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PROYECTO:

MANUAL DE EXTRUSIN DE
PLSTICO

REPORTE DE LA MATERIA TRANSFORMACIN


DE PRODUCTOS PLSTICOS
TCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO
EN PROCESOS INDUSTRIALES
GRUPO: MPIP 4 A"

CD. REYNOSA, TAMAULIPAS

SEPTIEMBRE 2016

Unidad I Procesos de extrusin de plstico


1.1 Principios de la extrusin
La extrusin es uno de los procesos fundamentales para dar forma a los metales, cermicos,
as como a los polmeros que es el enfoque del siguiente manual. La extrusin es un
proceso de compresin en el que se fuerza al material a fluir a travs de un orificio
practicado en un troquel o maquinado a fin de obtener un producto largo y continuo cuya
seccin transversal adquiere la forma determinada por la del orificio.
Como proceso para dar forma a polmeros, se emplea mucho para termoplsticos y
elastmeros, en rara vez se emplea este proceso para los termofijos. Para producir en masa
artculos como tubera, ductos, mangueras y formas estructurales como molduras para
ventanas y puertas, hojas y pelculas de plstico, filamentos continuos, as como
recubrimientos para alambres y cables elctricos. Para estos tipos de productos, la extrusin
e lleva a cabo como proceso continuo; el extruido se corta despus de la longitud deseada
de acuerdo con la especificacin que se llegue a establecer.
En la extrusin de polmeros, se alimenta material en forma de pellets o polvo hacia dentro
de un barril de extrusin, donde se calienta y se funde y se le fuerza para que fluya a travs
de la abertura de un troquel por medio de un tornillo rotatorio. Los dos componentes
principales del extrusor son el barril y el tornillo. El troquel (matriz o dado) no es un
componente del extrusor; es una herramienta especial que debe fabricarse para el perfil
particular que se basa en esta.
Es comn que el dimetro interno de los barriles de las mquinas para extrusin estn entre
25 a 900 mm (1.0 a 32 in.). El barril debe ser del largo a consideracin a su dimetro, con
razones L/D que, por lo general, estn entre 10 y 30 el resultado.

Ilustracin 1. Componentes de extrusora de un solo tornillo

Basados en la ilustracin 1, se puede observar la composicin de un equipo de extrusin de


plstico. En el extremo izquierdo del barril se localiza una tolva que contiene el material
que se alimenta, en esta seccin es por donde se va introduciendo el material a transformar,
la tolva es el contenedor que se utiliza para introducir el material en la mquina. Tolva,
garganta de alimentacin y boquilla de entrada deben estar ensambladas perfectamente y
diseadas de manera que proporcionen un flujo constante de material. Esto se consigue ms
fcilmente con tolvas de seccin circular, aunque son ms caras y difciles de construir que
las de seccin rectangular (Ilustracin 2). Las tolvas de alimentacin se diseaban con un
volumen proporcional a la unidad de extrusin que permita albergar material para 2 horas
de trabajo.

Ilustracin 2. Tipos de tolvas.

Los pellets se alimentan al barril por medio de gravedad donde se encuentra un tornillo
rotatorio (husillo) cuya rosca mueve al material por el barril. Se utilizan calentadores
elctricos (resistencias) que ayudan al incremento de la temperatura del barril junto con la
friccin generada por el husillo chocando los pellets en el barril.

