CURSO DE ESPECIALIZAO EM

ENGENHARIA DE RECURSOS MINERAIS CEERMIN - UFMG

MONOGRAFIA

Minrio de ferro: desafios para as indstrias mineral e siderrgica

Aluno: Flvio Ferreira Policarpo

Orientador: Prof Maria Jos Gazzi Salum

Junho 2012

Flvio Ferreira Policarpo

Minrio de ferro: desafios para as indstrias mineral e siderrgica

Monografia apresentada
Universidade Federal de Minas
Gerais, como requisito parcial para
obteno do ttulo de Ps-Graduao
em Engenharia de Recursos Minerais.
Professora orientadora: Maria Jos Gazzi Salum.

Junho 2012

Sumrio
1.

INTRODUO .................................................................................................... 8

2.

OBJETIVO ........................................................................................................... 9

3.

REVISO DA LITERATURA ........................................................................... 10

3.1 - Minrios de ferro: conceito e aplicaes .......................................................... 10
3.2. Especificaes da indstria siderrgica para a matria prima minrio de ferro .. 13
3.2.1. Evoluo da disponibilidade e produo de lump, sinter feed e pellet feed 16
3.3. Avanos Tecnolgicos da Minerao ................................................................ 16
3.3.1. Avanos nas operaes de lavra ................................................................. 16
3.3.2. Avanos no Beneficiamento ...................................................................... 19
3.4. Avanos na siderurgia em relao absoro da matria prima mineral ............ 22
3.4.1. O processo de Sinterizao ........................................................................ 22
3.4.1.1. Matrias primas .................................................................................. 27
3.4.1.2 Mecanismo de sinterizao ............................................................... 28
3.4.1.3 Zonas de sinterizao ........................................................................ 28
3.4.2 - O processo de Pelotizao ........................................................................ 31
3.4.2.1 Fases da pelotizao .......................................................................... 32
3.4.2.2. Processo de forno de cuba ................................................................... 35
3.4.2.3. Processo de forno de grelha mvel ...................................................... 36
3.4.2.4. Processo de grelha forno rotativo ........................................................ 36
3.5. Minerao de ferro e siderurgia Os desafios para o futuro .............................. 37
3.5.1. Desafios Ambientais da Minerao ............................................................ 39
3.5.1.2. Restries e Impeditivos Legais Atividade Mineral .......................... 42
3.5.1.3. Gesto Ambiental na Minerao Brasileira ....................................... 45
3.5.1.3.1. Gesto dos Rejeitos da Minerao ................................................ 47
3.5.1.4. Evoluo de tecnologias ambientalmente favorveis na minerao ..... 49
3.5.1.5. Os Desafios Sociais da Minerao....................................................... 51
3.5.2. Desafios da Siderurgia ............................................................................... 52
3.5.2.1. Desafios da Pelotizao....................................................................... 53
3.5.2.2. Desafios ambientais da indstria siderrgica ....................................... 53

4.

SNTESE DOS RESULTADOS DA PESQUISA ................................................ 60

5.

CONCLUSO .................................................................................................... 63

6.

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ................................................................. 64

NDICE DE FIGURAS
Figura 3.1 - Fluxo de produo do ao (USIMINAS, 2010) ......................................... 13
Figura 3.2 - Produtos do minrio de ferro (Curso de Minerao Bsico Vale) ........... 15
Figura 3.3 Caractersticas granulomtricas do minrio de ferro e seus usos na
siderurgia (Curso de Minerao Bsico Vale, 2009). ................................................ 15
Figura 3.4 - Evoluo dos equipamentos de escavao e carregamento observando-se a
tendncia de aumento do porte .................................................................................... 17
Figura 3.5 - Snter ....................................................................................................... 23
Figura 3.7 - Detalhe da ignio na mquina de sinterizao (Curso de Minerao Bsico
Vale, 2009) .............................................................................................................. 25
Figura 3.8 - Esquema da mquina de sinterizao (Curso de Minerao Bsico Vale,
2009) .......................................................................................................................... 26
Figura 3.9 - Frente de combusto (queima) na mquina de sinterizao (Curso de
Minerao Bsico Vale, 2009) ................................................................................. 26
Figura 3.10 - Corte longitudinal do leito de sinterizao (Castro, Figueira e Tavares,
1980) .......................................................................................................................... 29
Figura 3.11 - Corte transversal e perfil trmico de um leito de sinterizao (AA na
figura 3.10), (Castro, Figueira e Tavares, 1980)........................................................... 29
Figura 3.12 - Pelotas ................................................................................................... 32
Figura 3.13 - Esquema de um disco pelotizador (Castro, Figueira e Tavares, 1980). .... 34
Figura 3.16 - Processo de grelha forno rotativo (Castro, Figueira e Tavares, 1980) ...... 37
Figura 3.17 - Desenvolvimento da lavra de carvo (esquerdacentro) na Mina do Recreio,
Rio Grande do Sul, processo de recuperao em andamento (direita e plano inferior) e
rea reflorestada (topo-esquerda) ................................................................................ 41

RESUMO

Devido crescente demanda por ferro nos ltimos anos, a tendncia de sua continuidade
nos prximos anos e considerando que os pases emergentes tm como meta melhorar
suas infraestruturas bsicas, faz-se necessrio discutir a disponibilidade de matriaprima para atender a essa demanda.

Considerando este fato, o objetivo principal deste trabalho apresentar uma reviso da
literatura sobre a evoluo das caractersticas do minrio de ferro produzido no Brasil,
de como essas caractersticas foram absorvidas pela indstria siderrgica, bem como as
tendncias para o futuro e seus desafios para uma produo sustentvel.

A pesquisa realizada mostrou que, ao longo dos anos, o esgotamento das reservas de
minrio de alto teor em ferro e baixo nvel de contaminantes levou ao uso de minrios
cada vez mais pobres, de mineralogias mais complexas e com maiores porcentagens de
finos, o que demandou diversas inovaes tecnolgicas para os seus beneficiamentos,
com o objetivo de atender as especificaes da indstria siderrgica. Dentre essas
inovaes destaca-se o processo de aglomerao de finos de minrios que permitiram
suas utilizaes, antes impossvel, nos fornos de reduo direta: a sinterizao e a
pelotizao.

As pesquisas mostraram tambm, que o aumento significativo da demanda mundial por

minrio de ferro, particularmente pela China, tende a se manter nas prximas dcadas, o
que significar lavrar minrios cada vez mais pobres e com maior volume de finos,
exigindo o desenvolvimento de novas tecnologias para a lavra e beneficiamento. A
indstria siderrgica tambm dever participar desse desafio, inovando em seus
processos diante de uma matria prima que, mesmo sendo beneficiada sob novas
tecnologias, guardar diferenas em relao atual. Caso contrrio, parte dessa matria
prima ser descartada como rejeito, aumentando os nveis de impacto ambiental atuais.

Diante desse complexo cenrio, conclui-se que o maior desafio para a cadeia produtiva
do ferro est no desenvolvimento de tecnologias que permitam o aproveitamento
siderrgico de minrios de baixo teor, com sustentabilidade ambiental.

ABSTRACT

Due to the increased demand for iron ore in the recent years, considering that emerging
countries are improving their basic infrastructure, it is necessary to discuss the
availability of raw materials to meet this demand.

Considering these facts, this paper has as main objective to present a review of the
literature on the evolution of exploitation of iron ore and steel industry processes, the
future trends and technological challenges for sustainable production.

The research showed that over the years, the depletion of ore reserves of high iron
content and low level of contaminants led to the use of increasingly poor ores of
complex mineralogical and higher percentages of fines, which demanded several
technological innovations to their processing, in order to meet the specifications of the
steel industry. Among these innovations highlight the process of agglomeration of fine
ores that allowed their use impossible before, the direct reduction furnaces, sintering
and pelletizing.

The research showed that the demand for iron ore production will continue in the
coming years, which will mean the exploitation of lower-grade and finer ores, requiring
the development of new technologies of mining and mineral process. Also the steel
industry should participate of this challenge, adapting its process to the new raw
material, considering that even processed it will be different. Otherwise, part of the iron
ore will be disposed as a reject, causing larger environmental impacts than the current.

Given this complex scenario, it is concluded that the greatest challenge to the productive
chain of iron is in the development of technologies that allow the use of lower-grade
ores in the steel industry, with environmental sustainability.

LISTA DE SMBOLOS

LTQ

Laminador de Tiras Quente

LCG

Laminador de Chapas Grossas

BQ

Bobina Laminada Quente

CFQ

Chapa Fina Laminada Quente

CG

Chapa Grossa

PL/TCM

Linha de Laminao Frio

BFH

Bobina Full Hard

BAF

Linha de Recozimento em Caixa

CAPL

Linha de Recozimento Contnuo

CFF

Chapa Fina Laminada Frio

BF

Bobina Laminada Frio

1.

INTRODUO

Grande parte dos minerais presentes nas rochas tem grande utilidade no cotidiano de
milhes de pessoas em todo o mundo. Deles so extradas substncias metlicas e nometlicas, aplicadas pelo ser humano em diversas atividades: nas indstrias metalrgica,
farmacutica, qumica e, tambm, na agroindstria e na construo civil. Em nosso diaa-dia, o contato que existe com os materiais mostra a importncia dos minerais na vida
das pessoas.

Quando os minerais que compem as rochas possuem elementos ou substncias de

valor econmico aps serem concentrados por uma variedade de processos naturais temos o conceito de minrio, dentre os quais o minrio de ferro. Tanto na industrial
mineral quanto na indstria siderrgica o minrio de ferro possui extrema importncia e
tambm vrios desafios quanto sua forma de utilizao nos processos mnerometalrgicos.

