237 Ajuste, Montaje, Verificacion y Control Parte I PDF

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
OCUPACIN
MECNICO DE MANTENIMIENTO
MANUAL DE APRENDIZAJE
AJUSTE, MONTAJE, VERIFICACIN Y

CONTROL DE MQUINAS PARTE I
Tcnico de
Nivel Operativo
AUTORIZACIN Y DIFUSIN
MATERIAL DIDCTICO ESCRITO

FAMILIA OCUPACIONAL
METAL MECNICA
OCUPACIN
NIVEL
TCNICO OPERATIVO
Con la finalidad de facilitar el aprendizaje en el desarrollo de la formacin y capacitacin en la

ocupacin de MECNICO DE MANTENIMIENTO a nivel nacional y dejando la posibilidad de un
mejoramiento y actualizacin permanente, se autoriza la APLICACIN Y DIFUSIN de material
didctico escrito referido a AJUSTE, MONTAJE, VERFICACIN Y CONTROL DE
MQUINAS-PARTE I.
Los Directores Zonales y Jefes de Unidades Operativas son los responsables de su difusin y aplicacin
oportuna.
DOCUMENTO APROBADO POR EL

GERENTE TCNICO DEL SENATI
N de Pgina150
Firma ..
Nombre: Jorge Saavedra Gamn
Fecha: 04.06.09.
Registro de derecho de autor:
SEMANA N 01
TAREA: MRMOL DE TRAZADO
OPERACIONES:
CEPILLAR SUPERFICIE PLANA Y

PLANA PARALELA
AFILAR HERRAMIENTAS DE CARBURO
METLICO
Plano
Mango
CARA DE CONTROL
(PLANO RECTIFICADO O RASQUETEADO)
Pie
Base
MRMOL DE TRAZADO PORTTIL O DE BANCO.

Es una mesa de precisin, con dimensiones
menores que las fijas y con dos mangos
para su transporte.
Pie con nivelador

Nervios
Dimensiones (mm)
150 x 150
500 x 500
200 x 200
600 x 500
300 x 200
800 x 500
300 x 300
1000 x 750
400 x 300
1200 x 800
400 x 400
1000 x 1000
500 x 140
1500 x 1000
500 x 400
2000 x 1000
Pies con
niveladores
Cara de control
VISTA INFERIOR DEL MRMOL PORTTIL
ORDEN DE EJECUCIN
01
02
03
04
05
06
Desbaste en la cepilladora la superficie plana

D acabado la superficie plana.
Rectifique la superficie plana.
Rasquetee
Marmolee
Verifique la superficie
01
PZA.
01
CANT.
HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS
MRMOL
til de desbastar.
til de acabar.
Regla de pelo.
Reloj comparador.
Nivel de burbujas.
Rasquete
Paralelas
Llaves de boca.
200 x 200 x 80
DENOMINACIN
Mango
NORMA / DIMENSIONES
MRMOL DE TRAZADO
GGG - 35
MATERIAL
HT
OBSERVACIONES
01/MM
TIEMPO: 2 2 H r s .
ESCALA: S / E
REF. HO-01-04
HOJA: 1 / 1
2003
Designacin de los ngulos

a (alpha)
b (beta)
g (gamma)
c (kappa)
e (epsition)
l (lambda)
ngulo libre
ngulo de corte
ngulo de salida de virutas
ngulo de posicin
ngulo de punta
ngulo de inclinacin
e=90
l=4
r
10 a 14
6 a 10
7711
75
5
2
Acero colado, resistencia mx. 7 kg/mm2,

fundicin gris, latn,bronce.l
Acero, resistencia mx. 85 kg/mm
0 a 4
30
86
60
Acero templado, resistencia mx. 180 kg/mm2
01
02
03
04
05
06
01
PZA.
Limpie la herramienta
Esmerile la superficie (ngulo de salida)
Esmerile la superficie frontal
Esmerile la superficie lateral
Esmerile dando acabado las superficies
Compruebe los ngulos
CANT.
Llaves de boca 27 - 28
Herramienta de metal duro
Muela abrasiva de carburo de silicio
Diamante para rectificar muela abrasiva
Gonimetro.
Protector facial o lente
TIL DE DESBASTAR R25 q DIN 4971

DENOMINACIN
10
Aluminio.
Aleacin de magnesio.
ORDEN DE EJECUCIN
01
NORMA / DIMENSIONES
AFILAR HERRAMIENTAS DE CARBURO METLICO
K 20
MATERIAL
HT
OBSERVACIONES
01/MM
TIEMPO: 2 2 H r s .
ESCALA: S / E
REF. HO-02
HOJA: 2 / 2
2003
AJUSTE, MONTAJE, VERIFICACIN Y CONTROL DE MQUINA/MECANISMO

OPERACIN :
CEPILLAR SUPERFICIE PLANA Y PLANA PARALELA
Es la operacin que consiste en cepillar sobre una superficie plana a travs de la
penetracin de una herramienta con
desplazamiento horizontal de la mesa de
forma manual y/o automtica, a fin de que la
viruta sea uniforme.
Esta operacin puede ser de desbaste o
acabado de ambas caras y a la vez que
sean paralelas. Fig.1
Se utilizan para fabricar piezas de
maquinarias con superficie plana como:
mrmol, piezas prismticas, etc) . (Fig.2).
Fig. 1
Pieza prismtica
Marmol de trazado
PROCESO DE EJECUCIN
B
A
Fig. 2
1 PASO: Sujete la pieza.

a. Ubique la prensa, brida de
sujecin y pernos de anclaje.
(Fig. 3).
Fig. 3
b. Ubique la pieza y apriete con

las mordazas de la prensa.
(Fig. 4).
OBSERVACIN
Interponer calzos en el fondo de
la prensa con anchura inferior a
la pieza.
Fig. 4
2 PASO: Fije la herramienta (Fig. 5).

OBSERVACIN
La herramienta se elige segn la
operacin (desbastar o acabar)
y direccin de corte.
Fig. 5
3 PASO: Prepare la mquina.

a. Regule el curso del cabezal
mvil.
REF. H.O.01/MM 1/3

b. Regule el nmero de carreras
por minuto. (Fig. 6)
Fig. 6
c. Regule la amplitud de la
carrera de trabajo (Fig. 7).
d. Regule el mecanismo de
accionamiento de avance.
(Fig. 8).
Fig. 7
Fig. 7
Fig. 8
e. P o n g a l a m q u i n a e n
marcha.
f. Aproxime la herramienta a la
pieza hasta rayar levemente.
(Fig. 9).
Fig. 9
g. Haga coincidir el trazo cero

del anillo graduado del carro
porta-herramientas con la
referencia. (Fig. 10)
Fig. 10
h. L u b r i c a r l a s g u a s d e
deslizamiento y las puntas
sealadas en la tarjeta de
mantenimiento rutinario.
(Fig. 11).
Fig. 11
REF. H.O.01/MM 2/3

4 PASO: Cepille
a. Ponga la mquina en marcha
y e f e c t e pa s a d a s d e
desbaste y acabado. (Fig. 12)
Fig. 12
OBSERVACIN
Con el fin de evitar
vibraciones de la herramienta
durante el mecanizado es
necesario reducir al mnimo la
distancia entre el plano
horizontal de las guas del
carro y el plano de la
superficie mecanizada.
(Fig. 13).
Fig. 13
Fig. 14
b. Efecte pasadas de embolo

con la herramienta en punta
para afinar. (Fig. 14).
5 PASO: Verifique la superficie.

Fig. 15
a) Compruebe la verticalidad del

instrumento (Fig. 15).
b) Compruebe paralelismo y
planitud.
OBSERVACIN
Compruebe verticalmente
apoyando el comparador en
la mesa y despus comparar
deslizando sobre las caras
laterales. (Fig. 16).
Fig. 16
c) Utilizar calibrador vernier o

micrmetro para comprobar
paralelismo de la pieza
mecanizada. Fig.17
Fig. 17
REF. H.O.01/MM 3/3

OPERACIN :
AFILAR HERRAMIENTA DE CARBURO METLICO
Es poner en condiciones de trabajo las aristas una herramienta de corte soldada con
pastilla de carburo metlico, dndole los ngulos indicados.
Se aplica en la preparacin de herramientas usadas en casi todas las mquinasherramientas para mecanizacin de materiales, con alta velocidad de corte.
PROCESO DE EJECUCIN
I. AFILADO DE DESBASTE
1 PASO: Limpie la herramienta.
a) Limpie las superficies a
esmerilar, con agua caliente
y/o escobilla de acero.
Fig. 1
b) Regule el apoyo del esmeril.

(Fig. 1).
arista de
corte
a
2 PASO: Esmerile la superficie.

a) Posicionese correctamente al
afilar. (Fig. 2).
Fig. 2
b) Afile el ngulo de salida. .

OBSERVACIN
Consultar la tabla de ngulos
para herramientas de carburo
metlico.
ngulo de
salida +3
PRECAUCIN
USE PROTECCIN PARA
LOS OJOS. (Fig. 3)
c) Posicionese correctamente al
afilar la herramienta sobre la
mesa. (Fig. 4).
Fig. 3
Fig. 4
REF. H.O.02/MM 1/4
d) E s m e r i l e l a s u p e r f i c i e ,
presionando suavemente la
herramienta sobre la piedra
de esmeril.
Fig. 5
OBSERVACIN
El esmerilado de desbaste es
h e c h o
h a s t a
aproximadamente 1mm antes
de alcanzar las aristas de
corte. (Fig. 5).
3 PASO: Esmerile la superficie frontal
(Fig. 6).
a) A p r e t a n d o s u a v e m e n t e
contra la muela.
b) E n f r e l a h e r r a m i e n t a
constantemente para evitar
grietas debido al enfriamiento
rpido.
Fig. 6
4 PASO: Esmerile la superficie lateral

principal. (Fig. 7).
a) Utilizando toda la anchura de
la muela abrasiva.
b) Evite que la muela se
deforme al afilar. (Fig. 8).
Si es necesario rectifique la
muela abrasiva.
Fig. 7
Fig. 8
10
REF. H.O.02/MM 2/4

II. AFILIADO DE ACABADO
cara
OBSERVACIN
Este afilado se hace siguiendo las mismas
instrucciones del afilado de desbaste; se
debe utilizar una muela de copa; bien
rectificada: y trabajar en la cara de la misma
(Fig. 5).
fig. 5
5 PASO : Esmerile dando acabado a las

superficies.
a) Incline la mesa dando los
ngulos correctos a cada
superficie.
OBSERVACIN
Usar un gonimetro o soporte
graduado para ubicar con
exactitud la herramienta.
(Fig.6).
Fig.6
b) Esmerile hasta que las

superficies queden
completamente lisa y la arista
cortante bien aguda.
c) Redondee la punta dando un
movimiento uniforme a la
herramienta como seala la
Fig. 7.
d) Asiente el filo con una piedra
de afilar a mano.
II
III
Fig.7
11
REF. H.O.02/MM 3/4

OBSERVACIONES
1. Para reafilar estas herramientas,
esmerile solamente las superficies de
incidencia frontal y lateral.
2. Cuando es necesario esmerilar mucho
material, desbaste primero el cuerpo de
la herramienta en una piedra de esmeril
comn y despus haga el afilado del
carburo metlico (Fig. 8).
Fig.8
3. Enfre frecuentemente la herramienta a

fin de no provocar ninguna fisuras en la
plaquita de carburo metlico.
4. Es muy comn que estas herramientas
se les haga un quiebra- viruta en la
superficie de salida (Fig. 9); para esto es
necesario utilizar una piedra especial.
Fig.9
5 PASO : Verifique con escuadra o

plantilla de ngulo. (Fig. 10).
Fig.10
12
REF. H.O.02/MM 4/4

MATERIALES SINTERIZADOS FABRICACIN Y PROPIEDADES
Son materias primas en polvo que se comprimen para formar cuerpos y compactan
mediante un proceso de recocido llamado sinterizado.
La metalurgia del polvo o pulvimentalurgia se ocupa de la fabricacin de polvo de
metales, del prensado de este polvo para formar piezas formadas, compactan por
debajo del punto de fusin.
Embolo de
comprensin
Mediante el sinterizado es posible

compactar entre si varias substancias que
solamente pueden alearse con dificultad, y
como las cuales se consigue una gran
dureza, resistencia, buen efecto de corte o
buen deslizamiento. Las materias primas
empleadas son, p. ej., hierro, cobre, estao,
grafito, nquel, tungsteno, titanio, cobalto,
tntalo y molibdeno.
Un inconveniente es que el moldeado de las
piezas sinterizadas solo puede en una
direccin, o sea en la direccin del embolo,
pero no transversalmente (Fig. 1).
Polvo
metlico
suelto al
rellenar
antes de
empezar el
proceso de
prensado
Embolo de
comprensin
Polvo
metlico
comprimido
Pieza
prensada
Comparacin de volmenes
Polvo suelto
Polvo comprimido
Fig. 1.
Etapas de la fabricacin.
a) La fabricacin del metal en polvo tiene lugar por machaqueo y molienda, por
pulverizado o trituracin de las substancia de partida hasta convertirla en polvo.
b) Tratamiento del polvo. Para eliminar los xidos y la humedad, el polvo se recuece.
A continuacin se mezcla de acuerdo con la composicin deseada, aadiendo un
producto deslizante (estearato de cinc).
c) Prensado del polvo. Para dar forma por comprensin se emplean prensas
mecnicas o hidrulicas. La densidad deseada depende de la presin. Con las
prensas de doble efecto se consigue una comprensin uniforme.
d) Sinterizado de las piezas prensadas. En hornos cerrados, la substancia en polvo
prensada, se calienta hasta los 4/5 de la temperatura de fusin. Las distintas
partculas de polvo se aglutinan as uniendo sus retculas. (Fig. 2).
Espacio
hueco
Polvo suelto
Partculas de polvo
Polvo
Fig. 2. Etapas de fabricacin

Con el prensado se reduce los espacios huecos, aumentando
las superficies de contacto entre las partculas de polvo.
13

FORMACIN DE TEXTURA SINTERIZADA
Las partculas de polvo sueltas slo se tocan en unos pocos puntos, de forma que las
cohesiones entre ellas es muy pequea. Por efecto de altas presiones (40 a 80 kN/Cm2)
se aumenta la superficie de contacto entre las partculas de polvo y con ello su cohesin.
Calentando las piezas prensadas hasta las proximidades de la temperatura contacto
entre las partculas de polvo, y con ello su cohesin. Calentando las piezas prensadas
hasta las proximidades de la temperatura de fusin, aparece una fluencia plstica. En
los limites de los granos de polvo, los tomos de la substancia se desplazan y forman
nuevos granos. La formacin de estos
granos se realiza en diferentes direcciones,
reduciendo los poros que existen. Las
partculas se bloquean y forman una textura
de sinterizacin igual a 1/7
aproximadamente del volumen primitivo.
De esta forma las fuerzas de adherencia
entre las partculas son totalmente
efectivas, la pieza se ha vuelto slida y
dura. (Fig. 1).
Cuerpo sinterizado
Sinterizacin acabada
Fig. 1. Tratamiento trmico
Partculas en polvo
Formacin de granos
Partculas de polvo sinterizadas
(aspecto de la textura)
Con la comprensin y el calor aparece la fluencia

plstica y se forman granos.
Las propiedades de los componentes del polvo puede mejorarse en conjuntos; as por
ejemplo, la resistencia al calor de tungsteno, la resistencia del titanio, la resistencia a
los cidos del cobre o del nquel, o la dureza del molibdeno.
Una caracterstica importancia de los cuerpos sinterizados es el volumen de los poros
existentes despus del sinterizado. Dicho volumen depende de la comprensin.
Clase
% de volumen poroso
Ejemplos de aplicaciones
SIN T.A
Hasta 60%
Filtros
SIN T.B
Hasta 30%
Cojinetes de friccin, forros
SIN T.C
Hasta 20%
Piezas de forma para

mquinas coser y oficina
SIN T.D
Hasta 15%
Piezas para mquina

icemetables soldables.
Aplicaciones de materiales sinterizados en la industria. (Fig. 2)

Cojinetes de friccin autolubricantes. El polvo sinterizado de las creaciones de cobre y
estao que emplea como material para cojinete, puede absorber aceite hasta el 30% de
su propio volumen. El sinterizado forma canales capilares finos que absorben el aceite y
lo desprenden cuando gira el eje, lubricndolo.
Cojinete de
Plaquitas de cortee
Friccin
Fig. 2
14
Piezas de forma listas para montar

PLAQUITAS DE CARBURO METLICO.
Las plaquitas de carburo metlico son pequeas piezas de material sumamente duro y
que se encuentra en el comercio, con formas variadas, para distintas finalidades. Una
moderna y muy eficiente herramienta de corte tiene soldada, en su extremo til, una
plaquita de carburo metlico, que es un material de corte excelente, debido a su dureza
y resistencia a la accin del calor.
Como se fabrica la Plaquita de Carburo Metlico
La Fig. 1 presenta un esquema simple de proceso de fabricacin. Las plaquitas son una
aglomeracin de COBALTO y CARBUROS de metales como el TUNGSTENO y a veces
el TITANIO o el TANTALO. Se preparan sometiendo la mezcla de las materias primas a
altas temperaturas y presin. (Fig. 1).
81 %
1a.Fase : Preparacin del Carburo
6%
Tungsteno
Carbn
Despus de pulverizados, el tungsteno y

el carbn son mezclados y sometidos a
alta temperatura.
Calor
2a. Fase: Pulverizacin y mezcla del

Carburo y Cobalto.
13 %
Ambos son reducidos a polvo finsimo y,

enseguida, mezclados y tamizados.
Carburo de
tungsteno
3a. Fase: Moldeado de la mezcla.

se hace en prensa de alta presin, cerca
2
de 4,000 kg/cm , preparando las piezas
en los formatos.
Cobalto
Presin
4 fase:
1 Calentamiento a 800C ms o
menos, con hidrgeno.
Piezas moldeadas
5 Fase:
2 Calentamiento Esta fase es la de
Sinterizacin. A una temperatura entre
1450 y 1500c, sirve de aglutinante de
las partculas de carburo, se producen
piezas de gran dureza ( casi igual a la del
diamante) y que resisten mucho el
desgaste y el calor.
Calor
Plaquitas acabadas
Hay una sensible contraccin de las

plaquitas moldeadas a presin, cuando
son sometidas a sinterizacin.
Fig. 1.
15

Esa reduccin de volumen es ms o menos
en la proporcin indicadas en las Figuras 2 y
3.
Fig. 2
Fig. 3
Marcas Comerciales son variadas y de procedencias diversas. Tambin los procesos de

fabricacin y composicin son variables. Ejemplos de marcas comerciales:
1) Alemanas: WIDIA BOHLERITA TITANITA REINITA;
2) Americanas: CARBOLOY KENNAMETAL TECOEXCELLO. STELLITE.
Caractersticas Principales de los Carburos Metlicos
Tienen en color gris metlico, densidad 14,6 y dureza 9,7 en la escala de Mohs (en la
cual el diamante, el cuerpo ms duro, es 10). Los carburos metlicos mantienen su
dureza hasta por simple variacin de temperatura. No pueden ser forjados ni
mecanizados por herramientas comunes de silicio o de diamante.
La adicin de TITANIO o de TNTALO, o de los materiales juntos, crea el tipo llamado
CARBURO COMBINADO, empleado en la mecanizacin de los aceros.
Los carburos de tungsteno simple sirven para cortar hierro fundido y metales ferrosos.
Herramienta de Corte con Plaquitas de Carburo Metlico
Son barras de acero medio y duro, en cuyo extremo til, debidamente preparada, se
sueldan las plaquitas de carburo metlico.
Las figs. 4, 5, 6, 7, 8 Y 9 presentan ejemplos de herramientas con plaquitas de carburo
metlico.
Fig. 4
P/DESBASTAR
Fig. 5
Fig. 6
Fig. 7
P/TORNEADO
INTERIOR
P/REFRENAR
16
Fig. 8
P/TRONZAR
Fig. 9
P/ACABADO

Formas y dimensiones de las Pastillas de metal duro de uso corriente.
14
14
NOTA:
Las pastillas D, E y F tienen un ngulo de incidencia de 14,
este ngulo en las pastillas A, B y C vara de acuerdo al
fabricante.
Dimensiones
A&B
10
10
2.5
12
12
2.5 2.5
2.5 14
14
3.5
16
16
10
18
10
18
12
12
20
12
20
2.5
16
10
10
22
18
20
12
12
25
20
21
14
14
28
25
32
18
10
10
18
10
32
10
30
40
22
12
12
22
12
35
10
50
25
14
14
25
14
40
10
17
60
14
90

Herramientas con pastillas de metal duro
Afilado de las plaquitas de carburo metlico

Las mquinas de afilado de las cuchillas de corte con pastilla de metal duro deben tener
un husillo de trabajo muy rgido, con buenos asientos, que aseguren una marcha sin
vibraciones. Se prevern los apoyos correspondientes para el afilado.
Las herramientas bien afiladas desde el comienzo, y reafiladas a tiempo, lo agradecen
por su elevado y uniforme rendimiento, por su gran duracin de su filo y por su larga
vida.
Por este motivo, el afilador debe recibir una formacin adecuada y tener experiencias
practica del mejor nivel.
Aparte de la maquinaria y de las muelas de afilado, se prestar atencin al que el trabajo
se realice bajo condiciones adecuadas. Para conseguir buenos resultados de afilado es
preciso coordinar la velocidad de afilado, la presin de la cuchilla contra la muela y la
refrigeracin mientras el afilado.
Trabajndose a elevadas velocidades de afilado se producen temperaturas tantas altas
que pueden fcilmente provocar un agrietamiento de la pastilla.
Tambin una presin excesiva de la pastilla contra la muela puede provocar un
calamiento demasiado grande de la pastilla.
18

Se dar preferencia al afilado en hmedo frente al afilado en seco.
Durante el afilado el medio refrigerante debe baar suficiente e ininterrumpidamente la
pastilla de metal duro, si el medio refrigerante llega con irregularidad, a la herramienta,
sta se puede agrietar.
Defectos de afilado
Los defectos de afilado pueden tener causas muy diversas. En muchos casos, estos
efectos son provocados por que se utilizan muelas con abrasivos inadecuados, muelas
no equilibradas o embazadas, o porque no
se afila contra el filo de la pastilla o no se
mueve la herramienta en sentido de vaivn
contra la muela.
Los afilados sucesivos usan la pastilla y el
mango de la herramienta.
Es ms econmico de cambiar una pastilla
demasiado usada (Fig. 10A) o desplazar
una pastilla deteriorada (Fig. 10B) que
esmerilar demasiadamente un mango.
Fig. 10A
Fig. 10B
Inclinacin del apoyo en la mquinas de afilado. (Fig. 11)
Un taller de mecnica general no puede

siempre equiparse con mquinas
especialmente construidas para el
afilado de las cuchillas con pastilla de
metal duro. Sin embargo es posible
organizarse en este dominio, utilizando
esmeriladoras ordinaria en una
afiladora, simplemente para el montaje
una mesa de apoyo para cada
mquinas, segn el ngulo deseado.
Dos mquinas son necesarias:
-
Una para el trabajo de las superficies

de incidencia del mango, mesa de
apoyo inclinado a 7 o 8. Muelas en
CORINDON.
Fig. 11
Una para el afilado de las pastilla, mesa inclinada a 5 o 7. Muelas De CARBURO

DE SILICIO
Las mesas pueden ser fijadas sobre la mquina directamente o sobre su base. De todo
modo se necesita una fijacin rgida para evitar todas vibraciones.
19

Desbastado y semiacabado de las cuchillas d e m e t a l d u r o. (Fig. 12)
1
1. Superficie de ataque.
2.Superficie de incidencia frontal de la
pastilla.
3.Superficie de incidencia lateral de la
pastilla.
4.Superficie de incidencia frontal del
mango.
5.Superficie de incidencia lateral del
mango.
A. Desbastar las superficies de
incidencia (4 y 5) del mango, segn
el ngulo de 7 a 8
B. Afilar las superficies de incidencia
de la pastilla (2 y 3) b= 5 a 6.
C. Afilar la superficie de ataque de la
pastilla (1) c = 8 a 10.
2
3
Fig. 12
muela de
corindn
muelas de
carburo de
silicio
b=a - 2
a= 7 a 8
c=8 a 10
Afilado de la superficie de ataque

En las cuchillas de corte, a pastilla de
metal duro soldada, dos ngulos
caractersticos son a considerar:
1. El ngulo de desprendimiento de construccin, comprendido entre 8 y 10 para
todas las cuchillas.
2. El ngulo de desprendimiento de afilado, el cual varia en funcin de la naturaleza y
de la dureza del material a trabajar.
Esta descripcin, en la confeccin de las cuchillas, facilita los afilados sucesivos. En
efecto, la parte activa de la superficie de ataque de la pastilla solamente esta afilado.
As se conserva mejor el espesor inicial de la pastilla.
A. ngulo de desprendimiento de construccin.
B. ngulo de desprendimiento de afilado obtenido para el afilado del rompevirutas.
C. ngulo de desprendimiento de afilado positivo.
D. ngulo de desprendimiento de afilado negativo.
Fig. 18
20

Formas Usuales de Rompevirutas
1. Superficie de ataque plana para metales originando viruta, corte.
2. Rompevirutas paralelo al filo, para trabajos corrientes.
3. Rompevirutas oblicuo dando virutas cortas.
4. Rompevirutas inclinado a 45 sobre la punta, para trabajo, de acabado.
1
Mali rosal o
rectangular
Correcto
radio r
ms grande
Medidas medias:
a= 4 mm a 5 mm.
b = 0,5 mm a 0,6 mm.
21

FORMA Y ERRORES DE LAS SUPERFICIES
Las superficies de las piezas fabricadas tcnicamente difieren siempre de su forma
geomtrica ideal. (Fig. 1)
Defectos en las guas de la mquina herramienta. Comba de la
mquina y de la pieza, deformacin de temple, desgaste.
1. Forma no plana, no redonda
Vibraciones de la mquina y de la herramienta, defectos de

sujecin.
2. Ondas
Forma de filo de la herramienta, avance y paso.
3. Surcos
Filo recrecido, tipo de viruta: viruta arrancada, viruta cortada y

viruta plstica.
Fig. 1 Irregularidades de forma
4. Estras
Las calidades superficiales dependen en gran medida, de la funcin de la superficie

como la corrosin, la estanqueidad, el comportamiento a la lubricacin, las propiedades
de friccin y deslizamiento, el comportamiento frente al desgaste, las propiedades de
ajuste.
Segn normas DIN 4760 se han de distinguir seis rdenes en lo que respecta a las
irregularidades de forma. (Fig. 2). Las de 5 y 6 orden conciernen a la estructura y a la
constitucin reticular, y no estn representadas en este caso.
Superposicin d e las irregularidades de
forma. (Fig. 2).
Diferencia de forma
No es posible relacionar simultneamente

las cuatro irregularidades de forma con la
funcin de la superficie. Entre otras cosas,
las superficies de ajuste no pueden
presentar una gran diferencia de forma, las
superficies de contacto estanco requieren
una pequea rugosidad y las de
deslizamiento pueden presentar cierta
ondulacin (bolsas de aceite).
1er orden
Onda W
2 orden
Surco
3er orden
Perfil real P
Estra
4 orden
R
Rugosidad
Fig. 2. Superposicin de las irregularidades de forma.
Diferencia de forma, ondulacin y

rugosidad. (Fig. 3)
No estn claramente reconocibles los
lmites entre las diferentes irregularidades
de forma. Se habla de diferencia de forma
cuando aqulla afecta a toda la superficie.
En el caso de las ondulaciones se supone
que la longitud de onda es de 100 a 1000
veces la profundidad de onda. En el caso
de la rugosidad, esta relacin es de 4 a 50
veces.
22
Distancia entre ondas

Distancia entre surcos
Profundidad
de onda
Profundidad
de rugosidad
Fig. 3. Ondulacin y rugosidad

Filtrado
Al medir la rugosidad del perfil superficial, es preciso averiguar por separado la
ondulacin y la rugosidad, por lo que respecta a la funcin de la superficie. Esto puede
realizarse mecnicamente, tal y como muestran de forma muy simplificada las tres
figuras contiguas (Fig. 4a, 4b y 4c)o bien electrnicamente, ajustable en el aparato.
Fundamentalmente, en ambos casos se hace pasar por la superficie una palparoda.
El movimiento vertical del palpador en el campo de las micras puede verse en forma de
curva en una banda de papel, o como desviacin de aguja o como desviacin de aguja
en un instrumento de medicin, una vez amplificado electrnicamente. Cuando se
desea el perfil de la rugosidad filtrado (perfil R) el patn y la banda de medicin estn
unidos entre s, de manera que la banda esta siempre a la misma distancia de la onda y
esta no se registra. Cuando debe medirse la ondulacin el patn puntea el perfil de la
rugosidad
Tira de medicin
(papel)
Aguja palpadora
Punta grabadora
Fig. 4a. Perfil sin filtrar o perfil-P.
Fig. 4b. Perfil de rugosidad filtrado o perfil R.