El material se hace avanzar a lo largo del barril hacia la abertura del troquel, por medio de
la accin del tornillo extrusor, que gira ciertas revoluciones por minuto (rpm) dependiendo
de la especificacin el producto y la resina utilizada. El tornillo tiene varias funciones y se
divide en secciones que son (Ilustracin 3, Ilustracin 4):
1. Seccin de alimentacin: En el que el material se mueve del puerto de la tolva y
recibe un precalentamiento. Tiene un dimetro pequeo y constante con aletas
elevadas, para acomodar la abultada resina slida y los aditivos que tenga en ella,
que se incluyen en el material que va a ser extruido. La profundidad del vuelo
tambin permite la expansin del material conforme la resina se calienta corriente
abajo.
2. Seccin de compresin (Fundido, plastificacin, transicin): En la que el polmero
se transforma para adquirir una consistencia liquida, se extrae del fundido el aire
atrapado entre los pellets y se comprime el material. Se caracteriza por el
incremento gradual en el dimetro de la raz a lo largo de la seccin. Este aumento
de dimetro significa que la profundidad del vuelo del material disminuye
comprimiendo la resina y forzando al aire y otros voltiles a salir. Estos voltiles
escapan hacia atrs, a travs del hueco entre el tornillo y el can. La remocin de
estos voltiles es importante para hacer un producto libre de poros.
3. Seccin de medicin: En esta se homogeniza al fundido y se genera presin
suficiente para bombearlo a travs de la abertura del troquel. Se conoce como etapa
de dosificacin, se caracteriza por un dimetro constante y profundidades de las
aletas muy cortas. La resina debe estar totalmente fundida en el momento que
alcanza esta seccin, porque las profundidades pequeas del vuelo aseguran una
elevada fineza en la resina, para lograr la fusin de cualquier slido residual.

Ilustracin 3. Etapas de barril extrusor.

Ilustracin 4. Etapas para diferentes materiales.

Ilustracin 5. Detalles del tornillo extrusor

La operacin del tornillo est determinada por su forma geomtrica y velocidad de rotacin.
En la ilustracin 5 se muestra la forma comn de un tornillo extrusor. El tornillo consiste en
paletas (cuerdas) en forma espiral, con canales entre ellas por los que avanza el polmero
fundido. El canal tiene un ancho Wc y una profundidad dc. Conforme el tornillo gira, las
cuerdas empujan hacia delante a travs del canal, del extremo de la tolva del barril al
troquel (matriz). Aunque es muy notorio en la ilustracin 2, el dimetro de la cuerda es

menor que el del barril (D) por una mnima cantidad alrededor de 0.05 mm (0.002 in.). La
funcin del espacio mnimo entre el barril y las cuerdas del husillo es limitar la fuga del
fundido a secciones trasera por las presiones y friccin que se ejerce en el movimiento. La
cuerda tiene un ancho Wf y est hecha de acero endurecido a fin de que resista el uso
cuando gira y persona contra el interior del barril. El tornillo tiene un paso cuyo valor, por
lo general, se acerca al del dimetro D. El ngulo de las cuerdas (A), es el de la hlice del
tornillo, y se determina con la relacin:
tan A=

p
D

Donde p = ancho del tornillo.

El incremento de la presin aplicada al polmero fundido en las tres secciones del barril est
determinado en mucho por la profundidad del canal, dc. Como se mostr en la ilustracin 1,
dc es relativamente grande en la seccin de alimentacin para permitir la entrada de
cantidades importantes del polmero granular al barril. En la seccin de compresin, dc, se
reduce en forma gradual, con lo que se aplica presin mayor sobre el polmero conforme se
funde. En la seccin de medicin, dc, se reduce y la presin alcanza un mximo segn se
restringe el flujo por la pantalla y la placa posterior. Las tres secciones del tornillo se
muestran en la ilustracin 1 como si cada una de estas tuviera su propia longitud. Este
husillo es empleado para polmeros que se funden gradualmente, como el polietileno de
baja densidad. Existen diferentes tipos de husillos empleados para procesar diferentes tipos
de resinas (Ilustracin 6), el husillo es facto importante para la fusin del plstico por la
friccin que se ejerce por el mismo.

Ilustracin 6. Tipos de husillos.

Para polmeros cristalinos tales como el nylon, la fusin ocurre en forma abrupta a su punto
especfico de fusin, y por ello es apropiado que la seccin de compresin sea corta. Los
polmeros amorfos, como el cloruro de polivinilo, se funden con mayor lentitud y la zona
de compresin para dichos materiales debe cubrir casi toda la longitud del tornillo. Aunque
el diseo ptimo del tornillo es distinto para cada tipo de material, es prctica comn usar
tornillos de propsito general.

Ilustracin 7. Extrusoras de doble tornillo de giro contrario y giro paralelo.

