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ADRIANO PASSINI
FLORIANPOLIS
2005
ADRIANO PASSINI
FLORIANPOLIS
2005
ADRIANO PASSINI
FLORIANPOLIS
2005
ADRIANO PASSINI
_________________________________
Prof. Dylton do Vale Pereira Filho, M. Sc.
Coordenador
Banca Examinadora:
_________________________________
Prof. Carlos E. Nio, Dr.
Orientador
_________________________________
Prof. Dylton do Vale Pereira Filho, M. Sc.
__________________________________
Prof. Carlos Augusto Silva de Oliveira, Dr.
Ficha Catalogrfica
AGRADECIMENTOS
Agradeo em primeiro lugar a Deus, por estar comigo dentro do meu corao
em todos os momentos, e se cheguei at este trabalho porque a vossa vontade foi
satisfeita.
A meus pais, Aurlio Passini Jnior e Walquria dos Santos Passini, por me
apoiarem, fornecer ajuda, companheirismo e educao desde momento em que
nasci, hoje e sempre. Meus irmos Victor, Flvio e Gabriel Passini por estarem ao
meu lado em todas as conquistas, mesmo no morando comigo.
Ao meu professor orientador Carlos E. Nio por sua participao em todos os
momentos deste trabalho estando sempre presente, nas conversas e apoio tcnico,
fornecendo conhecimento e experincia suficiente para tal realizao desde a
apresentao do projeto at sua concluso.
A empresa MINUSA Tratorpeas LTDA, pelo apoio desde o meu 4. estgio
curricular e me ajudando na parte experimental deste trabalho, em especial as
pessoas que estiveram diretamente envolvidas, na fundio, Fbio, Pedro, Alex e
todos os moldadores e demais colaboradores da fundio, Massebielle pelos
contatos e amizade, Walmor pela cooperao e ao estagirio Eduardo Hoss pela
ajuda durante seu perodo de estgio na empresa.
A todos os professores que lecionaram no curso de graduao em
Engenharia de Materiais durante esses anos, ajudando a construir um curso de
excelente formao.
Aos amigos que fiz durante minha graduao, na universidade, nas empresas
em que fiz estgio e nas cidades onde morrei nesses cinco timos anos de minha
vida.
Ao todos os meus amigos da turma que estiveram sempre comigo na
realizao de trabalhos e grupos de estudo, onde no poupamos esforos em ajudar
um ao outro, Miguel Bartilotti, Rafael Marcio, Bruno Passari, Gustavo Bez, Pedro
Richetti e Bruno Farris, alm de todos os amigos no qual morramos juntos durante a
graduao.
A todos que contriburam nessa caminhada que no foram mencionados, mas
que suas presenas so de extrema relevncia, pois esse perodo foi marcado por
inmeras conquistas.
RESUMO
Este trabalho foi apresentado para a concluso do curso de Engenharia de
Materiais, da Universidade Federal de Santa Catarina e consiste na elaborao de
uma metodologia para facilitar o clculo de sistemas de alimentao e enchimento
em moldes de fundio.
No referencial terico sero abordados aspectos bsicos de fundio, tais
como a metalurgia da fundio, (solidificao de metais, generalidades do projeto de
moldes (sistema de alimentao e enchimento) e as caractersticas e propriedades
de ligas fundidas (particularmente as que sero estudadas neste trabalho)).
A parte experimental foi realizada na empresa Minusa Tratorpeas LTDA
localizada em Lages - SC, estando focada em algumas peas produzidas na
empresa e que corriqueiramente apresentam defeitos. Todos os clculos do projeto
sero realizados para dimensionar o molde e verificar os resultados obtidos.
Posteriormente os dados obtidos sero tratados e analisados em um item
especfico, para que se possa verificar a eficincia dos clculos e sejam feitas as
devidas concluses.
10
ABSTRACT
This work was showed to conclusion of Materials Engineering course, of
Federal University of Santa Catarina and consist on methodology developments to
help the calculus of feeder and gating systems in foundry moulds.
In Theory references will include basics aspects of foundry, as: casting
metallurgy, (metals solidification, generalities of design of moulds (feeder and gating
systems) and characteristics and properties of casting alloys (especially the ones that
will be study in this work).
The experimental part was realized in Minusa Tratorpeas LTDA company,
located in Lages SC, that will be focused in some parts manufactured in this factory
that some times show defects. Every calculus of this design will be present to
construct the mould, e confirm the results.
