipitao de compostos
intermetlicos que tambm prejudicam as propriedades mecnicas e qumicas da solda.
Assim, o controle da energia de soldagem e da temperatura de pr-aquecimento muito
importante para estes materiais. Para reduzir a quantidade de ferrita na ZF, o uso de uma
mistura Ar-N2 como gs de proteo comum.
1
2
4
3
Figura 2
composies dos metais base e de adio sejam diferentes, o ponto que representa a solda no
diagrama estar sobre o segmento de reta entre o metal base e o metal de adio. A posio
desse ponto no segmento depender da diluio da solda, ficando mais prximo do metal de
adio para soldas de pequena diluio. Como um exemplo, suponha-se que um ao
inoxidvel ferrtico ABNT430 (0,03%C, 0,9%Mn, 0,4%Si e 17,3%Cr) tenha sido soldado
com um eletrodo AWS E309 (0,06%C, 0,7%Mn, 0,7%Si, 22,1%Cr e12,5%Ni). Os valores
dos equivalentes de Cr e N seriam:
!
Estrutura porosa dos ferros fundidos cinzento, malevel e nodular favorece a absoro de
graxas e outras sujeiras durante o seu uso.
Com base no tipo de metal de adio utilizado, a soldagem de ferros fundidos pode ser
dividida em dois grupos principais:
O primeiro mtodo usado principalmente para reparar defeitos em peas fundidas e utiliza
um pr-aquecimento de 300 a 700oC e, em geral, um tratamento trmico aps a soldagem.
Durante a soldagem, forma-se uma grande poa de fuso, favorecendo a remoo de gases e
incluses no metlicas as zona fundida. O resfriamento da solda mantido bem lento (no
mais do que 50-100oC/h) dificultando a formao de ledeburita e de martensita na ZF e ZTA.
Os principais processos de soldagem usados neste tipo de procedimento so OFW, SMAW e
FCAW.
No segundo mtodo, a soldagem , em geral, feita sem pr-aquecimento ou com um praquecimento mnimo com a deposio de passes curtos e espaados e com uma baixa energia
de soldagem de modo a minimizar a extenso das regies afetadas pela soldagem.
Soldagem das Ligas Metlicas - 22
Martelamento (da solda) pode ser, em alguns casos, usado para reduzir o nvel das tenses
residuais. Eletrodos podem ser de metais no ferrosos (ligas de nquel ou de cobre) ou de ao.
No primeiro caso, o material no dissolve o carbono nem forma carbonetos, mantendo a ZF
dtil e macia. Eletrodos de ao podem ser de ao inoxidvel austentico ou de aos especiais
com elevado teor de elementos formadores de carboneto. Neste caso, o depsito tende a ter
uma dureza mais elevada, no sendo, em geral, usinvel. O mtodo usualmente realizado
com o processo SMAW.
O alumnio um metal caracterizado por sua baixa densidade, baixa resistncia mecnica
(embora tratamentos trmicos e mecnicos, particularmente para certas ligas de Al, possam
levar a nveis razoavelmente elevados de resistncia mecnica), boa resistncia corroso e
elevada condutividade eltrica. Existe um grande nmero de ligas de alumnio que podem
apresentar um amplo espectro de propriedades. Estas ligas so classificadas geralmente por
um sistema de quatro dgitos desenvolvido pela Aluminum Association, tabela 6.
Designao
1XXX
2XXX
3XXX
4XXX
5XXX
6XXX
7XXX
8XXX
Algumas ligas de alumnio (principalmente dos grupos 1XXX, 3XXX, 4XXX e 5XXX) no
so tratveis termicamente enquanto outras (principalmente dos grupos 2XXX, 6XXX e
7XXX) podem ser tratadas termicamente. O principal tratamento trmico envolve a
solubilizao e envelhecimento do material para causar endurecimento por precipitao,
podendo o tratamento ser combinado ou no com endurecimento por deformao.
O xido de alumnio pode ser removido por meios qumicos (limpeza por solventes e/ou
decapagem), mecnicos (lixamento, escovamento, etc) eltricos (ao de limpeza catdica do
arco) ou metalrgicos (ao escorificante de um fluxo durante a soldagem). Esta ltima forma
comum na soldagem SMAW e em processos de brasagem. Como o fluxo para alumnio
muito reativo, a sua limpeza completa da junta aps a soldagem essencial para se evitar
problemas futuros de corroso. Usualmente, mais de um mtodo de remoo da camada de
xido usado em conjunto. Em funo da elevada reatividade do alumnio, a remoo da
camada oxidada pelos dois primeiros mtodos deve ser realizada imediatamente ou, no
mximo, 8 horas antes da soldagem.
Devido ao seu baixo ponto de fuso, este material no apresenta uma mudana de cor quando
se aproxima de sua temperatura de fuso. Isto pode dificultar o controle da temperatura na
brasagem manual com chama e, na soldagem a arco de chapas finas, exige um cuidado maior
do soldador para se evitar que ocorra um excesso de fuso e, assim, a perfurao da junta.
polaridade variada com onda de formato retangular (em oposio corrente alternada comum
cuja onda tem um formato senoidal). Nesse caso, como a troca de polaridade quase
instantnea, o uso de alta frequncia para manter o arco pode ser dispensado. Estas fontes
permitem ainda ajustar a relao entre os tempos de cada polaridade da corrente, permitindo,
assim, otimizar a ao de limpeza do arco e minimizar o desgaste do eletrodo.
Os gases de proteo usuais so argnio, hlio ou misturas de ambos. Maiores teores de hlio
permitem uma melhor fuso do metal base mas causam uma reduo da estabilidade do
processo e da remoo de xido da superfcie da junta.
O processo GMAW mais usado para juntas de maior espessuras, apresentando velocidade de
soldagem muito superior ao processo GTAW. O modo de transferncia mais usado o spray,
sendo a soldagem com curto circuito difcil ou impossvel pois a baixa resistividade eltrica
do arame de alumnio tende a tornar o processo difcil de ser controlado. Em funo da baixa
resistncia mecnica dos arames de alumnio, o correto ajuste do sistema de alimentao de
arame fundamental para se evitar problemas (dobramento do arame na entrada do condute e
consequente interrupo de sua alimentao), particularmente, na soldagem de arames de
menor dimetro.
Cobre e ligas de cobre so amplamente utilizados na indstria eltrica (devido a sua baixa
resistividade), em aplicaes onde a resistncia corroso de algumas destas ligas
importante, na fabricao de mancais, etc. Existem algumas centenas de ligas de cobre com
elementos como zinco, nquel, estanho, alumnio, mangans, fsforo, berlio, cromo, ferro e
chumbo. Os principais grupos de ligas de cobre so:
Ligas Cu-Ni; e
Ligas Cu-Ni-Zn.
Novamente, a discusso aqui apresentada ter um carter mais geral, voltada principalmente
para o cobre comercialmente puro, sem entrar em detalhes da soldagem de ligas especficas.
Cobre o metal de uso comercial de condutividade trmica mais elevada necessitando, para
controle da fuso na sua soldagem, de pr-aquecimentos ainda maiores que o alumnio. Por
exemplo, para a soldagem de uma junta de 12 mm de espessura, recomenda-se um praquecimento de cerca de 400C para a soldagem GMAW com argnio.
O coeficiente de expanso trmica do cobre cerca de 50% maior que o do ao, podendo ser
ainda maior para algumas ligas de cobre, existindo, assim, um grande potencial para
problemas de distoro com o cobre.
O cobre e muitas de suas ligas so basicamente monofsicas, com estrutura cristalina CFC.
Diversas destas ligas podem perder a sua dutilidade a alta temperatura e, ainda, sofrer
problemas de fissurao a quente. Elementos de liga como arsnico, bismuto, estanho, selnio
e chumbo tendem a favorecer esta forma de fissurao. Na soldagem de cobre comercialmente
Soldagem das Ligas Metlicas - 27
puro no desoxidado, a absoro de hidrognio pela poa de fuso pode levar reao deste
gs com incluses de xido de cobre, com a formao de gua, a qual leva formao de
trincas na ZTA destes materiais.
Ligas de cobre e zinco no devem ser soldadas a arco pois a elevada temperatura deste pode
levar vaporizao de parte do zinco na poa de fuso.
Os processos mais usados para a soldagem do cobre e suas ligas so GTAW e GMAW.
Soldagem GTAW normalmente feita com corrente contnua e eletrodo negativo e proteo
de argnio, hlio ou misturas destes dois gases. Para ligas de cobre e alumnio, pode ser
necessrio o uso de corrente alternada para a limpeza superficial. O processo GMAW usado
para a soldagem de peas de maior espessura.
Bibliografia complementar:
ASM, Metals Handbook Welding and Brazing, American Society for Metals, 8a
Edio, Vol. 6, 1971.
Eltrica
Energia radiante
Soldagem a gs (OFW)
TIP0 DE FONTE
Arco elet. consumvel
Resistncia
Sem fuso
Soldagem
a frio
Com fuso
Com fuso
Eletroqum.
Dep. de vapor
Com escoamento
Homogneo
por deformao
por percurso
exploso
Ultrassnica
de prisioneiros
de topo
Autgeno
Com selagem
por deformao
Resist. de ponto
Gs
Hidrog. atm.
TIG
Plasma
por difuso
Resist. de costura
Resist. de projeo
Feixe de eltrons
Laser
Soldagem por
presso a quente
Brasagem
Com adio
Arame frio
Gs
Arco carbono
TIG
Feixe eltrons
Plasma
Elet. consumvel
Prot. de gs
Rev. celulsico
MIG/MAG
Eletrogs
Heterogneo
Brasagem
Fraca
Fluxo
capilar
Sem fluxo
capilar
Tocha
Forno
Imerso
Fluxo
Induo
Resist.
Soldabrasagem
Tocha
Onda
Ferro
Imerso
Prot. de fluxo
Revest. mineral
Tubular
Arco submerso
Eletro-escria
2. Reviso:
A soldagem com eletrodos revestidos obtm a unio das peas pelo seu aquecimento
localizado com um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo metlico consumvel,
recoberto com um fluxo (eletrodo revestido), e as peas (figura 1). O revestimento
consumido junto com o eletrodo pelo calor do arco desempenhando uma srie de funes
fundamentais ao processo de soldagem como, por exemplo, a estabilizao do arco, a
proteo do metal fundido pela formao de escria e de gases e a adio de elementos de
liga e de desoxidantes poa de fuso.
Revestimento
Alma
Metal de
Adio
Escria
Solda
Eletrodo
Revestido
Arco
Metal de
Base
Poa de Fuso
Tenso em vazio
Faixa aproximada
de operao
I
Figura 3 - Curvas de sada tenso (V) x corrente (I) tpica de uma fonte para soldagem com
eletrodos revestidos.
A correta seleo dos parmetros de soldagem essencial para a obteno de uma junta
soldada de qualidade. O termo parmetro de soldagem abranger neste documento todas as
caractersticas do processo de soldagem necessrias para a execuo de uma junta soldada
de tamanho, forma e qualidade desejados que so selecionadas pelo responsvel pela
especificao do procedimento de soldagem. Na soldagem manual com eletrodos
revestidos, estas caractersticas compreendem, entre outras, o tipo e dimetro do eletrodo, o
tipo, a polaridade e o valor da corrente de soldagem, a tenso e o comprimento do arco, a
velocidade de soldagem e a tcnica de manipulao do eletrodo.
Para um dado tipo de eletrodo, o seu dimetro define a faixa de corrente em que este pode
ser usado. A seleo deste dimetro para uma dada aplicao depende de fatores sensveis
corrente de soldagem, como a espessura do material (tabela 1) e a posio de soldagem, e
de fatores que controlam a facilidade de acesso do eletrodo ao fundo da junta, como o tipo
desta o e chanfro sendo usado.
