PLAN MAESTRO DE LA PRODUCCIN (MPS) Evolucin y Nuevas Proyecciones

ACTIVIDAD N. 3
Investiga y elabora un ensayo crtico sobre la evolucin del MRP
PLANEACION DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP) Nexos Comunes
y Diferencia MRP I Y MRP II
Antecedentes del Plan Maestro de la Produccin (MPS)
El M.R.P. (material requirements planning systems) Nace y se desarrolla en
Estados Unidos a partir de la dcada de los 60, como un paquete informtico
capaz de dar una respuesta puntual al clculo y planeacin de las necesidades
de materiales derivadas de un programa de produccin industrial; est
orientada fundamentalmente a la gestin de una previsin en funcin de un
forescast (capacidad de prediccin).
Fue Joseph Orlicky el pionero en sistematizar todo el conocimiento existente en
aquel momento mediante la publicacin en 1975 de un magnfico libro,
Material Requirement Planning, al cual se le considera como clsico en esta
materia, sobre todo si tenemos en cuenta que correga las practicas ya
existentes en ms de 700 empresas manufactureras.
El plan maestro de produccin es un plan de produccin futura de los artculos
finales durante un horizonte de planeacin a corto plazo que, por lo general,
abarca de unas cuantas semanas a varios meses. El MPS establece el volumen
final de cada producto que se va a terminar cada semana del horizonte de
produccin a corto plazo. Los productos finales son productos terminados o
componentes embarcados como productos finales. Los productos finales
pueden embarcarse a clientes o ponerse en inventario. Los gerentes de
operaciones se renen semanalmente para revisar los pronsticos del
mercado, los pedidos de cliente, los niveles de inventario, la carga de
instalaciones y la informacin de capacidad, de manera que puedan
desarrollarse los programas maestros de produccin.
Objetivos
1. Programar productos finales para que se terminan con rapidez y cuando
se hayan comprometido ante los clientes.
2. Evitar sobrecargas o subcargas de las instalaciones de produccin, de
manera que la capacidad de produccin se utilice con eficiencia y resulte
bajo el costo de produccin.
El plan maestro de produccin se puede considerar como divididos en cuatro
secciones, cada una de ellas separada por un tiempo al que se conoce como
barrera temporal. La primera parte incluye las semanas iniciales del programa

y se identifica como congelada; la parte subsecuente de las siguientes

semanas se conoce como en firme; la siguiente, de unas cuantas semanas, se
conoce como completa; y la ltima parte, tambin de pocas semanas, como
abierta.

Congelada significa que esta primera parte del plan maestro de

produccin no puede modificarse, excepto bajo circunstancias
extraordinarias y slo con autorizacin de los niveles ms elevados de la
organizacin, por lo general, los cambios en esta seccin estn
prohibidos, ya que sera muy costoso revertir los planes de adquisicin
de materiales y de produccin de piezas de los productos.
En firme significa que puede haber cambios en esta seccin, pero slo
en situaciones excepcionales, en esta seccin se evita el cambio en la
programacin por las mismas razones que en la seccin congela.
Completa significa que se ha asignado a los pedidos toda la capacidad
de produccin disponible. Se pueden hacer cambios en la seccin
completa del programa, afectando slo ligeramente a los costos de
produccin, pero no es muy seguro cul ser el efecto en la satisfaccin
del cliente.
Abierta significa que no se ha asignado toda la capacidad de
produccin, y es en esta seccin que normalmente se acomoda la
programacin de nuevos pedidos.

Orgenes
Demanda Independiente: Se entiende por demanda independiente aquella
que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la
demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en
el sentido en que las decisiones delos clientes no son controlables por la
empresa.
Demanda dependiente: Es la demanda que surge al elaborar ciertos
productos que generan nuevas necesidades de materiales y componentes. El
M.R.P. Bsicamente hace el clculo de las llamadas necesidades netas de
materiales, teniendo en cuenta el programa de produccin, las existencias
disponibles y los pedidos pendientes de recibir, estableciendo en qu momento
han de lanzarse las rdenes de compra para cada componente y articulo, as
como el tamao delos pedidos.
Recurso Tiempo

El tiempo es una simple medida. La percepcin de no tener tiempo se debe a

una mala seleccin o distribucin de las acciones realizadas. Administrar el
tiempo realmente significa administrarse uno mismo, de tal manera que se
pueda optimizar el rendimiento del tiempo de que se dispone.
Caractersticas del Tiempo

El ms importante de los recursos.

