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CAPITULO N14 Microestructura de Aleaciones no Ferrosas

En el captulo 13, la primera seccin contiene informacin que se aplica a aleaciones ferrosas y
no ferrosas (arreglo atmico y diagramas de fases). En este captulo se examinan las
microestructuras de las aleaciones no ferrosas, principalmente en aleaciones de aluminio y de
cobre. As como en aleaciones ferrosas, la microestructura de las aleaciones no ferrosas
determina las propiedades mecnicas de la pieza. Adems, la composicin qumica, la velocidad
en que ocurre la solidificacin en el molde, si es que se usa o no inoculacin, y tratamiento
trmico subsecuente (si es que alguno) todos juegan un papel en determinar la microestructura
de aleaciones no ferrosas.
DIAGRAMAS DE FASES NO FERROSOS
La figura 14.1 es el diagrama de fases para una aleacin Al-Si. El punto eutctico de esta
aleacin se encuentra en el 11.6% en peso de Si. La figura 14.2 muestra el diagrama de fases AlCu que es comnmente utilizado por los metalurgistas e investigadores para su trabajo. En la
figura 14.3 se muestra el ternario para las aleaciones Cu-Sn-Zn.
MICROESTRUCTURA DE ALEACIONES NO FERROSAS
Microestructura de aleaciones Al-Si
Como se estudi en el captulo 9, las aleaciones de colada de Al se dividen en grupos basados en
su elemento principal de aleacin. Por ejemplo las series 300 y 400 contienen silicio como
elemento aleante principal. La serie ms usada de stas es la 300. Las aleaciones Al-Si pueden
dividirse en tres amplios grupos: 1) Composiciones hipoeutcticas, conteniendo de 4 a 6 % Si; 2)
Aleaciones eutcticas, entre 10 y 13% Si; 3) Aleaciones hipereutcticas, conteniendo
aproximadamente 18 a 24% Si.

Efecto del Afino de Grano

Cuando solidifican las aleaciones Al-Si, normalmente forman granos equiaxiales y columnares
gruesos. La figura 14.4 ilustra estos tipos de grano despus de que se ha completado la
solidificacin. Como con otras aleaciones, el grado de coarsenes o longitud de los cristales
columnares depende de la temperatura de colada del metal fundido, de cun rpido solidifica el
metal en el molde y de cuantos ncleos estn presenten en el metal fundido. El tamao de
grano puede disminuirse aadiendo los elementos aleantes ms comunes usados con aluminio,
los cuales ayudarn a mejorar las propiedades mecnicas.

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Una forma de inoculacin llamada afinamiento de grano se usa para ayudar a formar una
estructura de grano fino. El afinante de grano se aade a la aleacin de aluminio fundida justo
antes de colarla al (los) molde(s). Los afinantes de grano ms comunes usados son Ti, B o Zr,
siendo un compuesto de TiB el ms popular. Los afinantes de grano proveen ncleos adiciones
que producen granos equiaxiales ms finos durante la solidificacin. La figura 14.5 muestra dos
muestras diferentes de una aleacin 319.0 colada en coquilla, una afinada y otra no. Note los
grano columnares mas grandes de la muestra no afinada v/s los granos equiaxiales de la
muestra final.
Se ha desarrollado un ensayo simple para evaluar el tamao de grano despus del afino. Este
ensayo consiste en colar el metal fundido en anillos de hierro de 76 mm de dimetro y 25 mm
de alto. El anillo se coloca sobre un bloque de slice fundida que sirve como aislante. El metal
fundido se cuela en el anillo y se deja solidificar. Despus que se ha completado la solidificacin
y se ha enfriado la muestra, se remueve del anillo. La muestra no tiene que ser pulida o cortada
porque la estructura granular es definida y clara. Las figuras 14.6a y 14.6b muestran este ensayo
y los resultados, ntese que este ensayo muestra la estructuras granular para molde
permanente, arena y fundicin a presin (die casting), basado en qu superficie se examine.
El afinamiento de grano ofrece las siguientes ventajas para las piezas fundidas de aleacin de
aluminio:
-Menos desgarro en caliente durante la solidificacin, lo que es propenso a ocurrir en las
aleaciones de aluminio de grano grueso.
-Menos contraccin en aleaciones de grano refinado.
-La porosidad es menos y ms distribuida en aleaciones de aluminio refinado, ofreciendo una
estanqueidad aumentada.
-Propiedades mecnicas mejoradas en secciones ms gruesas de piezas coladas usando
afinamiento de grano.
Efecto de la Modificacin Estructural

Siempre se ha mostrado inters en la modificacin estructural de las aleaciones Al-Si

hipoeutcticas y eutcticas. Estos dos tipos de aleaciones de Al-Si caen en el rango 5-13 % Si.
Incluidos en este rango de silicio estn las aleaciones A322.0, 319.0, 356.0 y 357.0, que a
menudo se utilizan en la produccin de piezas de aluminio. Al solidificar estas aleaciones, el
aluminio y el silicio solidifican como entidades separadas. El silicio que solidifica como silicio
puro permanece como formas puras de placas con forma acicular (agujas). Parte de este silicio

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se puede combinar con el aluminio y formar siliciuro de aluminio. El aluminio en s forma la

matriz que rodea al silicio.
Estas placas de silicio disminuyen la ductilidad de las aleaciones Al-Si. Para cambiar el tamao y
forma de las placas de silicio se utilizan modificadores; entre ellos estn el Na, Ca Sr y Sb. De
stos, el ms popular en USA y Canad es el Sr; el Sb ha encontrado aceptacin en Europa.
Debido a preocupaciones ambientales y de manejo, el Na ha perdido su popularidad como
modificador de aleaciones Al-Si. El Ca no es tan efectivo como el Na.
La modificacin de las aleaciones Al-Si se hace justo antes de colar la aleacin fundida en los
moldes. Casi todos los productores de estas aleaciones de aluminio las modifican antes de
enviarla a las fundiciones. Sin embargo, se ha encontrado que la modificacin vara en su
efectividad dependiendo de cmo la fundicin procesa la aleacin. As, las fundiciones han
encontrado mejor controlar completamente el proceso de modificacin aadiendo el
modificador justo antes de colar. La figura 14.7 muestra una aleacin A356.0 que no se modific
antes de colar. Note las formas oscuras tipo agujas que corresponden a placas de silicio.
El estroncio se aade a la aleacin fundida como una aleacin madre que contiene 10%
estroncio y 14% Silicio. Se ha encontrado que esta aleacin madre es un modo conveniente de
aadir el modificador y eliminar la incertidumbre asociada a la modificacin con Sodio. Otra
ventaja del estroncio sobre el sodio es que retiene su modificacin por mayor tiempo. Tambin
se ha informado que pequeas cantidades de sodio y calcio en el bao interfieren con la
modificacin del estroncio.
Pequeas adiciones de antimonio a las aleaciones Al-Si se pueden utilizar para modificar
estructuralmente estas aleaciones. Cuando se usa el antimonio permanece como un
constituyente de la aleacin y por lo tanto acta como un modificador permanente. Tambin se
ha informado que el antimonio no se ve afectado por el tiempo de mantencin, refusin o
desgasificado.
El estroncio y el sodio no son compatibles con el antimonio, y sus habilidades de modificacin se
ven afectadas adversamente. Adems las aleaciones modificadas con antimonio non son
recomendadas para aplicaciones en contacto con comida. El uso del antimonio con modificante
en las aleaciones de USA ha encontrado uso limitado debido a preocupaciones sobre
compuestos con antimonio potencialmente txicos; sin embargo esta preocupacin aun no se
ha resuelto completamente.
Las siguientes figuras muestran algunas estructuras Al-Si con y sin modificacin. La figura 14.8
muestra los efectos de solidificacin de una aleacin 356.0. Las figuras 14.9 y 14.10 muestran