Existen otros tipos de extrusoras como son las extrusoras de multitornillo que, como su
nombre indica, poseen ms de un tornillo. Entre stas las ms importantes son las de dos
tornillos, dentro de las cuales existen gran variedad dependiendo de si los tornillos tienen
giro contrario (lo ms comn ya que generan mayor fuerza de cizalla) o paralelo, y del
grado de interpretacin entre los mismos. En la ilustracin 7 se muestra algunas variantes
posibles. Las extrusoras de dos tornillos presentan posibilidades que a menudo superan en
gran medida a las de un solo tornillo. Entre las ventajas que presentan se incluye una buena
capacidad de mezclado y desgasificacin, y un buen control del tiempo de residencia y de
distribucin. Algunas desventajas de estas extrusoras son su precio que son superiores a las
de tornillo nico y el hecho de que sus presentaciones son difciles de predecir.
El avance del polmero a lo largo del barril lo hace llegar en ltima instancia a la zona
muerta. Antes de llegar al troquel, el fundido pasa a travs del paquete de la pantalla, una
serie de mallas de alambre sostenidas por una placa rgida (llamada placa rompedora) que
contiene agujeros axiales pequeos. El paquete de la pantalla sirve para:
1. Filtrar contaminantes y grumos duros del fundido.
2. Generar presin en la seccin de medicin.
3. Forzar al flujo del polmero fundido y borrar de su memoria el movimiento
circular impuesto por el tornillo.
Lo que se ha descrito aqu es la mquina de extrusin de un solo tornillo. Tambin debe
mencionarse los extrusores de tornillos gemelos, ya que ocupan un lugar importante en la
industria. Los extrusores de tornillos gemelos parecen adaptarse en especial al PVC rgido,
el cuales un polmero difcil de extruir.
Al pasar la malla rompedora, el dado tiene como funcin obtener la forma deseada del
material extruido. El dado esta calentado externamente y debe asegurar que el flujo de
material fundido cambie de forma suavemente desde la configuracin proveniente del
tornillo, hasta la forma deseada del producto final. Por ejemplo, para la produccin de
barras se requiere un dado de forma troncocnica. Un dado tpico para la produccin de
tubos se muestra en la ilustracin 8. Dispone de un ncleo central (torpedo), soportado por
una serie de aletas. El material fluye a su alrededor en forma de corona circular, hasta
alcanzar la boquilla, que debe sestar suficientemente alejada de las aletas para que el flujo

sea uniforme, eliminndose la distorsin del mismo originada por stas. En la boquilla el
material asoma el exterior, enfrindose uniformemente. Este extremo de la extrusora se
denomina cabezal.

Ilustracin 8. Ejemplo de matriz de extrusin.

El principal problema que existe con el dado es que el material hincha a la salida, lo cual
ocurre debido a las propiedades elsticas del fundido. Conjuntamente con el arrastre del
material, que es necesario para asegurar un producto recto, la determinacin de las
dimensiones finales del producto se realiza, usualmente, mediante ensayos causa-efecto. En
algunos casos, es necesario un plato formador o plantilla para definir la forma.
La velocidad de sala del dado de una maquina extrusora depende de la cada de presin
que tiene lugar a su travs. Un aumento en la presin incrementa la salida, sin embargo,
dicha presin puede actuar en sentido contrario reduciendo el transporte de material a
travs de la zona de dosificacin del tronillo. Es necesario, por consiguiente, ajustar los
diseos del tornillo y del dado para obtener una salida ptima para cada tipo de material. El
enfriamiento del material extruido debe ser rpido con el fin de mantener la forma del

material. Para ello suele usarse un bao de agua. Con respecto a lo anterior sera ms
conveniente extruir a baja temperatura, sin embargo, esto puede traer consigo una
disminucin de la produccin y la necesidad de trabajar con presiones altas.

1.2 Tipos de extrusin


La forma del orificio del troquel determina la forma de la seccin transversal del extruido.
Se puede enumerar los perfiles de troquel comunes y las formas extruidas correspondientes,
como sigue:
1.
2.
3.
4.
5.