Devido crescente demanda por ferro nos ltimos anos e a tendncia de sua
continuidade nos prximos anos, considerando a meta dos pases emergentes em
melhorar suas infraestruturas bsicas de moradia, transporte, etc; faz-se necessrio
discutir a disponibilidade de matria prima para atender a essa demanda.

2.

OBJETIVO

O objetivo deste trabalho apresentar uma reviso da literatura sobre a evoluo da

produo de minrio de ferro e sua relao com a indstria siderrgica, bem como as
tendncias para o futuro e seus desafios.

10

3.

REVISO DA LITERATURA

Neste item ser apresentada uma reviso da literatura relacionando os conceitos e

assuntos relevantes para a compreenso da monografia.

3.1 - Minrios de ferro: conceito e aplicaes

Os principais depsitos brasileiros de minrio de ferro so classificados como

formaes ferrferas do Proterozico. So caracterizados por camadas alternadas de
minerais de ferro com slica na forma de chert ou cristalizada na forma de quartzo.
Esses foram formados pela precipitao de ferro e silcio em ambientes martimos. Em
seguida, ocorreu o enriquecimento desses corpos mineralizados por processos
metamrficos ou intempricos (SCHOBBENHAUS & COELHO, 1986).

De acordo com ARAUJO & VIANA (2003) os minrios brasileiros apresentam-se sob a
forma de minrios hematticos compactos e friveis e de itabiritos, geralmente friveis.
As principais espcies minerais de ferro presentes so hematita, goethita (limonita),
magnetita e hematita marttica, enquanto que os principais minerais de ganga so
quartzo, caolinita, gibbsita e outros silicatos portadores de alumnio.

Dois estados brasileiros respondem majoritariamente pela produo de ferro no pas:

Minas Gerais e Par (QUARESMA, 2002).

No Par, a formao ferrfera est inserida no grupo Gro-Par, o qual compreende trs
formaes geolgicas, onde a intermediria, denominada Formao Carajs, detm as
jazidas de minrio de ferro.

Essas jazidas de minrios de ferro so constitudas,

essencialmente, de hematita frivel, um produto de enriquecimento do protominrio

jaspelito, com a lixiviao preferencial da slica, concentrando os xidos de ferro,
hematita, magnetita.

As reservas de minrio de ferro de Carajs, estimadas em 18 bilhes de toneladas, das

quais 6 bilhes de toneladas esto na Serra Norte e um bilho de toneladas est na Serra
Sul, tem um teor mdio de 66% de ferro e baixo nvel de contaminantes, o que no
requer etapas complexas de beneficiamento para que sejam utilizados na indstria

11

siderrgica. Basicamente etapas de britagem, classificao e desaguamento so

suficientes para enquadr-los nas especificaes requeridas pela siderurgia (SAMPAIO
ET AL., 2002).
Em Minas Gerias, as principais jazidas de minrio de ferro concentram-se no chamado
Quadriltero Ferrfero.
O Quadriltero Ferrfero geologicamente constitudo por rochas predominantemente
Arqueanas e Proterozicas, deformadas em distintas fases de dobramento e falhamento.
A Formao Cau a unidade estratigrfica que contm os itabiritos que, devido
processos de enriquecimento hidrotermais, supergnicos ou erosivos, deram origem aos
minrios de ferro (GUIMARES ET AL, 2002).
Os minrios de ferro do Quadriltero Ferrfero podem ser agrupados em 3 grandes
grupos (GUIMARES ET AL, 2002):

Hematitas: formao ferrfera composta dominantemente por hematita e

subordinadamente por magnetita e goethita, com estrutura macia, bandada ou
foliada e teores de ferro variando de 60 a 69 %. Quanto a gnese podem ser
divididos em 2 tipos: 1) corpos de alto teor que podem ser encontrados em at
grandes profundidades e que tem sua origem relacionada com o enriquecimento
metassomtico/hidrotermal dos itabiritos; 2) corpos formados por intensa
lixiviao supergncia de itabiritos (carbonticos ou silicosos), concentrando os
xidos e hidrxidos de ferro prximo a superfcie;

Itabiritos: itabiritos enriquecidos so aqueles que possuem formao ferrfera

bandada, metamrfica, constituda essencialmente por quartzo e hematita e
subordinadamente por goethita, magnetita e carbonatos. O minrio itabirtico foi
gerado pelo enriquecimento supergnico em ferro devido lixiviao, por gua
meterica, da silica e carbonatos. O processo supergnico foi acompanhado de
desagregao do itabirito transformando-o em um material fravel e liberado,
permitindo sua concentrao industrial. J os itabiritos compactos pouco
enriquecidos, mas com baixos nveis de contaminantes;

12

Coberturas

detrticas

(cangas

rolados):

formaes

superficiais

constitudas por blocos de hematita e itabirito, soltos ou cimentados por

goethita.
- Rolados: se formaram como produto da desagregao fsica das
formaes ferrferas em depsitos de talus e fluxo de detritos.
- Cangas qumicas e estruturais geradas por intensa goethitizao in situ da
formao ferrfera no nvel bem prximo a superfcie.

Em relao aos teores de ferro e contaminantes esses tipos de minrio se dividem em

minrios de alto e baixo teor de ferro. O grupo de alto teor apresenta um percentual de
ferro total acima de 62% e baixos contedos de contaminantes, como SiO2, Al2O3, CaO,
MgO e outros elementos menores. A faixa do percentual de ferro dos minrios de baixo
teor de 32% a 62% e quantidades variadas de contaminantes.

No caso dos minrios essencialmente hematticos, seus produtos finais, destinados

indstria siderrgica, no demandam etapas complexas de beneficiamento, devido ao
alto teor em ferro e baixo teor em contaminantes. Apenas etapas simples de britagem e
classificao de tamanho so suficientes para suas adequaes s especificaes da
indstria siderrgica (SAMPAIO ET AL., 2008).

Em relao aos itabiritos, apenas aqueles mais enriquecidos, os itabiritos friveis tm

sido explotados. Para esses itabiritos, mesmo com menor teor em contaminantes e mais
alto teor em ferro, quando comparados aos itabiritos compactos, so necessrias etapas
mais complexas de beneficiamento para adequ-los s especificaes qumicas da
indstria siderrgica (SAMPAIO ET AL., 2008).

Considerando que a indstria metalrgica a mais importante consumidora final dos

minrios de ferro e que, portanto, suas especificaes influenciam diretamente o tipo de
beneficiamento a que os minrios devero se submeter, passa-se a discutir suas
principais relaes com esses minrios.

13

3.2. Especificaes da indstria siderrgica para a matria prima minrio de ferro

O minrio de ferro a matria-prima bsica da siderurgia, respondendo pelas unidades
metlicas (Fe) de alimentao dos reatores de reduo, como o alto forno e os mdulos
de reduo direta convencionais. Processado nessas instalaes, o minrio d origem ao
ferro primrio (gusa ou DRI) que, tratado nas aciarias, converte-se em ao.

De forma simplificada o processo consiste em alimentar o minrio em um alto-forno,

onde aquecido a altas temperaturas. Por meio de reaes do minrio com gases
redutores, o oxignio removido do ferro. O produto da reao, chamado ferro-gusa, j
derretido, sai do alto-forno e enviado para a etapa de aciaria, na qual refinado.
Dependendo do tipo de ao a ser fabricado, elementos de liga como, por exemplo,
nquel, cromo ou vandio podem ser adicionados para conferir propriedades especiais
aos aos. Posteriormente, o ao solidificado e conformado em chapas, vigas, arames,
etc., muito usados nas construes de edifcios, nas peas de carro, nos eletrodomsticos
ou, ainda, em uma grande variedade de objetos de uso dirio. A figura 3.1 apresenta um
fluxo do processo de produo do ao.

Figura 3.1 - Fluxo de produo do ao (USIMINAS, 2010)

1

Direct-ferro reduzido (DRI), tambm chamado de ferro esponja, produzido a partir de reduo direta do

minrio de ferro por um gs redutor produzido a partir do gs natural ou do carvo. O gs de reduo uma
mistura de hidrognio (H2) e monxido de carbono (CO), que atua como agente redutor. Este processo de
reduo direta do minrio de ferro, na forma slida atravs da reduo de gases chamado de reduo direta.

14

Os processos metalrgicos, como se encontram hoje tecnologicamente instalado,

demandam algumas especificaes fsicas e qumicas dos minrios de ferro, sem as
quais perdem em eficincia ou mesmo se inviabilizam.

O minrio de ferro pode ser classificado como:

Rico

60 - 70% de Fe

Mdio

50 - 60% de Fe

Pobre

<50%

Algumas especificaes qumicas devem ser atendidas para uma melhor utilizao dos
concentrados do minrio como matrias primas nas indstrias siderrgicas. Seguem
abaixo algumas dessas especificaes:

Lump ore

64 - 65% Fe e 4 - 5% Slica

Snter feed

62 - 63% Fe e 5 - 6% Slica

Pellet feed

65 - 66% Fe e 2 - 3% Slica

Alm dessas especificaes qumicas, uma varivel muito importante dos concentrados
a sua distribuio granulomtrica desde que apenas os minrios com granulometria
mais grosseira (entre 6 e 40 mm), os chamados granulados ou lumps, podem ser
utilizados diretamente nos reatores de reduo. Concentrados com granulometrias
inferiores tm, necessariamente, que passar por um processo de aglomerao antes de
serem alimentados nos fornos de reduo.

Quando a faixa granulomtrica do concentrado situa-se entre 5 a 50 mm a aglomerao

ocorre pelo processo de sinterizao e, portanto, esse tipo de concentrado recebe o nome
de sinter feed. J os concentrados com granulometrias entre 5 e 18 mm so aglomerados
pelo processo de pelotizao e so chamados de pellet feed.

A figura 3.2 apresenta a classificao dos produtos da minerao do ferro

(concentrados) e suas aplicaes na siderurgia e a figura 3.3 ilustra os produtos do
minrio de ferro mencionados anteriormente.