A soldagem fora da posio plana exige, em geral, eletrodos de dimetro menor do que os
usados na posio plana devido maior dificuldade de se controlar a poa de fuso. Na
soldagem em chanfro, as variveis deste so muito importantes para a escolha do dimetro
do eletrodo. Por exemplo, na execuo do passe de raiz, o dimetro do eletrodo deve
permitir que este atinja a raiz da junta minimizando a chance de ocorrncia de falta de
penetrao e de outras descontinuidades nesta regio. Em princpio, para garantir uma
maior produtividade ao processo, deve-se utilizar, em uma dada aplicao, eletrodos com o
maior dimetro possvel (e a maior corrente) desde que no ocorram problemas com a
geometria do cordo ou com as suas caractersticas metalrgicas.
Para um dado dimetro de eletrodo, a faixa de corrente em que este pode ser usado
depende do tipo e da espessura do seu revestimento. A tabela 2 ilustra faixas usuais de
corrente em funo do dimetro para eletrodos celulsicos, rutlicos e bsicos. O valor
mnimo de corrente , em geral, determinado pelo aumento da instabilidade do arco, o que
torna a soldagem impossvel, e o valor mximo, pela degradao do revestimento durante a
soldagem devido ao seu aquecimento excessivo por efeito Joule. A forma ideal de se obter
a faixa de corrente para um eletrodo atravs da consulta do certificado do eletrodo
emitido por seu fabricante.
Tipo de
corrente
CC+
E6013
Rutlico
CA 50A
CC+ ou -
E7018
Bsico
CA 70A
CC+
Bitola
(mm)
2,5
3,2
4,0
5,0
2,5
3,2
4,0
5,0
2,5
3,2
4,0
5,0
Para a soldagem vertical e sobre-cabea, a corrente de soldagem deve ser inferior usada
na posio plana, situando-se na poro inferior da faixa de corrente recomendada pelo
fabricante. A corrente de soldagem deve ser escolhida de modo a se conseguir uma fuso e
penetrao adequadas da junta sem, contudo, tornar difcil o controle da poa de fuso.
Uma maior corrente de soldagem aumenta a taxa de fuso do eletrodo, o volume da poa
de fuso, a penetrao e a largura do cordo.
O tipo de corrente e a sua polaridade afetam a forma e as dimenses da poa de fuso, a
estabilidade do arco e o modo de transferncia de metal de adio (figura 4). Em geral, a
soldagem manual com polaridade inversa produz uma maior penetrao enquanto que, com
polaridade direta, a penetrao menor, mas a taxa de fuso maior. Com corrente
alternada, a penetrao e a taxa de fuso tendem a ser intermedirias, mas a estabilidade do
processo pode ser inferior. Por outro lado, a soldagem com CA apresenta menos problemas
de sopro magntico, sendo melhor para a soldagem com eletrodos e correntes maiores.
Deve-se lembrar, tambm, que nem todo tipo de eletrodo permite o uso de diferentes tipos
de corrente e polaridade (ver, como um exemplo, os tipos mostrados na tabela 4).
h1
h1 = h max
(a)
h2
h 2 = (0,5-0,6)h 1
(b)
CA
h3
h 3 = (0,8-0,9)h 1
(c)
A tenso do arco varia entre cerca de 18 e 36V dependendo do tipo de eletrodo, das
caractersticas de seu revestimento, do valor da corrente e do comprimento do arco.
Maiores valores de dimetro, corrente e do comprimento do arco implicam em um
aumento da tenso.
Na soldagem manual, o controle do comprimento do arco feito pelo soldador, refletindo,
assim, a habilidade, conhecimento e experincia deste. A manuteno de um comprimento
do arco adequado fundamental para a obteno de uma solda aceitvel. Um comprimento
muito curto causa um arco intermitente, com interrupes frequentes, podendo ser extinto,
congelando o eletrodo na poa de fuso. Por outro lado, um comprimento muito longo
causa um arco sem direo e concentrao, um grande nmero de respingos e proteo
deficiente. O comprimento do arco correto em uma aplicao depende do dimetro do
eletrodo, do tipo de revestimento, da corrente e da posio de soldagem. Como regra geral,
pode-se considerar o comprimento ideal do arco varie entre 0,5 e 1,1 vezes o dimetro do
eletrodo.
A velocidade de soldagem deve ser escolhida de forma que o arco fique ligeiramente
frente da poa de fuso. Uma velocidade muito alta resulta em um cordo estreito com um
aspecto superficial inadequado, com mordeduras e escria de remoo mais difcil.
Velocidades muito baixas resultam em um cordo largo, convexidade excessiva e
eventualmente de baixa penetrao.
Arco
acesso
(a)
Arco
acesso
(b)
Grande parte da qualidade de uma solda depender do perfeito domnio, pelo soldador, da
execuo destes movimentos. Alm disso, importante um posicionamento correto do
eletrodo em relao pea. Este posicionamento varia com o tipo e espessura do
revestimento, com as caractersticas da junta e a posio de soldagem e tem como
objetivos:
Evitar que a escria flua frente da poa de fuso, o que facilitaria o seu
aprisionamento na solda;
Controlar a repartio de calor nas peas que compem a junta (importante na
soldagem de juntas formadas por peas de espessuras diferentes).
Facilitar a observao da poa de fuso; e
Minimizar os efeitos do sopro magntico (quando presente).
O posicionamento do eletrodo e sua movimentao em uma aplicao dependero das
caractersticas desta e da experincia do prprio soldador. As figuras 7 a 11 mostram
alguns exemplos.
5-10
90
Direo de
Soldagem
< 45
45
(a)
(b)
13
3
1 2
13
80-100
Direo de
Soldagem
15
Figura 10 Posicionamento recomendado para a execuo de uma solda de filete.
90-100
15
(a)
(b)
3. Procedimento:
Eletrodo
4. Resultados e Discusso:
Escreva em uma folha separada os aspectos mais importantes deste trabalho, suas
concluses e sugestes. Responda tambm s questes do item 5.
5. Questes:
1. Cite algumas precaues bsicas de segurana na soldagem com eletrodos revestidis.
2. Discuta as caractersticas dos diferentes eletrodos usados neste trabalho.
3. Discuta o efeito da alterao dos parmetros de soldagem nas caractersticas
operacionais e no aspecto dos cordes de solda depositados neste trabalho.
4. Em sua opinio, quais as caractersticas necessrias a uma pessoa que deseje se tornar
um soldador? Quais as dificuldades iniciais que esta pessoa encontrar e como superlas?
Bibliografia:
1. GETMANETS, S.M., Arc Welding Technology for Carbon and Low Alloy Steels
Kiev (Ucrnia), Naukova Dumka, 1983.
2. QUITES, A.M., DUTRA, J.C., Tecnologia da Soldagem a Arco Voltico,
Florianpolis, EDEME, 1979, pp. 129-171.
3. SMITH, D., Welding Skills and Technology, Nova Iorque, Mc Graw-Hill, 1984, pp.
364-419.
4. MARQUES, P.V., Tecnologia da Soldagem, Belo Horizonte, O Lutador, 1991, pp.
133-171.
2. Reviso:
A soldagem GTAW ou TIG obtm a unio de materiais metlicos pelo seu aquecimento e
fuso localizados atravs de um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo de tungstnio,
no consumvel e a pea de trabalho (figura 1). A proteo do eletrodo e da poa de fuso
contra a oxidao pelo ar feita por um gs inerte, geralmente argnio, hlio ou uma
mistura destes.
Eletrodo de W
Gs de
Proteo
Tocha
Metal de
Adio
Solda
Metal de
Base
Poa de Fuso
Figura 1 Regio do arco na soldagem GTAW.
Tocha
Ignitor
Gs
Gs
Arco
Fonte
Pea
Tabela 1
CC
W/WTh (CC+) W/WTh (CC-)
-5 - 35
-30 - 100
10 - 20
70 - 150
15 - 30
150 - 225
25 - 40
200 - 275
40 - 55
250 - 350
55 - 90
300 - 500
80 - 125
400 - 650
W
WTh
--15 - 60
10 - 40
60 - 100
30 - 70
100 - 160
70 - 100
140 - 220
100 - 150
200 - 275
150 - 225
250 - 400
200 - 300
300 - 500
275 - 400
W - Eletrodo de tungstnio
WTh - Eletrodo de tungstnio torinado
A extremidade do eletrodo pode ser apontada com um esmeril. Este apontamento tende a
ser mantido quando o eletrodo tem adio de xido e auxilia a obteno de um arco mais
estvel e rgido quando se trabalha com menores densidades de corrente. Em eletrodos de
tungstnio puro, a ponta tende a se fundir e tornar-se hemisfrica quando a densidade de
corrente aumenta. A forma da ponta do eletrodo pode ser uma varivel importante,
particularmente na soldagem mecanizada ou automtica, pois pode influir no formato do
cordo de solda.
O eletrodo colocado na tocha de modo que a sua extremidade estende-se alm do bocal
por uma distncia de cerca de um dimetro do eletrodo. Maiores extenses podem ser
usadas para se conseguir uma maior visibilidade da poa de fuso e uma maior facilidade
de se atingir pontos de difcil acesso, mas necessitam de uma maior vazo de gs para se
conseguir uma proteo adequada.
O bocal uma pea cermica ou metlica que adaptada na extremidade da tocha para
direcionar o fluxo de gs de proteo para o arco e a poa de fuso. Eles fornecidos em
diversos tamanhos e sua escolha depende do dimetro do eletrodo e do nvel de corrente
que ser usado. Bocais menores permitem uma melhor visibilidade da poa de fuso, mas
diminuem a extenso da regio protegida pelo gs. Um bocal muito pequeno pode se
superaquecer e quebrar ou fundir. Metais mais reativos, que necessitam de uma melhor
proteo, devem ser soldados com bocais maiores. Em geral, os dados fornecidos pelo
fabricante do equipamento so uma boa referncia para a seleo do bocal.
O gs de proteo , em geral, fornecido por cilindro ou cilindros de alta presso com
regulador de vazo. A vazo de gs depende de sua composio, da velocidade de
soldagem, das condies de ventilao no local de trabalho, da distncia do bocal pea,
da posio de soldagem e do tipo de metal sendo soldado. Em princpio, a vazo deve ser
suficiente para garantir a proteo da regio de soldagem contra o ar atmosfrico. Por outro
lado, uma vazo excessiva aumenta o custo da operao e, em casos extremos, pode tornar
ineficiente a proteo devido turbulncia gerada pela passagem do gs em alta
velocidade. O fluxo de gs usado na soldagem GTAW fica normalmente entre 6 e 15l/min.
A corrente de soldagem uma das variveis mais importantes do processo tendo uma forte
influncia na penetrao da solda. Maiores correntes causam uma maior penetrao
permitindo a soldagem de chapas mais espessas ou um aumento na velocidade de
soldagem. A tabela 2 mostra condies tpicas para a soldagem de ao carbono em juntas
de topo com corrente contnua e eletrodo negativo. A tabela 3 mostra condies tpicas
para a soldagem de alumnio com corrente alternada.
Tabela 2 Condies tpicas de soldagem GTAW de ao carbono em juntas de topo(2).
Espessura da Junta (mm):
1,6-3,2
3,2-6,4
6,4-12,7
Sem chanfro
Duplo V
50-100
70-120
90-150
12
12
12
EWTh-2
EWTh-2
EWTh-2
2,4
2,4
3,2
1,6-2,4
2,4-3,2
2,4-3,2
Gs de proteo:
Argnio
Argnio
Argnio
7-9
7-9
10-12
9,5 (3/8)
9,5 (3/8)
12,7 (1/2)
12,7
12,7
12,7
16 C
16 C
16oC
Nenhum
Nenhum
Nenhum
Tipo de Junta:
Corrente, CC- (A):
Tenso (V):
Tipo de eletrodo:
Dimetro do eletrodo (mm):
Vazo (l/min):
Tamanho do bocal (mm):
Distncia mxima do bocal pea (mm)
Temperatura mnima da pea
Tratamento trmico aps soldagem:
Posies de Soldagem:
P, H, V, SC
P, H, V, SC
Posies: P plana, H horizontal, V vertical e SC sobre-cabea.
P. H, V, SC
com controle eletrnico, foi desenvolvida a soldagem com corrente em onda retangular, a
qual similar soldagem com CA (onda senoidal), mas apresenta uma melhor
estabilidade e pode dispensar o uso do ignitor de alta frequncia.