Perfiles slidos
Perfiles huecos (tubos)
Recubrimientos de alambre y cable
Hoja y pelcula
Filamentos

Las tres primeras categoras se estudian en la presente seccin. Los mtodos para producir
lmina y pelcula se examinan en la siguiente seccin; y la produccin de filamento. En
ocasiones, estas ltimas formas involucran procesos de formado adicionales a la extrusin.
Perfiles slidos. stos incluyen formas regulares: crculos, cuadrados y secciones
transversales tales como formas estructurales, molduras para puertas y ventanas, y
accesorios para automviles y viviendas. La seccin trasversal de la vista lateral de un
troquel para estas formas slidas como se observa en la ilustracin 9. Justo ms all del
extremo del tornillo y antes del troquel, el polmero fundido pasa a travs del paquete de la
pantalla y la placa rompedora para fortalecer las lneas del flujo. Despus fluye hacia la
entrada (por lo general) convergente del troquel; la forma est diseada para mantener un
flujo laminar y evitar puntos muertos en las esquinas que de otro modo estaran presentes
cerca del orificio. Despus, el fundido avanza a travs de la abertura misma del troquel.

Ilustracin 9. Extrusin de slido.

Cuando el material sale del troquel, todava esta suave. Los polmeros con viscosidades de
fundido altas son los mejores candidatos para la extrusin, ya que adoptan su mejor forma
durante el enfriamiento. ste se lleva a cabo por medio de soplar aire, rociar agua o pasar el
extruido a travs de un conducto de agua. Para compensar la expansin del troquel, la
abertura de ste se hace suficientemente larga para eliminar algo de la memoria del
polmero fundido. Adems, es frecuente que se haga que el extruido se extraiga (estire) para
evitar la expansin del troquel.
Para distintas formas de la redonda, la abertura del troquel se disea con una seccin
transversal que es ligeramente distinta del perfil que se desea, por lo que el efecto de la
expansin del troquel es proveer una correccin de la forma. En la ilustracin 10 muestra
dicha correccin para una seccin transversal cuadrada. Debido a que polmeros diferentes
presentan grados distintos de expansin del troquel, la forma de ste depende del material
por extruir. Se requiere habilidad y criterio considerable por parte del diseador de
troqueles para obtener secciones trasversales complejas.

Ilustracin 10. Ejemplo de extrusin slida.

Perfiles huecos: La extrusin de perfiles huecos, tales como tubos, tuberas, mangueras y
otras secciones trasversales que incluyen agujeros, requiere un mandril para obtener una
forma hueca. En la ilustracin 8 se presenta una configuracin comn del troquel. El
mandril es mantenido en su lugar con el empleo de una araa, que se aprecia en la seccin
A-A de la ilustracin 11. El polmero fundido fluye alrededor de las patas dando soporte al
mandril para reunirse en una pared de tubo monoltica. Es frecuente que el mandril incluya
un canal a travs del cual se inyecta aire para mantener la forma hueca del extruido
mientras se endurece. Las tuberas y los tubos se enfran por medio de canales de agua
abiertas o haciendo pasar el extruido suave a travs de un tanque lleno de agua con el ajuste
de tuberas que limitan el dimetro exterior del tubo mientras se mantiene la presin del
aire en el interior.

Ilustracin 11. Perfiles huecos.

Recubrimiento de alambre y cable: El recubrimiento de alambre y cable para aislarlos es


uno de los procesos de extrusin de polmeros ms importantes. Como se aprecia en la
ilustracin 12, para recubrir alambre se aplica el polmero a ste conforme se tira de l a
alta velocidad a travs de un troquel. Se crea un vaco ligero entre el alambre y el polmero
para facilitar la adhesin del recubrimiento. El alambre tenso provee rigidez durante el
enfriamiento, a lo que, por lo general, se contribuye haciendo pasar el alambre recubierto a
travs de un canal de agua. El producto se enrolla en carretes grandes a velocidades de
hasta 5 m/s (10,000 ft/min).

Ilustracin 12. Recubrimiento de alambre y cable.