Patn
Patn
Fig. 4c. Perfil de ondulacin filtrado o perfil W.
23

Cotas de superficie y rugosidad.
(Fig. 5)
Lnea del perfil de referencia

Desviacin
Cotas de superficie y rugosidad

(parmetros) revelan ciertas
particularidades. La cota que debe
emplearse a cada caso depende del
cometido o de la funcin de la superficie.
P1
Lnea media
Lnea del perfil de

base
Desviacin
Tramo de medicin lm
Fig. 5. La lnea del perfil de referencia toca los picos mas

altos del perfil y la lnea del perfil de base los picos
ms bajos. La lnea media divide al perfil de tal
manera que el rea de las crestas es igual al rea de
los valles.
Dos ejemplos:
1. Las partes superficiales criticas de
elementos de mquinas solicitados
dinmicamente (muequillas de cigeales) no pueden presentar estras (fugas),

que se determina mediante Rmax
2. Las superficies de los cojinetes de friccin debe tener una alta capacidad portante y
una buena resistencia al desgaste. En este caso puede emplearse R Z . (Fig. 6)
Pt = profundidad de perfil (cota de superficie).
El parmetro Pt es la distancia mxima entre el perfil de referencia y el perfil de base. Es
la suma de irregularidades de forma de 1 a 4 orden. L a medicin s efecta sin
filtrado. Se utiliza all adems de la rugosidad sea importantes tambin la ondulacin y la
diferencia de forma. mbolos hidrulicos superficie de deslizamiento.
Rt = profundidad de rugosidad mxima
R = cota de rugosidad.
El parmetro Rt es la distancia mxima entre la cresta ms alta y el valle ms profundo.
Sustituida por Rmax y R Z .
Rmax = profundidad individual mxima de las irregularidades.
Z4
Rz
R max
Rt
Z2
Z5
R max
Z3
Z1
La profundidad individual mxima de las irregularidades dentro de la longitud de

medicin lm , se denomina Rmax . Informa sobre la rugosidad mxima (cresta- valle) pero
no sobre la forma del perfil. Las crestas altas y las estras profundas influyen
negativamente en las superficie de contacto estanco, las partes superficiales muy
solicitadas de los tornillos de dilatacin de los cigeales y las piezas de embuticin
profunda.
38
le
lm = 5 le
Rt
Rz = Z1 + Z2 + Z3 + Z4 + Z5
5
= profundidad de rugosidad mxima.
R max = profundidad de rugosidad individual mxima.

R2
Fig. 6. Los parmetros de rugosidad Rt, Rmax, R2.
24
= profundidad media de rugosidad.

R Z = profundidad media de la rugosidad
A0 = A u
A = A0 + Au
R0
Es la media aritmtica de las profundidades

de rugosidad de cinco tramos de medicin
colindantes. lo de la misma longitud. Las
desviaciones solo se tienen en cuenta
parcialmente. Puede emplearse el
parmetro RZ all donde desviaciones
Lnea media
A0
AU
Fig. 7. El rea A es la suma de todas las reas de las

crestas A0 y de todas las reas de los valles Au.
aisladas no perturben la funcin de la superficie, como por ejemplo cuando se trata

superficies de medicin, superficies de ajuste de uniones a presin. (Fig. 7).
Ra = valor medio aritmtico de la rugosidad. (Fig. 8)
Si se suponen todas las reas de las crestas hundidas en las reas de los valles, se
produce una superficie geomtricamente plana, cuya delimitacin se denomina lnea
media. S se suman ahora todas las reas de los valles que se hallan por debajo de sta.
Y el resultado se divide entre la longitud/m (pensando en el rea del rectngulo), se
obtiene el parmetro de rugosidad Ra la determinacin de la lnea media y el clculo de
Ra son realizado por el aparato de medicin. La ventaja de Ra es que el resultado de
Ra u otras magnitudes de rugosidad
p. ej.
medicin de diferentes lugares de una

superficie puede compararse bien. Es muy
apropiado para el control de rugosidad
z
continuo de la produccin.
Para calificar la superficie se dispone de
unas 15 a 20 magnitudes de medicin,
como por ejemplo las profundidades del Fig. 8. Anotacin de los parmetros de rugosidad en
smbolos
perfil y de las ondas, el nmero de estras, la
En
lugar
de Rz puede anotarse tambin Rt, Rmx u otro
distancia de surcos y otras.
0,2 (R 0,1)
parmetro de rugosidad, debiendo indicarse siempre

entre parntesis.
Medicin de los valores de rugosidad por medio del perfilmetro. (Fig. 9)

Este instrumento consta de la cabeza de medicin con micropalpador, y de la parte
indicadora de medicin y registradora. La
cabeza de medicin puede fijarse a un
soporte cuando se miden piezas pequeas,
Parte indicadora
o puede colocarse a mano sobre piezas
de la medicin
Parte
registradora
grandes. En ambos casos el micropalpador,
con su punta de diamante de 2 a 5
micrmetros de radio en el extremo, se
mm
desplaza de 0,4 a 40mm a lo largo de
superficie de la pieza. La punta del palpador
va siguiendo de este modo las ms finas
hendiduras de la superficie. Lo
movimientos de subida y bajada de la
punta, se amplifican electrnicamente, se Cabeza de medicin
Micropalpador
traducen y se indican como valores de
medicin en el indicador del perfil por medio
Sistema palpador
de la desviacin de la aguja, si se prefiere
se registran como curva en el registrador de
Fig. 9. Pertmetro para la medicin de superficies.
perfiles.
25

Registro del perfil. (Fig. 10)
Las diferencias de altura se registran aumentadas de 400 a 100 000 veces, segn se
ajuste el aparato (ampliacin vertical) sin embargo, es de 20 a 100 veces. Debido a esto,
la curva registrada se comprime sobre una tira de papel relativamente corta, por lo que
la curva parece ms accidentada de lo que realmente es la superficie medida.
La profundidad de rugosidad de 10 micrmetros aparecer entonces con una altura de
10 m. 1 000= 10 mm en una longitud de tira de papel de 5 mm . 100 = 500 mm. Si se
ampliase tambin 1 000 veces en la horizontal, la figura quedara la escala, pero la tira
de papel tendra 5 metros de longitud, lo cual sera poco claro.
200
10
Ejemplo :
aumento vertical 1 000 veces
aumento horizontal 100 veces
Recorrido de medicin 5 mm.
Torneado basto y torneado fino
Fig. 10. Perfil de una superficie torneada.

En la parte superior izquierda est anotada la relacin de medidas de la
curva: verticalmente 10 mm, horizontalmente 200 mm
Filtro de ondas
( cut off = separar/descartar)
La finalidad y el principio mecnico del filtrado de ondas ya se explicaron al principio del
captulo. Los perfilmetro electrnicos, filtrados dependientes de la frecuencia en 5. En
este caso se entiende por frecuencias producidas por ondas, surcos estras, se hace
pasar por el filtro paso alto incorporado en el instrumento de medicin y que suprime las
frecuencias bajas (ondas). De este modo se mide la rugosidad. Cuando se han de medir
la diferencias altas (rugosidad). Valores cut off normalizados: Longitudes de onda
0,08: 0,25; 0,8; 2,5 y 8 mm.
Con ayuda del filtro es tambin posible representar superficies cerradas de piezas, por
ejemplo flancos de diente y radios, como curva de medicin de transcurso rectilneo.
Debido a que el filtro paso alto separa la curvatura superficial considerndola como
diferencia de forma u onda. (Fig 11).
Demasiado pequeo
Correcto
Demasiado grande
Fig. #. Aumento horizontal
Demasiado pequeo
Correcto
Fig. 11. Aumento vertical
26
Demasiado grande

Sistemas de exploracin con palpador
Para realizar los mltiples cometidos de medicin, se emplean diferentes sistemas de
exploracin con palpador. (Fig. 12).
Aparato de avance
Superficies de
referencia
Palpadores
Patines
La superficie se encuentra
en el aparato de avance (gua)
La superficie de referencia se encuentra

en el palpador (patn fijo).
Fig. 12. Sistema de sup4erficies de referencia (sistema de exploracin libre)
Los sistemas de superficies de referencia refieren el resultado de medicin a una

superficie patrn que materializa el perfil geomtrico ideal. El ajuste del paralelismo
entre la materializacin de la superficie de referencia y la superficie de medicin, suele
requerir mucho tiempo, pero en cambio el resultado de la medicin es muy expresivo.
Los sistemas de patn se apoyan sobre la superficie de medicin en uno o dos patines.
De este modo se mide el movimiento relativo de la punta del diamante respecto al patn
nico, el radio del patn utilizado ( de 0,3 a 25 mm) y el sistema de patn doble distancia
entre el palpador y los patines (de 0 a 3 mm). (Fig. 13).
Aparato de avance
Aparato de avance
Palpador
Palpador
Patn
Patn
Sistema de patn nico
Sistema de dos patines

Fig. 13 . Sistema de dos patines
Direccin de exploracin y nmero de mediciones

Cuando se trata de superficies mecanizadas por arranque de viruta, la medicin se
realiza por lo general en direccin transversal a la de mecanizado. Cuando esto no est
suficientemente claro, por ejemplo en el caso de una superficie refrentada, se medir en
diferentes direcciones. Para mayor seguridad, es conveniente efectuar mediciones en
tres lugares por lo menos.
Ha de tener en cuenta tambin que incluso en superficies bien mecanizadas el
resultado de medicin puede presentar fluctuaciones de hasta el 30%.
27

Valores de rugosidad en el proceso de trabajo.
Fundicin de arena
Fundicin en coquilla
Fundicin a presin
Fundicin de precisin
Forjado en estampa
Embuticin profunda
Extrusin
Cilindrado
Taladrado
Avellanado
Escariado
Fresado tang. y frontal
Cepillado
Brochado
Limado
Rectifi. cilndrico y long.
Rectificado plano
Bruido con carrera larga
Bruido con carrera corta
Lapeado plano
Granallado
Oxicorte
Fig. 15. Confrontacin de procedimientos de fabricacin y valores de rugosidad.
28
1000
160
250
400
630
10
16
25
40
63
0,1
en mm
100
: Ra
0,16
0,25
0,4
0,63
1
1,6
2,5
4
6,3
0,016
0,025
0,04
0,063
0,01
: Rz ;
0,006
Procedimiento
de fabricacin

Clculo de Longitudes dobladas
L
= longitud doblada
dm
= dimetro medio
d
= dimetro interior
D
= dimetro exterior
s
= pared
1. Longitud doblada
Al doblar materiales se dilatan las fibras del lado

exterior del material y las del lado interior se
recalcan.
Deduccin
La longitud doblada se calcula por medio de una
fibra que corresponde en su longitud a la lnea de
gravedad.
Fibra
neutral
2. Anillo cerrado
dm
Longitud doblada
L
Atencin
Dimetro medio
Dimetro medio
=
=
longitud de la mediana
dm . 3.14
=
=
longitud exterior - pared

dimetro interior + pared
Longitud doblada
long. doblada = dm . p
3. Segmento de anillo
longitud de la mediana
L = dm . 3.14 . a + l +...
1
360
l1
dm
4. Marco angular
l1
l2
l2
l1
S
Longitud doblada = longitud de la mediana

L
= longitud exterior - n . s
L
= longitud exterior + n . s
Nota
Para evitar fisuras de doblado hay que observar,
generalmente, los radios mnimos de doblado.
Los menores radios de doblado admisibles, as
como las posiciones del eje
de perfiles de
materiales, se pueden tomar de los libros de tablas.
5. Resumen
Longitud doblada = lnea de gravedad

Para secciones transversales regulares:
(p. Ej. O, ,
) se considera:
Longitud doblada = longitud de la mediana
6. Ejemplo
Hay que fabricar con un acero cuadrado de 30x30

mm un anillo de 200 mm de dimetro interior. Qu
longitud de barra en mm se necesita?
buscando
L
dado
s = 30 mm raciocinio previo
D = 200 mm
solucin
L = dm . 3,14
= 230 mm . 3,14
L = 722,2 mm
Nota
Observe siempre las indicaciones de los dimetros
(dimetro interior o dimetro exterior).
dm
29

ELEMENTOS QUMICOS DE MATERIALES SINTERIZADOS
En 1926, la empresa Alemanda KRUPP produce y lanza al mercado, bajo la marca
WIDIA, un metal duro sinterizado a base de carburo de tungsteno y de cobalto.
Los carburos metlicos constituyen la invencin ms grande que ha sido hecha, en el
dominio de trabajo de los metales, desde la invencin de los aceros rpidos por
TAYLOR.
Los dos metales utilizados principalmente en la elaboracin de los Carburos metlicos
son:
1. El tungsteno, punto de fusin 3,400C.
2. El titanio, punto de fusin 1,800C.
El carburo de tungsteno es el ms utilizado en la fabricacin de las Plaquitas para
herramientas de corte. En una mezcla de tungsteno y de carbono no es una aleacin
pero si es un aglomerado. Se arranca de una mezcla pulverulenta de carburo de
tungsteno y cobalto ( punto de fusin del cobalto:1,480 C sometido a varios tratamiento
mecnicos y trmicos.
A. Obtencin de la mezcla
1. Para obtener el tungsteno puro, el xido de tungsteno es sometido a un
tratamiento en horno elctrico a una temperatura de 800C bajo atmsfero de
hidrgeno.
2. El carburo de tungsteno es obtenido por combinacin del metal puro con carbono
fino (negro de humo) en un horno elctrico a la temperatura 1500C. Tungsteno
puro + carbono = carburo de tungsteno.
3. La salida del horno el carburo de tungsteno se presenta en pedazos.
Estos son desmenuzados y reducidos a polvo.
4. El polvo obtenido es horneado para eliminar todo los xidos.
5. La salida del cedazo el polvo de carburo de tungsteno es mezclado con polvo de
cobalto en proporciones exactamente determinado.
La mezcla pulverulenta esta lista para se sometida a lo tratamientos mecnicos y
trmicos que, ms tarde, se convertir en pastillas para herramientas de corte.
Sinterizacin de los carburos
Principales productos de partida
(Wo3) trixido de tungsteno (TiO) xido de titanio, (CoO) xido de cobalto, carbono,
todos pulvurentos. Despus de su transformacin en carburos metlicos, stos se
encierran en una matriz de cobalto reblandecida a 1400 C y a continuacin sinterizada
sin llegar a la fusin del cobalto. (Fusin del cobalto a 1490 C). (Fig. 1).
Reduccin
de
WO
Mezcla de
W+C
46
Carburaci
n
Elementos
componentes
de los
carburos de
corte
Wo3:
Trixid
(Horno
electr.)
30
Fig. 1

ACOTADO DE CUADRADOS Y ESFERAS
El signo del cuadrado ( ) se emplea para

representar cuerpos o piezas de seccin
cuadrada (Fig. 1). Se usa, cuando la
seccin mencionada est dibujada en una
sola vista y como una lnea. La superficie
plana visible se indica trazando dos
diagonales, empleando lneas finas llenas.
26
Acotado de cuadrado empleando signos
Fig. 1
12
Si la forma cuadrada aparece visible en una

de las vistas, es preferible acotar ambos
lados del cuadrado. (Fig. 2).
12
Fig. 2
Al igual que el signo de dimetro, el signo

de cuadrado estaformado por un
cuadrado, cuyos lados son los 5/7 de la
altura de la cifra de cota (Fig. 3).
16
Fig. 3
Acotado de esferas
Las esferas se acotan anteponiendo la palabra esfera a la cota, cuando la forma
esfrica aparezca en una sola vista (Fig. 4). Si la esfera no est representada por
completo, se pone el signo de dimetro (&) o el signo de radio (R), entra la palabra
Esfera y la cota (Fig. 5). Cuando el espacio es reducido se puede abreviar colocando.
Es
fe
a4
24
r
fe
Es
f.
Es
Fig. 4
Fig. 6
31
ra
R5

Reglas para representar Esferas
La esfera maciza se representa por lo general en una vista, el sector esfrico en dos
vistas.
25
ra
Esfe
f
Es
ra
25
Representacin Tcnica
20
24
Si se da al centro de la esfera, se antepone

a la medida de la esfera el smbolo de
dimetro.
aR
30
Es
a
fe r
Esfera
Esfe
r
Si no se da al centro de la esfera, se
reemplaza el smbolo de dimetro por el
signo de radio.
Una curva de transicin entre la esfera y el

cilindro se representa mediante lneas
continuas finas.
32

EJERCICIOS DE PIEZAS CON ARISTAS OCULTAS
1. Acote las vistas ortogonales dadas de la Horquilla.
2. Acote las vistas ortogonales dadas de la Gua.
33

PREVENCIN DE ACCIDENTES
Generalidades
La prevencin de accidentes constituye un capitulo esencial en los objetivos de la
seguridad e higiene industrial, en el proceso de la formacin y adiestramiento.
Cuando las condiciones de seguridad se preven, el trabajador cumple mejor las tareas
y el rendimiento es mayor.
La clave de la prevencin de accidentes se funda en detectar oportunamente y eliminar
aquello que puedan representar un riesgo en los lugares de trabajo, mediante medidas
de orden y limpieza, manejo de materiales, herramientas, proteccin de mquinas, uso
de equipo de proteccin de mquinas, uso de equipo de proteccin personal,
inspecciones, investigaciones, supervisiones, control, etc.
No se exponga
SIN PROTECCIN
al arco
Traduccin aproximada
Y NO ME PUSE
LOS ZAPATOS ADECUADOS
Use su
EQUIPO PROTECTOR !
34

Importancia de la Limpieza en la Seguridad Industrial
La limpieza de la planta es un aspecto muy importante del plan de seguridad que toda
empresa debe tener. No se trata de ofrecer a los trabajadores un lugar agradable donde
trabajar; en realidad, el propsito fundamental es proteger la vida y la salud de los que
all laboran con ms seguridad.
Los causantes principales de las cadas,

son los desperdicios que, a veces, se
encuentran en todo taller, chatarra,
desperdicios y materiales en desuso, con
frecuencia llena los pasillos y locales de
trabajo y dificultan el paso de un lugar a otro.
Tambin es necesario tener en cuenta que
papeles, trapos impregnados de grasa,
aserrn o cualquier otra basura pueden
producir incendios fcilmente.
AQUI
MALA PUNTERIA
No debe ignorarse la importancia de la

limpieza. El personal de seguridad, por lo
general, insiste en este tema con mucha
regularidad. Sin embargo, en algunos
lugares todava se tiene el concepto de que
la limpieza se hace cuando los obreros no
tienen mucho trabajo. Hoy en da, con la
planificacin laboral, los trabajadores
tienen algo que hacer y, por lo tanto, la
limpieza debe estar incluida en el plan.
BASURA
AQUI NO
EVITE INCENDIOS - ACCIDENTES
ORDEN Y
LIMPIEZA POBRES
Es necesario tener en cuenta que hay una

forma correcta y otra incorrecta de realizar
la limpieza y el aseo del local de trabajo. Por
eso, hay que poner nfasis en el hecho de la
gasolina NO es un agente de limpieza que
se deba utilizar, para quitar la grasa de las
herramientas, los equipos, etc.
Una buena limpieza y un buen aseo son
fundamentales para la seguridad y buena
salud del trabajador.
... No los levantes

... Con las manos
35

ORDEN Y LIMPIEZA
El orden y cuidado incluyen, no solamente, la limpieza y el arreglo ordenado del taller y
equipos, sino la norma: un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.
El orden y la limpieza de una fabrica son muy importantes en la prevencin de
accidentes, pues permiten:
ORDEN Y LIMPIEZA A TODA HORA
- Un eficiente funcionamiento,
-
Una moral elevada en los trabajadores, y
Buenas relaciones humanas.
Cundo se dice que hay orden en un lugar?

cuando no hay objetos en los pasillos que obstruyen el paso, los materiales estn
correctamente almacenados y las herramientas que no usan, colocadas en estantes y
ganchos.
36

HOJA DE TRABAJO
1. En que consiste el proceso de sinterizado?

2. Qu materias primas se emplean para el sinterizado?
3. Describa cada una de las etapas en el proceso de fabricacin por sinterizado?
4. Como se obtiene los cojinetes autolubricantes?
5. Cules son las caractersticas principales de los carburos metlicos?
6. Qu forma y dimensin corresponden a las pastillas de metal duro E20, C32 y
D40?
7. Qu recomendaciones se deben considerar al afilar las plaquitas de carburo?
8. Qu muelas abrasivas de utilizan para afilar las herramientas de carburo metlico?
9. Qu Elementos Qumicos se utilizan en los materiales sinterizados?
10. Cul es la diferencia de forma, ondulacin y rugosidad de la superficie?
1,6
11. A qu valor aritmtico corresponde el siguiente smbolo
?
12. Qu instrumentos se utilizan para los valores de rugosidad?
13. Cul es el valor de la rugosidad para el proceso de trabajo de taladrado?
14. Cul es el valor o parmetro de la rugosidad en el procedimiento de fabricacin de
rectificado plano?
15. Cul es el valor o parmetro de la rugosidad en el procedimiento de fabricacin de
cepillado?
37

HOJA DE TRABAJO
Ejercicios
Longitudes dobladas
50
1. Con un acero redondo de 30 mm se quiere

fabricar un anillo tensor con un dimetro exterior
de 400 mm. Calcule la longitud doblada en m.
D
2. Para un anillo se emple una cero redondo de 15

mm y longitud de 1,6014 m. Qu longitud tiene el
dimetro interior en mm?
50
250
7
12
3. Se quiere fabricar un anillo con un acero cuadrado

de 25 mm y longitud de 1,884 m. Qu longitud
tendr el dimetro exterior en mm?
350
4. Un acero plano de 20x5 mm ha de ser doblado por

el lado plano en un anillo de 450 mm de dimetro
interior. Cuntos metros de acero plano se
necesitan?
14
60
5. Una columna hueca con los dimetros de 650/550

mm se refuerza con dos aros de acero cuadrado
de 50 mm. Encuentre la longitud de la barra
necesaria en m.
80
300
70
80
160
6. Sobre un tubo de 160 mm de dimetro exterior se

quiere doblar por el lado plano un acero plano de
80 x 10 mm y luego soldar. Qu longitud de acero
plano es necesaria?
7. Calcule para el tubo de 3 dado en el dibujo la
longitud total doblada en mm.
10
8. Cuntos metros de acero redondo se necesitan

para producir 16 asas segn dibujo?
145
80
9. Se quiere fabricar 12 codos segn dibujo.

Cuntos metros de tubo se necesitan?
30 x 5
10. Cuntas abrazaderas se pueden fabricar de un

hierro plano de 30 x 5 mm y longitud de 3 metros
segn dibujo?
11
180
65
50
11. Cuntos metros de acero plano se necesitan

para 25 soportes en Z segn dibujo?
15 x 6
12-13
e
100 x 100 x 10
d
12. Con un acero angular de alas iguales de

100x100x10 mm se quiere fabricar tres aros de
refuerzo segn dibujo y con 950 mm de dimetro
interior. Cuntos metros de acero perfilado se
necesitan?
13. Qu dimetro interior resultara de doblar la
longitud de perfil calculada en el ejercicio anterior
por desacierto segn dibujo?
38

HOJA DE TRABAJO
3. Dibujar y completar el extremo de la barra en vista de frente, superior y lateral.
30
20
esfera f 60
20
15
4. Dibujar y completar la cabeza esfrica en vista de frente, superior y lateral
102
45
70
20
esfera f 60
f 40
25
2 x 45
R4
M 24
39
SEMANA N 02
MRMOL DE TRAZADO
OPERACIONES:
RECTIFICAR SUPERFICIE PLANA
RASQUETEAR
ASERRAR EN SIERRA CINTA
1. Mrmol sobre
estructura de
fundicin
2. Mrmol de granito negro o diabasa.
Dimensiones
800 x 500 mm 12 x 6
1000 x 750 mm 12 x 8
1500 x 1000 mm
2000 x 1000 mm
01
02
03
04
05
06
01
PZA.
ORDEN DE EJECUCIN
Llaves de boca.
Llave Francesa 10.
Diamante de 1 kilate.
Rasquetas.
Par de lentes o protector facial.
Reloj comparador.
Reglilla del ajustador.
Prepare la pieza.
Prepare la rectificadora plana.
Rectifique la superficie plana.
Desmonte la pieza.
Controle la superficie.
Rasquetee y/o marmolee.
01
CANT.
MRMOL SOBRE ESTRUCTURAS

DENOMINACIN
800 x 500 x 150

NORMA / DIMENSIONES
MRMOL DE TRAZADO
GGG - 35
MATERIAL
HT
OBSERVACIONES
01/MM
TIEMPO: 1 2 H r s .
ESCALA: S / E
REF. HO-03-05
HOJA: 2 / 2
2003

OPERACIN
RECTIFICAR SUPERFICIES PLANAS
Esta operacin consiste en rectificar sobre una superficie plana mediante el avance de
corte, la velocidad longitudinal, el avance transversal y penetracin de la rueda
abrasiva, quedando una superficie desbastada o acabada uniformemente.
PROCESO DE EJECUCIN
1 PASO: Prepare la pieza.
a. Limpie la pieza
b. Elija la superficie ms plana
para apoyarla en el plato
magntico.
c. Ubique la pieza sobre el plato
magntico.
Fig. 1
Manivela
d. C o l o q u e s u p l e m e n t o s
laterales, en el caso que la
pieza tenga poca superficie.
2PASO: Prepare la maquina
Rectificadora Plana.
a. Rectifique la muela.
b. Limpie la mesa.
c. Haga actuar el magnetismo,
por medio de la manivela.
(Fig. 1)
Fig. 2
d. A p r o x i m e l a m u e l a
manualmente. (Fig. 2)
e. Limite la carrera. (Fig. 3)
f. Ponga en marcha la muela.
g. Haga rozar la muela con la
parte ms alta de la pieza.
Fig. 3
41
REF. H.O.03/MM 1 /2

3PASO : Rectifique la superficie
a. Coloque el anillo graduado
hacia el 0 del indicador.
(Fig. 4).
b. Desplace la pieza transversal
y longitudinalmente, hasta
que sobresalga la muela.
Fig. 4
c. Rectifique la superficie,
repitiendo las pasadas segn
4 PASO: Desmonte la pieza.
a. Detenga la marcha de la
maquina.
b. Retire la pieza del plato
levantndola. (Fig. 5).
c. No desplace la pieza sobre el
plato magntico..
d. Limpie bien la base del plato y
la pieza.
Fig. 5
5PASO: Controle el rectificado.

a. Limpie bien la pieza, antes de
efectuar el control.
b. Retire la pieza y controle la
medida y el paralelismo con el
micrmetro. (Fig. 6)
c. Limpie la pieza y la maquina.
OBSERVACIN
Si la pieza no queda a la
medida vuelva a montar la
pieza, en la posicin anterior y
rectifique, para terminar la
superficie, segn medidas.
Fig. 6
PRECAUCIN
TENGA CUIDADO CON LOS FILOS CORTANTES DE LA PIEZA!
REFRIGERE CONSTANTEMENTE EN EL RECTIFICADO !
42
REF. H.O.03/MM 2/2

OPERACIN
RASQUETEAR
Esta operacin consiste en eliminar los rebordes de las rayas de una superficie despus
de haber sido maquinado con una herramienta llamada rasqueta al fin de lograr el super
acabado manual y superficial.
Estras
PROCESO DE EJECUCIN
Fig. 1
1 PASO: Prepare la pieza.

2PASO: Rasquetee.
a. Elimine los rebordes de las
rayas (Fig. 1) con la rasqueta
plana.
88
30
b. Incline la rasqueta respecto a

la pieza logrando un ngulo
de ataque negativo. (Fig. 2).
Fig. 2
c. Rasquetee en forma oblicua a

las rayas para evitar que la
herramienta se enganche.
(Fig. 3).
OBSERVACIN
Rasquetee con la herramienta
afilada.
e cc
Dir
r
de
in
e
uet
as q
ado
Fig. 3
3PASO : Marmolee.
a. Frote con tinta china o Azul de
Berln sobre el mrmol.
(Fig. 4).
b. Cambie constantemente de
direccin en el marmoleado.
Fig. 4
4PASO : Limpie la superficie.

a. Limpie con un trapo de lana y
con aceite.
b. Engrase con una fina capa y
tape el mrmol.
PREVENGA IRRITACIONES DE LA PIEL

Use nicamente
AGUA Y JABN
Fig. 5
PRECAUCIN
L AVA R S E D E S P U S D E
UTILIZAR EL AZUL DE
PRUSIA. (Fig. 5).
43
REF. H.O.04/MM 1 /1

OPERACIN
ASERRAR CON SIERRA CINTA
Esta operacin consiste en aserrar materiales metlicos con formas curvilneas y rectas
en una mquina llamada sierra de cinta para metales.
Se utiliza cada vez que se desea aserrar

metales curvos de espesores menos de
una pulgada.
Paso
PROCESO DE EJECUCIN
Hoja 10 dientes / pulgadas
Fig. 1
1 PASO: Prepare el material a aserrar.
2PASO: Prepare la mquina.

a. Seleccione la hoja de sierra
cinta segn el material a
aserrar. N dientes/pulgada
(Fig. 1).
b. Instale la hoja de sierra cinta.
OBSERVACIN
Fig. 2
Asegrese de instalar la cinta

quedando los dientes en
direccin descendente.
c. Tense la hoja.
OBSERVACIN
Incline la polea para ajustar la
posicin correcta de la cinta.
d. Ajuste las guas. (Fig. 2).
e. Nivele la mesa de trabajo.
f. Proteja la mquina con sus
guardas. (Fig. 3).
Guardas
g. Regule las revoluciones.