A queda de tenso no arco depende do tipo de corrente usado, do gs de proteo e,
principalmente, do comprimento do arco. Este varia entre cerca de 1,5 e 5mm dependendo
das condies de acesso e de visibilidade da poa de fuso e do perfil desejado para o
cordo de solda. Um maior comprimento de arco resulta em um cordo mais largo e de
menor penetrao.
Tabela 3 Condies tpicas de soldagem GTAW de Al em juntas de topo com CA(3).
Espessura
(mm)
1,6
2,4
3,2
4,8
6,4
9,5
Preparao
Fresta
(mm)
Posio de
soldagem
Corrente
(A)
Sem chanfro
Sem chanfro
Sem chanfro
Sem chanfro
Sem chanfro
Sem chanfro
Sem chanfro
Sem chanfro
V 60o
V 60o
V 90o
V 110o
V 60o
V 60o
V 90o
V 110o
V 60o
Duplo V 90o
V 60o
Duplo V 90o
V 90o
V 110o
1,6
1,6
2,4
2,4
2,4
3,2
2,4
2,4
3,2
2,4
2,4
2,4
3,2
2,4
2,4
2,4
3,2
2,4
2,4
2,4
2,4
2,4
P, V , H
SC
P
V, H
SC
P
V, H
SC
P
V
H
O
P
V
H
O
P
P
V
V, H, SC
H
O
70-100
65-75
95-115
95-110
90-110
125-150
110-140
115-140
170-190
160-175
155-170
165-180
220-275
200-240
190-225
210-250
315-375
340-380
260-300
240-300
240-300
260-300
Dimetro
do elet.
(mm)
1,6-2,4
1,6
2,4-3,2
2,4
2,4-3,2
3,2
3,2
3,2
4,0-4,8
4,0
4,0
4,0
4,8-6,4
4,8
4,0-4,8
4,8
6,4
6,4
4,8-6,4
4,8-6,4
4,8-6,4
4,8-6,4
Vazo de
Argnio
(l/min)
9
12
9
9
12
9
9
12
12
12
12
14
14
14
14
17
17
17
17
17
17
19
Veloc. de
Soldagem
(cm/min)
20-25
20-25
20-25
20-25
20-25
25-30
25
25-30
25-30
25-30
25-30
25-30
20-25
20-25
20-25
20-25
20-25
20-25
20-25
20-25
20-25
20-25
Dimetro
da vareta
(mm)
2,4
2,4
3,2
2,4-3,2
2,4-3,2
3,2-4,0
3,2
3,2-4,0
4,0-4,8
4,0
4,0
4,0
4,8-6,4
4,8
4,0-4,8
4,8
4,8-6,4
4,8-6,4
4,8
4,8
4,8
4,8
Nmero
de
passes
1
1
1
1
1
1-2
1-2
1-2
2
2
2
2
2
2
2-3
2
2
2
3
2
3
3
Tipo de Corrente:
CC-
CC+
CA
Fluxo de eltrons e
ions:
Ions
Eltrons
Ions
Eltrons
Ions
Eltrons
Perfil do cordo:
Limpeza de xido:
Balano de calor
(aprox.):
No
70% na pea
30% no eletrodo
Sim
30% na pea
70% no eletrodo
A abertura do arco para a soldagem GTAW pode ser feita tocando-se a ponta do eletrodo
na pea ou com auxlio do ignitor de alta frequncia. A primeira alternativa no , em
geral, recomendada pois pode danificar a ponta do eletrodo ou contamin-lo junto com a
pea.
Uma vez iniciado o arco, o soldador mantm a tocha sobre o ponto de incio da solda,
realizando pequenos movimentos circulares com a tocha at a formao da poa de fuso
(figura 5a). Uma vez que esta esteja formada, o soldador desloca a tocha ao longo junta,
mantendo a poa de fuso com um formato adequado, realizando, se necessrio,
movimentos de tecimento e alimentando a poa com metal de adio (figura 5b-e). Ao
final do cordo, o arco extinto afastando a tocha (em sistemas mais simples) ou atuando
no gatilho da tocha ou no pedal para interromper o fornecimento de energia eltrica
tocha. Neste caso, dependendo da sofisticao do sistema utilizado, a corrente pode ser
reduzida lentamente para melhorar as condies de formao da cratera final do cordo e a
vazo de gs mantida por um pequeno perodo de tempo aps o fechamento do arco para
proteger do ar o eletrodo e a poa ainda aquecidos.
Direo de
Soldagem
(a)
15
15
(b)
(c)
(d)
(e)
Figura 5 Tcnica para a soldagem GTAW manual com metal de adio(1): (a)
Desenvolvimento da poa de fuso, (b) recuo da tocha, (c) adio de material, (d)
afastamento da vareta e (e) avano da tocha conduzindo a poa de fuso.
3. Procedimento:
4. Resultados e Discusso:
Referncias:
1. QUITES, A.M., DUTRA, J.C. Tecnologia da Soldagem a Arco Voltaico
Florianpolis, Edene, 1979, p. 174-86.
2. THE LINCOLN ELECTRIC CO. Procedure Handbook of Arc Welding, 12a Ed.,
Cleveland, The Lincoln Electric Co., 1973.
3. SMITH, D., Welding Skills and Technology, McGraw Hill Book Company, Nova
Iorque, 1984.
2. Reviso:
A soldagem GMAW ou MIG/MAG realiza a unio de materiais metlicos pelo seu
aquecimento e fuso localizados atravs de um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo
metlico no revestido e macio na forma de fio a pea (figura 1).
Tocha
Gs de
Proteo
Eletrodo
Solda
Metal de
Base
Poa de Fuso
Figura 1 Regio do arco na soldagem GMAW.
A proteo do arco e da regio da poa feita por um gs, ou mistura de gases, inerte ou
capaz de reagir com o material sendo soldado. Os gases mais usados so o argnio e o CO2
e, menos comumente, o hlio. Misturas de Ar-He, Ar-CO2, Ar-O2, Ar-CO2-O2 e outras, em
diferentes propores, so usadas comercialmente. Gases ou misturas de proteo
completamente inertes tem, em geral, uso restrito para metais e ligas no ferrosas. Aos,
particularmente ao carbono e de baixa liga so soldados com misturas contendo
propores diversas de O2 e de CO2.
O processo utilizado principalmente no modo semi-automtico, embora, mais
recentemente, o seu uso no modo automtico, atravs de robs industriais tenha crescido
muito. O seu equipamento bsico inclui fonte de energia, cabos, tocha de soldagem,
alimentador de arame e seu sistema de controle, bobina de arame (eletrodo), fonte de gs
de proteo com regulador de vazo, ferramentas e material de segurana (figura 2).
Alimentador
de Arame
Arame
Tocha
(+)
Pea
Cabos
Fonte de
Energia
(-)
Figura 2 Equipamento para a soldagem GMAW
A fonte de energia mais usada do tipo tenso constante regulvel (figura 3) com
alimentao de arame a velocidade constante. Este tipo de sistema permite o controle
automtico do controle do arco diretamente atravs de variaes da corrente de soldagem.
Sistemas alternativos, com fontes com sada de corrente constante, necessitam de sistemas
especiais para controlar o comprimento do arco.
I
Figura 3 - Curva de sada tenso (V) x corrente (I) tpica de uma fonte para soldagem
GMAW.
A tocha para soldagem GMAW possui um contato eltrico deslizante (bico de contato)
para transmitir a corrente ao arame, orifcios para a passagem de gs de proteo e bocal
para dirigir o fluxo de gs regio do arco e da poa de fuso (figura 4). Para a soldagem
semi-automtica, ela ainda possui um interruptor para o acionamento da corrente de
soldagem, da alimentao de arame e do fluxo de gs de proteo.
O sistema de alimentao composto de um motor, um sistema de controle de sua
velocidade e um conjunto de roletes responsvel pela impulso do arame.
Bico de
contato
Comprimento
do eletrodo
Distncia bico
de contato-pea
Comprimento
do arco
Figura 5
A composio do arame depende do tipo de metal de base, das propriedades desejadas para
a solda e, em menor grau, do tipo de gs de proteo. O tipo de arame , em geral, indicado
com base em classificaes dadas por normas de especificao como, por exemplo, as da
American Welding Society (AWS). O dimetro do arame escolhido principalmente em
funo da espessura do metal de base, da posio de soldagem e de outros fatores que
limitem o tamanho da poa de fuso ou o aporte de calor na solda. Para cada dimetro e
composio de arame, existe uma faixa de corrente adequada sua utilizao, isto , para a
qual a estabilidade do processo e as condies de formao do cordo de solda so
satisfatrias (tabela 1).
Tabela 1 Faixa de corrente (A) de soldagem para arames de ao carbono.
Referncia
(1)
(2)
Gs de
Proteo
CO2
--
20
16
Ao Inoxidvel
12
Alumnio 4043
8
Ao Carbono
1,2 m m
0
100
200
300
400
C orrente (A)
0,76
150
0,90
160
1,14
220
1,8
275
A soldagem GMAW feita quase que exclusivamente com corrente contnua e polaridade
inversa. Nestas condies, o processo apresenta um arco mais estvel e uma maior
Material
Alumnio
Ao comum
Ao inoxidvel
Cobre
Transferncia globular
Arame de 1,6mm
CO2
Argnio
Ar-O2
(1-5%O2)
25
---28
30
24
26
-30
---
(a)
(b)
w
w
p
Vs
V
(c)
(d)
O eletrodo conduz a corrente de soldagem entre o bico de contato e o arco, sendo aquecido
por esta pelo efeito Joule (aquecimento resistivo). Como a resistncia do eletrodo
proporcional ao seu comprimento, a intensidade do aquecimento do eletrodo ser
proporcional este comprimento. Assim, um aumento deste (causado, por exemplo, por
um maior afastamento da tocha em relao pea), para uma velocidade constante de
alimentao de arame, reduz a corrente necessria para fundir o arame. Como resultado, a
quantidade de calor cedido pea e a penetrao do cordo so, tambm, reduzidos. Em
soldagem semi-automtica, trabalha-se com um comprimento de eletrodo entre cerca de 6
e 25mm.
O controle conhecido como indutncia permite o ajuste das caractersticas dinmicas da
fonte, em particular, da velocidade de variao da corrente de soldagem como resultado de
variaes no comprimento do arco ou da ocorrncia de um curto circuito entre o eletrodo e
a pea. Este controle particularmente importante quando se trabalha com transferncia
por curto circuito, controlando a variao da corrente quando o arame toca a pea e
impedindo que esta aumente de forma explosiva (baixa indutncia), o que aumentaria a
instabilidade de processo, ou de forma muito lenta (indutncia elevada), o que poderia
levar solidificao da poa de fuso e o agarramento nesta do eletrodo.
O tipo de gs de proteo afeta as caractersticas do arco, o modo de transferncia de metal
de adio, o formato do cordo depositado e, no caso de gases ativos, as suas
caractersticas metalrgicas. Para a seleo do gs de proteo deve-se considerar o tipo de
metal a ser soldado, sua espessura, a posio de soldagem, exigncias de qualidade,
caractersticas do processo (por exemplo, uso de corrente pulsada) e custo. A tabela 4
mostra os principais gases e misturas de proteo e suas aplicaes.
Tabela 4 Aplicaes recomendadas de alguns gases de proteo(4).
Gs de
proteo
Caractersticas Dimetro do
Metais soldveis
do processo
eletrodo (mm)
Glob.
1,0-4,0
Metais no
Argnio
Spray
0,8-1,6
ferrosos.
CP
0,8-2,0
(Al, Mg, Cu, Ni,)
Curto
0,5-1,4
CO2, CO2-O2
Ao carbono
Glob.
1,6-4,0
0,7-1,2
Aos carbono,
Spray
baixa, mdia e alta
Ar-(1-5)%O2
1,6-4,0
liga, inoxidveis.
CP
0,7-2,0
Curto
0,5-1,4
Aos carbono,
Ar-(20-25)%CO2
Glob.
1,6-4,0
baixa, mdia e alta
Spray
0,8-4,6
liga, inoxidveis.
