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MOSSOR - RN
2016
Monografia
apresentada
Universidade
MOSSOR - RN
2016
DEDICATRIA
AGRADECIMENTOS
Quero agradecer, em primeiro lugar, a Deus, pela fora e coragem durante toda esta longa
caminhada.
Dedico esta, bem como, todas as minhas demais conquistas, aos meus pais (Joo Batista
Sobrinho e Antnia Rilzonete de Castro Batista), cada um de seus atos foi uma oportunidade
que eu tive para crescer e me tornar o que sou.
Aos meus irmos (Yanara Cristina de Castro Batista e Joo Lucas de Castro Batista) pelo
apoio fraterno.
RESUMO
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Condies de corrente e tenso para as diferentes formas de transferncia metlica para a
soldagem GMAW, com gs de proteo a base de argnio. ................................................................. 15
Figura 2 - Oscilogramas de tenso e corrente para um processo com transferncia Globular. Arame ER
70S6 de 1,2 mm de dimetro, Gs CO2. ............................................................................................... 16
Figura 3 - Caracterstica da transferncia metlica globular filmada em alta velocidade. .................... 16
Figura 4 - Transferncia por Curto-Circuito. ........................................................................................ 17
Figura 5 - Imagens obtidas a partir de filmagem de alta velocidade da transferncia por curto-circuito.
............................................................................................................................................................... 18
Figura 6 - Oscilograma da transferncia por curto-circuito para um arame de ao inoxidvel (AWS
E308) de 1,0 mm de dimetro. Gs: Ar-2% O2. ................................................................................... 19
Figura 7 - Faixa de transio entre a transferncia spray e globular. .................................................... 20
Figura 8 - Velocidade de fuso para arame-eletrodo de 1,2 mm........................................................... 22
Figura 9 - Velocidade de fuso para arame-eletrodo de 1,2 mm........................................................... 23
Figura 10 - Fora repulsiva que atua sobre a gota metlica em corrente contnua e polaridade negativa.
............................................................................................................................................................... 24
Figura 11 - Mudana no aumento da corrente devido indutncia. ..................................................... 25
Figura 12 Geometria de um cordo de solda...................................................................................... 26
Figura 13 - Metodologia Taguchi.......................................................................................................... 28
Figura 14 - Peas soldadas. ................................................................................................................... 33
Figura 15 Mquina de fracionamento das peas. ............................................................................... 34
Figura 16 Perfil do cordo de solda na pea. ..................................................................................... 34
Figura 17 Mquina de lixamento. ...................................................................................................... 35
Figura 18 Recipiente contendo Nital. ................................................................................................. 35
Figura 19 Perfil geomtrico e visualizao das dimenses do cordo de solda. ................................ 38
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Sequncia de ensaios. ........................................................................................................... 32
Tabela 2 - Parmetros de soldagem....................................................................................................... 33
Tabela 3 - Planilha Mtodo Taguchi ..................................................................................................... 36
Tabela 4 - Medies da rea das peas soldadas. .................................................................................. 37
Tabela 5 - Planilha Mtodo Taguchi para anlise da largura ................................................................ 39
Tabela 6 - Planilha Mtodo Taguchi para anlise do reforo................................................................ 41
Tabela 7 - Planilha Mtodo Taguchi para anlise da razo R/L............................................................ 42
Tabela 8 - Planilha Mtodo Taguchi para anlise de diluio .............................................................. 44
SUMRIO
1 INTRODUO .......................................................................................................................... 10
2 OBJETIVOS ............................................................................................................................... 11
2.1 GERAL .............................................................................................................................................. 11
2.2 OBJETIVOS ESPECFICOS: ................................................................................................................. 11
3 REVISO DE LITERATURA ......................................................................................................... 12
3.1 SOLDAGEM ...................................................................................................................................... 12
