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Logstica de Cosecha: Evaluacin de Tiempos

y Movimientos. Indicadores y Control
Luis Guillermo Am Caicedo*

Introduccin
La cosecha es la etapa del proceso productivo de azcar o alcohol que abastece de caa
a los ingenios azucareros, desde el momento de la programacin del corte hasta la entrega en
los patios del ingenio con las caractersticas de calidad acordadas. En esta parte el proveedor
interno directo es el campo en cualquiera de sus modalidades de trabajo: proveedores de
caa, caa propia o caa en participacin, y la fbrica es el cliente interno directo.
Los ingenios azucareros en Colombia trabajan las veinticuatro horas y se abastecen de
caa de diferentes sitios ubicados en el campo (sitio donde se recolecta la caa) a distancias
que varan entre dos y cien kilmetros de la fbrica (sitio donde se procesa la caa). Antes
de la recoleccin la caa puede ser cosechada de dos formas: corte manual, el cual es realizado por un trabajador (cortero) que con la ayuda de un machete corta los tallos de caa
a ras de suelo, los descogolla (corte de la parte superior de la caa) y los acomoda en forma
de esterilla a lo largo de los surcos; o corte mecanizado, para el cual se utiliza una mquina
especializada (cosechadora) que penetra entre los surcos, corta la caa en trozos y los deposita directamente en los vagones.
El transporte de caa se realiza con trenes, compuestos por un vehculo (tractor tractomula) que hala vagones de diferentes tipos. Cada da, de acuerdo con las distancias y la
cantidad de caa a transportar, se asigna una cantidad de trenes a los frentes de cosecha o
grupo de mquinas y personal ubicados en el sitio donde se realiza el cargue de caa. Despus de que la caa llega a la fbrica los vagones de cada tren son descargados y regresan
al campo, donde son cargados nuevamente.
La gestin de la logstica de cosecha es un proceso clave que contribuye en la generacin
de valor econmico, tanto para los cultivadores como para los productores de azcar y alcohol.
En los diferentes pases donde se cultiva caa los costos de la cosecha, incluido el
transporte, conforman una gran proporcin de los costos totales de produccin: entre 25%
y 35% del costo total (Weekes, 2004).
En Colombia el sistema de transporte de caa se ha desarrollado con el objetivo de
mejorar su eficiencia a travs del rediseo de equipos, el fortalecimiento de los sistemas de
programacin y el control logstico, junto con la ampliacin de la infraestructura vial privada
y los diseos de campo. En un ingenio colombiano los costos de transporte son aproximadamente el 34% del total de los costos variables de la operacin de la cosecha, en el cual el
combustible es el 35%; el mantenimiento de equipos, el 28%; los costos de operacin, el 27%;

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Revista Tecnicaa No. 26, Diciembre de 2010

y las llantas y filtros, el 10% (Ramrez

y Garca, 2006).

cargue se estima que este tiempo es

del 50% (Am, 2007).

En Colombia los ingenios, conscientes de la necesidad de disminuir

los costos de la cosecha, han venido
realizando inversiones en sistemas
de informacin que les permiten
programar y asignar los vehculos
de transporte de manera eficiente a
las zonas de cosecha. Sin embargo,
este objetivo no se logra plenamente,
porque durante la recoleccin en los
campos se puede presentar sobreutilizacin de los equipos de alce por
falta de vehculos, o subutilizacin
por sobreoferta. Todo esto se relaciona con la descoordinacin de los
procesos de corte, de alce, de transporte y de entrega de caa.

Cuba, Brasil y Australia, entre

otros pases, han desarrollado modelos de gestin logstica para el transporte de caa de azcar ayudados
con herramientas automatizadas y
modelos matemticos que les ha
permitido disminuir los costos de
cosecha. Estos modelos han sido
desarrollados de acuerdo con las
condiciones especficas de cada
pas y del ingenio, lo que dificulta su
adopcin inmediata en los ingenios
colombianos. Por tanto, es esencial
desarrollar investigaciones y modelos
de trabajo que mejoren la eficiencia
del abastecimiento de caa en las
condiciones y caractersticas propias
de la zona azucarera del pas, y sobre
todo, con una aplicacin prctica.