CP
0,8-1,6
Obs: CP Corrente pulsada.
Espessura
(mm)
3-10
3-40
1,5-40
0,5-5
4-10
1-50
5-50
1-50
0,8-50
3-50
2-50
1-50
Posies de
soldagem
Plana
Todas, princ. plana
Todas
Todas
Plana
Todas
Plana
Todas
Todas
Plana
Plana
Todas
A soldagem GMAW semi-automtica pode ser realizada com a tocha apontando para a
frente ou para trs em relao direo de soldagem com uma inclinao de at 25o (figura
9). No primeiro caso, o cordo tende a ser mais largo e raso e, no segundo caso, a
penetrao maior. Como na soldagem com eletrodos revestidos, o posicionamento da
tocha em relao junta e a sua correta manipulao so importantes. Este posicionamento
e manipulao depende de vrios fatores como o tipo do material de base, a espessura da
junta, o tipo de chanfro usado, parmetros e posio de soldagem. As figuras 9 a 12
mostram alguns exemplos.
20-25
20-25
Direo de Soldagem
45
2025
Direo
de soldagem
30
45
1 2
60
3
1 2
3. Procedimento:
4. Resultados e Discusso:
Forma de
Transferncia
Corrente
(A)
Tenso
(V)
Observaes
1. Curto Circuito
2. Globular
3. Aerossol
Referncias:
1. GETMANETS, S.M., KORINETS, J.F. Gas-Shielded Welding (Instructions for
Laboratory Work) Kiev (Ucrnia), Naukova Dumka, 1983.
2. AWS COMMITTEE ON ARC WELDING AND ARC CUTTING, Recommended
Practices for Gas Metal Arc Welding, AWS C5-6-79, American Welding Society,
1978.
3. AWS, Welding Handbook, vol.2, .
4. POTAPIEVSKY, A.G. Gas-Shielded Welding, Kiev (Ucrnia), Naukova., 1983.
2. Reviso:
Na soldagem ao arco submerso (SAW), a unio das peas obtida pela sua fuso
localizada com um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo metlico nu, geralmente
um arame, e a pea de trabalho. A proteo da poa de fuso e do arco feita por um
material granulado (fluxo) que colocado sobre a junta, cobrindo a regio do arco (figura 1).
O uso do fluxo limita as posies de soldagem que podem ser usadas e impedem a
observao direta da regio do arco. Embora a soldagem com um nico arame seja a mais
comum, existem verses do processo que utilizam simultaneamente dois ou trs arames ou
que trabalham com um eletrodo na forma de fita o que muito utilizado na deposio de
camadas de revestimento. O processo quase sempre usado na forma mecanizada com
altas densidades de corrente, possibilitando em uma grande penetrao e alta taxa de
deposio (at cerca de 22kg/h).
O equipamento bsico do processo (figura 2) consiste de uma fonte de energia, cabos,
cabeote de soldagem (composto, em geral, de tocha, alimentador de arame ou fita, sistema
de controle e sistema de alimentao de fluxo) e sistemas para o deslocamento e
posicionamento das peas e/ou do cabeote.
Eletrodo
Escria
Fluxo
Solda
Metal de
Base
Poa de Fuso
Figura 1 Esquema da soldagem SAW.
Arame
Porta
Fluxo
Controle
Trator
Fonte
Pea
Cabo de controle
Nos equipamentos mais comuns, particularmente aqueles que trabalham com arames de
menor dimetro (inferior a 4mm), utiliza-se fontes de tenso constante com alimentao de
arame a velocidade constante uma vez que este tipo de sistema permite um controle
intrnseco do comprimento do arco. Fontes de corrente constante em conjunto com
alimentadores de arame cuja velocidade varivel e controlada por sistemas eletrnicos de
forma manter o comprimento do arco constante so encontradas principalmente em
equipamentos que usam arames de maior dimetro. Neste caso a fonte , em geral, de
corrente alternada e, no primeiro caso, de corrente contnua.
No processo de soldagem SAW influenciado por um grande nmero de variveis que
incluem(1):
Tcnica bsica de soldagem (um ou vrios arames, etc.),
Projeto da junta,
Combinao arame/fluxo;
Dimetro do eletrodo,
Equipamentos de suporte (dispositivos de deslocamento de peas, posicionadores, etc.),
Distncia do bico de contato pea,
ngulo do eletrodo em relao solda,
Corrente de soldagem,
Tenso do arco, e
Velocidade de soldagem.
O detalhamento do projeto de uma junta depende da espessura e tipo do material, tipo da
junta, caractersticas do processo de soldagem e, em parte, das normas e cdigos que esto
sendo consideradas. Para a soldagem SAW, juntas de topo em chapas de at 8mm de
espessura podem ser soldadas sem chanfro e com abertura nula. Com aberturas de cerca de
10% da espessura, podem ser soldadas juntas sem chanfro de at cerca de 15mm desde que
que o sistema possa fornecer corrente suficiente. Neste caso, necessita-se frequentemente
de um meio para reter o metal fundido na raiz da solda (uma camada de fluxo ou uma barra
de ao ou cobre). Alm de facilitar a penetrao, a abertura da junta tambm influencia o
formato do cordo, em particular, a altura do reforo. Assim, mantidas todas as demais
variveis constantes, o reforo diminui com uma maior abertura. A soldagem de juntas de
maior espessura tende a exigir tanto a execuo de vrios passes de solda com a abertura
de um chanfro adequado para se conseguir uma solda de penetrao total. Para a soldagem
mecanizada, a preparao correta e adequada da junta fundamental. Em particular, a
Modenesi Tcnica Operatria da Soldagem SAW - 2
Tabela 1 Faixa de corrente mais adequada para arames de ao baixo carbono em funo
de sua bitola.(2)
Bitola do arame
(mm)
2,4
3,2
4,0
4,8
6,4
8,0
Faixa de Corrente
(A)
120-700
220-1100
340-1200
400-1300
600-1600
1000-2400
Direo de
Soldagem
A corrente de soldagem a varivel que controla de forma mais direta a taxa de fuso do
arame, a penetrao e a altura do reforo da solda, todas estas aumentando com a corrente.
O uso de uma corrente muito elevada pode, dependendo da espessura da junta, causar uma
penetrao excessiva e a formao de furos ou levar a formao de um cordo com uma
razo penetrao/largura muito alta (o que favorece o aparecimento de trincas no centro do
cordo) e de mordeduras. Na soldagem SAW, o uso de corrente contnua e polaridade
inversa (eletrodo positivo) resulta em uma maior penetrao e uma menor taxa de fuso do
que a polaridade direta. O uso de corrente alternada fornece resultados intermedirios e
minimiza a ocorrncia de sopro magntico.
A tenso de soldagem influencia mais fortemente o comprimento do arco e a largura e a
altura do reforo do cordo, tendo um efeito mais fraca na penetrao e na taxa de fuso do
eletrodo. Na deposio direta de cordes de solda sobre uma chapa, o uso de uma maior
tenso causa um aumento do comprimento do arco e da largura do cordo e uma reduo
do seu reforo (figura 3). Na soldagem em chanfro, um valor elevado de tenso pode fazer
com que o arco no atinja a raiz da solda e resulte de falta de penetrao (figura 4). A
tenso de soldagem particularmente importante na soldagem com fluxos ligados (capazes
de fornecer elementos de liga para a solda). Como o consumo de fluxo aumenta com a
tenso de soldagem, maiores valores desta tendem a aumentar a quantidade de elementos
de liga incorporados solda. Uma estimativa inicial do valor de tenso a ser utilizado para
um dado valor de corrente na soldagem SAW pode ser obtida atravs da equao:
V = 3,54 I0,344 (200 < I < 1500A)
V1
V2
V3
V1 < V2 < V3
Figura 3 Influncia da tenso do arco no formato de cordes depositados sobre chapa(3).
V2
V1
V1 > V2
A altura da camada de fluxo sobre o cordo uma varivel importante do processo SAW.
Uma camada muito fina permite que parte de radiao do arco escape e no possibilita uma
eficiente proteo contra a atmosfera. Uma camada muito espessa dificulta o escape dos
gases gerados favorecendo a formao de cordes irregulares e com marcas superficiais.
A formao de trincas de solidificao comum na soldagem SAW devido ao volume
relativamente grande da poa de fuso neste processo. O formato da seo transversal do
cordo um fator importante para a sensibilidade formao deste tipo de
descontinuidade. Cordes estreitos e profundos (alta razo penetrao/largura) tendem a
apresentar trincas no seu centro e cordes com seo na forma de sino (resultantes do uso
de uma tenso elevada e uma baixa velocidade de soldagem) podem apresentar trincas
laterais (figura 5).
Trincas
t
s
t
(mm)
1,5
2,0
2,8
3,6
4,4
4,8
6,4
8,0
s
(mm)
0
0
0
0-1,6
0-1,6
0-1,6
0-2,4
0-2,4
Dimetro do
arame (mm)
2,4
2,4
2,4
2,4
3,2
3,2
4,0
4,8
Corrente
(A)
250-350
325-400
350-425
400-475
500-600
575-650
750-850
800-950
Tenso
(V)
22-24
24-26
24-26
24-27
25-27
26-28
27-29
27-30
Velocidade de
soldagem (cm/min)
250-400
250-400
190-250
125-200
100-180
90-115
75-90
65-75
3. Procedimento:
4. Resultados e Discusso:
Cordo
Parmetros de Soldagem
No: Corrente (A) Tenso (V) Vel. (cm/min)
Dimetro do eletrodo: mm
Stickout:
mm
5. Questes:
1. Como os fluxos utilizados na soldagem SAW podem ser classificados: (a) quanto ao
seu mtodo de fabricao e (b) quanto ao seu comportamento qumico?
2. Quais so as principais funes desempenhadas pelo fluxo neste processo de
soldagem?
3. Tente traar grficos mostrando as relaes entre as dimenses dos cordes e os
parmetros de soldagem.
Bibliografia:
1. JONES, S.B. Procedure selection in submerged arc welding Submerged Arc
Welding, Cambridge, The Welding Institute, 1978, pp. 37-42.
2. AMERICAN WELDING SOCIETY, Welding Handbook, Vol. 2, 8a Edio, Miami,
AWS,1991, pp. 191-231.
3. HORSFIELD, A. The fundamental principles of submerged arc welding, Submerged
Arc Welding, Cambridge, The Welding Institute, 1978, pp. 2-8.
4. OKUMURA, T., TANIGUCHI, C. Engenharia de Soldagem e Aplicaes, L.T.C.,
Rio de Janeiro, 1978, pp. 33-38 e 271-279.
5. PAVALEY, D.A. Submerged arc welding variables Wire Industry, novembro 1982,
pp. 835-838.
6. SMITH, D., Welding Skills and Technology, Nova Iorque, Mc Graw-Hill, 1984, pp.
462-493.
2. Reviso Terica:
Cada eletrodo revestido possui um conjunto de caractersticas que determinam a sua maior ou
menor aplicabilidade em um dado servio. Estas caractersticas dependem de inmeras
variveis e cobrem aspectos tecnolgicos, operacionais e econmicos, entre outros. Algumas
caractersticas econmicas importantes so: o preo do eletrodo (no Brasil, geralmente por
peso), a sua taxa de fuso ("consumo"), a sua taxa de deposio (produo) e o seu
rendimento de deposio.
Em soldagem a arco, o eletrodo fundido pelo calor do arco e pelo calor gerado por efeito
Joule devido a passagem da corrente eltrica no eletrodo. Em muitos casos, a produtividade do
processo est diretamente relacionada com a velocidade com que o eletrodo se funde e o metal
de adio depositado na junta. Define-se a taxa de fuso como o comprimento (ou,
alternativamente, a massa da alma do eletrodo) que fundido por unidade de tempo:
Pf
Tf =
[ kg / h]
t
onde Pf a massa de alma do eletrodo que foi fundida no tempo de soldagem (t).
A taxa de fuso depende da composio da alma de eletrodo, da espessura e composio do
revestimento, do tipo e intensidade da corrente de soldagem, etc. Em particular Tf varia
continuamente durante a fuso do eletrodo devido ao progressivo aquecimento deste durante a
soldagem (por efeito Joule). Consequentemente, utiliza-se, na prtica, um valor mdio de Tf,
medido em um intervalo de tempo suficientemente longo.
