UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

Decanato de Estudios de Postgrado

Especializacin en Diseo y Mantenimiento Industrial

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

MODELO DE MANTENIMIENTO PARA LA REGULACIN DE

ELECTRODOS DE UN HORNO ELCTRICO

POR:

Blanca Yolimar Rodrguez Gonzlez

Diciembre, 2005

ii

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

Decanato de Estudios de Postgrado
Especializacin en Diseo y Mantenimiento Industrial

MODELO DE MANTENIMIENTO PARA LA REGULACIN DE

ELECTRODOS DE UN HORNO ELCTRICO

Trabajo Especial de Grado presentado a la Universidad Simn Bolvar por

Blanca Yolimar Rodrguez Gonzlez

Como requisito parcial para optar al grado de

Especialista en Diseo y Mantenimiento Industrial.

Realizado con la tutora de

Prof. Joaqun Santos
Ing. Humberto Romauk

Diciembre, 2005

iii

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

Decanato de Estudios de Postgrado
Especializacin en Diseo y Mantenimiento Industrial

MODELO DE MANTENIMIENTO PARA LA REGULACIN DE

ELECTRODOS DE UN HORNO ELCTRICO

Este Trabajo Especial de Grado ha sido aprobado en nombre de la

Universidad Simn Bolvar por el siguiente jurado examinador:

Diciembre, 2005

ii

DEDICATORIA

A Dios por brindarme salud y voluntad

A Rolando, por ser tan especial
A mi pequea Evelyn Natalia por ser el lucerito de mi vida
A mi amiga incondicional Rosana, por estar siempre a mi lado
A mi familia por mostrarme el camino
A mis amigos, mi segunda familia.

iii

AGRADECIMIENTOS

A la Gerencia de Mantenimiento por hacer posible esta oportunidad de crecimiento.

Al ingeniero Humberto Romauk por apoyar mi crecimiento profesional.
A Idalba Correntin por su constante ayuda y orientacin.
A los profesores de la especializacin en Diseo

y Mantenimiento Industrial para

SIDOR de la Universidad Simn Bolvar.

A todas las personas que de alguna u otra manera contribuyeron a la formacin de los
conocimientos volcados en este trabajo.

A todos, mi ms sincera gratitud.

iv

RESUMEN

Actualmente, muchas aceras del mundo utilizan para la fabricacin del acero lquido,
Hornos de Arco Elctrico, los cuales garantizan aceros de calidad. La eficiencia del
funcionamiento de un Horno de Arco Elctrico depender en la forma en que se opere y de
la calibracin en la regulacin del movimiento de los electrodos.
El tcnico de
mantenimiento necesita conocimientos de teora de control, conocimientos de hidrulica,
amplios conocimientos en el proceso de fusin del acero y refractarios para desarrollar
adecuadamente su labor. Con una correcta calibracin de los lazos de control de los
electrodos, se obtiene: una reduccin en el consumo de electrodos, debido a la disminucin del
desgaste, un desgaste uniforme en el refractario de la cuba del horno alargando su vida til y
un mejor aprovechamiento de la energa elctrica, lo cual reduce los costos para la fabricacin
del acero. Para garantizar el funcionamiento de un sistema es necesario que todos sus
componentes funcionen correctamente por esta razn se hace necesario desarrollar un modelo
para regular un horno de arco elctrico utilizando la metodologa de Anlisis de Modo y
Efecto de Falla (AMEF). Esta metodologa permite chequear cualquier componente del
sistema que falle a travs de los modos de falla. Para el desarrollo del modelo se tomar
como planta piloto el Horno Elctrico de fusin 1 de la Acera de Palanquillas. Esta planta
tiene como producto final palanquillas de alta calidad, las cuales son procesadas por el
Laminador de Barras y Alambrn para convertirlas en cabillas y alambrn productos
utilizado en la construccin civil.

Palabras claves: Horno, elctrico, eficiencia, experiencia, modos, falla, control, calibracin

NDICE GENERAL

APROBACION DEL JURADO ... i

DEDICATORIA ................................................................................................................. ii
AGRADECIMIENTOS..................................................................................................... iii
RESUMEN..........................................................................................................................iv
NDICE GENERAL ............................................................................................................v
NDICE DE TABLAS ...................................................................................................... vii
NDICE DE FIGURAS ................................................................................................... viii
LISTA DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS ..................................................................ix
INTRODUCCIN...............................................................................................................1
CAPTULO I MARCO TERICO ..................................................................................5
1.1

Acera de Palanquillas...............................................................................................5

1.1.2 Horno de arco Elctrico ...............................................................................................6

1.2 Concepto de Modelo ......................................................................................................7
1.3 Concepto moderno de Mantenimiento.............................................................................8
1.4 Tipos de Mantenimiento ..................................................................................................8
1.4.1

El Mantenimiento Basado en la Rotura..............................................................8

1.4.2

El Mantenimiento Basado en el Tiempo. ...........................................................8

1.4.3

El Mantenimiento Basado en la Condicin. .......................................................9

Este mantenimiento .........................................................................................................9

1.5 Anlisis de Criticidad.....................................................................................................9
1.6 Sistema de Informacin para Mantenimiento de SIDOR ...............................................12
1.7 Qu es AMEF? ...........................................................................................................14
1.8 Beneficios de AMEF ....................................................................................................15
1.9 Modos de falla .............................................................................................................16
1.10 Criticidad.....................................................................................................................17
1.11 Controlador PID .........................................................................................................17
CAPTULO II MODELO DE MANTENIMIENTO PARA LA REGULACIN DE20
ELECTRODOS BASADO EN LA METODOLOGA AMEF............................................

vi

2.1- Recopilacin de la informacin tcnica.........................................................................22

2.2- Ordenamiento de los equipos........................................................................................23
2.3- Categorizacin de los equipos ......................................................................................24
2.4- Criticidad .....................................................................................................................25
2.5- Frecuencia de falla .......................................................................................................26
2.6- Equipos susceptibles a fallas.........................................................................................27
2.7- Identificacin de funciones y fallas...............................................................................28
2.8- Efectos de falla.............................................................................................................29
2.9- Ocurrencia....................................................................................................................29
2.10- Severidad ...................................................................................................................30
2.11- Deteccin ...................................................................................................................31
2.12- Causa de Modo Y Efecto De Falla. ...........................................................................32
2.13- Controles actuales que se le hacen a los equipos ........................................................32
2.14- Nmero de prioridad de riesgo....................................................................................33
2.15- Ajuste y afinacin.......................................................................................................33
2.15 Ventajas del ndice de prioridad de riesgo ....................................................................36
2.16 Control automtico del movimiento de electrodos........................................................37
2.16.1 parmetros de entonacin de los controladores PID...................................................40
2.16.2 Valores de set point por fase .....................................................................................41
2.16.3 Proteccin por sobrecorriente a travs del software ...................................................43
CAPTULO III RESULTADOS ......................................................................................48
3.1- Valor agregado de la implementacin del modelo........................................................48
CAPTULO IV CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................50
4.1- Conclusiones ................................................................................................................50
4.2- Recomendaciones.........................................................................................................51
BIBLIOGRAFA ...............................................................................................................52

vii

NDICE DE TABLAS

Tabla 1.1 Instalacin actual de la Acera de Palanquillas ........................................................ 1

Tabla 2.1 Criterio para ponderacin de la frecuencia de falla. ................................................27
Tabla 2.2 Componentes propensos a fallas............................................................................28
Tabla 2.3 Criterio de evaluacin sugerido y sistema de clasificacin para la ocurrencia de los
modos de falla .......................................................................................................................30
Tabla 2.4 Criterio de evaluacin sugerido y sistema de clasificacin para la severidad de los
efectos...................................................................................................................................31
Tabla 2.5 Criterio de evaluacin sugerido y sistema de clasificacin para la deteccin de una
causa de falla........................................................................................................................32
Tabla 2.6 modelo del formato AMEF ....................................................................................34
Tabla 2.7 Ejemplo de la aplicacin del AMEF......................................................................35
Tabla 2.8 Perfiles para la Seleccin del Tipo de Regulacin. .................................................39
Tabla 2.9 Parmetros de Control, por etapas de fusin. ..........................................................40
Tabla 2.10 Valores de Set Point para la Regulacin por Impedancia. .....................................41
Tabla 2.11 Valores de Set Point para la Regulacin por Corriente .........................................42
Tabla 2.12 Valores de Proteccin por Sobrecorriente.............................................................44

viii

NDICE DE FIGURAS

Figura 1.1 Diagrama de proceso Acera de Palanquilla. .......................................................... 6

Figura 1.2 Diagrama en bloque de un lazo de control de una entrada y una salida..................17
Figura 2.1 Diagrama funcional del sistema de regulacin de electrodos ................................20
Figura 2.2 Procedimiento para determinar los componentes propensos a fallas. .....................21
Figura 2.3 rbol de equipos del sistema de regulacin de electrodos del horno1..................24
Figura 2.4 Procedimiento para severidad de la falla. ..............................................................26
Figura 2.5 Resumen del proceso de AMEF............................................................................36
Figura 2.6 grupos de ndice de prioridad de riesgo. ...............................................................37
Figura 2.7 Carga 85 % HRD. 55 min. Power ON; Potencia Promedio de 98 MW; Energa
Consumida 90MW/h. Carga Total 212 Ton. ..........................................................................45
Figura 2.8 Carga 100% HRD. 100MW Potencia promedio; 105 MW/h de Energa consumida,
Power ON de 63 min. Carga Total 220 Ton. ..........................................................................46
Figura 2.9 Comportamiento del TAP del Trasformador y la potencia ante alguna interrupcin
del proceso ............................................................................................................................47

ix

LISTA DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS

AMEF

Modo y efecto de falla

SAP

Systems, Applications and Products

SAP-PM

Mdulo de gestin de mantenimiento de SAP.

Frecuencia

PM01

Plan de Mantenimiento

PLC

Program Logic control

HRD

Hierro de Reduccin Directa

INTRODUCCIN
En 1978 se inaugura la Planta de Acera de Palanquillas localizada al oeste de las Plantas
de Productos Planos de SIDOR, siendo el 1 de Septiembre cuando realiza la primera colada.
La puesta en marcha de la Planta tena como finalidad elevar la capacidad instalada de
produccin de acero desde 1.200.000 hasta 4.800.000 toneladas mtricas anuales y modernizar
las instalaciones de la siderrgica. El objetivo de esta planta a ciclo integral es transformar el
mineral del hierro en productos semielaborados de acero, llamado Palanquillas usado en la
produccin de barras y Alambrn.
La instalacin actual de la Acera de palanquillas cuenta con los equipos que se
encuentran indicados en la tabla 1.1, adicionalmente se refleja la capacidad de produccin de
la planta.
Tabla 1.1 Instalacin actual de la Acera de Palanquillas

INSTALACIN

EQUIPOS

CAPACIDAD

PRODUCTO

DE
PRODUCCION
Zona de Fusin

Zona

de

2 HEA de 150 t c/u

Metalurgia 2 HEA de 150 t c/u

Acero Lquido
1,6 MILLONES
Toneladas
anuales de acero
liquido

Acero Lquido

Secundaria

Zona de Solidificacin

2 mquinas de colada
continua con 6 lneas cada
una

Palanquillas

En cuanto a la dotacin de equipos se puede mencionar las siguientes descripciones.