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fotos de SEM a alto aumento de placas de silicio modificado y no modificado. Note que las
placas de silicio modificadas son mucho ms compactas.
El propsito de modificar las aleaciones Al-Si es la ductilidad. Al ver ms de cerca el silicio no
modificado, se parece a las hojuelas de grafito en fundicin gris. La ductilidad de las fundiciones
grises se reduce debido a estas hojuelas; lo mismo ocurre con las aleaciones Al-Si. Las placas de
silicio reducen su ductilidad; sin embargo, cuando se las modifica aumenta su ductilidad, as
como otras propiedades mecnicas.
Se ha desarrollado un instrumento que permite determinar cun bien se ha refinado y
modificado una aleacin Al-Si. Este instrumento trabaja de la misma forma que el eutectmetro
utilizado para medir el carbono equivalente y el nivel de silicio en las fundiciones.
Una muestra de aleacin a probar se cuela en un receptculo de arena especialmente
preparado que contiene una termocupla. La termocupla se conecta a un instrumento que
muestra una curva de enfriamiento para la aleacin. Basado en los puntos donde empieza la
solidificacin, donde comienza la detencin trmica y donde se ha completado la solidificacin,
el instrumento da una lectura de la calidad del afinamiento de grano y la calidad de la
modificacin.
La figura 14.11 muestra un instrumento de anlisis trmico y sus partes componentes. Puede
utilizarse un cuadro de tamaos de grano, como el de la figura 14.12, para representar
grficamente el nmero de tamao de grano que muestra el instrumento.
Se ha desarrollado otro mtodo de determinar las propiedades mecnicas de una aleacin de
aluminio. Se sabe bien que al solidificar las aleaciones de aluminio se forman dendritas. Cuanto
ms cerca unas a otras las dendritas, mejor las propiedades mecnicas. Se ha desarrollado una
forma de medir la distancia entre estas dendritas y se puede utilizar para determinar las
propiedades mecnicas de la aleacin de aluminio despus de la solidificacin. En Suecia se
desarroll el uso del espaciado entre brazos dendrticos (DAS) como herramienta para
determinar las propiedades mecnicas en fundiciones de aluminio (ver bibliografa al final del
captulo).
Efecto del Tratamiento Trmico
Todas las aleaciones de aluminio pueden ser tratadas trmicamente, puesto que todas pueden
recocerse. Sin embargo, no todas las aleaciones de Aluminio pueden tratarse trmicamente
para cambiar las propiedades mecnicas. Las fundiciones de aluminio se hacen de aleaciones
tratables y no tratables trmicamente. Las aleaciones no tratables trmicamente son aquellas
cuyas resistencias no se ven afectadas apreciablemente por tratamiento de solucin, temple y

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envejecimiento artificial. Las fundiciones de aleacin de aluminio hechas de aleacin no

tratables trmicamente se identifican a menudo como pertenecientes al temple F (De colada).
Tanto las aleaciones de aluminio tratables como no tratables trmicamente pueden ser
sometidos a tratamientos trmicos especficos para propsitos que no sean aumento de su
resistencia. Las aleaciones de aluminio tratables trmicamente son aquellas que tienen Cu, Mg o
Zn y combinaciones de Mg y Si.
Las aleaciones para fundicin por inyeccin normalmente no son tratadas en solucin aunque
algunas composiciones de la serie 300 podran ver aumento sustanciales en su resistencia. La
naturaleza de la fundicin por inyeccin convencional es tal que tienden a formar ampollas
cuando se someten a temperaturas de tratamiento trmico de solucin. Esto es debido a gases
altamente comprimidos atrapados en las piezas fundidas por inyeccin durante el proceso de
colada. Mejoras en el proceso de inyeccin han resultado en una mejor calidad interna y
compatibilidad con prcticas de tratamiento de solucin as que algunas de estas aleaciones por
inyeccin pueden llegar a ser incluidas en la categora de tratables trmicamente.
El tratamiento trmico s mejora las propiedades; sin embargo muchas piezas de aluminio
cumplen con las especificaciones sin tratamiento trmico y pueden ser usadas de colada. La
letra F identifica aquellas piezas que pueden ser utilizadas en estado de colada. Sin embargo en
este estado pueden haber presente altos esfuerzos residuales en la pieza.
Dependiendo de la aleacin de aluminio y del proceso de colada usado las aleaciones de
aluminio de colada son susceptibles a un crecimiento dimensional y baja resistencia y una
disminucin en tenacidad y resistencia a la corrosin. Para superar estos problemas y para
mejorar la resistencia y ductilidad las piezas de aleacin de aluminio pueden ser tratadas
trmicamente por uno o ms ciclos de calentamiento y enfriamiento. Este tratamiento trmico
incluye tres operaciones bsicas: tratamiento de solucin, temple y envejecimiento.
Combinaciones de estos tratamientos trmicos incluyen estabilizacin y alivio de tensiones;
recocido. El recocido y endurecimiento por envejecimientos son denominados temple. A estos
temples se les asigna una letra y un nmero. A saber:
T2: Recocido
T4: Tratamiento trmico de solucin, temple
T5: Solo tratamiento de envejecimiento artificial, baja temperatura
T6: tratamiento trmico de solucin, temple, envejecimiento
T7: tratamiento trmico de solucin, Temple, sobre envejecimiento
Los detalles de estos procesos de tratamientos trmicos pueden encontrarse en la literatura
dada al final del captulo.
Las piezas de aluminio a veces son tratadas trmicamente por una o ms de las siguientes
razones:

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Homogenizacin
Alivio de tensiones
Estabilidad dimensional y maquinabilidad mejorada
Resistencia, ductilidad, tenacidad y resistencia a la corrosin optimizadas
Las microestructuras de fundiciones de aleacin de aluminio en estado de colada F no son
homogneas. LA razn para esto es que los aleantes y elementos de impureza tienden a
segregar en redes de constituyentes eutcticos. La homogenizacin distribuira estos elementos
uniformemente a travs de la matriz de modo que las propiedades de la pieza sean uniformes.
Los esfuerzos residuales se crean en la pieza mientras se enfra desde la temperatura de colada
y temperaturas de solucin. Estos esfuerzos residuales pueden ser el resultado del enfriamiento
y contraccin de la pieza, mal diseo de la pieza o moldes y almas que restringen la contraccin
de la pieza. Al calentar la pieza en una temperatura intermedia se pueden aliviar las tensiones
residuales. Para mantener tolerancias dimensionales ajustadas durante y despus del
mecanizado se deberan tratar trmicamente las piezas para formar fases precipitadas estables
y deplete la matriz de soluto en exceso.
La mayor razn para tratar trmicamente aleaciones de aluminio es mejorar las propiedades
mecnicas y resistencia a la corrosin. Esto puede lograrse esferoidizando partculas de fases
constituyentes y por endurecimiento por precipitacin. La resistencia a la corrosin se mejora
homogenizando la distribucin de elementos de aleacin y disolviendo fases fcilmente
oxidadas tales como Siliciuro de magnesio (Mg2Si). A menudo el tratamiento trmico es un
compromiso para maximizar las propiedades importantes a costas de otras. Con esto en mente
los principios de endurecimiento por envejecimiento se utilizan para disear los tratamientos
trmicos para cada caso en particular.
El tema del tratamiento trmico de fundiciones de aleacin de aluminio es bastante complejo
ms all del objetivo de este libro. Hay referencias citadas en la biografa del libro.
Microestructura de otras aleaciones de Aluminio
El silicio es incuestionablemente el elemento de aleacin ms importante en la mayora de las
fundiciones de aleacin de aluminio. No solo mejora la colabilidad de las aleaciones de aluminio
sino que tambin juega un rol en mejorar las propiedades mecnicas. Hay dos otros elementos
que se usan comnmente para mejorar las aleaciones de aluminio para razones especficas: Cu y
Mg.
Aleaciones Aluminio Cobre

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La serie 200 de aleaciones de aluminio contiene cobre como elemento de aleacin principal. El
cobre tiene mayor impacto de todos los elementos de aleacin usados para incrementar la
resistencia y dureza. Sin embargo si el contenido de cobre excede aprox. Un 12 % puede
deteriorar las propiedades mecnicas. Bajo condiciones de equilibrio aproximadamente 6,5% de
cobre es soluble en aluminio a las temperaturas de solidificacin (548C). A temperatura
ambiente la solubilidad disminuye a menos de 0,5% de cobre. Esta disminucin en solubilidad
da cuenta de la susceptibilidad de las aleaciones aluminio cobre al ser tratadas trmicamente.
Es el aluminuro de cobre, un compuesto intermetalico que permite que esta aleacin sea
tratada trmicamente. Las fundiciones de aleacin de aluminio de mayor resistencia son
aquellas de la serie 200 que tambin contiene algo de magnesio. La figura 14.13 es una
micrografa de una aleacin de aluminio de cobre con aproximadamente 4% de cobre.
Aleaciones de aluminio magnesio
Las aleaciones aluminio magnesio, con magnesio siendo el elemento de aleacin principal se
encuentra en la serie 500. La aleacin ms comn en esta serie es la 535.0 antes conocida como
AlMg35. Aleaciones aluminio magnesio poseen excelentes propiedades mecnicas, resistencia a
la corrosin y maquinabilidad. El magnesio es soluble en aluminio hasta aprox. 15 % a la
temperatura de solidificacin de la aleacin (441C) aunque la solubilidad disminuye a menos de
2.5% a temperatura ambiente. Una aleacin aluminio magnesio con ms de 6% Magnesio puede
tratarse trmicamente porque el magnesio se combina con silicio en la aleacin para formar
siliciuro de magnesio, que es un compuesto intermetalico. Todas las aleaciones de aluminio
contienen algo de silicio y este compuesto intermetalico se forma con la adicin de magnesio.
La figura 14.14 es una micrografa de una aleacin aluminio magnesio 535.
Compositos de aluminio
Los compositos de aluminio como se estudio al final del captulo 9 consisten en dos o ms
componentes disimiles que son unidos mecnica o metalrgicamente. Cada uno de estos
componentes retiene su identidad en el composito solidificado y tiene su estructura
caracterstica y propiedades.
Los compositos de aluminio se hacen normalmente de aleaciones de aluminio de la serie 300
junto con carburo de silicio cobre grafito o cermica en polvo. Cuando se cuela aprox. 20 % del
composito de aluminio lquido es ocupado por el material composito. Cuando se siguen todas
las operaciones pre escritas de fusin, colada y enfriamiento las partculas del material
composito estarn distribuidas uniformemente a travs de la matriz de aluminio de la pieza. La
figura 14.15 muestra una micrografa de un composito aluminio carburo silicio.