Contudo, nem todo o metal fundido na ponta do eletrodo transferido para a poa de fuso.
Uma parte perdida na forma de respingos ou evaporada e oxidada. Assim, para caracterizar
melhor o processo de enchimento da junta, define-se a taxa de deposio como:
P
Td = d
[ kg / h]
t
onde Pd a massa de metal depositada na junta durante o tempo t.
Para um dado tipo de eletrodo, tanto Tf como Td dependem fortemente da corrente de
soldagem. Assim, os valores medidos destes parmetros devem ser relacionados a um valor
Para cada eletrodo, um cordo depositado sobre a placa de teste. Durante a deposio, os
valores de corrente e tenso de soldagem so medidos. O tempo de soldagem deve ser
obtido com um cronmetro. Todos os resultados so colocados na tabela I.
Observaes:
Pd = P2 P1 [ g ]
onde P1 a massa da placa de teste antes da deposio e P2 a sua massa aps a deposio.
d 2
x(l1 l 2 ) 10 3 [ g ]
4
onde d o dimetro da alma do eletrodo (mm), l1 o seu comprimento inicial (mm), l2 o seu
comprimento final e a densidade do ao (cerca de 7,86g/cm3).
Pf =
4. Resultados:
Tabela 1:
No
CARACTERSTICAS DO ELETRODO
Fabricante
Tipo
Dimetro
e marca
(mm)
COMPRIMENTO DO
ELETRODO (mm)
Antes
Depois
MASSA
FUNDIDA
(g)
Tabela 1:
No
MASSA DA PLACA
DE TESTE (g)
Antes
Depois
MASSA DE
METAL DEPOSITADO (g)
Posio
de
Soldagem
Corrente de
Soldagem
(A)
Tenso de
Soldagem
(V)
Tempo de
Soldagem
(s)
Tabela 1:
No
TAXA (kg/h)
de Fuso
de Deposio
de Deposio
RENDIMENTO (%)
de Deposio
Prtico
2. Reviso Terica:
2.1. Transferncia de Metal (deve ser complementada com o texto das aulas tericas):
Considera-se trs formas principais de transferncia de metal no processo GMAW: (a)
Transferncia por Curto Circuito, (b) Transferncia Globular e (c) Transferncia por
"Spray", Aerossol ou Goticular. Alm dessas, usando-se equipamentos capazes de fornecer
corrente com pulsos de valor elevado, possvel se soldar com uma transferncia do tipo
spray com valores relativamente baixos de corrente (transferncia pulsada). Uma discusso
mais aprofundada destas formas encontrada no livro texto e o seu conhecimento ser
assumido aqui. A figura 1 mostra esquematicamente a relao entre a corrente e tenso de
soldagem para as trs formas bsicas de transferncia na soldagem GMAW com um gs de
proteo rico em argnio.
T
e
n
s
o
(V)
Globular
Spray
Curto Circuito
Instvel
Corrente (A)
Figura 1 -
muito instvel devido s perturbaes causadas ao arco pelo destacamento de grandes gotas
e a ocorrncia de respingos.
A transferncia spray ocorre na soldagem com mistura de proteo rica em argnio e com
correntes suficientemente elevadas para que a fora de origem magntica passe a controlar o
processo de transferncia. Esta forma de transferncia tende a ser extremamente estvel
(desde que o arco seja suficientemente longo para prevenir a ocorrncia de curto circuito) e
no depende da fora da gravidade. A necessidade de uma corrente elevada, contudo,
restringe o seu uso para a soldagem de juntas de maior espessura e para a soldagem na
posio plana (a poa de fuso tende a ter um volume e fluidez que dificultam o seu
controle fora da posio plana).
Atualmente, com o desenvolvimento de mquinas de soldagem com controle eletrnico, a
soldagem com corrente pulsada tem se tornado comum. Nesta forma de soldagem GMAW,
a corrente varia periodicamente entre um nvel elevado (corrente de pico) e um baixo
(corrente de base). O valor e a durao da corrente de pico so selecionados de forma a
causar a transferncia spray, enquanto que a passagem pela corrente de base permite a
obteno de um valor mdio de corrente relativamente baixo. Desta forma, com a utilizao
de um equipamento mais sofisticado (e mais caro) pode-se soldar com a transferncia spray
(e com as suas vantagens) com um valor de corrente que permite a soldagem de juntas
menos espessas e, tambm, fora da posio plana.
2.2. Monitorao de Processos de Soldagem:
A determinao de parmetros e a calibrao de equipamentos de soldagem essencial
quando qualquer mtodo de controle aplicado ao processo. Tradicionalmente na indstria,
quando necessrio um controle das operaes de soldagem, isto feito atravs do
estabelecimento de uma Especificao de Procedimento de Soldagem (EPS) e o seu
Registro/Qualificao atravs da soldagem de um corpo de prova baseado na EPS, a
retirada de corpos de prova e a realizao de teste de acordo com um cdigo ou norma de
fabricao. A EPS registra basicamente o os dados relativos aos materiais sendo soldados
(espessuras, composio qumica ou especificao, etc.), caractersticas da junta (tipo de
chanfro, posio de soldagem, etc.), consumveis e parmetros de soldagem (corrente,
tenso de soldagem, etc.) que devem serem utilizados na fabricao das juntas soldadas que
cobertas por esta EPS.
Por outro lado, na soldagem a arco, particularmente em processos mecanizados ou
automticos, , em princpio, possvel monitorar e, at mesmo, inspecionar e controlar o
processo durante a operao com base na avaliao das alteraes em diferentes variveis,
em particular, a corrente e tenso de soldagem. Um avano considervel em tcnicas para a
monitorao e controle de processos de soldagem vem ocorrendo nos ltimos anos. Na sua
forma tradicional, estas tcnicas incluem o uso de medidores, como ampermetros e
voltmetros, para a determinao da corrente e tenso mdia de soldagem e de outras
tcnicas para a avaliao de outras variveis do processo (por exemplo, o uso de lpis
trmico para a verificao da temperatura da pea). Nos ltimos anos, o uso de sistemas de
(a)
(b)
Figura 2 -
Sensores para a medio de corrente: (a) Shunt e (b) Sensor de efeito Hall.
O sinal analgico pode, em geral, ser descrito como uma funo contnua no tempo:
y = f (t )
onde y o sinal o qual representado, em um dado tempo (t*), por um nmero real. Por sua
vez, o sinal digital resultante dado por um vetor de nmeros inteiros (Yi) relacionado com
um vetor de tempo (ti):
Yi = g(t i ) , onde, em geral, t i + 1 t i = t
onde t o intervalo de amostragem.
Sinal
Figura 3 -
Tempo
A converso do sinal em um nmero inteiro implica que este no poder mais representar
precisamente qualquer valor, passando a ter um limite de resoluo (que ser a menor
variao do sinal que poder ser representada) que depender do nmero de bits usados
para armazenar o sinal na memria do sistema (figura 3). Esta resoluo, y, pode ser
estimada como:
y
y
y = MAXBITS MIN
2
1
onde (yMAX - yMIN) o intervalo em que o sinal y est sendo medido. Por exemplo, supondo
que o sinal de um termopar est sendo coletado em um sistema A/D de 10 bits com uma
faixa de -50 a 50 mV. A resoluo mxima ser:
[50 (50)]mV
y =
= 0,098 mV ou 0,1%
210 1
Para um termopar do tipo K (Cromel-Alumel), uma variao de 1mV no sinal corresponde,
aproximadamente, a cerca de 25oC. Assim, a resoluo do sistema ser de cerca de 2,5oC (=
0,098mV x 25 oC / 1mV). Esta resoluo poderia ser melhorada reduzindo-se o intervalo de
medida (por exemplo, para 0 a 50mV) ou aumentando-se o nmero de bits usados para
armazenar o sinal (por exemplo para 12 ou 16 bits).
A resoluo deve ser suficientemente alta para garantir uma reproduo fiel do sinal. Por
outro lado, o uso de um maior nmero de bits para armazenar o sinal implica, em geral, no
uso de equipamentos de maior custo, na necessidade de um maior tempo para fazer uma
leitura e, em alguns casos, na necessidade de mais memria para armazenar o dado.
Atualmente, placas A/D comuns trabalham tipicamente com 8 a 16 bits, existindo placas
que permitem selecionar o nmero de bits desejado. Adicionalmente, para maximizar a
resoluo do sinal, deve-se adequar o intervalo de medio (YMAX - YMIN) de acordo com a
faixa de variao do sinal, o que feito pela escolha adequada da faixa de operao da placa
(esta, em geral, permite trabalhar em diferentes faixas) e pelo condicionamento
(amplificao ou reduo) do sinal antes de sua leitura pela placa.
O intervalo de amostragem (intervalo de tempo entre duas leituras consecutivas do mesmo
sinal, t) tambm fundamental para a reproduo adequada do sinal. Para um dado
intervalo de amostragem, pode-se definir uma frequncia crtica, denominada Frequncia
de Nyquist e dada por:
1
fC =
2t
Se o sinal sendo monitorado (y) apresentar variaes cuja uma frequncia maior do que fc,
estas variaes no podero ser registradas adequadamente pelo sistema de aquisio de
dados e, mais grave ainda, elas aparecero, no sinal coletado (Yi), como variaes falsas,
com uma frequncia diferente de sua frequncia original. Isto , o sinal Yi obtido ser
corrompido, no representando de forma adequada o sinal y devido s variaes de
frequncia superior a fc existentes neste ltimo. Para se garantir uma reproduo mais fiel
da forma de y, recomenda-se que a frequncia de aquisio de dados (1/t) mais elevada,
pelo menos 10 vezes maior que a frequncia das variaes mais rpidas existentes em y
(fMAX).
A figura 4 ilustra os conceitos discutidos no pargrafo anterior. Para 1/t 8fMAX, Yi
reproduz o sinal original de forma razovel quando os pontos de Yi so unidos por linhas
retas (figura 4b, linha grossa). Por outro lado, o uso de uma frequncia de aquisio inferior
frequncia de Nyquist (figura 4b, linha fina), resulta em um vetor Yi que, alm de
distorcer o sinal y, sugere que este tenha uma frequncia superior sua frequncia real.
Assim, uma elevada taxa de aquisio de dados desejvel para se garantir uma reproduo
adequada de um sinal. Entretanto existem limitaes quanto a custo (necessita-se, em geral,
de equipamentos mais caros para se conseguir 1/t mais elevada) e quanto ao volume de
memria a ser usada (1/t mais elevada significa um maior nmero de pontos para serem
armazenados ao se reproduzir um sinal durante um perodo de tempo). Assim, muito
importante uma escolha criteriosa de 1/t para uma dada aplicao. Quando o sinal
apresenta rudos de alta frequncia de pouco interesse, uma soluo adequada para reduzir
as exigncias quanto frequncia mnima de aquisio de dados a utilizao de filtros
para eliminar esses rudos durante o processamento ou condicionamento inicial do sinal.
Sinal
Sinal
Tempo
Tempo
(a)
Figura 4 -
(b)
(a) Sinal analgico original. (b) Sinais digitais obtidos para 1/t 8 fMAX
(linha grossa) e para 1/t 1,3 fMAX (linha fina).
Vf
Sensor
Vf
Sensor
Vo
(a)
Figura 5 -
A/D
A/D
Vo
(b)
Termopar
Termopar
Acoplador
tico
A/D
Vo
Vo
(a)
Figura 6 -
A/D
(b)
3. METODOLOGIA:
Uma srie de cordes depositada variando, entre cada teste, uma ou mais das variveis
de soldagem e monitorando-se a corrente e tenso de operao. As condies
operacionais, particularmente as caractersticas do arco e a forma de transferncia, so
observadas pelos alunos durante cada teste.