In the end the gotten datum will be treated and analyzed in a specified item,
for the verification of efficiency of calculus and be done the conclusions.
11
SUMRIO
AGRADECIMENTOS................................................................................VI
RESUMO......................................................................................................IX
ABSTRACT...................................................................................................X
LISTA DE ILUSTRAES.......................................................................................XIII
LISTA DE TABELAS...............................................................................................XIV
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS...................................................................XV
1 INTRODUO..........................................................................................................1
1.1 Problema e Justificativa.......................................................................................1
1.2 Objetivos..............................................................................................................2
1.2.1 Geral............................................................................................................2
1.2.2 Especficos..................................................................................................2
2 FUNDAMENTOS TERICOS...................................................................................3
2.1 Fundio..............................................................................................................3
2.2 Solidificao de Ligas Metlicas..........................................................................4
2.2.1 Nucleao...................................................................................................4
2.2.1.1 Nucleao Homognea....................................................................4
2.2.1.2 Nucleao Heterognea...................................................................5
2.2.1.3 Crescimento.....................................................................................5
2.3 Sistemas de Alimentao e Enchimento de Peas de Fundio........................6
2.3.1 Generalidades.............................................................................................6
2.3.2 Sistema de Alimentao..............................................................................6
2.3.3 Sistema de Enchimento..............................................................................8
2.4 Princpios de Mecnica dos Fluidos Aplicada ao Escoamento de Metais
Lquidos............................................................................................................10
2.4.1 Teorema de Bernoulli................................................................................10
2.4.2 A Equao da Continuidade......................................................................12
2.4.3 O Nmero de Reynolds.............................................................................13
2.4.4 Mudanas Abruptas na Direo do Escoamento......................................13
2.4.5 Homogeneizao de Fluxo nos Canais de Ataque...................................14
2.4.6 Sistemas Pressurizados e Despressurizados...........................................15
2.5 Clculo do Tempo de Solidificao pela Regra de Chworinov..........................16
12
13
LISTA DE ILUSTRAES
Figura 1
Figura 2
Figura 3
Figura 4
Figura 5
Figura 6
Figura 7
Figura 8
Figura 9
Figura 10
Figura 11
Figura 12
Figura 13
....................................................................................................................................30
Figura 14
Pea 2 Cortada.......................................................................................30
Figura 15
Figura 18
Massalotes Cortados...............................................................................32
Figura 19
Figura 20
Figura 21
Figura 22
14
LISTA DE TABELAS
Tabela 1
Tabela 2
Tabela 3
15
16
17
h21 = altura da caixa do molde mais a distncia da panela de vazamento at o funil de descida da
pea 1
Acd1 = rea do canal de descida da pea 1
tmx1 = tempo mximo de enchimento do molde da pea 1
Dcd1 = dimetro do canal de descida da pea 1
Nr1 = nmero de Reynolds na base do canal de descida da pea 1
Ad1 = rea do canal de distribuio da pea 1
Hd1 = altura do canal de distribuio da pea 1
B1 = base maior do canal de distribuio da pea 1
b1 = base menor do canal de distribuio da pea 1
AA1 = rea do canal de ataque da pea 1
AT12 = rea total da parte 1 da pea 2
VT12 = volume da parte 1 da pea 2
DT2 = dimetro total da pea 2
Aarref12 = rea arrefecida da parte 1 da pea 2
M12 = mdulo da parte 1 da pea 2
VT2 = volume total da pea 2
M22 = mdulo da parte 2 da pea 2
Pe2 = permetro da pea 2
DR2 = distncia entre massalotes da pea 2
Nm2 = nmero de massalotes da pea 2
Mm2 = mdulo do massalote da pea 2
Dm2 = dimetro do massalote da pea 2
Hm2 = altura do massalote da pea 2
Vm2 = volume do massalote da pea 2
cvao = contrao volumtrica do ao
VTmetal2 = volume de metal da pea 2
v22 = velocidade na base do canal de descida da pea 2
h22 = altura da caixa do molde mais a distncia da panela de vazamento at o funil de descida da
pea 2
tmx2 = tempo mximo de enchimento da pea 2
Acd2 = rea da canal de descida da pea 2
Nr2 = nmero de Reynolds na base do canal de descida da pea 2
Ddc2 = dimetro do canal de descida da pea 2
Rm2 = rendimento metlico da pea 2
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1 INTRODUO
1.1 Problema e Justificativa
Este trabalho surgiu devido a alguns problemas encontrados durante o
estgio supervisionado IV, realizado na empresa Minusa Tratorpeas LTDA, no
Perodo de 17 de maio a 10 de setembro de 2004. O objetivo proposto pela empresa
para o estgio era a reduo do ndice de refugo da fundio, onde o maior
percentual era devido ao projeto incorreto do sistema de alimentao e enchimento,
que tornava o processo muito sensvel s variaes, tanto na composio qumica
da liga metlica quanto nas caractersticas de areia.