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La fundiciones con composito de aluminio pueden ser tratadas trmicamente paras mejorar sus
propiedades mecnicas utilizando la prctica normal de tratamiento trmico para aleaciones de
aluminio que se describi anteriormente en este captulo.
Microestructura de aleaciones de Magnesio
En el captulo 9 aprendimos que las aleaciones de magnesio principalmente usadas para
fundicin se pueden dividir en cinco sistemas:
1 Magnesio con aluminio y manganeso como elemento de aleacin principal y designados
tipo AM
2 Magnesio con aluminio y cinc como elementos de aleacin principal y designados tipo AZ
3 Magnesio con tierras raras y circonio presentes los cuales incluyen los tipos EK, EZ y ZE
4 Magnesio con cinc y circonio como elementos de aleacin principal designados tipo ZK
5 Magnesio con torio y circonio como elementos de aleacin principal que incluyen los
tipos HK, HC y ZH.
En general las aleaciones de magnesio se pueden dividir en dos grupos: aquellas que contienen
aluminio y aquellas afinadas de grano con circonio.
A menudo se requiere desgasificado para aquellas aleaciones de magnesio que contienen
aluminio. Sin embargo, si est presente el circonio en la aleacin, reacciona con el hidrogeno y
lo precipita como hidruro de circonio desde el bao junto con otras impurezas. As si est
presente una cantidad suficiente de circonio en la aleacin final, garantizara que el hidrogeno
ha sido removido junto con el circonio en exceso que se ha perdido.
El magnesio puro cuando solidifica tiene una estructura consistente de granos columnares
gruesos. Ya que posee sistemas de formacin limitados, el magnesio puro tendra baja
resistencia y pobre ductilidad. Al alear el magnesio con aluminio o circonio hay un considerable
afinamiento de grano, siendo circonio el mejor afinante de los dos. AL contrario del aluminio,
donde el afino de grano fundamentalmente mejora la sanidad de la pieza colada, una estructura
de grano fino con magnesio es esencial para obtener propiedades mecnicas apropiadas. La
resistencia a la traccin y especialmente la ductilidad aumentan considerablemente, y mejora la
resistencia al impacto. Estas aleaciones pueden ser tratadas trmicamente para mejorar las
propiedades mecnicas.
La figura 14.16 muestra una aleacin de magnesio AZ de colada. La estructura atacada muestra
una red blanca de compuesto Mg-Al en una matriz de solucin solida. Este compuesto puede
ser encontrado no solo en los bordes de grano de la solucin solida, sino que tambin en los
bordes de celdas dentro de los granos. La figura 14.17 muestra esta misma estructura despus
de un fuerte ataque y un mayor aumento. La micrografa muestra la diferenciacin entre granos
de la matriz. La figura 14.18 es la misma aleacin de magnesio solo que esta vez ha sido tratada

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trmicamente en solucin. Este tratamiento trmico ha disuelto prcticamente todo el

compuesto blanco Al-Mg y produce un conjunto de granos equiaxiales de composicin
esencialmente uniforme.
La figura 14.19 muestra una micrografa de una aleacin de magnesio ZK de colada. Las reas
oscuras son muy probablemente compuestos de circonio con elementos de impureza. Las
partculas ms claras son probablemente un compuesto Mg-Zn, mientras que los bordes de
grano son ricos en cinc y las partculas blancas en los bordes de grano son compuesto Mg-Zn.
Procesos de tratamiento trmico normales aplicados a esta aleacin no afectarn
significativamente la microestructura.

Microestructura de las aleaciones de cobre

Esta seccin examinar algunas microestructuras de las aleaciones base cobre. El estudio
efectivo de las microestructuras y sus interpretaciones puede ser muy complejo. Individuos
interesados en desarrollar una carrera como metalgrafos o metalurgistas de aleaciones base
cobre pueden desarrollar un entendimiento de esta rea estudiando micrografas.
La figura 14-20 muestra una muestra de un latn rojo al plomo moldeado en arena. El trmino
coring (microsegregacin) se define como la composicin variable en dendritas de solucin
slida, siendo el centro de la dendrita ms rico en un elemento.
La figura 14-21 es una micrografa de la microestructura de un bronce al manganeso (aleacin
C86300). Las pequeas inclusiones negras en la microestructura son partculas de un
intermetlico complejo rico en hierro. El hierro es esencialmente insoluble en estas aleaciones y
se aade bsicamente como refinador de grano.
La metalurgia de los bronces al aluminio es compleja porque estas aleaciones, a menudo,
contienen 4 o ms elementos principales de aleacin. Adems, las microestructuras obtenidas
dependen de la velocidad de enfriamiento desde la temperatura de colada. Algunos de estos
bronces al aluminio son tratables trmicamente y otros no. Aquellas aleaciones que pueden ser
tratadas trmicamente pueden aumentar su resistencia respecto de la que se obtiene en la
condicin de colada. Probablemente hay mas informacin publicada de la metalurgia de los
bronces al aluminio que de cualquier otra aleacin base cobre. Se remite al lector a la
bibliografa sealada al final de este captulo para una introduccin a esta literatura. La figura
14-22 muestra la estructura granular de un bronce al aluminio C95700 con alto manganeso.

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Finalmente, la figura 14-23 muestra la microestructura de un cupronquel 70-30, C96400. Esta

micrografa muestra dendritas primarias ricas en nquel (blancas), siliciuros de nquel en forma
de venas y partculas de siliciuro de cromo, precipitadas en las regiones interdendrticas.

Solidificacin (Rangos de Solidificacin)

Ya que el rango de solidificacin vara mucho en aleaciones de cobre, es conveniente dividir las
aleaciones de cobre en tres grandes grupos para discutir su solidificacin y desarrollo de su
estructura: rango de solidificacin corto, largo e intermedio (tambin llamados estrecho, ancho
y medio). Dos de estos grupos representan extremos en el rango de solidificacin de las
aleaciones de cobre; as, algunas de estas aleaciones yacen en la clasificacin intermedia. Hay
ms informacin en el captulo 16, Solidificacin de Metales y Aleaciones.
Grupo 1 (Rango de Solidificacin Corto)
En este grupo yacen las aleaciones base cobre que solidifican con la formacin de una piel y
poseen un rango muy corto de solidificacin. En los diagramas de fases de estas aleaciones, la
distancia entre la lneas liquidus y la solidus, rea pastosa, es muy pequea. Este grupo incluye
cobre puro en sus muchas formas, las aleaciones cercanas al eutctico, tal como muchos
bronces al aluminio, y algunos latones amarillos.
La solidificacin de este grupo de aleaciones empieza con la formacin de numerosos pequeos
cristales en la pared del molde. Los cristales que estn mas favorablemente orientados
comienzan a crecer rpidamente, tanto hacia los lados como hacia el interior, enlazndose con
sus vecinos formando una piel o capa continua de metal solidificado, llamado frente de
solidificacin.
La figura 14-24 muestra este modo de solidificacin. Este frente es la frontera entre el metal
lquido y el slido y contina movindose hacia el centro de la pieza.
Tpicamente, solo los cobres puros y las aleaciones de composicin eutctica exacta solidifican
de esta forma. Aleaciones base cobre con muy pequeo contenido de elementos de aleacin o
de impurezas solidifican de forma similar, pero en lugar de tener un frente liso, el frente de
solidificacin es un tanto spero debido a la tendencia de crecimiento dendrtico de los cristales.
Este modo de solidificacin se ve representado en la figura 14-25.
La caracterstica principal de todos los materiales base cobre en el Grupo I es su muy corto (o
inexistente) rango de solidificacin. La macroestructura de piezas hechas de esos materiales
usualmente exhibe cristales columnares. Macroestructura significa que estas estructuras
pueden verse con muy poco o ningn aumento.

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GRUPO II (Rango Largo de Solidificacin)

Las aleaciones base cobre que yacen en este grupo, solidifican de una forma totalmente
diferente. Al observar los diagramas de fase de estas aleaciones, se ve que poseen una amplia
rea pastosa, por lo tanto un largo rango de solidificacin. Aleaciones comunes base cobre que
yacen en este grupo son los bronce al estao, bronce al plomo, latn rojo, latn semirojo y
nquel plata.
La figura 14-26 muestra el patrn de solidificacin de las aleaciones del Grupo II. La
solidificacin se inicia con la formacin de numerosos cristales en las paredes del molde. Luego,
el crecimiento de estos cristales se retrasa y se puede detener temporalmente. Los primeros

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cristales formados son mucho ms pobres en elementos de aleacin que el lquido del que
provienen, y esto, a su vez, provoca un retraso en el crecimiento.
Al continuar bajando la temperatura del lquido, un segundo lote de cristales nuclea justo fuera
del rea enriquecida en aleantes. Este segundo grupo de cristales tambin se ve restringido, y
un tercer lote comienza a crecer justo mas all de la regin enriquecida, que ahora rodea el
segundo lote. Este proceso contina hasta que pequeos cristales han nucleado a travs de la
pieza.
La figura 14-27 muestra esas etapas de solidificacin de las aleaciones del Grupo II. Los cristales
ms cercanos a las paredes del molde crecen ligeramente ms rpido que los que estn en las
secciones del centro de la pieza.
Este proceso de enfriamiento puede ser comparado con el frage del concreto. Primero, el
concreto es lquido, luego pastoso y finalmente slido. Con esto en mente, es fcil de entender
por qu las macroestructuras de estas piezas muestran cristalizacin equiaxial.