15

Figura 3.2 - Produtos do minrio de ferro (Curso de Minerao Bsico Vale)

Figura 3.3 Caractersticas granulomtricas do minrio de ferro e seus usos na

siderurgia (Curso de Minerao Bsico Vale, 2009).

A partir dessa relao entre as caractersticas dos minrios de ferro e dos processos
siderrgicos, interessa analisar como evoluiu nos ltimos anos a disponibilidade e
produo dos minrios de granulometria mais grosseira (lump) e daqueles mais finos,
que necessitam ser aglomerados antes de alimentarem os alto fornos.

16

Antes, porm, importante ressaltar que alm dos minrios de ferro, as sucatas de ferro
e de ao so tambm matria prima para a siderurgia, com utilizao direta nos fornos
eltricos a arco. Esse fato confere um importante fator de sustentabilidade ao setor. No
entanto, o uso desses materiais tem um peso muito menor que o minrio de ferro,
respondendo por cerca de 30% do suprimento de unidades de ferro siderurgia.

3.2.1. Evoluo da disponibilidade e produo de lump, sinter feed e pellet feed

O tipo de minrio de ferro ofertado no mercado foi variando ao longo do sculo XIX,
devido exausto dos minrios de melhores qualidades, fazendo com que os dois
segmentos - minerao e siderurgia - se adaptassem a uma nova realidade.

No incio do sculo, a dificuldade de produzir somente minrio tipo granulado (Lump

ore) e de alto teor (ideais para uso direto nos altos-fornos) foi fator fundamental, por
motivos estratgicos e econmicos, para o processamento de minrio de granulometria
mais fina e a concentrao de minrio de teores mais baixos, antes de serem
introduzidos nos altos-fornos, demandando por novas tecnologias, como ser discutido
no prximo item.

3.3. Avanos Tecnolgicos da Minerao

3.3.1. Avanos nas operaes de lavra

Os principais avanos cientficos e inovaes tecnolgicas na minerao, nos pases de
maior tradio mineira, esto relacionados com a intensa mecanizao e automao das
operaes de lavra, tanto a cu aberto quanto em subsolo. O desmonte de rochas a cu
aberto caminha para a adoo de grandes dimetros de perfurao, diminuindo assim a
quantidade de furao e o custo associado. Os explosivos do tipo blends tendem a
predominar, sendo que o carregamento dever ser efetivado a partir de caminhes com
bombeamento do explosivo para os furos de detonao e com operao de um nico
homem. Este comandar o enchimento dos furos e a mescla de explosivos,
essencialmente ANFO e emulses, a partir dos quais se far o explosivo do tipo blend.
A adoo de detonadores eletrnicos far com que a iniciao dos fogos seja feita com

17

maior preciso, melhorando, de um modo geral, a fragmentao e os problemas

ambientais (rudo e vibrao). Estudos esto sendo realizados para obteno de dados
sobre as caractersticas mecnicas do macio a partir da perfurao. Informaes, como
dureza da rocha, podero ser transmitidas on-line para o escritrio de apoio, que poder
utiliz-las para otimizao do plano de fogo.

Figura 3.4 - Evoluo dos equipamentos de escavao e carregamento observando-se

a tendncia de aumento do porte
Equipamentos de grande porte foram adotados em minas a cu aberto provocando os
seguintes efeitos: reduo da quantidade de caminhes, diminuio da mo-de-obra,
aumento da produo e produtividade, acompanhado de uma significativa reduo de
custos, tornando esses pases mais competitivos no mercado internacional (Figura 3.4).
No Brasil, devido a dificuldades pontuais, mesmo em minas de grande mdio porte, a
adoo de caminhes de menor porte ou rodovirios adaptados tem sido uma prtica
usual. A tendncia de terceirizao de servios no Brasil tem sido uma constante.

A utilizao de GPS e pesagem tem agilizado imensamente as operaes de

carregamento e transporte. Em tempo real possvel conhecer a quantidade e qualidade
do minrio lavrado. Sistemas de dispatching direcionam os caminhes para as
escavadeiras/carregadeiras otimizando a utilizao dos equipamentos. No Brasil, esses

18

sistemas ainda no tm ampla utilizao. Custos envolvidos na aquisio de softwares

importados podem ser a principal causa de uma certa conteno na sua utilizao. Na
lavra subterrnea, a tendncia a mecanizao e automao, via a adoo de eletrnica
embarcada nos equipamentos de perfurao, carregamento e transporte, procurando
reduzir os riscos, principalmente de carregamento nos realces. Estudos de mecnica de
rochas tornam-se muito valiosos para garantir a segurana das aberturas subterrneas.
Nesse sentido, medidores de deformao/tenso podero ser instalados enviando
informaes on-line para a equipe tcnica, que poder assim acompanhar o
comportamento mecnico do macio. O reforamento do macio feito principalmente
com parafusos de teto, cabos, concreto projetado e telas.

A utilizao de mineradores contnuos tambm uma tendncia observada, buscando-se

diminuir a utilizao do desmonte de rochas com explosivos mesmo em rochas duras. A
prtica j comum nas rochas moles, o que acarreta uma maior produo nas minas
subterrneas. Infelizmente, no Brasil, mesmo nas minas de carvo, onde a adoo de
mineradores contnuos seria previsvel, esse sistema no utilizado. O monitoramento
automtico das condies ambientais relativas ao macio rochoso e de ventilao no
muito empregado no momento, mas tende a se tornar uma prtica comum nas minas em
subsolo.

O planejamento de lavra baseado na modelagem dos atributos geometalrgicos de um

depsito est em pleno desenvolvimento, sustentado pela introduo de inmeros
softwares desenvolvidos essencialmente no exterior. A geoestatstica assume
importncia vital nessa rea. Diversos grupos atuam no exterior enfocando este tema
para a minerao tradicional e no petrleo. No Brasil, poucos grupos dedicam-se a esta
rea de conhecimento. A evoluo da minerao mundial busca uma total integrao
dos sistemas de minerao, utilizando sistemas de gerenciamento de mina que
envolvem programas modulares, equipamentos GPS de alta preciso, equipamentos de
dispatch e monitoramento on-line dos sistemas operacionais. Fundamental tambm
destacar os novos conceitos em vigor na minerao mundial, que incluem, fortemente,
educao e treinamento das equipes mineiras, desde operadores at tcnicos de nvel
superior. Mineiros educados e treinados implicam em melhorias nas operaes
mineiras, nas condies de segurana e no ambiente de trabalho.

19

Com a menor disponibilidade na natureza do minrio granulado (Lump ore), algumas

mineradoras vm adotando novas tcnicas para aproveitamento do minrio fino do tipo
pellet feed, de granulometria de at 0,15mm, praticamente uma poeira que precisa
passar pelo processo de pelotizao antes de ser lanada ao forno, conforme j
mencionado.

Atualmente vrios estudos esto concentrados na crescente mecanizao e na

explorao em camadas mais profundas, j que o minrio na superfcie cada vez mais
escasso. Algumas empresas tambm tm desenvolvido uma tcnica para aproveitamento
de materiais ultrafinos, sobras do processo da minerao que antes eram depositados em
lagos artificiais. A idia desmistificar o conceito de que s possvel lavrar minrio
uma nica vez. Como isso seria possvel o aproveitamento de grande parte dos rejeitos
com o esgotamento das jazidas dos minrios nobres, antes que se comece a lavrar os
minrios de baixo teor, o que com certeza, acontecer em um futuro prximo.

3.3.2. Avanos no Beneficiamento

A histria registra que, 400 anos antes da Era Crist, os egpcios j recuperavam ouro de
depsitos aluvionares, usando processos gravticos. O primeiro texto que se constituiu
em instrumento de referncia sobre os bens minerais (De Re Metlica) foi publicado em
1556 por Georges Agrcola. Neste, j h registro da utilizao do moinho tipo pilo
movido a gua, concentrao gravtica atravs de calha e concentrao em leito pulsante
obtido com o auxlio de peneira em forma de cesta (um jigue primitivo).

A partir do sculo XVIII, com a inveno da mquina a vapor, que se caracterizou como
o incio da revoluo industrial, ocorreram inovaes mais significativas na rea de
tratamento de minrios. Pela metade do sculo XIX, em 1864, o emprego do tratamento
de minrios se limitava praticamente queles de ouro, cobre nativo e chumbo.

Os grandes desenvolvimentos na rea de beneficiamento de minrios ocorreram no final

do sculo XIX e incio do sculo XX (Quadro 1.1), sendo a utilizao industrial da
flotao, na Austrlia, em 1905, a inovao mais impactante. Os avanos que se
seguiram se orientaram, do ponto de vista tecnolgico, mais ao desenvolvimento de
design de equipamentos maiores e mais produtivos ou eficientes (anos 40-70),

20

otimizao de processos por meio de automao e computao (anos 70-90), e

racionalizao do uso de energia nos anos 70, com a crise de aumento sbito dos preos
de petrleo.

Mais recentemente, com a crise de energia eltrica no Brasil, em 2001, houve um

renovado interesse pela racionalizao de seu uso. Apesar do grande esforo de
pesquisa direcionado melhor compreenso dos fenmenos atuantes nas operaes de
beneficiamento, houve relativamente poucos saltos tecnolgicos como conseqncia
deste esforo, verificando-se mais uma evoluo incremental no desempenho dos
processos.

