Kkfshs

Universidad de Crdoba
Escuela Politcnica Superior
INGENIERA DE FABRICACIN
Bloque III. Coleccin de problemas resueltos y propuestos de

punzonado, troquelado, embuticin y desarrollo de chapa
Eduardo Trujillo Flores

Guillermo Guerrero Vacas
Crdoba, marzo de 2016
Formulario y tablas
FORMULARIO
Frmulas y tablas para troquelado y punzonado
Figura 1. Esquema del proceso de corte por troquelado
Fuerza Total troquelado/punzonado

= +
Ft fuerza total en el troquelado
Fc fuerza de corte de troquelado
Fext- fuerza de extraccin de la pieza
La fuerza de extraccin debe tenerse en cuenta en el prensa chapas o extractor para desengancharla del
punzn.
=
= ( )%
per permetro recortado
s-espesor de la chapa
C resistencia a cortadura
k- coeficiente de seguridad. (1 1,1)
(*)
Depende del permetro que acte contra el punzn
Potencia y Trabajo de troquelado/punzonado
Potencia =
Trabajo =
c- carrera activa de corte del punzn (la chapa se corta antes de que el punzn pase el espesor).
c= 0.6 x s para materiales tenaces
c= 0.4 x s para materiales duros
c= s Si el punzn est biselado
i
Formulario y tablas
Juego entre punzn y matriz
Figura 2. Grfico para determinar el juego entre punzn y matriz
Disposicin de piezas en una banda metlica

Separacin entre piezas
Entre piezas = (12) s
Separacin al borde
s- espesor de la chapa
Al borde= (1,52,5) s
ii
Formulario y tablas
Frmulas y tablas para embuticin

Grado de embuticin
=
= /
mi- grado de embuticin

di- dimetro del punzn (dimetro de la embuticin)
Di- dimetro del disco a embutir (dimetro primitivo)
- razn o relacin de embuticin
Tabla1. Grado de embuticin -m- en 1 y sucesivas embuticiones (aceros de fcil embuticin)
.100
2-1,5
1,5-1
1-0,6
0,6-0,3
0,3-0,15
0,15-0,08
m1
0,48-0,5
0,5-0,53
0,53-0,55
0,55-0,58
0,58-0,60
0,60-0,63
m2
0,73-0,75
0,75-0,76
0,76-0,78
0,78-0,79
0,79-0,80
0,80-0,82
m3
0,76-0,78
0,78-0,79
0,74-0,80
0,80-0,81
0,81-0,82
0,82-0,84
m4
0,78-0,80
0,80-0,81
0,81-0,82
0,82-0,83
0,83-0,85
0,85-0,86
m5
0,80-0,82
0,82-0,84
0,84-0,85
0,85-0,86
0,86-0,87
0,87-0,88
s- espesor. D-dimetro primitivo

Tabla 2. Factor de embuticin n1 y n2 en funcin del grado de embuticin m1
m1
0,55
0,57
0,6
0,62
0,65
0,67
0,7
0,72
0,75
0,77
0,8
n1
0,93
0,86
0,79
0,72
0,66
0,6
0,55
0,5
0,45
0,4
0,95
0,9
0,85
0,8
n2
0,85
0,9
0,95
0,7
0,6
0,5
Figura 3. Esquema del proceso de embuticin simple
Fuerza de embuticin
La expresin es una aproximacin.
=
Fe Fuerza mxima de embuticin.
per Permetro embuticin.
s- Espesor de la chapa.
R- Resistencia a rotura (resistencia ltima a la traccin).

n- Factor de embuticin.
iii
Formulario y tablas
Fuerza del prensachapas o sujetachapas

La expresin es una aproximacin:
=
( )
El valor de p expresado en kp/cm2 se puede determinar cmo:

,
= , [( ) + ]
Fp Fuerza del prensa chapas.
D- Dimetro del disco. d- Dimetro del punzn
R- Resistencia a rotura (resistencia ltima a la traccin) en kp/mm2

- Razn de embutido.
s- Espesor de la chapa
Tabla 3 (a). Dimetro de los discos del desarrollo de algunos cuerpos de revolucin
CUERPO
iv
DIMETRO
Formulario y tablas
Tabla 3 (b). Dimetro de los discos del desarrollo de algunos cuerpos de revolucin
CUERPO
DIMETRO
1.414 d
1.414 d
Formulario y tablas
Frmulas y tablas para embuticin para desarrollo de chapa

= ( + )
Donde:
Ld- longitud desarrollada del eje neutro en el tramo curvado
-ngulo del arco curvado expresado en radianes
R- radio interior de la curva
k- constante. Para R<2s, k=0.33 para R>2s, k=0.5
s- espesor de la chapa o lmina
Figura 4. Eje o fibra neutra en una curva de una lmina sometida a plegado o curvado de radio muy corto.
vi
Problemas deformacin
PROBLEMA N 1
Se desea fabricar una serie de piezas segn el dibujo adjunto, mediante un troquel de corte y partiendo
de banda de chapa. Definir la disposicin de la pieza para un mayor aprovechamiento de las disposiciones
propuestas.
Si el material es acero de 2 mm de espesor y su C= 40 kp/mm2, indicar el esfuerzo del corte de una pieza.
Si el juego a aplicar entre punzn y matriz debe ser 0,2 mm, indicar de qu modo se aplica el juego a las
dimensiones del punzn y de la matriz.
SOLUCIN
Superficie de la pieza
10 x 10 5 x 5 = 75 mm2
Se ha adoptado, separacin entre piezas = e = 2 mm, y la separacin al borde = 1,5 x e = 3 mm

e- espesor de la chapa
Disposicin A
Superficie para 1 pieza = 12 x16 = 192 mm2
Utilizacin 39,06%
Disposicin B
Superficie para 2 piezas = 19 x18 = 342 mm2
Utilizacin 43,86%
Disposicin C
Superficie para 2 piezas = 14 x23 = 322 mm2
Utilizacin 46,58%
Disposicin B
Superficie para 1 piezas = 9,899 x 20,142 = 199,38 mm2 Utilizacin 37,61%
Esfuerzo necesario:
Fc = per s c k
Que sustituyendo para nuestro caso es:

Fc= 40 x 2 x 40 x 1 = 3200 kp
Dimensiones punzn y matriz
Se trata de una operacin de troquelado ya que la parte no til es la banda.