Fig. 3
44
REF. H.O.05/MM 1 / 2

3PASO
: Aserrar en la sierra cinta.
DoALL
a. Colocando el material sobre la

mesa y empujndolo en
forma recta y curvada.
(Fig. 4).
b. Corte sobre la lnea de
referencia. (Fig. 5).
Observacin
Punta seguidora
Evite de presionar en exceso

el material contra la hoja de la
sierra
Plantilla
Fig. 4
4PASO : Limpie la hoja y la mquina de la

sierra cinta.
a. Corte la energa antes de
limpiar la mquina.
Fig. 5
b. Utilice una brocha para retirar

el material desprendido.
c. Lubrique segn tarjeta de
mantenimiento rutinario.
NO USE ROPAS
SUELTAS
PARE LA MQUINARA
ANTES DE LIMPIARLA
PRECAUCIN
a. UTILICE ROPA ADECUADA
Y EL EQUIPO DE
SEGURIDAD PERSONAL.
OR DOS
PIENSE P
UINA
LA MQ
D
Y USTE
(Fig. 6).
b. VERIFIQUE LA TENSIN DE
LA SIERRA CINTA DESPUS
DE REALIZAR VARIOS
CORTES.
c.CUIDADO CON LOS
DIENTES DE LA HOJA DE
SIERRA CINTA Y EVITE LOS
ACCIDENTES. (Fig. 7).
PROTEJA SUS OJOS
MANTENGA LOS
RESGUARDOS EN SU LUGAR
Fig. 6
Fig. 7
LAS MANOS
no pueden reemplazarse
PROTEGLAS!
45
REF. H.O.05/MM
2/2

EL RASQUETEADO
Rasqueteado y marmoleado
El rasqueteado y el marmoleado son mtodos de fabricacin destinados al
superacabado manual para mejora del acabado superficial y la precisin de medida.
El rasqueteado y el marmoleado conforman la terminacin de muchos mtodos de
fabricacin. En los trabajos de limado, cepillado y fresado, siempre quedan rayas en la
superficie trabajada. Si se hacen deslizar entre si superficies de piezas con rayas, stas
operan una gran resistencia al deslizamiento y las superficies se desgastan
considerablemente.
Mediante el rasqueteado se eliminan los rebordes de las rayas. Las proporciones de
superficie portante aumentan de esta forma en un 80%. Las superficies rasqueteadas
proporcionan un cierre hermtico perfecto.
En el rasqueteado en desbaste de una superficie plana mecanizada, deben darse con la
rasqueta pasadas largas y con fuerza creciente, en sentido oblicuo a las rayas, para
evitar que la herramienta se enganche. Para evitar la ondulacin del material, despus
de cada pasada debe variarse su orientacin 90.
Mediante el marmoleado se alisa la planicidad del material rasqueteado en desbaste.
Con un trapo o una badana se aplica al mrmol una fina capa de tinta china azul (azul de
Berln) y se frota la pieza sin apretar, cambiando constantemente de direccin.
En la superficie de la pieza se forma una

imagen en la cual las partes no tocadas por
la tinta por estar huecas (concavidades)
permanecen con brillo metlico, las partes
en contacto, en cambio, se ponen de color
azul claro y las partes de los bordes, debido
a la tinta arrastrada azul. (Fig. 1).
Zonas de los
Zonas de contacto Zona baja bordes
Zonas de contacto
Pieza
Zonas de contacto (azul claro)
Zonas de
los bordes
(azul)
Zona baja
(sin tinta)
Fig. 1. Superficie entintada de una pieza.
En el rasqueteado de acabado las partes salientes (las menos marcadas por la tinta) se
rebajan con movimientos cortos y ligeramente arqueados (rasqueteado localizado). Se
ha logrado una buena accin de deslizamiento entre las superficies de dos piezas
cuando, despus del rasqueteado d e acabado. Son visibles entre 5 y 10 puntos
distribuidos regularmente (puntos de contacto) por cm2 de superficie de la pieza.
Para el rasqueteado de desbaste no es necesario marmolear. Rasquetear siempre con
una herramienta afilada. Al retroceder debe separarse la rasqueta de la pieza. Para
realizar el rasqueteado localizado, la superficie de la pieza debe haber sido
rasqueteada previamente. Utilizar el mrmol slo para el marmoleado.
Aplicar slo una fina capa de tinta.
Despus de su utilizacin, el mrmol debe limpiarse con un trapo de lana limpio y con
aceite, engrasarse y taparse.
Rascar es extraer virutas muy pequeas de una superficie ya trabajada, por medio de
una herramienta de borde afilado, el rascador.
46

Al rascar se elimina con el rascador las
elevaciones o rugosidades (estras o
relieves producidos en la elaboracin o
transporte) de la superficie de la pieza. De
esta forma, a causa de un ngulo de corte,
que en todo momento es superior a 90,
resultan superficies lisas. (Fig. 2).
Herramienta
Direccin de golpe
Recorrido de
un rascado
Pieza
Fig. 2
1 mm
Requisito preliminar para rascar.

Todas las superficies de la pieza a ser
rascada deben ser alisadas (pero no
pulidas) por medio de limado, torneado,
fresado o cepillado. (Fig. 3).
Formas de una superficie con rugosidades,

despus de cepillada.
Fig. 3
Reproduccin aumentada de la superficie de una pieza. (Fig. 4).

Segn la clase de superficie a rascar, se
distingue:
1 mm
* El rascado plano (superficies planas),

* El rascado en redondo (curvas interiores y
concavidades), y
* El rascado de perfiles (superficies
perfiladas).
Formas de una superficie despus de rascada

Fig. 4
El rascado se emplea donde las superficies:

Deban ser indispensablemente lisas (con un alto grado de perfeccin)
Un alto grado de lisura de superficie (por ejemplo: en
mrmoles para planear y plataformas de control, en
prismas para planear y mesas de medicin),
solamente se puede lograr por medio del rascado,
porque en la elaboracin mecnica de las piezas,
apenas se pueda evitar una ligera deformacin a
causa de la sujecin y de la fuerza eficaz que se
desarrolla en la extraccin, de virutas. (Fig. 5).
En las superficies superpuestas de piezas
complementarias (Fig. 6), se debe conseguir con el
rascado un contacto perfecto, y un apoyo uniforme,
que segn las exigencias y la finalidad de empleo de
las piezas, puede ser perfeccionado hasta la:
- Impermeabilidad al aceite en superficies en
reposo, y
- Obtencin de la mxima precisin de medidas,
forma y posicin, con respecto a la pieza
complementaria, conservando al mismo tiempo
una pelcula de aceite en las superficies
deslizantes..
47
Fig. 5
Fig. 6

En piezas deslizantes y guas puede ser
necesarios para obtener las exigencias de
precisin (por ejemplo: en vas de
deslizamientos largas y con carga, el
equilibrar los ligeros combamientos que se
producen por medio de los
correspondientes abombamientos).(Fig. 7).
Fig. 7
En superficies de deslizamiento cilndricas basta, en muchos casos, el rascado de

solamente una superficie (por ejemplo: el cojinete con respecto al rbol).
Advertencia: el modelo de superficies por medio del rascado sirve, solamente para su
embellecimiento, y hoy da se emplea raramente.
El rascado da por resultado un alizamiento (nivelacin de las superficies de las piezas,
eliminando las elevaciones (rugosidades), y aumenta de este modo la calidad de la
superficie.
Como medida de la calidad de una superficie, se ha fijado el nmero de puntos de apoyo
en una superficie de 25 mm x 25 mm. Se determina por medio del marmoleo.
Rascando sucesivamente aumenta, cada vez ms, el nmero de puntos de apoyo,
hasta que finalmente se consigue un apoyo uniforme sobre toda la superficie, en cuyo
caso cada punto de apoyo va resultando tambin ms pequeo. (Fig. 8).
Unidad de superficie de 25 mm x 25 mm
Vista desde arriba, aumentada.
Reproduccin aumentada de
superficies rascadas
Vista lateral
ajustada
Rascado basto
rascada
Fig. 8
rascado de acabado
Rascado de acabado
rascado de acabado
Rascado de acabado fino
rascado de acabado fino
48

RASQUETA - TIPOS
La rasqueta debe arrancar viruta fina. Para lograrlo, durante el rasqueteado la
herramienta se inclina respecto a la pieza. De esta forma trabaja con ngulo de ataque
negativo.
Rasqueta plana
Las rasquetas normalizadas en DIN 8350
son la plana (forma A) para el rasqueteado
de superficies de piezas planas, la rasqueta
triangular (forma B) y la rasqueta triangular
acanalada (forma C) para piezas
abovedadas. (Fig. 1). Para esta superficies
tambin se aplican otros tipos de rasqueta,
como de la cuchara y para el rasqueteado
final la rasqueta bruidora.
Rasqueta triangular
Rasqueta triangular acanalada
Fig. 1. Formas de rasquetas.
Los rascadores se construyen de buen acero para herramientas; forjados, luego

afilados, templados, vueltos a afilar y finalmente suavizados. Para trabajar materiales
especialmente duros, pueden emplearse rascadores con cuchillas de metal duro.
(Fig. 2).
Espiga
hoja de rascador
Fig. 2.
Mango
cuchilla
Elegir la longitud de la hoja de modo

que en el rascado basto se asegura un
ligero cimbreo del rascador.
Rascado Plano
DIN 8350
Para
superficies
planas
corredera de apriete
hoja insertada
Rascador patentado (de hoja intercambiable)
Rascador liso triangular

DIN 8350
Para
superficie
curvas
Rascador liso triangular
DIN 8350
fista lateral
Fista desde arriba

Rascador de cuchara
Advertencia : Para el Rascado de los diferentes materiales, han de emplearse los

correspondientes lubricantes.
49

La plancha de planeo o marmoleo (DIN 876) es una plancha de funcin gris, provista de
dos asas, con una superficie finsimamente rascada de la mxima
lisura.
La cara inferior de la plancha est provista
de nervios, para evitar su arqueamiento.
Tiene tres patas para conseguir un apoyo
firme.
Los tamaos de las planchas estn
normalizados.
Las plancha de planear sirven para hacer
visibles los puntos de apoyo de las
superficies planas de la piezas, por medios
de tintas de planear. Las superficies de las
piezas deben ser, en general, ms
pequeas que la de la plancha.
Para piezas de gran tamao se emplea:
- reglas de planear,
- reglas prismticas de planear, y
- reglas de puente de planear;
y para perforaciones, cojinetes y otras
piezas por el estilo:
- Cilindros de planear.
Como tintas de planear se emplea pastas compuestas de greda, aceite y
- rojo de pars o
- azul de Berln.
Para trabajos sencillos se pueden componer uno mismo sus propias tintas de planear,
con negro de humo o minio y aceite.
El minio es venenoso!
Cuidado al emplearlo!
Advertencia: nunca emplee las planchas de planear para otros trabajos distintos (por
ejemplo; trazados, alineados, etc,), y colquelas solamente sobre las patas.
Limpie cuidadosamente la superficie de planeado despus de su uso, engrsela con
aceite de cido y cbrala siempre con una tapa de madera.
50

SIERRA DE CINTA PARA METALES
Es la mquina que se encuentra comnmente para corte de material curvos, de pocos
espesores. Esta mquina herramienta utiliza una sierra de cinta hecha de acero con
dientes en un slo borde.
El corte que hace la hoja es bastante angosto en comparacin con las otras hojas de
sierra de las mquinas de vaivn.
La velocidad de las mquinas de la sierra cinta pueden ajustarse por cambio manual de
su banda de trasmisin o bien puede usarse una transmisin de velocidad variable
Sierra de Cinta Micro 230/e. (Fig. 1).
Funcionamiento
Carcasa principal maciza de fundicin a presin de aluminio nervado. ( sin estructuras
de tubo de acero o de chapa)
Rodillos de aluminio sobre rodamiento doble a bolas.
Mesa estable con superficie de fresado plana , ranura para tope de inglete, as como
canaleta de refrigerante circunferencial.
Ajuste de altura , gua de cinta sobre tres rodamientos de bolas.
Posibilidad de ajuste para cintas de diferente anchura y boquilla de refrigerante en
trabajos con la cinta de diamante.
Mesa inclinable en 45 para cortes de
inglete. Accionamiento silencioso con
motor de 220 volts.
Correa dentada Optibelt.
Regulacin electrnica de velocidad para
cortes extraordinariamente limpios.
Tabla indicativa de velocidades y
materiales.
Espesor de cinta 5,0 x 0,5 ideal para
trabajos finos
Fig. 1
Datos Tcnicos:
Velocidad de cinta entre 120 y 250 m/min.
con efecto feed back antiretroceso.
Accionamiento de 220 voltios A.C.
Paso de altura mximo 80 mm
Banco de trabajo 200 x 200 mm- inclinable
entre 0 y 45
51

Hoja de sierra de cinta
La hoja es la herramienta cortante de la mquina cortadora. En toda operacin de corte
a sierra por lo menos tres dientes de la hoja deben estar en contacto con la pieza de
trabajo en todo momento. Esto significa que los materiales delgados requieren de hojas
de mayor nmero de dientes por unidad de longitud, mientras que los materiales
gruesos pueden cortarse con una hoja de menor nmero de dientes por unidad de
longitud. El estudiante debe familiarizarse con la terminologa de las hojas de sierras y
seguetas y de los cortes a sierra o segueta.
Materiales de hojas
Las hojas para seguetas recprocantes y
para sierras de cintas horizontales se
fabrican de aceros al carbono y de aceros
aleados de alta velocidad. Las hojas
pueden tener tambin puntas de carburo de
tungsteno en sus dientes.
Corte de la hoja
El ancho de una hoja de sierra o segueta
es la distancia de la punta del diente a la
parte posterior de la hoja. (Fig. 2).
Calibre de la hoja
El calibre de la hoja es el espesor de la hoja
(Fig. 3). Las hojas para segueta
recprocante de las mquinas grandes
pueden tener hasta 0.250 pulgadas de
espesor. Las hojas comunes de las sierras
de cinta son de 0.025 a 0.035 pulgadas de
espesor.
Corte
Fig. 2. Ranura o corte de la sierra.
Paso = 1/ z
Nmero de dientes por pulgada
Calibre o espesor
Ancho
1 pulgada
Fig. 3. Calibre, paso y ancho.

Paso de la hoja
El paso de una hoja de sierra o segueta es el nmero de dientes por pulgada (fig. 3). Una
hoja de paso ocho tiene ocho dientes por pulgada (una separacin entre dientes de 1/8
de pulgada).
Dientes de las sierras

El estudiante debe conocer la terminologa relativa a los dientes de las sierras. (Fig. 4).
ngulo de inclinacin
Formas de los dientes

La forma del diente puede ser estndar, la
del balde o la de gancho (Fig. 5). La forma
estndar o normal da cortes exactos con
acabado terso. La forma de balde da
holgura adicional para las rebabas. La
forma de gancho proporciona un corte ms
rpido por el ngulo positivo de inclinacin
que tiene.
ngulo de holgura
hacia atrs
Garganta
Inclinacin
positiva
Inclinacin Inclinacin
cero
negativa
Fig. 4. Terminologa de los dientes de sierra.
52

Traba
Los dientes de una hoja de sierra tienen que
inclinarse hacia lados para dar holgura que
requiere la parte posterior de la hoja. A esta
inclinacin o desplazamiento se le llama
traba o trabado (Fig. 6). La traba es igual en
ambos lados de la hoja y su dimensin es la
distancia total de la punta de un diente que
esta inclinado hacia un lado a la punta de
otro diente inclinado hacia el lado contrario.
Estndar
De caja
De gancho
Fig. 5. Formas de los dientes.
Tipos de traba
Las formas de traba comprenden la de
diente limpiador, la recta y la ondulada (Fig.
6). La de diente limpiador y la ondulada son
las ms comunes. La de diente limpiador se
usa para trabajos de corte en general. La
traba ondulada es til en donde vara la
forma de la seccin transversal de la pieza
de trabajo.
Traba inclinada
Triscado
Traba recta
Traba ondulada
Fig. 6. Traba y tipos de trabas.
Uso del selector de trabajo de la sierra de cinta vertical

La mayora de las sierras de cinta verticales estn equipadas con un selector de
El selector de trabajo proporciona mucha

informacin valiosa. La velocidad de corte
en pies por minuto es la ms importante.
Debe trabajarse la cinta a la velocidad de
corte correcta para el material. La velocidad
de la sierra se lee en la parte superior de la s
D COPPER BAS
PER AN
E AL
BRASS BRONZE BRO

BRASS
N
NAVY
SS
T) ( ROLLED (CAST) (SOFTZE MA
BRAST) (SOF
) B NG.
RON
(CA
ZE
315-255
SAW
1/16 TO 1/4
255-230
VELOCITY
230-200 1/4 TO 1
FEET PER
1 AND OVER
MINUTS
M AT E R
1/16 TO 1/4
SAW
14-12
T H I C
PITCH
1/4
TO
1
12-10
TEETH PER
1 AND OVER U S E W
10-06
INCH
OF 18 O
1/4 TO 1
POWER FEED
M
L. LIGHT
1 AND OVER SLIGHTL
M
M. MEDIUM
T H A N
H. HEAVT
R
SAW SET
MATERIA
A-HARD B-MEDIUM
A
SAW TEMPER
trabajos. Este dispositivo representa una

gran ayuda para lograr realizar los trabajos
de corte de sierra. Los selectores de trabajo
van generalmente instalados en la mquina
herramienta y a menudo estn dispuestos
atendiendo a los materiales. Se coloca el
material que se va a cortar en la orilla del
selector hasta que puedan leerse los datos
de corte a sierra para dicho material.
(Fig. 7).
COP
VELOCITY
1
0
0
FEET PER MINUTE
FILE CUT
12
14
GENERAL FILING
FINISH FILING
FILE
FILE TYPE
B-BASTARO M - MILL V-V
Fig. 7. Ajuste del selector de trabajo para un material

no ferroso
columna, y depende del espesor del material. El selector del trabajo indica tambin las
recomendaciones relativas al paso, la traba, el avance. El selector de trabajo
proporciona informacin sobre el corte de materiales no metlicos.
53

Preparacin para usar la sierra de cinta vertical
Una mquina herramienta puede dar su rendimiento mximo solamente si se le da el
mantenimiento correcto, el ajuste correcto y s s adecuadamente. Antes de que pueda
usarse la sierra de cinta vertical para un trabajo de corte o de maquinado a sierra, deben
hacerse varios preparativos importantes. Estos comprenden la soldadura de hoja de
sierra a la forma de banda o cinta sin fin y la ejecucin de diversos ajustes en la mquina
misma.
Soldadura de hoja de sierra a la forma de
cinta sin fin
La hoja de sierra se surte frecuentemente
en rollos. De stos se mide y se corta
longitud requerida y se sueldan los
extremos del tramo cortado para formar una
cinta sin fin. La mayora de las sierras de
cinta estn equipadas con un aditamento
para soldar, que se agrega a la mquina.
Tambin puede ser un equipo separado.
(Fig. 8).
Soldador de cintas
Fig. 8
Preparacin de la hoja para su soldadura

El primer caso es cortar el tramo requerido de hoja de existencia para la mquina que se
vaya a usar. La hoja se puede cortarse con tijeras de hojalatero o con una cizalla para
cinta. Muchas sierras de cinta tienen una cizalla cerca del aditamento para soldar. La
longitud requerida de hoja va marcada generalmente en el bastidor de la sierra. La
longitud de hoja, BL, para las sierras de dos poleas o ruedas puede calcularse por la
frmula. BL = pD + 2L
en la cual D es el dimetro de la rueda o polea y L es la distancia entre los centros de las
poleas que reciben la cinta. Sitese el ajuste de tensin de la polea loca
aproximadamente a la mitad del intervalo, de manera que entre la cinta despus de
soldada. La mayora de los talleres de mquinas tienen una marca de referencia,
probablemente sobre el piso, que puede usarse para medir la longitud de la hoja.
Despus de cortar el tramo requerido de hoja de sierra, se esmerilan sus extremos
hasta que queden escuadrados y coincidentes al colocarlos en el soldador. juntar los
extremos de la hoja con los dientes en posicin opuesta (Fig. 9) y esmerilar los extremos
en esta posicin. La rueda de esmeril que hay en el soldador de hojas puede usarse
para hacer esta operacin. Tambin pueden esmerilarse los extremos de la hoja en un
esmeril de pedestal. (Fig. 10).
Fig. 10. Esmerilado de los extremos de una

cinta en el esmeril de pedestal
Fig. 9. Colocacin de los dos extremos juntos

con los dientes opuestos.
54

S se esmerilan los extremos de la hoja con los dientes encontrados, se asegura su
coincidencia al colocarlos sobre el soldador. al colocar los extremos con los dientes en
su posicin normal se compensa cualquier error de esmerilado.
El esmerilado correcto de los extremos de
la hoja permite mantener el espaciamiento
correcto de los dientes. Despus de que se
ha soldado la hoja, la separacin entre los
dientes al nivel de la unin debe ser la
misma que en cualquier otro lugar de la
cinta. Tambin debe estar alineada la traba
de los dientes. Se consume una cierta
cantidad de material de la hoja en el
proceso de soldadura, por lo cual debe
esmerilase correctamente la hoja para
poder mantener la separacin de los
dientes. La cantidad consumida por el
proceso de soldadura puede variar con los
diferentes soldadores de hojas. Este
representa la cantidad perdida de
soldadura (Fig. 11) asegrese de esmerilar
slo el diente y no el extremo de la hoja. El
nmero de dientes al rebajar a esmeril en
una hoja variar de acuerdo al paso y a la
cantidad de material consumida por un
soldador especfico.
Longitud consumida
durante la soldadura.
Diente N 3 Esmerilado
eliminatorio hasta
garganta.
Diente N 3 consumido en la operacin de soldadura

con el resultado de esparcimiento correcto
transversalmente a la costura.
1
Soldadura
Fig. 11. Longitud de la cinta que se pierde en la soldadura
Debe tener cuidado de no esmerilar los dientes al esmerilar la costura de la cinta. Al

hacerlo se destruye la traba de los dientes.
Esmerilar la costura uniformemente en

ambas caras. (Fig. 12).
Fig. 12.
Los dientes de la sierra no deben
esmerilarse al esmerilar la junta
soldada de la cinta.
Problemas que se presentan en la

soldadura de cintas
Pueden encontrarse diversos problemas en
la soldadura de cintas (Fig. 13), entre los
que pueden mencionarse el
desalineamiento del paso, as como la
insuficiencia o el exceso de calor de
soldadura. El estudiante debe aprender a
reconocer y evitar estos problemas. La
mejor manera de hacer esto es obtener
algunas cintas de desecho y practicar las
operaciones de soldadura y esmerilado.
Desalineamiento
de la hoja
77
Esparcimiento incorrecto de los dientes

Fig. 13.
Problemas que presenta la soldadura de cintas.
55

SIERRAS MECNICAS
La sierra mecnica de arco de vaivn tiene varias aplicaciones. (Fig. 1). La
transmisin del movimiento a la hoja se realiza mediante excntrica y biela con lo cual la
hoja de sierra es conducida a razn de 30 a 150 carreras dobles por minuto, en una
longitud de hasta 650 mm, la sierra mecnica de arco trabaja por traccin. Durante la
carrera de retorno, la hoja es levantada mediante una excntrica.
Fig. 2. Hoja de acero de una sola pieza con dientes

destalonados.
Fig. 1. Sierra mecnica de arco
La sierra circular est indicada para el trenzada de piezas gruesas o anchas. Se utilizan
discos de acero de una sola pieza o con dientes postizos.
Los discos de sierra de una sola pieza se utilizan para tronzar tubos de acero de poco
espesor de pared y metales no frreos, los dientes van triscados o destalonados.
(Fig. 2)
Los discos de sierra de dientes postizos (Figs. 3 y 4), constan de un cuerpo de hoja de
acero para herramientas y segmentos dentados de acero rpido de alto rendimiento. Se
utilizan para serrar acero y materiales de fundicin. Primero el afilado frontal del diente
ejecuta un pequeo arranque de viruta y a continuacin el afilado lateral determina la
Filo frontal
Filo lateral
Fig.4. Hoja de sierra con dientes de actuacin

diferente.
Fig. 3. Hoja de acero de una sola pieza con dientes

postizos
anchura del corte, arrancando virutas de la

derecha y de la izquierda.
El paso de los dientes debe estar adaptado
a la longitud del corte y al material, ya que la
viruta permanece en los entre dientes
durante toda la longitud de aserrado.
(Fig. 5)
Regla nemotcnica:
Fuerzas
actuantes
t = Paso de los dientes
Paso fino de dientes para cortes cortos y

materiales duros, paso ancho de dientes
para cortes largos y materiales blandos.
56
l =Longitud de corte
Fig. 5. Sierra circular

El avance es, en la mayora de los casos, regulable sin escalonamiento. En sierras
grandes el avance se ajusta
automticamente a la correspondiente
fuerza de corte. Como medio de
refrigeracin y lubricacin se utiliza
taladrina (mezcla de aceite y agua).
En la sierra de cinta, una banda de sierra
sinfn corre sobre dos rodillos (casi siempre
el inferior es el de accionamiento). como la
cinta de sierra es estrecha, se pueden
realizar cortes curvos. (Fig. 5).
Movimiento
cortante
Movimiento
de avance
Avance
variado
Fig. 5. Movimiento de avance de la sierra circular.
La tronzadora (mquina de corte rpido) tiene un disco de acero que alcanza

velocidades muy elevadas (velocidad lineal de hasta 80 m/s) y unas escotaduras muy
finas en forma de dientes en la periferia. El disco de tronzar ejerce una gran fuerza
contra la pieza a cortar. El calor de friccin producido calienta el material en el punto de
corte de manera tan pronunciada, que ste se funde y es expulsado de la ranura de
separacin por la fuerza centrfuga.
TIPOS DE SIERRAS MECNICAS
Las seguetas reciprocantes pueden ser el tipo de gozne (Fig. 1) o del tipo de columna el
bastidor de la segueta, en el tipo de gozne, pivotea en torno de un solo punto situado en
la parte posterior de la mquina. En el tipo de columna, ambos extremos del bastidor se
elevan verticalmente.
Bastidor
Tensmetro
de la hoja
Mando
Hoja
Prensa
de
tornillo
Base
Fig.1. Segueta reciprocante.
57

En las seguetas reciprocantes de tipo de
columna (Fig. 2) pueden acomodarse
piezas de material de mayor tamao. El
tamao de una segueta reciprocante lo
determina la pieza ms grande el material
de seccin cuadrada que puede cortarse.
Los tamaos varan desde alrededor de 5
por 5 pulgadas hasta 24 por 24 pulgadas.
La segueta reciprocante de gran capacidad
son a menudo del tipo de columna.
Fig. 2. Segueta de vaivn
del tipo columna.
Mquinas de corte horizontal

Tambin pueden variarse el rgimen de alimentacin de la sierra hacia el material.
El tamao de la mquina de cinta horizontal la determina la pieza ms grande de
material cuadrado que puede cortar la mquina. La sierra de cinta horizontal de gran
capacidad (Fig. 3) estn construidas para manejar piezas de trabajo de gran dimensin
que pueden pesar hasta 10 tonelada.
Con la gran variedad de tipos de cintas disponibles y la infinidad de dispositivo
especiales para sujecin de la pieza de trabajo, la sierra de cinta sin fin es una mquina
herramienta de gran valor y muy verstil.
Fig. 3. Sierra de cinta horizontal de gran capacidad.
Mquinas cortadoras universal de

bastidor inclinable
La sierra universal de bastidor inclinable es
muy semejante a su contraparte de cinta
horizontal. Esta mquina tiene la hoja de
corte vertical, y su bastidor puede inclinarse
de un lado al otro (Fig. 4). La mquina de
bastidor inclinable es particularmente til
para hacer cortes a diferentes ngulos en
formas estructurales grandes, con viguetas
I o tubos.
58
Fig. 4.
Sierra de cinta de bastidor inclinable.