Arame
Tocha
(+)
(-)
Pea
Fonte de
Energia
Sensor de Corrente
Computador
Divisor de
Tenso
4. RESULTADOS:
Preencha a tabela abaixo:
Arame -Material:
DTP
Teste
(mm)
Bitola:
f
v
(mm/s)
(mm/s)
Gs - Tipo:
Corrente
Tenso
(A)
(V)
Vazo:
Obs
5. QUESTES:
1.
2. Reviso Terica:
A curva caracterstica do arco mostra, para um dado comprimento de arco e outras
condies de soldagem fixas, a relao entre os valores mdios de tenso e corrente
necessrios para a sua operao. A curva caracterstica do arco difere muito da curva de
uma resistncia comum, para a qual vale a Lei de Ohm (V = Ri) e que tem o formato de
uma reta passando pela origem. A curva do arco passa por valor mnimo de tenso para
valores intermedirios de corrente, aumentando tanto para maiores como menores
correntes (figura 1). A curva caracterstica do arco muito importante pois indica, para
uma dada condio de operao, os valores mdios de corrente e tenso necessrios para
o seu funcionamento e que devem ser fornecidos pela fonte de energia que est sendo
usada. A posio e formato da curva dependem de fatores como o tamanho, forma,
material e temperatura dos eletrodos, da composio do gs de proteo, da presso
ambiente e do comprimento do arco (la).
T
e
n
s
o
(V)
(la )
la
(la )
Corrente (A)
Figura 1 Curvas caractersticas esquemticas do arco no processo GTAW.
De modo similar, define-se uma curva caracterstica de uma fonte de energia para
soldagem como a relao entre os valores mdios de tenso e corrente que esta capaz
de fornecer com uma regulagem especfica (figura 2). A forma e posio desta curva
depende das caractersticas da fonte e de sua regulagem. As fontes de energia para
soldagem so usualmente divididas em fontes de corrente ou de tenso constante, sendo
cada tipo adequado para certos processos de soldagem a arco. Em uma operao de
soldagem, os valores mdios de corrente e tenso sero aqueles correspondentes ao
ponto de interseo das curvas caractersticas do arco e da fonte (figura 3).
Modenesi Curvas Caractersticas - 1
T
e
n
s
o
(V)
(a)
(b)
Corrente (A)
Figura 2 Curvas caractersticas de fontes de energia. (a) Curvas de uma fonte de
corrente constante e (b) de uma fonte de tenso constante.
T
e
n
s
o
(V)
1
Fonte
Arco
Corrente (A)
Figura 3 Curvas caractersticas do arco e da fonte de energia e pontos possveis de
operao (1 e 2). Pode-se mostrar que o ponto 1 instvel e que o processo
opera no ponto 2.
Uma curva caracterstica do arco pode ser obtida mantendo-se as suas condies
operacionais (comprimento de arco, tipo e vazo do gs de proteo e condies do
eletrodo e da pea) constantes, variando-se a regulagem da fonte e medindo-se os valores
mdios de corrente e tenso obtidos para cada regulagem (figura 4). possvel se manter
as condies na pea aproximadamente invariveis utilizando-se como pea um bloco de
cobre (metal de elevada condutividade trmica) resfriado a gua. Uma curva caracterstica
de uma fonte pode ser obtida de modo similar, mantendo-se a regulagem desta e ligando-a
a cargas de diferente resistncia (figura 5). Devido s flutuaes comuns nas condies do
arco, este no normalmente utilizado como carga na determinao de curvas
caractersticas de fontes. Em seu lugar, mais comum se trabalhar com uma resistncia
metlica refrigerada ou com um banho contendo uma soluo salina.
T
e
n
s
o
(V)
Fonte
Arco
Corrente (A)
Figura 4 Construo de uma curva caracterstica do arco (pontos vermelhos) variandose a regulagem da fonte.
T
e
n
s
o
(V)
Carga
Fonte
Corrente (A)
Figura 5 Construo de uma curva caracterstica de fonte (pontos vermelhos) com
cargas de diferentes valores de resistncia.
3. Metodologia:
(a) Curva caracterstica do arco (processo GTAW):
IGNITOR AF
TOCHA
(-)
S01
S02
(+)
ANODO DE Cu
FONTE DE
ENERGIA
COMPUTADOR
ADM
A fonte ligada e a tenso em vazio medida antes de se iniciar o colocao das placas
no banho. As placas so mergulhadas progressivamente no banho e os valores de
Sensor
(-)
(+)
FONTE DE
ENERGIA
4. Resultados e Discusso:
A figura abaixo mostra bocais de um tanque para transporte de combustvel. (a) Detalhe as
soldas indicadas. (b) Calcule o volume de solda e o peso (massa) de eletrodos necessrios
(rendimento de deposio de 75%). (c) Se a taxa de deposio mdia for de 2kg/h, calcule
tempo de soldagem de arco aberto. (d) Se o fator de ocupao do soldador for de 30%,
calcule o tempo total de soldagem. Obs.: A chapa (1) tem de espessura.
3. Defina: Velocidade de soldagem, passe, raiz, face e margem de uma solda, taxa de deposio,
eficincia de deposio e fator de ocupao.
4. A figura abaixo mostra detalhes de bocais de um tanque de armazenamento. (a) Indique os
smbolos das soldas mostradas nos detalhes (deixe claro eventuais suposies) e discuta, para
cada caso, a sequncia de soldagem. (b) Calcule o volume de solda e o peso (massa) de
eletrodos necessrio para a execuo destas soldas (rendimento de deposio de 75%). (c) Se
a taxa de deposio mdia for de 2kg/h, calcule tempo de soldagem de arco aberto. (d) Se o
fator de ocupao do soldador for de 30%, calcule o tempo total de soldagem.
1
5. Faa um desenho detalhando a junta, estime o nmero de passes necessrios para o seu
enchimento e calcule o custo de metal de adio e de mo de obra para a soldagem (com
eletrodos revestidos) da junta indicada abaixo.
Dados: Comprimento total a ser soldado: 15m, material: ao de baixo carbono, velocidade de
soldagem (por passe): 20 cm/min, taxa de deposio: 1,8 kg/h, eficincia de deposio:
75%, fator de ocupao mdio: 40%, preo de uma lata de eletrodo (20 kg): R$ 45,00,
salrio e encargo do(s) soldador(es): R$ 6,00/h
2
60
30
Dimenses em mm
6. Para a junta mostrada abaixo: (a) Indique o tipo de chanfro e mostre a raiz e a margem da
solda. (b) Estime o peso de metal depositado em um metro de junta (no considere o reforo
da solda). (c) Faa, no desenho esquerda, sem colocar as medidas, o smbolo desta solda.
Dado: Densidade do ao = 7,8 g/cm3. Dimenses em mm.
45
12
2
5
Corrente (A)
17. A figura abaixo mostra a variao de corrente em um teste de soldagem TIG pulsado. Estime
os parmetros de pulsao usados e calcule a corrente mdia. Descreva, em linhas gerais, a
variao esperada do formato da poa de fuso durante um ciclo de pulsao. Cite as
principais aplicaes da soldagem TIG com corrente pulsada.
100
80
60
40
20
0
0
100
200
300
400
500
600
700
Tem po (ms)
18. A norma AWS A5.18 especifica arames de ao carbono para a soldagem MIG/MAG
(GMAW). Nesta norma, os arames E70S3 (0,06 a 0,15%C, 0,90 a 1,40%Mn e 0,45 a
0,70%Si) e E70S6 (0,07 a 0,15%C, 1,40 a 1,85%Mn e 0,80 a 1,15%Si) so indicados,
respectivamente, para a soldagem com proteo de mistura Ar-CO2 e com CO2 puro.
Explique as diferenas de composio qumica dos dois arames levando em considerao as
diferenas de potencial de oxidao do gs de proteo em cada caso. Indique possveis
consequncias nas propriedades mecnicas da solda de se usar um arame E70S2 com CO2
puro.
19. Discuta a influncia do gs de proteo no formato do cordo e na estabilidade do processo
nas soldagens TIG e MIG/MAG.
20. Quais as formas usuais de transferncia de metal de adio na soldagem MIG/MAG. Por que,
neste processo, fundamental controlar a forma de transferncia de metal. Por que este
problema menor na soldagem com eletrodos revestidos.
21. O que um arame tubular autoprotegido (self-shielded). Indique aplicaes tpicas para
este tipo de arame.
22. Explique a soldagem por eletro-escria e indique aplicaes deste processo.
23. Compare, do ponto de vista operacional, as soldagens de resistncia de topo e por
centelhamento. Com base nesta comparao, explique por que a ltima tende a ser mais
adequada para, por exemplo, a soldagem de tubulaes de grande dimetro.
4
24. Descreva os processos de soldagem por exploso e por frico. Cite possveis aplicaes para
estes processos de soldagem.
25. Compare a brasagem com a soldagem convencional. Indique as principais formas de
brasagem
26. Cite os principais processos de corte trmico de metais e compare-os.
27. Descreva, em linhas gerais, o corte por oxignio. Por que este processo de corte s
basicamente aplicvel, de forma direta, para aos de baixo carbono?
28. Na soldagem TIG de peas de cobre de massa elevada, por exemplo na recuperao de uma
ventaneira de alto forno, usual o uso de um pr-aquecimento de at 400oC.
Alternativamente, tem sido possvel soldar esta pea com um menor pr-aquecimento, com o
uso de He como gs de proteo. Discuta.
29. (a) Compare o arco eltrico com um fio metlico em termos de seu comportamento frente
passagem de uma corrente eltrica. (b) Explique, baseado na estrutura do arco, por que este
uma fonte de energia muito eficiente para a soldagem por fuso.
30. Discuta o formato geral de uma curva caracterstica do arco e o efeito da variao do
comprimento do arco nesta curva, considerando a estrutura do arco.
31. (a) Desenhe esquematicamente a curva caracterstica do arco para a soldagem TIG com
eletrodo negativo. Discuta o efeito do comprimento do arco nesta curva. Esquematize,
tambm, a curva caracterstica deste processo com o eletrodo positivo. Discuta as diferenas
existentes.
32. Calcule a densidade de corrente associada com a emisso terminica no ao (ferro) e no
tungstnio, nas temperaturas de fuso e de ebulio de cada material. Discuta o resultado com
base nas densidades de corrente necessrias na soldagem (suponha, por exemplo, a soldagem
com um eletrodo de 3,2mm de dimetro e uma corrente de 250A.
33. O que potncia especfica de uma fonte, Pesp? Discuta a figura abaixo, considerando as
caractersticas dos processos de soldagem, o formato dos cordes obtidos e as regies de
soldagem impossvel. Qual seria o efeito da condutividade trmica do metal base nesta
figura?
2
W/m
10
14
Soldagem
Impossivel
Vaporizao
12
10
Feixe de
eletrons
10
10
10
Laser
8
10 6
10
Vaporizao
e conduo
Plasma
Conduo
com fuso
Arco
Soldagem
Impossivel
Conduo
sem fuso
34. (a) Desenhe esquematicamente a variao de tenso ao longo do arco no processo TIG (CC-),
colocando valores tpicos para as quedas de tenso existentes e indicando as regies do arco.
Mostre e explique o efeito de (b) um aumento no comprimento do arco e (c) uma mudana de
polaridade nesta distribuio de tenso.
35. Considerando a ilustrao abaixo de um arco entre dois eletrodos de carvo em uma
atmosfera de argnio: (a) Indique as regies deste. (b) Mostre a variao de tenso ao longo
do arco, colocando (e justificando) os valores aproximados para as variaes de tenso nas
diferentes regies. (c) Indique, e justifique, o fluxo de gases esperado neste arco. (d) Discuta
possveis alteraes na forma e caractersticas eltricas deste arco devido cada uma das
seguintes mudanas: (d.1) reduo da separao do eletrodos, (d.2) substituio do gs por
hlio, (d.3) gerao de um campo magntico penetrando no plano do desenho e (d.4)
substituio dos eletrodos de carvo por eletrodos de ao.
Arco
36. Em um teste de soldagem TIG com argnio puro e uma corrente de 100A, foi mantido um
comprimento do arco de 3mm, com uma tenso de soldagem de cerca de 10V. Indique de
forma qualitativa as alteraes esperadas na tenso de soldagem e no formato do cordo para:
(a) um aumento no comprimento do arco, (b) o uso de uma mistura gasosa Ar-50%He e (c)
uma mudana de polaridade (de CC- para CC+).