3.2 PROCESSO DE SOLDAGEM GMAW OU MIG/MAG .......................................................................... 12
3.3 TRANSFERNCIA METLICA ............................................................................................................ 14
3.4 TIPOS DE TRANSFERNCIA METLICA NO PROCESSO MIG/MAG OU GMAW ................................ 14
3.5.1 Globular............................................................................................................................. 15
3.5.2 Curto-circuito ..................................................................................................................... 17
3.5.3 Spray ou aerossol ............................................................................................................... 19
3.6 ALGUMAS VARIVEIS DO PROCESSO DE SOLDAGEM MIG/MAG ................................................... 20
3.7.1 Tenso do arco ................................................................................................................... 21
3.7.2 Corrente de soldagem ........................................................................................................ 21
3.7.3 Velocidade de soldagem ..................................................................................................... 22
3.7.4 Distncia bico de contato pea de trabalho (DBCP).............................................................. 22
3.7.5 Polaridade do eletrodo ....................................................................................................... 23
3.7.6 Indutncia.......................................................................................................................... 24
3.8 GEOMETRIA DO CORDO DE SOLDA............................................................................................... 26
3.9 DESCONTINUIDADES PRESENTES EM JUNTAS SOLDADAS .............................................................. 26
3.10 MTODO TAGUCHI ........................................................................................................................ 27
4 MATERIAIS E MTODOS ........................................................................................................... 32
4.1 CORPOS DE PROVA E SEQUNCIA DE ENSAIOS............................................................................... 32
4.2 PROCESSO DE SOLDAGEM............................................................................................................... 33
5 RESULTADOS E DISCUSSO ...................................................................................................... 37
5.1 LARGURA ......................................................................................................................................... 39
5.2 REFORO ......................................................................................................................................... 40
5.3 RAZO R/L ....................................................................................................................................... 42
5.4 DILUIO ......................................................................................................................................... 43
6 CONCLUSES ........................................................................................................................... 45
REFERNCIAS .............................................................................................................................. 46
10
1 INTRODUO
11
2 OBJETIVOS
2.1 GERAL
12
3 REVISO DE LITERATURA
3.1 SOLDAGEM
Uma grande gama de processos abrange o termo soldagem, como por exemplo na
fabricao e recuperao de peas, equipamentos e estruturas. Considera-se a soldagem como
um processo de unio, todavia, diversos processos de soldagem ou variaes dos mesmos so
usados para a deposio de material sobre uma superfcie, visando a recuperao de peas
desgastadas ou para a formao de um revestimento com caractersticas especiais
(MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2009).
O processo de soldagem GMAW (Gas Metal Arc Welding) teve seu desenvolvimento
por volta de 1940, inicialmente a soldagem era feito em alumnio, magnsio e suas ligas, com
a finalidade de substituir o uso de fluxos slidos, pois estes causavam problemas de proteo
da zona de fuso contra a contaminao atmosfrica, porm com o tempo foi-se utilizando
para a soldagem da maioria dos metais (AWS, 1991).
O processo de soldagem MIG/MAG faz uso de um arco eltrico que estabelecido
entre um eletrodo n, consumvel, continuamente alimentado e o metal que se deseja soldar,
denominado metal de base. Este procedimento utiliza um gs ou mistura de gases para
proteger o arco e o metal de solda fundido contra contaminaes da solda provenientes do
oxignio, nitrognio e hidrognio oriundos da atmosfera, alm de fornecer um arco com
caractersticas relacionadas, por exemplo, com sua estabilidade, modo de transferncia
metlica, entre outros. Dessa maneira, se o gs de proteo utilizado neste processo for
inerte, ou seja, um gs normalmente monoatmico como Argnio (Ar) ou Hlio (He), o
processo chamado de MIG - Metal Inert Gas, pois estes gases no reagem metalurgicamente
com a gota metlica ou com a poa de fuso, atuando somente na proteo destas regies,
auxiliando no desenvolvimento e manuteno do arco. Todavia, se o gs for ativo (CO2 ou
13
misturas de Ar / O2 / CO2), o processo ser denominado de MAG - Metal Active Gas. Neste
sentido, alm das funes j citadas anteriormente, o gs ir reagir metalurgicamente com a
gota e com a poa de fuso (AWS, 1991).