Los productos extruidos presentan cierto nmero de defectos. Uno de los peores es la
fractura del fundido, en la que las tensiones que actan sobre el fundido inmediatamente
antes y durante su paso a travs del troquel son tan grandes que ocasionan una falla, que se
manifiesta en forma de la superficie muy irregular del extruido. Como se sugiere en la
ilustracin 13, la fractura del fundido puede ser ocasionada por una reduccin brusca de la
entrada de troquel, lo que provoca un flujo turbulento que rompe el fundido. Esto contrasta
con las lneas de corriente del flujo laminar en el troquel que converge en forma gradual.

Ilustracin 13. Fractura del fundido.

Un defecto ms comn de la extrusin es la piel de tiburn, en la que la superficie del


producto se arruga al salir del troquel. Conforme el fundido fluye a travs de la abertura del
troquel, la friccin en la interfaz ocasiona un perfil de velocidad a travs de la seccin
trasversal, como se ve en la ilustracin 14. Los esfuerzos de tensin aparecen en la
superficie al estirarse este material para estar a la par con el ncleo central que se mueve
ms rpido. Estos esfuerzos ocasionan rupturas menores que arrugan la superficie. Si el
gradiente de velocidad se vuelve extremo, aparecen marcas prominentes en la superficie, lo
que le da el aspecto de un tronco de bamb; de ah el nombre de bamb para este defecto
ms severo.

Ilustracin 14. Defecto de bamb.

Las hojas (lminas) y pelculas de termoplstico se producen por medio de varios procesos;
los ms importantes son dos mtodos que se basan en la extrusin. El trmino hoja se
refiere a material cuyo espesor es de 0.5 mm (0.020 in.) de alrededor de 12.5 mm (0.5 in.),
y se usa para productos como recubrimientos como por ejemplo para ventanas y materiales
para termo formados. El trmino pelcula se refiere a espesores por debajo de 0.5 mm
(0.020 in.). Las pelculas delgadas se usan para empacar (material para envolver productos,
bolsas para abarrotes y basura); las aplicaciones de pelcula ms gruesa incluyen cubiertas y
forros (cubiertas para albercas y para canales de irrigacin).
Extrusin de hoja y pelcula con troquel de rendija. Se producen hojas y pelculas de
espesores diversos por medio de extrusin convencional, con el uso de una rendija angosta
como abertura del troquel. ste puede medir hasta 3 m (10 ft.) de ancho y ser tan angosta
como 0.4 mm (0.015 in.). En la ilustracin 15 se muestra una configuracin posible de

troquel. ste incluye un colector que distribuye el polmero en forma lateral antes de que
fluya a travs de la rendija (el orificio del troquel). Una de las dificultades de este mtodo
de extrusin es la uniformidad del espesor a todo lo ancho del material. Esto se debe al
cambio drstico de forma que experimenta el polmero fundido durante su flujo a travs del
troquel, y a las variaciones de la temperatura y presin en ste. Por lo general, las aristas de
la pelcula deben recortarse debido al engrosamiento que ah ocurre. Para ayudar a
compensar estas variaciones, los troqueles incluyen bordes ajustables (que no se muestran
en la figura) que permiten que el ancho de la rendija se modifique.

Ilustracin 15. Extrusin de pelcula.

Para lograr tasas altas de produccin, debe integrarse al proceso de extrusin un mtodo
eficiente de enfriamiento y captura de la pelcula. Por lo general, esto se hace dirigiendo de
inmediato el material extruido hacia una tinta de agua o hacia rodillos glidos, como se
muestra en la ilustracin 16. El mtodo de los rodillos helados parece tener ms
importancia comercial. En contacto con los rodillos fros, el extruido se enfra y se
solidifica con rapidez; en efecto, el extrusor sirve como dispositivo alimentador para los
rodillos fros que en realidad dan forma a la pelcula. El proceso es notable por sus
velocidades muy altas de produccin: 5 m/s (1,000 ft/min.). Adems, es posible alcanzar
tolerancias estrechas para el espesor de la pelcula. Debido al mtodo de enfriamiento que
se usa en este proceso, se le conoce como extrusin de rodillo fro.

Ilustracin 16. Enfriamiento por rodillos.

