2M ANNECYCLEI

NGNI
EUR
GE&GRT&GI

MI
NI
PROJ
ET

C
METHODE AMDE

MI
NI
PROJ
ET

C
METHODEAMDE

20142013

UNI
VERSI
THASSAN 1ERSETTAT
ECOLENATI
ONALEDESSCI
ENCESAPPLI
QUES
KHOURI
BGA

MI
NI
PROJ
ETGES
TI
ONDEPRODUCTI
ONI
NDUS
TRI
EL
L
E:
AMDEC
REALI
SERPAR

ENCADREPAR

OUL
DEL
MOUS
TAPHA DI
DI
OMAREL
BARMAKI
S
L
I
MANEL
NAI
RY
YACI
NEA.
AMKAS
S
OU

PR.
KADI
RI

20122013

ECOLE NATIONALE DES SCIENCES APPLIQUEED DE KHOURIBGA

2m Anne cycle ingnieur

Anne 2013-2014

Ralis par :
Ould Elmoustapha DIDI Omar ELBARMAKI

Sliman ELNAIRY

Encadr par :
Mr. KADIRI

Yacine a. AMKASSOU

Mthode AMDEC

Gestion de production industrielle

SOMMAIRE
Introduction gnrale
Lhistoire de lAMDEC
Le but de lAMDEC
Les types dAMDEC
AMDEC-Produit
AMDEC-Process
AMDEC- Moyen de production
AMDEC Fonctionnel
AMDEC Flux
Dmarche pratique de lAMDEC
Etape 1 : initialisation de ltude qui consiste
Etape 2 : description fonctionnelle de la machine qui consiste
Etape 3 : analyse AMDEC qui consiste
Etape 4 : synthse de ltude/dcisions qui consiste
Les grilles de cotation
Diagramme dIshikawa
Caractristiques essentielles de lAMDEC
Exemple de dispositif de positionnement dune source de chaleur
Limitations de l'AMDEC
Les avantages et inconvenants dutilisation de lAMDEC en maintenance
Conclusion
La Bibliographie

Mthode AMDEC

1.

Gestion de production industrielle

Introduction gnrale :

Le souci permanent des responsables de maintenance est de fournir, leurs clients internes, des heures de bon fonctionnement de loutil de production.
Pass le constat de lcart de performance (non-disponibilit, non-qualit), le responsable de maintenance doit envisager des actions visant radiquer les dysfonctionnements.
LAMDEC (Analyse des Modes de Dfaillance, de leur Effets et de leur Criticit) est un
outil mthodologique permettant lanalyse systmatique des dysfonctionnements potentiels dun produit, dun procd ou dune installation. Cette dmarche offre un cadre de
travail rigoureux en groupe associant les comptences et expriences de lensemble des
acteurs concerns par lamlioration de performance de lentreprise. LAMDEC permet
de mobiliser les ressources de lentreprise autour dune proccupation commune tous
: lamlioration de la disponibilit de loutil de production.
Lutilisation de lAMDEC peut paratre fastidieuse ; cependant, les gains quelle permet
de raliser sont trs souvent bien plus importants que les efforts de mise en uvre
quelle suggre. La mise en uvre de lAMDEC offre une garantie supplmentaire pour
lentreprise industrielle de lamlioration de ses performances. Son utilisation trs tt en
phase de conception (du produit, du procd ou de loutil de production) rvle la volont de lentreprise danticiper les problmes potentiels plutt que den subir les consquences terme.
Lhistoire de lAMDEC :
LAnalyse des modes de dfaillance, de leurs effets et de leur criticit (AMDEC) est une
mthode danalyse prvisionnelle de la fiabilit qui permet de recenser systmatiquement les dfaillances potentielles dun dispositif puis destimer les risques lis
lapparition de ces dfaillances, afin dengager les actions correctives apporter au dispositif. LAMDEC a t adapte lensemble des activits risques (nuclaire civil ;
domaine aronautique, spatial ; grands travaux), Elle a fait son apparition en France
dans le domaine aronautique (Concorde puis Airbus) au cours des annes 1960 (cf.
encadr). Introduite dans lindustrie manufacturire de srie depuis les annes 1980,
puis a t intgre dans les projets industriels De nos jours, son emploi est trs rpandu
dans le monde industriel soit pour amliorer lexistant, soit pour traiter prventivement
les causes potentielles de non-performance des nouveaux produits, procds ou
moyens de production.