GRUPO III (Rango Intermedio de Solidificacin)

Como mencionamos anteriormente algunas aleaciones base cobre yacen en algn lugar entre
los grupos anteriores. En este modo intermedio de solidificacin, una vez ms se forman
cristales en la superficie del molde. Estos cristales comienzan entonces a formar dendritas hacia
el centro de la pieza.
La figura 14-28 representa este modo de solidificacin. Algunas veces, estas delgadas y largas
dendritas continan su crecimiento hasta que alcancen el centro de la pieza. En este caso la
macroestructura de la pieza ser totalmente columnar. Por otra parte, ellas frecuentemente
disminuirn, y la regin central de la pieza solidificar en una manera pastosa tpica de las
aleaciones del grupo II. Cuando esto ocurre, la macroestructura de la regin central de la pieza
colada ser de grano equiaxial y las regiones exteriores sern columnares. Ntese en la figura
14-28 que en estas aleaciones puede haber un camino lquido que se extiende a la pared del
molde, casi hasta el final de la solidificacin.

Efecto del refinamiento de grano

El nmero de ncleos presentes para la cristalizacin en el lquido (cuando se cuela y antes de
colar, para dar inicio a la solidificacin) determina el tamao de grano. Por lo tanto, si es posible
aumentar el nmero de ncleos presentes en el lquido, se puede disminuir el tamao de estos
granos, y las propiedades mecnicas de la pieza mejorarn.

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En los primordios, el fundidor hacia vibrar el molde brevemente despus de colar, golpendola
con un mazo. Esto haca vibrar el molde y la pieza que se estaba formando en el interior. La
teora era que esta vibracin enviaba ondas de choque a travs del metal fundido en la pieza y
haca que las dendritas que se estaban formando se rompieran en pedazos pequeos. Cada una
de estas piezas pequeas se convertira entonces en un ncleo y formara nuevos cristales. Ms
tarde, se utilizaron medios mecnicos para hacer el mismo trabajo. Estos mtodos de vibracin
para producir refinamiento del grano, demostraron ser poco fiables, y por lo tanto se buscaron
otros medios de refinamiento.
Nunca se ha utilizado extensivamente el afinamiento de grano para aleaciones base cobre. Sin
embargo, se han desarrollado mtodos qumicos de afinamiento de grano para bronce al
aluminio, latn rojo y gunmetals. En el latn rojo, el grano puede ser refinado con la adicin de
0.05% de zirconio al bao; con la adicin de 1% de hierro, se ha demostrado que tambin se
produce algn afinamiento de grano. Bronces al aluminio y bronces al manganeso pueden
tambin ser refinados usando adiciones de hierro de esa magnitud. Sin embargo, para comenzar
el hierro normalmente se encuentra en estas aleaciones, por lo que ellas usualmente
solidificarn con una estructura de grano fino.
Los bronces al aluminio libres de hierro y latones pueden ser refinados mediante la adicin de
0,03% de circonio y 0,02% de boro, o por la adicin de boro solo. En el caso de las piezas hechas
de bronces al aluminio libres de hierro y latn rojo, los mtodos de refinamiento de grano
producen una mejora apreciable en la resistencia. El efecto del refinamiento de grano de
bronces y gunmetals es ms complejo.
Hay una desventaja en todo esto. Es un hecho bien conocido que la mayora de los bronces y
fundiciones de latn rojo, no se alimentan bien durante la solidificacin, y los resultados del
refino de grano pueden ser desastrosos. El refino de grano, por razones que no se entienden
completamente, puede convertir la microcontraccin normal bien dispersa en microcontraccin
en capas o en microcontraccin concentrada e interconectada. Si esto llega a ocurrir, tanto las
propiedades mecnicas como la estanqueidad se vern grandemente reducidas. Por lo tanto, el
refinamiento de grano de estas aleaciones base cobre, se debe hacer con mucho juicio y
previsin.
Las figuras 14-29 Y 14-30 muestran la microestructura de un bronce al estao (C90500),
tambin conocido como gunmetal. Estas dos microfotografas fueron elegidas porque
demuestran lo que se discuti en el prrafo anterior. La figura 14-29 muestra una
microcontraccin distribuida de manera uniforme que aparece como puntos negros. Este tipo
de microcontraccin puede ser tolerado sin efectos adversos sobre las propiedades mecnicas o

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de estanqueidad. Sin embargo, la figura 14-30 muestra microcontracciones localizadas e

interconectadas (las reas en negro), que pueden extenderse a la superficie de una pieza y
permitir que se produzcan fugas. Esta microfotografa tambin muestra muy claramente los
granos y bordes de grano. Es en estos lmites de grano que terminarn la mayora de las
impurezas y basura en la aleacin, cuando la pieza haya solidificado por completo. En muchos
casos, es este material el que puede afectar las propiedades mecnicas de una pieza (esto es
cierto para la mayora de las aleaciones, ferrosas o no ferrosas).

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CAPITULO N16: Solidificacin de los metales y las aleaciones

Cualquier discusin acerca de la solidificacin de metales, debiera empezar con el
entendimiento bsico de transferencia de calor y como sta se aplica a los procesos de
fundicin. Se puede decir que el proceso de fundicin est basado en la transferencia de calor.
Primero se calienta el metal slido hasta fundirlo y se lo cuela en un molde; luego, se remueve
el calor, para que retorne a slido.
Considerando una buena prctica de fundicin, la etapa ms crtica es cmo el calor es
removido desde la pieza. Si se lo hace bien, resultarn buenas propiedades mecnicas; si se
hace mal, ocurrirn defectos en la pieza.
El investigador William S. Pellini escribi lo siguiente (1953, AFS Transactions, Practical Heat
Transfer: An Interpretive Report):
La transferencia de calor es la base de la industria de la fundicin. En gran parte, el trabajo
diario del fundidor se relaciona con transferir calor hacia y desde el metal de modo tal que se
termine con una pieza fundida vendible y que genere lucro. La eficiencia con que puede lograr
esto es dependiente de su conocimiento de prcticas establecidas y en lo correcto de sus
deducciones intuitivas en aquellos casos en que el conocimiento establecido sea insuficiente
para sus requerimientos. El fundidor nunca puede saber suficiente respecto de su ms
importante herramienta de trabajo: la transferencia de calor prctica.
Este captulo se enfocar en la transferencia de calor prctica bsica aplicada a la produccin
de piezas fundidas de calidad.
TRANSFERENCIA DE CALOR
La transferencia de calor puede ser un asunto muy complicado. Primeramente el metal slido es
calentado a una temperatura especfica y colado en un molde. Se enfra el molde (el calor es
removido), retornando el molde a slido en forma de una pieza. Los captulos 11 y 12 tratan
sobre fusin; aqu se discute la etapa final de transferencia de calor.
Medicin del calor
El calor es una forma de energa. En el caso del metal, el calor est contenido en las fuerzas de
enlace entre tomos y en el movimiento de vibracin de estos tomos.
A medida que el calor es agregado al metal slido durante el proceso de fusin, estos tomos
empiezan a vibrar, causando que las fuerzas de enlace de los tomos se debiliten. Finalmente
despus de que se ha adicionado suficiente calor a esta masa vibrante, sta se funde.

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Se aade calor adicional (sobrecalentamiento) a la masa lquida para que haya un tiempo
adecuado para preparar el metal fundido que ser colado en el molde.
La cantidad de calor es medida en caloras (cal) o en unidades trmicas britnicas (Btu). Por
definicin, una calora es la cantidad de calor requerida para elevar la temperatura de 1 gramo
de agua en 1 C, a temperatura y presin estndar. Una Btu es definida como la cantidad de
calor requerida para elevar la temperatura de una libra de agua en un grado Fahrenheit, en o
cerca de su punto de densidad mxima.
La temperatura es una medida de la cantidad de calor en un objeto o masa. Est determinada
por tres propiedades del objeto o masa, que son las siguientes:
1. Calor especfico del slido: la cantidad de calor requerida para elevar en un grado la
temperatura de una unidad de material.
2. Calor latente de fusin: cantidad de calor requerida para fundir una unidad de material a
temperatura constante.
3. Calor especifico del lquido: la cantidad de calor requerida para elevar en un grado la
temperatura de una unidad de material lquido.
Los efectos de estas tres propiedades pueden ser vistos en una simple curva de enfriamiento
(figura 16.1). Ntese que a medida que desciende la temperatura del metal fundido, este
permanece lquido hasta el punto A.