Uso de Refrigerantes
Los lquidos de corte son una ayuda sumamente importante para el corte a sierra. El
calor producido por la accin cortante puede llegar a un nivel que afecte a la estructura
metalrgica de los dientes de la hoja. Los lquidos de corte disipan gran parte de este
calor y prolonga en forma considerable la vida de la hoja. Adems de su funcin como
refrigerantes, tambin lubrican la hoja. El corte a sierra con lquidos de corte produce un
acabado ms terso en la pieza de trabajo. Uno de las funciones ms importantes de un
lquido de corte es transportar las rebabas hacia fuera del corte. Esto permite que la hoja
funcione con mayor eficacia. Los lquidos comunes de corte son: aceites, aceites
disueltos en agua o aceites solubles y lquidos de corte qumicos sintticos.
Instalacin de la hoja en la segueta mecnica
Obtener una hoja de la longitud correcta y
asegurarse que los dientes estn
apuntados en la direccin es la de la carrera
hacia atrs. Asegurarse que la hoja quede
bien asentada contra las placas de
montajes (Fig. 5). Aplicar la tensin
correcta. La hoja puede apretarse hasta
que se escuche un sonido definido de anillo
al golpearla ligeramente. No sobreapriete la
hoja, porque puede romperse al nivel de los
agujeros de sus extremos que entran en los
pernos. Al instalar una hoja nueva debe
verificarse la tensin despus de hacer
unos cuantos cortes.
Asegrese de que
asiente la hoja
contra el brazo
de montaje.
Perno de montaje
Hoja
Tensador
de la hoja
La tensin correcta de la hoja
alarga el agujero de la hoja
ligeramente.
Fig. 5.
Montaje de la hoja en la segueta reciprocante
Operacin de corte
Seleccionar el nmero apropiado de carreras por minuto para el material que va a
cortar. Comprobar que la pieza de trabajo est firmemente sujeta. Al cortar material con
una arista aguda, comenzar el corte en un lado plano en caso de ser posible (Fig. 6).
Antes de hacer el corte, repasar la lista de verificacin de conceptos de seguridad.
Asegrese que la longitud de la pieza de trabajo no sea mayor que la longitud de
carrera. Esto puede quebrar el bastidor si golpeara contra la pieza de trabajo. Baje
suavemente la segueta hasta que la hoja comience a cortar. Aplicar el avance correcto.
Correcto
Fig. 6
Incorrecto
Corte de piezas de trabajo con esquinas agudas.
59

HOJAS DE SIERRAS PARA MQUINAS Y DE MANO
Relacin entre el paso de los dientes de sierra y el material
Los dientes son cuas de corte pequeas situadas unas tras otras. (Fig.1).
La forma de los dientes y los huecos entre los mismos (entredientes) se determina d
acuerdo con el material que deba ser trabajado.
Los entredientes recogen las virutas

durante el aserrado y las guan para
expulsarlas de la ranura de corte. Por ese
motivo. En materiales blandos deben ser
mayores. En materiales duros el efecto de
cada diente es menor. Pero es mayor el
nmero de dientes atacando al mismo
tiempo. El nmero de dientes tambin se
rige por la longitud del corte. Como
mnimo dos a tres dientes deben atacar
siempre en la pieza.
Ataque
Retroceso
a = ngulo de despullo~
~ 38
b = ngulo de despullo ~
~ 50
g = ngulo de despullo ~
~ 2
Fig. 1. ngulos del diente de sierra.
Por ello, p. ej., Para tubos debe escogerse un paso de dientes muy fino.
Corte de sierra sin agarrotamiento
Por arranque de viruta se calientan el material y la hoja de sierra debido a la friccin.
Este calentamiento puede producir en ambos en ambos la soldadura en fro de
pequeos fragmentos de metal en la ranura del corte (agarrotamiento). Provocando el
bloqueo de la hoja. Para evitar esto. La ranura debe ser ms ancha que el espesor de la
sierra.
Esto se consigue mediante el triscado. Ondulado, o vaciado hueco de la hoja de sierra.
En el triscado (Fig. 2), fundamentalmente para trabajar materiales blandos, cada uno de
los dientes, dos a dos se doblan alternada y simtricamente hacia la izquierda y
derecha.
En el ondulado (Fig.3) se dobla un mayor nmero de dientes (aproximadamente seis o

siete), hacia la izquierda el mismo nmero hacia la derecha respectivamente. El
ondulado es especialmente indicado para dentado fino.
a = Ranura de
aserrado
b = espesor de la
hoja de sierra.
a = Ranura de
aserrado
b = espesor de la
hoja de sierra.
Fig. 3. Corte sin agarrotamiento o mediante triscado.
Fig. 2. Corte sin agarrotamiento o mediante ondulado
60

Rollo de sierra de cinta sin fin flexible, en acero especial, para matriceros con
dentado endurecido para cortar hierro, acero, metales, etc
ANCHO Y
GRUESO EN MM
3,0 x 0,63
DIENTES/PULGADA
14-18
4,0 x 0,63
14-18-24-32
6,0 x 0,63
10-14-18-24-32
8,0 x 0,63
10-14-18
10,0 x 0,63
8-10-14-18-24
12,5 x 0,63
6-8-10-14-18-24
16,0 x 0,800
6-8-10-14-18-24
20,0 x 0,80
6-8-10-14-18-24
25,0 x 0,90
4-6-8-10-14
ANCHO Y
GRUESO
EN MM
DIENTES/PULGADA
6 x 0,6
6 x 0,9
06/10/2014
10 x 0,6
10 x 09
4-8-10-14
Se suministran en rollos de 15 m.
Se suministran en rollos de 30 m.
Calidad acero - Carbono
Calidad Bi-metal
Formas de dientes
BW:
Dentado apropiado para secciones de corte pequeas y
medianas.
Normalmente utilizado para paso 4 mm, e inferiores.
Los triscados estn situados a izquierda y derecha
alternativamente
B:
Empleado en trabajos que requieren un importante desalojo de
virutas ya que, su profundidad de diente facilita este desalojo.
Empleado normalmente para pasos de diente grandes en las
sierras DIN-1838
A:
Para pasos pequeos empleado en trabajos que requieren
finura o de orfebrera. Son ideales para sierras DIN-1837
C-HZ:
Dentado utilizado normalmente en trabajos con un dentado
grande.
Los dientes se componen de un diente alto con doble triscado a
banda y banda que consigue hacer tambin de rompevirutas.
B-Rompevirutas:
Mismas caractersticas que el dentado B, con la particularidad
que, las regatas efectuadas en cada diente con una
profundidad de 0,3, confiere gran rendimiento en mquinas
automticas para el corte de tubos.
61

Hojas de Sierra rectas, Marca Triton, Hss
Extra flexibles para trabajar a mano, rgidos para trabajar a mquina, de acero
de alta resistencia
IND- PERUANA
TRITON HSS
IND - PERUANA
TRITON HSS
Cdigo
Tamao en pulgadas
Can. de dientes
21-3343-121218
12 x 1 / 2
x .025
18
21-3343-121224
12 x 1 / 2
x .025
24
21-3343-121232
12 x 1 / 2
x .025
32
21-3343-122510
12 x 1
x .050
10
21-3343-122514
12 x 1
x .050
14
21-3343-142510
14 x 1
x .050
10
21-3343-142514
14 x 1
x .050
14
21-3343-143206
14 x 1.1/4 x .062
06
21-3343-143210
14 x 1.1/4 x .062
10
21-3343-163206
16 x 1.1/4 x .062
06
21-3343-163210
16 x 1.1/4 x .062
10
21-3343-173206
17 x 1.1/4 x .062
06
21-3343-173210
17 x 1.1/4 x .062
10
21-3343-183206
18 x 1.1/4 x .062
06
21-3343-183210
18 x 1.1/4 x .062
10
21-3343-183804
18 x 1.1/2 x .075
04
21-3343-183806
18 x 1.1/2 x .075
06
21-3343-213804
21 x 1.1/2 x .075
04
21-3343-213806
21 x 1.1/2 x .075
06
21-3343-245104
24 x 2
x .100
04
21-3343-245106
24 x 2
x .100
06
62

METALES DUROS
Mediante un recubrimiento de carburo

titanio (TIC) y nitruro de titanio (TiN) se
consigue una elevada residencial al
desgaste y gran tenacidad.
Es las plaquitas reversibles de metal duro,
los ncleos tenaces de metal duro se
recubren de una capa superficial del
Color
caracterstico
P 01
P 70
l
P 50
Azul
Materiales de
viruta larga
acero y
fundicin
maleable
Grupos de
aplicacin
del arranque
de viruta
Materiales de
viruta larga
o corta
M 10
l
P 40
Amarillo
Los metales duros se suministran en forma

de plaquitas que se sueldan con latn a un
mango o se engarzan. Antes de efectuar la
soldadura al latn hay que fijar la posicin
de la plaquita por medio de un alambre.
Como material de soldar se emplea latn o
cobre el electroltico. Las flechas de la
Figura 1A-1B indican que la resistencia al
desgaste del metal duro aumentar su
tenacidad y viceversa.
Grupo principal
de arranque
de viruta
Materiales de
viruta corta,
fundicin maleable
y dura, plsticos.
K 01
K 1C
l
K 40
Rojo
plaquitas de corte deseadas. En el

sinterizado de acabado, junto a la fase
slida se presenta otra liquida en la que el
tungsteno, el cobalto y el carbono forman
una solucin. Despus del sinterizado slo
es posible el mecanizado con muela.
Letra
caracterstica
Los metales duros se componen de carburos duros de tungsteno, titanio o tntalo (los
carburos son combinaciones de un metal con carbono). Estos compuestos se incrustan
o acoplan a un aglomerante metlico tenaz de cobalto o nquel. Mediante un prensado y
sinterizado previos se obtienen primero un material preliminar, del que se cortan las
Normalizacin segn ISO

y DIN 4976
1 2
1. Velocidad de corte y resistencia

al desgaste crecientes.
2. Tenacidad y avance
creciente.
}
}
Fig. 1A. Simbolizacin ISO de los metales duros.
TiC/TIN resistente al desgaste. (Fig 2).
850 M/mm
Recubrimiento
de TiC/TiN
Plaquita de corte
Color caracterstico del grupo principal.

Grupo de aplicacin de arranque de viruta.
Designacin de la clase.
Carburo de
tungsteno.
Aglomerante
Fig. 2. Plaquita de corte reversible, recubierta.
Fig. 1B. Simbolizacin de una cuchilla de torno con

plaquita de corte.
63

Normalizacin de los metales duros
Las herramientas de metal duro se han normalizado segn tres grupos principales de
arranque de viruta: placas de corte para metales de viruta larga (letra caracterstica P,
color distintivo azul), para materiales de viruta larga y corta (M, amarillo) y para
materiales de viruta corta (K, rojo). Los grupos principales de arranque de viruta se
subdividen en otros grupos que podemos llamar de aplicacin y que se designan
mediante las letras del grupo principal y un nmero, as por ejemplo. P30, M 10, K40.
Los nmeros bajos denotan una mayor resistencia al desgaste y los altos de una mayor
tenacidad. Los metales duros con nmeros bajos son bastantes frgiles. En ellos habr
que evitar golpes y choques.
Los metales duros para conformacin de materiales sin arranque de viruta constituyen
el grupo principal G con el color caracterstico pardo. Esta subdividido en los grupos de
aplicacin G 05 hasta G 60
Herramientas de tornear con Plaquitas de metal duro

Las nueve herramientas de tornear ms importantes han sido aceptadas
internacionalmente de acuerdo a una recomendacin ISO. (Fig. 3).
Seccin del mango
q cuadrada
q 1012 1620 2532

ISO 1
ISO 2
q 1012 1620 2532
ISO 3
q 1012 1620 2532
ISO 4
ISO 5
q 1012 1620 2532
ISO 6
q 1012 1620 2532
ISO 7
q 810 121620 2532
ISO 8
q 810 121620 2532
ISO 9
Secciones normalizadas en mm
Cuchilla
de tronzar
ISO 7
DIN 4981
Cuchilla
recta
ISO 1
DIN 4971
h rectangular
h
r circular
Cuchilla de
esquinas
interiores
2025324050
ISO 9
h 162025304050
20253040
h
DIN 4974
2025324050
h
h 12162025324050
Cuchilla de
interiores
8 r10 12 16 20 25
8 r10 12 16 20 25
Cuchilla con
Cuchilla de
mango acodado esquina escalonada
ISO 2
DIN 4972
ISO 3
Cuchilla Cuchilla frontal

plana
escalonada
ISO 4
DIN 4978
ISO 9
DIN 4973
DIN 4976
ISO 5
DIN 4977
Cuchilla lateral
escalonada
ISO 6
DIN 4980
Fig. 3. Herramientas de tornear en posicin de trabajo normalizadas segn ISO formas y dimensiones.
Las herramientas de tornear con placas de corte de metal duro estn normalizadas en
DIN 4971 a 4981 y las herramientas con placas de corte de acero rpido en DIN 4951 a
4965.
64

Las normas fijan:
* la forma de la herramienta.
* las normas y dimensiones de las secciones, as como la longitud de los mangos.
* la distancia acodada de la herramienta.
* las magnitudes de los ngulos de ataque y despullo y la disposicin de las placas de
corte.
Sobre cada mango se puede montar la placa de corte correspondiente al material de la
pieza a mecanizar. Las formas ISO 1, 2, 3, 5, 6 y 7 (Fig. 5) se fabrican como cuchillas a
izquierdas o a derechas.
Ejemplo de la designaciones de una cuchilla de torno:
}
}
Herramienta ISO 2 DIN 4972 L 25 q K 10
Tipo de herramienta
L = a izquierdas (R = a derechas)
Mango cuadrado, 25 mm de lado
Tipo de metal duro
Las cuchillas de tronzar tienen el filo oblicuo.
Las cuchillas de forma (herramientas de perfiles) no deben cambiar de forma (perfil)
con el afilado, por lo que no tienen ngulo de ataque. Slo pueden ser afiladas en las
superficies del hombro.
Los discos de forma (discos de perfiles) se utilizan el la produccin en serie de
torneado de perfiles. Se pueden afilar con frecuencia sin perder la forma.
Las placas de corte (DIN 771, 4950) son de acero de herramientas templado (acero
rpido) o de metal duro. Estn rectificadas por su superficie de apoyo, van soldadas a
mangos normalizados de alta resistencia y tienen un ngulo de despullo y
destalonamiento.
Las placas de corte reversibles (Fig. 4) son placas ya preparadas para su uso, de
metal duro o de cermica de corte.
Forma
ngulo de
despullo
Fig. 4. Placas de corte reversibles de metal duro o de material cermico de corte segn DIN 4987.
65

Se fijan al mango de la herramienta y cuando se embotan se giran o se les da vuelta de
forma que un filo nuevo quede en posicin de trabajo. (Fig. 5)
Placa de corte
Las placas sin ngulo de despullo de unos

5, y un ngulo de ataque de +6 (placas
positivas).
Placa de formacin de la viruta
Las placas de material de cermico de

corte son siempre negativas y en general
de mayor espesor que las de metal duro.
Los destalonados (escaln de gua de la
viruta) influyen en la forma y salida de la
viruta. Se esmerilan en el hombro de la
herramienta o se forman por la manera
especial de sujetar la placa. Tambin
pueden venir formados en las placas de
corte reversibles como gargantas
ranuradas que forman al mismo tiempo el
ngulo de ataque.
Elemento de sujecin
Soporte de
sujecin.
El ngulo abarcado, j (fi) influye en la

direccin de salida de la viruta.
Suplemento de material.
Fig. 5. Dispositivo de sujecin de las placas de corte
reversibles sin ngulo de despullo (dispositivo de
sujecin de las placas reversibles de material
cermico de corte)
ngulo de ataque = 10, positivo

Normalizado en los destalonados para
todos los trabajos de acabado y de
desbaste ligero. Buena formacin de viruta con avances de 0,008 a 0,25 mm.
ngulo de ataque = 5, positivo
Para trabajos de desbaste de materiales que producen viruta larga y de piezas de
fundicin de pared delgada. Buena formacin de viruta con avances de 0,025 a 0,6 mm.
ngulo de apertura j
ngulo de ataque = 5, negativo

j
Particularmente apropiado para materiales

que producen viruta corta as como para el
mecanizado con cortes interrumpidos de
piezas de material que producen viruta
larga.
j = positivo
j = negativo
Para acabado y Para desbaste

torneado exterior
(Fig. 6).
j = cero
Para torneado
exterior
j = 0 a 10
Fig. 6. ngulo entre cantos para los escalones de gua
de virutas.
66

CERMICA DE CORTE
Los materiales resistentes a las altas temperaturas, o Cermets, poseen componentes
cermicos tales como xido de aluminio (Al2O3) o dixido de silicio (SiO2), as como
componentes metlicos tales como el cobalto (CO), cromo (Cr) y hierro (Fe). Si en lugar
de los metales se utilizan xidos metlicos, resultan los llamados materiales
oxicermicos.
Las substancias de partida metlicas y cermicas no se pueden alear entre s, sino tan
slo sinterizarse. Estas substancias combinadas se designan con el nombre de Cermet
(ceramic metals).
Substancia cortante oxicermica
Dureza Wickets
En la sinterizacin se conservan las

buenas propiedades de las substancias
de partida, tales como la gran dureza del
xido de aluminio o la buena resistencia y
tenacidad favorables del cromo. Las
plaquitas de corte de componen, p. ej., de
xido de aluminio como portador de
dureza y polvo metlico como
aglomerante. Las substancia se
sinterizan, obteniendo de esta forma su
dureza y resistencia a la temperatura.
(Fig. 1). Son ms baratas que el metal
suro y se suministran generalmente como
plaquitas de corte reversibles, es decir,
que no se afilan.
Lmites de aplicacin
Metal duro
Lmites de aplicacin
Acero de herramientas aleado
Acero de
herramientas
no aleado
200
400
600
800
1000
1400
Temperatura
Fig. 1. Dependencia entre dureza y temperatura de trabajo
de diferentes materiales para arranque de viruta.
Las plaquitas de corte se fijan a mangos de soporte y pueden emplearse varias veces
dndoles la vuelta. La velocidad de corte puede ser dos veces superior a la de los
metales duros.
Herramientas de Cermica
Las herramientas de cermica o de oxido cementado (Fig 2) se fabrican
principalmente a partir de xido de aluminio con un aglutinante. Algunos fabricantes
agregan xidos de titanio, de magnesio o de cromo en cantidades de 10 por ciento o
menores. Los materiales de la herramienta se moldean a presiones mayores de 4000
PSI (libras por pulgada cuadrada) y se
sintetizan a temperaturas de
aproximadamente 3000 F (1649C).
Este proceso explica parcialmente la alta
densidad y dureza de las herramientas de
xidos cementados.
Los xidos cementados son frgiles y
requieren que las mquinas y montajes
sean rgidos y que no tengan vibracin.
67
G
OLIN
EX TO
D
N
E
K
Fig. 2. Herramienta de cermica con asiento de

carburo y deflector de rebabas que aparece
ensamblada en el portaherramienta que est
atrs de las partes.

Las herramientas de cermica deben usarse como reemplazos para las herramientas
de carburo que estn desgastando rpidamente, pero no para reemplazar herramientas
de carburo que se estn rompiendo.
Herramientas de Diamante
El diamante es la substancia cortante ms dura. Con soportes adecuados, o e forma de
discos de rectificar, permite mecanizar el metal duro.
A veces se usan diamantes industriales para maquinar piezas de trabajo de gran
dureza. Slo es posible lograr regmenes bajos de corte de material con las
herramientas de diamante (Fig. 3A), pero se usan velocidades muy altas y se obtienen
buenos acabados (Fig. 3B).
A
PA CCU
T.
PE RAT
ND E
ING
Fig. 3B. Torneado a 725 ppm, se corta 0.010 pulg. De

material en cada dos pasadas a una
velocidad de 5 pulgadas por minuto
(0.0023 ppr) a lo largo de las 29 pulgadas de
longitud de la pieza fundida. No se requiere
refrigerante para este torneado.
Fig. 3A. Las herramientas de diamante se instalan en

portaherramientas de zanco cuadrado como
insectos removibles..
MAQUINA DE SIERRA CINTA

La mquina de cinta vertical o sierra de
cinta vertical (Fig. 4) es a veces conocida
como la mquina ms til del taller de
mquinas. Tal vez la razn para ello es la
gran variedad de trabajo que puede
hacerse con ella. La sierra de cinta vertical
es semejante a la cinta horizontal en cuanto
a construccin. Bsicamente consta de una
cinta cortadora sin fin u otra herramienta de
cinta que corre una rueda motriz y otra loca
o movida. La cinta corre verticalmente en el
punto de corte, pasando a travs de una
mesa de trabajo sobre la cual se apoya la
pieza de trabajo. La pieza de trabajo es
empujada hacia la sierra y la direccin del
corte se gua manualmente o por medios
mecnicos.
Fig. 4 La sierra de cinta de Leighton A. Wilkie
de 1933 era la ltima mquina
herramienta bsica por desarrollar.
68

Ventajas de las sierras de cinta
Con una sierra de cinta, slo una pequea porcin del material tiene que reducirse a
rebabas para descubrir la forma y el tamao finales de la pieza de trabajo (Fig. 5). Con
frecuencia, un trozo de material de existencia puede cortarse a su forma final mediante
uno o dos cortes de sierra. Una ventaja adicional es que la sierra de cinta corta una
ranura muy angosta, con la cual se desperdicia un mnimo del material.
Todo el material
de desperdicio
se reduce a
rebabas
Pequea cantidad
de material de desperdicio
reducido a rebabas
Fig. 5 . El corte a sierra puede descubrir la forma de la

pieza de trabajo en un nmero mnimo de cortes.
Una segunda ventaja importante de las

sierras de cinta es la facilidad con que
pueden seguirse diversos contornos. Con
estas sierras pueden cortarse formas
curvas muy intrincadas que seran casi
imposibles maquinar por otros mtodos
(Fig. 6).
Fig. 6. El corte a cinta sobre curvas o contornos puede
producir formas de partes que seran difciles de
maquinar por otros mtodos.
El aserrado de formas complicadas puede

lograrse mediante una combinacin de
alimentacin manual y alimentacin
automtica mecanizada.
El aserrado a cinta y el maquinado a cinta
tienen muchas ventajas. No hay lmite en
cuanto a la longitud, el ngulo o la direccin
del corte(Fig. 7).
Fig. 7. Corte de u anillo de gran dimetro

en una sierra de cinta vertical.
69

TIPOS DE MAQUINAS DE CINTA
Mquina de cinta para uso general con mesa de trabajo fija
DoALL
La mquina de cinta para uso general se
encuentra en la mayora de los talleres de
mquinas (Fig. 1).
Fig. 1. Accesorio seguidor hidrulico.

Punta seguidora
Plantilla
Est mquina tiene una mesa de trabajo que no es alimentada mecnicamente, que
puede inclinarse 10 grados hacia la izquierda (Fig. 2).
Fig. 2.
Mesa de trabajo de una sierra de cinta vertical ue puede inclinarse a 10 grados hacia la izquierda.
La inclinacin por este lado est limitada por el bastidor de la sierra. La mesa puede
inclinarse 45 grados hacia la derecha (Fig. 3).
En las mquinas grandes, la

inclinacin de la mesa puede estar
limitada a 5 grados.
Fig. 3.
Mesa de trabajo de una sierra de cinta
vertical inclinada a 45 grados hacia la
derecha.
70

Mquinas de cinta de gran capacidad
Este tipo de mquinas de cinta se emplea
para el corte de piezas de trabajo muy
grandes. La cinta completa est sujeta a
una columna oscilante. La pieza de trabajo
permanece fija y la sierra se mueve en torno
a la pieza para lograr hacer los cortes
deseados (Fig. 4).
Fig. 4. Sierra de cinta de gran capacidad.
Aplicaciones de la maquina de cinta vertical

Aserrado convencional y aserrado de contornos
Las mquinas de cinta verticales se usan en muchas aplicaciones convencionales de
aserrado. Se encuentran en las fundiciones
aplicadas al recorte de salientes y
protuberancias de las piezas fundidas. La
mquina de cinta puede aceptar una pieza
fundida grande y hacer cortes separados
por distancias grandes. (Fig. 5).
El recorte de piezas de fundicin para
produccin se logra fcilmente con la
mquina de cinta de herramienta de alta
velocidad. Las sierras de cinta son tambin
tiles para operaciones de partido o corte.
En el taller de mquinas, la sierra de cinta
vertical se usa en general para hacer cortes
en lnea recta y para corte de contornos
tanto en lmina como en plancha de acero.
Fig. 5. Recorte de protuberancias y salientes de piezas
fundidas en la sierra de cinta vertical.
Aserrado por friccin

Limado a cinta y pulido a cinta
La lima de cinta est formada por segmentos de lima sujetos a una cinta de acero de
resortes (D) (Fig. 6). Al ir pasando la lima de cinta a travs de la pieza de trabajo se
cierra un entrelanzamiento y mantiene atado al segmento de lima (B).
B
El entrelanzamiento o candado se suelta

luego, permitiendo que ruede el segmento
de lima alrededor de la rueda de la cinta.
Hay un espacio previsto para rebabas entre
la cinta y el segmento de lima(C).
Fig. 6. Lima de cinta.
71

La lima de cinta tiene una ranura de
aseguramiento para que los extremos
puedan unirse para aplicaciones de limado
tanto internas (Fig. 7) como externas .
Tambin se usan en aplicaciones tales
como el limado de dientes de engranes
grandes a forma y tamao (Fig. 8).
Fig. 7. Limado interior con lima de cinta.
En este pulido a cinta se utiliza una cinta continua abrasiva (Fig. 9). El grano del
abrasivo puede, variarse, dependiendo del acabado de superficie deseado.
Fig. 8. Limado de engranaje grande de dientes rectos con

lima de cinta
Fig. 9. Pulido a cinta.
Instalacin y ajuste de las guas de la cinta en la sierra de cinta vertical

Las guas de cinta deben instalarse correctamente si se espera que la mquina corte
con exactitud y si ha de impedirse que le ocurran daos a la cinta.
Asegrese de usar las guas del ancho

correcto para la cinta (Fig. 10). La cinta
debe quedar completamente sostenida
excepto en los dientes. Sise usan guas del
ancho de la cinta con una cinta angosta se
destruye la traba de la cinta tan pronto
como se pone a funcionar la mquina.
Fig. 10. Las guas de la cinta deben sostener a stas completamente,

pero no deben extenderse sobre los dientes.
72

Las guas de la cinta se ajustan con un calibrador de ajuste de las guas. Instalar la gua
derecha de la cinta y apretar el tornillo de fijacin slo lo suficin. Colocar el calibrador
de ajuste en la ranura de la gua de la izquierda y ajustar la posicin del inserto de la gua
de la derecha hasta que este en contacto con los bordes vertical y diagonal del
calibrador. Revisar el rodamiento no puede
girar libremente, puede resultar rayado por
la cinta o daarse en forma permanente.
Instalar el inserto de la gua del lado
derecho y hacer el ajuste para el espesor de
la cinta usando el mismo calibrador de
ajuste (Fig. 11).
Fig. 11. Ajuste de las guas de la cinta en cuanto a
espesor de la misma.
Se emplean guas de rodillos para la cinta en aplicaciones de corte de alta velocidad de

la cinta, o sea, en exceso de 2000 PPM (600 MPM).
Tambin se utiliza en las operaciones de corte a sierra por friccin. La gua de rodillos
debe ajustarse de manera que tenga de 0.001 a 0.002 pulg. De holgura a la cinta.
Ajuste la tensin de la cinta
Es importante que l cinta tenga su tensin correcta para lograr cortes precisos. Siempre
que sea posible, debe usarse una cinta de alta resistencia a la tensin.
La resistencia a la tensin se refiere a la
resistencia de la cinta aparece indicada en
la cartula de tensin de la cinta. (Fig. 12).
Ajustar la tensin para el ancho de la cinta
que vaya a usar. Despus de que una cinta
nueva haya trabajado por un tiempo corto,
volver a verificar la tensin. Las cintas
nuevas tienden a alargarse durante su
perodo inicial de trabajo.
Fig. 12. Cartula de tensin de la cinta
Ajuste del viaje de la cinta sobre las poleas

Este ajuste se refiere a la posicin de la cinta al correr sobre las llantas de la polea loca.
En la sierra de cinta vertical, la polea loca puede inclinarse para ajustar la posicin de
carrera. La posicin de carrera de la cinta debe ajustarse de manera que la parte
posterior de la cinta toque apenas el rodamiento de respaldo en el conjunto de la gua.
En general, no tiene que ajustarse con mucha frecuencia la posicin de la cinta sobre las
poleas. Despus de haber instalado una cinta, verificar la posicin de viaje sobre las
poleas. Se es incorrecta, consultar a su instructor sobre la forma de ajustar dicha
posicin.
73

El ajuste del viaje de la cinta se hace con el
motor desconectado y la transmisin en
posicin neutral. Esto permite dar vuelta a la
cinta manualmente. El mameln de la polea
loca tiene dos perillas. La perilla exterior
inclina la polea. (Fig. 13).
Fig. 13. Ajustar la posicin de viaje de la cinta en las
poleas por inclinacin de la polea loca.
Ajuste de la velocidad de la cinta

La velocidad de la cinta aparece en el indicador de velocidad de la cinta (Fig. 14). De
recordarse que la velocidad de la cinta en el intervalo de baja velocidad. La escala
exterior indica le misma velocidad de intervalo de alta velocidad.
La velocidad de la cinta se regula ajustando el control de velocidad. Ajuste este control
solamente cuando est funcionando el motor, ya que este ajuste mueve las bridas de la
polea de velocidad variable.
SPEED
ST
FA
Control de
velocidad
de la cinta
Fig. 14. Indicador de velocidad de la cinta..
Fig. 15. Controles de velocidad de la cinta y de

intervalo fr velocidad
Ajuste de los intervalos de velocidad

La mayora de las sierras de cinta con transmisin de velocidad variable tienen un
intervalo de alta y otro de baja velocidad. Se selecciona uno u otro intervalo accionando
la palanca de cambio de intervalo de velocidad (Fig. 14). Este ajuste debe hacerse
estando parada la cinta o trabajando a la velocidad ms baja del intervalo.
Si la maquina esta ajustada en intervalo de alta velocidad, y se desea pasarla al
intervalo de baja, gire la manivela de control de velocidad de la cinta hasta que esta
quede trabajando a la velocidad ms baja posible.
74

Tambin se reducir la productividad de corte. El usar una cinta de paso fino en material
grueso slo conduce a lentitud de corte de . El paso correcto para materiales gruesos
resulta en un corte ms eficiente en el mismo tiempo y a la misma presin de avance.
Al comenzar un corte, debe avanzarse suavemente a mano de pieza de trabajo.
Un choque sbito puede hacer que se astillen o fracturen los dientes de la cinta (Fig. 16),
lo cual reduce rpidamente la de la vida de
la misma. Vea que se efecte el
desprendimiento de las rebabas de las
guas de la cinta.
Fig. 16. Los dientes de la sierra estn escariados y
fracturados como resultado de choque y
vibracin.
Estas pueden rayar la cinta (Fig. 17),

volvindola frgil y sujeta.
Fig. 17. Las cintas rayadas o con escoriaciones pueden

volverse frgiles y perder flexibilidad.
Lquidos de corte
Los lquidos de corte son una ayuda
importante para cortar a sierra muchos
materiales.
Enfran y lubrican la cinta y arrastran las
rebabas del corte. Muchas sierras de cinta
estn dotadas de un sistema de
enfriamiento a base a neblina. Los lquidos
de corte se mezclan con aire par formar una
neblina.
OFF
ON
COOLANT
N
O
OF
F
AIR
N
O
Si su sierra de cinta utiliza refrigerante de

neblina, ajuste primero la corriente del
lquido y agregue luego aire para crear una
neblina. (Fig. 18). No use ms refrigerante
que el necesario.
El uso de aire en exceso ocasiona la
formacin de una niebla alrededor de la
mquina. Esto es tanto desagradable como
peligroso, ya que no debe inhalarse la
neblina.
75
Fig. 18. Ajuste de la mezcla de refrigerantes en la sierra de

cinta vertical..
AU
A0
A0
AU
Es la discrepancia admisible entre las medidas lmite.