A seguir ser apresentado alguns dos mais importantes processos do beneficiamento do

minrio utilizados atualmente:

FRAGMENTAO - uma tcnica de vital importncia no processamento

mineral. Um minrio deve ser fragmentado at que os minerais teis contidos
sejam fisicamente liberados dos minerais indesejveis. s vezes, a reduo de
tamanho

visa apenas adequao

s especificaes granulomtricas

estabelecidas pelo mercado, como, por exemplo, a fragmentao de rochas como

o granito ou calcrio para a produo de brita. Em todos os casos, a
fragmentao uma operao que envolve elevado consumo energtico e baixa
eficincia operacional, representando, normalmente, o maior custo no tratamento
de minrios. A fragmentao quase sempre dividida em vrias etapas, para
minimizar seus custos e no fragmentar as partculas alm do necessrio.
CLASSIFICAO o processo de separao de partculas por tamanho. A
classificao opera, geralmente, junto com as etapas de fragmentao. A
classificao de partculas controla os tamanhos que so gerados no processo de
fragmentao e tem como objetivos principais:

- Verificar se o tamanho das partculas do minrio est dentro das especificaes

de mercado. Esse um objetivo da classificao muito utilizado para os minerais
de uso direto na indstria, como a brita e a areia para a construo civil;

21

- Verificar se a granulometria produzida nos equipamentos de fragmentao

atingiu o tamanho no qual as partculas dos minerais de interesse (teis) j se
separaram fisicamente dos outros minerais que esto no minrio.

Os equipamentos de classificao mais comuns so:

- Peneiras utilizadas apenas para a classificao de partculas mais grosseiras,
usualmente trabalham com os produtos da britagem. Podem operar a seco e a
mido;
- Classificadores mecnicos operam com tamanho de partculas menores que
as peneiras, mas so ineficientes para trabalhar com partculas muito finas (em
mdia menores que 0,105 milmetro). Trabalham quase sempre a mido.
Exemplo tpico: classificador espiral ou parafuso sem fim;
- Ciclones utilizados na faixa de tamanhos onde os classificadores mecnicos
atuam, com a diferena que so muito eficientes para separarem partculas
muito finas. Pem, tambm, operar a seco ou a mido.

CONCENTRAO - ocorre quando preciso separar os minerais de interesse

dos que no o so. Para que essa separao ocorra, preciso que o ou os
minerais de interesse no estejam fisicamente agregado aos que no so de
interesse, da a importncia das etapas de fragmentao e classificao, que
realizam e monitoram essa separao, respectivamente. A separao de minerais
exige que haja uma diferena fsica ou fsico-qumica entre o mineral de
interesse e os demais e pode ser fcil ou muito complexa, dependendo do
minrio. Duas propriedades fsicas so as mais utilizadas na separao ou
concentrao de minerais: diferena de densidade e diferena susceptibilidade
magntica.

Quando no existe diferena de propriedade fsica entre os minerais que se que separar,
utiliza-se de tcnicas que tomam como base propriedades fsico-qumicas de superfcie
dos minerais. A tcnica mais amplamente utilizada neste caso a flotao. No se pode

22

esquecer de mencionar que possvel, tambm, concentrar determinado bem mineral de

um minrio por seleo manual, comum, at hoje, em alguns garimpos

3.4. Avanos na siderurgia em relao absoro da matria prima mineral

Como visto anteriormente, o maior avano na siderurgia se deu em torno do
aproveitamento dos minrios de granulometria mais fina, por meio da sinterizao e
pelotizao, cujos processos sero descritos a seguir.
3.4.1. O processo de Sinterizao
No sculo XIX foram inventados alguns aparelhos metalrgicos para recuperar os ps
de alto-forno e os finos de britagem de minrios (Pb, Zn, etc.), por aglomerao
quente, ou sinterizao. No final do sculo, surgiu o processo Greenwalt e em 1908 o
processo Dwigth & Lloyd. O primeiro intermitente e tem como unidade de produo,
uma panela basculvel com fundo de grelha e forno de ignio mvel; o segundo
contnuo, com uma esteira rolante para carga, fundo de grelha e forno de ignio fixo
(Castro, Figueira e Tavares, 1980).

Basicamente a sinterizao se desenvolve de maneira idntica nos dois processos:

- a unidade de produo, panela ou esteira, carregada intermitente ou continuamente

com a mistura a sinterizar;

- a mistura contm, alm do minrio de ferro, dos fundentes e das adies, uma certa
quantidade de combustvel slido e umidade;
- o combustvel contido na mistura acendido pelas chamas e calor gerado no forno
de ignio, iniciando a combusto na superfcie da mistura;

- o ar necessrio continuidade de combusto succionado de cima para atravs da

camada de mistura por um sistema de exaustores;

23

- a camada superficial em combusto transportada para o fundo da panela (ou

esteira) pelo fluxo de ar succionado atravs da mistura, constituindo-se na frente de
combusto;

- quando a frente de combusto atinge as grelhas, todo o combustvel da mistura deve

ter sido queimado, gerando calor, vaporizando a gua e calcinando os carbonatos,
provocando uma semi-fuso e aglomerando todo o material carregado na panela/esteira;

- o aglomerado assim formado, em grandes blocos, ento britado e peneirado; a frao

superior a 5 ou 6mm constitui o snter (figura 3.5) para o alto-forno; a frao inferior
chamada fino de retorno.

Figura 3.5 - Snter

24

A figura 3.6 representa os processos de produo do snter.

Figura 3.6 - Processo de produo do snter

A tecnologia de sinterizao entrou em operao no incio do sculo XX e foi criada

com o objetivo de aproveitar minrios finos em quantidades crescentes no mundo
naquela poca e resduos industriais. Com o passar do tempo, o enfoque se alterou.

A sinterizao atual visa elaborar um produto de altssima qualidade para o alto-forno.

Este produto, chamado snter, o constituinte majoritrio dos grandes alto-fornos
existentes no mundo (70 a 90% do total). Nesse processo so aglomerados finos de
minrio de ferro (granulometria entre 6,35 e 0,149mm) e fundentes (calcrio, dolomita,
serpentinito), possibilitando obter, por fuso parcial temperatura da ordem de 1300C,
um produto granulado, poroso, com propriedades fsicas, qumicas e metalrgicas ideais
para o alto-forno (Castro, Figueira e Tavares, 1980).

Os minrios de ferro, fundentes, aditivos, resduos reciclados e combustveis slidos

(coque, carvo vegetal ou antracito) so devidamente misturados e umidificados (a
umidade importante para conferir resistncia mecnica e permeabilidade mistura) e
carregados em uma esteira metlica contnua.

medida que a mistura conduzida pela esteira, uma srie de complexas reaes
acontecem. A temperatura atinge patamares de 1300C e, a partir da, comea a fuso
parcial das partculas que, posteriormente, aps o resfriamento, permanecem ligadas por

25

uma matriz de escria. Para gerar o calor necessrio, ar (succionado por um sistema de
exausto, passa atravs da mistura e queima o combustvel adicionado. A reao se
processa de cima para baixo e finaliza quando a frente de combusto atinge o fundo da
camada de mistura.

O snter produzido britado, peneirado e classificado. A frao grossa enviada para o

alto-forno e a frao fina reciclada no processo. Como o snter possui um ndice de
degradao ao manuseio relativamente elevado, ele no adequado para transportes a
longa distncia, principalmente em navios. Essa uma das razes pelas quais as
sinterizaes esto instaladas ao lado dos altos-fornos. As figuras 3.7 e 3.8 representam
o detalhe da ignio na mquina de sinterizao e esquema da mquina de sinterizao
e, respectivamente.

Figura 3.7 - Detalhe da ignio na mquina de sinterizao (Curso de Minerao

Bsico Vale, 2009)

26

Figura 3.8 - Esquema da mquina de sinterizao (Curso de Minerao Bsico Vale,

2009)

A figura 3.9 representa a frente de combusto (queima) na mquina de sinterizao.

Figura 3.9 - Frente de combusto (queima) na mquina de sinterizao (Curso de

Minerao Bsico Vale, 2009)

27

O snter , portanto, o produto da aglomerao de minrios de ferro e outras matriasprimas complementares, pelo processo de sinterizao, com a finalidade de ser
consumido no alto-forno. Deve assim possuir as seguintes caractersticas:

- Alta porosidade e redutibilidade;

- Alta resistncia mecnica queda e abraso;
- Granulometria e composio qumica controladas;
- Deve ser livre de elementos qumicos indesejveis no alto-forno;
- Seu custo de fabricao deve ser o mais baixo possvel.

Os snteres so genericamente classificados em:

No auto-fundentes quando proveniente de minrio hemattico ou magnettico com
ganga de slica e alumina e qual no se acrescenta nenhuma base (CaO ou MgO);
Auto-fundentes o minrio pode ser o mesmo do anterior, mas so acrescentadas
algumas bases para correo de composio qumica; podem ser cidos quando a
relao CaO/SiO2 inferior a 1, ou bsicos quando esta relao superior a 1.
3.4.1.1. Matrias primas
As matrias-primas para o processo de sinterizao so: finos de minrios de ferro,
fundentes, combustveis e adies.

O minrio de ferro que contm caractersticas fsicas e qumicas para a produo de

snter chamado sinter feed. As principais caractersticas fsicas dos sinter feed podem
ser consideradas a granulometria e o poder de aglomerao a frio. Outras existem
tambm, como a densidade, a porosidade, o ndice de crepitao, a forma do gro, etc.

Quanto s caractersticas qumicas a preocupao maior para os minrios brasileiros

manter os teores de Al2O3 baixos e os teores de SiO2 constantes.

Na sinterizao os combustveis se destinam, fundamentalmente, a fornecer calor

necessrio ao desenvolvimento das reaes do processo e so dos tipos:

28

a) Combustvel gasoso principalmente gs da coqueria, de alto-forno ou a mistura

deles, usado nos fornos de ignio da sinterizao, sua finalidade fornecer o
calor necessrio para que o combustvel slido contido na mistura possa entrar
em combusto e desencadear o processo;
b) Combustvel lquido em geral leo pesado, usado para ignio na sinterizao;
c) Combustvel slido finos de coque, finos de carvo vegetal, homogeneamente
distribudos na mistura e cuja combusto responsvel pela andamento do
processo.