Durante esta cada de temperatura, el lquido est cediendo su calor especfico. En el punto A
comienza la solidificacin y termina en B; entre estos puntos, la temperatura del metal
permanece igual debido a que el metal est cediendo su calor latente de fusin. Entonces desde
el punto B hacia abajo el metal est slido y cede su calor especfico. Esta curva de enfriamiento
representa una aleacin eutctica o metal puro. Las curvas de enfriamiento para una aleacin
de solucin slida o insoluble sern diferentes.

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Como una comparacin de estas tres propiedades de los metales la tabla 16.1 muestra una lista
de los Btu necesarios para elevar el aluminio, el cobre y el hierro desde 70 F (21C) hasta 200 F
(111C) sobre sus respectivas temperaturas de fusin. Es interesante notar que se necesita ms
Btu para el aluminio que para el hierro.

Mirando en la tabla ms cuidadosamente se podr ver por qu esto es verdadero. Notar que el
calor especfico del slido y el calor latente de fusin para el aluminio son mayores que para el
hierro. Las mayores preocupaciones en la produccin de una pieza metlica de calidad son el
control y disipacin del sobrecalentamiento y del calor latente de fusin.
Medicin del gradiente trmico
Una pieza de metal con una temperatura menor que otra que tiene menos calor contenido en
ella. Debido a que la naturaleza busca el balance, tratar de igualar la temperatura de las dos
piezas de metal. Cuanto ms cerca estn las dos piezas de metal, es ms fcil para la naturaleza
hacer su trabajo. Al hacerlo, la naturaleza har que el calor fluya desde la pieza ms caliente a la
ms fra. En pocas palabras, el calor fluye desde el objeto caliente al frio, o en este caso desde el
metal fundido caliente al aire de los alrededores, cucharas, molde y almas, si es que se usan.
Para que el calor fluya se necesita una fuerza motriz para que esto suceda y esta fuerza es la
diferencia de temperatura. Para que el metal fundido solidifique en el molde debe ocurrir
transferencia de calor. La velocidad con que ocurre la transferencia de calor es llamada
gradiente trmico.
Los gradientes trmicos se miden por la diferencia en temperatura entre dos puntos y son
designados en Fahrenheit o en Celsius por unidad de tiempo o distancia. En la mayora de los
casos, un gradiente trmico se designa en unidades de distancia. La figura 16.2 muestra un

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ejemplo de cmo puede ser calculado el T. En este caso, el metal fundido es una aleacin de
aluminio y el molde es de arena verde.

Cuanto ms pronunciado (ms grande) sea el gradiente trmico, ms rpido ocurrir la

transferencia de calor y ms rpida ser la solidificacin del metal fundido. Como se podra
sospechar, a medida que el calor es transferido hacia el material del molde, la temperatura del
material del molde se elevar y disminuir la temperatura del metal fundido. A medida que el
tiempo progresa el gradiente trmico disminuye y la solidificacin en el metal fundido se hace
ms lenta. El fundidor puede controlar los gradientes trmicos a travs del diseo de los jitios,
del uso de varios materiales para el molde y alma, y del uso de enfriadores.
Mtodos de transferencia de calor
Existen tres tipos de transferencia de calor los cuales estn clasificados por su mtodo para
mover el calor: conduccin, conveccin, radiacin:
1. Conduccin: es un proceso por el cual el calor fluye desde la regin de temperatura ms
alta a una regin de temperatura menor dentro de un slido, lquido o gas, o entre
diferentes medios, por contacto fsico directo. La energa calrica es transmitida por
comunicacin atmica directa sin desplazamiento apreciable de los tomos. La
conduccin de calor puede ser evidenciada, sosteniendo un extremo de una barra
metlica y colocando el otro extremo sobre una fuente de calor. Pronto el calor ser
transferido al otro extremo de la barra.
2. Conveccin: es la transferencia de calor de un objeto a otro a travs del aire o agua.
Ejemplo de esto sera una habitacin calentada por un horno no equipado con un
ventilador. El aire calentado por el horno subira hasta el techo y el aire fro caera al piso
donde se calentara. Por otra parte, en fusin en crisol calentado por llama, el calor
desde la llama es conducido a travs de la pared del crisol hasta el metal fundido

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cercano a la pared; desde este punto en el metal fundido el calor es transferido a travs
de corrientes de conveccin.
3. Radiacin: la tierra es calentada por el sol usando radiacin para transferir calor. La
radiacin de calor puede ocurrir en el aire como en el vaco. Todos los cuerpos irradian
calor y la intensidad de la radiacin depende de la temperatura y de la naturaleza de la
superficie. Esta ltima propiedad es conocida como emisividad de un cuerpo. Un
ejemplo de emisividad baja puede ser encontrado en fundicin de aleaciones de
aluminio. Uno casi puede tocar una aleacin de aluminio recin removida del molde,
antes de sentir algn calor. El opuesto de esto se da en las piezas de acero al carbono
que tiene montantes abiertos a la atmsfera. Se puede sentir el calor radiante a alguna
distancia de la superficie. Este es un ejemplo de buena emisividad. La transferencia de
calor por radiacin en procesos de fundicin es ms importante a altas temperaturas.
Adems, se debe recordar que la radiacin ocurre en lnea recta. Esto puede verse en
una fundicin, u otro lugar, cuando la gente coloca un ventilador entre ellos y la fuente
radiante. En realidad, se enfran por conveccin y la evaporacin de la transpiracin por
las corrientes de conveccin producidas por el ventilador. Si el movimiento del aire
pudiese desviar la radiacin, el sol jams podra calentar la tierra debido a las corrientes
en chorro en la atmsfera.
En el caso de la produccin de una pieza fundida ocurren los tres mtodos de
transferencia durante el enfriamiento y solidificacin de la pieza.
Zonas de Transferencia de Calor
Esta seccin mostrar en donde toma lugar la transferencia de calor por conduccin, radiacin y
conveccin, despus de fundir la carga de materiales en un horno de fundicin.
Sangrado
La primera ubicacin donde el metal fundido pierde calor, es durante el sangrado del horno. A
medida que el flujo de metal fundido sale del horno, pasa a travs del aire y libera calor debido
a radiacin. Tambin pierde calor por conduccin y conveccin hacia las corrientes de aire que
pueden estar pasando alrededor del flujo.
En fundiciones que usan cubilotes de colada continua, se usa un canal cubierto para transferir el
hierro fundido a un horno de mantenimiento. El revestimiento refractario ayuda a reducir la
cantidad de calor prdida en flujo de metal fundido.
Para fundiciones de hierro, se ha estimado que la prdida de temperatura en el hierro fundido
ser aproximadamente de 125F (52C) cada vez que el flujo de metal fundido pasa a travs del

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aire. Esto es vlido para otras aleaciones, especialmente para aquellas con buena emisividad. La
prdida de temperatura variar, aunque habra transferencia de calor debido a conduccin y
conveccin. Mayores temperaturas del metal fundido, incrementarn la cantidad de calor
debido a radiacin.

Colada
La prxima zona de inters en la transferencia de calor est dentro de las cucharas, tanto del
tipo de transferencia como para colada. La Figura 16-3 muestra los 3 diferentes escenarios en
los cuales el calor puede ser perdido en una cuchara.

En la primera situacin, la cuchara no es precalentada ni cubierta. Notar que habr

transferencia de calor por conduccin hacia el refractario de la cuchara y por radiacin a la
atmsfera a travs de la cuchara abierta.
La prxima situacin muestra una cuchara apropiadamente precalentada que se utiliza para
reducir la cantidad de calor prdida por conduccin en el refractario de la cuchara. Sin embargo,

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aun existir una reduccin de temperatura debido a perdidas por radiacin. La nica forma para
reducir totalmente la prdida de temperatura debido a conduccin es tener el revestimiento de
la cuchara a la misma temperatura que el metal fundido cuando se vierte en la cuchara.

Finalmente, cuando se utiliza una cuchara precalentada y cubierta, se puede reducir

apreciablemente la prdida de temperatura. Como la figura lo indica, el calor perdido por
radiacin se irradia de nuevo hacia el metal fundido. El uso de cucharas cubiertas tambin hace
que el ambiente de trabajo en la zona de colada sea ms confortable. El uso de una cuchara
cubierta y precalentada es ms eficiente energticamente y mas rentable.
La tabla 16-2 resume prdidas de temperatura durante la colada y mantencin de aluminio,
cobre y hierro. El aluminio pierde ms por conduccin que por radiacin y conveccin. Por otro
lado, el hierro pierde ms por radiacin debido a su alta emisividad. El cobre es intermedio.

Moldes
Dependiendo del proceso de moldeo, cuando el metal fundido es colado dentro del molde,
ocurren todos o algunos de los mtodos de transferencia de calor.

Moldes de Arena en verde En un molde de arena en verde, toman lugar los tres
mtodos de transferencia de calor. A medida que el metal fundido entra en el molde,
primero irradia calor hacia las superficies internas del molde. Aquellas aleaciones
metlicas con una alta temperatura de colada y buena emisividad, irradiarn ms calor
hacia las superficies de molde que aquellos colados a temperaturas menores y que
tengan una emisividad baja.