A0
A0
1. Tolerancia
AU = 0
A0
AU
AU
N = medida nominal, medida de construccin en el plano.

T = tolerancia, discrepancia admitida.
A = diferencias de medida
G = medida mxima admisible.
lnea cero
K = medida mnima admisible.
S = juego, rbol menor que la perforacin.
U = excedente, rbol mayor que la perforacin.
A0 = 0
CLCULO DE AJUSTES Y TOLERANCIAS
tolerancia
= medida mxima - medida mnima
G
N
Au
Lnea cero
2. Representacin de la
Tolerancia
+ 0,05
T
La escala de un termmetro sirve de ilustracin.

medida nominal
= lnea cero.
Ejemplo:
40 0,05
Clculo: T = 0,05 + 0,05 = 0,10 mm
- 0,05
3. Juego
Sk
Sg
Juego mximo =perforacin mxima - rbol mnimo

Sg
=Gb
- Kw
Juego mnimo =perforacin mnima - rbol mximo
Sk
=KB
- GW
Ug
UK
4. Excedente
5. Tolerancia de ajuste
Sg
juego
lnea cero
excedente
ajuste con huelgo

TP
Sk Sg ajuste indeterminado
UK ajuste prensado
Ug
Ug
Si se obtiene del clculo valores de juego negativos,

entonces hay excedente.
excedente mximo
= juego mnimo negativo.
excedente mnimo
= juego mximo negativo.
Resulta de casar justamente dos piezas.
Para dos piezas a montar entre si resulta, i.a.
Tolerancia de ajuste = juego mximo - juego mnimo
TP
= Sg
-SK
76

6. Resumen
Tolerancia
Juego mximo
Juego mnimo
Tolerancia de ajuste
7. Ejemplo
Calcule para el calibre macho de tolerancias 20 j6

las diferencias de medida y la tolerancia.
buscando T en mm
dado
N = 20 mm.
Ao = + 9 m m = 0,009 mm
Au = - 4 m m = 0,004 mm
solucin
N = 20,00 mm
G = 20,009 mm
K = 19,996 mm
G-K
= 0,013 mm
20 j6
0.009
A0
lnea cero
+
-
Au
0.004
1 mm = 1 mm
1000
T
Sg
SK
TP
=
=
=
=
G
GB
KB
SG
K
KW
GW
SK
Atencin
La tolerancia se puede representar muy fcilmente
en una escala de termmetro.
8. Ejemplo
25-0,1
X
40-0,2
Calcule la medida x de un eje escalonado si la

longitud mayor es de 40 -0,2p y la del otro escaln 25
-0,1.
buscando x en mm
dado
L = 40 - 0,2 mm.
l = 25 - 0,1mm.
solucin
x
x
= L -l
= 39,8 - 24,9
X = 14,9 mm
9. Ejemplo
5
,0 3
+0 0, 0
+
20
Calcular la tolerancia, y la medida mxima y mnima

para construir un agujero de f 20 +0,05
.
+0,03
buscando T, G, K.
dado
N = 20
AO = + 0,05
Au = + 0,03
solucin
77
G
G
K
K
T
T
=
=
=
=
=
=
N + AO
20 + 0,05 = 20,05
N + Au
20 + 0,03 = 20,03
G-K
20,05 - 20,03 = 0,02

ELEMENTOS QUMICOS DE SIERRA DE CINTA
Entre los materiales que se fabrican las cintas de sierra se tiene el acero comn al
carbono, en el cual los dientes de la sierra tienen temple completo y la parte posterior de
la sierra no tiene temple alguno.
Las sierras de acero aleado al carbono tienen sus dientes templados al igual que la
parte que queda atrs de stos. La parte trasera templada permite suficiente flexibilidad
a la cinta, pero por la mayor resistencia a la tensin mayor. Por esta razn se mejora
considerablemente la precisin del corte. El material de las cintas se presta mucho para
el corte de contornos.
Las cintas de acero de alta velocidad y las bimetlicas de acero de alta velocidad se
usan para aplicaciones de gran produccin o de corte severo a sierra en las que la cinta
deben tener muy buena resistencia al desgaste. Las cintas de acero de alta velocidad
pueden soportar un calentamiento mucho mayor que las de acero al carbono o de acero
aleado. En las cintas bimetlicas, la porcin cortante est hecha de un tipo de acero de
alta velocidad y la parte posterior de otro tipo de acero, tambin de alta velocidad, que
tiene gran flexibilidad y alta resistencia a la tensin. Las cintas de acero de alta velocidad
y las bimetlicas pueden hacer cortes ms largos, con mayor rapidez y exactitud.
Debe recordarse que hay tres trabas de los
dientes que pueden usarse. (Fig. 1).
Las trabas de diente limpiador y la ondulada
son las ms comunes en las industrias de
labrado de metales. La traba recta puede
usarse para cortar materiales delgados. La
traba ondulada es la mejor para lograr
cortes precisos en materiales de seccin
transversal variable. La de diente limpiador
puede usarse para trabajos de corte de tipo
general.
Dientes inclinados
Dientes rectos
Dientes ondulados
Fig. 1. Patrones de traba de las cintas.
Tambin se tiene una seleccin de la forma de los dientes. (Fig. 2).

La forma de diente de precisin requiere un buen acabado. La forma de gancho es de
corte rpido pero deja un acabado rugoso.
El diente de forma de caja es til en cortes profundos cuando se requiere holgadura
adicional para las rebabas.
Tambin se usan diversas cintas especiales.
Las de borde recto, acaracolado y ondulado se emplean para cortar materiales no
metlicos ya que stos pueden ser desgarrados por los dientes de la sierra. (Fig. 3).
Estndar
De caja
De gancho
Fig. 2. Formas de los dientes de las sierras.
Fig. 3. Cintas de borde recto, acaracolado y ondulado
78

CORTES Y SECCIONES
Generalidades
En el dibujo de despiece, las formas o detalles interiores de un slido no pueden
representarse con la claridad necesaria para su correcta interpretacin mediante vistas
exteriores empleando lneas segmentadas en exceso.
Este inconveniente se elimina

empleando un corte o vista en corte.
(Fig. 1).
En la vista frontal de la figura 1, se
representa un corte total de dicho
slido, mostrando una ranura
escalonada pasante (detalle interior),
la misma que se dibuja con lnea llena
gruesa que permite acortarla sin
ninguna dificultad.
Fig. 1.
Vista frontal en corte del slido
Plano de corte
La perspectiva del slido se ilustra en la

Figura 2, en la que se indica la posicin del
plano de corte.
En la Figura 3, se observan las tres
exteriores de dicho slido, donde aparece
la ranura representada con lneas
segmentadas. El dibujo es confuso y
dificulta el acotado, sobre todo en la vista
frontal.
Fig. 2.
Perspectiva del slido
Fig. 3.
Vistas exteriores del slido
79

En el dibujo de montaje, donde se dibuja varias piezas ensambladas, la mayor parte de
stas se dibujan en corte. (Fig. 4).
Fig. 4
Corte o Vistas en corte

Es la representacin de un slido o piezas, imaginativamente seccionado por uno o
varios planos de corte (Fig. 5).
Plano de corte imaginario
Perspectiva del slido seccionado
Fig. 5
Un corte es una representacin convencional de todo lo que se sita en el plano de corte

y las partes que se ve detrs de ste.
La Figura 6 se ilustra la perspectiva del slido seccionado por el plano de corte
imaginario.
Una viruta en corte se obtiene imaginando el slido cortado en dos partes, como si se
hubiera aserrado y cuya parte ms cercana al observador se desprende o retira,
dejando el interior del slido al descubierto, pudindose representaren ella, con lnea
llena, los detalles ocultos.
80

La parte que queda (parte restante) de slido, es observada en direccin perpendicular
al plano de corte elegido.
Las superficies cortadas imaginariamente se identifican con un rayado convencional o
achurado.
Las lneas segmentadas de los detalles que quedan detrs del plano de corte
generalmente no se trazan, a menos que sean necesarias para proporcionar mayor
claridad.
Cuando un slido (pieza) tiene ms de una vista dibujada en corte, cada vista
seccionada se considera independientemente, sin referencia alguna a lo que se ha
considerado al hacer letras vistas el corte. (Fig. 6).
En la representacin de piezas en corte, la parte suprimida se considera al dibujar las
otras vistas. (Fig. 6).
A
Fig. 6
81

VISTAS, PLANOS Y LNEAS DE CORTE
Vistas en corte
En principio, es conveniente dibujar un corte total de la pieza, siempre y cuando no
existan detalles o irregularidades, que aconsejen el dibujo de un corte parcial o especial,
para su mejor interpretacin
El corte total debe realizarse en la vista y en el lugar adecuado, para conseguir la
mxima claridad en la representacin.
El plano de corte se ha de elegir, segn la seccin que d la mxima compresin de la
pieza. El plano puede ser horizontal, vertical o de perfil.
En piezas complicadas pueden ser necesarias dos o tres vistas en corte (Fig. 1).
PP
PV
PV
Pp
PH
PH
Fig. 1
Planos y lneas de corte

En el dibujo de un slido, se utiliza un plano de corte para mostrar el lugar por donde se
ha seccionado dicho slido. En las vistas en corte, dicho plano se representa por una
lnea de corte. (Fig. 2).
Fig. 2
82

En dicha figura, se ilustra la lnea de corte recomendada por las normas ISO.
La lnea de corte indica el recorrido o marcha del corte y se traza solamente en casos
donde el recorrido de determinados cortes no es claro.
En piezas sencillas, la lnea de corte se traza atravesando toda la pieza. (Fig. 3). En
piezas complicadas, las lneas de corte deben terminar fuera del contorno, para evitar
confusin con otros detalles. (Fig. 4).
Corte A - A
Corte B - B
B Corte A - A
A
Fig. 3
Fig. 4
La lnea de corte puede ser:

* Recta y representa a un corte en un plano. (Fig. 5),
* Quebrada, que representa un corte en varios planos. (Fig. 6) o representan varios
cortes en varios planos. (Fig. 6). En todos los casos, la lnea de corte se refuerza donde
se junten dos planos.
En la Figura 7, para aclarar el recorrido del corte se emplea letras adicionales donde se
juntan dos planos de un corte.
Fig. 5
A
B
Fig. 6
Fig. 7
83
Escala 1:1
40
Seccin C - C
180
Ejemplo de cortes y secciones con lneas de corte.
f 20
Escala 1:1
5
30
10
20
84
Escala 1:1
10
Seccin A - A
15
30
40
(15)
100
20
Seccin B - B
10

SEGURIDAD EN EL EMPLEO DE LA SIERRA MECNICA
Sierras reciprocantes
- Asegrese de que estn colocadas todas las guardas que cubren las partes en
movimiento antes de poner en marcha la mquina.
- La hoja de corte debe estar instalada correctamente con los dientes apuntados en la
direccin correcta.
- Verificar la tensin de la cinta.
- Asegrese de que el ancho de la pieza de trabajo sea menor que la carrera de la
segueta.
- Puede romperse el bastidor si golpea contra la pieza de trabajo durante su viaje, con lo
cual se daar la mquina.
- Asegrese de que la velocidad de la carrera y el rgimen de alimentacin sean los
correctos para el material que se vaya a cortar.
Al trabajar una segueta con refrigerante, ver

que el refrigerante no sea derramado sobre
el piso durante la operacin de corte. Esto
puede ocasionar un rea resbalosa
sumamente peligrosa alrededor de la
mquina herramienta.
Sierras de cinta horizontales
- Los reglamentos ms recientes de los
Estado Unidos requiere que la hoja de la
s i e r r a d e c i n ta h o r i z o n ta l e s t
completamente protegida por guarda,
excepto en el punto de corte (Fig. 1).
- Comprobar que las tensiones de la hoja
sean correctas tanto en las sierras de
cinta como en las reciprocantes.
Fig. 1. La cinta cortante horizontal est protegida en

toda longitud, con excepcin del rea inmediata al
punto de corte
- Verificar la tensin de la cinta sin fin,

especialmente despus de instalar una
nueva cinta.
- Las cintas nuevas pueden estirarse y aflojarse durante su periodo de utilizacin inicial.
Los dientes de la cinta son agudos.
- Comprobar que la cinta conserve su posicin correcta sobre las ruedas y entre su gua
al trabajar la mquina. Cuando se quiebra la cinta, puede ser lanzada de la mquina y
causar lesiones.
- Asegrese de que el material que se est cortando est sujeto adecuadamente en el
dispositivo sujetador de la pieza de trabajo.
85

Si ste es un tornillo de banco, comprobar que est apretado. Al estar cortando piezas
pequeas del material la mordaza del tornillo debe estar sostenida en ambos extremos
(Fig. 2).
No se aconseja cortar piezas del material que sean demasiado pequeas. El material de
existencia no puede asegurarse apropiadamente y puede soltarse del tornillo de banco
por la presin del corte (Fig. 3). Esto puede ocasionar daos a la mquina y tambin
lesiones al operador. El material que se va a cortar debe extenderse por lo menos hasta
la mitad de su longitud a travs de la prensa de tornillo en todo momento.
Fig. 2. Deben sostenerse ambos extremos de la

prensa de tornillo al cortar piezas
pequeas.
Fig. 3.
Resultado de cortar material demasiado

corto.
Muchas mquinas cortadoras tienen una caja de rodillos que sostiene a las barras
largas de material mientras se cortan. El material por cortar debe llevarse hasta la sierra
montada sobre una caja de rodillos (Fig. 4) o sobre simple soporte de rodillos.
Fig. 4. El material es llevado hasta la
sierra sobre la caja de rodillos
(lado opuesto); cuando se van
cortando trozos, deben
sostenerse en la mesa de la sierra
(de este lado de la sierra). La
mesa impide que caiga la parte al
piso.
86

Debe tenerse cuidado al pasar alrededor de una caja de rodillos, porque las barras de
material pueden rodarse y prensarle los dedos y las manos. Tambin debe tenerse
cuidado de que las piezas pesadas de material por cortar no caigan de la mesa de la
sierra y lesionen los pies o los dedos de stos. Obtener ayuda para levantar barras
pesadas de material. Esto le salvar se espalda y posiblemente su carrera.
Seguridad en el trabajo con las maquinas de cinta verticales
El principal peligro que representa la operacin de las mquinas de cinta verticales es el
contacto accidental con la cinta cortante. Las piezas de trabajo se guan con frecuencia
manualmente. Una ventaja de estas mquinas es que la presin del corte tiende a
sujetar la pieza de trabajo contra la mesa de la sierra. Sin embargo, las manos quedan a
menudo muy prximas a la cinta.
Al hacer contacto con la cinta accidentalmente, es casi seguro que sufra una lesin. No
se tiene tiempo ni de pensar en retirar los dedos cuando ya se los ha cortado la sierra al
que sufre la lesin. Debe mantenerse una concentracin muy especial al trabajar en una
sierra de cinta.
Siempre que sea posible, utilcese un empujador para hacer avanzar la pieza de
trabajo. Esto le permitir mantener los dedos lejos de la cinta.
Debe tenerse cuidado est a punto de completar un corte. Al salir la cinta de la pieza
de trabajo, se suprime bruscamente la presin que se est aplicando, y la mano o el
dedo del operador puede llegar hasta la cinta al ocurrir esto. Al acercarse al trmino
del corte, reduzca la presin de alimentacin, especialmente en el momento de
terminar el corte.
La mquina de cinta vertical no se usa en general para cortar material redondo. Esto
puede ser muy peligroso y debe hacerse en la mquina de cinta horizontal, en la que
el material redondo puede asegurarse en una prensa de tornillo.
Asegrese de seleccionar la cinta apropiada para los requerimientos de aserrado.
Instalar adecuadamente y aplicar la tensin correcta a la cinta. La tensin de la cinta.
La tensin de la cinta debe verificarse despus de hacer varios cortes. Las cintas
nuevas tienden a estirarle en cierto grado en su perodo de utilizacin inicial. La
tensin de la cinta puede tener que reajustarse.
Toda cinta debe estar protegida por guardar excepto en el punto de corte. Esto se
logra con eficacia encerrando las ruedas y la cinta atrs de guardas que puedan
abrirse fcilmente para hacer ajustes a la mquina. Las guardas de las ruedas de las
hojas deben estar cerradas durante todo el tiempo en que se est trabajando la
mquina. La guarda de poste de gua se mueve hacia arriba y hacia abajo con el
poste de la gua .
Las mquinas de cinta pueden tener una o dos ruedas locas. En las mquinas que
tienen dos ruedas locas puede usarse una hoja corta que corra solamente sobre una
de las ruedas.
Bajo esta condicin se requiere una guarda adicional para la cinta en el lado
izquierdo de la rueda.
87

Se emplean guas de rodillos para la cinta en el aserrado a friccin y en el aserrado a alta
velocidad. Se emplea un protector de la gua de rodillos para dar proteccin al operador.
(Fig. 5).
Fig. 5. Proteccin de la gua de rodillos de la cinta.
Dependiendo del material que se est cortando, puede tener que cubrirse toda el rea
de corte. Esto se aplica al corte de materiales duros y frgiles como el granito y el vidrio.
Con frecuencia se utilizan hojas cortantes de diamante para cortar estos materiales.
La proteccin transparente protege al operador y a la vez le permite ver la operacin.
Deben impedirse que los lquidos de corte se derramen sobre el piso.
En toda operacin de aserrado en la que se utilicen lquidos de corte debe verse que no
se derramen sobre el piso, en torno a la mquina.
88

HOJA DE TRABAJO
1. Cul es la diferencia entra rasqueteado y marmoleado?

2. De qu material estn construidas las rasquetas?
3. Qu importancia tiene trabas de las hojas de sierras?
4. En qu caso debe usarse las sierras de borde ondulado?
5. Qu importancia tiene el selector de trabajo de la sierra cinta vertical?.
6. Cmo se determina el tamao de la hoja de la sierra recta en pulgadas?
7. Qu aglomerantes metlicos se utilizan para obtener metales duros?
8. Con qu material se recubren los metales duros para conseguir una elevada
resistencia al desgaste y tenacidad?
9. Cul es la ventaja de la sierra cinta respecto a la de vaiven?
10.De qu material estn fabricadas las sierras cintas?
11. Nombre los tipos de traba ms comunes de las sierras y seguetas.
12.Describir las condiciones que determinan la seleccin de hoja.
13.Qu es la traba y por qu es necesaria?
14.Cules son las formas comunes de los dientes?
15.Qu puede ocurrir si el tope para longitud de corte de la mquina se deja en su lugar
al hacer el corte?
16.Qu importancia tienen los lquidos de corte?
17.Qu puede pasar si no se desprenden adecuadamente las rebabas del corte?
18.Qu seguridad se deben considerar en el uso de las sierras mecnicas?
89

HOJA DE TRABAJO
De el siguiente grfico describir y explicar el proceso de fabricacin de los
Metales duros
Mezcla
Prensado para
formar placas
900 a
1000 C
Tronzado y
dar forma
Piezas sueltas
Piezas en serie
90
Piezas exactas en cuanto

a medida y formas

HOJA DE TRABAJO
1
Ejercicios
Ajustes
1. La indicacin de un plano para un rbol 15-0.12. Calcule

la medida mxima, la medida mnima y la tolerancia.
2. Una perforacin cilndrica de 40 mm ha de hacerse entre
los valores 40,012 mm y 40,007 mm. Calcule la
tolerancia para la acotacin prevista.
15 -0.12
3. Un rbol de 35 mm de dimetro ha de hacerse entre las

diferencias de medida -0.015 y -0020 mm. Cules son
las medidas lmite y la tolerancia?
4. El dibujo para un taller tiene las siguientes indicaciones:

+0.012
40 +0.007
3-5
a) 40 +- 0,06
0,24
b) 45 +- 0,08
0,04
c) 54 + 0,07
d) 12 +- 0,2
0,35
e) 65 - 0,06
f) 34 ++ 0,14
0,03
g) 68 -- 0,20
0,15
h) 18 +- 0,25
0,15
- 0.015
35
- 0.020
Calcule y dibuje la posicin y magnitud de la tolerancia.

AO
H7
Ag
K
T
N
F8
5. Calcule la tolerancia para: a)35 b)54g6 c)75f7 d)56
6. Un calibre de boca de lmite contiene para 25g6 en el lado

pasa la diferencia -7mm y en el lado no pasa la diferencia
-20 mm. Cules son las medidas lmite y la tolerancia?.
7. Un calibre macho de tolerancia tiene la denominacin
25H7. Qu sector abarcan las medidas lmite?
25
8. Un ajuste contiene las indicaciones 85H7

f7 .Calcule la
tolerancia de ajuste.
H7
9. Calcule la tolerancia de ajuste para la indicacin de un

H7
dibujo 100s6
.
85f7
85H7
10.Para un rbol con la indicacin 65n6 falta el calibre de

boca de lmite. Calcule las medidas lmite para el
examen micromtrico.
11. Para un encaje de cua se indica un ajuste de
22H7
j6 .Cul es la tolerancia de ajuste?
12.Para la sujecin de un disco se ha previsto un ajuste de
H7
75n6 . Calcule el tipo y la cota de ajuste.
11
22 H7
j6
13.Una tolerancia es 0.015 mm mayor que otra. La suma de

ambas es de 23 mm. Cules son los valores de las
tolerancias en mm?
14.La mayor y menor diferencia de medidas estn en
relacin de 2:3; su suma es de 60 mm. Cules son los
valores absolutos en mm?
91

HOJA DE TRABAJO
Representar en corte la siguiente pieza empleando las lneas de corte segn
norma (Corte A - A).
Avellanado, prof. 6
92
SEMANA N 03
TAREA: MORDAZA PARA PRENSA
OPERACIONES:
OPERAR HORNO ELCTRICO
TEMPLAR
N7
1,5
10,5
.
11 +
- 0,2
4,2
90
5,5
Prof. estriado 0,4
45
.
.
9
19 +- 0,2
.
.
.
.
30 +- 0,1
52 +- 0,2
Agua
01
02
03
04
05
06
07
01
PZA.
ORDEN DE EJECUCIN
Prepare el horno elctrico.

Prepare el pirmetro.
Encienda el horno.
Caliente la pieza para temple.
Permanezca la pieza dentro del horno.
Enfre la pieza.
Verifique la dureza.
01
CANT.
02
MORDAZA DE PRENSA
DENOMINACIN
Tenazas para temple.

Cepillo de alambre.
Guantes y mandil de cuero.
Protector facial.
Depsito para enfriamiento.
Horno elctrico.
55 x 20 x 12,7
NORMA / DIMENSIONES
TEMPLAR MORDAZA
34 CrNiMo6
MATERIAL
HT
OBSERVACIONES
02/MM
TIEMPO: 0 8 H r s .
ESCALA: 1 / 1
REF. HO-06-07
HOJA: 1 / 2
2003

OPERACIN
OPERAR HORNO ELCTRICO
Es la operacin que consiste en preparar la fuente de calor, alimentndola con energa
elctrica, hasta obtener la temperatura requerida segn el tratamiento trmico o
termoqumico a fin de mejorar las propiedades de los metales.
Se utiliza cada vez que desea operar el
horno elctrico en los diferentes tipos de
tratamientos trmicos como: temple,
revenido, normalizado, pavonado,
cementado, etc.
PROCESO DE EJECUCIN
1 PASO: Prepare el horno.
a. Limpiando con un cepillo la
mufla o cmara (cmara alta o
de baja temperatura).
(Fig. 1).
b. Cerrando la tapa del horno
para un precalentamiento.
Cmara
de baja
temperatura
Cmara
de alta
temperatura
2PASO : Prepare el Pirmetro.

a. Seleccionar el pirmetro
segn la cmara a utilizar.
Fig. 1
b. Regulando la temperatura a
utilizar, acumulando la perilla
y desplazndose la aguja
selectora segn la
temperatura requerida.
(Fig. 2).
Aguja
indicadora
t
OBSERVACIN
Debe observarse el
desplazamiento de la aguja
del pirmetro para controlar la
temperatura seleccionada.
500C
1000C
15
Fig. 2
Aguja
selectora
t
PRECAUCIN
CERCIORESE QUE EL PIRMETRO QUE CONTROLA LA
TEMPERATURA EST EN BUENAS CONDICIONES.
94
REF. H.O.06/MM 1 /2

Ampermetro
3PASO : Encienda el horno.
Pirmetro de
alta
temperatura
a. Accionando el interruptor de
la cmara a utilizar del
pirmetro. (Fig. 3).
Pirmetro de
baja
temperatura
OBSERVACIN
Controle el funcionamiento
del horno, observando que
encienda la lmpara piloto de
la cmara a utilizar.
b. Observando que la energa
llegue al prmetro a travs
del control de los
ampermetros.
c. Observando que la aguja
indicadora del pirmetro se
desplaze conforme a su
calentamiento del horno.
(Fig.4)
Interruptor
cmara
alta
Interruptor
cmara
baja
medio
Lmpara piloto
de cmara baja
Fig. 3
Aguja
indicadora
t
C
Aguja
selectora
t
d. M a n t e n i e n d o e l h o r n o
encendido todo el tiempo que
exija el tratamiento trmico
hasta llegar a la temperatura
de calentamiento.
4 PASO: P r e p a r e e l
enfriamiento .
Lmpara piloto
de cmara alta
500C
1000C
15
Fig. 4
de
Fig. 5
a. U t i l i z a n d o r e c i p i e n t e s
adecuados para el
enfriamiento segn el tamao
de las piezas. (Fig. 5)
b. Seleccionando las tenazas
adecuadas para sujetar las
piezas. (Fig. 6).
Fig. 6
5PASO: Apague el horno.
Aceite
a. Accionando el interruptor y
observando que la lmpara
piloto de la cmara se
apague.
Vocabulario Tcnico
Mufla
: Cmara de calentamiento.
Lmpara - piloto: Lmpara de control.
Tapa
: Puerta.
95
REF. H.O.06/MM 2/2

OPERACIN
TEMPLAR
Es un tratamiento trmico que consiste en calentar el acero a la temperatura de
austenizacin, es decir, calentar al acero a la temperatura de temple y enfriarlo luego
con rapidez.
Se aplica cada vez que se desea aumentar
la dureza. Dependiendo del contenido de
carbono .
PROCESO DE EJECUCIN
1 PASO: Prepare el horno elctrico.
2PASO : Caliente la pieza.
a. Precalentando la pieza en el
horno a una temperatura de
500 C - 600C con la finalidad
de evitar grietas.
b. Saque la pieza del horno de la
cmara de precalentamiento
e introducirlo en el horno de
temple calentndolo por
encima de la temperatura
critica superior (750 C a
900 C). (Fig. 1).
OBSERVACIN
Antes de calentar los aceros
aleados consultar con las
especificaciones tcnicas
o recomendaciones del
fabricante sobre la
temperatura de temple.
Fig. 1
12
9
c. Controlando la temperatura
de calentamiento en el
pirmetro.
3
6
Horno
3PASO : Permanezca la pieza a la

temperatura de temple.
a. Controle el tiempo de
permanencia de la pieza
dentro del horno . (Fig. 2).
96
Fig. 2
REF. H.O.07/MM 1 /2

OBSERVACIN
1. Permaneciendo 1 min/mm de
espesor dimetro en los
aceros al Carbono.
2. Generalmente los aceros al
Carbono se mantiene 5
minutos por cada 10 mm de
espesor y los aceros aleados
10 min por cada 10 mm de
espesor.
4 PASO: Enfre la pieza.
a. Utilizando la tenaza coloque
la pieza en el depsito de
enfriamiento. (Fig. 3).
Fig. 3
OBSERVACIN
1. Consulte con el manual del
fabricante para determinar
el medio de enfriamiento
(agua, aceite, baos de sal,
etc).
2. Utilice suficiente volumen
de lquido en los baos de
enfriamiento para evitar
que sobrecalienten las
piezas.
PRECAUCIN
SUMERGIR Y REMOVER LAS
PIEZAS EN POSICIN
A D E C U A D A
D E
ENFRIAMIENTO PARA EVITAR
DEFORMACIONES. (Fig. 4).
5PASO: Verifique la dureza.

a. Mida la dureza con el
durmetro y verifique con las
especificaciones del
fabricante. (Fig. 5).
Fig. 4
136
Punta de
diamante
22
Material
Fig. 5
97
REF. H.O.07/MM 2/2

