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Administracin de Mantenimiento de Equipo Pesado

Indicadores de Mantenimiento

GESTIN DE INVENTARIO

GINV =

CREP

CREP =
INV

Costo total de repuestos

inmovilizados (en moneda dura)
Inversin de los activos a valor de
reposicin.

INV

GESTIN DE TERCEROS

GTERC =

Costo Total de servicios de Terceros

Costo Total de Mantenimiento

RAL
Luis Vivar
Cortez

Indicadores de Mantenimiento

C. Gestin de la Mano de Obra

COSTO DE UNA HORA-HOMBRE DE MANTENIMIENTO

CHHM =

Total Planilla de Mantenimiento*

Total de H-H

* Incluir beneficios sociales: En el Per: Costo Horario x 1,61

BACKLOG (Carga Pendiente)
Definicin: Es el tiempo en el que el equipo de Mantenimiento debe trabajar
para acabar todas la ordenes pendientes, asumiendo
que no lleguen
RAL
nuevas ordenes.

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Indicadores de Mantenimiento
Observaciones:
o
o
o
o

Unidades recomendables: da, semana.

Backlog = 0
Significa que tenemos mucha gente en Mant.
El valor absoluto del Backlog no es muy preciso por la estimacin de los trabajos.
Es importante analizar la tendencia.

das

das

E F M A M J

das

E F M A M J
RAL
Backlog estable

Backlog creciente
decreciente

E F M A M J
Backlog

Indicadores de Mantenimiento
INDICADORES GRAFICOS DE MANTENIMIENTO

Nivel de Mantenimiento Programado

Cumplimiento Programa de Mantenimiento

100% 87% 83%

78%

87% 84%
83% 85% 86%

99% 99% 98%

96%

100%

80%

80%

60%

60%

40%

40%

0%
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC

ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC

Nivel Mantenimiento Preventivo

100%
80%

100% 99% 99% 99% 99%

20%

20%
0%

93% 92% 91% 95%

88% 90% 91%

76% 74%
76% 77% 74%
72%

Indisponibilidad de Lneas

85% 87%
81% 83% 82% 82%

10%
8%

60%

6%

40%

4%

20%

2%

0%

0%
ENE FEB MARABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC

RAL
Luis Vivar Cortez

3.51%
3.13%

2.43%

2.49%2.21%

2.58% 2.72%
2.03%

1.83%
1.41%

2.06%
1.73%

ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC

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Indicadores de Mantenimiento

TABLERO DE MANDO

Dimensiones

Objetivo

Indicador

Meta

Accin

Presupuesto

Optimizar el presupuesto

Gasto / Presupuesto

100%

Controlar presupuestos de
terceros

Servicio

Mejorar la confiabilidad

Horas falla / Horas programadas producir

1.50%

Anlisis de falla

Proceso

Incrementar el nivel de MP

Actividades MP / Total actividades

efectuadas

86%

Incorporar planes MP

Mejor.
Continuo

Mejorar la planificacin de
manto.

Act. Planificadas efectuadas / Total

actividades

93%

Organizar la distribucin de
trabajo

El tablero de mando vincula la estrategia de la empresa con los procesos y

actividades por ejecutar para alcanzar los objetivos.

RAL
Luis Vivar
Cortez

Mantenimiento Productivo Total

RAL
Luis Vivar
Cortez

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Mantenimiento Productivo Total

Definicin
El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que maximiza la
eficiencia de todo el sistema productivo, estableciendo un sistema que
previene las prdidas en todas las operaciones de la empresa.
Esto incluye cero accidentes, cero defectos y cero fallos en todo el
ciclo de vida del sistema productivo. Se aplica en todos los sectores,
incluyendo produccin, desarrollo y departamentos administrativos.
Se apoya en la participacin de todos los integrantes de la empresa, desde
la alta direccin hasta los niveles operativos.

RAL
Luis Vivar
Cortez

Mantenimiento Productivo Total

TPM

RAL
Luis Vivar
Cortez

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Mantenimiento Productivo Total

TPM

RAL
Luis Vivar
Cortez

Mantenimiento Productivo Total

CICLO DE VIDA DEL EQUIPO
Probabilidad de
Falla

Elevado costo de
operacin

Vida productiva
til corta

Promedio
de fallas

Decisiones:
1. Status Quo
2. Overhaul
3.Renovacin

Uso Inicial (Rodaje

asentamiento)

Uso Diario
(Vida econmica. Fase de fallas
aleatoria)

RAL

Desgaste

Tiempo

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Mantenimiento Productivo Total

CICLO DE VIDA DEL EQUIPO
Probabilidad de
Falla

Efecto del TPM

Vida productiva
til corta

Promedio
de fallas

Uso Inicial (Rodaje

asentamiento)

Uso Diario

RAL

(Vida econmica. Fase de fallas

aleatoria)

Desgaste

Tiempo

Mantenimiento Productivo Total

El TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas
que una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una
organizacin industrial o de servicios. Se considera como estrategia, ya que
ayuda a crear capacidades competitivas a travs de la eliminacin rigurosa y
sistemtica de las deficiencias de los sistemas operativos.
El JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) define el TPM como un
sistema orientado a lograr:
Cero accidentes
Cero defectos
Cero averas

RAL

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Mantenimiento Productivo Total

LOS ELEMENTOS DEL TPM

El Mantenimiento Autnomo

Participacin del operador a travs de

actividades en grupos pequeos

RAL

Mantenimiento Productivo Total

EL CONCEPTO DE OEE
La
medida
del
Overall
Equipment Effectiveness (OEE),
es una forma de medir el
impacto total que causa la
calidad, el rendimiento y
disponibilidad en el desempeo
de una mquina.