Cuando el metal fundido toca la pared del molde, se inicia la transferencia de calor por
conduccin. Puesto que todas las aleaciones metlicas coladas en fundiciones tienen
temperaturas de colada por sobre 212F (100C), el agua presente cerca y sobre la superficie del
molde, se convierte en vapor, el cual absorbe calor. El vapor retorna al molde por el transporte
de este debido a la permeabilidad de la arena, o conveccin. Esto contina en el molde hasta
que la temperatura alcanza 212F (100C), donde el vapor se condensa a agua. Cabe sealar que
la conversin de agua en vapor podra acelerar la solidificacin de piezas de paredes delgadas.
Sin embargo, en piezas metlicas de seccin ms gruesa, esta conversin de agua en vapor tiene
poco efecto sobre la velocidad de solidificacin.
Sin agua en la superficie del molde y, tericamente, un molde de arena seca, el calor se
transferir por conduccin y radiacin. La conduccin toma lugar a travs de los granos de

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arena, individualmente y colectivamente, cuando estn en contacto. La radiacin toma lugar de

grano a grano a travs de los poros de aire (permeabilidad) del molde de arena. La Figura 16-4
es un esquema de cmo toman lugar estos mtodos de transferencia de calor en un molde de
arena en verde.

Moldes de Resina En este caso, la transferencia de calor toma lugar por conduccin y
radiacin. Si hay humedad presente en el molde, la conveccin tambin puede ser un
factor en la transferencia de calor. A medida que los aglutinantes se volatilizan, ellos
absorben calor, y los gases formados se movern a travs del molde en la forma de
conveccin. El calor tambin ser transferido debido a radiacin entre granos de arena
debido a la permeabilidad del molde.
Las investigaciones en transferencia de calor han mostrado que a medida que el molde
de arena es calentado, su conduccin de calor es mejorada. Se ha mostrado tambin que
la conductividad de la arena aumenta con la temperatura, puesto que la mayora de la
transferencia de calor es por radiacin de grano a grano cuanto ms alta la
temperatura, mayor la transferencia de calor radiante.

Moldes Metlicos En el caso de moldes metlicos, tales como aquellos usados en

moldeo permanente o fundicin en matriz metlica (diecasting), el calor es transferido
por conduccin y radiacin. En estos casos, cuando el metal fundido contacta la
superficie del molde, se establece y mantiene un elevado gradiente trmico por un
periodo de tiempo, dependiendo de la habilidad del material del molde para conducir el

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calor lejos de la superficie. Casi al instante, la pieza forma una capa de metal slido; a
medida que esta capa se forma, sta se contrae separndose de la superficie del molde,
dejando una brecha de aire. Despus que se ha formado esta brecha de aire, la nica
forma para transferir el calor remanente desde la pieza que esta solidificando es por
radiacin hacia la superficie del molde.
En moldeo permanente, la cara o superficie del molde es recubierta con un refractario. El
recubrimiento puede ser usado por varias razones. Primeramente se utiliza para proteger la
superficie del molde, pero tambin puede ser usado para controlar la transferencia de calor.
Este recubrimiento puede actuar como un aislante para disminuir la transferencia de calor o
como un enfriador para hacer ms rpida la transferencia de calor hacia el molde.
Brecha de aire en Moldes de Arena En realidad, el mismo fenmeno de formacin de brecha
de aire entre la pieza que solidifica y el molde, puede ocurrir en moldes de arena. La interfaz
metal fundido molde tiene muchos puntos de contacto entre el metal fundido y la superficie
del molde. Es durante este periodo que se crean numerosos sitios de nucleacin. Sin embargo, a
medida que el metal fundido contina solidificando en esta intercara, la capa de metal
solidificado comienza a contraerse alejndose de la superficie del molde.
A esta altura, el molde de arena se est comenzando tambin a deformar. Si esta deformacin
del molde mantiene contacto con la capa de metal que est solidificando, puede continuar la
transferencia de calor por conduccin. Usualmente esto no sucede, y una brecha de aire se
desarrollar entre la capa solidificante del metal y la superficie del molde. Brecha de aire puede
ser un nombre inapropiado ya que la brecha se llena con gases del molde, principalmente
hidrgeno. Esta brecha estar compuesta de una mezcla de aire e hidrgeno, lo cual favorece la
conductividad trmica. La Figura 16-5 ilustra el tema.

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Canales de entrada y de distribucin

El calor se pierde en los sistemas de alimentacin, principalmente por conduccin. En orden a
prevenir la prdida excesiva de calor, se debe considerar lo siguiente:
rea de contacto entre el metal fundido y las superficies del sistema de alimentacin.
Tiempo de contacto, el cual est determinado por la velocidad de colada.
Propiedades trmicas del metal fundido y de los materiales del molde.
Diferencia de temperatura entre el metal fundido y los materiales del molde.
Mantenga en mente que cuanto mayores las reas superficiales del sistema de alimentacin,
tales como en canales de distribucin anchos y poco profundos, mayor ser la prdida de calor
desde el sistema de alimentacin. Por esta razn muchos canales son de forma trapezoidal y no
rectngulos anchos poco profundos.
Control de la transferencia de calor
El diseador de piezas puede influenciar grandemente la transferencia de calor mediante el
diseo de la pieza. El uso de almas pequeas muy delgadas puede producir problemas con la
transferencia de calor. Huecos de secciones pequeas de arena de moldeo rodeadas por
secciones gruesas de metal fundido tambin dificultarn la transferencia de calor. Cuando se

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disea una pieza, el diseador debiera pensar tanto en el diseo trmico de la pieza como en su
diseo fsico.
Un ejemplo simple del diseo trmico de una pieza se muestra en la figura 16-6. Si poco
despus de la colada se midiese la temperatura de la arena del molde en el rea del hueco que
queda entre el cuerpo principal de la pieza y las pestaas (bridas) sobre el alma, es muy
probable que fuese tan alta como la del metal que est solidificando. Esto ocurrira debido a
que el calor transferido desde el metal es atrapado dentro de estas reas. De este modo, con
este diseo, se esperara encontrar defectos en estas reas de la pieza. Sin embargo, algunos
programas computacionales que analizan la solidificacin pueden ayudar a eliminar estos
problemas. Si se debe mantener el diseo, el fundidor puede lidiar con algunos de estos
temas para ayudar a superar las fallas relacionadas al diseo.

Ilusin Trmica
Existen muchas situaciones en donde el fundidor quiere disminuir o aumentar la velocidad de
transferencia de calor dentro de la pieza que solidifica. Esto se puede lograr por ilusin trmica.
Un ejemplo de esto involucra la pieza mostrada en la figura 16-6. Existir un punto caliente en la
zona donde se encuentran la pestaa y el cuerpo de la vlvula. Si se puede incrementar el

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gradiente trmico en esta unin, removiendo gran parte del calor en forma muy rpida, se
puede reducir la posibilidad de tener defectos asociados al calor en esta zona.
Cmo se puede hacer esto? En el captulo 4 sobre moldeo en arena, se discuti sobre arenas
que pueden ser usadas como enfriador. Un enfriador se usa para remover rpidamente calor
desde un rea en el molde o pieza cuando sea necesario. Dos arenas especiales que pueden ser
usadas para este propsito son arena de circn y de cromita.
La tabla 16-3 muestra una comparacin de algunas propiedades fsicas de arenas de slice,
circn y cromita. Note la diferencia en conductividad trmica entre las tres arenas. La cromita
tiene la conductividad trmica ms alta seguida por el zircn y finalmente la slice. Luego,
compare la densidad y calor especfico de estas arenas y ver que el circn y la cromita
sobresalen en estas propiedades. Por estas dos razones, densidad y calor especifico, que el
zircn y la cromita tienen mayor difusividad calrica. La difusividad calrica de un material es su
habilidad de remover calor desde la fuente calrica y transferirlo a un rea ms fra. De esta
manera, si el tiempo y los costos de produccin lo permiten, se podra usar una mezcla de
arenas de moldeo de zircn y cromita en el rea del punto caliente. Esto es lo que se quiere
decir con ilusin trmica.
Muchas veces las almas, que estn sujetas a temperatura extremas por un largo periodo,
pueden fabricarse con arena de zircn o cromita. En casos menos extremos, se puede aplicar un
bao en base a zircn o cromita a la superficie del alma. Para el caso de moldes permanentes,
los fundidores a menudo utilizan diferentes tipos de recubrimientos sobre la superficie interna
de los moldes. Tambin pueden usar materiales aislantes o posicionar serpentines alrededor de
la cara externa del molde para controlar la cantidad de calor transferido en el molde. Todas
stas son formas de ilusin trmica.