A escolha por este tema resultado de um curso sobre o tema abordado,
realizado durante o perodo de estgio, que despertou o interesse por um maior
aprofundamento no mesmo. Outros fatores externos interviram nesta escolha, como
a falta de uma literatura mais simples e objetiva, que ajude qualquer pessoa com
poucos conhecimentos prticos e tericos em fundio a realizar o projeto de
sistemas de enchimento e alimentao.
Com este trabalho pretende-se colaborar no preenchimento dessa lacuna.
19
1.2 Objetivos
1.2.1 Geral
Desenvolver um procedimento simples e objetivo para o projeto de um sistema
de alimentao e enchimento para moldes de fundio, baseado em conhecimentos
tericos e validado experimentalmente.
1.2.2 Especficos
Embasamento terico sobre metalurgia de fundio, solidificao de metais e
generalidades de sistemas de alimentao e enchimento.
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2 FUNDAMENTOS TERICOS
2.1 Fundio
A fabricao dos materiais metlicos pode ser realizada usando cinco
processos: fundio, conformao mecnica, usinagem, soldagem e metalurgia do
p. Cada um desses processos de fabricao possui caractersticas prprias, sendo
que dependendo da pea a ser manufaturada, o projetista deve optar pelo processo
mais conveniente. Neste trabalho o processo utilizado a fundio.
Em geral a fundio consiste em vazar o metal lquido em cavidades dentro
de moldes, que possuem a forma da pea a ser obtida. Diversas so as vantagens
deste processo, dentre elas: obteno de peas com formas complexas, ampla faixa
de massa das peas, grande variedade de ligas metlicas, possibilidade de
produo em srie e economia de usinagem.
Neste processo existem algumas etapas at obter o produto final, como as
listadas abaixo:
Desmoldagem da pea
Acabamento e expedio
Este trabalho enfoca a primeira dessas etapas, que forma parte do projeto de
moldes para fundio e requer o controle de muitas variveis. Por causa disso, a
fundio um mtodo de fabricao muito sensvel onde qualquer eventualidade
pode comprometer o produto final.
21
2.2.1 Nucleao
De acordo com [2], a nucleao ocorre pelo aparecimento de regies no
lquido onde os tomos esto posicionados segundo a ordem do arranjo cristalino.
Dois exemplos prticos so: incluses, ou um local dentro do metal lquido onde a
temperatura de solidificao tenha sido alcanada, e a partir dele se inicia a
nucleao. A nucleao poder ser produzida de duas maneiras: homognea e
heterognea.
22
2.2.1.3 Crescimento
Segundo Beeley [2], o processo de crescimento, que segue nucleao,
determina a estrutura cristalogrfica final do slido. O modo de crescimento, quer
dizer, a forma dos gros individuais da massa geral do slido, depende acima de
tudo das condies trmicas na zona de solidificao e da constituio da liga.
O resfriamento de um metal puro o caso mais simples de compreender. Se
a temperatura pudesse ser abaixada de maneira completamente uniforme, poderia
ser esperada a nucleao aleatria atravs de todo o lquido. Sob condies de
transferncia de calor encontradas na prtica, entretanto, os gradientes de
23
24
Alimentador cego, que fica completamente dentro do molde, sendo envolvido pelo
material de moldagem.
O alimentador atmosfrico tem como grande vantagem a facilidade para a
exausto de gases. Porm, por estar em contato com o ar atmosfrico sofre grande
perda de calor por radiao e conveco trmica, e age com presso atmosfrica.
O alimentador cego, por estar totalmente coberto pelo material de moldagem,
tem menor perda de calor que o massalote atmosfrico. A escolha por esse tipo de
alimentador se d quando a quantidade de metal utilizado em nveis menores ou o
projeto do sistema de alimentao no permite o anterior.