As adies visam introduzir elementos ou compostos inexistentes na carga ou mesmo

aproveitar resduos de outras unidades da usina.
3.4.1.2 Mecanismo de sinterizao
O mecanismo de sinterizao determinado pelo desenvolvimento de dois fenmenos
distintos:

- o fenmeno fsico de transferncia de calor da camada superior para a inferior do leito,

proporcionada pela suco forada de ar, criando uma frente trmica, cuja velocidade de
propagao proporcional vazo de ar;

- o fenmeno qumico de combusto do carbono contido na mistura que, produzindo

calor, gera uma frente de reaes qumicas cuja evoluo funo da reatividade e da
quantidade de combustvel, da umidade e composio qumica da mistura.

Esses dois fenmenos so inteiramente independentes, pois o combustvel s entra em

combusto, desencadeando o processo aps a mistura atingir uma certa temperatura,
determinada pela reatividade do prprio combustvel.
3.4.1.3 Zonas de sinterizao
O fenmeno de transferncia de calor e o fenmeno qumico de combusto do carbono,
ocorrendo simultaneamente, definem as zonas de sinterizao. As figuras 3.10 e 3.11

29

mostram, para o processo contnuo, as zonas de sinterizao e o desenvolvimento do

processo.

Figura 3.10 - Corte longitudinal do leito de sinterizao (Castro, Figueira e Tavares,

1980)

Figura 3.11 - Corte transversal e perfil trmico de um leito de sinterizao (AA na

figura 3.10), (Castro, Figueira e Tavares, 1980).

A curva de temperatura mostra que a temperatura passa violentamente de 60C para

1200C/1400C, desencadeando assim, todas as reaes de sinterizao.

Na regio acima da zona de reao (combusto) o ar retira calor do sinter j formado,

transportando-o para as regies inferiores. Na zona de reao ocorrem quase todas as
reaes do processo, a uma temperatura superior a 1200C, sendo que o gs e o material
slido trocam entre si as funes de receptor e fornecedor de calor, em curtas fraes de
segundo e de centmetro. Assim, abaixo da zona de combusto, os gases superaquecidos passam a fornecer calor para a mistura, que se aquece bruscamente da
temperatura ambiente at mais de 1200C.

As principais zonas de sinterizao, juntamente com as reaes qumicas que acontecem

nessas zonas, so:

30

- zona mida: tem como limite superior a temperatura de 100C e constitui a base do
leito de mistura a sinterizar;
Hidratao da cal CaO + H2O > Ca(OH)2 + calor
Condensao dos vapores dgua H2O(g) > H2O(l).
- zona de secagem: as temperaturas esto entre 100 e 500C, onde ocorre primeiro a
vaporizao da umidade da mistura e depois a desidratao do hidrxido;
Vaporizao da umidade H2O(l) > H2O(g)
Desidratao do hidrxido de sdio Ca(OH)2 + CaO + H20 - Calor

- zona de reao: compreende toda a regio trmica no aquecimento acima de 500C,

quando se inicia a ignio do carbono, at o incio do resfriamento do snter (900C). As
principais reaes so: combusto do carbono, decomposio dos carbonatos, reaes
na fase slida, reduo e reoxidao dos xidos de ferro e reaes de formao do
magma;

Combusto do carvo/coque: ocorre a partir de 500C elevando a temperatura at perto

de 1400C formando CO e CO2 na relao que varia de 1/3 a .

C + O2 > CO2 + calor

C + O2 > CO + calor

Decomposio dos carbonatos

CaCO3 > CaO + CO2

MgCO3 > MgO + CO2

31

Reaes na fase slida: durante o aquecimento da mistura na mquina de sinterizar, o

contato entre as partculas de xidos de ferro, CaO e SiO2 favorece o desenvolvimento
de algumas reaes no estado slido. Os principais produtos destas reaes so:
- clcio ferritas: so formadas em atmosferas oxidantes a partir de 500C
- fayalitas so formadas em atmosferas redutoras a partir de 1000C
- silicatos dificilmente se formam na fase slida

- reaes de reduo e reoxidao: se iniciam na zona superior de aquecimento e s

terminam com o incio de resfriamento;
- reaes de formao de magma: so as que ocorrem na frente de combusto, onde os
componentes da carga, aps sofrerem recondicionamento pelas reaes na fase slida,
entram em estado de semi-fuso e depois se recristalizam mais ou menos rapidamente.
Os silicatos so os produtos principais dessas reaes.

- zona de resfriamento: imediatamente aps a zona de reao inicia-se o resfriamento e

recristalizao de todo o magma de snter, devido s condies especiais de semi-fuso
e resfriamento, a camada superficial (soft snter) mais frgil que o restante do leito
de snter.
3.4.2 - O processo de Pelotizao
A pelotizao de minrio comeou nos Estados Unidos nos anos de 1950 devido
necessidade de aproveitamento dos taconitos minrios muito pobres com grau de
liberao em faixas granulomtricas muito finas, propiciando a gerao de elevadas
quantidades de finos em tamanhos inferiores queles utilizados na sinterizao. nica
forma de viabilizar a utilizao deste tipo de minrio. Surgia, assim, a pelotizao, para
transformar em pelotas os minrios finos ou ultra-finos, ou seja, aquelas fraes com
granulometrias abaixo das consideradas adequadas para seguirem diretamente para os
clientes. Portanto, a pelotizao pode ser considerada como uma inovao tecnolgica
para o aproveitamento de minrios at ento no aceitveis para os padres
metalrgicos. A figura 3.12 mostra as pelotas, produto do processo de pelotizao.

32

Figura 3.12 - Pelotas

3.4.2.1 Fases da pelotizao
De uma forma bastante genrica, a pelotizao pode ser visualizada como apresentando
trs fases principais: preparao da matria prima, formao de pelotas cruas e
processamento trmico das pelotas.

a) Preparao das matrias-primas

Essa fase poder englobar as seguintes etapas, que no necessariamente, fazem parte do
processo de pelotizao:

- Concentrao
- Homogeneizao da matria-prima
- Moagem
- Classificao
- Espessamento
- Homogeneizao da polpa
- Filtragem

33

b) Formao das pelotas cruas

Essa fase constituda de trs etapas: uso de aditivos, formao de pelotas e

classificao de pelotas.

b.1) Uso de aditivos

O objetivo principal aumentar o poder de aglomerao a frio das partculas e os

aditivos mais comumente usados so a bentonita, calcrio e cal hidratada.

b.2) Formao das pelotas

A formao das pelotas cruas influenciada por vrios fatores como a forma das
partculas, a distribuio granulomtrica, a umidade, tipo de minrio, tipo de
aglomerante, etc. Ele feito em tambores, discos ou cones de pelotizao. A figura 3.13
mostra o esquema de um disco pelotizador.

34

Figura 3.13 - Esquema de um disco pelotizador (Castro, Figueira e Tavares, 1980).

b.3) Classificao das pelotas cruas

Os aparelhos de pelotizao trabalham conjugados ou no com uma peneira, cujo

objetivo principal selecionar os tamanhos de interesse das pelotas cruas.

c) Processamento trmico das pelotas cruas

Esta a ltima fase do processo e visa enrijecer as pelotas cruas por meio de tratamento
trmico adequado. Ela subdividida nas etapas:

35

- Secagem: h a remoo parcial da gua. Ocorre entre 25 e 200C (secagem

ascendente) e 200 a 600C (secagem descendente).

- Pr-queima: h a remoo da gua de cristalizao. Ocorre entre 600 e 1350C.

- Queima: acontece a consolidao das reaes entre ferro e escria. Ocorre na

temperatura de 1350C.

- Ps-queima: acontece a homogeneizao de calor. Ocorre entre 1350 e 1150C.

- Resfriamento: acontece a recuperao de calor. Ocorre entre 1150 e 150C.

3.4.2.2. Processo de forno de cuba
Os fornos so verticais de seo retangular, em torno de 1,8 m x 4,2 m e altura de 13,5
m (figura 3.14) e so empregados especificamente para minrios magnetticos. A
produo de cerca de 50t/h.

Figura 3.14 - Forno de Cuba para pelotizao (Castro, Figueira e Tavares, 1980)

36

3.4.2.3. Processo de forno de grelha mvel

Esse forno usado para qualquer tipo de minrio. As grelhas tm uma rea til de
aproximadamente 450m (3,5m x 130m) e seu esquema mostrado na figura 3.15.

Figura 3.15 - Forno de grelha mvel para pelotizao (Castro, Figueira e Tavares,
1980).

3.4.2.4. Processo de grelha forno rotativo

o processo mais recente. Essencialmente compreende uma grelha mvel, um forno
rotativo e um resfriador circular rotativo como mostra a figura 3.16. Na grelha mvel
(4,6 m x 53,5 m) so realizados a secagem e o pr-aquecimento da carga. Da grelha, a
carga transferida para o forno rotativo (dimetro de 4 a 6,5 m e comprimento de 36 a
50m). Este ponto considerado crtico uma vez que h possibilidade do esborroamento
parcial da carga pela queda da grelha ao forno. O tratamento trmico recebido pela
carga bastante uniforme, uma vez que cada pelota tem a possibilidade de atingir as
temperaturas do processo, devido ao revolvimento contnuo.

37

Figura 3.16 - Processo de grelha forno rotativo (Castro, Figueira e Tavares, 1980)

3.5. Minerao de ferro e siderurgia Os desafios para o futuro

Dados compilados por Machado e Teixeira (2005) mostram que, no perodo de 1975 a
1999, a produo dos principais metais e recursos energticos cresceu a taxas anuais
entre 0,5% (ferro) e 3,4% (cobre), situando-se em 2,9% para o alumnio. A partir de
2000, impulsionada pela demanda chinesa, a produo mundial de recursos minerais
cresceu ainda mais, fato que vm ocorrendo ainda nos dias de hoje.