SOLIDIFICACIN
Ahora que existe un entendimiento bsico de la transferencia de calor en una pieza, puede ser
investigado el mecanismo de solidificacin del metal fundido. En el idioma ingls, se usa
tambin el trmino freezing(congelamiento), de uso comn entre los fundidores.
Dependiendo del tamao y espesor de una pieza, la solidificacin puede tomar de pocos
segundos a horas en completarse. sta es una importante fase del proceso de fundicin. Es
durante este tiempo que se determinan muchas caractersticas importantes que afectan la
calidad de la pieza. La estructura cristalina original establecida durante este periodo, determina
las varias propiedades fsicas y mecnicas de la pieza. Adems, durante este periodo se pueden
formar muchos defectos mayores como desgarros en caliente y rechupes. Por lo tanto es

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importante considerar los mecanismos por los cuales un metal solidifica y las tcnicas que estn
disponibles para controlar los procesos de solidificacin. (El tema de solidificacin puede ser
muy complejo; una discusin detallada va ms all de los objetivos de este libro).
Para un sistema binario (un sistema de dos elementos metlicos) la solidificacin procede de la
siguiente manera:
A una temperatura constante para aleaciones eutcticas.
En un rango de temperaturas en el caso de soluciones slidas.
Como una combinacin de solidificacin en un rango de temperatura seguido por
solidificacin a temperatura constante para solidificacin proeutctica + eutctica.
La solidificacin es principalmente un proceso de nucleacin y crecimiento. Cuando el metal
fundido toma contacto con la superficie del molde, los granos de arena o recubrimientos del
molde, actan como sitios de nucleacin. Esto significa que muchos pequeos granos de metal
slido son formados instantneamente. Esto se debe tambin a que se forma un muy alto
gradiente trmico en este punto. Estos granos o cristales pequeos crecen bajo la influencia de
las condiciones cristalogrficas y trmicas que prevalezcan.
Algunas variables que se suman a la complejidad de la solidificacin, son el material del molde y
su espesor, la geometra del molde y de la pieza y el espesor del metal. Otras variables que
pueden considerarse son las propiedades del metal (como conductividad), el rango de
temperatura de solidificacin y el control del tamao de grano (tales como inoculacin y
afinamiento de grano).
La transferencia de calor es la fuerza motriz en la solidificacin que hace que el calor abandone
el metal fundido, lo que hace al estado slido ms estable que el estado liquido. Las dos
cantidades de calor que son importantes para la solidificacin de la pieza son el
sobrecalentamiento y el calor latente de fusin. Ambos fueron discutidos en las curvas de
enfriamiento del captulo 13.
Primero, se debe remover el sobrecalentamiento para reducir la temperatura de colada del
metal fundido al punto donde la solidificacin puede comenzar. El calor latente de fusin es el
calor que se libera a medida que el metal fundido pasa del estado lquido al slido.
Se debe recordar que a medida que el metal comienza a enfriarse a temperatura ambiente, se
contraer cambiando las dimensiones de la pieza (ver captulo 17).
Existen tres puntos principales a considerar cuando solidifica una pieza:
1. Crecimiento de los granos slidos

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2. Evolucin y transferencia de calor

3. Cambios dimensionales
La transferencia de calor y los cambios dimensionales (o contraccin) ya fueron discutidos. La
prxima seccin se focaliza en el crecimiento de grano.

Crecimiento de Grano/Rango de Solidificacin

Cuando se discute el rango de solidificacin, normalmente existen tres tipos:
1. Rango Angosto o Corto
2. Rango Medio
3. Rango Amplio o Largo
Una vez que se forman los granos pequeos, cada uno de los tres rangos de enfriamiento sigue
un mecanismo diferente para completar la solidificacin (ver tambin captulo 14).
El factor distintivo entre los tres, es el rango de temperatura al cual el metal fundido comienza a
solidificar y la temperatura a la cual est completamente slido. Los diagramas de fase indican
la amplitud de la zona liquido-slido. No existen datos concretos que separen un rango de otro.
Generalmente hablando, el rango corto de solidificacin puede estar entre 0-75F (024C)
Rango medio o intermedio entre 76-250F (24-121 C)
Rango amplio o largo desde 251F (mayor a 122C)
Estos rangos de temperatura varan con cada tipo de aleacin.

Rango de solidificacin corto:

En este rango de solidificacin estn los metales puros, las aleaciones eutcticas, algunas
aleaciones Cu-Al y los aceros al carbono. Los rangos de solidificacin de estas aleaciones pueden
ser encontrados en tablas que incluyen las temperaturas de solidificacin y fusin.
La razn bsica para que un metal o aleacin solidifique es el que el arreglo de tomos en un
cristal slido est en un estado de energa menor que aquel para el metal fundido. Sobre el
punto de solidificacin el lquido es ms estable; bajo el punto de solidificacin el slido es ms
estable. En el punto preciso de solidificacin no existe fuerza motriz en ninguna direccin y, por
lo tanto, hay equilibrio. El metal fundido comenzar a solidificar a alguna temperatura por
debajo del punto de solidificacin. Cuanto menor sea la temperatura bajo la de equilibrio,

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mayor ser la fuerza motriz para comenzar la solidificacin. El grado al cual el metal es enfriado
bajo la temperatura de solidificacin de equilibrio es llamado grado de sobre enfriamiento.
Debido al alto gradiente trmico en la superficie del molde, el metal fundido cercano a la
superficie del molde es sobre enfriado y solidifica como pequeos granos equiaxiales. La figura
16-7 muestra los mecanismos de solidificacin de un metal puro. Note que en la superficie del
molde se forman granos equiaxiales finos.
Para formar espontneamente ncleos como stos, la cantidad de sobre enfriamiento debe ser
grande para que se formen grupos de tomos suficientemente grandes para ser estables. Este
tipo de nucleacin espontnea es llamada nucleacin homognea. Sin embargo, muchas
aleaciones solidifican por nucleacin heterognea, lo que significa que los tomos se adhieren a
partculas extraas encontradas en el metal fundido. En este caso slo se requiere una pequea
cantidad de sobre enfriamiento. Estas pequeas partculas en el metal fundido pueden ser
inclusiones de xidos u otros. Tambin la superficie del molde entrega numerosos sitios de
nucleacin. El mejor ncleo es una partcula fina del mismo metal.
Una vez formados los ncleos o granos finos equiaxiales, continan creciendo al adquirir
tomos desde el metal fundido. A medida que se forman los granos equiaxiales, se libera calor
latente de fusin, lo cual tiende a reducir el sobre enfriamiento en el metal fundido remanente;
como resultado hay una tendencia a detener la nucleacin. Sin embargo, como se ve en la figura
16-7 el crecimiento contina en aquellos granos que estn favorablemente orientados y
continuarn creciendo a costa de los granos orientados menos favorablemente. Esto es llamado
crecimiento columnar debido a que los granos tienen forma de columnas.

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Este crecimiento contina y es controlado por la transferencia de calor. A mayor gradiente

trmico los granos crecern ms rpido y viceversa. Debido a que el gradiente es perpendicular
a la superficie del molde, el crecimiento columnar contina paralelamente pero en sentido
contrario al flujo de calor. De este modo, los granos columnares siguen creciendo en el metal
fundido. Este tipo de mecanismo de solidificacin es identificable por el frente de solidificacin
liso que se mueve en el metal fundido. La figura 16-8 es otra descripcin de este mecanismo
de solidificacin de metales puros, aleaciones eutcticas y aquellas aleaciones que tienen un
corto rango de solidificacin.
Note en la figura 16-8 que la solidificacin comienza en la interfaz metal fundido-molde en la
forma de granos equiaxiales. Aunque no se muestra, aquellos que estn favorablemente
orientados comienzan a crecer como granos columnares hacia el centro de la pieza. El slido
negro en esta figura denota los granos columnares. No hay un material pastoso en este tipo de
mecanismo de solidificacin. El frente de solidificacin procede hacia el centro de la pieza con
un frente liso. Las aleaciones con rango de solidificacin corto, solidifican al final en el centro de
la pieza. Normalmente, si se encuentra contraccin, sta estar localizada en la lnea central de
la pieza.

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Fig. 16-8 Stages in the freezing of high-purity copper

Rango amplio de solidificacin

La mayora de las aleaciones con amplio rango de enfriamiento, yacen dentro de la familia de las
aleaciones de base Cu y unas pocas en la de la familia del aluminio.
La figura 16-9 ilustra el mecanismo de enfriamiento de una aleacin que se enfra en el grupo de
amplio rango. Es obvio que este mecanismo de enfriamiento es diferente al anterior.

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As como en las aleaciones de estrecho rango de solidificacin, la solidificacin comienza con la

formacin de numerosos granos equiaxiales en la interfaz molde-metal fundido. El crecimiento
de estos granos es inmediatamente retardado o inclusive temporalmente detenido. La razn
para esto, es que los granos formados son considerablemente ms pobres en elementos
aleantes que el metal fundido desde el cual fueron formados. Al formarse estos granos, los
tomos de elementos aleantes son arrojados hacia el metal fundido circundante, enriqueciendo
as enormemente el metal fundido en estos elementos. Esto disminuye sustancialmente el
punto de solidificacin del bao de modo que se detiene temporalmente el crecimiento del
grano.
La extraccin de calor por el molde contina y disminuye levemente la temperatura del metal
fundido en esta zona, as como en aquella zona no afectada ms cerca del interior de la pieza.
Con esta cada en temperatura se forma un segundo grupo de granos justo ms all del rea
enriquecida. La figura 16-10 muestra esta aleacin enriquecida alrededor de los granos. Esto, a

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su vez, restringe el crecimiento del segundo grupo de granos y se forma rpidamente un tercer
grupo de granos hacia el interior de la pieza justo despus de la regin enriquecida alrededor
del segundo grupo de granos.