Al
revisar
los
efectos
combinados, nos damos cuenta
la importancia de cada uno de
ellos.

RAL

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Mantenimiento Productivo Total

Prdidas en un Sistema Productivo
Las prdidas ms comunes en el
sistema productivo son:
Por fallo en equipos.
Por puesta a punto.
Por problemas en herramientas.
Por operacin.
Por pequeas paradas o marcha en
vaco.
De velocidad.
Por defectos.
Por programacin.
Etc.

RAL

Mantenimiento Productivo Total

Las Seis Grandes Prdidas

1. Averas
2. Esperas
3. Microparadas
4. Velocidad reducida
5. Scrap (deshecho)
6. Retrabajo

RAL

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Mantenimiento Productivo Total

EFICACIA GLOBAL DEL EQUIPO (OEE)

Es el producto de la disponibilidad, la tasa del proceso
y la tasa de calidad.
Es una medida que abarca varias funciones, ya que
varios departamentos o funciones pueden tener un
impacto en los resultados.

OEE

TASA DE

DISPONIBILIDAD

TASA DE

X RENDIMIENTO

X CALIDAD

RAL

Mantenimiento Productivo Total

PRINCIPALES CAUSAS DE PERDIDAS

DISPONIBILIDAD

Paradas
Programadas

Fallos de
equipos

Ajustes de la
Produccin

TASA DE
RENDIMIENTO

Prdidas de
Produccin
normales

Prdidas de
produccin
anormales

Fallas de
Proceso

RAL
Luis Vivar
Cortez

TASA DE CALIDAD

Defectos de
calidad

Reprocesamiento

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Mantenimiento Productivo Total

UTILIZACIN
Es una medida que indica la cantidad del tiempo calendario utilizado por los
equipos

Tiempo Calendario
Tiempo
Calendario

Tiempo no
programado

Tiempo Programado

Prdida de aprovechamiento del equipo

U= Tiempo Programado
Tiempo calendario

RAL

Mantenimiento Productivo Total

LA EFECTIVIDAD GLOBAL
Las ocho mayores prdidas
1

Clculo de la Efectividad Global de la Planta

Paradas Programadas

Tiempo Calendario -

Disponibilidad =
2

Planta

Tiempo de Trabajo (B)

Tiempo de operacin (C)

Tiempo de
operacin neta (D)

Tiempo de
operacin
eficaz (E)

Perdidas de
rendimiento

Perdidas
por
defectos

Perdidas de
paradas por
daos / averas

x 100 %

Ajustes de Produccin

Tiempo Calendario (A)

Perdidas por
paradas
programadas

Tiempo Calendario

Fallas de Equipos

Fallas de Proceso
Rendimiento

Produccin Normal

Produccin Anormal

Defectos de Calidad

Reprocesamiento

Tasa Promedio de Produccin actual / Hr

Tasa Standard de Produccin / Hr

Tasa de Calidad

x 100 %

D
C

x 100 %

Volumen de Produccin Volumen de Produccin

E
D

x 100 %

RAL
EECTIVIDAD GLOBAL DE LA PLANTA =

DISPONIBILIDAD x RENDIMIENTO x TASA DE CALIDAD

10

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Mantenimiento Productivo Total

CLCULO DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL
Indice

UND

Frmula

Tiempo Disponible

T. Calendario - T. Paradas Programadas

Tiempo de Operacin

T. Disponible - T. Falla de Equipos - T. Paradas Rutinarias - T. Paradas

Imprevistas

Tiempo de Operacin Neto

Cantidad Total Producida / Capacidad de Lnea

Disponibilidad

( T. Operacin / T. Disponible ) * 100%

Eficiencia de Rendimiento

( T. Operacin Neto / T. Operacin ) * 100%

Tasa de Calidad

( Produccin Normal / Cantidad total Producida ) * 100%

OEE

Disponibilidad * Tasa de Rendimiento * Tasa de Calidad * 100%

RAL
Luis Vivar
Cortez

Mantenimiento Productivo Total

La necesidad de mejorar la confiabilidad de los equipos se hizo
evidente para Toyota al empezar a reducir el inventario en proceso
(WIP).
Este inventario serva como amortiguador entre las mquinas,
logrando que ests trabajarn como islas independientes entre si.