Durante a realizao do processo de soldagem MIG/MAG podemos observar que a
fuso localizada e a unio das peas conseguida pelo calor gerado por um arco eltrico
estabelecido atravs do contato eltrico entre um eletrodo contnuo e macio, que o arame, e
a pea de trabalho, material a ser soldado. Durante o incio do processo, um curto-circuito
entre o eletrodo e a pea produz a passagem inicial de uma elevada corrente, que ir provocar
um aquecimento ao longo do eletrodo e na regio de contato com a pea. Atravs deste
aquecimento e da ruptura do curto-circuito, gerada pela fuso ocorrida em alguma parte do
eletrodo, o arco se estabelece. Devido ao surgimento do arco, o arame, continuamente
fornecido, transformado em gotas de metal fundido, que so transferidas para a poa de
fuso, formando assim o cordo de solda. Neste procedimento, uma parte da energia
responsvel pela fuso do eletrodo gerada pelo efeito Joule, produzido pela passagem da
corrente eltrica atravs do arame na regio que fica entre o bico de contato e o arco. Durante
o procedimento de soldagem o gs ou mistura de gases protege o arco e o metal de solda
fundido contra possveis contaminaes atmosfricas (MARTINS FILHO, 1992).
O processo MIG/MAG normalmente realizado de forma semiautomtica, mas
tambm, pode ser mecanizado ou automatizado. Por conveno, utiliza-se no processo
MIG/MAG uma fonte retificadora de tenso constante, regulvel entre 15 e 50 V, e um
alimentador de arame que apresenta velocidade regulvel entre cerca de 1 e 18 m/min, o que
permite um auto ajuste do comprimento do arco, mantendo-o relativamente constante
(MARTINS FILHO, 1992).
As principais vantagens apresentadas na utilizao do processo de soldagem
MIG/MAG, quando comparado com processos GTAW e SMAW, so sua alta produtividade,
versatilidade, quanto aos tipos de aos e espessuras, e menor exigncia quanto habilidade do
operador, devido capacidade do processo em sustentar o comprimento do arco
aproximadamente constante. Existe uma importante limitao neste processo, que a grande
sensibilidade aos parmetros eltricos de operao, alm de uma grande interdependncia
entre estes parmetros, os quais tm influncia direta nas caractersticas do cordo de solda
depositado e na estabilidade do processo (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2009).
14
15
3.5.1 Globular
O processo de transferncia metlica globular caracterizado pela formao de
grandes gotas de metal fundido (dimetro da gota geralmente superior ao dimetro do
eletrodo) que se transferem para poa de fuso a uma baixa frequncia (10-1 a 100 gotas/s).
Durante a transferncia globular, o metal lquido forma-se na ponta do arame atravs
de sua fuso e mantm-se preso a este devido a ao da tenso superficial. Atravs do
aumento do volume da gota, o seu peso aumenta e gera a sua separao do arame e a gota de
metal lquido se transfere para a poa de fuso por ao da fora da gravidade (SCOTTI,
1998).
16
Corrente (A)
17
3.5.2 Curto-circuito
No processo de transferncia metlica por curto-circuito, o comprimento do arco
reduzido de maneira que a gota formada na ponta do arame toca a poa de fuso da solda
antes mesmo que seja destacada pela ao da fora da gravidade como observado no modo de
transferncia globular. Dessa maneira, ocorre um curto-circuito eltrico e o arco extinto.
Atravs do curto-circuito, a corrente ir tender a se elevar rapidamente, aumentando a fuso
do eletrodo atravs do efeito Joule (RI2) e, ao mesmo tempo, o metal fundido tende a se
transferir para a poa de fuso por ao da tenso superficial e das foras de origem
magntica. Assim, o curto-circuito rompido, o arco restabelecido e este processo
repetido de forma cclica. Em condies normais de operao, neste tipo de transferncia,
ocorrem aproximadamente20 a 200 curtos por segundo (SMITH, 1962).