Un factor importante en las

actividades de cosecha es la prdida
de tiempo de los equipos de transporte en cola, tanto en las zonas de
cargue (campo) como en las zonas
de descargue (fbrica). Actualmente,
en la industria azucarera colombiana
se estima que alrededor del 60% del
promedio del tiempo que los vehculos de transporte permanecen en la
zona de descargue es tiempo improductivo, mientras que en la zona de

Tractomula

Evaluacin de tiempos y
movimientos (ciclo
de cosecha)
El ciclo de transporte
El transporte de caa es un
elemento fundamental en la logstica
de cosecha ya que es el eslabn que
une las actividades realizadas en las

suertes en campo por la capacidad

de corte, manual y mecanizado, con
la capacidad y demanda de molienda
por hora y por jornada de la fbrica.
En la actualidad el transporte
de caa en Colombia se realiza con
tractores y tractomulas. La utilizacin
de uno u otro depende de las polticas del ingenio; en la mayora de los
casos el criterio est ligado con la
distancia entre el campo de cosecha
y el ingenio, es decir, en distancias
cortas (menos de 12 km) se utiliza
tractor y en distancias largas (mayor
a 12 km), tractomula. Esta distancia
se ha venido revaluando y ya algunos
ingenios utilizan solo tractomulas
para el transporte de la caa, independientemente de la distancia. En
la Foto 1 se observan estos tipos de
vehculos utilizados en el transporte
de caa.
La falta de coordinacin con
las actividades que se realizan en la
suerte (llenado de vagones) y las que
se realizan en el patio (descargue de
vagones) trae como consecuencia la
subutilizacin de recursos y el desabastecimiento de caa. Por tanto, la
medicin de las actividades del ciclo
de transporte en la cosecha es de
suma importancia para el clculo de

Tractor

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de tres ingenios con caractersticas

diferentes, stos invierten ms del
55% del tiempo del ciclo en el patio
y la suerte. De este tiempo ms de
la mitad es en cola (esperando),
es decir, aproximadamente el 35%
del tiempo de ciclo los vehculos de
transporte estn parados (Figura 2).
El cadeneo en la suerte

Figura 1. Ciclo de transporte en cosecha. (Luis G. Am, mayo 2008).

recursos necesarios: cosechadoras,

corteros, alzadoras, tractores, tractomulas y mesas de descargue, entre
otros, de tal manera que se optimice
su uso y se pueda cumplir con los
presupuestos de molienda acordados
con calidad y costo competitivos.
El ciclo de transporte de cosecha es el resultado de la suma de
cuatro actividades:

operaciones en el cargue y descargue

de vagones. En la Figura 1 se observa
el ciclo de transporte descrito anteriormente.
Los estudios realizados entre
el 2007 y 2008 por el proyecto CATE
(Corte, Alce, Transporte y Entrega de
caa), de Cenicaa, muestran que
en los tiempos de ciclo de transporte

Al igual que el ciclo de transporte, el ciclo de cadeneo es de gran

importancia debido a que de ste
depende la eficiencia de los equipos de alce o de corte, segn sea el
caso. El cadeneo es una operacin
de cosecha que se realiza para el
transporte en tractomulas tanto de
caa larga como de caa picada.
Esto se hace debido a que estos
equipos de transporte no pueden
entrar a los campos que se estn
cosechando, para lo que se utilizan
tractores adicionales.
El cadeneo se puede realizar
directamente con los vagones que

Ct Tv S T P
donde,

Ct es el tiempo total del ciclo de

transporte,

Tv es el tiempo del equipo transporte

en viaje lleno,
S es el tiempo del equipo de transporte en la suerte,

Tl es el tiempo del equipo de transporte de viaje lleeno,

P es el tiempo del equipo de transporte en el patio.