Capacidad instalada de 1.600.000 TN / ao, para acero de bajo, medio y alto

carbono.

2 Hornos de fusin.

2Horno de metalurgia secundaria.

2 Maquinas de colada continua.

Capacidad de cuchara 150 TN.

Longitud de corte 4 a 16 m.

Seccin cuadrada 100*100, 130*130 y 150*150 mm.

Todos estos equipos conforman parte fundamental de la planta de Acera de Palanquillas.

La Siderurgia del Orinoco C.A. (SIDOR) es una empresa cuya principal
funcin, o negocio medular, es la fabricacin de productos de acero, entre los cuales tenemos:
pellas, planchones, bobinas de acero, lminas de acero, cabillas de acero a ciclo integral,
alambrn, etc. La empresa est ubicada geogrficamente en la zona Industrial Matanzas de la
ciudad de Puerto Ordaz Edo. Bolvar y pertenece en un 60% al consorcio Amazonia (el cual
est integrado por empresas argentinas, venezolanas, mexicanas y brasileras) y el 40% restante
al estado venezolano. SIDOR esta integrada por 22 plantas agrupadas en cuatro grandes
sectores: Pre-reducidos, Aceras, Productos Planos y Productos Largos. Dentro del grupo de
Aceras se encuentra la Acera de Palanquillas la cual produce el acero lquido para obtener
como producto final palanquillas. Para producir el acero lquido posee dos Hornos de Arco
Elctrico para la fusin, con una capacidad de 150Tn cada uno. Estos Hornos producen sus
movimientos a travs de centrales hidrulicas de agua emulsionada. Entre otros parmetros
uno de los ms importantes a controlar en la Acera, es la regulacin de los lazos de control
del movimiento de los electrodos de los Hornos, con una regulacin estable se obtiene
equilibrio en la regulacin de los electrodos y ello permite disminuir

el desgaste de los

mismos, generando un desgaste uniforme del refractario, todo lo cual alarga la vida til de
los paneles refrigerados y se evitan la roturas de electrodos en operacin, as como el ahorro
de energa elctrica.
La regulacin de electrodos es fundamental para la produccin de acero,
entonces

la

necesidad de aplicarle

mtodos que garanticen adecuados

surge

grados de

confiabilidad y obtener soluciones a los problemas que pudieran presentar los productos y/o
el proceso antes de que estos ocurran.
Antecedentes
Hoy en da en las Aceras de Sidor tanto Planchones como Palanquillas tiene que
contratar mano de obra especializada una vez al ao para chequear la regulacin de los
electrodos de cada uno de los hornos tanto de fusin como de afinos, que en total entre las
dos Aceras son 8 hornos de fusin y 4 hornos de afino todos de arco elctrico, existe
personal de SIDOR que ha ido progresando en esta materia sin embargo tiene

muchas

oportunidades de mejora en el campo de la regulacin de electrodos de hornos de arco

elctrico, tambin en SIDERCA ubicada en Argentina y TAMSA en Mxico Aceras del
grupo TECHINT, tienen personal adelantados en este tema,

los cuales pueden servir de

apoyo para el desarrollo del proyecto.

Justificacin.
Uno de los parmetros que mas se evala en la fabricacin de acero liquido es la
regulacin de electrodos en los Hornos de Arco Elctrico, por su incidencia en los costos de
fabricacin del acero,

a travs

de: la optimizacin del

uso de electrodos de grafito,

refractario, y energa elctrica, as como la disminucin de los tiempos on de los hornos, es

por esto que se hace necesario el desarrollo de un modelo para ajustar la regulacin de los
electrodos.
Objetivo General
Disear un modelo para la regulacin electrodos de un Horno de Arco Elctrico en
funcin del mantenimiento utilizando la metodologa AMEF.
Objetivos Especficos

Desarrollar el modelo de mantenimiento para los elementos involucrados en la

regulacin de electrodos de hornos de arco elctrico utilizando la metodologa
AMEF.

Desarrollar procedimientos para el control automtico de fusin.

Metodologa
Para el desarrollo de este proyecto se utilizar la siguiente metodologa:

Recopilacin de informacin tcnica para el desarrollo del proyecto

Desarrollo del esquema funcional del sistema

Entrevista y recopilacin de informacin con expertos en el rea de procesos para la

fabricacin de acero

Entrevista con expertos en el rea de instrumentacin y control de procesos

Planteamiento del modelo para regular un Horno de Arco Elctrico basado en

confiabilidad.

Diseo de flujograma de operacin y mantenimiento para planta piloto (Horno de

fusin 1 de la Acera de Palanquillas).

Aplicacin del modelo en el Horno de Fusin 1 de la Acera de Palanquillas.

CAPTULO I
MARCO TERICO
1.1 Acera de Palanquillas
La Aceria de Palanquillas es una planta diseada para la produccin de acero liquido el
cual es procesado para la obtencin de su producto final
palanquillas son barras de acero que pueden producirse
desde 4 hasta

que son palanquillas, estas

en varias dimensiones que va

16 metros en aceros de bajo, medio y alto carbono, dependiendo de los

requerimientos del cliente.

El Proceso de produccin de palanquillas consta bsicamente de tres etapas:
Primera etapa, es la etapa de fusin de acero, la cual consta de un horno de arco
elctrico trifsico. Dentro del horno se funde

chatarra ms hierro de reduccin directa

proveniente de la planta de reduccin MIDREX I o MIDREX II, estos componentes se

funden a travs del arco elctrico hasta obtener acero lquido, este acero lquido es tratado en
los hornos de afino donde se le agregan otros aditivos como ferroaleaciones, aluminio etc.,
para darle caractersticas especiales al acero.
Segunda etapa, en esta etapa se procesa el acero lquido proveniente de los hornos
elctricos en una mquina de colado contnuo, para la formacin de las barras de acero, las
cuales se producen a distintas dimensiones tanto de longitud como de espesor.
Tercera etapa, en esta etapa se almacenan las palanquillas por longitudes y tipos de
acero para luego ser llevadas al tren laminador de barras y alambrn o simplemente para ser
exportadas en forma de barras. Este proceso se puede observar en el flujograma del proceso
de Palanquillas mostrado en la figura 1.1

FLUJOGRAMA DE PROCESO
ACERIA DE PALANQUILLAS

HORNOS ELECTRICOS

COLADA CONTINUA

ACONDICIONADO

CUCHARON

DISTRIBUIDOR

MOLDE

HRD
+
CAL

CHATARRA

OXICORTE

TRENDE
ALAMBRON

ESTACION
DEARGON

PALANQUILLAS

FERROALEACIONES

CARBON
OXIGENO

Carro porta cuchara

TRENDE
BARRAS

VACIADOPORELFONDO
HORNO
CUCHARA

ACERO
LIQUIDO

ESCORIA

CARROGANTRY
LINGOTES

ARGON

ARGON
LINGOTERAS

Figura 1.1 Diagrama de proceso Acera de Palanquilla.

1.1.2 Horno de arco Elctrico

Los hornos de arco de fusin de acero se basan en la transformacin de la energa
elctrica en calor aplicado a la carga, lo que provoca su elevacin de temperatura.
La energa elctrica procede de una red de corriente alterna en alta tensin y llega al horno,
propiamente dicho, a travs de un circuito elctrico que consta bsicamente de:

Una lnea de entrada en alta tensin.

Un transformador principal, que reduce la tensin de entrada a la requerida en el

horno.

Un circuito elctrico, a continuacin del secundario del transformador, que

termina en los electrodos.

En los hornos de corriente alterna se disponen tres electrodos encima de la carga, que
est puesta a tierra, y el arco salta entre electrodos a travs de la carga, es decir, cada
electrodo hace alternativamente de ctodo y nodo.
Los brazos porta electrodos comienzan por un lado, en las mordazas de apriete de los
electrodos, siguen en los tubos de cobre cortacorrientes soportados por la estructura de los
brazos, para terminar en la unin con los terminales de los cables refrigerados de agua.
Mecanismos de accionamientos de los brazos
Dentro de la parte mecnica del horno se tienen los siguientes mecanismos de accionamiento
para:

Basculacin del horno en la plataforma

Apertura y cierre de la tapa de la cuba del horno

Elevacin y descenso y en general, regulacin de electrodos.

Estos accionamientos se realizan con una central hidrulica que funciona con agua
emulsionada, la presin de trabajo esta entre 75 y 100 bar. Todas la vlvulas, bombas y
filtros forman parte de la unidad central comandadas elctricamente desde los pupitres de
control a travs de un PLC (controlador lgico programable) siendo el accionamiento mas
importante el de la regulacin de electrodos.

1.2 Concepto de Modelo

Un modelo es una representacin de la realidad de un sistema, ste toma un
recorte de la realidad que se cree relevante tericamente, ste recorte lo abstrae,
simplifica, reestructura y anloga los diferentes elementos dando lugar a un sistema en
particular, el resultado, es solo uno de los posibles sistemas que esa porcin de la realidad
seleccionada admite.
La estadstica proporciona elementos tericos y prcticos que van en ayuda de quienes
estudian la realidad de un sistema. Dentro de este contexto, hace uso de marcos conceptuales
que ayudan a organizar los esfuerzos para comprender el mundo real.

El concepto de modelo es muy amplio, de l se dice que busca proporcionar una

representacin simplificada que retenga la esencia de una realidad. De esto se deduce que un
modelo descarta detalles considerados de importancia secundaria. Como consecuencia de lo
anterior, un modelo es siempre incompleto respecto de la realidad que representa, pero trata de
ser lo ms parecido a la realidad. A un modelo no se le exige que sea 'verdadero', sino que
sea 'til', de acuerdo a los objetivos para los cuales fue creado. Es claro que no debe
confundirse con la realidad que intenta representar; el modelo es un invento, una creacin que
busca ayudar a comprender una realidad bajo ciertas condiciones.

1.3 Concepto moderno de Mantenimiento

Mantenimiento es el conjunto de actividades que se realizan en un componente equipo o
sistema para asegurar que continu desempeando las funciones que se esperaban de l,
dentro de su contexto operacional. El objetivo fundamental del mantenimiento, es preservar
la funcin y la operabilidad, optimizar el rendimiento y aumentar la vida til de los activos
procurando una inversin ptima de los recursos.

1.4 Tipos de Mantenimiento

Se consideran los siguientes tipos de mantenimiento en SIDOR:

Mantenimiento basado en la Rotura (MBR).

Mantenimiento basado en el Tiempo (MBT).