18
Figura 5 - Imagens obtidas a partir de filmagem de alta velocidade da transferncia por curtocircuito.
19
20
21
22
23
24
Figura 10 - Fora repulsiva que atua sobre a gota metlica em corrente contnua e polaridade
negativa.
3.7.6 Indutncia
A indutncia considerada uma caracterstica relevante dinmica do processo de
soldagem MIG/MAG e atravs dela possvel regular a taxa de variao da corrente eltrica
durante a soldagem, porque proporciona o controle do efeito de constrio (efeito pinch) do
eletrodo durante o aumento da corrente eltrica no instante em que ocorre o curto-circuito.
Nesse sentido, a taxa de variao da corrente deve ser alta o suficiente para provocar a
transferncia da gota e baixa o suficiente para reduzir os respingos e melhorar a estabilidade
do processo (SCOTTI, 1998).
25
26
27
28
Para Moita (2007) o mtodo Taguchi tem seu incio a partir da determinao do
problema ou de qual o objetivo do estudo a efetuar. No segundo passo deve-se determinar
qual a resposta a ser otimizada. A resposta refere-se ao parmetro cuja variao tem um efeito
crtico na qualidade final do produto a ser analisado pelo mtodo. a varivel de output
(sada) a ser estudada. Alguns exemplos de resposta so o peso, custo, corroso, espessura,
entre outros. Aps escolhida a resposta que vai ser utilizada necessrio definir que
caracterstica de qualidade melhor se adapta resposta escolhida e ao estudo em questo.
Nesse sentido, existem trs tipos de caractersticas de qualidade. So elas: quanto maior
melhor (por exemplo, tenso de rotura), quanto menor melhor (por exemplo, rugosidade
superficial) e nominal o melhor (por exemplo, dimenso).
29
O passo seguinte a identificao dos fatores de rudo que possam ter um impacto
negativo no rendimento do sistema ou na qualidade. Esses fatores de rudo so os fatores que
so impossveis de controlar ou os que o seu controlo seja muito dispendioso (MOITA, 2007).
Segundo Park (1996) existe trs tipos de rudo. So eles:
Rudo Externo - Fatores ambientais, tais como temperatura ambiente e humidade. So
condies de uso que possam prejudicar as funes do produto.
Rudo Interno - Alteraes que ocorrem quando um produto se deteriora durante o
armazenamento, por frico ou por desgaste das peas em uso.
Rudo unidade a unidade - Diferenas entre produtos individuais devido a imperfeies no
processo de fabricao, como por exemplo, variaes no setup da mquina.
O quarto passo a identificao dos parmetros operacionais que tm efeito
significativo na resposta escolhida. J os parmetros de controle (teste) so aqueles cujos
valores vo ser controlados e alterados. Dessa forma, os nveis para cada parmetro de
controle so escolhidos nesse ponto. Dessa maneira, o nmero de nveis, associados aos seus
valores, para cada parmetro de teste definem os ensaios a serem realizados (MOITA, 2007).
Em seguida vem a escolha da matriz de experincias e a definio do procedimento
de anlise de dados a ser utilizado. A matriz escolhida deve ser tal que satisfaa o nmero de
graus de liberdade suficiente para os parmetros e respectivos nveis em estudo. Por exemplo,
ao estudar quatro parmetros a trs nveis cada, cada parmetro tem dois graus de liberdade,
ser necessria uma matriz L9, com oito graus de liberdade. Mas isso no um problema,
visto que, Taguchi j fornece muitas matrizes com vetores ortogonais das quais poder ser
selecionada a desejada (MOITA, 2007).
O passo seguinte a realizao dos ensaios determinados pela matriz de vetores
ortogonais e o registro dos respectivos resultados. Nessa etapa poder ser realizado apenas um
ensaio para cada combinao paramtrica ou vrias repeties dependendo do nmero de
parmetros de rudo estudado. Vale ressaltar, que quando for possvel as condies de ensaio
devem ser efetuadas em ordem aleatria para evitar a influncia das condies de setup
(MOITA, 2007).