Para el troquelado la cota nominal le corresponde a la matriz. Las cotas de la matriz son las que siguen:
Las dimensiones del punzn deben ser 0,2 mm menores para que exista juego; 10-0,2 =9,8 y en el lado de
5 mm de forma proporcional 4,9 mm.
9,8
4,9
PROBLEMA N 2
Se desea fabricar a partir de plancha normalizada de 2000 x 1000 mm., una serie de piezas, segn diseo
adjunto, en acero (45 kp /mm2) de 1 mm de espesor mediante el empleo de un troquel de corte coaxial,
de forma que, a partir de banda, se obtenga una pieza terminada por cada golpe de la prensa. Determinar
el esfuerzo necesario para el punzonado de la pieza (se admiten criterios de aproximacin que permitan
facilitar los clculos geomtricos) y la potencia de punzonado (velocidad de la prensa es 0 1 m/s y c=0.7xs)
Establecer, mediante un esquema, la disposicin ms aconsejada de la pieza en la tira de chapa que se
introduce en el troquel, con el fin de conseguir el mximo aprovechamiento de la chapa. Justificar la
solucin elegida, sabiendo que debe existir entre las sucesivas piezas y stas y el borde de la chapa una
distancia mnima de 5 mm.
Supngase las alternativas del eje de la pieza a 90, 45 y 30 del sentido de la tira.
SOLUCIN
Esfuerzo necesario
Fc = per s c k
Perimetro= ( 86) + ( 108 24 4) +
24
176 108
4+
8 = 936,26 mm
2
2
La resistencia a cortadura o cizallado puede admitirse un aproximacin para este tipo de materiales
como c= 0,8 x R , por tanto:
Fc = per x s x 0,8 x R x k ; Fc = 936,2 x 1x 0,8 x 45 x1= 33705,5 kp
La potencia de punzonado es:
P=
Fc c
t
Como la velocidad de la prensa es de 0,1 m/s el tiempo en punzonar ser,

t=
s 0,001
=
= 0,01 s
v
0,1
Luego la potencia ser:

P=
Fc c 33705,5 9,8 0,001 0,7

=
= 23121,9 W = 23,12 kW
t
0,01
Disposiciones analizadas
A Eje de la pieza coincidiendo con el eje de la tira
B Eje de la pieza formando un ngulo de 45 con el eje de la tira
C Eje de la pieza formando un ngulo de 30 con el eje de la tira

Piezas inclinadas 45 respecto al eje de la tira
5 x 15 = 45 piezas/plancha
La disposicin ms aconsejable o de mximo aprovechamiento sera la posicin B
PROBLEMA N 3
Se desea fabricar mediante un troquel progresivo escuadras de lados iguales de 60 mm de longitud y 20
mm de anchura. El ngulo de doblado es de 90 y radio interior de doblado despreciable. En cada ala lleva
un taladro punzonado de 8 mm de dimetro y son producidas con un fleje de espesor 2 mm y 250 mm de
anchura. El fleje es de acero de 56 kp/mm2 de tensin de rotura y mediante alimentacin automtica, se
punzona segn el esquema que se representa. k=1.
Calcular:
a) El coste del material aplicable a cada pieza si el precio del acero es de 0,72 /kp (tomar como peso
especfico del acero 8 gr/cm3)
b) La fuerza de punzonado de cada golpe no considerando el esfuerzo de doblado ni esfuerzo de
extraccin.
SOLUCIN
Material aplicable a cada pieza:
Segn el esquema el paso de punzonado es de 26 mm (20 mm de la pieza ms 6 mm del punzn de
paso).
6
Material = l x a x s d = 250 x 26x 2x 8x10-3 = 104 g (2 piezas)

Coste por pieza = 0,052 x 0,72 = 0,037 / pieza
Fuerza de punzonado de cada golpe:
Se considera la tensin de cizalladura es aproximadamente el 75% para este tipo de material (algunos
autores entre el 75-80 %) de la tensin de rotura.
= 0,75 56 = 42 kp/mm2
En cada golpe la superficie de punzonado est formada por las correspondientes a:
Los 4 taladros de 8 mm de dimetro
4 x x 8 = 100,48 mm
Los dos punzones distanciadores.
122 x 4 + 2 x 6 = 500 mm
El punzn separador de las escuadras de 28 x 10 mm
La superficie total es:
20 x 2 + 6 x 2= 52 mm
100,48 + 500 + 52 = 652,48 mm
El esfuerzo es:
Fc = per s c k
Fc= 688,48 x 2 x 42 = 54808,32 kp
PROBLEMA N 4
Calcular el esfuerzo necesario para punzonar, en un troquel progresivo una arandela de acero de 50 x 30
x 1 mm. (R = 80 kp/mm2) y la potencia de corte necesaria si la velocidad de corte es de 0,15 m/s.
(c=0,5x s)
Justificar la holgura que debe aplicarse al troquel y sealar si dicha holgura debe disminuirse del punzn
o ser aumentada en la matriz.
SOLUCIN
Al tratarse de un troquel progresivo, un punzn troquela inicialmente el centro de la arandela y
posteriormente otro punzn el exterior. Por tanto, el permetro ser:
Permetro= 50 x +30 x = 80 x = 251,32 mm
No se valorar el esfuerzo de extraccin.
El esfuerzo de corte es:
Fc = per s . c k
Fc= 251,32 x 1 x 80 x 0,8 x1= 16084,95 kp
La potencia de punzonado es:
P=
Fc c
t
Como la velocidad de la prensa es de 0,15 m/s el tiempo en punzonar ser.

t=
s 0,001
=
= 0,0066 s
v
0,15

P=
Fc c 16084,95 9,8 0,001 0,5

=
= 11822,43 W = 11,82 kW
t
0,0066
Holgura del punzn-matriz del interior de la arandela.
En este caso la holgura-juego se le aplica a la matriz. Punzn cota nominal. La pieza recortada es la intil.
Es una operacin de punzonado. Segn las tablas la holgura ser de 0,1 mm luego:
Punzn: 30 mm
Matriz: 30,1 mm
Holgura del punzn-matriz del exterior de la arandela.
En este caso la holgura-juego se le aplica al punzn. Matriz cota nominal. La pieza recortada es la til. Es
una operacin de troquelado. Segn las tablas la holgura es de 0,1 mm.
Punzn: 49,9 mm
Matriz: 50 mm
PROBLEMA N 5
Se desean fabricar 50 000 piezas en chapa de acero de 2 mm de espesor empleando fleje de 140 mm de
ancho, mediante un troquel progresivo. El acero tiene 50 kp/mm2 de resistencia ltima a la traccin. k=1.
Se solicita:
Dimensiones de los punzones empleados (supngase que la anchura mnima es de 5 mm) .La fuerza
necesaria de la prensa que permita obtener una pieza por golpe en el supuesto de que todos los punzones
tengan la misma longitud (sin superar el 75% de la fuerza mxima de la misma). Prensas disponibles: 63 t,
80 t, 100 t, 120 t.
SOLUCIN
Punzones empleados:
1 punzn de seccin circular de 100 mm de dimetro.
per D 3,14 100 314 mm
punzones de seccin circular de 10 mm

per 4 D 4 3,14 10 125,60 mm
2 punzones de seccin rectangular de 60 65 x 5 mm (tambin sera correcto 55 mm)
per 2 (2 (50)) 200 mm

1 punzn de seccin rectangular de 40 x 15 mm (como la pieza tiene un corte de 40 x 5 en cada lado y se
debe tener en cuenta el grueso de los punzones de corte, este punzn debe tener un grueso de 15 mm)
per 2 (40 15) 110 mm
9
Permetro total = 314+125,6+200+110 = 749,6 mm
Fuerza necesaria en la prensa: fuerza de punzonado es:

Fc = per s c k
El permetro total de los punzones es = 749,60 mm, s- es el espesor = 2 mm
La tensin de cizalladura o cortadura se puede determinar cmo:
(0,75 a 0,8) R (0,75 a 0,8) 50 37,5 a 40 kp / mm2

La fuerza necesaria ser
F = per s k = 749,60 2 40 1 = 59968kp = 59,96 t
Como no se desea superar el 75% de la fuerza a considerar para eleccin de prensa

F=
F max 59,96
=
= 79,95 t
0,75
0,75
La prensa a emplear podra ser la de 80 t pero por encontrarse prcticamente en el lmite del valor nominal
elegiramos la de 100 t.
10
PROBLEMA N6
Una fbrica recibe el encargo de realizar 200000 piezas de chapa de acero de 2 mm de espesor y resistencia
a la traccin de 56 kp/mm2 con la geometra de la figura adjunta. El material de partida es fleje de 90 mm
de ancho y con un coste de 0,53 /kp. Se pide:
Considerando que la pieza se fabrica en un til progresivo, con todos los punzones de la misma altura,
obtenindose una pieza por cada golpe de prensa, indquese la fuerza, el trabajo y la potencia que debe
ser capaz de desarrollar la prensa (velocidad de la prensa es de 0,5 m/s y c=0,5x s)
Calcle el coste de fabricacin unitario del material (pe=7,8 kp/dm3 y separacin entre dos piezas de 4 mm)
SOLUCIN
Permetro= 14x+80+50+50+15+302 + 152+ 50= 322,52 mm
No se valorar el esfuerzo de extraccin.
El esfuerzo de corte es:
Fc = per s c k
Fc= 322,52 x 2 x 56 x 0,8 x 1= 28897,79 kp
El trabajo y la potencia de potencia de punzonado son:
T = Fc c
P=
Fc c
t
Se sabe que c= 0,5 x s= 0,5 x 2 = 1 mm

T= 28897,79 x 9,8 x 0,001 = 283,19 J
t=
s 0,002
=
= 0,004 s
v
0,5

P=
Fc c 283,19
=
= 70797,5 W = 70,79 kW
t
0,004
Coste material = 69 x 90 x 2 x 7,8 x 10-6 x 0,53 = 0,0513 /pieza.
11
PROBLEMA N 7
Determinar los dimetros, el nmero de etapas y el esfuerzo de embuticin de los punzones para obtener
una copa de las siguientes caractersticas:
Dimetro de la copa a embutir: 60 mm
Espesor del material: 1,5 mm
Altura de la copa: 100 mm
Resistencia a rotura: 350 N/mm2
Material: acero de fcil embuticin.
SOLUCIN:
a) Determinacin de los dimetros de embuticin y n de etapas.
El dimetro del disco inicial sin considerar el radio r ser:
D = d2 + 4 d h = 602 + 4 60 100 =166,1 mm
Se sabe que el grado de embuticin m se obtiene como:
d
60
0,36
D 166,1
Se determina la relacin
s
1,5
.100=166,1 . 100
D
= 0,9
Entrando en la Tabla 1 (pg iii) en la columna que contempla este valor, es decir entre 1-0,6, se aprecia
que el valor mnimo posible de m para la 1 embuticin en el caso de aceros de fcil embuticin es 0,53.
Como 0,36<0,53
Resulta imposible realizar la embuticin en un nico estirado
Por otro lado, segn la Tabla 1, para la relacin (s/D) x100 = 0,9 se tiene que los valores de la relacin de
embuticin se encuentran entre los siguientes lmites:
m1= 0,53-0,55. Seleccionamos el valor ms alto por estar del lado de la seguridad.
Como sabemos que m1=
d1
D
tenemos que para la primera etapa de embuticin el dimetro del punzn
ser:
d1= m1 x D = 0,55 x 166,1 = 91,35 mm, se redondea hasta 92 mm
Para la segunda etapa y segn la Tabla 1, el valor de m2 y el dimetro del punzn sern:
m2= 0,76-0,78. Elegimos el valor ms alto.
d2= m2 x d1 = 0,78 x 92= 71,76 mm, se redondea hasta 72 mm
Para la tercera etapa, el valor de m3 y el dimetro del punzn sern:
m3= 0,74-0,80
Elegimos el valor ms alto por encontrarnos del lado de la seguridad.

d3= m3x d2= 0,80 x 72= 57,6 mm, Debe ser 60 mm.
12
Para obtener la pieza propuesta han sido necesarias tres etapas.

b) Determinacin del esfuerzo mximo de embuticin del punzn.
Para la primera embuticin y con el valor real de m1, se tiene:
m1=92/166,1=0,55
Entrando en la Tabla 2 se puede determinar que el valor del factor de embuticin n ,
n1=1. Por lo tanto:
F1= x d1 x s x R x n1= x 92 x 1,5 x 350 x 1= 151,95 kN
Para la segunda embuticin, el valor real de m2 efectivo es:
m2=72/92=0,78
y el valor de n2 segn la Tabla 2 , se obtiene interpolando y resulta un valor de n2= 0,83,
Por lo tanto:
F2= x d2 x s x R x n2= x 72 x 1,5 x 350 x 0,83= 98,55 kN
Como cabra esperar la fuerza mxima de embuticin se produce en la primera etapa.
El esquema del proceso se representa a continuacin.
13
PROBLEMA N 8
Se desean fabricar por embuticin piezas cilndricas de dimetro interior 200 mm y altura 130 mm,
partiendo de chapas de 3 mm de acero con resistencia ltima la traccin de 51 kp/mm2 y dimensiones
1200 x 2200 mm (acero fcilmente embutible).
Se desea conocer:
a) El dimetro del disco de partida para llevar a cabo la embuticin.
b) El porcentaje de utilizacin de las chapas utilizadas.
c) El esfuerzo mximo de embuticin.
d) El nmero de pasadas necesario si el material admite un valor de razn lmite de embuticin de 2,0
SOLUCIN
a)
D d2 4 d h 2002 4 200 130 379,5 mm
b) Ser posible obtener 3 piezas en ancho y 5 en largo, es decir, 15 cortes

Superficie de la pieza
Sp
d2
144020,25

113113,23 mm2
4
4
Superficie de la chapa
Sch L A 2200 1200 2640000mm2
Porcentaje de utilizacin
Superficieutilizada 113113,23 15
100 64,26%
Superficieempleada
2640000
c) El esfuerzo mximo de embuticin es debido a dos componentes, por un lado el esfuerzo de embuticin
y el del prensachapas. El primero se calcula como:
Determinaremos inicialmente el valor del grado de embuticin, m1
14
200
m1= 375,9=0,532
s
para la relacin D.100, se tiene en nuestro caso:
3
. 100
379,5
= 0,790
En la tabla 1, en la que se muestra el grado de embuticin -m- en 1 y sucesivas embuticiones (aceros de

fcil embuticin) se tiene que para la columna comprendida entre 1-0,6 , ( valor obtenido 0,79). Los valores
de m1 oscilan entre 0,53-0,55 y, por ello, el valor inicial de 0,532 se encuentra dentro del intervalo. Por ello
es posible realizar la embuticin en un solo paso.
Fe = per s R n = 51 x x 200 x 3 x 1= 96132,7 kp
En la que se ha obtenido el valor de n sabiendo que el dimetro del punzn es d= 200 mm, y por tanto,
200
tenemos que m= 375,9=0,532 y segn la Tabla 1 el valor ms cercano ser el de m1= 0,55 y le asignamos un
valor de n1=1.
Por otro lado, la fuerza del prensachapas que se calcula como:
Fp =
(D2 d2 ) p
4
D 379,5
1,89
d 200
0,5d
p = 0,25 [( 1)2 + 100s] R y
0,5200
p = 0,25 [(1,89 1)2 +