RAL
Luis Vivar
Cortez

11

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Mantenimiento Productivo Total

De est manera se podan mantener niveles de disponibilidad del 90% en
los equipos y la empresa funcionaba sin problemas.

90%

90%

= 90%

90%

RAL
Luis Vivar
Cortez

Mantenimiento Productivo Total

Al reducir el inventario entre las mquinas, ests se empezaron a
comportar cada vez mas como un sistema interconectado, donde
la falla de la mquina afectaba la productividad de las dems.

90%

= 72.9%

90%

RAL
Luis Vivar
Cortez

12

90%

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Mantenimiento Productivo Total

No pas mucho tiempo para que se dieran cuenta que se
necesitaba niveles mucho ms altos de disponibilidad de mquinas
si queran competir al mismo nivel sin tener WIP.

97%

97%

= 91%

97%

RAL
Luis Vivar
Cortez

Mantenimiento Productivo Total

Cero averas
Cero defectos
Cero accidentes

CAPACITACION Y
ENTRENAMIENTO

SEGURIDAD y
AMBIENTE

GESTION TEMPRANA DE
EQUIPOS

MANTENIMIENTO DE
CALIDAD

MANTENIMIENTO
PLANIFICADO

MANTENIMIENTO
AUTONOMO

MEJORA ENFOCADA

CERO
PERDIDAS

COMPROMISO DE LA GERENCIA
RAL
Luis Vivar
Cortez
PARTICIPACION
DE
TODO
EL PERSONAL

13

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Mantenimiento Productivo Total

Mantenimiento Autnomo y 5S
Seiri

Clasificar

Separar lo que es necesario de lo que no lo es y tirar lo que es intil

Seiton

Ordenar

Poner lo que es necesario en un lugar inmediatamente accesible

Seiso

Limpiar

Limpiar el lugar de trabajo y las mquinas

Seiketsu

Estandarizar

Mantener altos estndares de orden y limpieza

Shitsuke

Disciplina
RAL

Acostumbrarse a respetar las reglas y a ser riguroso en su aplicacin

Mantenimiento Autonomo
Paso 1: Limpieza Inicial

RAL

14

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Administracin de Mantenimiento de Equipo Pesado

Mantenimiento Autonomo

Paso 2: Eliminar las fuentes de contaminacin y puntos

inaccesibles

Prevenir fugas y derrames de:

Productos
Lubricantes
Fluidos hidrulicos
Polvo
Vapor
Otros materiales de proceso.

RAL

Mantenimiento Autonomo

Paso 3: Establecer estndares de limpieza, lubricacin, ajuste e

inspeccin

RAL

15

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Administracin de Mantenimiento de Equipo Pesado

Mantenimiento Autonomo
Paso 4: Inspeccin General del Equipo
Esta etapa es la de mayor contenido de capacitacin y entrenamiento
Principios de elementos de mquinas

Fsica y dinmica de maquinaria

Mediciones bsicas
Sistemas neumticos e hidrulicos
Lubricacin y tribologa elemental
Introduccin a la electricidad
Electrnica bsica
Seguridad en el trabajo
Estandarizacin de operaciones
Lectura bsica de planos mecnicos y elctricos
RAL
Mtodos de inspeccin

Mantenimiento Autonomo

Paso 5: Inspeccin Autnoma

Se evalan los controles visuales que hemos
utilizado. Son adecuados? han ayudado a
mejorar la inspeccin? faltan puntos? Se
pueden
introducir
nuevos
elementos
transparentes para facilitar la inspeccin
visual? Los cdigos de colores que hemos
utilizado para facilitar las operaciones
realmente han aportado mejoras, o se deben
realizar modificaciones para detectar con
facilidad los problemas?

RAL

16

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Administracin de Mantenimiento de Equipo Pesado

Mantenimiento Autonomo
Paso 6: Estandarizar
En las etapas anteriores se han realizado actividades de cuidado de las condiciones
bsicas de los equipos a travs de inspecciones de rutina.
El paso 6 cumple la tarea de realizar procesos Kaizen (mejoras continuas) a los
mtodos de trabajo.

RAL

Mantenimiento Autonomo

Paso 7: Practica Plena de la Autogestin

RAL

17

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Administracin de Mantenimiento de Equipo Pesado

Mantenimiento Autonomo

1. Realizar limpieza inicial

2. Eliminar las fuentes de

contaminacin y lugares
inaccesibles
3. Establecer estndares
de limpieza, lubricacin y
apretado de pernos

7. Prctica plena de la
auto-gestin

6. Mantenimiento
autnomo sistemtico
5. Realizar inspecciones
generales de los
procesos

4. Realizar la inspeccin
general del equipo

RAL

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)

Excelencia de los Procesos
Administrativos Bsicos
Motivacin y Satisfaccin
del Personal y los Clientes

Calidad y Rentabilidad
del Producto

Gestin de Activos Clase Mundial

Confiabilidad Operacional
Mxima Seguridad

Optimizacin de la
Produccin

Proteccin
RAL Ambiental

18