TRATAMIENTO TRMICO
Son los procesos a que se someten los metales y aleaciones para modificar su
estructura, bien sea para un cambio de forma y tamao de los granos, bien para
transformacin de sus constituyente.
El objeto de los tratamientos es mejorar las propiedades mecnicas o adaptarlas,
confirindoles caractersticas especiales, a las aplicaciones que se van a dar a las
piezas.
De esta manera se obtienen aumentos de dureza y de resistencia mecnica, as con
mayor plasticidad o maquinabilidad para facilitar su conformacin.
Estos procesos pueden ser mecnicos y trmicos, y tambin consistir en la aportacin
de algn elemento a la superficie de la pieza.
Pueden clasificarse de acuerdo a los siguientes grupos:
Tratamientos
En caliente forja
Cementacin
En
fro
Mecnicos
Nitruracin
Tratamientos
Cianuracin
Recocido
termoqumicos
Tratamientos
Carbonitruracin
Temple
Tratamientos mecnicos
Sulfinizacin
Trmicos
Revenido
Normalizado
Son aquellos que se somete al metal a operaciones de deformacin (en fro o en
caliente) (Fig. 1A) para mejorar sus propiedades mecnicas y, adems, darle forma
determinadas.
Al deformar mecnicamente un metal
mediante martillado, prensado, estirado,
laminado, etc; sus granos son deformados
y aplastados, alargndose en el sentido de
la deformacin y ocurriendo lo mismo con
las impurezas y defectos, por lo cual se
origina una modificacin en las estructuras
y, en consecuencia, en las propiedades del
metal.
Martillo
Pieza
Yunque
Fig. 1A
Fuego
Las deformaciones en caliente (o

tratamientos termomecnicos) (Fig. 1B),
denominadas tambin forja, son las que
realizan a temperaturas superiores a las
recristalizacin y pueden ser profundas o
superficiales segn se efecte la
modificacin.
Pieza a calentar
Fig. 1B
98
Pieza a calentar

Tratamientos mecnicos en fro
La deformacin en fro produce un aumento de la dureza y la resistencia a la traccin de
los metales y aleaciones, disminuyendo su plasticidad y tenacidad.
El cambio en la estructura (no es la constitucin) se debe a la deformacin de los granos
y a las tensiones que se originan; cuando un metal ha recibido este tratamiento, se dice
que tiene acritud.
La acritud se caracteriza porque el metal adquiere un aumento de dureza tanto ms
considerable, dentro de ciertos lmites cuanto mayor haya sido la deformacin.
Adems, los tratamientos mecnicos en fro producen fragilidad en el sentido contrario
de la deformacin; y debido a la falta de homogeneidad de la deformacin, se
ocasionan las citadas tensiones internas en las diversas capas del metal.
Cuando el metal tiene acritud, o sea, est en estado agrio o templado en fro, slo debe
emplearse cuando importe su fragilidad.
La acritud puede eliminarse total o parcialmente por un tratamiento llamado recocido
contra acritud, y las tensiones internas, mediante un recocido de estabilizacin.
El recocido contra acritud se realiza a temperaturas muy poco superiores a la de
recristalizacin y se aplica a todos los metales y aleaciones que se endurecen por
deformacin en fro. El recocido de estabilizacin se efecta a temperaturas
comprendidas entre los 100 y 200 c y durante tiempos muy prolongados que superan
frecuentemente las 100 horas; se aplica a toda clase de metales y aleaciones.
Restauracin y recristalizacin
Los metales sometidos a una deformacin en fro van perdiendo con el tiempo parte de
su acritud y recobran parcialmente sus caractersticas mecnicas iniciales,
disminuyendo tambin las tensiones producidas por la deformacin.
Este efecto que disminuye la acritud se llama restauracin y se logra sin que cambie la
estructura granular del metal, pues los granos siguen siendo alargados y deformados.
La recristalizacin consiste en transformar los granos alargados por la deformacin en

granos esquiaxiales calentando el metal por encima de una temperatura determinada
para cada metal o aleacin (600 a 700 C para el acero). Se diferencia de la restauracin
por que realiza reconstruccin total de la estructura microgrfica del metal y, por tanto,
recupera totalmente sus propiedades mecnicas iniciales.
La recristalizacin se logra prcticamente por medio del recocido contra acritud que ya
hemos mencionado.
Envejecimiento de los aceros
En los aceros, el endurecimiento y la prdida de tenacidad originados al ser estirados o
laminados en fro van aumentando lentamente con el tiempo, hasta alcanzar el mximo
al cabo de cierto tiempo (meses o aos) si el acero permanece a la temperatura
ambiente. Esto es lo que se llama envejecimiento de los aceros.
Este fenmeno se puede acelerar calentndolos hasta 200 a 300 C, con lo cual
alcanzan mucho antes su mxima dureza. Este tratamiento se denomina
envejecimiento artificial, y , como aumenta su fragilidad, y el acero entre 200 y 300 C
tienen color azul de revenido, a aquella se la conoce como fragilidad azul afectan slo al
hierro no tcnicamente puro y al acero.
99

Tratamientos mecnicos en caliente. Forja
Se llama forja el tratamiento mecnico en caliente; es decir, cuando la deformacin se
efecta a temperaturas por encima de la
recristalizacin. (Fig. 2).
Mediante este tratamiento pueden
obtenerse grandes deformaciones sin que
se produzca acritud.
Si la aleacin esta formada por diversos
constituyentes, debe tomarse como
temperatura de forja la correspondiente al
constituyente que tenga la temperatura de
recristalizacin ms elevada.
Pieza
Pieza
Fragua
Fig. 2
Agua
Pero es muy importante no subirla demasiado, pues el tamao de los granos podra
aumentar en exceso. Si tanto se ha elevado que se acerca a la de difusin, el metal pasa
a tener una estructura de granos muy grandes y se debilita. A este fenmeno se le llama
quemado, y es imposible compensarlo con ningn otro tratamiento.
La intensidad de la deformacin la da el
coeficiente de forja, que es la relacin entre
las secciones inicial y final de la pieza
sometida aqulla. (Fig. 3).
Herramienta
Fig. 3
Segn la clase del trabajo y su forma de ejecucin, la forja se denomina laminado,

embutido aplanado, estirado, recalcado, extruido, estampado, etc.
Tratamiento trmicos de los aceros
Los tratamientos trmicos son operaciones de calentamiento y enfriamiento mediante
las cuales se modifican la constitucin y la estructura de los metales o aleaciones.
Se basan en que las transformaciones en el estado slido, para que puedan realizarse
completamente, necesitan el tiempo suficiente. Un enfriamiento lento hasta la
temperatura ambiente permitir la total transformacin de los constituyentes,
obtenindose con ello una estructura y una constitucin determinadas. Si calentamos
de nuevo hasta temperaturas superiores a la deformacin y al enfriar otra vez se
aumenta la velocidad del enfriamiento, la transformacin encontrar ms dificultades
para realizarse y ser slo parcial (o ser impedida totalmente s la velocidad es
suficientemente rpida), obtenindose as una constitucin y una estructura distintas a
las anteriores.
Se comprende, por tanto, la importancia que tiene conseguir estas modificacin es para
poder variar a voluntad las propiedades que va a poseer el metal a la temperatura
ambiente.
Los tratamientos trmicos son especialmente indicados para los aceros, si bien se trata
tambin con xito gran nmero de aleaciones no frreas; por tanto, en la descripcin de
cada uno de ellos se detallarn, en general, el proceso y los fines que se persiguen las
cuales la temperatura del acero se hace variar permaneciendo el metal en estado
slido.
100

AB : Calentamiento
BC : Mantenimiento de la temperatura
CD : Enfriamiento
La variacin de la temperatura del metal en
funcin del tiempo es el ciclo trmico.
A
Modificacin de los aceros

De manera general el T.T. no modifica la composicin qumica del acero. Pero puede
traer consigo modificaciones relativas a uno o varios de los casos siguientes:
a) Constitucin (estado del carbono y forma alotrpica el hierro)
b) Estructura microgrfica (grosor del grano y distribucin de los constituyentes)
Estado mecnico (variacin de las propiedades mecnicas y posibles deformaciones)
Estos efectos dependen de:
1. Temperatura mxima.
2. Duracin de mantenimiento de la temperatura en la pieza.
3. Variacin de la temperatura en el calentamiento y sobre todo en el enfriamiento
dimensiones de la pieza (efecto de masa).
En todo este ciclo de tratamiento trmico hay que considerar tres fases, a saber:
calentamiento hasta una temperatura determinada, tiempo de permanencia en ella y
enfriamiento hasta la temperatura ambiente, siendo los siguientes factores los que
intervienen en el resultado final:
* Velocidad de calentamiento.
* Temperatura alcanzada y tiempo de
permanencia.
* Velocidad de enfriamiento y medio de
enfriamiento.
Como usar fuentes de calor
A. Fragua
a) Calentamiento directo
- Usar de preferencia carbn coque en
cantidad suficiente como para cubrir la
pieza a templar. (Fig. 4).
- Producir un fuego lento y uniforme.
- Colocar las piezas de manera que no est
en contacto directo con el aire.
Fig. 4
Pieza
b) Calentamiento indirecto.
- Colocar la pieza dentro de un mufle o
tubo tapado por un extremo. (Fig. 5).
- Llevar a la fragua y seguir el
procedimiento anterior.
101
Mufle o tubo
Fig. 5

B. Hornos (Fig. 6).
Horno elctrico
a) De Petrleo- Calentamiento Directo

- Encender el horno y calentar hasta
una temperatura determinada.
Pieza
- Introducir la pieza y controlar su

calentamiento.
Fig. 6
b) Calentamiento Indirecto
- Colocar la pieza dentro de un tubo o
mufle y llevarlo al horno.
Soplete
- Observar su temperatura.
Herramienta
C) Sopletes
a) Colocar las piezas a calentar sobre
un ladrillo refractario
Fig. 7
- Encender el soplete y graduar una llama

Ladrillo
ms oxidante que carburante.

- Calentar las piezas lenta y
uniformemente. (Fig. 7)
- Determinar su temperatura de
calentamiento a ojo. (Fig. 8).
Fig. 8
b) Calentamiento indirecto.
- Colocar las piezas dentro de un tubo o mufle.
- Seguir el procedimiento anterior
c) Soplete a gasolina. (Fig. 9)
- Colocar las piezas sobre un ladrillo refractario, como el caso anterior.
- Encender el soplete a soplete a gasolina.
- Dirigir la llama del soplete a las piezas.
Fig. 9
- Controlar si calentamiento.
102

Temperaturas.- Son los cambios de calor que almacenan los diferentes cuerpos en
su composicin.
Control de temperaturas.- Las temperaturas se miden en grados, los dos sistemas
ms usados son:
Grados Centgrados (C) (Fig. 10)
Grados Fahrenheit (F). (Fig. 11)
F
50
50
40
30
20
10
0
10
Fig. 10
40
30
20
10
0
10
20
20
30
Fig. 11
30
Mtodos para controlar la temperatura

El control de temperatura se puede hacer:
A ojo por medio de los lpices con
pirmetro con termocuplas.
A juicio cuando el operario se vale de su
experiencia, de acuerdo a la gama de
colores que presenta el acero a
determinada temperatura. (Fig. 12).
(para informacin damos una tabla)
Fig. 12
Cambio de color
Por medio de los lpices.existen en el comercio lpices

especiales que cambian de
color a cierta temperatura,
cuando se frota en el material.
(Fig. 13).
Grados
Centgrados
Grados
Fahrenheit
Rojo Parduzco
600
1110
Rojo oscuro
650
1200
Cereza oscuro
700
1290
Rojo Cereza
750
1380
Rojo vivo
850
1560
Salmn
900
1650
Amarillo
1000
1830
Amarillo claro
1100
2000
Blanco amarillento
1200
2200
Lapiz Especial
Fig. 13
103

Permiten apreciar temperaturas desde
120C hasta 600 con una precisin casi
exacta.
Herramienta
En la prctica se traza una raya con el lpiz,

marcado con determinada temperatura,
sobre la pieza a calentar, luego se coloca
sta en el fuego, a la desaparicin o al
cambio de color de la raya, determina la
temperatura correspondiente. (Fig. 14).
Fig. 14
Con pirmetros.- los pirmetros son instrumentos que sirven para medir altas
temperaturas.
En nuestro medio ambiente, se usan dos tipos:
a) Pirmetros de esfera
b) Pirmetros pticos.
a) Los pirmetros de esfera son parecidos a un reloj cuya cupla bimetlicas est
directamente en contacto con el calor y se refleja en la esfera al convertirse este calor
en corriente de bajo voltaje (Fig. 15).
Esfera
300
Cupla bimetalica
400
200
500
100
C
0
600
Fig. 15
b) Los pirmetros pticos permiten apreciar la temperatura por comparacin de color

del filamento de su bombilla.
Se puede colocar de uno a 10 metros de distancia por simple enfoque ptico sin
ningn contacto con el material. La temperatura se lee directamente. (Fig. 16)
Pirmetro ptico
Pieza al rojo
Fig. 16
Bateria
104

HORNOS PAR A TRATAMIENTO TRMICO
Para realizar los tratamientos trmicos, se utilizan hornos de diseo especial que
permiten calentar los materiales a las temperaturas requeridas para cada tratamiento.
La fuente de calor est alimentada con energa elctrica o por combustible. El control y
regulacin de las temperaturas se realiza mediante pirmetros y llaves acopladas al
horno.
Los hornos Electrotrmicos que hoy corresponden a la tecnologa, son mquinas que
hoy en da han incrementado al mejor desarrollo del entorno humano, de ellos las
invocaciones parecen surgir a un ritmo tan acelerado en nuestra sociedad dichas
mquinas las que a continuacin presentamos son de procedencia extranjera;
diferentes modelos hoy empleados por grandes industrias peruanas especialmente
siderrgicas, fbricas azucareras, fbricas textiles.
Esta tecnologa implica utilizar gases industriales como nitrgeno, hidrgeno, dixido
de carbono (CO2), argn, helio y metanol, en vez de atmsferas generadas, en hornos
de tratamiento trmico para modificar las propiedades de las piezas fabricadas.
Hornos para templar
Para templar se emplean hornos de cmaras y hornos de bao.
Los hornos de cmaras se construyen con espacio de caldeo abierto (Fig. 1) o cerrado
(Fig. 2). El espacio cerrado ofrece la ventaja de que el manantial trmico est separado
del material a recocer o a templar.
Con esto se evita, cuando se emplea caldeo por gas, que el calentamiento sea irregular
y que se produzcan oxidaciones en el material que se calienta.
Material a
templar
Material a
templar
Fig. 1. Horno de cmara caldeado elctricamente

con espacio para el calentamiento.
Fig. 2. Horno de cmara caldeado por gas

con espacio para el caldeo cerrado.
Por razones de ndole econmica, cuando se trata de gran nmero de piezas se utilizan
instalaciones de temple automticas. Las instalaciones automticas para varios usos
(Fig. 3) hacen posible con una
conveniente adaptacin de sus
dispositivos de transporte la
ejecucin de diversos
procedimientos de tratamiento
trmico, tales como recocer, templar
y cementar.
Gas protector
Antecmara
Procesos
automticos
de transporte
Cmara de
calentamiento
Fig. 3. Templado bajo gas protector
105
Bao para
enfriamiento
brusco

Los hornos de bao tienen crisoles o tinas, caldeadas exteriormente por medio de la
electricidad o gas, en cuyo interior se funden sales y se llenan a la temperatura de
temple.
Segn sea el objeto del tratamiento se emplean principalmente sales de sodio, de
potasio y de bario con temperaturas de fusin de hasta 950C y temperaturas de trabajo
hasta los 1350C.
Los hornos de bao ofrecen una serie de ventajas: la transmisin de calor se realiza
ms rpidamente que en los hornos de cmaras, las piezas se caldean a fondo ms
uniformemente. No se producen recalentamientos o quemaduras.
Hornos elctricos.
Estos hornos tienen un sistema de calefaccin elctrico, incorporado a la cmara, en
la que se colocan las piezas que van a calentarse.
Son muy usados en los talleres de tratamientos trmicos, debido a la facilidad de su
manejo, la uniformidad de calentamiento, y la precisin y el mantenimiento constante
de las temperaturas que se desean alcanzar.
Las ms comunes son los denominados: de cmara y de bao de sales.
* Hornos de cmara: se emplean principalmente para realizar las operaciones de
recocido, temple y normalizado, protegiendo las piezas contra la descarburacin
mediante cajas especiales.
* Hornos de baos de sales: se usan para efectuar tratamientos que requieren
uniformidad en el calentamiento. En este tipo de hornos, las sales fundidas protegen
directamente la pieza contra la descarburacin.
Constitucin
Los hornos elctricos constan de los elementos que se muestran en la Fig. 4.
Fuente de calor
Cmara de calentamiento
Sistema de control
de temperatura
Carcaza
Fig. 4
Carcaza: Es la parte exterior del horno, construida en chapa de acero. Interiormente

lleva un revestimiento de material refractario, que evita perdidas de calor en el
medio ambiente.
Fuente de calor: En los hornos de cmara y en los de bao, la fuente de calor es una
resistencia alimentada por energa elctrica.
106

Las resistencias se construyen de alambre o de una cinta con aleacin de cromo-nquel,
resistente a las altas temperaturas, o de varillas refractarias, a base de silicio o carburo
de silicio. Se ubican en el interior de la carcaza, rodeando el crisol, o cubriendo la
superficie interna de la cmara.
Cmara
Cmara de calentamiento: es el lugar

donde se colocan las piezas que van a
tratarse trmicamente. La cmara suele
denominrsela mufla y se fabrica en
material refractario. Las resistencias
elctricas estn instaladas en las partes
laterales.
Generalmente, tienen forma rectangular,
frecuentemente con el techo abovedado y
sus dimensiones son variables, segn la
capacidad del horno y la finalidad para la
que fue construida. (Fig. 5).
En los hornos de bao, esta cmara se

denomina crisol y se halla ubicado en la
zona central del horno. Se fabrica en acero
refractario o fundicin especial, y en la
mayora de los casos tiene forma cilndrica
(Fig. 6).
Fig. 5
Crisol
Control de temperatura: Para controlar la

temperatura de la cmara de
calentamiento, se utiliza un pirmetro. El
termopar del mismo est situado dentro de
la mufla o crisol.
Fig. 6
En los hornos de cmara es fijo y se halla ubicado en la parte posterior o superior de la

mufla, en un alojamiento especial. Cuando el horno es de gran longitud, puede tener
ms de un termopar.
En los hornos de bao, el termopar se coloca dentro del crisol, apoyndolo en un
dispositivo de sujecin.
107

TIPOS DE HORNOS ELCTRICOS
Hornos Elctricos Series TM y TL
Generalidades
Los hornos elctricos EMISON, SERIES TM y TL, a la contrastada calidad de todos
nuestros productos, avalada por mas de 40 aos de servicio, unen los ltimos avances
en microelectrnica y aislamiento, aplicados especficamente a horno para tratamientos
trmicos consiguiendo excepcionales resultados.
Nuestro sistema especial patentado de calentamiento utiliza al mximo la energa
radiante de las placas lo que posibilita la baja potencia instalada del horno.
La serie TM est especialmente estudiada para tratamientos hasta 1.100C.(Temple,
recocido, revenido, cementacin, soldadura, dilatacin...).
Para trabajos a temperaturas hasta 1.300 C utilicen la serie TL.
Descripcin del horno
El horno es de construccin metlica, electro soldado, a partir de chapas y perfiles de
acero laminado en fro, con un tratamiento especial anticorrosivo, de gran robustez, con
avanzado diseo y proteccin con imprimacin fosfocromatante y pintura epoxdica de
agradables tonos, lo que le confiere una larga vida y un acabado estticamente
agradecido.
Vocabulario tcnico
Termopar
: Termocupla, termoelemento, par termoelctrico.
Crisol
: Retorta.
Cmara
: Mufla.
El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cermicas de baja masa trmica y

gran poder calorfico, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las perdidas
de calor. La puerta es de apertura lateral, con cierre por aldaba, y perfecto ajuste sobre
un marco de refractario. En el interior del horno una solera de refractario facilita la
colocacin de las piezas a tratar y su manejo a altas temperaturas. Se ha previsto la
introduccin de atmsfera controlada en el horno con chimenea para la evacuacin de
gases y antorcha de quemado.
Calentamiento
Las resistencias elctricas estn colocadas
en los laterales y techo del horno e
incorporadas a una masa de hormign
refractario que las protege de la agresin de
los posibles gases desprendidos por la
carga y las resguarda de golpes y
rozaduras durante la carga y descarga. Son
de hilo resistor de aleacin Cr-Al-Fe y
preparadas para ser conectadas a la red de
230/400 V 2 o 3 fases. Los calefactores
estn ampliamente sobredimensionados
para una larga vida. (Fig. 1).
108
Fig. 1

Control de temperatura
El control de la temperatura est asegurado por un regulador electrnico con
visualizador digital. En el cuadro elctrico que acompaa de serie estos hornos se
instala un temporizador el cual una vez transcurrido el tiempo de tratamiento a la
temperatura deseada proporciona una seal elctrica para el accionamiento de una
alarma acstica y/o luminosa.
Complementos
Como complemento a nuestros hornos ofrecemos baos de apagado para temple sobre
agua, aceite o sales, sistemas de enfriamiento por aire, sistemas de atmsfera
controlada y todo tipo de productos y accesorios. Opcionalmente pueden incorporarse
al horno todo tipo de controles y automatismos. Consltenos sus necesidades.
Hornos de camara
Los hornos elctricos EMISON, SERIES CT y VT, a la contrastada calidad de todos
nuestros productos, avalada por ms de 45 aos de servicio, unen los ltimos avances
en microelectrnica y aislamiento, aplicados especficamente a hornos para
tratamientos trmicos, consiguiendo excepcionales resultados.
Nuestro sistema especial patentado de calentamiento utiliza al mximo la energa
radiante de las placas lo que unido a la eficacia del aislamiento posibilita la baja potencia
instalada del horno.
Construccin
El horno se presenta en un atractivo mueble de construccin metlica, a partir de
chapas y perfiles de acero laminado en fro, con un tratamiento especial anticorrosivo.
De gran robustez y ligereza, con avanzado diseo y pintura epoxdica de agradables
tonos, que le confiere una larga vida y un acabado estticamente agradecido.
La puerta es de apertura lateral, con cierre
por tornillo, y perfecto ajuste sobre un
marco de refractario con estanqueidad
asegurada por la junta recambiable de fibra
cermica.
En el interior del horno una mufla de acero
refractario facilita la colocacin de las
piezas a tratar. Se ha previsto una
chimenea de evacuacin de gases y una
entrada de gas de tratamiento. (Fig. 2).
Fig. 2
Calentamiento
Las resistencias elctricas estn colocadas en los laterales, solera, fondo y puerta del
horno (segn modelos), e incorporadas a una masa de hormign refractario, que las
protege de golpes y rozaduras durante la carga y descarga.
Los calefactores estn ampliamente sobredimensionados para una larga vida. Son de
hilo resistor de aleacin Cr-Al-Fe y preparados para ser conectadas a la red de 230/400
V 2 3 fases.
109

Aislamiento
El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cermicas de baja masa trmica y
gran poder calorfico, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las perdidas
de calor.
La perfeccin en el aislamiento conseguido permite un ambiente fresco de trabajo y un
extraordinario ahorro energtico.
Control de temperatura
El control de la temperatura est asegurado por un microprocesador electrnico con
visualizador digital de la temperatura instantneo de la cmara. El equipo permite
regular la velocidad de subida a la temperatura de consigna, y una vez alcanzada la
mantiene un tiempo programable, y transcurrido ste emite una seal de 230 V II 10 A
para actuar sobre una alarma o avisador o detener el funcionamiento del horno.
Hornos de cmara
Modelo
Dimensiones
Potencia
Kilovatios
CT - 150
50 x 60 x 50
20
CT - 250
60 x 64 x 65
25
CT - 350
70 x 70 x 72
30
CT - 500
78 x 80 x 80
35
CT - 750
90 x 91 x 92
45
CT - 1000
90 x 100 x 112
50
CT - 1500
100 x 115 x 135
70
CT - 2000
100 x 120 x 170
83
Hornos de Sales
Los hornos elctricos EMISON, SERIE SAL, a la contrastada calidad de todos nuestros
productos,unen los ltimos avances en microelectrnica y aislamiento, aplicados
especficamente a hornos para tratamientos trmicos por sales, consiguiendo
excepcionales resultados. (Fig. 3).
Los hornos de crisol con sales fundidas han sido largamente utilizados en el tratamiento
trmico de los metales, utilizndose entre
otros en los procesos de cementacin,
nitruracin, temple, revenido, sulfinizacin
y selenizacin.
Entre otras ventajas cabe citar la rapidez de
tratamiento, la uniformidad de
temperaturas, la ausencia de oxidacin, y,
sobre todo, la facilidad de manejo.
Fig. 3
Descripcin del horno

El horno es de construccin metlica,
electro soldado, a partir de chapas y
perfiles de acero laminado en fro, de
gran robustez, con avanzado diseo y proteccin con imprimacin
fosfocromatante y pintura epoxdica de agradables tonos, lo que le confiere una
larga vida y un acabado estticamente agradecido.
110

El aislamiento se realiza mediante fibras cermicas de baja masa trmica y gran poder
calorfico, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las perdidas de calor.
Calentamiento
Existen multitud de alternativas para el calentamiento de los crisoles que contienen las
sales. Por las caractersticas de la serie de hornos que presentamos creemos que la
mejor solucin es el calentamiento elctrico por resistencias, si bien opcionalmente
puede construirse con calefaccin a gas o gasleos.
Las resistencias elctricas estn formadas por un aro de hormign refractario con hilo
resistor de aleacin Cr-Al-Fe en su interior y preparadas para ser conectadas a la red de
220/380 V III fases. Los calefactores estn ampliamente sobredimensionados para una
larga vida.
Control de proceso
El control de la temperatura est asegurado por un regulador electrnico con
visualizador digital y termopar tipo K sumergido en las sales y un regulador con
termopar en la cmara de calentamiento.
Debe tenerse en cuenta que para alcanzar una temperatura determinada en las sales la
temperatura en la cmara formada por las resistencias y el crisol debe ser del orden de
unos 100 grados superior.
No es conveniente sobrepasar ste margen por acortarse la vida del crisol ni mantener
muy estrecho el margen ya que el tiempo de fusin de las sales se alarga.
En el cuadro elctrico que acompaa de serie estos hornos se instala un temporizador el
cual una vez transcurrido el tiempo de tratamiento a la temperatura deseada
proporciona una seal elctrica para el accionamiento de una alarma acstica y/o
luminosa.
En caso de rotura del crisol unos electrodos colocados en la solera del horno detectan la
presencia de las sales fundidas y provocan el encendido de un piloto avisador.
Caractersticas
Modelo
Dimensiones
Crisol
Watios
Litros
en mm
SAL-10
570 x 530
230 x 250
4.000
10
SAL-30
650 x 680
310 x 400
7.500
30
SAL-50
690 x 780
360 x 490
10.000
50
SAL-65
730 x 880
380 x 570
13.000
65
SAL-80
770 x 880
430 x 570
15.000
80
SAL-100
830 x 880
470 x 580
17.000
100
Hornos continuos
Fabricamos hornos continuos del tipo llamado de solera pulsante u oscilante, empuje,
"pater noster" y otros. El tiempo de permanencia de las piezas en el interior del horno es
regulable.
En los hornos pulsantes y/o oscilantes, la
calefaccin se prev de electricidad para
su conexin a 230/400 V III mediante
resistencias en forma de U, de la potencia
adecuada cada una envolviendo la mufla,
resistencias planas en la parte inferior de la
mufla y una resistencia en el final de la
mufla. (Fig. 4)
111
Fig. 4

Hornos para Tratamientos Trmicos ( Muflas )
Muflas para temple, Cera perdida,
Cermica y tratamientos trmicos, etc. en
donde el fuego no afecta la calidad y el
acabado de sus productos.
Fig. 5
Hornos Elctricos para diferentes tipos

para tratamientos trmicos, que pueden ir
de 300 hasta 1,600 C. Ya sean de Gas o
cualquier otro combustible, de acuerdo a su
presupuesto y a las necesidades de su
proceso de fabricacin. (Fig. 5)
Hornos para Tratamientos Trmicos por conveccin forzada Cyclone
Calefaccionados a combustible o
electricidad. Temperaturas de trabajo:
675C / 750C. Con cmaras de trabajo
horizontales o verticales.
Estos ltimos, equipados con retortas
adecuadas, son ideales para procesos de
nitruracin gaseosa. (Fig. 6
Fig. 6
Hornos de camara
HORIZONTAL O VERTICAL, PARA TT
BAJO ATMOSFERAS CONTROLADAS. A
gas o elctricos. Elctricos Tipo "RO", hasta
1250C; Tipo "SC", hasta 1450C; Tipo
"MD", hasta 1800C. A gas: con
quemadores directos y retortas de carga en
los modelos verticales, o calefaccionados
por tubos radiantes recuperativos. (Fig. 7).
Fig. 7
Hornos de Tambor Rotativo

A gas o elctricos. Temp. mx.: 950C. Para
el tratamiento trmico de pequeas piezas
a granel. Tamaos normalizados. Con
tambores de acero refractario, volcadores.
Opcionalmente montados sobre ruedas
permiten usar 2 tanques para temple: aceite
y agua. (Fig. 8)
Fig. 8
112

Hornos con temple integral pacemaker
A gas o elctricos, tipo PaceMaker, para
cementacin gaseosa, carbonitruracin,
nitruracin, nitrurado mrbido. Temp. mx.:
1100C. Capacidades: desde 20kg hasta
1000kg/carga. Se suministran,
complementariamente, con: mesa de carga
motorizada; mquina para prelavado;
horno de revenido y generador de
atmsfera endotrmica. (Fig. 9)
Fig. 9
Hornos continuos de tratamiento trmico

Lineas continuas para bonificado (temple/revenido)
A gas o elctricas, pueden incluir;
cargador automtico, mquina
prelavadora y/o post lavadora, horno de
revenido y mesadas de almacenaje.
Desde el t.t. de pequeas piezas cargadas
a granel sobre mallas transportadoras
(tornillos, piezas estampadas, pistas de
rodamiento, etc.) hasta piezas de gran
volumen unitario (p.ej. tubos de gases
comprimidos) como ilustra la foto. (Fig. 10)
Fig. 10
Lineas continuas para cementacion gaseosa

A gas o elctricas. Conformadas por
mquinas de prelavado, horno de
cementacin o carbonitruracin de 1, 2 3
vas, tanque para temple en aceite (hasta
180C); mquinas de post lavado y horno
de revenido, etc. (Fig. 11)
Fig. 11
Hornos Continuos Pusher

A combustible o elctricos, para
tratamientos trmicos de piezas a granel
sobre bandejas de aleacin NiCr. Temp.
mx. 1150C. Ciclos automticos de
empuje. Con o sin atmsferas controladas.
(Fig. 12)
Fig. 12
113

Hornos Continuos de Solera Sacudidora, para Temple Bajo Atmosfera Controlada
A gas o elctricos (para piezas pequeas).