] 51 = 14,35 kp/cm2 Luego
1003
Fp = (37,952 202 ) 14,35 = 11723,56 kp

4
La fuerza total de embuticin es:
Ft=Fe + Fp = 96132,7 + 11723,56 = 107856,29 kp
d) Razn de embuticin
D 379,5
1,89 2,0
d 200
Es posible realizar la embuticin en una nica operacin o pasada.
15
PROBLEMA N 9
Una chapa de acero de 2 mm de espesor de alto poder de embuticin, con una tensin de rotura de 40
kp/mm2 y una tensin de cizalladura de 30 kp/mm2, debe ser embutida para formar un recipiente cilndrico
de 200 mm de dimetro interior y 60 mm de altura (acero de fcil embuticin).
Calcular:
a)
b)
c)
Las dimensiones del disco de partida

La fuerza de corte para obtener el citado disco por punzonado de chapa
La fuerza necesaria para la embuticin debido al esfuerzo del punzn
SOLUCIN
a) Dimetro del desarrollo
D d2 4 d h 2002 4 200 60 297mm
b) El esfuerzo de punzonado es
F per s 30 297 2 55955kp

c) El esfuerzo de embuticin es:
Fe = per s R n
En donde:
s=
espesor de la chapa
2 mm
per = permetro de embuticin
200 x
R =
carga de rotura del material
40 kp/mm2
n=
factor de embuticin Tabla 2
Por otro lado:
m
s
d 200
0,673
D 297
para la relacin D.100, se tiene en nuestro caso:
2
. 100
297
= 0,673
En la tabla 1, en la que se muestra el grado de embuticin -m- en 1 y sucesivas embuticiones (aceros de

fcil embuticin) se tiene que para la columna comprendida entre 1-0,6 , ( valor obtenido 0,673). Los
valores de m1 oscilan entre 0,53-0,55 y, por ello, el valor inicial de 0,673 se encuentra muy por encima de
los lmites del intervalo y estamos ms del lado de la seguridad. Por ello es posible realizar la embuticin
en un solo paso.
16
Entrando en la Tabla 2 para determinar el factor de embuticin n, tenemos que para m = 0,670 n = 0,66 y
para m = 0,700 n = 0,6, luego interpolando para m = 0,673 se obtiene que n=0,654
Fe = 200 2 40 0,654 Luego Fe= 32872, 6 kp
17
PROBLEMA N 10
Para la fabricacin por embuticin de 8000 piezas cilndricas de dimetro interior 200 mm y altura 130
mm, se parte de chapas de 3 mm de espesor y dimensiones 1200 x 2200 mm. El material de las chapas es
un acero normalmente embutible, que admite en la primera operacin una razn de embuticin de 2 y en
las sucesivas de 1,25 y presenta una resistencia a la traccin de 51 kp/mm2 y densidad 7,8 kp/dm3.
Se pide:
a)
El Coste unitario de la materia prima considerando que el precio del material es de 0,60 /kp y
que el precio de retorno de la chatarra es 0,08 /kp
b)
Indicar el nmero de estirados necesario para realizar la embuticin
c)
Indicar razonadamente cul de las cuatro prensas disponibles es la ms adecuada para realizar el
proceso de embuticin descrito
Prensas disponibles:
A. Prensa hidrulica: Fuerza mxima= 80 t; recorrido mximo= 120 mm
B. Prensa hidrulica. Fuerza mxima= 120 t; recorrido mximo= 180 mm
C. Prensa hidrulica. Fuerza mxima= 150 t; recorrido mximo= 300 mm
D. Prensa hidrulica. Fuerza mxima= 600 t; recorrido mximo= 300 mm
SOLUCION
Dimetro del corte a medida necesario para la embuticin (D):
D d2 4 d h 2002 4 200 130 379,5 mm

Es posible obtener 3x5 piezas, es decir 15 cortes a medida de cada chapa de 1200x2200mm.
Para 8000 piezas son necesarias 534 chapas de 1200x2200mm
Peso de 1 chapa de 1200x2200mm:
1200 x 2200 x 3 x 10-6 x 7,8 = 61,776 kg
2
Peso de 1 corte a medida:
379,5
6
P
310 7,8 2,647 kp
2
Coste unitario de cada pieza:
61,776 534 0,60

2,474 /pieza
8000
534 61,776 8000 2,647

0,08 0,118 /pieza
8000
Retorno por cada pieza (chatarra)
Ch
Coste unitario de materia prima:
CosteMP 2,474 0,118 2,356 /pieza
Razn de embuticin:
Al ser
18
= 1,89< 2
D 379,5
1,89 2,0
d
200
Puede realizarse la embuticin en 1 nico estirado.
Para determinar la prensa hay que calcular la fuerza mnima y el recorrido necesarios:
Fuerza mnima ser la suma de la fuerza de embuticin ms la fuerza de pisador.
Fe = per s R n
Por otro lado:
d 200
0,527
D 379,5
Entrando en la Tabla 2 para determinar el factor de embuticin n, tenemos que para m=0,527 se considera
n=1.
Fe = 200 3 51 1 Luego Fe = 96132,73 kp
Por otro lado la fuerza del pisador se determina como:
(D2 d2 ) p
4
Fp =

0,5d
p = 0,25 [( 1)2 + 100 s] R y

p = 0,25 [(1,89 1)2 +
Fp =
0,5 200
]
100 3
D 379,5
1,89
d
200
51 = 14,35 kp/cm2 Luego
(37,952 202 ) 14,35 = 11723,56 kp

4
La fuerza total de embuticin es:

Ft=Fe + Fp = 96132,7 + 11723,56 = 107856,29 kp
El recorrido mnimo necesario para realizar la embuticin debe ser el doble de la profundidad de
embuticin, es decir 260mm.
La prensa ms adecuada es la prensa C. (La D tiene excesiva fuerza)
19
PROBLEMA N 11
Un disco de chapa de acero extradulce de 1 mm de espesor debe embutirse para obtener un recipiente
cilndrico de dimetro interior 20mm y profundidad 60mm.
a)
Se puede fabricar la pieza en una sola operacin de embuticin, si en la primera operacin la
razn de embuticin es de 1,5 y en las sucesivas de 1,25?
b)
Cul es el nmero mnimo de operaciones que hay que realizar para poder fabricar la pieza?
c)
Representar la transformacin de una operacin intermedia de embutido dibujando detalles de
la prensa (matriz, punzn).
d)
4 Para la 1 operacin de embuticin, calcular cul de estas prensas de doble efecto puede ser
vlida para material de espesor s=1mm y resistencia a traccin de 56 kp/mm2.
PRENSA N1:
PRENSA N2:
PRENSA N3:
FUERZA MXIMA: 10 t
FUERZA MXIMA: 25 t
FUERZA MXIMA: 20 t
CARRERA TOTAL 100 mm