A eficincia dos massalotes pode ser aumentada, de modo que no seja
preciso aumentar o seu volume, com o uso de materiais isolantes, de topo ou lateral,
isto , luvas ou tintas refratrias so adicionadas na interface metal/molde ou
metal/atmosfera. Tambm podem ser usados ps exotrmicos para que ocorra uma
reao entre os componentes desses materiais, e xidos metlicos, gerando uma
quantidade extra de energia para que o metal do massalote permanea lquido
durante mais tempo.
O superdimensionamento do alimentador fornecer uma maior probabilidade
de ausncia de defeitos, mas por outro lado, dar um baixo rendimento metlico.
Portanto, necessrio que haja um equilbrio entre o volume do massalote e o
rendimento metlico (*).
Nota: Muitas vezes massalote chamado de alimentador. Ambas as notaes so vlidas.
* Nota: O termo rendimento metlico a relao entre a massa da pea limpa e a massa dos
sistemas de alimentao e enchimento e a pea limpa, expresso em porcentagem. Este valor mostra
a economia do processo, pela otimizao de metal usado para fabricar a pea.
25
26
Enchimento rpido do molde Este requisito tem sua importncia devido perda
de calor em seces finas, que est diretamente relacionada com a fluidez do
metal lquido. Quanto maior for o superaquecimento, mais tempo o metal lquido
fluir nos canais, portanto um canal muito fino pode gerar uma solidificao
prematura do metal fundido.
Nota: Fluidez pode ser definida como a capacidade do metal lquido preencher todas as cavidades do
molde sem que antes feche os canais.
27
28
p
v
p
v
h1 + 1 + 1 h2 + 2 + 2 = k
.g 2.g
.g 2.g
(1)
v1 = 0
p1 = p2 = p atm
ou
(2)
29
Q = v1 . AT 1 = v2 . AT 2
(3)
St =
Vmetal
v2 .t mx
(4)
30
Nr = v2 .D.
(5)
31
32
33
Pressurizados
Despressurizados
Ferros Fundidos
Alumnio
1 : 0,90 : 0,50
1 : 4: 4
1 : 0,95 : 0,90
1 : 1,2 : 2
1 : 0,75 : 0,25
1:6:6
Aos
Magnsio
1 : 0,80 : 0,60
1:4:4
1: 1: 1
1:2:2
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t = k c .(V p A)
, onde:
(6)
35
tal > t p , ou
k c .(Val Aal )
>
(6.2)
k c .(V p Ap )
(6.3)
(Val
Aal )
>
(V
Ap )
(6.4)
36
M = (V A)
(6.5)
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38
3 MATERIAIS E MTODOS
3.1 Introduo
A base para se elaborar um procedimento para clculo de sistemas de
alimentao e enchimento para moldes de fundio j foi descrita nos fundamentos
tericos. Com base nesses conceitos pode ser feito um roteiro para dimensionar o
molde de modo a evitar no conformidades nas peas.
A falta de um procedimento mais simples e completo no encontrada na
literatura sobre o assunto e a grande motivao deste trabalho. A interpretao de
tabelas e grficos torna-se quase que impossvel para pessoas sem conhecimentos
tericos ou prticos de fundio. Pessoas de nvel operacional necessitam saber um
pouco mais sobre a teoria para melhorar o seu desempenho no dia-a-dia, apesar de
que tenham experincia a prtica de fundio.
Pessoas que possuem conhecimentos tericos, mas tm pouca ou nenhuma
prtica em fundio, se sentem perdidas quando se trata de assuntos como esse.
Portanto, a elaborao deste trabalho visa ajudar todas elas.
Foram escolhidas dois tipos de peas produzidas na fundio da Minusa
Tratorpeas Ltda para fazer os testes com o intuito de comprovar a serventia do
procedimento. Este foi elaborado numa verso inicial, com a possibilidade de fazer
mudanas posteriores, se necessrio.
As peas foram propositadamente escolhidas de materiais diferentes, o ferro
fundido cinzento e o ao carbono, devido a que o comportamento diferente de
solidificao deles exige mudanas no clculo do sistema de alimentao e
enchimento. Portanto, mostrar a aplicabilidade do mtodo a dois tipos de materiais
diferentes necessrio para maior quantidade e qualidade das informaes nessa
monografia.
3.2 Metodologia
A seguir so descritas todas as etapas realizadas neste trabalho, deste o
comeo da elaborao do roteiro de dimensionamento at os ltimos ensaios
realizados:
39
40
41
42
Todos os clculos referentes a essa pea podem ser consultados no fim deste
trabalho, no item 7, apndice 1 clculos da pea 1.