Mantenimiento basado en la Condicin (MBC)

1.4.1 El Mantenimiento Basado en la Rotura.

Este mantenimiento consiste en dejar que el equipo opere hasta que se produzca la falla
para luego, reparar y reestablecer la condicin inicial en el mejor tiempo posible.
Un sistema de MBR para ser eficaz requiere de personal altamente entrenado, repuestos
y subconjuntos disponibles, equipos y herramientas necesarios a pie mquina, para no
demorar la reparacin.
El MBR se aplica cuando la falla no afecta la seguridad, el medio ambiente, ni los costos
de la produccin, salvo los propios de la reparacin.

1.4.2 El Mantenimiento Basado en el Tiempo.

Este es un mantenimiento que se realiza con frecuencias preestablecidas y durante

dichos intervalos no se efecta ningn otro tipo de mantenimiento a los equipos.

Generalmente se sacrifica un valor residual en beneficio de la fiabilidad el sistema y de la
oportunidad de aplicacin. La intensidad con que se aplique mejora la confiabilidad, pero
aumenta notoriamente los costos.
Para el logro de un programa ptimo de MBT se debe contar con informacin referente
a: Estadsticas de averas del equipo, un buen sistema de programacin y manejo de
informacin, y una adecuada poltica de subconjuntos.
Los equipos que van a ser incorporados en un sistema MBT deben cumplir con alguna
de las siguientes premisas:

Equipos que afecten la seguridad de las personas o de las instalaciones.

Equipos que afectan directamente la produccin.

Equipos con escasas oportunidades para mantenerlos.

1.4.3 El Mantenimiento Basado en la Condicin.

Este mantenimiento es llevado a cabo en respuesta a un deterioro significativo de la
maquina, indicado a travs de la variacin de los

parmetros de las variables que se

monitorean mostrando la condicin de la mquina. No se efecta ningn mantenimiento

mientras la condicin no cambie. Para la deteccin de anormalidades en los equipos, podemos
usar nuestros sentidos y experiencia desarrollada con ellos o podemos apoyarnos en el uso de
la tecnologa, diseada especialmente para este tipo de propsito. Uso de los sentidos en la
deteccin de fallas: La vista, el olfato, el tacto, y el odo, pueden utilizarse como detectores de
la condicin del equipo bajo determinadas condiciones, pero su uso tiene sus propios lmites y
puede conducir a errores.
Dentro de las herramientas disponibles para el monitoreo de la condicin se
encuentran: anlisis de vibraciones, anlisis de lubricantes, medicin de temperatura, etc.

1.5 Anlisis de Criticidad

El anlisis de criticidad es una de las metodologas que permite establecer la jerarqua o
prioridades de procesos, sistemas y equipos creando una estructura que facilita la toma de
decisiones acertadas y efectivas. Direccionando el esfuerzo y los recursos en reas donde sea
ms importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad
actual. Desde el punto de vista matemtico la criticidad se puede expresar como:

10

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

(1)

En la ecuacin 1, la frecuencia esta asociada al nmero de eventos o fallas que

presenta el sistema o proceso evaluado y, la consecuencia est referida con: el impacto y
flexibilidad operacional, los costos de reparacin y los impactos en seguridad y ambiente. En
funcin de lo antes expuesto se establecen como criterios fundamentales para realizar un
anlisis de criticidad los siguientes:

Seguridad

Medio Ambiente

Produccin

Costos (operacionales y de mantenimiento)

Tiempo promedio para reparar

Para la seleccin del mtodo de evaluacin se toman criterios de ingeniera, factores de

ponderacin y cuantificacin. Para la aplicacin de un procedimiento definido se trata del
cumplimiento de la gua de aplicacin que se haya diseado. Por ltimo, la lista jerarquizada
es el producto que se obtiene del anlisis.
Emprender un anlisis de criticidad tiene su mxima aplicabilidad cuando se han
identificado al menos una de las siguientes necesidades:

Fijar prioridades en sistemas complejos

Administrar recursos escasos

Crear valor

Determinar impacto en el negocio

Aplicar metodologas de confiabilidad operacional

El anlisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas, sistemas,

equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en funcin de su impacto en el
proceso o negocio donde formen parte. Sus reas comunes de aplicacin se orientan a
establecer programas de implantacin y prioridades en los siguientes campos:

Mantenimiento

Inspeccin

Materiales

Disponibilidad de planta

Personal

11

En el mbito de mantenimiento al tener plenamente establecido cuales sistemas son ms

crticos, se podr establecer de una manera ms eficiente la prioridad de los programas y
planes de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, y correctivo e inclusive posibles
rediseos y modificaciones menores a nivel de los sistema o subconjunto; inclusive permitir
establecer la prioridad para la programacin y ejecucin de rdenes de trabajo.
En el mbito de inspeccin el estudio de criticidad facilita y centraliza la implantacin de un
programa de inspeccin, dado que la lista jerarquizada indica donde vale la pena realizar
inspecciones y ayuda en los criterios de seleccin de los intervalos y tipo de inspeccin
requerida para sistemas de proteccin y control (presin, temperatura, nivel, velocidad,
espesores, flujo, etc.), as como para equipos dinmicos, estticos y estructurales.
En el mbito de materiales la criticidad de los sistemas ayuda a tomar decisiones ms
acertadas sobre el nivel de equipos y piezas de repuesto que deben existir en el almacn
central, as como los requerimientos de partes, materiales y herramientas que deben estar
disponibles en los almacenes de planta, es decir, podemos sincerar el stock de materiales y
repuestos de cada sistema y/o equipo logrando un costo optimo de inventario.
En el mbito de disponibilidad de planta los datos de criticidad permiten una orientacin
certera en la ejecucin de proyectos, dado que es el mejor punto de partida para realizar
estudios de inversin de capital y renovaciones en los procesos, sistemas o equipos de una
instalacin, basados en el rea de mayor impacto total, que ser aquella con el mayor nivel de
criticidad.
A nivel del personal un buen estudio de criticidad permite potenciar el adiestramiento y
desarrollo de habilidades en el personal, dado que se puede disear un plan de formacin
tcnica, artesanal y de crecimiento personal, basado en las necesidades reales de la instalacin,
tomando en cuenta primero las reas ms crticas, que es donde se concentra las mejores
oportunidades iniciales de mejora y de agregar el mximo valor.
Los valores de criticidad obtenidos sern ordenados de mayor a menor, y sern graficados
utilizando diagramas de barra, lo cual permitir de forma fcil visualizar la distribucin
descendente de los sistemas evaluados.
La distribucin de barras, en la mayora de los casos, permitir establecer de forma fcil
tres zonas especficas: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Esta informacin es

12

la que permite orientar la toma de decisiones, focalizando los esfuerzos en la zona de alta
criticidad, donde se ubica la mejor oportunidad de agregar valor y aumentar la rentabilidad del
negocio.
La definicin de cada criterio es:

Frecuencia de falla: son las veces que falla cualquier componente del sistema.

Impacto operacional: es el porcentaje de produccin que se afecta cuando ocurre la

falla.

Nivel de produccin manejado: es la capacidad que se deja de producir cuando

ocurre la falla.

Tiempo promedio para reparar: es el tiempo para reparar la falla.

Costo de reparacin de la falla: costo de la falla mas el costo de lo que se deja de

producir a consecuencia de la falla.

Impacto en seguridad: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daos

a personas.

Impacto ambiental: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daos al

ambiente.

1.6 Sistema de Informacin para Mantenimiento de SIDOR

Es necesario describir brevemente el sistema SAP y familiarizar al lector con alguna
de la nomenclatura y definiciones que ste posee en particular, sta ser la herramienta
informtica donde se pondr a prueba la aplicacin del modelo de mantenimiento que de este
trabajo se derive y de la cual se extraigan los primeros resultados, ya que, es la herramienta
que posee la empresa para facilitar la gestin de mantenimiento de sus plantas.
El SAP-PM es el sistema informtico mediante el cual se lleva a cabo la programacin de
las actividades de mantenimiento de la planta, la cual incluyen los procesos productivos y el
rea de servicios generales.
El SAP-PM permite la sistematizacin de los planes de mantenimiento preventivo, guas de
inspeccin, calibraciones rutinarias, clculos de costos por consumo de materiales, mano de
obra propia y contratada, etc., la informacin ingresada a este sistema permite crear la historia
de cada equipo instalado en planta que as lo requiera.
A travs de la creacin de avisos de avera, avisos de inspeccin, rdenes de

13

mantenimiento y sus respectivos cierres tcnicos se va controlando la gestin de los grupos

tcnicos y su evolucin en busca de mejorar el estado de las instalaciones.
Los grupos tcnicos dentro de sus responsabilidades sta el de generar ordenes de trabajos para
mejorar, normalizar, inspeccionar, etc. Los tipos de rdenes de mantenimiento que pueden
crearse en el SAP-PM de SIDOR son las siguientes:
PM01: Mejoras Continuas / diseos, estas ordenes son generadas manualmente para
programar la ejecucin de un trabajo de ingeniera y en su mayora son programadas para las
paradas mayores donde se tiene la oportunidad de realizar reformas, mejoras y reemplazos a
los equipo existentes.
PM02: Plan de inspeccin y revisin rutinarias, stas generadas automticamente por el
sistema en funcin de una frecuencia previamente determinada, esta se realizan con equipo en
marcha.
PM03: Plan de inspeccin predictiva simple, se generan automticamente en funcin del
programacin de la Jefatura de Mantenimiento Predictivo, sta se realiza con equipo en
marcha.
PM04: Plan de inspeccin y revisin calificada. Se generan automticamente a partir de un
plan previamente cargado en el sistema y dicha inspeccin se realiza con la maquina parada.
PM05: Plan de inspeccin predictiva precisa, cumple con las caractersticas de una PM03
pero su alcance va ms all de una simple medicin.
PM08: Plan de sustitucin de subconjuntos y partes, se generan automticamente a partir de
un plan de recambio de piezas por fin de vida.
PM09: Plan de Ajuste, Calibracin, se generan automticamente a partir del plan de
mantenimiento anualizado.
PM10: Normalizacin IN SITU imprevista, son creadas manualmente para realizar
reparaciones imprevistas. Reflejan la cantidad de mantenimiento correctivo empleado.
PM11: Normalizacin IN SITU programada, se crea manualmente para realizar
reparaciones de una falla o estado anormal de los equipos que no han detenido el proceso
productivo pero que deben normalizarse a corto plazo. Estas reparaciones se salen de lo

14

estipulado en los planes de mantenimiento anuales.

1.7 Qu es AMEF?
Es la sigla por El Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un
proceso sistemtico para la identificacin de las fallas potenciales del diseo de un producto o
de un proceso antes de que stas ocurran, con el propsito de eliminarlas o de minimizar el
riesgo asociado a las mismas.
Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico estandarizado para
detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total, cuyos objetivos principales son:
Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas a los sistemas y
equipos, determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema,
identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla
potencial, analizar la confiabilidad del sistema, documentar el proceso.
La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos por los
ingenieros de la National Agencia of Space and Aeronautical (NASA), y era conocido como el
procedimiento militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la Ejecucin de un Modo de
Falla, Efectos y Anlisis de criticidad elaborado el 9 de noviembre de 1949; ste era
empleado como una tcnica para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos de las
fallas de los equipos y sistemas, en el xito de la misin y la seguridad del personal o de los
equipos.
Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de accin automotriz industrial (AIAG) y la
Sociedad Americana para el Control de Calidad (ASQC) registraron las normas AMEF para su
implementacin en la industria, estas normas son el equivalente al procedimiento tcnico de la
Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J - 1739.
Los estndares son presentados en el manual de AMEF aprobado y sustentado por la
Chrysler, la Ford y la General Motors; este manual proporciona lineamientos generales para la
preparacin y ejecucin del AMEF.
Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas las empresas automotrices americanas
y ha empezado a ser utilizado en diversas reas de una gran variedad de empresas a nivel
mundial.