Mthode AMDEC

Gestion de production industrielle

Annes

Domaines dapplication de lAMDEC

1950

la mthode FMECA (Failure Modes, Effects and Criticality Analysis) est introduite aux tats-Unis dans le domaine des armes
nuclaires.

1960

cette mthode est mise en application en France sous le nom

dAMDEC pour les programmes spatiaux et aronautiques.

1970

son application est tendue aux domaines du nuclaire civil, des

transports terrestres et des grands travaux.

1980

lAMDEC est applique aux industries de produits et de biens

dquipement de production.

LAMDEC, par lvaluation de la criticit des consquences des dfaillances, permet de

les classer par importance et de prparer un plan daction visant optimiser le moyen
de production et, ainsi, rduire la criticit (actions sur la probabilit dapparition de la
dfaillance et/ou sur la gravit de la consquence).

2.

Le but de lAMDEC

LAMDEC est une technique qui conduit lexamen critique de la conception dans un
but dvaluer et de garantir la sret de fonctionnement (scurit, fiabilit, maintenabilit et disponibilit) dun moyen de production.
LAMDEC doit analyser la conception du moyen de production pour prparer son exploitation, afin quil soit fiable et maintenable dans son environnement oprationnel.
Pour parvenir ce but, le propritaire de linstallation exige :
quelle soit intrinsquement fiable ;

Mthode AMDEC

Gestion de production industrielle

de disposer des pices de rechange et des outillages adapts ;

de disposer des procdures ou aides minimisant les temps dimmobilisation du
moyen par la diminution du temps dintervention (diagnostic, rparation ou
change et remise en service) ;
que les personnels (dexploitation et de maintenance) soient forms ;
quune maintenance prventive adapte soit ralise, afin de rduire la probabilit
dapparition de la panne.

3.

Les types dAMDEC

Il existe globalement Cinq types dAMDEC (jusquau 2011) suivant que le systme analys est :
le produit fabriqu par lentreprise ;
le processus de fabrication du produit de lentreprise ;
le moyen de production intervenant dans la production du produit de
lentreprise.
le fonctionnement.
la scurit de produit et des personnes.
3.1. AMDEC-Produit
LAMDEC-Produit est utilise pour laide la validation des tudes de dfinition dun
nouveau produit fabriqu par lentreprise.
Elle est mise en uvre pour valuer les dfauts potentiels du nouveau produit et leurs
causes. Cette valuation de tous les dfauts possibles permettra dy remdier, aprs hirarchisation, par la mise en place dactions correctives sur la conception et prventives
sur lindustrialisation.
3.2. AMDEC-Process
LAMDEC-Process est utilise pour tudier les dfauts potentiels dun produit nouveau
ou non, engendrs par le processus de fabrication.
Elle est mise en uvre pour valuer et hirarchiser les dfauts potentiels dun produit
dont les causes proviennent de son processus de fabrication.
Sil sagit dun nouveau procd, lAMDEC-Process en permettra loptimisation, en visant la suppression des causes de dfaut pouvant agir ngativement sur le produit. Sil
sagit dun procd existant, lAMDEC-Process en permettra lamlioration.

Mthode AMDEC

Gestion de production industrielle

3.3 AMDEC- Moyen de production

LAMDEC - Moyen de production, plus souvent appele AMDEC-Moyen, permet de
raliser ltude du moyen de production lors de sa conception ou pendant sa phase
dexploitation.
la conception du moyen de production, la ralisation dune AMDEC permet de faire
le recensement et lanalyse des risques potentiels de dfaillance qui auraient pour consquence daltrer la performance globale du dispositif de production, laltration de
performance pouvant se mesurer par une disponibilit faible du moyen de production.
Dans ce cas de figure, lanalyse est conduite sur la base des plans et/ou prototypes du
moyen de production.
Lobjectif est gnralement ici de :
modifier la conception ;
lister les pices de rechange ;
prvoir la maintenance prventive.
Pour un moyen de production en cours dexploitation, la ralisation dune AMDEC
permet lanalyse des causes relles de dfaillance ayant pour consquence laltration de
la performance du dispositif de production. Cette altration de performance se mesure
par une disponibilit faible du moyen de production.
Dans ce cas de figure, lanalyse est conduite sur le site, avec des rcapitulatifs des
pannes, les plans, les schmas, etc.
Lobjectif est gnralement ici de :
connatre lexistant ;
amliorer ;
optimiser la maintenance (gamme, procdures, etc.) ;
optimiser la conduite (procdures, modes dgrads, etc.).