Para Moita (2007) Quando forem programadas repeties de experincias deve-se
escolher um dos dois procedimentos a seguir:
Replicao - Todas as condies de ensaio, incluindo as repeties, so escolhidas
aleatoriamente. Desse modo, um novo setup ser necessrio sempre que for experimentada
uma condio de ensaio. Dessa maneira, este mtodo ir aumentar os custos da experincia.
30
Repetio - Cada condio de ensaio repetida o nmero de vezes previsto antes de passar
para a prxima condio de ensaio. Neste caso, as condies de ensaio so efetuadas de modo
aleatrio. Logo, este procedimento ir reduzir os custos de setup, todavia, erros de setup so
difceis de detectar e a influncia de fatores externos pode no ser detectada.
Aps a realizao dos ensaios, determina-se a regulao paramtrica tima. Dessa
maneira, para analisar resultados, o mtodo Taguchi faz uso de uma medida estatstica
denominada de quociente de sinal de rudo (S/N). Com isso, a obteno dos valores do sinal
de rudo est dependente da qualidade da caracterstica desejada no projeto (MOITA, 2007).
Segundo Moita (2007) o quociente de sinal de rudo (S/N) s utilizado quando a
programao de ensaios realizada com repeties. Assim, esta medida vai permitir no s
encontrar os parmetros de controle que permitem maximizar, minimizar ou centrar o
resultado num valor determinado, dependendo da qualidade de caracterstica escolhida, como
tambm escolher a regulagem mais robusta, ou seja, a que perante variaes de parmetros
no controlveis (parmetros de rudo) apresente melhores resultados possveis. Desse modo,
Independente da caracterstica de qualidade escolhida, a anlise feita num estudo de sinal de
rudo ser sempre realizada da mesma maneira, ou seja, quanto maior for o sinal de rudo
melhor. Pode-se perceber que utilizando o mtodo Taguchi, a condio tima prevista no ir
corresponder necessariamente a um dos ensaios realizados durante a fase experimental, ou
seja, no corresponde a nenhuma das linhas da matriz de vetores ortogonais.
O passo seguinte diz respeito aplicao da anlise de varincia, que uma
ferramenta estatstica usada para interpretar resultados experimentais. Logo, a anlise de
varincia permite que se conhea qual a importncia de cada parmetro na variao de
qualidade da pea obtida, ou seja, averiguar qual a influncia de pequenas variaes nos
parmetros de entrada na variao dos parmetros de sada (MOITA, 2007).
Aps ter encontrado a regulao paramtrica ideal e prever a resposta para essa mesma
regulao, dever ser realizado um ensaio de confirmao. Dessa maneira, depois da
realizao de todos os passos se os resultados forem satisfatrios, ou seja, que se observe uma
melhoria no processo encerra-se a anlise com o mtodo Taguchi. Contudo, caso os resultados
no estejam dentro do esperado deve-se voltar ao incio do processo com diferentes desenhos
experimentais. Uma segunda alternativa seria realizar um novo desenho experimental com os
valores obtidos pelo desenho anterior utilizando intervalos de valores dos nveis de cada
parmetro mais reduzidos, fazendo assim um refinamento desses parmetros (MOITA, 2007).
De Schneider (2014, apud ANAWA; OLABI, 2008), a anlise de varincia para
indicar as influncias dos parmetros de entrada sobre as variveis de sada ou respostas
31
realizada por uma ferramenta estatstica conhecida como ANOVA. A probabilidade de que
um determinado parmetro apresente influncias sobre a resposta realizada a partir do valor
de P (probabilidade) e este o grau de certeza de que o parmetro est influenciando os
resultados, se tiver valor de P igual a 0,05 ou inferior a isto, quer dizer que determinado
parmetro apresenta influncia significativas, indicando uma confiabilidade igual ou superior
a 95%.