Proceso de extrusin de pelcula soplada: ste es el otro proceso muy usado para hacer
pelcula delgada de polietileno para empaque. Es un proceso complejo que combina la
extrusin y el soplado para producir un tubo de pelcula delgada; se explica mejor con
referencia el diagrama de la ilustracin 15. El proceso comienza con la extrusin de un tubo
que se jala de inmediato hacia arriba mientras an est fundido, y se expande en forma
simultnea por medio de aire que entra a su interior a travs del mandril del troquel. Una
lnea de congelacin marca la posicin en que ocurre la solidificacin del polmero de la
burbuja que asciende. La presin del aire en la burbuja debe permanecer constante para
mantener uniforme el espesor de la pelcula y el dimetro del tubo. El aire es contenido en
el tubo por medio de rodillos de presin que lo exprimen una vez que se ha enfriado. Los
rodillos de gua y los de aplanado tambin se utilizan para fijar el tubo de soplado y
dirigirlo hacia los rodillos de presin. Luego se coloca el tubo plano en un carrete.
El efecto del inflado por aire es estirar la pelcula en ambas direcciones conforme se enfra
desde su estado fundido. Esto da como resultado propiedades isotrpicas de resistencia, lo
que es una ventaja sobre otros procesos en los que el material primero se estira en una
direccin. Otras ventajas incluyen la facilidad con la que pueden cambiarse la tasa de
extrusin y la presin del aire para controlar el ancho y espesor del material. Si se comprara
este proceso con la extrusin por troquel de rendija, el mtodo de la pelcula soplada
produce una pelcula ms resistente (de modo que puede usarse una pelcula ms delgada
para empacar un producto), pero el control del espesor y las tasas de produccin son
menores. La pelcula soplada final puede almacenarse con forma tubular o cortarse despus
por las orillas a fin de obtener dos pelculas delgadas paralelas.

Ilustracin 17. Extrusin de pelcula soplada.

Coextrusin. El proceso de coextrusin de polmeros es uno de los ms importantes en el


sector industrial para obtener un mejor coste/beneficio en variedad de aplicaciones. Se
utiliza cuando el perfil de exigencias que debe cumplir el semielaborado no puede ser
reunido por un nico material, o bien cuando se quiere ahorrar empleando un material
barato para rellenar el interior de un semielaborado cuyas capas exteriores deben tener altas
prestaciones. Se trata de una tcnica de extrusin con la que es posible unir dos o ms
materiales plsticos con caractersticas diferentes en una configuracin determinada.
Bsicamente consiste en extruir de forma simultnea varios tipos de polmeros en forma de
granza (material plstico preformado en forma de grnulos listo para su transformacin), en
la proporcin adecuada para conseguir una combinacin de propiedades especfica para
cada propsito.
La coextrusin es un proceso continuo que da lugar a un semielaborado fabricado a partir
de varios materiales, pero para conseguir la asociacin de stos cada uno debe plastificarse
en una extrusora diferente.

Normalmente la unin de los materiales se realiza mediante un distribuidor de flujos, el


cual contiene las entradas de cada extrusora para formar la configuracin y porcentajes de

material, y a su salida la conexin al cabezal para que la hilera aporte la forma final del
producto a fabricar. La convergencia tambin es posible que sea externa a la hilera.

1.2 Ajustes del proceso


Dentro del proceso de extrusin existen factores fundamentales para poder llevarlo a cabo.
Para poder realizar este proceso de transformado de los plsticos en las diferentes versiones
disponibles en el mercado es necesario tener diferentes parmetros y dispositivos que nos
ayuden a realizar el proceso. Un factor muy importante y fundamental para realizar el
proceso de extrusin es la fundicin del plstico la cual se realiza por dos medios, el
primero sabemos que la utilizacin del husillo causando por medio de friccin el 70% del
calor para la plastificacin de los pellets, el otro 30% es causado por resistencias elctricas.
Las resistencias elctricas son un factor importante dentro del proceso de plastificacin del
material a fundir, ya que son el complemento de la friccin que realiza el husillo. Las
resistencias estn acomodadas por secciones (depende la longitud del barril es el nmero de
secciones), estas secciones van desde la parte delantera de la unidad de extrusin hasta
llegar a la parte trasera de la misma. El control de las temperaturas del barril es un factor
muy importante, pero, cmo conoceremos la temperatura correcta? La temperatura para la
fundicin de la resina la proporciona el proveedor, cada una de las resinas que se utilicen
tienen una ficha tcnica de especificaciones donde el proveedor proporciona la informacin
completa del tratamiento de la resina y a que temperatura debe de ir cada seccin de
resistencias.