Mthode AMDEC

Gestion de production industrielle

3.4 AMDEC Fonctionnel :

Permet, partir de l'analyse fonctionnelle (conception), de dterminer les modes de
dfaillances ou causes amenant un vnement redout
3.5 AMDEC Flux :
Permet d'anticiper les risques lis aux ruptures de flux matire ou d'informations, les
dlais de raction ou de correction, les cots inhrents au retour la normale.

4.

Dmarche pratique de lAMDEC

Lemploi des AMDEC cre une ossature quil convient de complter et doutille.
Pour cela une analyse plus fine de la pertinence des informations est ncessaire. Le
groupe AMDEC est tenu de matriser la machine et de mettre jour et sassurer de la
validit de toutes les informations utiles ltude. Il appartient ce groupe de sappuyer
sur le retour dexprience de tous les oprateurs de tous les services de cycle de fabrication de produit, qui peuvent apporter une valeur ajoute lanalyse.
La dmarche pratique de lAMDEC se dcompose en 4 tapes suivantes :
Etape 1 : initialisation de ltude qui consiste :
- la dfinition de la machine analyser,
- la dfinition de la phase de fonctionnement,
- la dfinition des objectifs atteindre,
- constitution de groupe de travail,
- la dfinition de planning des runions,
- la mise au point des supports de travail : (prenons un exemple standard
de feuille AMDEC).
ANALYSE FONCTIONNELLE
Composant
Nom

Rep

ANALYSE DE DEFAILLANCE

ESTIMATION DE CRITICITE

MESURES

Fonction

Mode de
dfaillance

Causes

Effet
local

Effet
systme

Gravits

Occurrence

Non
dtection

Criticit

Mesures envisages

10

11

Exemple de feuille dAMDEC-moyen de production.

Mthode AMDEC

Gestion de production industrielle

Etape 2 : description fonctionnelle de la machine qui consiste :

- dcoupage de la machine,
- inventaire des fonctions de service,
- inventaire des fonctions techniques.

Etape 3 : analyse AMDEC qui consiste :

- analyse des mcanismes de dfaillances,
- valuation de la criticit travers :
o la probabilit doccurrence F,
o la gravit des consquences G,
o la probabilit de non dtection D.
la criticit est dfinie par le produit : C=F.G.D
- propositions dactions correctives.

Etape 4 : synthse de ltude/dcisions qui consiste :

-

bilan des travaux,

dcision des actions engager.

Les grilles de cotation :

On utilise en gnral des grilles d'valuations adaptes au problme tudier. Les diffrents lments sont nots la plupart du temps de 1 10 (il ne faut jamais coter zro).
Cependant, l'exprience peut amener certaines entreprises utiliser une notation de 1
5.
titre d'exemple, voici 3 grilles de cotation gradues de 1 10 ; seuls trois niveaux sont
prsents niveaux (1,5 et 10),

Mthode AMDEC

Gestion de production industrielle

Note Frquence ou
probabilit d'apF
parition

Note Gravit
G

Note
D

Probabilit de nondtection

10

Permanent

10

Mort d'homme

10

Aucune probabilit
de dtection

Frquent

Consquences financires et/ou

matrielles

Un systme de dtection est en place mais

n'est pas infaillible

Rare

Pas grave

Le systme de dtection est infaillible

Grilles de cotation gradues de 1 10.