32
4 MATERIAIS E MTODOS
O estudo foi baseado na soldagem de aos carbonos pelo processo MIG/MAG com
nfase na utilizao do Mtodo Taguchi para otimizar os parmetros do processo.
Foram realizados alguns processos de fabricao para que se chegasse ao produto final
(amostra), como segue:
1) Barra chata adquirida em comrcio local;
2) Corte do ao;
3) Produto final de 25,4 mm x 6,35 mm cada.
Tcnica de
energia
1 (Tipo I)
1 (Tipo I)
1 (Tipo I)
1 (Tipo I)
1 (Tipo I)
1 (Tipo I)
1 (Tipo I)
1 (Tipo I)
1 (Tipo I)
2 (Tipo V)
2 (Tipo V)
2 (Tipo V)
2 (Tipo V)
2 (Tipo V)
Gs de proteo
1 (100% CO2)
1 (100% CO2)
1 (100% CO2)
2 (C25)
2 (C25)
2 (C25)
3 (100% Argnio)
3 (100% Argnio)
3 (100% Argnio)
1 (100% CO2)
1 (100% CO2)
1 (100% CO2)
2 (C25)
2 (C25)
Tcnica da
Tocha
1 (Normal)
2 (Empurrando)
3 (Puxando)
1 (Normal)
2 (Empurrando)
3 (Puxando)
1 (Normal)
2 (Empurrando)
3 (Puxando)
1 (Normal)
2 (Empurrando)
3 (Puxando)
1 (Normal)
2 (Empurrando)
DBCP
(mm)
1 (10mm)
2 (15mm)
3 (25mm)
1 (10mm)
2 (15mm)
3 (25mm)
2 (15mm)
3 (25mm)
1 (10mm)
3 (25mm)
1 (10mm)
2 (15mm)
2 (15mm)
3 (25mm)
Energia
(kJ/mm)
1 (0,6 kJ/mm)
2 (0,8 kJ/mm)
3 (1,6 kJ/mm)
2 (0,8 kJ/mm)
3 (1,6 kJ/mm)
1 (0,6 kJ/mm)
1 (0,6 kJ/mm)
2 (0,8 kJ/mm)
3 (1,6 kJ/mm)
3 (1,6 kJ/mm)
1 (0,6 kJ/mm)
2 (0,8 kJ/mm)
3 (1,6 kJ/mm)
1 (0,6 kJ/mm)
33
Ensaio
15
16
17
18
Tcnica de
energia
2 (Tipo V)
2 (Tipo V)
2 (Tipo V)
2 (Tipo V)
Gs de proteo
2 (C25)
3 (100% Argnio)
3 (100% Argnio)
3 (100% Argnio)
Tcnica da
Tocha
3 (Puxando)
1 (Normal)
2 (Empurrando)
3 (Puxando)
DBCP
(mm)
1 (10mm)
3 (25mm)
1 (10mm)
2 (15mm)
Energia
(kJ/mm)
2 (0,8 kJ/mm)
2 (0,8 kJ/mm)
3 (1,6 kJ/mm)
1 (0,6 kJ/mm)
Corrente Tenso
(I)
(V)
220
30
180
19
Velocidade
(cm/min)
25
13
Energia
(kJ/mm)
1,6
1,6
34
Foram realizadas medidas das caractersticas geomtricas para obteno das variveis
respostas e tambm houve o fracionamento das peas, como observa-se na Figura 15. Na
figura 16 tem-se o resultado aps o fracionamento;
35
Tambm necessitou-se fazer o lixamento e polimento das peas, como mostra a Figura
17;
Figura 17 Mquina de lixamento.
36
Aps todos esses processos acima, finalizou-se com o uso do Mtodo Taguchi, como
mostra um exemplo na Tabela 3 de uma planilha gerada no software.