43
nos canais de ataque, distribuio e descida, que seriam as partes mais difceis de
alterar no modelo.
Assim sendo, os alimentadores foram a chave para a mudana. Seus
dimetros, para a alimentao de duas peas eram apenas 0,2 mm, maiores que o
calculado, o que desprezvel, (o calculado foi 61,5 mm e no modelo 61,7 mm).
Para a alimentao de quatro peas o calculado foi de 77,5 mm e no modelo 81,4
mm, dando uma diferena de 4,79%. Isto tambm no afetaria o resultado, visto que
a medida mais importante a altura, que ir influenciar na presso metalosttica.
A altura do massalote que alimenta duas peas deveria ser modificada de 186
mm para 92,0 mm e o de quatro peas tambm de 186 mm para 115,0 mm. Para
no alterar o modelo definitivamente, atravs de usinagem, e correr o risco de ter
que confeccionar os modelos novamente (alm de gerar custos extras para a
empresa), foi adotada uma estratgia mais barata e simples.
A estratgia (sem alterar o modelo) foi no furar as caixas, tornando o
massalote cego, porm mesmo assim a altura ficaria maior que o calculado.
Portanto, na parte superior do molde foi adicionada areia de faceamento, que tem
excelente moldabilidade, controlando rigorosamente a altura com um paqumetro.
evidente que no seria to preciso quanto a dimenso obtida com um novo modelo,
mas para efeitos de teste, obteve-se preciso suficiente com o paqumetro, pois se
houvesse erro de alguns milmetros no alteraria os resultados do teste
significativamente.
A mudana foi feita em quatro moldes, com um total de 24 peas. O
vazamento foi acompanhado, onde a principal varivel era o tempo de enchimento.
A partir dele determina-se todo o sistema de enchimento da pea. O tempo usado foi
aquele mesmo usado nos clculos, 12 segundos. Como o vazamento manual, ele
fica susceptvel a variaes (12 1s), porm sem mudar significativamente os
clculos.
Depois de desmoldadas as peas, deveria ser verificada a existncia de
defeitos internos. Foram cortadas com uma serra-fita todas as peas de uma caixa.
Apenas a cavidade dois apresentou um pouco de porosidade, ligando com o canal
de ataque, de acordo com a figura 8, e os sistemas de alimentao e enchimento na
figura 9.
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Como esta pea apresentou esse defeito foram cortadas as demais cavidades
para verificar a existncia deste. Felizmente esse defeito apareceu em apenas um
dos moldes. Essa pea foi cortada em mais partes para verificar os defeitos, como
mostra a figura 10 e 11.
Sendo assim, essa no conformidade que a pea apresentou parecia ser algo
isolado. Para assegurar a repetibilidade do teste, novamente foram testadas quatro
caixas, onde nenhuma delas apresentou esse defeito, tendo assim a garantia de que
esse defeito foi algo no representativo, pois de 48 peas produzidas apenas numa
houve a incidncia dessa imperfeio. A ocorrncia desse defeito parece no estar
relacionada s dimenses do molde, mas outras variveis como segregao de
elementos qumicos, ou ento a no homogeneidade da areia, com uma maior
concentrao de matria orgnica ou umidade nas regies vizinhas da cavidade
dois.
Houve um ganho significativo no rendimento metlico da pea, que foi de
45
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Para tentar eliminar esses rechupes foi realizado mais um teste, em que foi
adicionado um ngulo de ligao entre o massalote e a pea, prevendo que o que
provavelmente aconteceu foi a solidificao prematura do canal de ataque, antes do
massalote ter alimentado a pea.
Um novo teste sob as condies mencionadas foi realizado, com a adio do
ngulo de entrada onde haver um gradiente trmico da pea para o alimentador
com o objetivo de que solidificasse primeiro a pea, depois o canal de ataque e por
ltimo o massalote.
Esse ngulo de entrada foi colocado tambm para se eliminar um ponto
quente que se formaria na base do alimentador resultando na apario de um
rechupe na pea. Esse ponto quente deve estar sempre localizado no centro do
alimentador para garantir que o vazio fique totalmente dentro do massalote.