El Ct determina el nmero de
equipos de transporte requeridos
segn la distancia, el tipo de vehculo
utilizado para el transporte (tractor
o tractomula) y la eficiencia de las

Figura 2. Ciclos de transporte utilizados en tres ingenios del Valle del Cauca (Luis G. Am,
2009).

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La cosecha es la
etapa del proceso
productivo de
azcar o alcohol
que abastece de
caa a los ingenios
azucareros, desde
el momento de
la programacin
del corte hasta la
entrega en los patios
del ingenio con las
caractersticas de
calidad acordadas.

son transportados por las tractomulas (cadeneo directo) o mediante el

uso de vagones de autovolteo (cadeneo con autovolteo).
Las actividades del ciclo de
cadeneo directo son las siguientes:
Enganche de vagones de transporte vacos.
Transporte de vagones vacos al
sitio de cargue.
Llenado de vagones.
Transporte de vagones llenos al
sitio de armado de tren.
Desenganche de vagones de transporte llenos.
Las actividades del ciclo de cadeneo
con autovolteo son:
Transporte de vagones de autovolteo vacos a sitio de cargue.
Llenado de vagones de autovolteo.
Transporte de vagones de autovolteo llenos a sitio de volteo.
Llenado de vagones de transporte
con vagones de autovolteo.

Figura 3. Ciclo de cadeneo con autovolteo y corte mecanizado. CATE-2007.

En la Figura 3 se ilustra el ciclo

de cadeneo utilizando autovolteo.
El nmero de tractores para el
cadeneo en la suerte depende del
tipo de cosecha (manual o mecanizada), la distancia de arrastre o distancia entre el sitio de llenado de los
vagones y el sitio donde se conforma
el tren para ser transportados; la cantidad de alzadores o cosechadoras en
la suerte; la capacidad de los vagones
y el nmero de vagones que se halan
por cada tractor de cadeneo.
El nmero de tractores cadeneros por cada frente de cosecha se
calcula teniendo en cuenta que tanto
la mquina utilizada para el alce como
la utilizada para el corte pierdan el
menor tiempo posible, para lo cual
es tambin importante contar con
vagones adicionales en la suerte y
con trenes de avance, que se utilizan
como amortiguador en el llenado de
vagones mientras llegan equipos de
transporte vacos a la suerte.

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Figura 4. Ciclo de transporte y cadeneo en suertes de caa de azcar. (Luis G. Am,

2008).

De manera similar al ciclo de

transporte se calcula el ciclo de cadeneo, bien sea utilizando los vagones
de transporte o los de autovolteo, y
se suman las actividades antes descritas para cada labor.
En la Figura 4 se ilustra la necesidad de coordinacin de todas las

actividades de transporte de las tractomulas y del cadeneo de los tractores

en la suerte.
Descargue en patios
El patio de caa es el sitio
donde inicia y finaliza el ciclo de
transporte: a este sitio llegan los

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vehculos cargados y de ah son

despachados vacios a los frentes de
cosecha. Las actividades que se llevan a cabo en el patio de caa varan
en cantidad y orden de acuerdo con
las polticas y los procedimientos de
cada ingenio. Las actividades de un
ciclo de patios tipo son las siguientes:
Pesaje en bscula.
Muestreo.
Descargue o desenganche/
enganche de vagones, si se usa
tren de avance.
Estacin de servicios.
Tare.
Despacho.
En algunos ingenios se utilizan
vagones adicionales en patio para
liberar de equipos y reducir los tiempos perdidos por espera en cargue
y descargue. La prctica de utilizar
estos vagones en la suerte y en el
patio se conoce como uso de tren de
avance. En la Figura 5 se observa un
ciclo de transporte de caa con tren
de avance en el patio.