Valeurs
de G
1

Critre
Dfaillance mineure ne provoquant quun arrt de production faible et aucune
dgradation notable (arrt de production infrieur 1 heure)
Gravit mineure
Dfaillance moyenne ncessitant une remise en tat ou une petite rparation
et provoquant (arrt de production de 1 8 heures)
Gravit significative
Dfaillance critique ncessitant un changement du matriel dfectueux et provoquant (arrt de production de 8 48 heures)
Gravit moyenne
Dfaillance trs critique ncessitant une grande intervention et provoquant
(arrt de production de 2 7 jours)
Gravit majeure
Dfaillance catastrophique impliquant des problmes de scurit et une production non-conforme et provoquant (arrt de production suprieur 7 jours)
Gravit catastrophique
Grille de cotation de la gravit.

Mthode AMDEC

Gestion de production industrielle

Valeurs
de F

Probabilit dapparition de la dfaillance

Dfaillance inexistante sur matriel similaire (1 arrt max. tous les 2 ans)
Improbable

Dfaillance occasionnelle dj apparue sur matriel similaire (1 arrt max. tous

les ans)
Frquence trs faible
Dfaillance occasionnelle posant plus souvent des problmes (1 arrt max. tous
les 6 mois)
Frquence faible

Dfaillance certaine sur ce type de matriel (1 arrt max. par mois)

Frquence moyenne

Dfaillance systmatique sur ce type de matriel (1 arrt max. par semaine)

Frquence forte
Grille de cotation de la probabilit doccurrence.

Valeurs
de D
1

Critre
Signe avant coureur de la dfaillance que loprateur pourra viter par une action prventive ou alerte automatique dincident
Dtection vidente
Il existe un signe avant coureur de la dfaillance mis il y a un risque que ce
signe ne soit pas peru par loprateur
Dtection possible

Le signe avant coureur de la dfaillance nest pas facilement dcelable

Dtection improbable

Il nexiste aucun signe avant coureur de la dfaillance

Dtection impossible
Grille de cotation de la probabilit de non dtection.

Mthode AMDEC

Gestion de production industrielle

On value la criticit par le produit :

C=FGD

Plus C est grand, plus le mode de dfaillance est critique.

Lindice de criticit permet dtablir lordre de priorit des actions correctives entreprendre.
Il tombe sous le sens que pour des dfaillances apparaissant critiques (C >75) une remise en cause de la conception est ncessaire. loppos il est possible de ngliger certains dfaillances envisages, mais qui ne sont ni probables ni graves (C<20).Entre les
deux. Des mesures correctives doivent tre proposes.
Il est galement possible d'valuer la criticit partir d'une matrice de criticit ; on ne
fait alors intervenir que deux paramtres, F et G
Niveau de Gravit

Frquence

Insignifiant

Marginal

Critique

Catastrophique

Frquent

Indsirable

Inacceptable

Inacceptable

Inacceptable

Probable

Acceptable

Indsirable

Inacceptable

Inacceptable

Occasionnel

Acceptable

Indsirable

Indsirable

Inacceptable

Ngligeable Acceptable

Indsirable

Indsirable

Rare

Improbable

Ngligeable

Ngligeable

Acceptable

Acceptable

Invraisemblable

Ngligeable

Ngligeable

Ngligeable

Ngligeable

Evaluation de la criticit par lintervention de F et G.