15

El Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemtico para

la identificacin de las fallas potenciales del diseo de un producto o de un proceso antes de
que stas ocurran, con el propsito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las
mismas. Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico
estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total, cuyos objetivos
principales son:
Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseo y
manufactura de un producto, determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo
del sistema identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra
la falla potencial analizar la confiabilidad del sistema.
Aunque el mtodo del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias
automotrices, ste es aplicable para la deteccin y bloqueo de las causas de fallas potenciales
en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en
operacin o en fase de proyecto; as como tambin es aplicable para sistemas administrativos y
de servicios. Requerimientos del AMEF. Para hacer un AMEF se requiere lo siguiente:
Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseo para satisfacer
las necesidades del cliente.

Diagramas esquemticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subconjuntos

hasta el sistema completo.

Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseo.

especificaciones funcionales de mdulos, subconjuntos, etc.

Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.

Formas de AMEF (en papel o electrnicas) y una lista de consideraciones especiales

que se apliquen al producto.

1.8 Beneficios de AMEF

La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a
largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas
repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho ms difcil medir puesto
que se relaciona con la satisfaccin del cliente con el producto y con su percepcin de la
calidad; esta percepcin afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear

16

una buena imagen de los mismos.

Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseo ya que ayuda en la seleccin
de alternativas durante el diseo incrementa la probabilidad de que los modos de fallas
potenciales y sus efectos sobre la operacin del sistema sean considerados durante el diseo
proporciona unas informacin adicional para ayudar en la planeacin de programas de pruebas
concienzudos y eficientes. Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados
conforme a su probable efecto sobre el cliente. Proporciona un formato documentado abierto
para recomendar acciones que reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas detecta
fallas en donde son necesarias caractersticas de auto correccin o de leve proteccin identifica
los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera podran pasar desapercibidos
detecta fallas primarias, pero a menudo mnimas, que pueden causar ciertas fallas secundarias
proporciona un punto de visto fresco en la comprensin de las funciones de un sistema.

1.9 Modos de falla

Todo el basamento de este trabajo esta respaldado en el conocimiento de los modos de
falla de los equipos y en particular de los componentes crticos.
En principio, se define como falla toda condicin de operacin de cualquier equipo o
componente que est fuera de un estndar definido, esto implica, que no necesariamente el
equipo o componente se haya roto para dejar de cumplir sus funciones.
De la misma manera entonces, los modos de falla son los que describen los caminos por el
cual un sistema o equipo pudiera no cumplir con la funcin para la cual fue diseada o para la
cual se desea que trabaje. Definindolo de otra manera, el modo de falla es la identificacin
del mecanismo o cambio de condicin que experimenta cualquier equipo o componente antes
de que ste pierda las condiciones para las cuales fue diseado.
Para definir cuales son los modos de falla de un equipo o componentes en particular se
deben estudiar dos cosas, la primera es analizar por diversas tcnicas disponibles, las fallas o
interrupciones que hayan existido, de no contar con esa informacin, se pueden hacer otros
anlisis que se pueden sintetizar con las siguientes preguntas: Cules son las funciones?, De
qu forma pueden fallar?, Qu causa que fallen?, Qu sucede cuando fallan?, Qu ocurre si
fallan?, Qu se puede hacer para prevenir los fallos?, Qu sucede si no puede prevenirse el

17

fallo?.

1.10 Criticidad
El objetivo de definir la criticidad de los equipos bien sea expresado en trminos de
severidad o en trminos ms globales como riesgo, es usar la esencia del concepto del anlisis
de Pareto, que es concentrarse en las causas que representan el mayor impacto y por lo general
son un grupo muy reducido de la poblacin en estudio. Esto es particularmente cierto cuando
se analizan equipos mecnicos donde se aprecia que el mayor porcentaje de los problemas esta
concentrado en un pequeo grupo de elementos que son los que automticamente se
convierten en crticos y desencadenan problemas de gran impacto.
Por lo tanto, el anlisis de criticidad es una metodologa que permite jerarquizar sistemas,
instalaciones y equipos, en funcin de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de
decisiones. Para realizar un anlisis de criticidad se debe: definir un alcance y propsito para
el anlisis, establecer los criterios de evaluacin y seleccionar un mtodo de evaluacin para
jerarquizar la seleccin de los sistemas objeto del anlisis.

1.11 Controlador PID

El controlador proporcional integral derivativo es el tipo de control ms difundido
en la prctica del control automtico industrial y es el utilizado en el sistema de control de
electrodos de los hornos elctricos de la Acera de la Siderurgia del Orinoco.
Si se considera un lazo de control de una entrada y una salida de un grado de libertad, se
puede ilustrar en la figura 1.2

Figura 1.2 Diagrama en bloque de un lazo de control de una entrada y una salida

18

Para la figura 1.2

los

miembros del controladores PID, incluyen tres acciones:

Proporcional (P),Integral(I), Derivativo (D), estos adems combinados, incluyen tres tipos
mas, el Proporcional Integral (PI), Proporcional Derivativo (PD), y el Proporcional derivativo
Integral (PID).
Donde P es la accin de control proporcional, este da una salida al controlador que es
proporcional al

error, es decir,

u(t)= KP. e(t), que descrita desde

su

funcin de

transferencia queda:
Cp ( s ) = kp

(2)

Accin de control Proporcional (P), Donde Cp(s) es la funcin de transferencia proporcional

y Kp es una ganancia proporciona ajustable. Un controlador proporcional puede controlar,
cualquier planta estable, pero posee desempeo limitado y error en rgimen permanente (offset).
Accin de control integral (I), da una salida al controlador que es proporcional al error
acumulado, lo que implica que es un modo de controlar lento.
t

(t ) = Ki e(t )dt

donde,

Ci ( s ) =

Ki
s

(3)

La seal u(t) es la salida del controlador, Ki es una constante ajustable. La seal u(t) tiene un
valor diferente de cero cuando la seal de error e(t) es cero. Por lo que se concluye que dada
una referencia constante, o perturbaciones, el error en rgimen permanente es cero.
Accin de control proporcional-integral (PI), se define mediante:
t

Kp
(t ) = Kpe (t ) +
e(t ) dt
Ti 0

(4)

Donde Ti se denomina tiempo integral, Kp es la constante proporcional, e(t) es la seal de

error , Ti es quien ajusta la accin integral, la funcin de transferencia resulta:
C PI ( s ) = K P (1 +

1
)
Tis

(5)

Con un control proporcional, es necesario que exista error, para tener una accin de control
distinta de cero. Con accin integral, un error pequeo positivo siempre nos dar una accin
de control creciente, y si fuera negativa la seal de control ser decreciente. Este razonamiento
sencillo, muestra que el error en rgimen permanente ser siempre cero.

19

Accin de control proporciona-derivativa (PD). Se define mediante

(t ) = Kpe (t ) + KpTd

de(t )
dt

(6)

donde Td es una constante denominada tiempo derivativo , esta accin tiene carcter de
previsin, lo que hace mas rpida la accin de control , aunque tiene la desventaja
importante que amplifica las seales de ruido y puede provocar la saturacin en el actuador,
la accin de control derivativa nunca se utiliza por si sola, debido a que es eficaz durante
periodos transitorios. Kp es la constante proporcional. La funcin de transferencia de un
controlador PD resulta:
C PD ( s ) = Kp + sKpTd

(7)

Cuando una accin de control derivativa se agrega a un control proporcional, permite

tener un controlador de alta sensibilidad, es decir

que responde a la velocidad del

cambio del error y produce una correccin antes de que la magnitud del error se vuelva
demasiado grande. Aunque el control derivativo no afecta en forma directa al error en
estado estacionario, aade amortiguamiento al sistema, y por lo tanto, permite un valor ms
grande que la ganancia K, lo cual provoca una mejora en la precisin en estado estable.
Accin de control proporcional-integral-derivativa (PID), esta accin combinada rene las
ventajas de

cada una de las

tres acciones de control individuales. La ecuacin de un

controlador con esta accin combinada se obtiene mediante:

t

(t ) = Kpe (t ) +

Kp
de (t )
e(t ) dt + KpTd

Ti 0
dt

(8)

Y su funcin de transferencia resulta:

1

C PID ( s ) = Kp1 +
+ Tds
Tis

(9)

Donde, CPID(s) es la funcin de transferencia, Kp es la constante proporcional, Ti es el

tiempo integral y Td es el tiempo derivativo.
En la regulacin de electrodos, se utiliza un controlador de tipo PID (Proporcional
Integral Derivativo), individual para cada uno de los electrodos los cuales controlan el
movimiento de cada uno de ellos.

20

CAPTULO II
MODELO DE MANTENIMIENTO PARA LA REGULACIN DE
ELECTRODOS BASADO EN LA METODOLOGA AMEF
Para aplicar la metodologa AMEF es necesario identificar el sistemas con todos
sus componentes a los cuales se le va a aplicar el AMEF, en la figura 2.1 se muestra el
diagrama funcional del sistema de regulacin de electrodos.

Trans.

Yokogawa

A
m

Transformadores
de medicin

PC
Regulacin

Trans.

* *

V
m

3
2

Nivel 2
ABB

PLC-Modicon

ABB

Armarios PLC Sala

Mstiles

Nivel

Porta

PLC

Armarios PLC Sala

* Se repite

* para Elects. 2 y 3
Servo-vlvula
Leyenda
Entrada
Salida
Circuiter
Cilindro
Hidrulico

Figura 2.1 Diagrama funcional del sistema de regulacin de electrodos

21

Una vez identificado el sistema, se procede a identificar los elementos del sistema
que estn propensos a fallas. es importante tener un procedimiento que nos permita identificar
cual es el nivel de atencin que debe tener cada componente en particular. La figura 2.2
muestra el procedimiento propuesto y que se explicar con detalle en el transcurso de este
captulo.
Mediante el siguiente resumen se puede visualizar cada una de las etapas, ver figura 2.2

Recopilacin de la
informacin tcnica

Ordenamiento de equipos:
rbol de equipos

Categorizacin de

Recopilar:
- Especificaciones Tcnicas
- Planos, esquemas, etc.
- Diagramas de procesos
- Variables de proceso

Aplicar:
Criterio de ordenamiento sistemtico
de los equipos.
SISTEMA
CONJUNTOS
SUB-CONJUNTOS
COMPONENTES

Aplicar:
Criterio de clasificacin de equipos.
HIDRULICO
MECNICOS
ELCTRICOS
ELECTRNICOS

equipos

Evaluacin de componentes

Discernir:
-

COMPONENTES
CRITCIDAD

Componentes
Propensos a fallas
Figura 2.2 Procedimiento para determinar los componentes propensos a fallas.