El ms atpico de los recursos.
El recurso ms equitativo: todos tenemos el mismo.
Un recurso limitado y caduco por definicin: hagamos lo que hagamos se
nos acaba.
Recurso inelstico: ni ahorrarse, ni acumularse, ni prestarse.
El ms indispensable de los recursos: ninguna accin humana puede
realizarse sin tiempo.
Recurso insustituible.
Recurso inexorable: no podemos variar ni su direccin, ni su sentido, ni
su cadencia. Lo ms que podemos hacer es utilizarlo mejor o peor, a
medida que va llegando.
Recurso Paradjico: Todos disponemos de Todo el tiempo del mundo.
Podemos quejarnos de cmo lo usamos, pero nunca de no tenerlo.
Recurso incontrolable: Podemos controlar nuestras acciones, pero no el
tiempo.

Metodologa Bsica Para El Clculo De Plan Maestro De Produccin

Determinar la cantidad a producir por semana

Determinar el lmite de tiempo Horizonte del programa maestro de
produccin
Cuantificar los pedidos: contar con los registros de las unidades que
ordena exactamente del cliente y cuando requiere la entrega.
Se determina el PMP el cual debe cubrir los pedidos antes del lmite de
tiempo.

Programacin De La Produccin
La programacin de la produccin, o mejor denominada scheduling, es una
respuesta operativa para optimizar la produccin de un bien o servicio. El
scheduling es una de las actividades ms relevantes y complejas en el arsenal
de la gestin de la produccin.
Actividad que consiste en la fijacin de planes y horarios de la produccin, de
acuerdo a la prioridad de la operacin por realizar, determinado as su inicio y
fin, para lograr el nivel ms eficiente. La funcin principal de la programacin
de la produccin consiste en lograr un movimiento uniforme y rtmico de los
productos a travs de las etapas de produccin.

El programa de produccin es afectado por:

Materiales
Capacidad de personal
Capacidad de produccin de la maquinaria
Sistemas de produccin

La funcin de la programacin de produccin tiene como finalidad la siguiente:

Prever las prdidas de tiempo o las sobrecargas entre los centros de

produccin.
Mantener ocupada la mano de obra disponible.
Cumplir con los plazos de entrega establecidos.

Medios de Programacin de la Produccin:

Grafica de Barras: Muestra las lneas de tendencia.

Grafica de Gantt: Se utiliza en la resolucin de problemas relativamente

pequeos y de poca complejidad.

Camino crtico: Se conoce tambin como teora de redes, es un mtodo

matemtico que permite una secuencia y utilizacin ptima de los
recursos.

Pert-Cost: Es una variacin del camino crtico, en la cual adems de

tener como objetivo minimizar el tiempo, se desea lograr el mximo de
calidad del trabajo y la reduccin mnima de costos.

Implementacin del Plan Maestro de la Produccin

El plan maestro de produccin es una herramienta que sirva para la plantacin
de los recursos que se necesitarn para la produccin en un periodo a evaluar
en particular. Sin embargo este plan de produccin no sacado de la nada es un
clculo vinculado al plan de ventas que es estructurado por mercadotecnia y el
departamento de ventas.
La implementacin del Plan Maestro de la Produccin va a desarrollar 2
funciones bsicas:

Va a concretar el plan agregado tanto en unidades como en tiempo.

Va a facilitar con su mayor desagregacin la obtencin de un plan
aproximado de capacidad.

Para llegar a un Plan Maestro de la Produccin viable desde el punto de vista de

la capacidad. Se tiene que llevar a cabo un proceso de desagregacin, puede
tener 2 orgenes:

Partir del plan agregado de produccin.