Ilustracin 18. Resistencias elctricas para barril de extrusin.

Una de las preocupaciones que mayormente se observa dentro del proceso es no poder
fundir correctamente el plstico y tener problemas de variacin en el pigmento o que no
haya una correcta homogenizacin, esto es causado por la baja intensidad calorfica, pero
algo tambin de gran importancia es sobrepasar las temperaturas establecidas y quemar el
material, eso se debe a dos factores, uno es la velocidad del husillo que se ver ms
adelante, porque el factor que veremos a continuacin es el mal funcionamiento de las
resistencias. Las resistencias liberan calor por medio de un sistema elctrico que despide
calor, pero para poder monitorear la temperatura de estas es ir revisndolas por medio de
termopares. Los termopares en la industria tienen como funcionamiento ser sensores de
temperaturas, estos dispositivos son econmicos, intercambiables, tienen conectores
estndar y son capaces de medir un amplio rango de temperaturas en especial las altas.
Estos son dispositivos que, por medios mecnicos o elctricos, transmite de un lugar
(temperatura del barril) a otro (pantalla o sistema de control). Sus funciones son muy
diferentes a los termostatos, los cuales actan cuando se sobre pasa las tolerancias de
temperatura. Los termopares emiten una seal sobre la temperatura que se va manejando y
en algunas mquinas existe una reaccin para disminuirlas o realizarlo manualmente. Estos
termopares sirven como separaciones entre secciones de resistencias y se lleva un
monitoreo de la temperatura.

La velocidad del husillo es uno de los parmetros ms crticos que existen en el proceso de
extrusin, ya que la friccin causa la mayor cantidad de calor dentro del barril para fundir
el plstico. Como ya sabemos existen diferentes tipos de husillos para poder realizar el
proceso de extrusin, pero de igual forma tambin las velocidades influyen. La velocidad se
va programando en base al coeficiente de friccin de las resinas y los aditivos.
Una vez que el material extruido sale del dado, sebe ser enfriado para mantener su forma.
Con frecuencia este enfriamiento se hace al introducir la pieza extruida en un bao en el
cual circula agua o bien, donde se roca agua. Para este propsito se emplea por lo comn
un contenedor de aluminio. El agua puede estar a la temperatura ambiental o ms fra,
dependiendo de las necesidades de enfriamiento de esa parte en particular. Cuando los
requerimientos de enfriamiento no son demandantes, la pieza extruida puede ser enfriada
con aire; sin embargo, los plsticos son muy buenos aislantes trmicos y por tanto, difciles
de enfriar.
Para ayudar a mantener definida la forma de la pieza durante el proceso de enfriamiento,
suelen ser colocadas dentro del bao de enfriamiento unas placas con anillos o agujeros del
tamao y forma adecuadas, de tal manera que el extruido pase a travs de ellas; estas se
llaman placas de tamao. Con partes huecas, como tubera, se puede aplicar vaco en el
tanque para crear una presin ms baja que evite que la pieza todava fundida se colapse.

Ilustracin 19. Sistemas de enfriamiento.

Ilustracin 20. Sistema de enfriamiento.

Despus de que ha sido enfriada la pieza lo suficiente y que retiene su forma bajo una
tensin moderada, la pieza entra en un jalador. El propsito del jalador es llevar el material
lejos del extructor y empujarlo hacia el equipo de remocin. El jalador no puede ser
colocado antes del sistema de enfriamiento, porque de esta forma el material extruido
caliente puede no tener la suficiente resistencia para aguantar el jaln, ni la fuerza que lo
comprimen para moverlo. Se pueden emplear tres tipos de dispositivos que son: bandas de
velocidad, bandas de oruga (ilustracin 21) y los rodillos jaladores (ilustracin 22).

Ilustracin 21. Jalador de banda y oruga.

Ilustracin 22. Jalador de rodillos.