22

2.1- Recopilacin de la informacin tcnica

Es importante que el personal que realice el estudio pase algn tiempo conociendo la
instalacin y observando con la ayuda de los planos la forma constructiva de los equipos y la
forma como estos operan, adems de ayudarse con las estadsticas de fallas de los sistemas en
un tiempo de por lo menos un ao (si es posible).
Para armar la informacin tcnica de los equipos, se recomienda seguir los siguientes
pasos para poder precisar los datos que se requieren para el estudio posterior:
Nombrar el sistema o conjunto por la funcin que cumple. Esto ayuda de manera particular
a identificar la forma como debe operar la mquina en general ya que orienta rpidamente la
funcin bsica que debe cumplir.
a- Separarlo en subsistemas o equipos ms pequeos que cumplan funciones separadas y
especificas hasta poder definir los componentes bsicos que lo componen. Para
alcanzar el mnimo detalle, se debe pensar en que el componente ms pequeo es aquel
que puede ser adquirido de manera rpida, a un costo razonable y que la menor
complejidad posible para el ensamblaje. Por ejemplo un rodamiento, un acople para
motor o bomba, o conectores para mangueras.
b-

Debe ubicarse la mayor cantidad de informacin que el proveedor, fabricante o

diseador del equipo pueda proporcionar. Cuando no se conozca alguna informacin y
por algn mtodo de anlisis o investigacin se fije un criterio, debe guardarse registro
del mismo, as como incluir un reporte de a partir de cuando comenz a ser usado en el
equipo.

c- Registros histricos de fallas o interrupciones, anlisis de riego, anlisis de

confiabilidad u otro que permita establecer tendencias de comportamiento del equipo
tambin deben ser registrados y almacenados.
Una vez que los pasos anteriores fueron cumplidos es conveniente agrupar toda la
informacin en una carpeta o archivo (electrnico o fsico, para poder hacer un esbozo de la
forma como opera el sistema y cuales es el rendimiento que se espera que tenga la mquina
para cumplir los requisitos de ritmo de produccin, calidad y seguridad que impone la
empresa.

23

2.2- Ordenamiento de los equipos

En el mbito del mantenimiento preventivo, es muy importante comenzar por definir dos
factores de incidencia directa en el desempeo de los equipos: la persona responsable y el
universo de equipos a cargo. Dado que el rendimiento del equipo est influenciado por la
persona que inspecciona y los controles que se tienen para su seguimiento, es de vital
importancia el ordenamiento de los equipos de tal manera que permitan, bajo la estrategia
organizacional de la empresa, delimitar la responsabilidad de los inspectores sobre donde se
apoya la poltica de mantenimiento.
En direccin a esto se aprovecha una herramienta del sistema de gestin empresarial
SAP, que permite hacer una estructura a semejanza de un rbol para clasificar los sistemas,
conjuntos de equipos y los equipos detallados de una manera clara para su seguimiento y
control. De esta manera se hace una distribucin de la lnea de produccin tomando los
siguientes aspectos:

Flujograma del proceso

Equipos con caracterstica funcional semejante

Cercana geogrfica

El desglose de los elementos se realiza definiendo en primer lugar ubicaciones tcnicas, las
cuales estn asociadas a un sistema completo como por ejemplo: la ubicacin tcnica del
horno 1 de Palanquillas es AAP-ACE-HR01, las tres primeras letras pertenecen al cdigo del
rea, en este caso a Palanquillas, las tres siguientes letras pertenecen a la sub-rea en este
caso a Aceria y las tres ltimas pertenecen al sistema, que es horno1 para este caso. Luego
de definir las ubicaciones tcnicas se definen las sub-ubicaciones tcnicas, para esto, se
divide el horno en sus sistemas ms importantes como por ejemplo el sistema de electrodo
AAP-ACE-HR01-FAH1, luego a este sub-sistema se le agregan los equipos asociados y por
ltimo todos los repuestos correspondientes a cada equipo. Las mejoras realizadas al rbol de
equipo estuvieron direccionadas bsicamente hacia los repuestos de los equipos y al montaje
de los equipos que se instalaron nuevos como son un nuevo PLC y el cambio de los
transductores de corriente de tensin y corriente.

24

De esta manera se arma el rbol de equipo en forma ordenada y con cada uno de sus
conjuntos y subconjuntos. Ver figura 2.3

Figura 2.3 rbol de equipos del sistema de regulacin de electrodos del horno1

2.3- Categorizacin de los equipos

Para poder enfocar la metodologa del mantenimiento en reas bien delimitadas, es
necesario discernir cuales son los tipos de equipos segn su funcionamiento, operacin y

25

similitud de diseo, para lo cual se propone cuatro grandes grupos: hidrulicos, mecnicos
elctrico e instrumentacin.
a- Los equipos hidrulicos son aquellos que manejan los fluidos leo hidrulicos, donde
destacan las vlvulas direccionales, proporcionales y servo vlvulas, sistemas de
filtrado y enfriamiento.
b- Los equipos mecnicos son todas aquellas estructuras como brazos portaelectrodos.
bombas, cajas de engranajes rodillos, acoples y elementos de transmisin de
movimiento.
c- Los equipos elctricos. Tales como el transformador

de

potencia de 120Mva,

transformadores de medicin, etc.

d- Los equipos electrnicos son aquellos

tales como transmisores, transductores,

controladores lgicos programables (PLC), computadores, sensores, etc.

Una vez clasificados los equipos en las cuatro grandes categoras antes mencionadas,
se procede elaborar un listado donde se conjuguen dos conceptos muy importantes como son
modos de falla y riesgo asociado en la operacin. Combinando estos conceptos con los
registros histricos de fallas se puede establecer los equipos y ms preciso an, los
componentes que son susceptibles a fallas en un tiempo o frecuencia determinada
posibilitando de esta manera concentrar la atencin en aquellos componentes de alto riesgo.

2.4- Critcidad
Un sistema puede estar compuesto por un nmero grande de componentes y para esto
es necesario que se aplique algn mtodo para determinar la criticidad de sus componentes,
para crear el AMEF solo a los elementos ms importantes del sistema. En la figura 2.4 se
presenta el procedimiento para determinar criticidad de cualquier elemento. Partiendo que la
falla total de todo elemento produce una parada de lnea o interrupcin, se puede determinar
segn las condiciones que rodean su posible falla cual es la severidad para la operacin de la
lnea productiva.
Los valores que se encuentran en los recuadros son las ponderaciones que estn
asociadas a la severidad de cada caso. Este flujograma que emula las condiciones que
entorpecen la operacin del horno, puede ser aplicado bajo cualquier criterio de prdida que se
desee, como la calidad del producto, la seguridad de los trabajadores o la efectividad por la
disminucin del ritmo de operacin. Con lo cual, al conceptuar la funcin o rendimiento de un

26

equipo tambin debe englobarse estos conceptos puesto que tambin determinan el desempeo
de la mquina en su conjunto.

INICIO

ES
REPARABLE?

PARA LA
PRODUCCIN?

SI

NO
SI
5

PARA LA
PRODUCCIN?

NO

SI
4

AFECTA LA
PRODUCCCIN?

SI

AFECTA LA
PRODUCCCIN?

SI
3

NO

PARA LA
PRODUCCIN?

NO

NO

LA ROTURA ES
PREVISIBLE?

NO

SI

SI
4

NO
2

AFECTA LA
PRODUCCCIN?

SI
3

NO
1
Para efectos de la critcidad se considera: Criticidad 1 los que no paralizan la produccin; Criticidad 2 no son
reparables pero no afectan la produccin; Criticidad 3 los que afectan la produccin, criticidad 4 para la produccin y
afecta la produccin; criticidad 5 para la produccin.

Figura 2.4 Procedimiento para severidad de la falla.

2.5- Frecuencia de falla

El concepto de frecuencia de falla est asociado a dos fuentes principales: Las
especificaciones del fabricante determinan una vida til o tiempo de recambio terico para que
no se produzca una falla o interrupcin del proceso, y la segunda la brinda el histrico del

27

funcionamiento de los equipos; este ltimo solo establece las interrupciones del proceso y que
por mtodos estadsticos se puede determinar los tiempos promedios de fallas para un
porcentaje dado de estas.
Estas fuentes son las que permiten comenzar a dar forma a los planes de mantenimiento,
pero a los fines de este captulo, se hace necesario fijar un criterio para poder enmarcar las
frecuencias de recambio o falla y poder determinar cuales componentes, elementos o piezas de
los equipos son los que realmente representarn un riesgo para la continuidad de la operacin
de la lnea, para as aplicarle el anlisis de Modos y efectos de fallas. En la tabla 2.1 se
observa el criterio para cuantificar la frecuencia de falla y poder determinar la severidad que
sta representa para cada componente y su repercusin dentro de la disponibilidad operativa
de la lnea.
Tabla 2.1 Criterio para ponderacin de la frecuencia de falla.

DENOMINACIN

TIEMPO

PONDERACIN

MUY ALTA

MENOR A 1 MES

ALTA

ENTRE 1 Y 3 MESES

MEDIA

ENTRE 3 Y 6 MESES

BAJA

MAYOR A SEIS MESES

DESPRECIABLE

MAYOR A 1 AO

2.6- Equipos susceptibles a fallas

Al introducir todos los datos de la seccin anterior dentro de una tabla, se puede
condensar toda la informacin que nos permite establecer un criterio para determinar cual de
esos componentes o equipo (en un mbito mayor) son los que sern susceptibles a fallas con
un alto impacto para la continuidad operativa del sistema. La tabla 2.2 refleja un ejemplo de
los componentes propensos a falla de un sistema o conjunto, en esta tabla se observa que los

28

equipos ms susceptibles a falla estn relacionados directamente

con la criticidad y la

frecuencia de falla.

Tabla 2.2 Componentes propensos a fallas.

ZONA:

Cilindros de elevacin de electrodos F1,F2,F3

SISTEMA:

Regulacin de electrodos

CONJUNTO:

Central hidrulica

COMPONENTES

MODO DE FALLA

BASE DE

SOLTURA

FIJACION

DEFORMACIN

CILINDRO

FUGA DE ACEITE

HIDRULICO

RAYAS VASTAGO

CRITICIDAD

FRECUENCIA

PONDERACION

INDICE

3
5
1
1
4
1
1

2
1
1
1
1
1
1

6
5
1
1
4
1
1

3
4

DEFORMACIN
MANGUERAS Y
CONECTORES

Una vez que

FUGAS
DETERIORO

8
8

5
8
8

se tiene definida la criticidad de los equipos se procede a seguir un

procedimiento para armar el modelo del AMEF.