37. Estime, sem considerar o efeito da corrente de soldagem, a tenso do arco na soldagem TIG
com CC- com um comprimento de arco de 3mm (a) e de 5mm (b). Repita estas estimativas
para (c) CC+ e (d) hlio como gs de proteo e discuta as diferenas existentes. Discuta a
importncia da regio catdica para a soldagem.
38. Explique a emisso de eltrons em um eletrodo de metal no refratrio? Por que a emisso de
eltrons fundamental para a manuteno do arco?
39. O que jato de plasma? Explique a sua formao na soldagem a arco e discuta a importncia
deste na soldagem e o efeito da polaridade da corrente neste.
40. Explique a formao do sopro magntico e discuta a importncia deste na soldagem e o efeito
da polaridade da corrente neste.
41. Porque o conhecimento dos modos de transferncia de metal de adio fundamental para
um uso mais adequado do processo de soldagem MIG e MAG? Cite, para cada um dos
principais modos de transferncia observados neste processo de soldagem, as principais
foras responsveis pela transferncia.
42. A figura abaixo mostra um oscilograma de tenso de um teste de soldagem MAG com arame
de ao carbono de 1,2mm, velocidade de alimentao de 4m/min e proteo de CO2.
Identifique a forma de transferncia utilizada e cite suas caractersticas principais e
aplicaes. Discuta a influncia, nas condies operacionais e no modo de transferncia, de
Tenso (V)
40
30
20
10
0
200
250
300
350
400
450
Tempo (ms)
43. A figura abaixo mostra oscilogramas de tenso de testes de soldagem GMAW com arame de
ao de 1,2mm e proteo de Ar-25%CO2 e velocidade de alimentao de 4m/min (I165A).
(a) Estime, para cada caso, a tenso mdia de soldagem. (b) Indique e apresente as principais
caractersticas dos modos de transferncia observados. (c) Desenhe esquematicamente um
grfico VxI com os modos de transferncia usualmente obtidos com esta mistura de proteo
e localize aproximadamente neste os oscilogramas mostrados (justifique).
Tenso (V)
40
30
20
10
0
0
100
200
300
400
100
200
300
400
100
200
300
400
Tenso (V)
40
30
20
10
0
Tenso (V)
40
30
20
10
0
Tempo (ms)
44. As figuras abaixo mostram a variao de corrente em testes de soldagem MIG pulsada usando
um arame de ao carbono de 1,2mm e proteo de Ar-5%CO2. (a) Estime os parmetros de
pulsao utilizados e os valores da corrente mdia de soldagem (Im). (b) Calcule os valor do
parmetro de destacamento de cada teste e os compare com o valor esperado para condies
timas de transferncia (500As2) com os consumveis usados. Discuta. (c) Se os testes foram
feitos com uma distncia do bico de contato pea de cerca de 20mm e o comprimento do
arco era de cerca de 5mm, estime a velocidade de alimentao necessria para manter o
processo operando de forma adequada em cada teste.
7
Corrente (A)
400
300
200
100
0
0
30
60
90
120
150
Corrente (A)
Tempo (ms)
(a)
400
300
200
100
0
0
30
60
90
120
150
Corrente (A)
Tempo (ms)
(b)
400
300
200
100
0
0
30
60
90
120
150
Corrente (A)
Tempo (ms)
(c)
400
300
200
100
0
0
30
60
90
Tempo (ms)
120
150
(d)
46. Considere a soldagem MIG/MAG com arames de ao baixo carbono (AWS E70S6, por
exemplo) de 0,8 e 1,2mm de dimetro e uma corrente de cerca de 200A. (a) Para um gs de
proteo rico em argnio indique, para cada arame, o modo de transferncia em queda livre
(isto , sem curto circuito) esperado. (b) Estime, para cada arame e com uma distncia do bico
de contato da tocha pea de 20mm e um comprimento do arco de 5mm, a velocidade de
alimentao (em m/min) e, para cada resultado, as parcelas devidas s diferentes fontes de
aquecimento do arame. (c) Estime a taxa de fuso (em kg/h) associadas com os resultados
anteriores.
47. A figura abaixo mostra as variaes de corrente em um teste de soldagem TIG de alumnio
com corrente quadrada (ou, melhor, retangular) e com proteo de Ar. (a) Estime os valores
mdios de corrente e tenso de soldagem nos ciclos de CC- e CC+ e a durao destes ciclos.
8
Corrente (A)
(b) Explique os valores de tenso do arco de cada ciclo. (c) Discuta os processos (fluxo de
partculas carregadas no arco, perfil eltrico, mecanismos de emisso de eltrons e ao do
arco no metal base) que esto ocorrendo durante cada ciclo.
120
80
40
0
-40
-80
-120
-160
0
50
100
150
200
50
100
150
200
Tenso (V)
30
20
10
0
-10
Tempo (ms)
48. Considere a soldagem MIG/MAG com um arame de ao baixo carbono (AWS E70S6, por
exemplo) de 1,2mm de dimetro. (a) Indique (e justifique) um gs (ou mistura) de proteo e
um valor de corrente para soldar com este arame com transferncia spray (goticular). (b)
Estime, para esta condio, a velocidade de alimentao (em m/min) necessria para se
trabalhar com uma distncia do bico de contato da tocha pea de 20mm e um comprimento
do arco de 5mm. (c) Calcule, para o resultado anterior, as contribuies relativas (em %) do
aquecimento do eletrodo por efeito Joule (ou resistivo) e pelo arco.
Gases: He puro, Ar puro, Ar-4%CO2, Ar-25%CO2, CO2 puro
49. A equao de velocidade de fuso:
w = i + si 2
vlida para condies em que a corrente (i) mantida constante. Quando isto no ocorre, a
velocidade mdia de fuso pode ser estimada (supondo que s no varie) como:
w = 1/ T
w(t )dt
Desenvolva uma expresso da velocidade de fuso para a soldagem com corrente pulsada.
50. Calcule a velocidade de fuso de um arame de ao para a soldagem GMAW (MIG/MAG)
considerando um comprimento de eletrodo de 15mm e (a) corrente mdia de 140A, (b)
corrente mdia de 250A e (c) corrente pulsada com IP = 350A, tp = 3,5ms, Ib = 70A e tb =
10,5ms. (d) Discutas os resultados obtidos e (e) estime a taxa de deposio supondo, para os
trs casos, um rendimento de deposio de 95%.
51. Estime a corrente necessria para se obter, na soldagem MIG de ao carbono, com um arame
de ao carbono de 1,2 mm, uma taxa de fuso de 5kg/h mantendo-se uma distncia do bico de
contato pea de 20mm e um comprimento do arco de cerca de 4mm. Mostre como esta taxa
poderia ser aumentada em 20%, usando-se o mesmo consumvel e a mesma corrente de
soldagem.
52. Descreva e discuta a influncia usual da corrente, da tenso e da velocidade de soldagem no
formato de um cordo de solda.
53. Na soldagem TIG observa-se que, em geral, a penetrao maior quando se trabalha com
CC-. Por outro lado, na soldagem MIG, o efeito tende a ser o contrrio (maior penetrao na
soldagem com CC+). Discuta considerando o balano de energia no arco e a variao de
potncia especfica com a polaridade.
54. Desenhe esquematicamente as curvas caractersticas de fontes de tenso e corrente constante,
sobreponha uma curva do arco e indique o ponto operacional. Discuta como ocorre o controle
do comprimento de arco com uma fonte de tenso constante em um processo com
alimentao contnua do eletrodo (MIG ou SAW).
55. Defina Ciclo de Trabalho. Estime, para uma fonte de 200A 60%, a maior corrente
recomendada para a sua operao contnua por um longo perodo de tempo.
56. Voc dispe de uma fonte esttica tipo transformador de corrente constante com uma corrente
nominal/ciclo de trabalho de 160A/60%. (a) Desenhe a curva caracterstica desta fonte e
indique o tipo de corrente que ela fornece. (b) Cite (e justifique) um processo de soldagem a
arco para o qual ela pode ser utilizada. (c) Discuta a possibilidade de uso desta fonte em uma
aplicao que necessita de 180A de corrente.
57. Voc dispe de uma fonte esttica tipo transformador retificador de tenso constante com
uma corrente nominal/ciclo de trabalho de 350A/60%. (a) Desenhe a curva caracterstica
desta fonte e indique o tipo de corrente que ela fornece. (b) Cite (e justifique) um processo de
soldagem a arco para o qual ela pode ser utilizada. (c) Discuta a possibilidade de uso desta
fonte em uma aplicao que necessite que esta funcione continuamente por uma hora.
58. Apresente, de forma simplificada, o funcionamento de uma mquina de soldagem rotativa e
de mquina esttica convencional. Discuta a aplicao de cada um destes tipos de mquinas.
59. Calcule a energia de soldagem e a energia lquida de soldagem (considere o rendimento
mdio de cada processo) para as seguintes condies de soldagem (ao baixo carbono):
(a) Processo TIG, I = 100A, U = 11V e v = 20cm/min (espessura: 2,0mm)
(b) Processo MIG, I = 300A, U = 29V e v = 60cm/min (espessura: 4,5mm)
(c) Processo SAW: I = 420A, U = 34V e v = 60cm/min (espessura: 12,5mm)
Medidas na seo transversal das soldas (a) e (b) obtiveram reas transversais do cordo de
10 e 52mm2, respectivamente. Calcule o rendimento terico (energia para fundir o material
da solda/energia gasta) para estes dois casos . Discuta os resultados, considerando os
processos usados. Dado: Entalpia de aquecimento e fuso de 1 mol de ferro: 74kJ/mol
60. Estime, para os trs casos anteriores, a velocidade de resfriamento do centro do cordo a 800
e 500C (supor que no foi usado pr-aquecimento). Discuta os resultados.
61. Estime, para os trs casos anteriores, o t8/5 usando o nomograma do IRSID. Verifique o
efeito nos resultados para o caso das peas tirem sido pr-aquecidas a 200C. Discuta os
resultados.
62. Defina Energia de Soldagem, Energia Lquida de Soldagem, Potncia especfica de uma
fonte, Ciclo Trmico, Temperatura de pico e t8/5.
63. (a) Defina energia de soldagem e temperatura de pr-aquecimento. (b) Discuta a influncia
destes dois parmetros e da espessura da junta na velocidade de resfriamento de uma solda e
nas dimenses da ZTA de uma solda. (c) Desenhe, de forma esquemtica um ciclo trmico de
10
H L = 0,6 kJ/m m
v = 300 m m /m in
Temperatura ( C)
1200
4 mm
900
5 mm
600
300
0
0
10
15
20
Tempo (s)
68. A figura abaixo mostra ciclos trmicos calculados com o modelo de Rosenthal de chapa
grossa (fluxo de calor tridimensional) para um ponto da superfcie de uma chapa localizado a
4mm do eixo da solda (y = 4mm) para o mesmo nvel de energia (HL = 0,6 kJ/mm) e trs
diferentes velocidades de soldagem. (a) Determine, para cada ciclo, as temperaturas de pico e
os tempos de resfriamento entre 800 e 500C. (b) Compare os resultados para um ciclo
trmico previsto na mesma posio pelo modelo simplificado que considera uma fonte linear
instantnea de calor que opera, em t = 0, ao longo do eixo da solda:
11
T = T0 +
y2 + z2
HL
exp
2 kt
4 t
10 m m /s
y = 4 mm
Temperatura ( C)
1200
5 m m /s
900
2,5 m m/s
600
300
0
0
10
15
20
25
30
Tempo (s)
69. Considere a deposio de um cordo de solda sobre uma chapa de ao baixo carbono de
15mm de espessura, com um pr-aquecimento de 200C e com os seguintes parmetros: (a)
Processo SAW, I = 500A, V = 36V e v = 40cm/min e (b) Processo SMAW: I = 150A, V =
21V e v = 25cm/min. Usando os dados da apostila, obtenha valores da velocidade de
resfriamento a 650oC e do t8/5 na solda para ambos os casos.