CARRERA TOTAL 150 mm
CARRERA TOTAL 40 mm
SOLUCION
a.- Se puede fabricar la pieza en una sola operacin de embuticin?
Calculo del dimetro de partida
D d2 4 d h 202 4 20 60 72 mm
Como 3,6 > 1,5
D 72
3,6
d 20
Imposible realizar la embuticin en un nico estirado
b. Nmero de operaciones que hay que realizar para poder fabricar la pieza?
1 estirado:
= D/d1 = 1,5;
d1 = 72/1,5 = 48 mm
Siguientes estirados: = 1,25

= d1/d2 = 1,25;
d2 = 48/1,25 = 38,4 mm
= d2/d3 = 1,25;
d3 = 38,4/1,25 = 30,72 mm
= d3/d4 = 1,25;
d4 = 30,72/1,25 = 24,6 mm
= d4/d5 = 1,25;
d5 = 24,6/1,25 = 19,66 mm < 20 mm
Por tanto, el nmero mnimo de operaciones estimadas es 5.

c. Representar la transformacin de una operacin intermedia de embutido
20
d.- Clculo de la fuerza de embuticin:

Para determinar la prensa hay que calcular la fuerza mnima y el recorrido necesarios:
Fuerza mnima ser la suma de la fuerza de embuticin ms la fuerza de pisador.
Fe = per s R n
Por otro lado:
d 48
0,666
D 72
Entrando en la Tabla 2 para determinar el factor de embuticin n, tenemos que para m=0,670 n=0,66 y
para m=0,650 n=0,72, luego interpolando para m=0,666 n=0,687
Fe = 48 1 56 0,687 Luego Fe= 5801,26 kp
En las prensas de doble efecto el valor nominal de la fuerza de la prensa se puede aplicar tanto para el
punzn como para el sujetachapas. Es decir no es necesario sumarlas como en las prensas de simple
efecto. Por ello no es necesario calcular el valor del esfuerzo del sujetachapas o pisador.
La fuerza de embuticin es:
Fe = 5801,26 kp
El recorrido mnimo necesario para realizar la embuticin debe ser el doble de la profundidad de
embuticin, es decir 120mm.
PRENSA N1 y PRENSA N3: Vlida por fuerza y capacidad de trabajo, pero no vlida por carrera puesto
que se requiere al menos dos veces la altura de embuticin.
PRENSA N2: Vlida por fuerza y carrera.
21
PROBLEMA N 12
Una chapa de alto poder de embuticin, con resistencia ltima a la traccin de 37 kp/mm2 , dimetro
D=420 mm y espesor s=0,8 mm, se embute con un macho de dimetro d=240 mm.
Calcular:
a)
La fuerza de embuticin debida al punzn.
b)
El valor D del mayor disco primitivo que se podra embutir en un solo paso con el punzn y la chapa
propuesta.
SOLUCION
Apartado A).
El esfuerzo mximo de embuticin en el punzn es:
Fe = per s R n
En donde:
s=
espesor de la chapa
0,8 mm
per = permetro de embuticin
240 x
R =
resistencia ltima a la traccin o (carga de rotura del material)
n=
factor de embuticin Tabla 2
Por otro lado:
37 kp/mm2
d 240
0,571
D 420
Entrando en la Tabla 2 para determinar el factor de embuticin n, tenemos que para m=0,570 n=0,93 y
para m=0,600 n=0,86, luego interpolando para m=0,571 n=0,927
Fe = 240 0,8 37 0,927 Luego Fe= 20688,67 kp.
Apartado B).
Para aceros de fcil embuticin el mnimo valor de m corresponde con el mximo valor del disco
primitivo D, luego y segn la Tabla 1, m=0,48
d 240
0,48
D D
Luego despejando D se tiene que

D=
22
240
= 500 mm
0,58
PROBLEMA N13
Determinar los dimetros, el nmero de etapas y el esfuerzo mximo de embuticin en el punzn para
obtener una pieza cilndrica de las siguientes caractersticas:
Dimetro de la copa a embutir: 150 mm
Espesor del material: 1 mm
Altura de la copa: 160 mm
Resistencia a rotura: 350 N/mm2
Material: acero de fcil embuticin
SOLUCIN
a) Determinacin de los dimetros de embuticin y n de etapas.
El dimetro del disco inicial sin considerar el radio r ser:
D = d2 + 4 d h = 1502 + 4 150 160 = 344,23 mm
d
150
0,435
D 344,23
Como 0,435<0,58 y este es el valor mnimo que puede tomar el grado de embuticin, Tabla 1, columna
0,3-0,15; resulta imposible realizar la embuticin en un nico estirado
Por otro lado:
s
100=344,23 . 100 = 0,290
De la Tabla 1 se obtiene:
m1= 0,58-0,60. Elegimos el valor ms alto.
Como sabemos que m1=
d1
D
tenemos que para la primera etapa de embuticin el dimetro del punzn
ser:
d1= m1 x D = 0,60 x 344,23= 206,54 mm, se redondea hasta 207 mm
Para la segunda etapa, el valor de m2 y el dimetro del punzn sern:
m2= 0,79-0,80, elegimos el valor ms alto
d2= m2 x d1 = 0,80 x 207= 165,6 mm, se redondea hasta 166 mm
Para la tercera etapa, el valor de m3 y el dimetro del punzn sern:
m3= 0,81-0,82, elegimos el valor ms alto
d3= m3 x d2= 0,82 x 166= 136,12 mm, debe ser 150 mm
Para obtener la pieza propuesta han sido necesarias tres etapas.
b) Determinacin del esfuerzo mximo de embuticin.
23
Para la primera embuticin se sabe que:

m1=207/344,23 = 0,60
se puede determinar que el valor del factor de embuticin n es, n1=0,86. Por lo tanto:
F1= x d1 x s x R x n1= x 207 x 1 x 350 x 0,86= 151739 N = 190,74 kN
Para la segunda embuticin, el valor de
m2=166/207=0,80
y el valor de n2 segn la Tabla 2 es n2= 0,8. Por lo tanto:
F2= x d2 x s x R x.n2= x 166 x 1 x 350 x 0,80= 98564 N = 146,02 kN
Como cabra esperar la fuerza mxima de embuticin se produce en la primera etapa.
24
PROBLEMA N 14
Determinar el desarrollo de una chapa para fabricar un cajn metlico de medidas exteriores 1000x500
de seccin rectangular y de una longitud de 1500 mm. La chapa es de acero de 3 mm de espesor y los
radios interiores de plegado son de 4 mm.
Detalle del plegado del cajn
Seccin del cajn
SOLUCIN
Se sabe que
LD= x (R + k x s)
Donde:
LD= longitud de desarrollo del eje neutro
= ngulo en radianes de curvado
R= radio interior de la curva (4 mm)
k = constante. Para R<2s, k=0.33 para R>2s, k=0.5 (k=0,33)
s= espesor de la chapa (3 mm)
Las medidas al eje neutro de los tramos rectos del cajn son:
L tramos rectos = 1000-(7x2)= 986 mm y 500-(7x2)= 486 mm
El desarrollo de cada plegado a 90 ser:
L/2=/2 x (4 + 0,33 x 3)=7,84 mm
El desarrollo completo por tanto ser:
LD chapa= 986 x 2 + 486 x 2 + 7,84 x 4 =2975,36 mm 2976 mm
Las dimensiones de la chapa para obtener el cajn propuesto sern de 2976 x 1500 mm
25
PROBLEMA N 15
Determinar el desarrollo de una chapa con las dimensiones de la figura adjunta y de una longitud de 1000
mm. La chapa es de acero de 2 mm de espesor y los radios interiores de plegado son de 3 mm.
Nota: Las cotas que arrancan del plegado de 150 no incluyen la curva.
SOLUCIN
Se sabe que
LD= x (R + k x s)
Donde:
LD= longitud de desarrollo del eje neutro.
k = constante. Para R<2s, k=0.33 para R>2s, k=0.5 (k=0,33).
s= espesor de la chapa (2 mm)
Las medidas al eje neutro de los tramos rectos son:
L tramos rectos = (250-5) + (550-5 x 2)+ (500-5)+450 = 1730 mm
El desarrollo de los plegados a 90 sern:
LD /2 =/2 x (3+0,33 x 2)=5,75 mm
El desarrollo de los plegados a 30 ser:
LD /6 = /6 x (3+0,33 x 2)=1,92 mm
LD chapa= 1730 + 5,75 x 2 + 1,92=1743,42 mm 1744 mm
Las dimensiones de la chapa para obtener el cajn propuesto sern de 1744 x 1000 mm
26
PROBLEMA N 16
Se trata de fabricar mediante un troquel progresivo una pieza de chapa (indicada de forma rayada en la
figura inferior) de una banda o fleje continuo de 85 mm de anchura. Posteriormente se plegar como se
indica en la figura.
Determinar:
a)
b)
Longitud del desarrollo de la pieza (chapa de aluminio 7073 T3. s= 1,5 mm)
El esfuerzo, trabajo y potencia de corte efectivo necesario para obtener la pieza. (k=1,05, velocidad
de corte es de 0,10 m/s, c=0,55x s R = 250 MPa , tmese c = 80 % R) 1Pa = 1N/m2

c)
Dimensiones de los punzones y matrices para obtener la pieza (juego 0.025 mm)
d)
Con el retal circular del interior de 30 se realizarn dos micro-estirados en forma de copa
cilndrica. Conociendo que el material dispone de un 1= 1,33 y 2 = 1,2. Determinar el dimetro y altura
de la copa de embuticin (r=1,5) en cada etapa y el esfuerzo mximo de embuticin del punzn para
embutir.
SOLUCIN
a)
Se sabe que
LD= x (R + k x s)
Donde:
27
LD= longitud de desarrollo del eje neutro.

k = constante. Para R<2s, k=0.33 para R>2s, k=0.5 ( k=0,33) , para nuestro caso R(6)>2.1,5 , luego se aplica
que k=0,5.
s= espesor de la chapa (1,5 mm)
Las medidas al eje neutro de los tramos rectos
L tramos rectos 30 + 50 + 37 = 117 mm
El desarrollo de los plegados a 90 sern:
LD /2 = /2 x (6 + 0,50 x 1,5) = 10,60 mm
El desarrollo del plegados acotado a 25 realmente le corresponde un plegado del ngulo complementario,
90-25 = 65
LD x65/180 = x65/180 x (5+0,5 x 1,5) = 6,52 mm
LDchapa= 117+10,50+6,52 = 134,12 mm
b)
Permetro de corte = 134,12 2 + (85-6) 2+30 +16 = 570,76 mm
El esfuerzo de corte es :
Fc = per s . c k
Fc=570,76 x10-3x 1,5 x 10-3 x 0,8 x 250 x 1,05 x 106= 179789,27 N
El trabajo y la potencia de potencia de punzonado son:
T W = Fc c
P=
Fc c
t
Se sabe que c= 0,55 x s= 0,55 x1,5 10-3, Luego T W= 179789,27 x 0,55 x 1,5 10-3= 148,32 J
t=
s 0,0015
=
v
0,1

P=
28
Fc c 148,32 0,1
=
= 9888,41 W = 9,88 kW
t
0,0015
c)
El corte de los crculos interiores de la pieza-primera operacin- es una operacin de punzonado (la pieza
es el objetivo).
El juego se obtiene haciendo uso del grfico de la figura 2 del formulario. Asumiendo la curva 3 y
conociendo que el espesor es de 1,5 mm, se estima un juego j= 0,025 mm
En definitiva:
Punzn
30 mm
Matriz 30 mm + juego, Luego Matriz = 30,025 mm
Punzn
16 mm
Matriz = 16,025 mm
En el segundo paso la pieza es cortada completamente de la banda y, en este caso, nos encontramos ante
una operacin de troquelado, por ello se tiene:
Matriz
78,985 mm
134,12 x 79 mm
Punzn [(134,12-0,025) x (79-0,025x(79/134,12)] = 134,095 x
d)
Se conoce que 1=1,33 y sabemos que
1 =
D
d1
luego d1 =
D
1
y d1= 22,55 mm , de igual modo d2 =
d1
2
d2= 18,79 mm
Determinaremos el valor de las alturas de las copas de embuticin para cada caso, como sabemos:
D = d2 + 4dh r , despejando h se tiene que h =
D2 d2 +r
4d
Para la primera embuticin se tiene:

h1 =
302 22,552 +1,5

4.22,55
y se obtiene h1= 4,35 mm
Para la segunda embuticin se tiene:

h2 =
302 18,792 +1,5

4.18,79
y se obtiene h1= 7,29 mm
Por otro lado,

Fe = per s R n
En donde:
s=
per =
R =
n=
espesor de la chapa
1,5 mm, 1,5.10-3 m
permetro de embuticin
22,55 x
resistencia ltima a la traccin o (carga de rotura del material) 250 x 106 N/m2
factor de embuticin, se sabe que m1 =1/1= 0,751 y n= 0,50 (Tabla 2)
Luego Fe= 22,55 x10-3 x x 250 x 106 x 1,5 x10-3 x 0,5 = 13283,04 N
29
COLECCIN DE PROBLEMAS PROPUESTOS