2.7- Identificacin de funciones y fallas

Una vez que el objetivo del anlisis ha sido establecido, el siguiente paso en el proceso del
AMEF es identificar funciones. Una funcin es el propsito para el cual fue diseada o
seleccionado un producto o proceso que est bajo el anlisis. Si se trata de un sistema, las
funciones deben ser tambin identificadas. Los modos de fallas potenciales o las categoras
de fallas pueden ser entonces identificados describiendo la forma en la cual el producto o
proceso falla. Los modos de falla caen en una de cinco categoras posibles de falla:

Falla total

Falla parcial

Falla intermitente

Falla antes de tiempo

Falla por sobre exigencia o sobre carga de la funcin

29

Ejemplo:
Motor de la bomba de la centralina de regulacin de electrodos:

No arranca

Arranca a baja revoluciones

Arranca errticamente

Arranca pero se para despus de un tiempo de funcionamiento

Arranca con un consumo de corriente por encima de la nominal

El propsito de agrupar los modos de falla en cinco grupos es para ayudar al equipo de
trabajo a identificar todos los posibles modos de falla. Analizando los modos de falla se
pueden revelar posibles modos de fallas inusuales que pudieran pasar desapercibidas en
ciertas ocasiones.

2.8- Efectos de falla

Luego de que las funciones y modos de falla han sido establecidos, el siguiente paso
en el proceso de un AMEF es identificar las consecuencias potenciales cuando se presente un
modo de falla. Esto se canaliza a travs de una tormenta de ideas con el equipo de trabajo.

2.9- Ocurrencia
Las consecuencias son evaluadas en trminos de ocurrencia, sta se define como la
probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla durante la
vida esperada del producto, es decir, representa la remota probabilidad de que el cliente
experimente el efecto del modo de falla.
Para obtener el valor de la ocurrencia se ha definido una escala del 1 al 10, la escala se
divide en la siguiente forma: muy baja, baja, moderada, alta, y muy alta, cada uno de estos
escalones depender de unos porcentajes de avera que se le ha asignado a cada escaln, si la
avera se encuentra en 1.500.000 averas entonces se defini que la probabilidad del incidente
era casi nulo, si se encontraba 1 en 15.000 se defini que era bajo, si se encontraba 1 en 80 se
defini como moderado, si se da una en 8 averas se defini como alta y si se da una avera cada
2 fallas se defini como muy alta. En la tabla 2.3 se muestra la forma como se realiza el criterio
de evaluacin y clasificacin de la ocurrencia, en caso de obtener valores intermedios se asume
el superior inmediato, y si se desconociera totalmente la probabilidad de falla se debe asumir
una ocurrencia igual a 10.

30

Tabla 2.3 Criterio de evaluacin sugerido y sistema de clasificacin para la ocurrencia de

los modos de falla
Probabilidad del incidente

Muy alto: El incidente es casi inevitable

Alto: Incidentes repetitivos

Moderado: Incidentes ocasionales

Bajo: Relativamente pocos incidentes

Muy baja: El incidente es casi nulo

Porcentajes de averas

Fila

1 en 2

10

1 en 3

1 en 8

1 en 20

1 en 80

1 en 400

1 de 2000

1 en 15.000

1 en 150.000

1 en 1.500.000

2.10- Severidad
El primer paso para analizar el riesgo es cuantificar la severidad de los efectos. Los
efectos se cuantifican en una escala determinada. Para este modelo se determin una escala
del 1 al 10, siendo el nivel 10 el ms severo y el nivel 1 el menos severo. Se asume que
todos los efectos se producirn cuando el modo de falla ocurre. Por lo tanto el efecto ms
severo tiene precedencia cuando se evala el riesgo potencial. Para determinar la severidad es
necesario tomar en cuenta lo siguiente: si el modo de falla interrumpe o no la operacin, si
impacta la calidad o acabado del producto, si ocurre con previo aviso o no y algo muy
importante como es el impacto en la operacin segura del equipo. En la tabla 2.4 se muestra el

31

criterio de evaluacin y clasificacin de la severidad de los efectos propuestos para este

modelo.
Tabla 2.4 Criterio de evaluacin sugerido y sistema de clasificacin para la severidad de los
efectos.

Efecto
Peligroso sin aviso

Peligroso con aviso

Muy alto

Criterio: Severidad del efecto para AMEF

en Diseo
La falla afecta la operacin segura del
producto, la falla ocurre sin previo aviso,
puede ocasionar daos al operador
La falla afecta la operacin segura del
producto, la falla ocurre con previo aviso,
puede ocasionar daos al operador
La falla afecta la operacin segura del
producto, la falla ocurre con previo aviso

Nivel
10

alto

No Afecta la operacin pero funciona con

un desempeo menor al de diseo o el
requerido por la planta.

moderado

Interrupcin menor en el proceso, con

disminucin de algunas de sus funciones

Bajo

Interrupcin menor en el proceso.

Muy bajo

interrupciones en el proceso, pero con

anomalas con respecto de: acabado, ruido,
vibracin etc.

Menor

interrupciones en el proceso, pero con

anomalas con respecto de: acabado, ruido,
vibracin etc.

Muy menor

Sin interrupciones , pero con anomalas con

respecto de: acabado, ruido, vibracin etc.

Ninguno

El modo de falla no tiene efecto

2.11- Deteccin
Los valores de deteccin estn asociados a dos tipos de control. Como son control
tipo1: detectar las causas o mecanismos de falla

y control de tipo2: detectar subsecuentes

Modos de Falla. Un valor de deteccin se asigna a un tipo de control, lo cual representa una
habilidad colectiva

de detectar causas y modos de falla. Los controles pueden ser

agrupados y tratados como un sistema cuando ellos operan independientemente, as cada

32

control individual aumenta la capacidad de deteccin global. En la tabla 2.5 se muestra el

criterio de evaluacin y clasificacin para la deteccin de una causa de falla.
Tabla 2.5 Criterio de evaluacin sugerido y sistema de clasificacin para la deteccin de
una causa de falla
Deteccin
Casi imposible

Criterio: probabilidad de deteccin

No existe controles conocidos para detectar
el modo de falla o la causa

Muy remota

Probabilidad muy remota que los controles

vigentes detecten el modo de falla o la causa

Remota

Probabilidad remota que los controles

vigentes detecten el modo de falla o la causa

Muy baja

Probabilidad muy baja que los controles

vigentes detecten el modo de falla o la causa

Baja

Probabilidad baja que los controles vigentes

detecten el modo de falla o la causa

moderado

Probabilidad moderada que los controles

vigentes detecten el modo de falla o la causa
Probabilidad moderada alta que los controles
vigentes detecten el modo de falla o la causa
Probabilidad alta que los controles vigentes
detecten el modo de falla o la causa
Probabilidad muy alta que los controles
vigentes detecten el modo de falla o la causa
Probabilidad casi certeza total que los
controles vigentes detecten el modo de falla
o la causa

Moderadamente alta
Alta
Muy alta
Casi certeza total

Nivel
10

4
3
2
1

2.12- Causa de Modo Y Efecto De Falla.

Despus de que los efectos y severidad han sido determinados, el siguiente paso es
identificar las causas de los modos de falla. La identificacin debe comenzar con los modos
de falla que tienen los efectos ms severos. En el AMEF las causas son errores especficos
en trminos de algo que debe ser corregido o controlado. En el AMEF se asume que los
sistemas tienen la ingeniera adecuada, con lo cual no toma en cuenta fallas de ingeniera.

2.13- Controles actuales que se le hacen a los equipos

Los controles se agrupan segn su propsito de la siguiente forma:

33

Tipo 1: Estos controles previenen la causa o modo de falla desde el origen o reducen su
rata de causa
Tipo2: Estos controles detectan la causa o el modo de falla y conducen a una accin
correctiva.
Tipo 3: Estos controles detectan el modo de falla antes que el producto alcance al cliente

2.14- Nmero de prioridad de riesgo

El nmero de prioridad de riesgo (PRN) es una representacin o producto matemtico
de la gravedad de un grupo de efectos (severidad), la probabilidad que la causa provocara la
falla asociada con esos efectos (ocurrencia) y la habilidad de detectar la falla antes que esta
llegue al cliente (deteccin). Este nmero lo podemos expresar mediante la ecuacin 10

RPN=S*O*D

(10)

Donde
RPN es el nmero de prioridad de riesgo
S es la severidad
O es la ocurrencia
D es la deteccin

2.15- Ajuste y afinacin

El resultado final o parcial de un proceso continuo es el de indicar las acciones a tomar
para reducir riesgos, ya sean acciones contingente, acciones correctivas o acciones
preventivas, las acciones a tomar dependern del estado de cada caso estudiado. Existe la
posibilidad que la conclusin final sea la de no tomar ninguna accin, en caso de ser as esto
debe ser reflejado, porque existe la probabilidad

que el no tomar accin sea la causa de

otros modos de falla que se han pasado por alto.

En las tablas 2.6 se presenta el modelo del formato final para aplicar la metodologa
AMEF y en la tabla 2.7 se muestra un ejemplo de la aplicacin de la metodologa a uno de los
equipos del sistema de regulacin de electrodos como lo es, la servovalvula que comanda el
movimiento del cilindro de elevacin de brazo portaelectrodo. En esta tabla se observa el
ndice de prioridad de riesgo de cada uno de los modos de falla, indicando al usuario cuales son
los modos de falla de mayor riesgo.

34

Tabla 2.6 modelo del formato AMEF

DESCRIPCION O
NMERO DE
EQUIPO SAP

FUNCION DE
LA
OPERACION

FALLA POTENCIAL

MODO
DE LA
FALLA

EFECTO
DE LA
FALLA

CONTROLES
ACTUALES

EVALUACION
AJUSTE Y
AFINACION

CAUSA DE
LA FALLA

IPR

OCURRENCIA

SEVERIDAD

DETECCION

RIESGO

ACCIONES
A TOMAR

Descripcin o nmero del equipo SAP: descripcin y nmero segn SAP

Funcin de la falla: Funcin de operacin del componente que se va a analizar
Modo de Falla: describe cada una de las posibles fallas
Efecto de Falla: describe los efectos de la falla
Causa de Falla: enumera todas las posibles causas de los modos de falla.
Controles actuales: enumera cada uno de los controles que previenen cada uno de los modos de falla
Ocurrencia: evaluacin de la probabilidad que suceda una causa en particular y resulte en un modo de falla.
Severidad: una evaluacin de cuan perjudicial es sobre el cliente el efecto de un modo de falla potencial.
Deteccin: es una evaluacin de la probabilidad que un control vigente detecta la causa de un modo de falla en si mismo,
previnindolo y alertndolo antes que alcance el cliente.
Riesgo: es un producto matemtico de los niveles numricos de severidad, ocurrencia, y deteccin. PRN=S*O*D* este numero
se utiliza para colocar en prioridad un producto.
Ajuste y afinacin: son las acciones a tomar ya sean contingentes, preventivas o correctivas.
34

35

Tabla 2.7 Ejemplo de la aplicacin del AMEF

DESCRIPCION O
NUMERO DE
EQUIPO SAP

FUNCION DE
LA
OPERACION

FALLA POTENCIAL
MODO DE LA
FALLA

82224
SERVOVALVULA
FASE 1

Transformar o
cambiar la
seal de
entrada
anloga en una
salida
hidrulica
(flujo o
presin. Para
dar un alto
grado de
exactitud o
precisin en el
movimiento de
los brazos
porta
electrodos..