Partir de las previsiones de ventas a medio plazo

Seguimiento y Retroalimentacin De Los Datos Obtenidos

La realimentacin, tambin denominada retroalimentacin o feedback, significa
ida y vuelta es, el proceso de compartir observaciones, preocupaciones y
sugerencias, con la intencin de recabar informacin, para intentar mejorar el
funcionamiento de una organizacin.
Para que la mejora continua sea posible, la realimentacin tiene que ser
pluridireccional, es decir, tanto entre iguales como en el escalafn jerrquico,
en el que debera funcionar en ambos sentidos, de arriba para abajo y de abajo
para arriba
Objetivos de la retroalimentacin de resultados:

Minimizar el tiempo de finalizacin.

Maximizar la utilizacin (lo que hace efectivo el uso del personal y del
equipamiento).
Minimizar el inventario del trabajo en curso.
Minimizar el tiempo de espera de los clientes.

Los gerentes operacionales deben hacer un seguimiento de los niveles de

inventario y hacer ajuste dentro del proceso de planeacin y control de la
produccin, cuando se descubre, cuando se descubre que la produccin real se
desva de la planeada. Estos ajustes pueden implicar decisiones hacer
inventarios reducir los inventarios o cambiar los procedimientos y las doctrinas
de operacin de en los inventarios. El control en los inventarios no se logra sin
llevar cabo las 3 actividades siguientes:
Seguimiento del desempeo y de los inventarios.
Retroalimentacin para quienes toman las decisiones, comparado el
desempeo y uso delos materiales actuales con lo planeado.
Ajustar los productos del proceso de conversin, en especial de los insumos de
capital en los inventarios.
MRP I
Descripcin: El MRP I (Material Requierement Planning) o planificador de las
necesidades de material, es el sistema de planificacin de materiales y gestin
de stocks que responde a las preguntas de, cunto y cundo aprovisionarse de
materiales. Este sistema da por rdenes las compras dentro de la empresa,
resultantes del proceso de planificacin de necesidades de materiales.
mbito: Mediante este sistema se garantiza la prevencin y solucin de errores
en el aprovisionamiento de materias primas, el control de la produccin y la
gestin de stocks.

La utilizacin de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la

produccin caracterizada por la anticipacin, tratndose de establecer qu se
quiere hacer en el futuro y con qu materiales se cuenta, o en su caso, se
necesitaran para poder realizar todas las tareas de produccin.
Beneficios/ Implicaciones: Los beneficios ms significativos son:

Satisfaccin del cliente

Disminucin del stock
Reduccin de las horas extras de trabajo
Incremento de la productividad
Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios
Incremento de la rapidez de entrega
Coordinacin en la programacin de produccin e inventarios
Rapidez de deteccin de dificultades en el cumplimiento de la
programacin
Posibilidad de conocer rpidamente las consecuencias financieras de
nuestra planificacin

MRP II
Descripcin: El sistema MRP II, planificador de los recursos de fabricacin, es
un sistema que proporciona la planificacin y control eficaz de todos los
recursos de la produccin.
El MRP II implica la planificacin de todos los elementos que se necesitan para
llevar a cabo el plan maestro de produccin, no slo de los materiales a
fabricar y vender, sino de las capacidades de fbrica en mano de obra y
mquinas.
Este sistema de respuesta a las preguntas, cunto y cundo se va a producir, y
a cules son los recursos disponibles para ello.
mbito: Los sistemas MRP II han sido orientados principalmente hacia la
identificacin de los problemas de capacidad del plan de produccin
(disponibilidad de recursos frente al consumo planificado), facilitando la
evaluacin y ejecucin de las modificaciones oportunas en el planificador.
Para ello y, a travs del plan maestro de produccin y las simulaciones del
comportamiento del sistema productivo de la empresa, se tendr el control
para detectar y corregir las incidencias generadas de una manera gil y rpida.
Beneficios/aplicaciones: Este sistema aporta los siguientes beneficios para la
empresa:

Disminucin de los costes de Stocks

Mejoras en el nivel del servicio al cliente.

Reduccin de horas extras y contrataciones temporales

Reduccin de los plazos de contratacin.
Incremento de la productividad.
Reduccin de los costes de fabricacin.
Mejor adaptacin a la demanda del mercado.

Diferencias entre MRP I Y MRP II

Ventajas