A produo estimada de minrio de ferro, considerando o consumo interno e dos pases

importadores da oferta brasileira, e tomando como referncia a participao nas
exportaes, poder alcanar 585 Mt, em 2015, 795 Mt, em 2022, e 1.098 Mt, em 2030.
Com base na taxa de crescimento do consumo nacional, a demanda interna ser de 157
Mt, em 2015, 213 Mt, em 2022, e atingir 301 Mt em 2030; tal demanda dever ser
atendida plenamente pela produo prevista para os respectivos anos. Para as pelotas,
considerou-se que a atual percentagem (10%) da produo consumida internamente
pelas siderrgicas integradas prevalecer at 2015, passando a 15%, em 2022, e 20%,
em 2030, em razo da gradual diminuio de granulados na produo brasileira de
minrio de ferro, especialmente na regio Sudeste.

A tabela 3.1 apresenta as projees de demandas de alguns bens minerais para os anos
de 2015, 2022 e 2030, tanto para o mercado interno como para mercado externo.

38

Tabela 3.1 - Previso de produo, importao, exportao e consumo de minrios

ferrosos 2015 /2022/ 2030

Fonte: DNPM. Projeo: Secretaria Executiva do PNM-2030.

Sobre o consumo aparente de minrio de ferro: Ao para a projeo do consumo de

minrio de ferro utilizou-se a projeo de produo de ao bruto, considerando que 75%
do ao sero produzidos em usinas integradas (e 25% em aciarias eltricas, que utilizam
sucata e gusa como insumos), assim, multiplicando-se a produo projetada de ao
bruto por 0,75 e por 1,6, que se refere relao minrio/gusa considerada para essas
usinas. Ferro-gusa dos guseiros independentes, a demanda de minrio foi determinada
pela relao minrio/gusa de 1,7. Pelota tomou-se a relao minrio/pelota igual a 1,0.

Considerando essa projeo de demanda para os prximos anos e o fato dos bens
minerais serem recursos naturais no renovveis, inevitvel o esgotamento das
reservas de minrios de mais alto teor e, portanto, de mais fcil beneficiamento e menor
custo operacional, obrigando os mineradores a substitu-los por outros, menos nobres,
para atender a essa demanda.

39

Considerado o contexto atual do desenvolvimento tecnolgico na minerao, o

aproveitamento desses minrios mais pobres implicar em um maior consumo de
energia e gua, maior movimentao de materiais estreis e maior volume de rejeitos,
portanto, com maior potencial de impacto ambiental.

Assim, o maior desafio para o segmento mineral no se atm ao desenvolvimento de

novas rotas tecnolgicas para beneficiar minrios pobres e com maior contedo de
finos, mas em como faz-lo sem aumentar os impactos ambientais.

A legislao ambiental brasileira considerada por especialistas como uma das mais
consistentes e exigentes do mundo e a atividade mineral abrangida por ela de forma,
muitas vezes particularizada. Em outras palavras, existem situaes onde a legislao
ambiental destinada atividade mineral.

Alm das cobranas por reduo de impactos ambientais, a atividade mineral tem, nos
ltimos anos, sido cobrada por suas contribuies sociais. Em outras palavras, o peso da
produo mineral na balana comercial brasileira (aproximadamente 118%), no tem
sido mais a justificativa nica para a sua existncia.

Tambm a indstria siderrgica tem sido avaliada e cobrada em relao aos seus
impactos ambientais, em especial pela emisso de gases efeito estufa. A participao do
Brasil nas metas para reduo global desses gases na Conveno-Quadro das Naes
Unidas sobre Mudanas Climticas, realizada em Copenhague, em 2009, acirrou ainda
mais essa questo.

No contexto das questes aqui levantadas, faz-se importante rever em maior detalhe
quais so as condicionantes socioambientais para a minerao e para a siderurgia, com
vistas uma viso mais clara dos desafios que lhes sero impostos nos prximos anos.

3.5.1. Desafios Ambientais da Minerao

A minerao tem sido vista como um dos grandes causadores de problemas ao meio
ambiente. A imagem de que a lavra destri o ambiente, promovendo desmatamento,
alteraes topogrficas, eroso e poluio dos rios, ar e solo, foi transmitida nas ltimas

40

dcadas e influenciou tremendamente a opinio pblica a esse respeito, tanto no Brasil

quanto no exterior. Como conseqncia, os rgos ambientais passaram a fazer uma
fiscalizao rigorosa sobre as empresas de minerao, situao bastante diferente, por
exemplo, do comportamento dos mesmos rgos frente a poluidores tradicionais, como
agricultura e prefeituras municipais.

As restries foram de tal ordem que, em muitos pases, praticamente inviabilizaram a

atividade de minerao. A Europa foi duramente atingida e hoje poucos pases ainda
tm minerao significativa. Na Austrlia muitas reas foram isoladas como reservas
ecolgicas onerando grandes reservas de bens minerais, o mesmo ocorrendo nos EUA.
Essa viso distorcida da minerao e de questes de polticas de governo, aliada
incompetncia de tcnicos que esto vinculados s instituies de fiscalizao do meio
ambiente, pode comprometer o desenvolvimento da minerao. Por exemplo, no
governo do perodo 1997-2000, no Rio Grande do Sul, a fundao de proteo
ambiental (FEPAM) expediu um mnimo de novas Licenas de Operao (uma para
lavra de gua mineral e uma para lavra de depsito de argila). Um grande investimento
para lavrar areias ilmenticas no litoral gacho, em uma regio completamente
despovoada e inspita, foi abandonado por problemas com o Ministrio Pblico, que
inviabilizou o projeto a partir dos possveis problemas ambientais que poderiam advir
da sua implantao.

Desde a metade da dcada de 80, a situao vem sendo modificada paulatinamente e,

hoje em dia, as empresas de minerao tm praticado atividades de lavra com os
devidos cuidados ao meio ambiente. A maioria das empresas em atividade dispe de
Estudos de Impacto Ambiental e Planos de Controle Ambiental que tm permitido uma
minimizao dos impactos ao meio ambiente. Grandes empresas tm praticadouma forte
poltica ambiental, sendo destaque inclusive no exterior.

Na Regio Sul a minerao de carvo deixou um legado comprometedor,

principalmente no estado de Santa Catarina, com gerao de drenagem cida e
destruio da paisagem, influenciando uma grande rea superficial. As empresas foram
autuadas pelo poder pblico e hoje esto tentando recuperar os danos causados no
passado, alm de executarem suas operaes seguindo as diretrizes estabelecidas pelas
fundaes de controle ambiental. No entanto, no Rio Grande do Sul, as empresas de

41

minerao de carvo so modelo na recuperao das reas degradadas, estabelecendo

novos paradigmas nessa rea (Figura 3.17).

Figura 3.17 - Desenvolvimento da lavra de carvo (esquerdacentro) na Mina do

Recreio, Rio Grande do Sul, processo de recuperao em andamento (direita e plano
inferior) e rea reflorestada (topo-esquerda)

Embora a legislao brasileira contemple a obrigao da empresa de minerao

apresentar o Plano de Recuperao de reas Degradadas (PRAD), junto com o EIARIMA, esta exigncia no contempla de forma sistmica a recuperao socioeconmica
e ambiental prevista num plano de fechamento de mina. No Plano de Aproveitamento
Econmico (PAE) exigido pelo DNPM para a concesso de lavra obrigatria a
apresentao de um plano de fechamento de mina.

Um dos maiores passivos ambientais da minerao brasileira situa-se no sul do Estado

de Santa Catarina, devido ao histrico da minerao de carvo. Durante mais de um
sculo, a minerao de carvo despejou rejeitos ricos em pirita nas bacias dos rios
Tubaro, Urussanga e Ararangu, produzindo a acidificao das guas. Em 1993, o
Ministrio Pblico Federal promoveu ao civil pblica contra empresas mineradoras e
o poder pblico, com o objetivo de que recuperassem os danos provocados contra o
meio ambiente. Em 2007, a Unio foi condenada pelo Superior Tribunal de Justia
(STJ) a recuperar rea degradada no sul de Santa Catarina, juntamente com as
mineradoras que causaram dano ao meio ambiente. A Unio representada pelo MME,

42

MMA e Advocacia Geral da Unio (AGU), juntamente com as mineradoras, tm

executado aes de recuperao ambiental na regio da bacia carbonfera.

As atividades garimpeiras, de um modo geral, ajudaram na propagao de uma imagem

desalentadora da minerao em relao a preservao do meio ambiente. Muitas vezes a
questo social se superps aos aspectos de preservao do meio ambiente e essa
situao serviu de argumentos a favor dos ambientalistas contra a minerao.

Embora os impactos ambientais sejam significativos e apresentem particularidades para

cada setor da minerao, a recuperao e readequao das reas lavradas podem ser
efetivadas. Os resultados muitas vezes so significativos, integrando as reas lavradas
ao meio ambiente e retornando as mesmas para outras atividades econmicas (Figura
3.18).

Figura 3.18 - rea de antiga mina de carvo na regio de Buti, Rio Grande do Sul,
recuperada e devolvida aos proprietrios do solo

3.5.1.2. Restries e Impeditivos Legais Atividade Mineral

Sob o ponto de vista legal preciso separar o que fator impeditivo para a atividade
mineral e o que fator restritivo. So exemplos de fatores impeditivos, a localizao de
atividades minerais em:

43

rea indgena - todas as categorias de unidades de conservao de proteo

integral e Reserva Extrativista, embora de uso sustentvel;
Remanescente florestal de Mata Atlntica primria;
reas de Preservao Permanente (APP) de nascente para os minerais: areia,
saibro, cascalho e argila;
Dunas

Quanto s restries para as atividades minerais, a legislao ambiental contempla

diversas situaes, entre as quais, aquela que mais vem afetando a produo de minrio
de ferro no pas: a minerao em reas com presena de cavidades naturais subterrneas.