1. Fugas externas

2. fugas internas

EFECTO DE LA
FALLA
1. bajo
rendimiento en
la proporcin
del fluido

CONTROLES
ACTUALES
CAUSA DE LA FALLA

1. desajuste en
conectores, rotura de
tuberas

O
1. inspeccin de
fugas.

2. no se mantiene
en posicin
nula

2. desgaste en cmaras
del bloque hidrulico

2. verificacin
recorrido de la
servo

3. corrido punto
nulo mecnico

3. no se mantiene
en posicin
nula

3. descalibracin

3. verificacin del
punto nulo
mecnico de la
servovalvula

4. corrido punto
nulo
electrnico.

4. no se mantiene
en posicin
nula

4. descalibracin

4. verificacin del
punto nulo
electrnico de la
servovalvula

5. suciedad en el
sistema de
toveras

5. problemas en el
recorrido del
vstago interno

5. filtrado insuficiente del

fluido hidrulico

5. verificacin de
condicin del filtro

6. no se mueve el
vstago interno

6.

6. viscosidad del fluido

hidrulico por debajo de
lo especificado,

6. chequeo peridico
de la viscosidad del
fluido hidrulico

problemas en
el recorrido del
vstago interno

EVALUACION
S

AJUSTE Y AFINACION

IPR

24

10

180

28

128

10

10

200

1. ajuste de racores aun

cuando no exista fuga,
2. cambio de servo vlvula
3. ajuste del punto nulo
hidrulica
4. ajusto del punto nulo
electrnico
5. cambio del filtro de
entrada del fluido de la
servo
6. llevar la viscosidad del
fluido correspondiente al
especificado para la
servovalvula.

35

36

En la figura 2.5 se muestra un resumen del proceso de AMEF explicado en este trabajo.

IDENTIFICACION DE FUNCIONES

IDENTIFICACION DE MODOS DE FALLA

IDENTIFICACION DE EFECTOS

DETERMINACION DE SEVERIDAD

APLICACIN DE PROCEDIMIENTOS DE
CONSECUENCIAS POTENCIALES

IDENTIFICACION DE POSIBLES CAUSAS

IDENTIFICACION CAUSA RAIZ

IDENTIFICACION DE OCURRENCIA

DETERMINACION DE SEVERIDAD

APLICACIN DE PROCEDIMIENTOS DE
CONSECUENCIAS POTENCIALES

IDENTIFICACION DE POSIBLES CAUSAS

Figura 2.5 Resumen del proceso de AMEF

2.15 Ventajas del ndice de prioridad de riesgo

El ndice de prioridad de riesgo IPR ayuda a identificar los riesgos ms serios y
conducir a la accin correctiva, tambin al momento de chequear un elemento o equipo,
para dar una orientacin de los aspectos que se deben revisar con un orden de prioridad de
una manera simplificada.

37

La escala del ndice de riesgo IPR tiene implcitas propiedades estadsticas, la escala del
IPR para este modelo se catlogo con una escala del 1 al 1000, segn datos estadsticos el
valor promedio de IPR es 166, adems, solo el 6% de todos los valores de IPR estn por
encima de 500, siendo la media de 106, con lo cual se puede dividir el IPR en tres grandes
grupos, IPR bajo, medio y alto, tal como se muestra en la

grafica de la figura 2.6.

GRUPOS DE INDICE DE PRIORIDAD DE RIESGO

IPR ALTO;
mayores a 500;
6%

IPR BAJO;
menores 105;
24%

menores 105
entre 105 y 500
mayores a 500
IPR MEDIO; entre
105 y 500; 70%

Figura 2.6 grupos de ndice de prioridad de riesgo.

2.16 Control automtico del movimiento de electrodos.

Un horno de arco elctrico utilizado para la produccin de acero, transforma la energa
elctrica en energa trmica mediante el uso de electrodos de grafito a travs del arco elctrico.
El

arco elctrico se produce con una descarga de corriente elctrica entre dos electrodos a

travs de una carga

metlica que se encuentra a tierra. Los electrodos poseen tres

controladores de tipo PID independientes para cada sistema de elevacin de electrodo con la
finalidad de controlar el arco elctrico, el control se realiza a travs de la lectura de las

38

variables de corriente y tensin del secundario del transformador.

El control automtico del movimiento de los electrodos se hace de dos formas,
controlando solo por corriente o controlando por impedancia calculada, ambas tcnicas
tiene sus ventajas, la primera es conveniente utilizarla cuando en el proceso de fusin se
tiene acero lquido, en esta etapa de fusin es conveniente colocar como variable a controlar
directamente la corriente, debido a que los electrodos tienen menos perturbacin con la
superficie de contacto, en cambio la regulacin por impedancia es conveniente utilizarla en
la primera etapa de fusin, ya que esta primera etapa es muy inestable debido a que se est
comenzando a fundir la chatarra, y se necesita tener mayor precisin, es por esto que la
variable a controlar es la impedancia, sta se est calculando en cada ciclo del PLC
(controlador lgico programable, traduccin de siglas en espaol) y ajustando el controlador
a esta variable.
Es

por esto que se ha desarrollado una tcnica de control que combina dos tipos de

regulacin:

Regulacin por Impedancia: se utiliza en la primera etapa de la fusin o despus de

alguna interrupcin de la operacin del horno, la impedancia es calculada en cada ciclo
del PLC (20mseg) a travs de la lectura de corriente y tensin en el intermedio del
transformador..

Regulacin por Corriente: sta es activada al considerar que el contenido slido del
horno ha sido fundido y se encuentra en bao plano. Tambin se utiliza cuando, al
estar seleccionada la regulacin por impedancia en cualquiera de las tres fases, se
obtiene un error mayor al veinte (20) por ciento en la tensin del secundario con
respecto al valor terico, calculado segn la posicin de TAPs (cambiador de tomas
bajo carga) de funcionamiento del Transformador. Al desaparecer el error se vuelve a
la Regulacin por Impedancia.

La utilizacin de una tcnica u otra tambin va a depender del perfil de carga que se le
haga al horno las cuales ya estan preestablecidas, en la Aceria de Palanquillas se aplican dos
tipos de carga una es 100% de HRD (hierro de Reduccin Directa) y la otra es 80% HRD y
20% de chatarra. En la tabla 2.8 se muestra la seleccin del tipo de regulacin dependiendo
del tipo de carga.

39

Tabla 2.8 Perfiles para la Seleccin del Tipo de Regulacin.

TIPO DE

REGULACIN

PERFIL O

REGULACIN

PARA:

DEMORAS

TIPO de CARGA

Carga 80 20

CONDICION (es)

Energa Activa menor o igual

a once (11) MWh

REGULACIN
POR

Carga 100 %

Energa Activa menor o igual

IMPEDANCIA

a un (1) MWh
INTERRUPCION

Demora menor a

Duracin:

dos

una (1) hora

adicionales

(2)
la

MWh
Energa

Activa al momento de la
interrupcin
Demora mayor a
una (1) hora

Duracin: ocho (8) MWh

adicionales

la

Energa

Activa al momento de la
interrupcin. (Horno Fro).

TIPO de CARGA

Carga 80 20

Energa Activa mayor a once

(11) MWh

REGULACIN
POR

Carga 100 %

Energa Activa mayor a un (1)

CORRIENTE

MWh
INTERRUPCIN

Demora menor a
una (1) hora

Duracin: a partir de dos (2)

MWh

consumidos

tras

la

interrupcin.
Demora mayor a
una (1) hora

Duracin: a partir de ocho (8)

MWh

consumidos

tras

la

interrupcin

En el caso que se seleccione el perfil de carga de ms de una (1) cesta, se extender la

regulacin por impedancia luego de la interrupcin hasta once (11) MWh adicionales a la
energa consumida al momento de la desconexin.

40

2.16.1 parmetros de entonacin de los controladores PID

Segn la estrategia de control usada en las etapas de fusin del horno, se tienen distintos
parmetros de entonacin de los lazos de control. Estos parmetros se auto seleccionan
dependiendo de cada etapa, cada etapa es definida en funcin de la energa consumida
(MWh).
En la tabla 2.9 se presentan lo valores de los parmetros de control de cada uno de los
controladores PID por etapas de fusin, en la tabla muestra que los valores para la accin
derivativa del PID se encuentran en cero para todas las selecciones, esto es debido que para
este sistema en particular esta componente del controlador lleva el sistema hacia la
inestabilidad as que se decidi no utilizarlo, con lo cual el controlador que como un
controlador PI, estos parmetros estn sujeto a cambios y depender del desempeo del horno
ya que las condiciones cambian, ya sea por reemplazo de equipamiento mecnico, tales como
brazos portaelectrodos o hasta la misma alineacin de los mismos, en caso que se de un
cambio en el horno es necesario chequear los parmetros y en algunos casos realizar nuevos
ajustes.
Tabla 2.9 Parmetros de Control, por etapas de fusin

Etapa

Condicin

Proporcional
(P)

Integral
(I)

Derivativa
(D )

Tiempo de
Filtrado
(min.)

F1: 2.2
F2: 2.4
F3: 2.3
F1: 1.6
F2: 2.0
F3: 2.2

F1: 0.04
F2: 0.08
F3: 0.04
F1: 0.08
F2: 0.04
F3: 0.01

Todas = 0

Todas
0.001

Todas = 0

Todas
0.001

Primera de
Impedancia

Energa menor a 1
MWh

Segunda de
Impedancia

Energa mayor a 1
MWh y regulando
por Impedancia

Primera de
Corriente

Regulando por
Corriente y TAP
distinto de uno (1)

F1: 2.5
F2: 2.9
F3: 2.6

F1: 0.01
F2: 0.0095
F3: 0.035

Todas = 0

Todas
0.001

Segunda de
Corriente

Regulando por
Corriente y TAP
igual a uno (1)

F1: 2.7
F2: 2.5
F3: 2.6

F1: 0.008
F2: 0.008
F3: 0.005

Todas = 0

Todas
0.001

41

2.16.2 Valores de set point por fase

Segn el tipo de regulacin, impedancia o corriente, los puntos de operacin deseados varan
de acuerdo a la posicin del TAP del transformador. Como se muestra en la tabla 2.10 y
2.11
Tabla 2.10 Valores de Set Point para la Regulacin por Impedancia.
TAP

Impedancia Deseada Fase 1

Impedancia Deseada Fase

Impedancia Deseada Fase 3

(mOhms)

2 (mOhms)

(mOhms)