Mthode AMDEC

Gestion de production industrielle

En fonction des utilisateurs de cet outil, les critres peuvent varier. En automobile, par
exemple, le critre contrlabilit est utilis pour prendre en compte le fait que le
conducteur puisse ou non maitriser son vhicule en cas de dfaillance.
5. Diagramme dIshikawa 5M ( diagramme cause /effet ) :
5.1. Prsentation
Cest un outil qui permet identifier les causes dun problme. On a une vision globale des
causes gnratrices dun problme avec une reprsentation structure de lensemble des
causes qui produisent un effet. Il y a une relation hirarchique entre les causes et on est en
mesure didentifier les racines des causes dun problme .Le diagramme dIshikawa (ou
diagramme en arte de poisson, diagramme cause-effet ou 5M) permet de limiter loubli des
causes et de fournir des lments pour ltude des solutions. Cette mthode permet dagir sur
les causes pour corriger les dfauts et donner des solutions en employant des actions
correctives.
Il faut dans un premier temps d finir clairement leffet sur lequel on souhaite directement
agir.
Il est trs important de parvenir au consensus sur la dfinition et les caractristiques de la
question traite.
Pour cela il faut :
Lister laide de la mthode de brainstorming parexem ple, toutes les causes susceptibles
de concerner le problme considr.
Il faut bien approfondir et explorer toutes les dimensions dune situation donne
Classer par famille toutes les causes dun problme dtermin (3 5 familles est un choix
raisonnable)
Il est important de bien visualiser, de faon claire, cette relation or donne de causes effet.
5.2. Dans quels cas/circonstances lutiliser :
Le diagramme est utilis pour :
Comprendre un phnomne, un processus ; par exemple les tapes de recherche de
panne sur un quipement, en fonction du/des symptmes(s).
Analyser un dfaut ; remonter aux causes probables puis identifier la cause certaine.
Identifier l'ensemble des causes d'un problme et slectionner celles qui feront l'objet
d'une analyse pousse, afin de trouver des solutions.
Il peut tre utilis comme support de communication, de formation.
Il peut tre vu comme une base de connaissances.
Le diagramme des 5 M n'apporte pas directement de solutions, il permet nanmoins
de bien poser les questions.

Mthode AMDEC

Gestion de production industrielle

Droulement du diagramme dIshikawa :

tape 1: Dfinir clairement le problme

Placer une flche horizontale, pointe vers le problme.

tape 2: Classer les causes recherches en grandes familles :
Matire: Tout ce qui concerne les inputs du processus
Le fournisseur change la qualit de lacier sans prvenir
Llectricit connat des variations de voltage
Les boulons nont plus le mme pas de vis
Matriel: Les moyens techniques
Machine-outil incapable dusiner la tolrance ncessaire
Camions pas assez grands ou en panne
Ordinateur ralenti par un virus
Logiciel mal install
Rseau informatique en panne
Main duvre: Loprateur na pas la formation ncessaire
Sabotage intentionnel
Manque de communication entre les personnes
Le responsable hirarchique ne fait pas son travail correctement
Mal payes, les personnes sont dmotives
Milieu: Lenvironnement
Canicule entrainant un drglage des machines
Bouchons routiers
Pluie mouillant les raisins avant rcolte
Le client est ferm et ne peut recevoir une livraison
Un partenaire refuse de donner une information importante..
Mthode : La conception du produit / processus
Le temps de cuisson est trop long
Il ny a pas assez despace de stockage prvu dans lentrept
Le planning de livraison est mal conu
Ou peut ajouter aux 5M deux critres supplmentaires (Management et Moyens financiers)
pour obtenir les 7M.
tape 3: Flches secondaires
Ces flches secondaires correspondent au nombre de famille s de causes identifis. Il faut
les raccorder la flche horizontale. Chaque flche identifie une des familles de causes
potentielles.
tape 4: Minis flches

Mthode AMDEC

Gestion de production industrielle

Les causes rattaches chacune des familles sont in scrits sur des minis flches.
avoir toutes les causes potentielles.

Il faut

tape 5: Finalisation
Il faut rechercher parmi les causes potentielles les causes relles du problme. Il faut agir
dessus, les corriger en proposant des solutions.
5.3 Le Diagramme est le suivant

5.4. Forces/faiblesses du diagramme 5M:

Les forces de loutil 5 M sont :
Recensement simple, rapide et sans oubli des causes en se basant sur un travail de groupe.
Classification et hirarchisation selon les familles et sous-familles ( les 5M ou 7M)
Une reprsentation graphique claire et lisible
tablissement dun consensus du groupe de travail sur limportance des causes.
Ses faiblesses sont :
Manque de prcisions sur quelques notions, savoir la notion de causes profondes et celle
de critre de mesure de pertinence.
Manque de prcision sur le degr dimportance des causes (peut savrer nuisible si lon
dsire savoir le degr dimpact de chaque cause sur leffet en lisant le diagramme).

6.