Las piezas caen automticamente al
tanque de temple al alcanzar su
temperatura de austenizacin. Temp.
mxima: 950C. Capacidades: de 7 a 70
kg/h. Para mayor produccin: hornos con
tapiz transportador. (Fig. 13)
Fig. 13
Hornos de Lecho Fluidizado

A gas o elctricos. La ms reciente
innovacin en tratamientos trmicos sin
polucin. La carga es sumergida en un
lecho fluidizado de almina. Mediante el
cambio de los gases de fluidificacin, se
realizan variados procesos tales como:
temple neutro, carbonitruracin,
cementacin, nitruracin, etc. Temperatura
hasta 950C. (Fig. 14)
Fig. 14
Sistema de lecho fluidizado

En los ltimos diez aos, los hornos de tratamientos trmicos de lecho fluidizado han
tenido un fuerte impacto en la industria metalmecnica en Norteamrica.
Comparando con los tratamientos convencional4es, el lecho fluidizado nos presenta las
siguientes ventajas:
* Mayor versatilidad de aplicacin.
* Mejor acabado superficial.
* Mejor control del proceso .
* Un proceso de tratamiento trmico no contaminante.
Despus del recocido no forma cascarilla y no presenta oxidacin la pieza trazada.
En nuestros hornos de capacidad de f22 x
48 de largo, se pueden realizar diversos
tratamientos tales como: (Fig. 15).
* Temple
* Nitruracin
* Carbonitruracin
* Cementacin
* Recocido
* Alivio de tensiones
* Apagado
114
Fig. 15

El lecho fluidizado consiste en una retorta rellena con arena refractaria y de un gas
fluidizante introducido a travs de un difusor.
Las partculas se separan y flotan bajo un controlado flujo y presin de gas,
dependientes de la temperatura de trabajo y del tipo de tratamiento. De esta forma, las
partculas asumen las caractersticas aproximadas a un lquido, obtenemos altas
velocidades de transferencia de calor y excelente uniformidad en la temperatura. La
arena refractaria permanece inerte durante el calentamiento y no reacciona ni se
degrada con la temperatura o composicin
del gas.
Fig. 16
Cada horno tiene su respectivo flujometro

donde los gases fluidizantes son regulados
y controlados. (Fig. 16)
Las piezas se colocan en canastas
dispuestas de tal manera que puede fluir el
gas con facilidad, dependiendo del tipo de
acero y el tratamiento trmico, estas piezas
se enfran en otro horno de lecho fluidizado
isotrmico, aceite o agua.
Hornos y/o estufas con calentamiento por conveccin forzada 100%. (Fig. 17)
Temperatura de operacin entre 60 y
425C. Especiales hasta 600C.
Modelos normalizados: elctricos y a
combustibles (en los tamaos mayores).
Fig. 17
Para mesadas o autoportantes, y con carro

de carga.
Hornos Bao de Sales (Fig. 18)
Elctricos o a combustibles, con crisol
metlico y calefaccin exterior; o con crisol
cermico y electrodos sumergidos
(elctricos). Temp. hasta 1350C.
Fig. 18
Equipos para temple con Horno Rebatible (Tilt-up) (Fig. 19)

A gas o elctricos. Con o sin atmsfera
controlada.
Para el tratamiento trmico de grandes
piezas con mnimos tiempos de traslacin e
inmersin en el medio de apagado (temple),
imposibles de obtener con otros diseos.
Revestimientos 100 % en fibra cermica.
Fig. 19
115

TEMPLE - ENFRIAMIENTO
Se denomina temple a la austenitizacin, es decir, a calentar el acero a la temperatura
de temple y enfriarlo luego con rapidez.
Por medio del temple se consiguen
durezas cuya cuanta depende de la del
contenido de carbono.
El temple consiste en calentar al rojo y
enfriar rpidamente. El calentamiento de
la pieza por encima de la lnea GSX
produce una textura austentica (Fig. 1)
uniforme (austenitizacin). A
Transformacin de la textura
austentica en textura martenstica.
Hierro
Carbono
Transformacin
Martensita
(Red cristalina con centrado
en el cuerpo)
Fig. 1B
Austenita
(Red cristalina con centrado
en las caras)
Fig. 1A.
El enfriamiento se hace a gran velocidad con lo que se consigue una transformacin de

la textura aunque mantenindose el carbono en la red cristalina (formacin de
martensita). (Fig. 1B)
La dureza del material depende

esencialmente del contenido de
carbono o de que hayan podido
formarse suficientemente o no granos
de martensita duros y quebradizos. Los
granos de ferrita son muy blandos, los
granos de perlita con el 0.83% de C son
semiduros y poco tenaces y los granos
de cementita muy duros. (Fig. 2).
Acero bonificado C 45
con 0.45% de carbono.
La textura bsica est
formada por ferrita y
perlita uniformemente
distribuidas.
Textura perltica
pura de un acero
p
a
r
a
herramientas con
0 . 8 3 % d e
carbono.
La martensita tiene
una textura de
finsimas acculas.
Se trata de hierro a
con inclusiones de
carbono.
Fig. 2. Microfotografas de la textura.
Instalaciones para el calentamiento

Se utilizan hornos de templar u hornos de bao de fusin (baos de sales en fusin) con
exacta regulacin de la temperatura.
Los hornos de bao de fusin tienen la ventaja de que no recalientan las piezas de
paredes delgadas.
Enfriamiento brusco
Al eliminar rpidamente el calor, se forman cristales duros de martensita. Esto no ocurre
ms que a partir de la velocidad crtica de enfriamiento brusco. El punto martenstico
es aquella temperatura para la cual comienza la transformacin en las condiciones
dadas.
El agua fra tiene un intenso efecto de enfriamiento: el agua caliente enfra con ms
suavidad. Ambas son apropiadas para los aceros de carbono.
116

El aceite templa tanto ms suavemente cuanto ms espeso es apropiado slo para
aceros de baja aleacin. El aire es el que enfra con ms lentitud: apropiado para los
aceros de alta aleacin. Mediante una congelacin intensa (- 75C a 180C) se logra la
transformacin de otro 7% u 8% de la austenita residual que, en otros casos, es el 10%
al 20% (Fig. 3).
Martensita y Red. Centr.cuerpo

Red. Centr.cuerpo
300
Cementita
Cementita de la perlita
Martensita
Bolas de
de la perlita
y de la cscara
cementita
200
Acero subeutectoide
Acero
0 subeutectoide
0,83
%C
2,06
Punto de
la martensita
Lento
Lento
Normal
Rpido
Muy
Perlita en franjas espaciadas
K
700
Calienta
Calienta
Enfria
800
Perlita franjas apretadas
Enfria
Bolas de
cementita
Perlita franjas muy apretadas
900
Enfriamiento
Austenita (red
centrada caras)
723
Muy rpido
1000
800
Austenita
1100
C
Austenita (red centrada caras)

911
1147
Perlita en franjas muy

apretadas y martensita
* tomo de C o tomo de Fe
Martensita
Austenita residual
Influencia de la velocidad
de enfriamiento sobre la
textura de un acero eutectoide
(no aleado, 0,83% C)
Fig. 3. Proceso de temple en el diagrama hierro - carbono.
Factores que influyen

Los factores que influyen en el temple del acero son los siguientes:
* Composicin
* Tamao del grano
* Estructura
* Forma y tamao de las piezas
* Estado superficial
* Medio de enfriamiento
Todos ellos tienen gran importancia en el resultado final del tratamiento; por ejemplo,
para las mismas condiciones de enfriamiento, la dureza de los aceros de carbono
templados es mayor cuanto ms alto es su porcentaje de carbono.
Fluidos de temple
El enfriamiento necesario para lograr el temple correcto se consigue por inmersin del
acero, cuya temperatura se ha elevado, en un medio refrigerante adecuado, slido,
lquido o gaseoso.
Los ms utilizados son:
117

* Agua. Se emplea a temperaturas no
superiores a 20C y en baos
refrigerados en los que se produce una
circulacin continua del lquido. (Fig. 4).
Para disminuir la etapa de enfriamiento,
se agita (el agua o la pieza) o se le
aaden sales.
* Aceite. Los aceites para temple, de
origen mineral, pueden ser
convencionales (no aditivados) o
especiales (aditivados). Se usan para
templar aceros de alto porcentaje de
carbono o bien aceros aleados. (Fig. 5)
* Sales o metales fundidos. Tanto los
metales fundidos (mercurio, plomo,
etc.).como ciertas sales (cloruros,
nitratos, etc.). se emplean como medios
de enfriamiento en los tratamientos
isotrmicos. (Fig. 6)
* Gases. Las piezas se pueden enfriar
mediante gases, pero este medio slo
es eficaz en aceros de autotemple.
Segn el proceso seguido y los resultados
obtenidos, existen varios tipos de temple
para el acero que se describen a
continuacin.
Agua
Fig. 4
Aceite
Fig. 5
sales
Fig. 6
Temple normal o martenstico

Es el temple ya descrito, en el cual la temperatura se eleva hasta unos 50C por encima
de la crtica y se mantiene el tiempo necesario.
Sigue un enfriamiento rpido y continuo en el medio adecuado. El constituyente final es
martensita sola, si el acero es hipoeutectoide (menos del 0,9% de carbono).
Martempering
Es un tratamiento isotrmico, tambin llamado temple escalonado martenstico, que
consiste en calentar el acero a la temperatura de austenizacin hacerlo permanecer en
ella el tiempo necesario y enfriarlo despus rpidamente en un bao de sales hasta la
temperatura de inicio de transformacin de la austenita en martensita, en la cual se
mantiene (permanencia isotrmica) hasta que toda la masa adquiere esa temperatura.
A continuacin se enfra al aire.
Las principales ventajas de este tratamiento consisten en que elimina las tensione
producidas por la transformacin y como consecuencia, minimiza las deformaciones y
grietas del temple.
Se aplica a herramientas, rodamientos, engranajes, troqueles, etc.
Temple interrumpido
Este temple se utiliza tambin para evitar las deformaciones y grietas de la
transformacin martenstica cuando esta tiene lugar con una gran velocidad de
enfriamiento.
118

El proceso que sigue es el de enfriar rpidamente el acero antes de que llegue a la
temperatura de transformacin en martensita, extraer la pieza de agua e introducirla
en un bao de aceite, donde se enfra con menos severidad, transformndose as en
martensita.
En algunas ocasiones se enfra el acero hasta 200 a 300 C y se extrae del agua para
que termine el enfriamiento al aire. Sirve para templar, el agua, herramientas de formas
complicadas.
Austempering
Es un tratamiento isotrmico y se denomina tambin temple escalonado baintico.
El proceso e parecido al del martempering, si bien la permanencia isotrmico se realiza
a mayor temperatura, transformndose la austenita en bainita.
Su ventaja principal es la de que, como las tensiones internas propias de la
transformacin son en l muy dbiles, resulta una deformacin mnima y libre de las
grietas microscpicas de temple. Se aplica a muelles, alambres, piezas pequeas, etc.
Tratamiento subcero
El tratamiento subcero se usa para los aceros que, despus del temple normal en agua
o aceite, conservan todava cierta cantidad de austenita sin transformar. Con l se
consigue transformar la austenita residual en martensita continuando el enfriamiento a
temperaturas inferiores a 0C.
La transformacin es casi completa. Utilizado para aceros rpidos, de cementacin,
indeformables, etc.
Es muy til para obtener calibres de precisin, pues evita que con el tiempo se
modifiquen sus medidas por efecto de la lenta transformacin de la austenita residual
que queda en la estructura s, como se ha dicho, se efecta el temple en agua o aceite.
Temple superficial
Existen piezas que, por el tipo de trabajo que han de realizar, requieren, por una parte
gran tenacidad y resistencia en el ncleo y, por otra, gran dureza y resistencia superficial
(por ejemplo, engranajes, cigeales, rboles de levas, etc.).
Como es sabido, caractersticas no pueden conseguirse con el temple, pero s con otros
procedimientos, como el endurecimiento superficial por temple localizado y otros que se
estudiarn como tratamientos termoqumicos.
El mtodo del temple superficial consiste en producir un calentamiento muy rpido en la
superficie de la pieza, de forma que solamente una delgada capa alcance la
temperatura de austenizacin, seguido de un enfriamiento muy rpido.
Para este tratamiento se emplean aceros con un 0,3-0,6% de carbono, siendo su estado
inicial el de recocido o normalizado.
Segn sea el calentamiento, se distinguen dos procedimientos:
Temple superficial a la llama. El calentamiento superficial se consigue mediante un
soplete oxiacetilnico, enfriando seguidamente con un chorro de agua sobre la
superficie. Actualmente existe gran variedad de dispositivos o instalaciones de forma
continua a series de piezas iguales. Tambin se denomina flameado.
Temple por induccin. El calentamiento de la superficie se logra por medio de
corrientes inducidas de alta frecuencia. Las temperaturas alcanzadas son del orden de
los 1,000C en pocos segundos y para tal fin se emplean generalmente unos
dispositivos arrollados en forma de bobinas.
El conjunto es un transformador en el cual el primario lo constituye la bobina de
induccin y la pieza hace de secundario. La profundidad del temple depende de la
frecuencia, la potencia y el tiempo del calentamiento.
119

El temple modifica sensiblemente las caractersticas mecnicas del acero, pues
aumenta:
- su dureza,
- su resistencia a la rotura por traccin, y
- su elasticidad.
En cambio, disminuye:
- su posible alargamiento, y
- su resiliencia (lo vuelve ms frgil).
El aumento de dureza vara con el contenido de carbono del material, es decir, se
consiguen mayores durezas cuanto mayor es el porcentaje de carbono.
El diagrama de la Fig. 7 muestra la variacin de dureza en unidades Rockwell C,
70
64
60
57
Dureza Rockweel C
obtenidas al templar diferentes aceros. Por

ejemplo, para una lmina de acero con
0,2% de carbono, la dureza es de 50
Rockwell C; mientras que para una lmina
de acero con 0,6% C es de 64 Rockwell C.
En cambio, para un acero de espesor ms
grueso tenemos que, para un contenido de
0,2% de carbono la dureza es de 35
Rockwell C, para 0,6% de C la dureza es de
57 Rockwell C.
En el proceso de templado se distinguen
tres etapas:
* El calentamiento,
* La permanencia a la temperatura de
temple, y
* El enfriamiento.
50
40
35
30
20
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
Contenido de Carbono en %
Fig. 7
Dureza obtenida al templar aceros cuyos

espesores varan de 4 a 15 mm.
Dureza obtenida al templar aceros
muy delgados
Primera etapa:
Calentamiento: Generalmente las piezas, antes de ser llevadas hasta la temperatura
final requerida por el tratamiento, se precalientan a una temperatura comprendida entre
500C y 600C, aproximadamente. Esto se hace con el objeto de evitar grietas, debidas
a tensiones internas; las cuales se producen al introducir un material fro en un horno
que se halla a la temperatura de temple (Fig. 8).
Cmara de baja
temperatura
Pirmetro de
baja temperat.
12
9
Fig. 8
6
120

Despus del precalentamiento, las piezas se calientan de 40C a 60C, por encima de
la temperatura correspondiente al punto crtico superior.
Las temperaturas de calentamiento de las funciones estn comprendidas entre 750C y
900C.
En la prctica para determinar las temperaturas de temple de los aceros SAE y aceros
comerciales, se deben consultar las tablas SAE y los catlogos que publican los
fabricantes.
Para los aceros al carbono, las temperaturas de temple en funcin del contenido de
carbono son las siguientes.
Porcentaje de C
%
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
Temperatura
(C)
925
900
870
840
830
810
790
Porcentaje de C
%
0,8
0,9
1,0
1,1
1,2
1,3
1,4
Temperatura
(C)
780
775
770
770
765
760
760
Segunda etapa:
Permanencia a temperatura de temple.- la duracin de calentamiento vara de
acuerdo al espesor de las piezas y a la composicin del material. Generalmente, los
aceros al carbono se mantienen 5 minutos por cada 10mm de espesor, y los aceros
aleados, para esta misma dimensin, se mantienen 10 minutos.
Pirmetro
Es recomendable que la permanencia de

las piezas en el horno no sea excesiva,
porque se pueden descarburar si no estn
protegidas.
Cuando el calentamiento se hace en bao
de sales, la duracin del tratamiento es ms
corta que en los hornos de cmara, debido
a que la transmisin de calor se efecta
ms rpidamente (Fig. 9).
Tercera etapa:
Enfriamiento: El acero, despus de haber
Bao
de
Calentamiento
elctrico
sales
Lana de escorias
Envoltura de chapa
Fig. 9
alcanzado en el horno la temperatura de temple, se debe enfriar rpidamente.

Las propiedades finales del material templado dependen del medio de enfriamiento
utilizando, por lo cual su eleccin debe ser cuidadosa, teniendo en cuenta la
composicin qumica de los aceros.
Las velocidades de enfriamiento varan de un acero a otro, siendo mayores para los
aceros al carbono y menores para los aceros aleados. En general, se utiliza agua para
enfriar los aceros al carbono. El aceite se usa para los aceros aleados y para las
fundiciones. El aire a presin o calmo se utiliza para templar aceros de alta aleacin.
121

No obstante lo mencionado anteriormente, existen excepciones: por ejemplo, un acero
para herramienta de 1,10% C, con un espesor menor de 3mm, es conveniente templarlo
en aceite, y ciertos aceros aleados de ms de 100 mm de espesor se templan en agua
(Fig. 10).
Agua a 20 C
Aceite
Aceite de linaza
Fig. 10
El temple por enfriamiento brusco
Los fabricantes de aceros indican los medios de enfriamiento que se debe utilizar en
cada clase de material. La consulta de estas recomendaciones debe hacerse
especialmente cuando se est tratando un acero de composicin especial (acero
aleado).
Observaciones
a) El tiempo transcurrido desde que se
retira la pieza del horno hasta su
inmersin en el bao, debe ser lo ms
breve posible. La permanencia en ste,
debe permitir un enfriamiento completo.
b) Las piezas alargadas o de poco espesor
(ejes, mechas, lminas, cuchillas y otras
similares) deben calentarse y enfriarse
en posicin vertical. Para lograr esta
condicin, puede utilizarse soportes
guas u otros dispositivos especiales.
(Fig. 11).
Graduacin del temple en un bao de temple

Fig. 11
Errores y consecuencias en el calentamiento y enfriamiento

Dentro de lo que se considera esencial en la prctica, se puede enunciar: recocido
previo, uniformidad de calentamiento y control de temperatura.
Si no se dispone de hornos dotados de pirmetros, obsrvese la gradacin de colores
en el calentamiento.
Tngase sumo cuidado en no oxidar o descarburar una pieza, por causa de un
calentamiento demasiado prolongado, a bien, por contacto con el aire.
Para preservar las piezas delicadas de la oxidacin, se las calienta a unos 300C,
cubrindolas luego con cido brico calcinado. Al proseguir el calentamiento, el cido
se transforma en vidrio protector, que , al enfriarse la pieza, se desprende
espontneamente.
Para evitar la formacin de escorias y escamas, se puede espolvorear las piezas con
sal de cocina bien seca, con prusiato amarillo de potasa, o bien con jabn.
Cuando se desea evitar la oxidacin en
forma absoluta, se calienta en un tubo o
en una caja de acero inoxidable, llena de
virutas de fundicin, que rodeen
completamente la pieza. (Fig. 12).
Fig. 12
122

Dichas cajas se introducen en el horno, calentndolas hasta que la pieza alcance el
calor de temple.
El enfriamiento de las piezas se realiza de acuerdo a los siguientes procedimientos:
(Fig. 13).
Procedimiento exacto
Procedimiento equivocado
Lquido de temple
Lquido de temple
Fig. 13. Inmersin de la pieza en el bao
123

Errores
Consecuencia
Remedios
La herramienta no fue No toma dureza; falta de

calentada suficientemente. rendimiento en el trabajo; la
lima agarra.
Repetir la operacin,
calentndola a una
temperatura ms elevada.
L a h e r r a m i e n t a f u e Toma buena dureza; la lima

calentada demasiado; es no agarra, pero se producen
rajaduras y grandes
decir, sobrecalentada.
deformaciones.
Recocer con cuidado y

repetir el temple a una
temperatura exacta.
La herramienta fue muy Toma buena dureza; la lima

sobrecalentada; es decir, no agarra, se raja con
quemada.
facilidad al trabajar se rompe
por falta de tenacidad.
Una herramienta quemada

no puede ser regenerada.
Durante el calentamiento, la
herramienta no fue
suficientemente protegida
contra la descarburacin
(exceso de aire).
La lima agarra, pero bajo la

capa superficial
descarburada tiene buena
dureza.
Quitar la parte superficial

con la muela. Si no es
posible, recocer y repetir el
temple, cuidando el
calentamiento.
La herramienta se
muy rpidamente
poca uniformidad o
enfri en bao de
insuficiente.
Dureza no uniforme; la lima

agarra en algunos puntos; la
herramienta se raja
fcilmente; las aristas se
rompen en forma de conos.
Recocer y repetir el
tratamiento, cuidando de
obtener el equilibrio
trmico.
La herramienta no se enfri Toma dureza insuficiente;

con la rapidez necesaria, ya sobre todo, s la herramienta
sea por el bao caliente o es de grandes dimensiones.
bien por la formacin del
velo de vapor.
Recocer antes de repetir el

temple. Enfriar
enrgicamente, agitando la
pieza en el bao.
calent
y con
bien se
tamao
Se enfri la herramienta en La lima agarra en varios Repetir el temple en un

un bao demasiado dbil, p u n t o s p o r l a d u r e z a bao ms enrgico.
en relacin con el tipo de insuficiente y no uniforme.
acero y al trabajo que debe
realizar.
Buena dureza; la lima no
agarra, pero se producen
rajaduras, sensibles
deformaciones y fragilidad.
Revenido largo, realizado

enseguida despus del
temple, si no es suficiente
para quitar la fragilidad, hay
que repetir, templndolo en
bao ms suave.
L a h e r r a m i e n t a f u e Fuertes contracciones y
sumergida al revs en el deformaciones; se observan
bao.
manchas blandas en las
partes de relieve.
Repetir el temple con

inmersin, segn el eje
longitudinal y el movimiento
en direccin del eje.
Se enfri la herramienta en
un bao demasiado
enrgico, con respecto a la
clase de acero y el trabajo al
que se destina.
124

MEDIOS DE ENFRIAMIENTO
En todos los tratamientos trmicos, despus de calentar las piezas se las enfra en un
medio que permita dar al material las condiciones finales deseadas.
Los medios ms usados son:
el mismo horno apagado, u otro especial para enfriamiento muy lento.
Sustancias en polvo, tales como: ceniza, arena u otro material refractario.
Baos de agua, aceite, sales o plomo fundido, y
El aire tranquilo o a presin.
Baos de agua
Se utilizan, especialmente, en el temple de aceros al carbono, con bajo contenido de
este elemento.
Los baos de agua deben mantenerse a una temperatura comprendida entre los 15C y
los 26C, y no tener ninguna contaminacin con el jabn, debido a que se disminuye el
poder refrigerante del medio.
Para mejorar las propiedades refrigerantes del bao, es recomendable agregar el agua
un 10% de sal comn; o un 5% de sosa custica.
Baos de aceite
Cuando se requiere un enfriamiento con una velocidad intermedia, se emplea como
medio refrigerante el aceite (Fig. 1); usado para templar aceros aleados y aceros con
alto contenido de carbono.
Los baos de aceite deben reunir ciertas condiciones, como: no variar demasiado su
viscosidad con la temperatura, con la volatilidad, buena resistencia a la oxidacin y una
alta temperatura de inflamacin. Estas caractersticas se consiguen por destilacin
fraccionada del petrleo.
Los aceites empleados como medio de
enfriamiento deben tener, en el momento
del uso, de 40C a 60C de temperatura,
para lograr los mejores resultados.
Fig. 1
Baos de sales y plomo fundido

Cuando se realizan los tratamientos isotrmicos, se utiliza baos de sales o plomo
fundido para la etapa de enfriamiento. (Fig. 2 )
Con estos baos se obtiene una buena
velocidad de enfriamiento hasta la
temperatura del bao caliente, por la
elevada trmica del mismo. Las sales ms
empleadas son el nitrito de sodio, el nitrato
de sodio, el nitrato de sodio y el nitrato de
potasio, que se utilizan a temperaturas
entres los 150C y los 400C.
125
Sales
Fig. 2

Las mezclas de sales ms comunes son las siguientes:
* 55% de nitrato potsico y 45% de nitrito sdico.
* 50% de nitrato potsico y 50% de nitrato sdico.
El cianuro sdico y el carbonato sdico se emplean para baos de enfriamiento,
comprendidos entre los 400C y los 600C. Comercialmente, estas mezclas se deben
consultar las tablas de los fabricantes.
Precaucin:
Se debe evitar trasladar las piezas directamente de un bao que contenga sales de
cianuro a otro de nitratos o nitratos, porque hay peligro de explosin:
Aire
Se utiliza en varios tratamientos trmicos, el aire a presin se usa para templar aceros
de alta aleacin.
El aire tranquilo se utiliza como medio de enfriamiento en el normalizado, en el revenido
y en el recocido subcrtico. Tambin, se emplea en la ltima etapa de enfriamiento del
temple isotrmico y para los aceros autotemplantes.
Sustancias slidas en polvo. (Fig. 3)
Se utilizan especialmente en los talleres chicos.
Para enfriar lentamente los materiales, se usa
ceniza, arena, tierra refractaria u otra sustancia
incombustible y mala conductora del calor.
Tambin puede rodearse a la pieza con una
gruesa capa de material pulvurento combustible,
como carbn vegetal, aserrn, cscara de arroz,
etc.; y cubrirla finalmente con una capa ms
gruesa de arena o tierra refractaria.
Arena
Fig. 3
Enfriamiento en el horno. (Fig. 4)

Es un procedimiento muy usado industrialmente,
pues se consiguen las velocidades de
enfriamiento ms bajas. Para efectuarlo: se
apaga el horno y se deja enfriar con la tapa
cerrada. Si se requiere bajar ms an la
velocidad de enfriamiento, se enciende
peridicamente el horno, durante cierto tiempo.
Fig. 4
PRECAUCIN
RECUERDE QUE PARA ENCENDER LOS HORNOS; DEBE, PRIMERAMENTE,
ABRIR LA PUERTA DEL HORNO PARA EVITAR EXPLOSIONES!
Velocidades de enfriamiento
las velocidades de enfriamiento que proporcionan cada uno, de estos medios son
diferentes. Los enfriamientos ms rpidos se consiguen con agua, y los ms lentos; en
el horno. Tambin el tamao y forma de la pieza influyen en esta velocidad, siendo ms
rpidos los enfriamientos de piezas de poco dimetro y gran superficie de contacto con
el medio refrigerante.
126
Efecto Medio de enfriamiento

Rpido Agua con sales
cidos
Material
Aceros
aleacin
Observaciones
s i n - Mayor deformacin.
Agua
- En piezas grandes del

temple no llega al ncleo.
Agua caliente
- Peligro de rajaduras.
- Menos deformacin.
Aceite
Aceite caliente
Aceros con baja - Profundidad del temple

aleacin
mayor.
- Menos peligro de rajaduras.
Bao de metales o sales
- Poca deformacin.
- Profundidad del temple muy
bueno.
Aire movido
Lento
Aire ambiental
Aceros con alta

- Poco peligro de rajaduras.
aleacin
Reglas
* Utilizar suficiente volumen de lquido en los baos de enfriamiento para evitar que se
sobrecaliente y no permite lograr la dureza requerida.
* Retirar la pieza del horno con herramientas adecuadas y enfriar a la brevedad posible.
Imersin correcta
Imersin Incorrecta
127