Os resultados obtidos aps esse teste foram positivos, a pea foi cortada e
no houve a reincidncia de rechupes. Para se verificar a eficincia do massalote,
este, do ltimo teste foi cortado, alm do alimentador do teste anterior, para se
mostrar a diferena que faz um canal de ataque mal dimensionado. As fotos so
mostradas nas figuras 17 e 18.
49
Conforme visto na figura 17, a pea ainda possui um micro rechupe, que se
forma por causa da sua geometria, mesmo com um ngulo de entrada. O que
poderia ser feito utilizar no modelo um ngulo menos agudo, o que no alteraria
em nada a funcionalidade da pea, e que poderia ser corrigido com uma usinagem
posterior.
Essa uma sugesto mencionada na literatura [4], no sentido de favorecer a
fundio.
Na figura 18, o massalote da esquerda, possui um vazio que se prolonga at
o canal de ataque, (pea produzida conforme a moldagem da empresa). O
massalote da direita no possui tal comunicao, o que prova que o alimentador da
direita mais efetivo. Ao comparar o tamanho dos canais de ataque para ambos os
massalotes, podem-se verificar, que o da esquerda muito maior que o da direita.
Houve duas grandes vantagens desse ltimo teste em relao forma
adotada atualmente na empresa. O primeiro que no necessrio utilizar luvas
exotrmicas, reduzindo o custo por pea em R$ 9,20, ao deixar de utilizar 4 luvas.
A segunda e maior vantagem a reduo do peso do sistema de alimentao
e enchimento para cada pea. O peso do sistema de alimentao e enchimento
calculado de 39,39 kg, contra 51,42 kg, uma diferena de 12,03 kg.
Aparentemente no muito, mas para uma produo isto pode significar grande
economia por pea.
Por exemplo, o cadinho do forno da empresa tem capacidade de cerca de
1500 kg. Cada pea tem aproximadamente 83 kg, somando-se o sistema de
alimentao e enchimento tem-se 134,42 kg para a pea de quatro massalotes com
50
luva, tal que poderiam ser vazadas 11 peas por fornada, e 122,39 kg para a pea
com seis massalotes sem luva, que seriam vazadas 12 peas por fornada.
Apenas com a mudana no projeto do sistema de alimentao e enchimento
observou-se um aumento da produtividade com a reduo do custo, alm de
economizar com luvas exotrmicas, quatro por pea em 12 peas ao custo de R$
2,30, por luva, tem-se a economia de R$ 110,4 por fornada. um lucro significativo,
visto que para se fundir metal em um forno de induo de cerca de 650 kW de
potncia exigida muita energia.
Alm disso, a empresa ter menos retorno proveniente de sistemas de
alimentao e enchimento vantagem, pois um metal que representa um custo
extra para fuso. Sendo que o retorno seria de 472,68 kg do teste contra 565,62 kg
do sistema atual. O rendimento metlico da pea sob teste se encontra abaixo:
RM 2 =
(66)
51
M =
V
,
A
Valores de k:
k = coeficiente de segurana
Ao = 1,2
52
H m = 1,5.Dm
Vm =
.(Dm )2 .Hm
2,0 a 3,5
0 a 2,0
Caso o volume do massalote seja menor que a pea e a sua retrao, ento
se devem aumentar as dimenses do alimentador, para que essa condio seja
satisfeita.
4.3.4 Raio de Ao dos Alimentadores (se necessrio)
Essa a distncia mxima ao redor do ncleo da pea para que no haja
rechupes devido contrao metlica no compensada em metal lquido durante a
solidificao. Tal dimenso mostrada na figura 19.
53
Material
Aos
Ferros Fundidos
Mnimo
0,40 Dm
0,33 Dm
Mximo
0,66 Dm
Mnimo
0,14 Dm
-
Mximo
0,18 Dm
0,18 Dm
v 2 = k . 2.g .h1 ,
onde:
54
St =
Vmetal
, onde: Vmetal = Volume de metal a ser vazado para encher o molde
v2 .t mx
e os canais de distribuio e ataque.
Nr =
v 2 .D.
O dimetro do canal de descida calculado pela rea do canal, que tem uma
seo circular. As propriedades das ligas se encontram na tabela 3.