Diagramme d'Ishikawa des 7 M

Pour obtenir de digramme ishikawa 7M On ajoute au 5M les les facteurs causaux relvent ;
Management Mthodes d'encadrement, style de commandement, dlgation,
organigramme imprcis

Moyens fin

Budget allou, cots

Mthode AMDEC

Gestion de production industrielle

Reprsentation schmatique:
La reprsentation prend la forme schmatique d'une arte de poisson. On trace donc, dans un
premier temps, une flche horizontale avec, l'extrmit, l'expression du problme gnral.
Des flches convergent vers cette premire flche, qui correspondent chacune un type de
cause (milieu, matire, etc.).

7.

Caractristiques essentielles de lAMDEC :

LAMDEC est une mthode inverse de celle mise en uvre pour la conception, puisquelle est ralise pour analyser comment un dispositif conu peut tre amen ne pas
fonctionner et quelles seront les consquences de ses dysfonctionnements sur le dispositif de production, le produit fabriqu et la scurit des personnes et des biens.
LAMDEC est une mthode danalyse inductive rigoureuse qui permet une recherche
systmatique :
des modes de dfaillance dun moyen de production (par exemple : perte
dune fonction, dgradation dans la ralisation dune fonction, ralisation intempestive de la fonction) ;
des causes de dfaillance gnrant les modes de dfaillance.
Ces causes peuvent se situer au niveau des composants du moyen de production ou
tre dues des sollicitations extrieures ;
des consquences des dfaillances sur le moyen de production, sur son environnement, sur le produit ou sur lhomme ;

Mthode AMDEC

Gestion de production industrielle

des moyens de dtection pour la prvention et/ou la correction des dfaillances.

La mthode est qualifie dinductive car son point de dpart est la recherche des vnements lmentaires pour en dduire les consquences finales. Par opposition, les mthodes dductives consistent analyser la consquence finale pour en rechercher les
vnements lmentaires. LAMDEC est une mthode de travail de groupe qui runit :
des comptences dans le domaine des tudes et des mthodes;
des expriences dans le domaine de la maintenance, des mthodes, de la fabrication et de la qualit.
La cration du groupe de travail permet lapport vivant de la connaissance, de
lexprience et du bon sens. Elle permet galement la runion des personnes qui nont
pas tendance se rencontrer naturellement dans un esprit constructif. La constitution
du groupe de travail facilite lassociation des diffrents acteurs luvre commune
quest la construction de la disponibilit.

Maintenance Mthode AMDEC

8.

Exemple de dispositif de positionnement dune source de chaleur :

On considre une fonction de transfre des pices ralise pare un manipulateur pneumatique. Cette fonction est elle-mme intgr dans une fonction de production
Le dispositif tudi est prsent figure 1.

Maintenance Mthode AMDEC

Analyse structurelle :
Unit vertical

Distributeur lectropneumatique de monte

Tubes
Vrin
Limiteur de dbit
Capteur vrin haut
Capteur vrin bas

Unit horizontal

Distributeur lectropneumatique de sortie

Distributeur lectropneumatique dentre
Tubes
Vrin
Limiteur de dbit
Capteur vrin sortie
Capteur vrin entr

Aspiration

Distributeur lectropneumatique daspiration

Tubes
Venturi

Remarque : pour que lanalyse soit complte, il faudrait y intgr tout linterface entre
la manipulaire et lautomate programmable : entres et sorties automate, liaisons filaires,
bornes, relais de commande.

Maintenance Mthode AMDEC

Analyse AMDEC du systme
Daprs la norme
CNOMO

AMDEC - Moyen de production

E41.50.530.N

Folio /

dition juin 1994

Fournisseur : Bonne machine

Sous-systme : Mise en position

Matriel ou sousensemble

Criticit

Causes

F G D C Dtection Actions

Criticit
Actions
Service : Fiabilisation
Indices correctives Indices
finaux
Date : 11 sept. 1997 Rf : nominaux

Systme : Four

Fonctions

Rdacteur : J. Durand

Modes de
Dfaillance

Bobine grille

Distributeur lectropneumatique

Transfrer
les pices

Effets

1 2 3 6

Alarme
automate

Le distributeur ne
Cycle bloMauvaise
Alarme
bascule pas
1 1 3 6
connexion
qu
automate
quand il est
command
Alarme
Tiroir bloqu
1 1 3 3
automate

tubes

Lair passe Rupture ou

mal
pliure

Cycle ralen1 1 4 4 Visuel

tie

Vrins vertical et
horizontal

Cycle ralenVrin
gripp
2 2 4 16 Visuel
Le vrin ne
tie
bouge pas
et trs len- Vrin
Cycle ralenus(perte
2 2 4 16 visuel
tement
tie
dtanchit)