37
5 RESULTADOS E DISCUSSO
Aps a realizao das medies de rea, largura, reforo e penetrao, os dados foram
computados e colocados na Tabela 4, como mostra abaixo. A medio foi realizada como
mostra a Figura 19, na Figura 20 pode-se observar a medio realizada perfil geomtrico da
solda;
Ap
(mm)
28,25
25,17
39,23
41,66
44,70
41,41
23,78
28,20
31,13
41,16
30,87
47,26
35,85
46,42
47,46
39,11
19,60
39,65
26,13
18,26
28,51
40,96
20,08
43,79
38,32
33,88
10,32
11,84
8,72
23,09
34,12
At
(mm)
64,86
58,87
76,87
101,30
102,68
101,57
63,77
69,79
71,94
98,42
89,48
101,14
80,55
92,13
90,88
81,14
64,52
86,04
86,55
82,64
94,07
108,53
84,94
108,90
122,24
120,03
73,04
77,87
68,79
85,93
98,59
Diluio
%
43,55
42,75
51,03
41,12
43,53
40,77
37,29
40,40
43,28
41,82
34,50
46,73
44,51
50,38
52,22
48,20
30,38
46,08
30,19
22,10
30,31
37,74
23,64
40,21
31,35
28,23
14,13
15,20
12,68
26,87
34,61
Largura D1
(mm)
16,02
15,78
18,22
18,07
19,93
17,86
12,39
13,36
16,87
20,63
16,73
18,41
16,78
17,65
14,80
14,49
15,76
14,84
14,17
16,01
14,99
19,17
14,69
16,60
15,94
14,72
10,47
12,59
8,23
12,72
15,58
Reforo D2 Penetrao
(mm)
D3 (mm)
2,77
3,02
2,73
2,99
3,70
2,78
4,44
3,34
4,56
3,38
4,50
2,83
4,57
3,01
4,63
3,18
5,86
2,84
4,27
2,30
2,81
3,06
3,47
3,44
5,30
2,48
3,88
4,31
3,88
4,18
3,99
3,89
4,79
2,34
3,90
4,00
5,21
3,02
4,33
2,33
5,24
2,97
5,68
3,25
5,15
2,07
6,94
3,81
3,09
6,60
5,83
2,93
6,72
1,41
6,68
1,60
3,87
1,85
6,36
2,59
7,50
3,79
38
Ad
Ap
At
Corpo (mm) (mm) (mm)
11-4
67,72 24,27 91,99
12-1
27,09
9,28
36,37
12-3
29,38 10,17 39,55
12-4
30,11
7,63
37,74
13-1
48,11 16,18 64,29
13-3
49,77 15,62 65,39
13-4
51,22 14,77 65,99
14-1
62,02 10,26 72,28
14-3
64,14 11,42 75,57
14-4
60,71 15,96 76,67
15-1
52,18 27,14 79,32
15-3
54,49 22,51 77,00
15-4
49,74 12,20 61,94
16-1
15,72 18,03 33,76
16-3
17,21 13,22 30,43
16-4
19,02 10,25 29,27
17-1
15,56 46,56 62,12
17-3
14,56 10,51 25,08
17-4
17,06 10,43 27,50
18-1
28,79 19,23 48,03
18-3
31,83 16,38 48,20
18-4
26,83 16,96 43,79
Fonte: Autoria prpria (2016)
Diluio
%
26,39
25,52
25,72
20,21
25,17
23,89
22,38
14,19
15,11
20,82
34,22
29,23
19,70
53,42
43,43
35,03
74,95
41,93
37,93
40,05
33,97
38,73
Largura D1
(mm)
13,32
6,23
7,05
6,67
9,54
11,87
12,10
8,69
8,36
11,12
12,94
10,44
9,67
8,54
7,95
8,66
18,06
6,95
6,79
8,02
9,75
8,15
Reforo D2 Penetrao
(mm)
D3 (mm)
6,75
2,86
5,19
2,32
5,00
2,45
7,20
1,42
6,50
2,61
7,16
1,68
5,61
2,22
8,26
1,73
7,80
1,86
6,26
2,39
7,43
3,05
7,19
3,15
5,81
1,67
2,58
2,87
4,32
2,17
3,11
1,58
4,34
3,40
2,93
1,96
3,14
1,76
3,25
3,28
4,55
2,71
4,27
3,07
39
Aps a realizao desses dados, a partir do Mtodo Taguchi foi possvel obter
resultados importantes. Na qual estes sero mostrados em seguida.