Como usar los sistemas de enfriamiento
A) Al agua
- Depositar agua corriente en una cuba grande.
- Llevar al fuego dicha cuba con agua y
calentar a 15 o 30 segn la clase de
acero a templar. (Fig. 5).
- Tratar que la temperatura del agua no
aumente ni disminuya.
B) Al aceite (de linaza).
- Depositar el aceite en un depsito
grande. (Fig. 6)
- Tratar de no producir llama. (Fig. 7)
- Cambiar el aceite cuando se calienta
demasiado. (Fig. 8)
Aceite de linaza
Fig. 6
Agua a 20 C
Fig. 5
Cambio de aceite
Fig. 7
Fig. 8
C) Al aire
- Usar a una presin de 0.200 hasta
0.300 KG/CM2. (Fig. 9).
- Tratar que sea muy seco y bien dirigido
para no provocar deformaciones.
- Utilizar para aceros de baja velocidad
de temple, aceros rpidos y aceros
autotemplantes.
Condiciones para el enfriamiento
a) Cuando las piezas son introducidas en
los baos de enfriamiento, deben
agitarse enrgicamente, con el fin de
eliminar, la capa de vapor que se
produce alrededor de la misma, al entrar
en contacto con el agua o el aceite (Fig.
10). Esta capa de vapor puede producir
puntos blandos y tensiones internas en
el material.
b) Las piezas de forma alargada, se deben
introducir en el bao en posicin vertical,
y su agitacin debe realizarse de arriba
abajo (Fig. 11).
c) La cantidad del medio de enfriamiento
debe ser lo suficientemente grande, para
que su temperatura no se eleve
demasiado mientras se enfran las
piezas calientes.
d) Cuando se usa aire a presin, debe
darse un movimiento al chorro de aire o a
la piezas, con el fin de que sta se enfre
uniformemente. Lo ms aconsejable es
utilizar un dispositivo para este fin (Fig.
12).
128
Fig. 9
Fig. 10
Fig. 11
Fig. 12

ELEMENTOS DE TRABAJO PARA TRATAMIENTO TRMICO
Equipo y herramientas
Para ejecutar un tratamiento trmico satisfactorio es necesario contar con equipo y
herramientas apropiadas; por ejemplo:
Para reconocer el acero: Se puede usar:
- Esmeril (cualquier tipo)
Fig. 1
- Limas arcos de sierra martillo. (Fig. 1)
Para calentar las piezas: Se puede usar:
- Horno
- Fragua. (Fig. 2).
- Soplete Oxiacetilenico (Fig. 3)
- Soplete a gasolina. (Fig. 4).
Para controlar la temperatura: se puede usar:
- Pirmetro (cualquier tipo)
Fig. 2
- Lpices especiales
- Conos especiales
- Sebo
- Carta de colores de temperatura
Fig. 4
Fig. 3
Para enfriar se puede usar:

- Depsito con agua (Fig. 5)
- Depsito con aceite vegetal o mineral
- Sales
- Aire a presin
Herramientas
- Tenazas. (Fig. 6)
- Alicates. (Fig. 7)
- Martillos.
- Cepillos. (Fig. 8)
Fig. 5
Fig. 8
Fig. 7
Fig. 6
129

CLCULO DE VOLUMEN DE CUERPOS CON VRTICES Y TRUNCADOS.
A = Superficie
B = Volumen
h = altura perpendicular del cuerpo
En los cuerpos con vrtices concurren las aristas en
una cspide. Con base y altura igual corresponden a
un prisma 3 cuerpos con vrtices.
Conclusin
del prisma
V
= Volumen 3
1. Cono/pirmide
V
3V
Volumen = base
altura
= A 3. h
x
3
Nota
La base puede tomar toda forma posible.
2. Cono/pirmide truncada
d
A2
A2
m
A1
La cuerpos truncados resultan de cortar con un plano

paralelo a la base un cuerpo con vrtice. Da la base y
el plano de corte se deduce el valor medio
D+d a
a1 + a2
dm
m =
=
2
2
por tanto
Volumen = base x media x altura
V
= Am . h
A1
D
3. Resumen
V vert.
x
3
altura
A . h
3
base
x media x altura
=
= Am . h
V truc.
V
4. Ejemplo
base
Un cono de 210 mm de dimetro tiene un volumen de

3
3056 cm . Calcule la altura en cm.
buscando
dado
solucin
h en cm
V = 3056 cm3.
d = 210 mm
d . 0,785
2
21 cm2 . 0,785
346,36 cm2
3 . 3056 cm2
2
346,36 cm
2
= 26,47 cm
A =
=
A =
h =
Atencin
Se puede usar las tablas de superficies. Practique,
por tanto, el clculo con tablas.
130

MODIFICACIN DE LA TEXTURA DEL ACERO POR CALENTAMIENTO
Calentamiento del acero hasta 723c
Ferrita cementita perlita
Las propiedades del acero como material
quedan determinadas principalmente por el
carbono. (Fig. 1).
Es acero toda la aleacin de hierro que no
sea hierro bruto o hierro colado. La textura
de acero est formada por cristalitas. Hasta
su calentamiento a 723C son posibles los
siguientes componentes de la textura:
Las partculas de hierro puro forman
cristales cbicos (hierro )
Cada cristal est formado por nueve iones
de hierro y electrones libres. Los cristales
forman granos de ferrita.
El hierro y el carbono forman cristales de
carburo de hierro (Fe3C).
Cuanto ms carbono contenga el acero,
mayor ser la proporcin de Fe3C en la
textura. En tecnologa, el carburo de hierro
se denomina cementita.
Los cristales de ferrita y los cristales de
cementita forman un conglomerado
(mezcla de cristales) que, en muchos
casos, aparece en forma de bandas. Este
conglomerado se denomina perlita. (Fig. 2).
Pieza
Textura del acero sin templar con menos de

0,83% de carbono, formada por ferrita y perlita.
Fig. 1
Perlita
Hierro
Carbono
Ferrita (hierro a
centrado en el cuerpo)
Cementita
La perlita esta formada por cristales de ferrita y de cementita.

Fig. 2
Componentes de la textura
Al aumentar el contenido de carbono, en la textura del acero se encuentran cristales
puros de ferrita y un conglomerado de cristales de ferrita y cementita, que es la perlita.
Con un 0,83 por ciento en masa de carbono, todos los cristales de ferrita se han
mezclado con cristales de cementita. Se habla entonces de una composicin
eutectoide que tiene la temperatura de
transformacin ms bajas que todas las
aleaciones d hierro y carbono.
Tiene una textura finamente rayada que, lo
mismo que la madreperla, est formada de
laminillas finisimamente superpuestas. Se
alteran una capa de cristales de hierro con
una capa de cristales de carburo de hierro.
Esta textura se denomina perlita. (Fig. 3).
Perlita
Cementita
Pieza
Fig. 3
131

En una textura con ms del 0,83% de C, existen cristales sobrantes de carburo de hierro
que se encuentran cristales de hierro para la formacin de granos de perlita. Entonces
se acumulan en forma de cscara alrededor de los granos de perlita y se denominan
carburo de cscara. La textura est formada por perlita y cementita. Al aumentar el
contenido de C, ests cscaras o coquillas de carburo de hierro se hacen cada vez ms
gruesas y alcanzan su mximo espesor para un 2,06% de C. De esta manera, segn el
contenido de carbono, se distingue entre un acero subeutectoide (ferrita y perlita), con
menos del 0,83% de C, un acero eutectoide (perlita) con un 0,83 % de C y un acero
supereutectoide (perlita y cementita)con ms del 0,83% de C. (Fig. 4).
Ferrita
0% C
Ferrita y
perlita
Perlita
0,83% C
Aumenta la proporcin de perlita
Perlita y cementita
2,06% C
Aumenta el espesor de la cscara de

cementita.
Diagrama
Hierro - Carbono
Componentes parciales de la textura del acero
Fig. 4
132

TEMPERATURA DE TRATAMIENTO TRMICO
- Los aceros deben de tener de 0,2 a 0,6% C.

- En piezas gruesas, se utiliza materiales aleados para que el temple llegue lo ms
prximo al ncleo.
Tratamiento trmico de los aceros para bonificacin
Recocido de
Recocido de
DIN 17200
Temple
Abreviatura Ablandamiento Normalizado en agua en aceite

C
C
C
C
Revenido
C
C 22. Ck 22
880 - 910
860 - 890
870 - 900
C 35. Ck 35
860 - 890
840 - 870
850 - 880
550
840 - 870
820 - 850
830 - 860
<
C 55. Ck 55
830 - 860
805 - 835
815 - 845
660
C 60. Ck 60
820 - 850
800 - 830
810 - 840
850 - 880
820 - 850
830 - 860
850 - 880
830 - 860
840 - 870
840 - 870
820 - 850
830 - 860
850 - 890
830 - 860
840 - 870
540
845 - 885
825 - 855
835 - 865
<
41 Cr 4
840 - 880
820 - 850
830 - 860
680
25 CrMo 4
860 - 900
840 - 870
850 - 880
540
840 - 880
820 - 850
830 - 860
<
860 - 900
680
C 45. Ck 45
650 - 700
40 Mo 4
28 Mo 6
650 - 700
38 Cr 2
46 Cr 2
650 - 700
34 Cr 4
37 Cr 4
42 CrMo 4
680 - 720
680 - 720
32 CrMo 12
880 - 920
36 CrNiMo 4
34 CrNiMo 6
540
650 - 700
850 - 880
820 - 850
830 - 860
680
30 CrNiMo 8
50 CrV 4
30 CrMoV 8
<
680 - 720
840 - 880
820 - 850
830 - 860
540
860 - 900
840 - 870
850 - 860
<
680
133

ESCALAS TERMOMTRICAS
Las ms importantes son: la escala celcius o centgrada, la escala Fahrenheit y la escala
absoluta o kelvin.
Escala Celcius o centgrada
Para guardar un termmetro en esta
escala se eligen dos temperaturas,
determinadas como puntos fijos:
a) La fusin del hielo, y
Hielo
b) La ebullicin del agua.

A la primera se le asigna el nmero cero
(OC) y a la segunda el 100 (100C). Luego
se divide el intervalo en 100 partes iguales:
cada divisin es 1C. (Fig. 1)
100 C
Escala Fahrenheit
Esta escala da valor de 32 a la temperatura
de fusin del hielo y el valor 212, a la
ebullicin del agua.
El intervalo entre dichas temperaturas se
divide en 180 partes o grados (F). La
temperatura cero (0) de esta escala
corresponde a la fusin de una mezcla de
hielo y sal de amonaco.
Fig. 1
Relacin entre la Escala Celcius y Fahrenheit

100 divisiones de la escala centgrada equivalen a 180 divisiones de la escala
Fahrenheit. (Fig. 2).
Fig. 2
134

La escala absoluta o Kelvin
Si bien en la vida diaria la escalas centgradas y Fahrenheit son las ms importantes, en
los estudios cientficos se usa otra, llamada absoluta o de Lord Kelvin, por haberla
inventado este fsico Ingls.
En la escala absoluta, al 0C le corresponde 273K; a los 100C corresponde 373K.
Luego 1C es igual que 1K y al 0C
corresponde 273C.
En la escala centgrada se llama cero a la
temperatura de fusin del hielo, simplemente
por tener un punto de referencia, pero no indica
que sea la menor temperatura posible, pues en
esta escala se tiene temperaturas bajo cero o
negativas.
En cambio, la escala absoluta ha sido
construida de modo tal, que el cero absoluto es
la menor temperatura posible, no existen
temperaturas negativas o bajo el cero absoluto.
El pasaje de C a K o viceversa es muy sencillo,
hasta sumar o restar 273 segn el caso. (Fig. 3).
Fig. 3
Conversiones de escalas termomtricas

Teniendo presente la relacin entre la escala Celcius y Fahrenheit podemos establecer
la siguiente proporcin.
180
F - 32
=
100
C
Luego despejando tenemos:
a) De C a F
b) De F a C
F = C1,8 + 32
C =
Ejemplos
a) Convertir 40C a F
F = 40 x 1,8 + 32
F= 104
Respuesta:
40C = 104F
b) Convertir 140 F a C
140 - 32 = 65
C =
1,8
Respuesta:
149F = 65C
135
F - 32
1,8

INDICACIN Y DENOMINACIN DE CORTE
En la indicacin se emplean: la lnea de
corte, las flechas que van en los extremos
de dicha lnea y las letras maysculas.
(Fig. 1).
Las flechas se anteponen a la lnea de
corte e indican el sentido de rotacin.
Las letras maysculas iguales identifican
un corte y se aplican cuando, a travs de
una misma pieza, se desea indicar ms
de un corte. Las letras deben resaltar lo
suficiente y se escriben en la posicin de
lectura normal, de preferencia en el lado
exterior de la flecha. (Figs. 1 - 2 - 3).
Un corte se denomina usando las mismas
letras que se emplean en la indicacin, y
se escriben sobre la vista en corte. En la
figura 4, se observa 3 cortes diferentes: A
- A, B - B y C- C las indicaciones de dichos
cortes se hacen en la vista frontal y las
representaciones con sus
denominaciones respectivas se ilustra en
los lados derecho e izquierda de dicha
vista.
A-B
A-B
Corte
B-B
Corte A - A
Corte
C-C
Fig. 1
C
Fig. 2
A
Fig. 3
Plano de corte
Al realizar ciertos dibujos de piezas es

conveniente efectuar varios cortes, cuyos
planos sean paralelos, con objeto de que la
informacin sea completa y as la pieza
quede correctamente representada (Fig.
4).
Fig. 4
Vase el ejemplo siguiente:

Se trata de determinar la situacin de los
planos de corte paralelos (A- B y C- D) que
mostrarn las formas interiores de la pieza
(Fig. 5).
Fig. 5
D
En la Fig. 6 se indica la operacin ficticia de

aserrado de la pieza, por planos de corte
indicados (A- B y C- D).
Al igual que en los cortes por un solo plano,

considrese, como parte a proyectar,
solamente la situada entre el plano de corte
y el plano de proyeccin.
Parte a proyectar
Fig. 6
Parte suprimida
136

Trasldese la parte por donde ha pasado el
plano A-B, hasta formar un solo plano con la
parte seccionada por el plano C-D. El corte
queda, as, reducido a un corte por un solo
plano. (Fig. 7). Abatido, proporciona la
forma de la Figura 8.
Fig. 8
Fig. 7
El curso de un corte por planos paralelos se

indica (Fig.9): con la traza, que se coloca al
principio y al final del corte; y por medio de los
trazos, en los cambios de plano. Con dos
flechas, colocadas en la primera y ltima traza
Con letras maysculas, colocadas al principio
y al final del corte y en los cambios de plano,
La representacin de un corte, por planos

paralelos, es anloga a la de un corte por un
solo plano. En su designacin se pondr, slo,
la primera y ltima letra (corte A-D) (Fig. 9).
D
Fig. 9
La posicin correcta del plano de corte,

respecto del plano de proyeccin y el sitio
adecuado por donde ha de pasar dicho plano de
proyeccin y el sitio adecuado por donde ha de
pasar dicho plano, permite mostrar los detalles
interiores de la pieza y representarlos en su
verdadera magnitud.
Corte A-B
En el caso de que algn detalle de una pieza

ocupe una posicin oblicua, con relacin al
plano de proyeccin, un corte por un solo plano.
Paralelo al plano de proyeccin, no puede
definir con claridad las formas de la pieza.
(Fig. 10).
B
Fig. 10
137

La parte oblicua de la pieza no est
representada en su verdadera magnitud en
la vista en corte y por tanto su lectura y
acotacin es difcil.
Corte A-C
Esto se debe al que el plano de corte A-B,

paralelo al plano de proyeccin, no pasa
por la parte oblicua de la pieza.
C
Con objeto de evitar los inconvenientes

anteriormente descritos, se determina los
cortes de plano A-B ,paralelo al plano de
proyeccin, y B-C, oblicuo al plano de
proyeccin.
El corte obtenido se denomina corte por

planos no paralelos (Fig. 11).
Fig. 11
Representacin de los cortes

Se determina los planos de corte ms adecuados que muestren las formas interiores de
la pieza. (Fig. 12).
Se efecta el corte imaginario de la pieza por los planos de corte indicados. (Fig. 13).
Parte a proyectar
C
Parte a proyectar
Fig. 12
138
Fig. 13

RAYADO DE PIEZAS
El rayado de corte se emplea para distinguir las superficies del material
imaginariamente cortado. Se hace con lneas finas paralelas, uniformemente
espaciadas. La distancia vara de 2 a 3 mm, segn el tamao del dibujo.
El ngulo preferido entre las lneas del rayado y el contorno principal, o lneas de eje, es
el de 45. (Figs. 1 - 2 y 3).
45
45
45
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
El rayado de corte tambin se conoce el nombre de asciurado.

Principios que deben observarse al realizar el rayado de un corte
a) El rayado de corte para una misma pieza en diferentes vistas, o para una misma
pieza en diversas partes de la misma vista, debe
ser idntico en espaciado y direccin. (Fig. 4).
b) Las superficies de corte de piezas distintas y adyacentes se rayan de modo

diferente. Se emplea direcciones opuestas y (o) diferente separacin de las lneas
de rayado para cada pieza y usando un espaciado ms cerrado para las piezas ms
pequeas. (Fig. 5). El rayado de piezas cuyo contorno tiene inclinaciones, se hace
variando la inclinacin de las lneas. (Fig. 6).
45
45
45
45
3 0
Fig. 5
Fig. 6
139

c) El rayado debe interrumpirse cuando sea
preciso acotar (dimensionar) en su interior. La
interrupcin ser solamente para la cota y
smbolo de la cota si se precisa, pero no para las
lneas de cota. (Fig. 7).
63
Fig. 7
d) Las superficies seccionadas de pequeo espesor no se rayan, pero si se

ennegrecen por completo. (Fig. 8).
Corte A - A
A
A
Fig. 8
e) Cuando dos o ms superficies de pequeo espesor van juntas, se ennegrecen

completamente, dejando entre ellas franjas en blanco muy estrechas. (Figs. 9 y 10).
Fig. 10
Fig. 9
f) Las reas grandes cortadas no necesita rayarse totalmente. Es suficiente rayar una
franja alrededor de su contorno. (Fig. 11).
Fig. 11
140

RAYADO DE PIEZAS
Comnmente, en los dibujos de despiece, no se usa el rayado convencional que
corresponde a determinados materiales; pero algunas veces, en los dibujos de montaje
se desea mostrar una distincin entre los materiales, y es evidente ventaja emplear un
cdigo estndar reconocido (Ver cuadro de rayados convencionales de algunos
materiales, segn las normas ISO y los Sistemas DIN y ASA).
En los dibujos de despiece, las superficies cortadas de materiales metlicos se rayan
empleando el smbolo que representa el hierro fundido (fundicin gris), cualquiera que
fuera el material metlico empleado. Esto simplifica slo el rayado, pero la
especificacin clara sobre la clase de material, se especifica en la columna material de
la lista de piezas.
Sistema DIN
141

RAYADO DE PIEZAS
Sistema ASA
Hierro colado
Aislacin de sonido
o de calor. Corcho,
fieltro, lana, amianto
magnesio, envolturas, etc
Mrmol, pizarra,
vidrio, porcelana,
etc.
Acero
Material flexible,
fieltro, goma,
tejidos, etc.
Tierra
Bronce, latn,
cobre y sus
componentes.
Ladrillo y material
refractario.
Roca
Metal blanco, cinc

plomo, metal antifriccionante y
aleaciones.
Enrollamientos
elctricos, electroimanes, resistencias, etc.
Arena
Aluminio y sus
aleaciones.
Concreto
Agua y otros
lquidos.
Aislacin elctrica,
vulcanita, fibra,
mica, bakelita, etc.
Pntese totalmente
de negro en los
cortes angostos.
Mampostera
142
M
a
d
e
Longitudinal
r
a la fibra.
a
Transversal
a la fibra.

DIAGRAMA DE TEMPLE Y REVENIDO
a) Diagrama de temple
Temperatura
1 Calentar
Tiempo
2 Mantener hasta que el calor se disminuya

uniformemente
3 Enfriar rpido o lento de acuerdo al acero tratado.
b) Diagrama de revenido
2
3
Temperatura
Tiempo
1 Calentar
2 Mantener
3 Enfriar lento
70
60
Acero con 1% C
Dureza Rockwell C
56
52
50
Acero con 0,70% C
40
30
0
100
200
300
400
Temperatura de Revenido (C )
143
500
600
700

CUIDADOS EN LA OPERACIN DEL HORNO ELCTRICO Y ELEMENTOS DE
TRATAMIENTO TRMICO
- No juegue con los hornos el proceso de
tratamiento trmico. (Fig. 1)
- Utilice el horno apropiado para realizar el
tratamiento trmico.
- Limpiar las piezas de xidos y grasas.
- Si no cuenta con los pirmetros para determinar
la temperatura utilice lpiz para tratamiento
trmico observando el cambio de color de la raya
trazada, de acuerdo con las graduaciones del
lpiz y la gama de colores. (Fig. 2).
Fig. 1
- Evite el derramar aceite en el proceso de enfriamiento.

- Despus de realizar el proceso de tratamiento trmico mantenga limpio y ordenado el
rea de trabajo.
- No utilice recipientes que estn soldadas por soldadura de estao peligro de
ocasionar un derrame.
- Todo tipo de rayaduras de maquinado, as como los cambios de dimetro en ngulo
vivo originan tensiones en el acero y peligro de rotura.
Lpiz especial
Pieza a calentar
Fig. 2
144

HOJA DE TRABAJO
1. En qu consiste el Tratamiento Trmico?

2. Cul es el objetivo de los Tratamientos Trmicos?
3. Qu entiende Ud, por envejecimiento de los aceros?
4. Qu fuentes de calor se pueden utilizar en el Tratamiento Trmico?
5. Qu mtodos se consideran para controlar la temperatura de los aceros en el
tratamiento trmico?
6. Cmo est constituido un horno elctrico de cmara?
7. Qu ventajas proporciona los hornos de Lecho Fluidizado en el Tratamiento
Trmico?
8. A qu se denomina Temple?
9. Qu etapas principales se consideran en el proceso de temple?
10. Qu medios de enfriamiento se utilizan para el proceso de Temple de los aceros?
11. Cundo un acero despus de temple presenta rajaduras. Cul es la causa o error?
12. Cmo se presenta la textura del acero con ms de 0,83% de carbono, sin templar?
13. Qu elementos de trabajo considera Ud, que se deben utilizar para resolver el
Tratamiento Trmico?
14. Qu temperatura requiere un acero Ck45 para templar en agua y aceite?
15. Qu temperatura requiere un acero 32 Cr Mo 12 para ser revenido?
145

HOJA DE TRABAJO
Ejercicios
Volumen de cuerpos con vrtices y truncados

1.
La punta de un granete tiene 40 mm de dimetro y 35

mm de longitud!. Cul es su volumen en cm3?.
2.
La capacidad de un recipiente en forma de embudo es

3
de 444 cm . Qu altura corresponde en mm al
embudo siendo su dimetro de 120 mm?.
3.
Las estipulaciones de fbrica para un filtro de aceite

cnico son de 0,3 litros y 100 mm de altura. Calcule el
dimetro en mm.
4.
El volumen de salida de una campana de ventilacin

est dado con 76 dm3. Cul es el dimetro de la
campana en m cuando la altura de la instalacin es de
450mm?
5.
Un colector de humo tiene 45x 45 cm y 600 mm de

altura. Calcule su capacidad en dm3.
5-7
6.
El volumen de una pirmide cuadrada de 30x 30 mm

3
es de 135 cm . Cul es su altura en cm?
7.
120mm de una barra de rejilla cuadrada han de ser

forjados en forma piramidal. siendo el volumen de
3
15.2 cm . Cul es la longitud de la arista en mm?
8.
El dimetro superior de un balde de agua es de 290

mm, el dimetro inferior de 180 mm, la altura 320 mm.
Cuntos litros cabe en el balde?
9.
El empaque cnico de un grifo de cierre tiene 3808

3
mm de volumen. Calcule la altura cuando el dimetro
mayor tiene 22mm y el dimetro menor 18 mm.
2-4
d
A
l
8 - 10
D
10. El volumen de una rueda motriz en forma de cono

3
truncado es de 12,43 dm . Siendo el dimetro menor
de 135 mm y la longitud 450 mm, calcule el dimetro
mayor.
11
l2
l2
h
L1
12. Un fundamento en forma de pirmide truncada de 143

dm3. La base tiene 650 mm de longitud, el
achatamiento 450 mm. Cul es la altura del
fundamento en mm?
L1
al
12
11. Un cajn colector de virutas en forma de pirmide

truncada de 285 mm de altura tiene 425 mm de
longitud de arista de base y una boca de 625 x 625
3
mm. Calcule su capacidad en dm .
13. Se quiere alojar la capacidad de una pirmide de 45

mm de arista en un recipiente cnico de igual altura.
Calcule el dimetro necesario para el cono en mm.
l
146

HOJA DE TRABAJO
Ejercicio
1. Dibujar la siguiente pieza de material bronce en vistas necesarias y en corte
considerando el rayado de piezas.
40
0
2
10
17
34
R2
R6
10
36
R6
80
44
10
2. Dibujar la brida de material acero en vistas necesarias y en corte considerando

el rayado de piezas.
162
0
24
76
R3
0
1
40
48
147
84
12

HOJA DE TRABAJO
3. Dibujar el soporte bascular en corte y vistas necesarias.
2
45
30
12
60
R1
12
R6
26
116
12
R4
40
60
24
5. Dibujar la tapa en vistas necesarias y en corte considerando el rayado de

piezas.
42
18
46
20
36
8
R3
R6
R8
45
42
45
12
14
5
x4
34
24
42
148
20

BIBLIOGRAFA
TECNOLOGA DE LOS METALES
G.T.Z
TECNOLOGA DEL TALLER MECNICO
CEAT
USO DE INSTRUMENTOS DE MEDICIN

Y COMPROBACIN
SENATI
MECNICA DE TALLER
METROLOGA II
CULTURAL S.A.
MATEMTICA APLICADA PARA

TCNICA MECNICA
G.T.Z.
TABLA DE LA INDUSTRIA METALRGICA :
G.T.Z.
CIENCIAS BSICAS
SENATI
MANUAL DE MQUINAS HERRAMIENTAS :
CIENCIAS Y TCNICAS S.A.
DIBUJO TCNICO METAL I, II
G.T.Z.
TECNOLOGA MECNICA
INSTRUMENTOS DE MEDICIN
VERIFICACIN, AFILADO DE
HERRAMIENTAS, RECTIFICADO.
SENATI
MANUAL DE ACEROS ESPECIALES
BHLER
PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI PROHIBIDA

SU REPRODUCCIN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIN
CORRESPONDIENTE
CDIGO DE MATERIAL
0237
EDICIN
JUNIO 2004

237 Ajuste, Montaje, Verificacion y Control Parte I PDF

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

AJUSTE, MONTAJE, VERIFICACIN Y

MATERIAL DIDCTICO ESCRITO

Con la finalidad de facilitar el aprendizaje en el desarrollo de la formacin y capacitacin en la

DOCUMENTO APROBADO POR EL

Registro de derecho de autor:

CEPILLAR SUPERFICIE PLANA Y

MRMOL DE TRAZADO PORTTIL O DE BANCO.

Pie con nivelador

Desbaste en la cepilladora la superficie plana

Designacin de los ngulos

Acero colado, resistencia mx. 7 kg/mm2,

Acero, resistencia mx. 85 kg/mm

Acero templado, resistencia mx. 180 kg/mm2

TIL DE DESBASTAR R25 q DIN 4971

AFILAR HERRAMIENTAS DE CARBURO METLICO

AJUSTE, MONTAJE, VERIFICACIN Y CONTROL DE MQUINA/MECANISMO

1 PASO: Sujete la pieza.

b. Ubique la pieza y apriete con

2 PASO: Fije la herramienta (Fig. 5).

3 PASO: Prepare la mquina.

REF. H.O.01/MM 1/3

AJUSTE, MONTAJE, VERIFICACIN Y CONTROL DE MQUINA/MECANISMO

g. Haga coincidir el trazo cero

REF. H.O.01/MM 2/3

AJUSTE, MONTAJE, VERIFICACIN Y CONTROL DE MQUINA/MECANISMO

b. Efecte pasadas de embolo

5 PASO: Verifique la superficie.

a) Compruebe la verticalidad del

c) Utilizar calibrador vernier o

REF. H.O.01/MM 3/3

AJUSTE, MONTAJE, VERIFICACIN Y CONTROL DE MQUINA/MECANISMO

b) Regule el apoyo del esmeril.

2 PASO: Esmerile la superficie.

b) Afile el ngulo de salida. .

REF. H.O.02/MM 1/4

AJUSTE, MONTAJE, VERIFICACIN Y CONTROL DE MQUINA/MECANISMO

4 PASO: Esmerile la superficie lateral

REF. H.O.02/MM 2/4

AJUSTE, MONTAJE, VERIFICACIN Y CONTROL DE MQUINA/MECANISMO

5 PASO : Esmerile dando acabado a las

b) Esmerile hasta que las

REF. H.O.02/MM 3/4

AJUSTE, MONTAJE, VERIFICACIN Y CONTROL DE MQUINA/MECANISMO

3. Enfre frecuentemente la herramienta a

5 PASO : Verifique con escuadra o

REF. H.O.02/MM 4/4

AJUSTE, MONTAJE, VERIFICACIN Y CONTROL DE MQUINA/MECANISMO

Mediante el sinterizado es posible

Fig. 2. Etapas de fabricacin

AJUSTE, MONTAJE, VERIFICACIN Y CONTROL DE MQUINA/MECANISMO

Fig. 1. Tratamiento trmico

Con la comprensin y el calor aparece la fluencia

Cojinetes de friccin, forros

Piezas de forma para

Piezas para mquina

Aplicaciones de materiales sinterizados en la industria. (Fig. 2)

Piezas de forma listas para montar

AJUSTE, MONTAJE, VERIFICACIN Y CONTROL DE MQUINA/MECANISMO

1a.Fase : Preparacin del Carburo

Despus de pulverizados, el tungsteno y

2a. Fase: Pulverizacin y mezcla del

Ambos son reducidos a polvo finsimo y,