Limiteur de dbit

Limiteur
Lair passe
bouch ou
mal
mal rgler

Cycle ralen1 1 4 4 visuel

tie

Contrle
priodique
Contrle
priodique

Maintenance Mthode AMDEC

Le dbit
nest pas
rduit

Mal rgler

Course de
vrin trop 1 1 4 4 visuel
rapide

Mauvais rglage

Capteur

venturi

Alarme
automate

Cycle bloNon dtecCapteur grip- qu

Alarme
tion de po1 3 2 6
p
automate
Marche
sition
Mauvais con- dgrad
Alarme
1 1 2 2
nexion
automate
Dtection Capteur en
permanant court-circuit

ventouse

1 3 2 6

Cycle dsordonn

3 2 4 24 visuel

Vent. bouch

Pas de
transfert

1 3 4 12 visuel

Vent. use

Pas de
transfert

1 1 4 4 visuel

Pas
Pas de
Encrassement
daspiration
transfert

1 2 4 8 visuel

Pas
daspiration

Contrle
automate

Contrle
permanant

Tableau de classification des lments par leurs criticits :On a choisi la valeur 8
comme seuil de criticit .les lments dont la criticit dpasse 8 sont regroups par
ordre dcroissant dans le tableau suivant:
lment

criticit

Actions correctives engager

Vrins vertical et horizontal

16

Contrle priodique

Capteur

24

Contrle automate

Ventouse

12

Contrle permanant

venturi

Maintenance Mthode AMDEC

9.

Limitations de l'AMDEC :

Si l'AMDEC est un outil trs intressant pour la sret de fonctionnement, elle ne

permet pas cependant d'avoir une vision croise des pannes possibles et de leurs consquences : deux pannes surviennent en mme temps sur deux sous-systmes, quelle
est la consquence sur le systme tout entier ? Dans ce cas, des tudes complmentaires
sont ncessaires, par arbres de dfaillances notamment.
Par exemple, dans l'aronautique, les accidents d'avions sont trs rarement lis une
seule dfaillance ; ils rsultent gnralement de plusieurs dfaillances techniques ou organisationnelles qui se manifestent simultanment.
L'AMDEC ne permet pas de tenir compte des phnomnes dynamiques.
La qualit d'une AMDEC est lie l'exhaustivit des modes de dfaillance identifis.
Celle-ci est fortement dpendante de l'exprience des auteurs de l'tude.
De plus, l'outil AMDEC ne doit pas devenir une fin en soi. Les actions prconises
doivent tre mises en uvre et un suivi de leur efficacit doit tre assur.

10. Les avantages et inconvenants dutilisation de lAMDEC en

mainte- nance :
Les services Maintenance sont amens utiliser l'AMDEC pour dterminer :
- les lments critiques d'un quipement vis--vis de sa disponibilit ou de ses
cots de maintenance,
- les amliorations apporter l'quipement pour augmenter sa fiabilit ou pour
minimiser la gravit des dfaillances ventuelles,
- le plan de maintenance prventive mettre en place pour cet quipement.
L'application de l'AMDEC prsente 2 graves dangers dans son utilisation en Maintenance
1er Danger:
L'AMDEC prconise d'valuer pour chaque lment de l'quipement ou pour chaque
EPM (Elment identifi dont la dfaillance peut affecter la scurit et/ou n'est pas dcelable en exploitation et/ou peut avoir des rpercussions oprationnelles et/ou des
rpercussions conomiques importantes) son mode de dfaillance, ses causes et ses ef-