Figura 5. Ciclo de transporte de caa con tren de avance en el patio. (Luis G. Am, 2009)..

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Revista Tecnicaa No. 26, Diciembre de 2010

Si se utiliza el tren de avance en

el patio, es posible disminuir hasta
cuarenta minutos el tiempo de ciclo
promedio de transporte (Am, 2010),
lo que implica menos equipos de
transporte.

Es necesario establecer sistemas de medicin de tiempos

y movimientos de los ciclos de
transporte, ciclos en la suerte y
ciclos de patio.

Tiempos de permanencia
El tiempo de permanencia es el
transcurrido entre la quema o corte
de la caa (lo que primero ocurra) y el
momento de molienda. Los eventos
que contribuyen a la permanencia
son los siguientes:
T1: Tiempo entre quema y corte (si
se hace quema).

T2: Tiempo entre corte y alce, o

llenado de vagones, si es corte mecanizado.
T3: Tiempo de llenado de vagones y
llegada a bscula.
T4: Tiempo en patios.
El tiempo de permanencia Tp se
define como:

Tp T1 T2 T3 T4
La contribucin de la logstica
de cosecha en este indicador es que
minimiza el tiempo del transporte y
el uso de estrategias para disminuir
los ciclos de transporte por prdidas
de tiempo en la suerte y en el patio.
El tiempo de permanencia de la caa
deteriora su calidad y disminuye el
contenido de sacarosa entre 0.014
y 0.02 puntos porcentuales por cada
hora que transcurre entre la quema
o corte y la molienda (Larrahondo,
2005).

Conclusiones

Las decisiones en la logstica de

cosecha de caa de azcar slo
pueden ser tomadas con informacin confiable y oportuna.

Cuando se hacen evaluaciones

de tiempos y movimientos en la
logstica de cosecha, es necesario medir el cambio en el mayor
nmero variables a lo largo de
todo el ciclo, puesto que las
decisiones de una labor impactan directamente en otra, negativamente o positivamente.
Los vehculos de transporte de
caa deben ser utilizados para
su labor. Se requiere disear
constantemente estrategias
para disminuir los tiempos perdidos en los tiempos de espera
para ser cargados en la suerte
y en el patio.
Cada ingenio tiene sus particularidades; por ello las conclusiones de los estudios de tiempos
y movimientos de un ingenio
no necesariamente sirven para
otro.
La eficiencia en el ciclo de transporte impacta el requerimiento
de recursos y el deterioro de
la caa por tiempo de permanencia.

Referencias
Am LG, Cobo DF; Isaacs, CH.;
Gmez, AL; Simulacin de la
logstica de abastecimiento
de caa utilizando Crytal Ball.
Carta trimestral Cenicaa. Ao
29 No. 4 Cali, Colombia 2007.
pp 20 22.
Am LG, Modelo de optimizacin y
asignacin de equipos de transporte y cosecha en el sistema

Cada ingenio tiene

sus particularidades;
por ello las
conclusiones de los
estudios de tiempos
y movimientos
de un ingenio no
necesariamente
sirven para otro.

de abastecimiento de caa.
VIII Congreso Tecnicaa. Cali
Colombia, Septiembre 2009.
Am LG, Documentos de trabajo
Cenicaa, Ingenio Manuelita.
Palmira 2007 -2010.
Garca CA, Ramrez G. Sistema de
transporte de caa de azcar
en Colombia. Memorias Foto
Taller Logstica de transporte
de caa. Mayo 2006. Palmira
Colombia.
Grunow M, Westinner R. Supply
optimization for the production
of raw sugar. Department of
Production Management, TU
Berlin, Wilmersdorfer Str. 148,
10585 Berln, Alemania. Disponible en www.sciencedirect.
com. Marzo 2007.
Higgins, AJ., Laredo LA., Improving harvesting and transport
planning within a sugar value
chain. Journal of the Operational Research Society. 2006;
57(4):367-376.