Tabela 3 Propriedades dos Materiais no Estado Lquido, segundo [7]
Propriedades
Viscosidade Absoluta ( )
Peso Especfico ( )
Material
Ferro Fundido
Ao
3,72 .10-2 kg/ms
6,2 .10-2 kg/ms
3
3
6100 kg/m
6980 kg/m
55
a = 2. Sa
b=a
56
5 CONCLUSES
Sistemas de alimentao e enchimento para moldes de fundio uma rea
de projeto interdisciplinar que demanda uma srie de conceitos importantes para
garantir a qualidade do fundido. A elaborao de um procedimento simples, que
facilite o seu uso por pessoas sem conhecimentos profundos em engenharia, no
pode omitir requisitos definidos com base em fundamentos tericos.
Para se efetuar os clculos, o projetista deve possuir um conhecimento
mnimo de matemtica e geometria, que lhe permita dividir a pea, visualiz-la e
proceder aos clculos de maneira correta. O conhecimento prtico de fundio no
de extrema necessidade, porm auxilia a efetivao do projeto.
Para ambas as peas os experimentos prticos foram alcanados com
sucesso, porm como a geometria da pea e as variveis de fundio podem influir
na sanidade das peas, recomendvel realizar mais testes para chegar a um
melhor desempenho do projeto.
O procedimento desenvolvido confirmado atravs dos ensaios e pode sofrer
mudanas, na medida em que forem realizados mais testes prticos, com seus
resultados analisados com base na literatura. Este trabalho o passo inicial para
que se consiga chegar otimizao do projeto.
Este trabalho visa ser apresentado queles que no tenham conhecimento
sobre projetos de moldes de fundio, mas que tenham suficientes bases em
matemtica e geometria. Por exemplo, a realizao de trabalhos nessa rea por
estagirios ou funcionrios pode ajudar em muito a consolidar o conhecimento em
fundio e seus processos dentro das empresas.
57
6 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
[1] ASM HANDBOOK, Vol. 15: Casting, ASM International, The Materials
Information Society for Metals, 9.th Edition, 1988.
[2] BEELEY, P.R. Foundry Technology. London: Butterworths, 1st Edition,1972.
[3] FOX, R.W., Mc DONALD, A.T. Introduction to Fluid Mechanics. New York.
John Wiley & Sons, Inc. 2.nd Edition, 1976.
[4] FERREIRA, J. M. G. C. Tecnologia da Fundio. Lisboa. Fundao Calouste
Gulbenkian. 2 Edio, 1999.
[5] SMITH, W. F. Structure and Properties of Engineering Alloys. New York.
McGraw-Hill. 2.nd Edition, 1993.
[6] PUBLICAO TCNICA. Determinao dos Sistemas de Massalotes e
Canais. Belo Horizonte. SENAI Departamento Regional de Minas Gerais. 2
Edio, 1987.
[7] BUSCHINELLI, A. J. A., NIO, C. E. Tecnologia da Fundio. Apostila da
disciplina EMC 5261 UFSC, 2002.
[8] CHIAVERINI, V. Aos e Ferros Fundidos. So Paulo. Associao Brasileira de
Metais. 4 Edio, 1981.
58
(1.1)
(1.2)
(
= .(59,25
(1)
V11 = 0,17.10 6 mm 3
(1.3)
Atotoarref 11 = . Rtot11 Rint 11 + 2. .Rint 11.hint 11 + 2. .Rtot11 .htot11 + A12 = . Rtot11 Rint 31
2
Atotarref 11
M 11 =
Atotarref 11
(2)
(2.1)
(2.2)
0,17 .10 6 mm 3
=
= 6,74 mm
25200 ,65 mm 2
V11
(3)
7.2 Parte 2
V21 = Vtot 21 Vint 21
Vtot 21 = .59,252.19,0
Vtot 21 = 209546,38mm 3
(4)
(4.2)
Vint 21 = 88475,88mm 3
(4.3)
V21 = 0,12.10 6 mm 3
(4.1)
(4.4)
(5.1)
(5.2)
(5.3)
59
M 21 =
V21
Atotarref 21
0,12.106mm 3
= 6,19mm
19379,88mm 2
(6)
7.3 Parte 3
(7.1)
(7.2)
Vtot 31 = 336631,94 mm 3
Vint 31 = 108869,92 mm 3
(7.3)
(7)
) (
V31 = 227763,02 mm 3
Vtot 31
227763,02mm 3
=
= 6,56 mm
Atotarref 31
34719,49mm 2
(7.4)
(8)
(8.1)
(8.2)
(9)
M T1 =
VT 1
518463,43mm 3
=
= 9,00 mm
AT 1
57595,55mm 2
M m1 = 0,9 x9,00 = 8,10 mm
(10)
(11)
60
V m11 = .