Maintenance Mthode AMDEC

fets (Scurit, Disponibilit de l'quipement, Qualit du produit, Charge de la maintenance, etc.).
Dans la deuxime phase de l'AMDEC on value la criticit de chaque dfaillance en
utilisant 3 critres: la FREQUENCE, la GRAVITE et la possibilit de DETECTION
de la dfaillance. C'est ce dernier critre qui me semble litigieux. En effet la possibilit
de dtecter la dfaillance minimise la criticit de cette dernire et vite ventuellement
de la prendre en compte.
Est-ce que cela signifie, au niveau de la Maintenance, qu'il n'est pas ncessaire d'amliorer la fiabilit d'un composant si on sait dtecter les prmices de sa dfaillance en ralisant un contrle de maintenance prventive (contrle effectu par un Technicien Maintenance ou un Oprateur de Production) ? C'est oublier que les objectifs principaux de
l'Entreprise sont :
- de diminuer la charge des Techniciens de Maintenance et des Oprateurs,
- de limiter les temps d'arrts ncessaires pour raliser ces contrles ou
pour assurer les remplacements de ces composants.
2me Danger:
En appliquant l'AMDEC on value lment par lment ou ligne par ligne du document AMDEC la frquence de chaque dfaillance. On ne tient pas compte du fait que
la fiabilit de l'quipement (donc sa disponibilit, ses cots de maintenance) est gale au
produit de la fiabilit de chaque composant.
Si on a adopt pour chacune des lignes du document AMDEC une frquence probable
dune dfaillance par an la probabilit de dfaillance de l'quipement devient d'une
panne par mois environ (assimilation des dfaillances une loi exponentielle, composante en srie). Ce qui change fondamentalement les risques d'indisponibilit de l'quipement.
Il est indispensable de complter l'AMDEC par un DIAGRAMME DE DEFAILLANCES pour valuer l'impact de ces dernires sur le fonctionnement, la disponibilit,
le cot de maintenance global de lquipement. De plus l'laboration du diagramme de
dfaillances permet de faire apparatre les composants qui ont le plus de poids dans
l'indisponibilit de lquipement. Donc ceux dont la fiabilit devra tre amliore en
priorit.
L'AMDEC est une mthode efficace, d'autant plus qu'elle oblige faire un inventaire
exhaustif de l'quipement (il n'est pas indispensable de se perdre dans une analyse fonc-

Maintenance Mthode AMDEC

tionnelle, une nomenclature arborescente est souvent suffisante) mais elle n'est pas suffisante.
Un Responsable de Maintenance devrait se fixer comme objectif le Zro panne tout en
ralisant un programme minimum de Maintenance prventive ; ce qui ncessite avant
tout, comme le prconise la TPM, de respecter les conditions normales d'exploitation
de lquipement.
Tant qu'il existe des dgradations forces sur un quipement due au non respect des
conditions normales d'utilisation ou de maintenance les plans de prvention mis en
place sont onreux et de faible efficacit.

Conclusion :
LAMDEC est une mthode de prvention qui sapplique une organisation, un processus, un moyen, un composant ou un produit dans le dut dliminer, le plus en amont
possible, les causes des dfauts potentiel. Cest l un moyen de se prmunir contre certaines dfaillances selon certains critres (occurrence, dtection, gravit). Les rsultats
de cette analyse sont les actions prioritaires propres diminuer significativement les
risques de dfaillances potentielles.
Du point de vue pratique, cette mthode doit faire partie dune approche globale. A qui
a sert par exemple le zro dfaut en production si le produit nest rentable, si le produit ne rpond pas aux besoins des clients, si nous faisons des erreurs de facturation, si
nous ne rpondons pas aux appels tlphoniques do nos clients, ou si nous respectons
pas les dlais ou les lieus de livraisons fix par les clients ? Il est vident que pour un
succs significatif de cette approche, elle doit tres intgre aux autres mthodes dans le
concept de la qualit totale.

Maintenance Mthode AMDEC

La Bibliographie :

Bernard MECHIN_ Documentation de la fonction maintenance.

Michel RIDOUX_AMDEC Moyen.
Jean BUFFERNE_ Utilisation de lAMDEC en maintenance.
Josef KELADA_LAMDEC.
http://perso.wanadoo.fr/olivier.albenge/page_site/methode/amdec.htm
http://www.iae.univ-lille1.fr/project/mdp/Method/M1.htm