Os rgos federais, em particular, o MME (Ministrio de Minas e Energia) e o

Ministrio do Meio Ambiente (MMA) vm empreendendo esforos no sentido de
estabelecer uma agenda comum quanto criao de novas unidades de conservao,
licenciamento ambiental e outros tpicos relativos minerao e meio ambiente.
senso comum que a preservao ambiental deve ser considerada parte integrante do
processo de desenvolvimento, uma vez que o desenvolvimento sustentvel s pode ser
alcanado a partir da integrao da dimenso ambiental ao desenvolvimento econmico
e social.

A Lei n 9.985/2000, que criou o Sistema Nacional de Unidades de Conservao

(SNUC), probe expressamente a atividade mineral nas Unidades de Conservao (UCs)
de proteo integral e prev regras para a pesquisa e lavra nas unidades de uso
sustentvel. As UCs de uso sustentvel tm como objetivo compatibilizar a conservao
da natureza com o uso sustentvel de parcela dos seus recursos naturais. No entanto,
apesar de ser de uso sustentvel, a atividade mineral expressamente proibida na
Reserva Extrativista (Resex), e motivo de questionamento jurdico em outras categorias.
O zoneamento e as regras para uso da rea e dos recursos naturais, fundamentado nos
objetivos gerais da UC criada, so estabelecidos em seu Plano de Manejo (PM). O
zoneamento define o que se deve preservar e o que e como se pode produzir, podendo
ser reservadas zonas de proteo integral, mesmo nas UCs de Uso Sustentvel. De
acordo com a legislao, sem o Plano de Manejo nenhuma atividade poder ser

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desenvolvida na UC. Decorre, entretanto, que a mesma legislao estabelece o prazo de

at 5 anos para que o Ministrio do Meio Ambiente elabore o plano de manejo e no
prev nenhum tipo de penalidade para o no cumprimento desse prazo. Esse tempo
entre a criao da UC e a elaborao do seu Plano de Manejo, em geral maior que 5
anos, onde nenhuma atividade pode se desenvolver, no compatvel com a dinmica
do setor produtivo em geral, e tem sido razo de grandes conflitos.

Quanto aos conflitos entre as atividades minerais em reas com a existncia de

cavidades naturais subterrneas, eles foram abrandados com a edio do Decreto n
6.640 de 2008 mas ainda apresenta grandes problemas de execuo prtica para o
licenciamento ambiental de atividades minerarias.

O Decreto n 99.556 de 1990 proibia qualquer interferncia negativa irreversvel nas

cavidades naturais subterrneas, independentemente da sua relevncia. Com a edio do
Decreto 6.640 as cavidades passaram a ser classificadas em 4 nveis de relevncia:
mximo, alto, mdio e baixo, no sendo permitida, sob qualquer hiptese, o impacto em
cavidades de mxima relevncia. Para as cavidades de alta e mdia relevncia
permitido o impacto irreversvel sob determinadas condicionantes ambientais, no
havendo condicionantes para o impacto em cavidades de baixo grau de relevncia.

O Decreto 6.640/2008 limitou-se a estabelecer os atributos que classificam uma

cavidade como de relevncia mxima e delegou ao Ministrio do Meio Ambiente
(MMA) estabelecer a metodologia para a classificao dos demais graus de relevncia.
Em agosto de 2009 o MMA publicou a Instruo Normativa n 02 (IN 02/2009) com a
metodologia de classificao dos graus de relevncia alto, mdio e baixo das cavidades
naturais subterrneas.

Os estudos para classificao do grau de relevncia das cavidades que seriam razo de
impacto pela atividade mineral incluem a anlise de dezenas de atributos, entre fsicos e
biticos, alm de histrico-culturais. O tempo mnimo para esses estudos de cerca de 1
ano, estipulado para a observao da fauna caverncula em, no mnimo, duas estaes:
seca e chuvosa.

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Para o caso especfico do minrio de ferro, o fato do Decreto 6.640/2008 e, em especial,

a IN 02/2009, terem estabelecido metodologias de enquadramento nos diferentes graus
de relevncia com base na comparao entre o atributo da cavidade em estudo com o de
outras cavidades, em duas escalas de observao (local e regional), tem dificultado a
anlise de relevncia, tendo em vista o pouco conhecimento acumulado sobre cavidades
de litologia ferrfera. Quando o atributo em estudo a fauna caverncula essa situao se
torna ainda mais complexa.

A medida da dificuldade de exeqibilidade da IN 02/2009 dada pelo nmero de

licenciamentos ambientais obtidos desde a sua edio em agosto de 2009: dentre
dezenas de projetos, de diferentes mineradoras, apenas 1 (uma) licena ambiental foi
concedida at o presente momento.

Quanto ao impedimento da minerao em terras indgenas, destaca-se o significado sob

o ponto de vista territorial dessas reas: 25% da Amaznia Legal e 12% do territrio
nacional. Entretanto, esse impeditivo no definitivo, uma vez que a Constituio
Federal de 1988, no 3, do art. 231, prev a pesquisa e a lavra das riquezas minerais
em terras indgenas, aps aprovao pelo Congresso Nacional, de uma regulamentao
deste artigo. No entanto, at hoje, passados mais de 20 anos, no foi aprovada a lei que
regulamenta o referido artigo.
3.5.1.3. Gesto Ambiental na Minerao Brasileira
Em pouco mais de vinte anos, a gesto ambiental na minerao brasileira evoluiu
significativamente. O grande propulsor foi a lei, que se tornou progressivamente mais
rgida, como conseqncia da crescente importncia que a proteo ambiental foi
alcanando na sociedade, que no s fez avanar as exigncias como tambm impediu
retrocessos (Silva-Snchez, 2000). A aplicao da lei tambm evoluiu de maneira
notvel, pois muitas empresas, grandes e pequenas, notaram essa evoluo ao sofrerem
procedimentos investigatrios ou serem alvos de aes civis pblicas impetradas pelo
Ministrio Pblico. De modo equivalente ao de pases mais avanados, a gesto
ambiental nas empresas brasileiras tambm avanou devido a outras razes, como as
demandas de mercado, mas sua fora observada quase que exclusivamente entre as
empresas mais ativas na exportao. A eventual demanda de clientes por certificaes e
a necessidade de fazer provises contbeis para recuperao de reas degradadas e

46

fechamento de minas, imposta por instituies financeiras e pela regulamentao do

mercado de aes norte americano, so as duas mais visveis manifestaes das foras
de mercado.

A contribuio representada pelas foras de mercado e algumas iniciativas voluntrias

das empresas, foram as demandas impostas pela legislao aquelas que realmente
fizeram avanar a gesto ambiental, o que, tambm ocorreu no Canad (Snchez, 1998),
pas considerado lder nessa matria. Em comparao com Canad e Austrlia, o outro
pas que lidera tendncias ambientais na minerao, as principais empresas brasileiras
ainda lanam mo de poucas iniciativas voluntrias, mas, em contrapartida, enfrentam
demandas administrativas pouco comuns nesses pases, como obrigatoriedades de
compensao ambiental por danos causados por novos projetos ou mesmo como
condio para a continuidade do funcionamento de empreendimentos existentes.

Naturalmente, o perfil diversificado e dspar da minerao no Brasil e das empresas que

se dedicam a esta atividade, tem reflexos na gesto ambiental. A funo ambiental j
plenamente reconhecida nas empresas bem organizadas, e todas elas contam com
profissionais especializados em seus quadros ou dispem permanentemente de servios
de consultoria nesse campo, fornecidos por empresas especializadas. Por outro lado,
grande nmero de pequenas empresas ainda atua margem ou nos limites da lei, mas
isto no , evidentemente, exclusividade do setor mineral.

Se um marco inicial para comparao do comportamento e do desempenho da indstria

mineira for estabelecido em meados da dcada de 1970, quando surgiram no Brasil as
primeiras exigncias legais de controle de poluio, ento o quadro atual radicalmente
distinto: as minas dispem de licenas ambientais que lhes estabelecem obrigaes
particulares, tm planos para recuperar as reas degradadas e seus dirigentes esto
sujeitos a sanes penais em caso de descumprimento da lei; estudos de impacto
ambiental, diagnsticos e uma srie de outros estudos foram feitos para a maioria delas
e, parte alguns problemas localizados ou especficos, h conhecimento e tecnologias
disseminados para prevenir riscos e danos ambientais e para recuperar reas degradadas
ou remediar reas contaminadas.
No entanto, em trs dcadas, o volume de bens minerais produzidos foi multiplicado
vrias vezes. Por conseqncia, o volume de estreis movimentados, a quantidade de

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rejeitos produzidos e a extenso das reas perturbadas tambm cresceram. Mais do que
isso, a expanso da minerao requereu novas infra-estruturas (principalmente para
transporte) e induziu outras atividades de transformao mineral, cujos impactos se
somam e se acumulam queles do passado.

Outros avanos poderiam ser mencionados mas, pode-se perceber que h uma tendncia
mundial de melhoria da ecoeficincia, ou seja, a obteno de resultados econmicos em
paralelo obteno de ganhos ambientais, tendncia observada em muitas indstrias e
que tambm se verifica no setor mineral.

Outro ponto relevante que, se h avanos notveis no planejamento de novas minas e

na gesto ambiental dos empreendimentos em funcionamento, ainda h um longo
caminho a percorrer no tratamento das questes socioambientais associadas
minerao, em especial o fechamento de minas, como ser visto posteriormente.

Dentre as questes mencionadas de gesto ambiental na minerao, aquela que tem sido
o seu principal foco de ateno nos ltimos anos a gesto sobre os seus resduos, em
particular seus rejeitos.