PROBLEMA N 1
Una fbrica recibe el encargo de realizar 50 000 piezas de chapa de acero de 2 mm de espesor y resistencia
a cortadura 42 kp/mm2 con la geometra de la figura adjunta. El material de partida es fleje de 70 mm de
ancho y con un coste de 0,53 /kp. Considerando que la pieza se fabrica en un til progresivo, con todos
los punzones de la misma altura, obtenindose una pieza por cada golpe de prensa. Determnese la fuerza,
el trabajo y la potencia que, al menos, debe ser capaz de desarrollar la prensa para este proceso (velocidad
de la prensa es de 0,2 m/s y c=0,6s y k=1).
Calclese el coste de fabricacin unitario y de todo el lote del material teniendo en cuenta que la fbrica
tendr una recuperacin por la chatarra de 0,05 /kp (tmese pe=7,8 kp/dm3)
Datos: Dimensin del punzn de corte de la pieza: 80x10 mm. Dimensiones del punzn que ranura: 40x20
mm (efectivas de corte 35x20). Dimensiones del punzn circular: 14. Longitud de la pieza: 80 mm.
70
80
PROBLEMA N 2
Se trata de fabricar la brida de la figura en chapa de acero de 1 mm de espesor y resistencia a cortadura
65 kp/mm2. El material de partida es fleje de 100 mm de ancho. Considerando que la pieza se fabrica en
un til coaxial, obtenindose una pieza por cada golpe de prensa. Determnese la fuerza, el trabajo y la
prensa adecuada para realizar el corte si se dispone de prensas de 50, 65, 80 y 100 toneladas. Valrese la
fuerza de extraccin que se estima en el 5% de la fuerza de corte. Admtase un rendimiento del 70%. c=
0,4 x s
Calclese las dimensiones de los punzones y matrices si el material es acero duro. Determinar el
aprovechamiento de la chapa si la distancia entre dos piezas consecutivas es de 4 mm.
Datos: Dimetro de la brida: 90. Dimetro de los taladros 12 Dimetro central 18
30
PROBLEMA N 3
Determinar los dimetros, etapas y fuerzas de embuticin del punzn para obtener una semiesfera.
Datos:
Dimetro de la semiesfera = 150 mm
Espesor del material = 2 mm
Resistencia a la rotura = 400 MPa
Material acero de fcil embuticin
PROBLEMA N4
Para la fabricacin por embuticin de piezas cilndricas de 150 mm de dimetro y altura 130 mm se parte
de chapa de 2 mm de espesor. El material es acero fcilmente embutible que admite una razn de
embuticin de 2 para la primera embuticin y 1,2 para las segundas y sucesivas embuticiones. (R = 50
kp/mm2 ) Determinar:
a.
Nmero de estirados necesarios para la embuticin.
b.
Indicar razonadamente cul de las prensas disponible es la ms adecuada para realizar el proceso
de embuticin descrito.
Prensa hidrulica simple efecto: Fuerza mxima= 80 t; recorrido mximo= 120 mm
PROBLEMA N5
Determinar el desarrollo de una chapa con las dimensiones de la figura adjunta y de una longitud de 2250
mm. La chapa es de acero de 3 mm de espesor y los radios interiores de plegado son de 4 mm.
Nota: Las cotas que arrancan del plegado de los ngulos no incluyen la curva.
31
PROBLEMA N 6
Para obtener una pieza cilndrica de las siguientes caractersticas:
Dimetro: 220 mm. Altura: 190 mm (estmese que le radio de redondeo en el fondo es r=0)
Espesor del material: 1,5 mm
Resistencia a rotura: 65 kp/mm2 (resistencia a cortadura del 75% de R )
Material: acero de fcil embuticin. pe=7,8 kp/cm2
Velocidad de la prensa de corte: 0,15 m/s c=0,5 x s k=1
Determinar:
El dimetro del disco primitivo. El dimetro y la altura en las distintas etapas de embuticin. Esquema del
proceso. El esfuerzo mximo de embuticin en el punzn. El esfuerzo, trabajo y potencia de corte para
obtener el disco primitivo.
Determinar el coste de fabricacin unitario de una pieza cilndrica. Se sabe que el material de partida es
chapa de 500 mm de anchura y la separacin es de 5 mm (recuperacin por chatarra de 0,06 /kp y precio
del material es de 0,75 /kp)
Para la primera embuticin cul de las prensas que se indican son las ms adecuadas:
Prensa hidrulica simple efecto: Fuerza mxima 100 t.
Carrera mxima 150 mm