La solidificacin contina luego con el crecimiento gradual de todos los granos. Este mecanismo
de solidificacin toma lugar simultneamente a travs de la pieza completa. Aquellos granos
ms cercanos a la pared del molde crecen levemente ms rpido que los granos cercanos al
interior de la pieza, pero las diferencias no son significativas.
Con este modo de solidificacin es fcil entender por qu la macro estructura de estas piezas
metlicas muestra cristalizacin equiaxial. A este mecanismo de solidificacin se le llama
usualmente solidificacin pastosa y puede ser comparado con el fraguado del cemento. Este
es primero un lquido y luego cambia a pasta y finalmente se hace rgido. En el captulo 17,
Montantes, se explica por qu es difcil alimentar la contraccin por solidificacin en este tipo
de solidificacin.

Rango medio de solidificacin:

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Las aleaciones con rango intermedio de solidificacin usan una combinacin de ambos rangos
de solidificacin. La figura 16-11 muestra el modo de solidificacin de este rango. Nuevamente,
debido al alto gradiente trmico en la interfaz molde-metal fundido, comienzan a formarse
pequeos granos equiaxiales del metal solido. Los granos orientados favorablemente
comenzarn a crecer dentro del metal fundido. Este crecimiento no es el mismo que el
crecimiento columnar encontrado en las aleaciones y metales de estrecho rango de
solidificacin, donde haba un frente liso de metal slido movindose hacia el centro de la pieza.
En este caso el crecimiento es en forma de puntas con metal fundido ubicado entre las agujas.
Esta forma de rbol es conocida como dendrita, del griego dendron, que significa como rbol.

Debido a que el metal fundido ubicado entre las dendritas se enriquece en elementos aleantes,
las dendritas no pueden enlazarse hasta muy tarde en el proceso de solidificacin. Esto se
puede ver en la figura 16-11 donde pequeos granos de metal estn empezando a formarse en
el metal fundido entre los dos frentes de dendritas. Estas dendritas algunas veces continan
creciendo hasta alcanzar el centro de la pieza. Cuando esto ocurre la macro estructura de la
pieza completa ser columnar.

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Frecuentemente el crecimiento de las dendritas disminuye antes que alcancen el centro de la

pieza. Cuando esto ocurre, la seccin central de la pieza solidificar de forma pastosa. En este
caso la seccin central de la pieza tendr una estructura de grano equiaxial y las secciones ms
externas tendrn estructura columnar. Se debe notar que en este tipo de mecanismo de
solidificacin, puede haber un camino de metal fundido que se extiende hasta la pared del
molde a travs de los cristales que estn solidificando, casi hasta el final del enfriamiento.
Solidificacin progresiva y direccional
La figura 16-12 ilustra tanto la solidificacin progresiva como la direccional. Estos dos tipos
jugarn un rol grande en la prevencin de los defectos por contraccin.
Cuando el metal fundido comienza a solidificar en la pared del molde y se mueve de forma ms
o menos uniforme hacia el centro de la pieza, se llama solidificacin progresiva. Cuando los
frentes de solidificacin se encuentran en el centro trmico de la pieza, la solidificacin del
metal fundido remanente es acompaada por contraccin. Esta accin elimina cualquier opcin
de usar metal de alimentacin para prevenir poros de contraccin. El metal de alimentacin es
el metal fundido usado para alimentar la contraccin en la pieza. Como se explica en el captulo
17, los montantes proveen este metal de alimentacin.
Cuando la solidificacin comienza y finaliza en un punto en la zona del molde ms lejana de la
fuente de metal de alimentacin y se mueve uniformemente en la direccin de esta fuente, se
le denomina solidificacin direccional. Debido a la forma de este frente de solidificacin, el
metal de alimentacin puede alcanzar esta rea y se pueden evitar las cavidades. Otro trmino
usado para escribir la solidificacin direccional es el efecto de borde.
Se puede ver que hay una gran carrera ocurriendo en la pieza entre la solidificacin progresiva y
la direccional. El ganador de esta carrera tiene que ser la solidificacin direccional para producir
piezas sanas (desde el punto de vista de la contraccin). La situacin puede ser ayudada por el
diseo de sistemas de alimentacin que ayuden a crear gradientes trmicos apropiados entre el
molde y la pieza, que ayuden a promover la solidificacin direccional. El diseador de piezas
debe estar consciente que el diseo tambin determinar el ganador de esta carrera.

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Solidificacin de esquinas
La velocidad de solidificacin de una pieza y sus secciones est determinada por cun rpido el
calor puede ser removido desde el metal fundido y transferido desde la superficie del molde.
En 1940, un ruso llamado Chvorinov, desarroll una formula conocida como la regla de
Chvorinov, la cual dice que la velocidad a la cual una pieza fundida solidificar est
determinada por su mdulo. El mdulo se determina dividiendo el Volumen de la pieza metlica
por su rea Superficial: Mdulo= V/A. (En los Estados Unidos esta regla es a veces escrita de la
siguiente manera: Mdulo= A/V). Se debe enfatizar que el rea superficial corresponde a
superficies enfriantes.
El trabajo de Chvorinov fue posteriormente respaldado por el trabajo de Wlodawer en 1966,
cuyo notable volumen Solidificacin Direccional de Piezas de Acero, permanece como una
fuente esencial usada actualmente en la industria del acero fundido. Independientemente de la
aleacin colada, sin embargo, el principio del mdulo es aun vlido.
La figura 16.13 muestra dos tipos bsicos de esquinas encontradas en una pieza: internas y
externas. La esquina interna es una esquina de arena rodeada de metal fundido. Si fusemos a
estudiar esta esquina interna y dividiramos la arena y el metal fundido en cubos iguales,
encontraramos que el volumen de metal fundido sera tres veces el de la arena.

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Por simplicidad digamos que cada cubo es de una pulgada cbica. En el caso de la arena, hay
una pulgada cbica de arena que tiene que absorber el calor de tres pulgadas cbicas de metal
fundido. El rea superficial disponible para transferir calor sera la misma tanto para la arena
como para el metal fundido. La pelcula metlica slida muestra que, en esta esquina, podra
aun existir metal fundido, mientras que ya se comenz a formar la pelcula slida a un
determinado espesor, lejos de la esquina.
Este tipo de diseos de esquina, como dice el dicho, est esperando a que ocurra un
accidente. Este tipo de esquinas jams deberan ser diseadas, a menos que sea muy crucial
para la aplicacin de la pieza colada. Como se aprendi en el captulo de Creacin de Modelos,
esta esquina debera tener un radio o un fillet. Una precaucin, el fillet necesario puede ser
demasiado grande, de manera que la literatura de creacin de modelos debe ser consultada
para determinar el tamao que debera tener.
Contrariamente a la esquina interna, una esquina externa con las mismas condiciones debera
tener un patrn de solidificacin completamente distinto. Nuevamente, usando los mismos
cubos de arena y metal fundido, se puede ver que un cubo de metal fundido tiene tres cubos de
arena a los cuales darle el calor. Esto puede formar un gradiente trmico muy pronunciado,
como indica la cantidad de material slido. Adems, con la cantidad de volumen de arena
rodeando esta esquina del metal fundido, se puede mantener por un periodo ms largo un
gradiente trmico ms pronunciado entre el metal fundido y la arena. As, habr una seccin
ms gruesa de metal slido en esta esquina de la pieza.

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Esto puede sonar muy bien, pero puede causar, y de hecho causa, problemas. Primero, las
fundiciones de hierro tienen problemas con este tipo de esquina debido a la rpida
solidificacin que puede causar la formacin de un chill o fundicin blanca, tambin conocida
como carburo de hierro. Como se aprendi antes en la discusin de microestructuras, este
material es muy duro y puede causar estragos en las herramientas de corte. Otro problema que
puede aparecer, en todas las aleaciones, es la formacin de grietas por enfriamiento en estos
bordes. stas pueden ser tan pequeas que no pueden ser vistas por el ojo humano, pero se
convertirn en acumuladores de tensiones y pueden llevar a la falla de la pieza con el tiempo.
Las esquinas externas puntiagudas deberan ser redondeadas o rotas para ayudar a reducir o
aliviar este problema.
Refirindose de nuevo a la Fig. 16-13, la aplicacin de transferencia de calor y solidificacin
puede ser vista en una pieza colada teniendo esquinas externas e internas. Existen los mismos
patrones de solidificacin en este caso, como cuando ocurra en las esquinas individuales. En
muchos diseos de piezas, hay uniones de secciones, huecos de arena de moldeo, que sern
rodeadas por metal fundido en tres lados, y, en algunos casos, habr pequeas almas de arena
rodeadas por metal fundido. Todas estas situaciones deberan ser observadas, as como para las
esquinas internas y externas, con esto en mente: Cmo lograr salir el calor del metal fundido?