70. Considere a deposio de um cordo de solda sobre uma chapa de alumnio de 15mm de
espessura, com um pr-aquecimento de 100C e com os seguintes parmetros: (a) Processo
MIG, I = 350A, V = 30V e v = 40cm/min e (b) Processo TIG: I = 120A, V = 13V e v =
15cm/min. Estime a velocidade de resfriamento a 350oC e o tempo de resfriamento entre 400
e 300C na solda para ambos os casos.
71. Uma grande pea fundida (parede de 50mm de espessura) de ao inoxidvel austentico
(0,1%C-22%Cr-12%Ni-0,7Si-1,5%Mn) apresenta um defeito superficial que ser reparado
pela deposio de um cordo de solda com eletrodo revestido sem pr-aquecimento.
(a) Estime as velocidades de resfriamento do cordo de solda a 300 e a 800C se as condies
de soldagem forem: I = 180A, U = 22V e v = 20cm/min.
(b) Mostre, de forma esquemtica, a variao de tenses residuais longitudinais (x) ao longo
da direo transversal ao cordo de solda (y-y). Indique, tambm, a distribuio esperada de
x ao da direo z-z (profundidade).
(c) Estime a microestrutura do cordo de solda (para uma diluio de 30%) considerando a
possibilidade de se usar os seguintes eletrodos:
Eletrodo
E8018
E308
E310
%C
0,08
0,06
0,14
%Mn
1,35
1,8
2,0
%Si
0,4
0,4
0,6
%Cr
-20
26
%Ni
0,4
10
21
72. A figura abaixo (Grong, 1997) mostra um mapa de temperatura adimensional para o plano
z = 0 de chapas grossas. Considere uma condio de soldagem em que este modelo seja
vlido com os seguintes parmetros: I = 300A, U = 27V, v = 30 cm/min, = 0,85 e
To = 25C. Estime, atravs do mapa, a temperatura de pontos localizados (dimenses em
milmetros) a (-10, 0, 0), (-10, 5, 0) e (-20, 10, 0) da fonte de calor para (a) ao e (b) alumnio.
73. Um modelo de Rosenthal para a soldagem a ponto utiliza uma fonte linear de calor que
penetra uma junta sobreposta formada por duas chapas de propriedades trmicas similares
(figura). O calor liberado instantaneamente no tempo t = 0 e a distribuio de temperaturas
nas chapas dada por:
Fonte de calor
d
Eletrodo
T T0 =
Q/d
r
exp
t
c.4 t
para t > 0.
13
8kA, tw = 0,4s, = 0,75 e T0 = 25oC. Assuma que a tenso entre os eletrodos atinja 2,5V. (a)
Construa ciclos trmicos para pontos das chapas localizados a 1, 2, 4 e 6mm da fonte de calor.
(b) Estime o dimetro da ZF e a espessura da ZTA desta solda. (c) Derive uma equao para a
velocidade de resfriamento no centro da solda e estime, nesta posio, a velocidade de
resfriamento a 800oC e o t8/5.
74. O que so tenses residuais? Descreva o seu aparecimento em soldas. Mostre a sua
distribuio usual em uma solda de topo. Considerando estas tenses, discuta o
comportamento de uma solda de uma liga de elevada dutilidade durante o seu carregamento.
Discuta a influncia das tenses residuais na fadiga e na fratura frgil de estruturas soldadas.
Por que um tratamento mecnico pode reduzir o nvel das tenses residuais?
75. Considerando a distribuio de tenses residuais, discuta o comportamento de uma solda de
uma liga de elevada dutilidade durante um aquecimento e resfriamento uniforme da estrutura.
Discuta a influncia das tenses residuais na estabilidade dimensional de um componentes
sendo usinado. Por que um tratamento trmico pode reduzir o nvel das tenses residuais?
45
12
2
77. (a) Explique a formao de porosidade em uma solda de ao carbono devido absoro, na
poa de fuso de (a.1) nitrognio e (a.2) oxignio. (b) Discuta a influncia da existncia de
porosidade no desempenho de uma solda.
78. Discuta a influncia do oxignio e do nitrognio nas propriedades mecnicas da zona fundida
de um ao carbono.
79. Defina basicidade de escria na soldagem de ao e discuta o efeito dessa na composio e
propriedades mecnicas da solda.
80. Fluxos e eletrodos bsicos so recomendados para a soldagem de estruturas de ao de grande
espessura e que tenham elevada responsabilidade em servio. Explique.
81. A tabela abaixo mostra os principais constituintes (%peso) de fluxos para a soldagem ao arco
submerso. Classifique cada fluxo como cido, bsico ou neutro e coloque-os em ordem
crescente quanto aos teores esperados de oxignio e enxofre em metais de solda depositados
com estes fluxos.
Fluxo CaO
CaF2 MgO Fe2O3 MnO Na2O SiO2
TiO2
ZrO2 Al2O3
A
30
10
5
2
4
-40
4
2
3
B
-4
15
3
28
1
45
--4
C
15
5
3
1
2
1
40
15
-18
D
18
28
22
2
4
-14
2
2
8
14
82. Mostre a macroestrutura usual de uma pea fundida e compare-a com a de uma solda. Discuta
a influncia do formato da poa de fuso na macroestrutura da solda.
83. Desenhe esquematicamente a poa de fuso de uma solda a arco e indique, nesta, os locais em
que a solidificao do cordo de solda se inicia e onde a velocidade de solidificao
mxima. Compare o incio da solidificao na poa de fuso com o de uma pea fundida.
84. Cite as principais formas de segregao na poa de fuso e explique a sua formao.
85. Por que a regio parcialmente fundida e a regio no misturada so potencialmente mais
problemticas que a regio misturada da zona fundida?
86. A figura abaixo mostra esquematicamente a regio da poa de fuso durante a soldagem.
Discuta como ocorre a solidificao nesta poa e a influncia de sua forma (elptica) na
estrutura de solidificao do cordo de solda.
A
v
Cordo
de solda
Arco
87. Discuta o efeito das condies de soldagem no formato da poa de fuso e desta na
macroestrutura de uma solda.
88. (a) Defina diluio. (b) Seja a deposio de uma camada de revestimento com eletrodo de ao
ABNT 309 (0,07%C, 1,16%Mn, 0,34%Si, 23,5%Cr e 12,8%Ni) sobre um substrato de ao
carbono (0,26%C, 0,52%Mn e 0,28%Si). Estime a faixa de diluio para que o teor de cromo
do depsito esteja entre 18 e 20% e, para esta faixa, estime a composio do deposito
supondo a ausncia de interao com o ambiente.
3
3 5V
2
1
Cr (% )
2 9V
0
-1
-2
-3
0
12
15
18
% Cr
90. A figura abaixo mostra esquematicamente uma almofada de solda com 5 camadas. Se, para
cada camada, a diluio da camada anterior for, em mdia, 40%, estime a diluio final do
metal base na ltima camada. Se o teor de cromo do metal base e do metal de adio forem
0,10% e 17% respectivamente, estime o teor de cromo de cada camada supondo ausncia de
interao com o ambiente.
15
5 camada
4 camada
1 camada
91. A figura abaixo (de S.S. Babu) mostra a microestrutura da ZF de um ao C-Mn. Identifique
os principais constituintes microestruturais e discuta suas caractersticas.
92. As figuras abaixo (S.S. Babu) mostram microestruturas da ZF de aos C-Mn com composio
similar exceto pelos teores de Ti. Indique as diferenas de microestrutura e discuta suas
possveis coisas.
7ppm Ti
32ppm Ti
93. Descreva a constituio da ZTA obtida na soldagem TIG de uma chapa de alumnio AA1100
(alumnio comercialmente puro) laminada a frio. Mostre esquematicamente o perfil de dureza
desta solda e discuta a possibilidade de se alterar este perfil.
16
94. Cite ligas endurecveis por precipitao de uso estrutural. Descreva a constituio da ZTA de
uma liga deste tipo e esquematize o perfil de dureza nesta.
95. Descreva a constituio da ZTA de um ao de baixa liga temperado e revenido a 450oC e
indique a(s) regio(es) de maior probabilidade de degradao de propriedades mecnicas.
Discuta o efeito da energia de soldagem sobre a microestrutura e propriedades da regio de
granulao grosseira da ZTA deste ao.
96. Descreva a constituio da zona termicamente afetada de aos carbono com (a) 0,2%, (b)
0,8% e (c) 1,0%C.
97. Na soldagem de uma chapa de 50mm de um ao C-Mn com eletrodos revestidos observou-se
uma ZTA com dureza mxima de cerca de 360 HV. Indique a regio da ZTA em que esta
dureza foi observada e justifique. Este valor de dureza pode indicar a potencialidade de
diferentes problemas nesta solda. Discuta. Cite medidas que poderiam ser tomadas para
controlar (alterar de forma desejvel) este resultado.
98. Discuta a influncia da energia de soldagem na dureza e na tenacidade da GGZTA de um ao
de baixa liga. Qual seria o efeito do teor de carbono (por exemplo, 0,1 x 0,4%C) nestas
caractersticas.
99. Monte um quadro que resuma as principais caractersticas (localizao e ocorrncia da trinca,
aparncia e fatores principais) dos mecanismos de fissurao que ocorrem de forma mais
comum na soldagem de aos carbono e de baixa liga.
100. Cite trs descontinuidades estruturais de uma solda e indique causas operacionais na
soldagem a arco para a formao destas.
101. Cite e descreva um mtodo de ensaio no destrutivo capaz de detectar uma trinca interna
localizada na ZTA de uma solda.
102. Explique a formao de incluses de escria em uma solda de vrios passes e indique as
principais coisas operacionais para a sua formao. Cite e descreva rapidamente um mtodo
de inspeo no destrutiva para a deteco desta descontinuidade.
103. Descreva a formao de ferrita em uma solda de um ao inoxidvel austentico. Estime,
com o Diagrama de Schaeffler, a microestrutura do metal depositado pelos seguintes
eletrodos de ao inoxidvel:
Elet.
E308
E309
E310
E316
E430
E410
C
0,04
0,08
0,12
0,04
0,03
0,09
Cr
Ni
Mo
Mn
18,7
9,5
-1,5
23,1
12,9
-1,8
26,5
21,2
-1,8
18,6
11,7
2,6
1,8
16,6
0,3
0,4
0,4
12,3
0,3
0,3
0,4
OBS: Composies em % em peso.
Si
0,42
0,50
0,40
0,45
0,40
0,42
Qual o tipo de ao inoxidvel de cada eletrodo? Cite, quando for o caso, problemas de
soldabilidade de cada eletrodo. Visite o site: http://engm01.ms.ornl.gov/index.html e,
17
utilizando a(s) rotina(s) l disponvel(is), estime o teor de ferrita na solda dos eletrodos e
compare os resultados.
104. Considere a deposio de um cordo de solda com um eletrodo E312 (0,05%C-1,7%Mn0,4%Si-28,5%Cr-9,1%Ni) sobre uma chapa de ao baixa liga (0,3%C-0,9%Mn-0,5%Si1%Ni). Estime as microestruturas desta solda para diluies de (a) 30 e (b) 60%. (c) Cite
eventuais problemas de soldabilidade desta solda para os dois casos anteriores
105. Voc precisa depositar uma camada (um s passe de espessura) de ao inoxidvel
(Cr > 10%) martenstico sobre uma chapa de ao baixa liga (0,3%C-0,9%Mn-0,5%Si-1%Ni)
dispondo de um metal de adio (eletrodo) de ao AISI 444 (0,03%C-1,2%Mn-0,4%Si18,1%Cr-2,1%Mo-0,4%Ni). Estime a faixa de diluio com que voc poder trabalhar
(explique eventuais suposies que voc fizer).
106. Defina soldabilidade. Cite os principais problemas de soldabilidade dos aos de baixo
carbono e dos aos de baixa liga usados em aplicaes estruturais.
107. Descreva o fenmeno de sensitizao em aos inoxidveis austenticos e relacione-o com
a possibilidade de ocorrncia de corroso intergranular na ZTA destes aos.
108.
109.
18