9.987

9.987

9.956

9.580

9.580

9.580

9.800

9.800

9.800

8.726

8.726

8.726

8.726

8.726

8.726

8.626

8.534

8.760

7.695

7.695

7.695

7.695

7.695

7.695

7.587

7.500

7.695

10

7.160

7.160

7.160

11

7.160

7.160

7.160

12

6.772

6.682

6.772

13

7.000

7.000

7.000

14

7.000

7.000

7.000

15

8.000

8.000

8.000

16

8.000

8.000

8.000

17

8.000

8.000

8.000

18

8.000

8.000

8.000

19

8.000

8.000

8.000

20

8.000

8.000

8.000

21

8.000

8.000

8.000

42

Tabla 2.11 Valores de Set Point para la Regulacin por Corriente

TAP

Corriente Deseada Fase 1

Corriente Deseada Fase 2

Corriente Deseada Fase 3

(kAmp)

(kAmp)

(kAmp)

61.8

62.0

61.0

63.0

63.0

63.0

63.0

63.0

63.0

64.0

64.0

64.0

64.0

64.0

64.0

67.0

67.0

66.0

66.0

67.0

66.0

66.0

67.0

66.0

66.0

67.0

66.0

10

66.0

67.0

66.0

11

68.0

67.0

66.0

12

70.0

70.0

68.0

13

70.0

70.0

70.0

14

70.0

70.0

70.0

15

52.0

52.0

52.0

16

52.0

52.0

52.0

17

52.0

52.0

52.0

18

50.0

50.0

50.0

19

48.0

48.0

48.0

20

46.0

46.0

46.0

21

44.0

44.0

44.0

43

2.16.3 Proteccin por sobrecorriente a travs del software

Existen dos (2) niveles de proteccin por sobrecorriente en el secundario:

proteccin Instantnea

proteccin Temporizada

Han sido desarrolladas por software, programados en el PLC que controla la Regulacin de
electrodos. La proteccin instantnea como

su palabra

lo indica se realiza de manera

instantnea, es decir en cada ciclo del PLC (20mseg) se toma una muestra de corriente y se
compara con el valor de corriente establecido para cada TAP del transformador, si esta
corriente es igual o mayor a la establecida en la tabla se genera una alarma de sobrecorriente.
La proteccin temporizada la realiza temporizada a 3 segundos, es decir se compara la
corriente real con la establecida en la tabla de corrientes temporizada asociada a cada TAP y
si es igual o mayor a este se genera una alarma de sobrecorriente temporizada. Al generarse la
alarma de sobrecorriente instantnea los electrodos pasan a trabajar de modo automtico a
manual y suben al 100 % de la velocidad mxima hasta alcanzar un valor de corriente llamada
de restablecimiento, si la alarma generada es la temporizada entonces de igual manera pasan a
modo manual permitiendo subir los electrodos hasta un valor de restablecimiento de corriente
tal que no permita extinguir el arco en las fases, para el ajuste de estas protecciones se dio un
compromiso entre la proteccin del transformador y la estabilidad del arco elctrico, debido a
que si se sube la fase hasta alcanzar una corriente muy baja, entonces se desestabiliza el
arco, por lo que la corriente de reestablecimiento se ajusto de manera que no extinguiera el
arco elctrico. Los valores de proteccin, tanto instantneos como temporizados y los valores
de reestablecimiento dependen de la posicin del TAP del Transformador en la tabla 2.12 se
muestra los valores de proteccion de corriente

correspondientes a cada TAP del

transformador, tanto temporizadas como instantneas.

Al ocurrir Sobrecorriente, temporizada o instantnea en alguna fase, el lazo de control
correspondiente pasa a modo manual y la las fases que estn en sobrecorriente suben al 60
% de la velocidad mxima que puede subir el electrodo. Al alcanzar la corriente de
reestablecimiento (ver tabla 2.12) el lazo de control pasa de nuevo a modo automtico
buscando nuevamente su

valor de corriente de set point o su valor correspondiente de

impedancia de set point segn sea la regulacin que este en proceso.

44

Tabla 2.12 Valores de Proteccin por Sobrecorriente

Proteccin

Corriente de Reestablecimiento,

Instantnea

Proteccin Temporizada (1 seg.)

considerando la inercia por subida

TAP

(kAmp)

(kAmp)

rpida del electrodo kAmp

70

68

64

70

67

63

75

70

63

71

68

65

72

70

66

80

75

70

80

74

68

80

73

69

83

74

71

10

80

75

70

11

80

80

70

12

85

80

75

13

85

80

70

14

85

75

70

15

80

75

70

16-27

80

75

70

Graficas Ilustrativas
En la Figura 2.7 se muestra el comportamiento del TAP del Transformador (en azul) a lo
largo de la colada, para una carga con 85% de HRD y el resto de chatarra. La potencia (en
rojo) muestra el comportamiento tpico de la etapa de fusin y la etapa de bao plano. La
Energa consumida (amarilla), la cual es una integracin de los

valores de energa

muestreados en cada ciclo del PLC esta muestra que no ocurri interrupcin durante esta
colada ya que es ascendente continua.

45

Figura 2.7 Carga 85 % HRD. 55 min. Power ON; Potencia Promedio de 98 MW; Energa
Consumida 90MW/h. Carga Total 212 Ton.

En la Figura 2.8 se muestran los valores de TAP (azul), potencia (roja) y energa consumida,
la cual es una integracin de los valores de energa muestreados en cada ciclo del PLC
(amarilla), para una colada con 100% de HRD de carga. En un minuto se va a TAP 1 y se
controla por Corriente.

46

Figura 2.8 Carga 100% HRD. 100MW Potencia promedio; 105 MW/h de Energa consumida,
Power ON de 63 min. Carga Total 220 Ton.

En la Figura 2.9 se observa una colada con interrupcin. Se nota claramente la variacin del
TAP (azul). El corte de la energa consumida que es la integracin de las muestras de energa
tomadas en cada ciclo del PLC, (amarilla) y el reestablecimiento de la potencia (roja) tras el
reinicio de la colada, que como se indica en la tabla 2.8 si la interrupcin del proceso es menor

47

a una hora se conecta el horno en regulacin por impedancia los primeros 2 MWh consumidos
y luego se pasa a regular por corriente, si la interrupcin del proceso es mayor a una hora se
comienza con impedancia durante los primeros 8 MWh consumidos y luego se pasa a regular
por corriente, esto para garantizar estabilidad en el arco, debido a que la superficie del acero se
endurece.

Figura 2.9 Comportamiento del TAP del Trasformador y la potencia ante alguna interrupcin
del proceso

48

CAPTULO III
RESULTADOS
3.1- Valor agregado de la implementacin del modelo
El objetivo fundamental del presente trabajo es el diseo de un modelo de
mantenimiento para la regulacin de electrodos basado en la metodologa AMEF. El sistema
de regulacin es uno de los sistemas ms importantes del proceso de fusin de acero, debido
a que el funcionamiento de este sistema repercute directamente en la vida til de los
electrodos, consumo de refractarios y aprovechamiento de la energa elctrica es por esto
que mediante la

eliminacin de los modos de fallas potenciales del sistema se obtiene

beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de
reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo que se relaciona
con la satisfaccin del cliente y con su percepcin de la calidad de operacin del sistema.
Por otro lado, la utilizacin del AMEF apoya y refuerza la mejora continua de los
sistemas. Debido a que, en el se desarrolla una lista de modos de fallas potenciales,
clasificados conforme a su probable efecto sobre el producto. Proporciona un formato
documentado abierto para recomendar acciones que reduzcan el riesgo para hacer el
seguimiento de ellas, detecta fallas en donde son necesarias caractersticas de auto correccin
o de leve proteccin, identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera
podran pasar desapercibidos, detecta fallas primarias, pero a menudo mnimas, que pueden
causar ciertas fallas secundarias, proporciona un punto de visto fresco en la comprensin de
las funciones del sistema, como ejemplo de esto es los efectos que la viscosidad del fluido
hidrulico hace sobre los elementos hidrulicos, estudiando sus distintas causas de falla y los
efectos sobre los componentes se puede detectar rpidamente si el fluido esta dentro de las
especificaciones tcnicas. Con las mejoras detectadas en la implementacin del modelo,
especialmente en los lazos de control se obtuvieron mejoras en los tiempos de fusin de un
promedio de 65 minutos a un promedio de 60 minutos por colada lo que dio como resultado
una colada mas, en 24 horas de programa de operacin, esto debido a un incremento de la

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potencia promedio de 90MW a 95MW, esto se logr a travs de la estabilizacin del arco
elctrico en el bao de acero liquido. Si se cuantifica la colada adicional en dlares esto
resulta una ganancia de 48.000 dlares al da adicionales.
Es de hacer notar que este tipo de regulacin, con definicin de perfiles de carga y la
alternabilidad de regulacin por corriente a impedancia es la primera vez que se implementa en
alguna de las en las aceras del grupo TECHINT.

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CAPTULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1- Conclusiones
Mediante la realizacin del presente informe, se establece la importancia y el alcance de
los beneficios que proporciona el Anlisis de Modo y Efectos de Falla Potencial como una
herramienta para examinar todas las formas en que el sistema de regulacin de electrodos
pueda fallar; adems se hizo una revisin de la accin que debe tomar para minimizar la
probabilidad de falla o el efecto de la misma, tambin detecto las partes del sistema donde se
puede realizar mejoras para aumentar el rendimiento y la confiabilidad de funcionamiento
de las mismas
Dado que para la mayora de los productos y procesos no es econmico llevar a cabo el
AMEF para cada componente, se hizo necesaria la realizacin de los elementos crticos que
deben ser sometidos al mismo.
El AMEF es una tcnica de advertencia temprana, la prueba definitiva de los beneficios
viene dado por la continuidad del uso del producto, en la medida en que se le de continuidad
a la utilizacin del modelo se obtendrn resultados con adecuados grados de confiabilidad en
los equipos.
En el desarrollo del modelo se realizaron mejoras en el sistema a nivel de software
logrndose una disminucin de 5 minutos por colada de los tiempos de fusin, debido a un
mejor aprovechamiento del arco elctrico.
Es importante destacar que el modelo deja un valor agregado importante para los grupos
tcnicos que es toda la informa tcnica que se recopila para la construccin del modelo.

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4.2- Recomendaciones
Profundizar e implementar las nuevas tcnicas del mantenimiento moderno, debe ser
acogida de manera rpida y con la seriedad que ha caracterizado la nueva realidad industrial
de SIDOR. En principio, es conveniente reevaluar cada uno de los casos particulares para
determinar las optimizaciones que haya a lugar.
En este sentido el redimensionamiento de la manera como se esta haciendo el
mantenimiento debe ser una prioridad con la nueva historia del desempeo de los equipos que
se ha podido recopilar y junto con las nueva realidad de la planta en cuanto a compromisos de
produccin y calidad.
Finalmente, la consigna dentro de los planes de mantenimiento y ms general an, en
la gestin global, debe ser la constancia, y no debe apartarse de los principios bsicos del
mantenimiento Planear, hacer, verificar y actuar en consecuencia. Para cumplir con esto es
necesario educar y capacitar al personal que realiza da a da el mantenimiento preventivo

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BIBLIOGRAFA

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