PROBLEMA N 7
Determinar el desarrollo de una chapa con las dimensiones de la figura adjunta y una longitud de 3575
mm. La chapa es de acero de 4 mm de espesor y los radios interiores son de 5 mm. La pieza es simtrica
(las lneas de cotas C y la lnea de cota derecha de B estn antes del comienzo de la curva). A=250 mm,
B=300 mm, C=650 mm.
32
PROBLEMA N 8
Se trata de fabricar mediante un troquel progresivo una arandela circular y cuyo interior es cuadrado
de dimensiones: 140 mm x 100 mm x 0,8 mm de espesor. (C = 400 MPa, 1Pa = 1 N/m2). La banda
es de acero al carbono de 145 mm de anchura y la separacin entre piezas es de 3 mm. Calcular:
A. El esfuerzo, trabajo y potencia de corte efectivo necesario para obtener la arandela. (k=1,1,
velocidad de corte es de 0,15 m/s, c=0,55 s y = 75 %)
B. Determinar el aprovechamiento del material (% de material utilizado) y coste unitario de la
arandela. Se debe estimar un precio del material de 0,50 /kp y una recuperacin por chatarra de
0,06 /kp. (pe= 7,8 kp/dm3).
C. Indicar el juego entre matriz y punzn para el corte del exterior e interior de la arandela. (curva 2)
D. Con el retal del interior de la arandela se realizar un troquelado de 90 y dos estirados en forma
de copa cilndrica por embuticin de la pieza de seccin circular troquelada. Conociendo que el
grado de embuticin del material de forma efectiva aplicado ha sido m1 = 0,67 y m2 = 0,75 y que el
radio interior de la copa cilndrica, r, es despreciable. Determinar el dimetro y alturas de las
copas de embuticin en cada uno de los estirados. Indicar la longitud mnima de la carrera de la
prensa para efectuar esta operacin.
PROBLEMA N 9
Se trata de fabricar mediante un troquel progresivo una arandela cuyo interior es de 80 mm y el
exterior de 130 mm y de 1,1 mm de espesor y con 3 taladros de 12 mm (vase figura). (C = 37
kp/mm2). El material de partida es una banda de acero al carbono de 132 mm de anchura y la
separacin entre piezas es de 2 mm. Calcular:
A. El esfuerzo, trabajo y potencia de corte efectivo necesario para obtener la arandela. (k=1,05,
velocidad de corte es de 0,10 m/s, c=0,55 s y = 75 %)
B. Determinar el aprovechamiento del material (% de material utilizado) y coste unitario de la
arandela. Se debe estimar un precio del material de 0,39 /kp y una recuperacin por chatarra de
0,03 /kp. (pe= 7,8 kp/dm3).
C. Indicar el juego entre matriz y punzn para el corte del exterior, interior y taladros de la brida.
(curva 2)
D. Determinar los dimetros y alturas de las copas de embuticin si con el retal del interior de la
arandela se realiza dos estirados por embuticin. Se sabe que la razn de embuticin es 1=1,4 y
2= 1,2. Considrese el radio interior de la copa de r= 1 mm. (2,5 puntos)
E. Calcular el esfuerzo mximo de embuticin de la prensa para el primer estirado (prensa de doble
efecto). Tmese que R = 50 kp/mm2
Detalle de arandela
33
PROBLEMA N 10
Se trata de fabricar mediante un troquel una pieza segn la FIGURA 1 de 1 mm de espesor de una
aleacin de aluminio. (C = 220 MPa, 1Pa = 1 N/m2). El material se suministra en bovina y despus de
aplanado tiene un ancho inicial de 70 mm y una vez recortado por el punzn auxiliar la banda es de 62
mm. La separacin entre piezas es de 3 mm. Calcular:
A. El esfuerzo necesario para punzonar la pieza1. (k=1,1). (1)Incluir punzn auxiliar y principal y
tngase en cuenta que la longitud del punzn auxiliar es igual al paso entre dos piezas.
B. Trabajo y potencia de corte necesaria. (velocidad de corte es de 0,15 m/s y c=0,60 s).
C. Determinar el aprovechamiento del material2, (% de material utilizado), y coste unitario de la pieza.
Precio material de 0,50 /kp. Precio chatarra de 0,07 /kp., pe acero=7,8 kp/dm3.
(2) Supngase que el rea A2 es el 75% de una de las A1, FIGURA 3
D. Dimensiones de la matriz y el punzn de corte principal.
E. Se desea obtener una copa cilndrica de 20 mm de dimetro interior y 60 mm de altura.
Determinar: 1) disco de partida para obtener la copa y si es posible o no cortarlo en una porcin
de la banda inicial, 2) el dimetro y alturas de las copas de embuticin en cada uno de los estirados
, 3) longitud mnima de la carrera de la prensa.
Se sabe que 1=1,5 y 2n= 1,3 y considrese el radio interior de la copa cilndrica, r, despreciable.
FIGURA 1
34
PROBLEMA N 11
Se trata de fabricar mediante un troquel progresivo una arandela cuyo interior d es de 25 mm y el
exterior a 60 mm y de espesor h de 0,8 mm (vase figura). El material de partida es una banda de
acero al carbono de 64 mm de anchura y la separacin entre piezas es de 2 mm (C = 37 kp/mm2.
Determinar:
A. El esfuerzo, trabajo y potencia de corte efectivo necesario para obtener la arandela. (k=1,05, velocidad
de corte es de 0,10 m/s, c=0,55 s y = 75 %)
B. Determinar el aprovechamiento del material (% de material utilizado) y coste unitario de la arandela.
Se debe estimar un precio del material de 0,32 /kp y una recuperacin por chatarra de 0,03 /kp (pe=
7,8 kp/dm3).
C. Indicar el juego entre matriz y punzn para el corte del exterior e interior de la arandela (curva 2)
D. Determinar los dimetros y alturas de las copas de embuticin si con el retal del interior de la arandela
se realiza dos estirados por embuticin. Se sabe que la razn de embuticin es 1=1,4 y 2= 1,2.
Considrese el radio interior de la copa de r= 0,8 mm
Detalle de arandela
35

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Universidad de Crdoba

Escuela Politcnica Superior

Bloque III. Coleccin de problemas resueltos y propuestos de

Eduardo Trujillo Flores

Crdoba, marzo de 2016

Figura 1. Esquema del proceso de corte por troquelado

Fuerza Total troquelado/punzonado

Juego entre punzn y matriz

Figura 2. Grfico para determinar el juego entre punzn y matriz

Disposicin de piezas en una banda metlica

Entre piezas = (12) s

Frmulas y tablas para embuticin

mi- grado de embuticin

s- espesor. D-dimetro primitivo

Figura 3. Esquema del proceso de embuticin simple

R- Resistencia a rotura (resistencia ltima a la traccin).

Fuerza del prensachapas o sujetachapas

El valor de p expresado en kp/cm2 se puede determinar cmo:

R- Resistencia a rotura (resistencia ltima a la traccin) en kp/mm2

Frmulas y tablas para embuticin para desarrollo de chapa

Se ha adoptado, separacin entre piezas = e = 2 mm, y la separacin al borde = 1,5 x e = 3 mm

Superficie para 1 pieza = 12 x16 = 192 mm2

Superficie para 2 piezas = 19 x18 = 342 mm2

Superficie para 2 piezas = 14 x23 = 322 mm2

Superficie para 1 piezas = 9,899 x 20,142 = 199,38 mm2 Utilizacin 37,61%

Que sustituyendo para nuestro caso es:

Dimensiones punzn y matriz

Se trata de una operacin de troquelado ya que la parte no til es la banda.

Perimetro= ( 86) + ( 108 24 4) +

Como la velocidad de la prensa es de 0,1 m/s el tiempo en punzonar ser,

Luego la potencia ser:

Fc c 33705,5 9,8 0,001 0,7

B Eje de la pieza formando un ngulo de 45 con el eje de la tira

C Eje de la pieza formando un ngulo de 30 con el eje de la tira

Material = l x a x s d = 250 x 26x 2x 8x10-3 = 104 g (2 piezas)

Los dos punzones distanciadores.

El punzn separador de las escuadras de 28 x 10 mm

La superficie total es:

100,48 + 500 + 52 = 652,48 mm

Como la velocidad de la prensa es de 0,15 m/s el tiempo en punzonar ser.

Luego la potencia ser:

Fc c 16084,95 9,8 0,001 0,5

Holgura del punzn-matriz del interior de la arandela.

Holgura del punzn-matriz del exterior de la arandela.

punzones de seccin circular de 10 mm

2 punzones de seccin rectangular de 60 65 x 5 mm (tambin sera correcto 55 mm)

per 2 (2 (50)) 200 mm

Permetro total = 314+125,6+200+110 = 749,6 mm

Fuerza necesaria en la prensa: fuerza de punzonado es:

(0,75 a 0,8) R (0,75 a 0,8) 50 37,5 a 40 kp / mm2

Como no se desea superar el 75% de la fuerza a considerar para eleccin de prensa

Se sabe que c= 0,5 x s= 0,5 x 2 = 1 mm

Luego la potencia ser:

Coste material = 69 x 90 x 2 x 7,8 x 10-6 x 0,53 = 0,0513 /pieza.

Resulta imposible realizar la embuticin en un nico estirado

tenemos que para la primera etapa de embuticin el dimetro del punzn

Elegimos el valor ms alto por encontrarnos del lado de la seguridad.

Para obtener la pieza propuesta han sido necesarias tres etapas.

El esquema del proceso se representa a continuacin.

D d2 4 d h 2002 4 200 130 379,5 mm

b) Ser posible obtener 3 piezas en ancho y 5 en largo, es decir, 15 cortes

para la relacin D.100, se tiene en nuestro caso:

En la tabla 1, en la que se muestra el grado de embuticin -m- en 1 y sucesivas embuticiones (aceros de