(12)
(13)
D m 11
2
.H m11 = . 32 , 4
(14)
(15)
Como o molde tem cavidades para seis peas, e esto dispostas de modo
que um massalote alimente quatro peas diferentes e outro alimente duas, devemse calcular os dois massalotes. Comeando com duas peas:
Vm 21 = 40069,70mm 3 .2 = 80139,4 mm 3
Vm 21 = .
Dm 21
Dm 21 = 40,91 mm
(16)
3
H m 21 = 61,37 mm
(17)
(17.1)
(18)
Dm 41
Dm 41 = 51,55 mm
H m 41 = 77,32 mm
(19)
(20)
(20.1)
(21)
61
H m 21 = 1,5.61,37 mm = 92,0 mm
(22)
H m 41 = 1,5.77,32mm = 115,0 mm
(23)
d = 0,5.Dm 21 = 30,7 mm
(24)
d = 0,5.Dm 41 = 38,7 mm
(25)
e / 3 = 3,0 mm
e / 3 = 3,9 mm
62
Vmetal1 = VT 1 + Vm 21 + Vm 41 + V sist1
(26)
(26.1)
(27)
foram retirados da
Acd 1 =
Vmetal1
v 21 .t mx1
= 4,47.10
1,18.12
= 3,15.10 4 m 2
ou
315 mm 2
(28)
(29)
(30)
315 mm
157,5 mm2
Ad 1 = h d 1 = 236,25 mm 2 ,
onde: hd 1 = 15,37 mm 2
(31)
63
b = a 4 = 6,27mm
(32)
onde: b = 7,87 mm
(33)
64
(34)
OBS: A rea 2 A2 a metade da rea de uma elipse.
V12 = AT 12 .2. .(DT 2 2 ) = 3570,1.2. .(577,4 2 ) = 6476002,88 mm 3
(35)
(36)
pe
. 2.(a 2 + c 2 )
. 2.(24,5 2 + 44,7 2 )
226,44mm
= 113,22 m
(37)
(38)
Aarref 1 = 428915,63 mm 2
(39)
65
M 12 =
V12
6476002,88 mm 3
=
= 15,09 mm
Aarref12
428915,63 mm 2
(40)
8.2 Parte 2
O clculo da parte 2 igual parte 3, por ser uma pea simtrica, portanto s
ser demonstrada uma vez. O desenho com as dimenses dessa parte se encontra
na figura 11. O dimetro total dessa parte 528 mm.
A1 = 27,7.42 = 1163,4 mm 2
(41)
(42)
V2 = ( A1 + A2 ).2. .(528 2 )
(43)
(44)
(45)
(46)
(47)
M 22 =
V2
2199268,16
=
= 11,59 mm
( A1 + A2 + A3 ) 189647,35
M 1 2 > M 22
(48)
(49)
66
(50)
p 2 = 2. .(577,4 2) = 1813,95mm
(51)
Alguns autores, [1- 3], citam que a distncia T deve ser multiplicada por um
fator, que como indica a figura 13 quatro. Porm para estes clculos, foi usado o
fator trs, para se garantir uma maior segurana durante os testes. As distncias
entre cada par de alimentadores foram calculadas abaixo:
67
Dr 2 = 3.(89,4 ) = 268,2 mm
(52)
(53)
(54)
(55)
(56)
(58)
e e 3 = 11,58 3 = 3,86 mm
(59)
(60)
68
(61)
(62)
ADC 2 =
Vmetal 2
0,014
=
= 4,62.10 4 m 2 ou 462 mm 2
v 22 .t mx 2 1,21.25
(63)
N R2 =
v 22 .Dcd 2 .
(64)
462 mm2
415,8 mm2
0,85
323,4 mm2
69
quadrado, cada aresta ter 20,39 mm, mas como a forma do canal ser de um
trapzio, a base maior ter 24,4 mm e a base menor 16,4mm, com altura de
20,4mm.
Devero ser feitos duas redues sucessivas nos canais de distribuio, onde
a medida que ser modificada a altura, com redues para 18,4mm e 16,4mm,
mantendo as demais dimenses.
Para o canal de ataque a rea total de 323,4 mm2, para o clculo da base
do canal a e a altura do canal b. As equaes abaixo foram obtidas em [6].
a = 2. A = 2. 323,4 = 36,0 mm
e b = a 4 = 35,96 4 = 9,0 mm
(65)