5.1 LARGURA
O parmetro que mais apresentou influncia sobre a largura foi a tcnica da tocha. Isso
pode ser interpretado na anlise de varincia, apresentada na Tabela 5 e Grfico 1,
que aponta para esses parmetros um valor de P inferior a 0,05. A soldagem empurrando a
tocha empurrou a tocha de fuso para frente, causando um pr-aquecimento, ocasionando o
aumento da molhabilidade e levando o cordo com maior largura e menor penetrao. Por
outro lado, a soldagem com a tcnica da tocha puxando tende a ter maiores penetraes, j
que o jato de plasma empurra a poa para trs facilitando o acoplamento do arco em uma poa
de fuso com menor volume do metal fundido.
Na soldagem em posio normal, observado que tem uma largura maior do que
puxando e uma largura inferior do que empurrando, isso se deve a estabilidade da poa de
fuso, visto que na soldagem puxando o metal fundido tende ao escorrimento devido a sua
fora peso, enquanto a soldagem empurrando, o cordo de solda j solidificado serviu de base
para a poa de fuso, o que resultou em uma maior estabilidade da mesma.
40
5.2 REFORO
41
42
43
5.4 DILUIO
foram inferiores a
0,05 que os parmetros de soldagem que apresentou influncia sobre a diluio foi o tipo de
energia, os demais valores no apresentaram influncia significativa sobre a diluio, uma vez
que obtiveram valores de P superiores a 0,05. A anlise de varincia apresentada na Tabela
8. Analisando o Grfico 4 abaixo possvel dizer que o tipo de energia afetou
significativamente a diluio, tendo o seu Tipo V apontado como o nvel capaz de minimizla. Este resultado indica que, quanto maior o nmero de ETA menor ser os valores de
diluio dos cordes de solda. Isto ocorre porque maiores valores de tenso de referncia tm
um maior comprimento de arco, e que por sua vez proporciona uma coluna de plasma mais
ampla em sua extenso. Ou seja, devido a isso o cordo de solda torna-se mais largo e mais
achatado proporcionando pequeno reforo, na qual este no atua como uma barreira, bem
como no evita que a fora do arco haja diretamente sobre a poa de fuso, ocasionando um
44
aumento significativo da rea fundida do metal de base enquanto a rea depositada do cordo
de solda no foi afetada.
45
6 CONCLUSES
A utilizao do mtodo Taguchi foi uma ferramenta estatstica muito til porque
permitiu com um reduzido nmero de ensaios encontrar os parmetros timos para a
avaliao e seleo das caractersticas geomtricas desejadas para a soldagem de
revestimento. Evidenciou-se, a partir do mtodo, que quanto menor for o DBCP menor ser o
esforo da razo R/L, e consequentemente quanto maior o DCBP maior ser o reforo desta
mesma razo, tambm percebeu-se que quanto maior for o valor de ETA menor vai ser o
valor de diluio dos cordes de solda, assim como quanto menor for a distncia DBCP
menor ser o reforo, pois o aumento do DBCP diminui o valor de corrente na soldagem.
46
REFERNCIAS
CARY, H.B. Modern welding technology. 2. ed. New Jersey: Prentice Hall, 1998. 120Pp.
47
SCHNEIDER, Cristian Fin. Otimizao de um processo de soldagem hbrida TIGMIG/MAG utilizando o mtodo Taguchi. 2014. 56 f. Faculdade Horizontina, Rio Grande
do Sul, 2014.
SILVA, A.V. Avaliao da soldagem GMAW de um ao ABNT 304 com misturas ArO2- H2 e Ar-O2-N2. 1995. 140 f. Dissertao (Mestrado em Engenharia Metalrgica)
Escola de Engenharia Metalrgica e de Minas, UFMG, Belo Horizonte, 1995.