3.5.1.3.1. Gesto dos Rejeitos da Minerao

A disposio dos rejeitos da minerao tema que vem recorrentemente sendo discutido
pela sociedade, em geral.

O aumento significativo da produo de minrio de ferro nos ltimos anos, com

tendncia a ter continuidade, quando associado explorao de reservas de minrio de
mais baixo teor, com conseqente aumento do volume de rejeitos, oferece perspectivas
ainda maiores de acirramento dessa discusso.

A disposio dos rejeitos de minerao se d sob duas formas distintas: pilhas de

rejeitos ou barragens de rejeito. A disposio em uma ou outra forma depende,
basicamente, da granulometria dos rejeitos: grossos em pilhas e finos nas bacias de
decantao.

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Existem normas especficas do Departamento Nacional da Produo Mineral (DNPM),

autarquia ligada ao Ministrio de Minas e Energia, responsvel pela gesto dos recursos
minerais, para a disposio dos rejeitos da minerao, tanto em pilhas quanto em bacias
de decantao.

As pilhas de rejeito, por exemplo, devem ter configuraes que lhes assegure
estabilidade e devem ser sempre re-vegetadas, preferencialmente com espcies nativas.
Quanto barragem de rejeitos, elas devem ser permanentemente monitoradas para
evitar possveis rompimentos. O rompimento de barragens de rejeitos com grande
acmulo de lama de minrios razo de grande preocupao para os mineradores e para
a prpria sociedade do entorno. Os impactos sobre a fauna e flora ou mesmo sobre a
vida humana devido ao rompimento de uma barragem de rejeitos podem ser
considerveis e por isso, mesmo aps a desativao da atividade mineira, o seu
monitoramento continua a ser de responsabilidade do minerador. Atualmente, as
tcnicas de controle e monitoramento de barragens de rejeitos de minerao esto
bastante avanadas e esta uma rea do conhecimento que vem se especializando cada
vez mais.

De qualquer forma, as barragens de rejeito imobilizam parte do territrio ocupado por

uma atividade de minerao, mesmo aps o encerramento da atividade, dificultando que
outras atividades sejam ali desenvolvidas. Para o caso especfico dos minrios de ferro,
devido ao volume da produo, esses territrios podem ser significativos,
principalmente quando a presso por uso e ocupao grande, como o caso, por
exemplo, do Quadriltero Ferrfero, em Minas Gerais.

No caso especfico do minrio de ferro, por razes ambientais e de gesto territorial,

bem como econmicas, h vrios estudos em andamento de recuperao e uso dos
rejeitos da minerao. So exemplos de estudos em andamento:

uso dos rejeitos mais grosseiros, contendo altas concentraes de quartzo na

pavimentao de estradas ou mesmo em concretos;
uso dos rejeitos, inclusive os mais finos, depositados nas bacias de decantao,
para o preenchimento das cavas das mineraes a cu aberto;

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recuperao do ferro contido nos rejeitos visando suas comercializaes.

O fato dos rejeitos dos minrios conterem, ainda, os minerais de interesse econmico
bem comum e est associado ineficincia dos processos de concentrao. H,
entretanto, que se diferenciar a ineficincia natural, pr-estabelecida, para qualquer
processo produtivo, e a ineficincia consentida. Neste ltimo caso, a ineficincia se
deve a poucos investimentos em melhoria dos processos. Matria prima abundante,
relao custo/benefcio baixa e legislao ambiental menos exigente, so razes que, no
passado, levaram os mineradores a primar menos pela eficincia dos processos
produtivos. Hoje, essa no mais uma situao aceitvel. Razes ambientais e
demandas da sociedade sobre, por exemplo, a alocao de rejeitos, pode at mesmo
inviabilizar economicamente um projeto mineiro.

3.5.1.4. Evoluo de tecnologias ambientalmente favorveis na minerao

O setor mineral desenvolveu, adaptou e aplicou novas tecnologias que tm
proporcionado ganhos ambientais. So exemplos:
Disseminao e consolidao de mtodos de disposio segura de rejeitos em bacias
formadas por barragens, porm observa-se uma srie de incidentes e de acidentes.
Disposio de rejeitos em pilhas ou em bacias de reteno formadas por diques
perimetrais, sem barramento de drenagens naturais.
Uso de tcnicas de desmonte de rocha por explosivos, com controle furo a furo e
mapeamento da face das bancadas.
Eliminao do emprego de cordel detonante para reduzir sobrepresso acstica,
tcnica atualmente empregada em vrias pedreiras.
Inovaes na britagem de rocha em pedreiras (britador de impacto de eixo vertical),
que permitem a produo de areia artificial e a conseqente reduo da quantidade de
rejeitos produzidos (finos de pedreiras).

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Melhoria nos reagentes de flotao, aumentando a recuperao de diversos minrios.

Crescimento no uso de flotao em colunas que, por serem mais seletivas, permitem
maior recuperao de finos e reduo do volume de rejeitos.
Diversas melhorias em processos de tratamento de minerais, aumentando a
recuperao de minrio e reduzindo o volume de rejeitos, como no caso dos
equipamentos de separao magntica de alto gradiente para beneficiamento de caulim.
Melhoria da eficincia energtica em operaes de tratamento, a exemplo do emprego
de prensas de rolos (high pressure grinding rolls), substituindo equipamentos de
cominuio, com vantagens e menor consumo de energia, e as moagens autgenas e
semi-autgenas.
Valorizao de certos rejeitos, a exemplo do corretivo agrcola produzido com rejeito
calctico do beneficiamento de minrios sulfetados de metais bsicos e dos finos de
pedreiras, empregados na fabricao de artefatos de concreto.
Valorizao de alguns resduos do processamento industrial de matrias-primas
minerais, como cinzas de usinas termeltricas a carvo, empregadas na fabricao de
cimento, e escrias de altos-fornos, empregadas em pavimentao e na fabricao de
cimento. A transformao desses resduos em co-produtos dessas indstrias reduz a
demanda por bens minerais. H um vasto potencial para inovao tecnolgica neste
campo, como exemplificado por pesquisas desenvolvidas pelo Centro de Tecnologia
Mineral (CETEM) visando o emprego de cinzas de termeltricas para cobertura de
rejeitos geradores de cidos em minas de carvo.
Desenvolvimento de tecnologias de reciclagem de resduos de construo e
demolio, reduzindo o ritmo de crescimento de produo de agregados.
Reciclagem de produtos industrializados base de matrias-primas minerais metlicas
e no-metlicas, como nos casos bem conhecidos do alumnio e do vidro.

51

3.5.1.5. Os Desafios Sociais da Minerao

O quadro legal e o aparato administrativo existente foram montados para equacionar os
problemas ambientais decorrentes da abertura e do funcionamento de minas e demais
atividades, mas muito pouco foi feito para tratar da situao incontornvel de que minas
so exauridas e indstrias ficam obsoletas e fecham (Snchez, 2001). A desativao
ambientalmente segura e socialmente responsvel de minas e instalaes conexas
demanda planejamento concatenado com o planejamento do projeto, em paralelo a uma
cuidadosa planificao de substituio econmica da atividade mineral aps o
encerramento das suas atividades, elementos ainda virtualmente ausentes no setor
mineral brasileiro.

Para xito do fechamento de mina e subsequente revitalizao e destinao do uso da

rea minerada fundamental que o processo ocorra desde o incio da pesquisa mineral,
tendo continuidade at a exausto das reservas. Este processo deve ser viabilizado com
a participao da comunidade e das autoridades locais no desenvolvimento de todas as
aes. O marco legal para o fechamento de mina no Brasil atualmente est embasado na
Constituio Federal de 1988, em seu art. 225, 2 e Decreto n 97.632, de 1989, e na
Norma Reguladora da Minerao n 20, sendo insuficientes para dar conta da
complexidade do tema. Limitada e focada apenas na recomposio fsica da rea
degradada, a legislao desconsidera aspectos socioeconmicos e no disciplina
adequadamente como deve ser o monitoramento das variveis de controle ambiental e
socioeconmico.

Cada mina tem suas particularidades, requerendo que os projetos de fechamento

enfrentem os seus prprios desafios tcnicos e socioeconmicos. Essa constatao
muito importante para a dinmica recente da minerao no Brasil, que est ampliando a
escala de produo e se expandindo para regies mais remotas, com ecossistemas ainda
ntegros e condies socioculturais frgeis, como os casos do Pantanal e da Amaznia.
Esses

biomas

apresentam

condies

climticas,

geomorfolgicas,

hdricas,

ecossistmicas e socioeconmicas diferenciadas das regies que originariamente

desenvolveram as tecnologias que prevalecem na indstria extrativa. Isso mais do que
justifica a necessidade de estudos especficos que acompanhem todas as etapas do ciclo
minerrio.

52

parte a importncia do fechamento de minas, outro tema de impacto social que vem
sendo discutido nos ltimos anos a questo dos royalties do minrio. A polmica
sobre o tema gira em torno de duas questes bsicas: at quanto a taxao no diminui a
competitividade internacional dos minrios brasileiros e o valor que deve ser
repassado sociedade pelo uso de um bem pblico.
De acordo com os dados do DNPM (Departamento Nacional de Produo Mineral), a
arrecadao da CFEM (Compensao Financeira pela Explorao de Recursos
Minerais) cresceu de R$ 140 milhes em 2003 para R$ 1,5 bilhes em 2011, com
previso de arrecadar aproximadamente R$ 2 bilhes em 2012, ou seja, houve um
significativo crescimento de 1000% em 8 anos.
Analisando esse contexto, percebe-se um movimento de consolidao da cobrana da
CFEM, que teve sua base legal contestada at o ano de 2000. Ou seja, praticamente 20
anos aps sua regulamentao, analisada a cobrana do royalty atingindo sua
maturidade, ainda que existam pontos de ajustamentos a acontecerem diante da
legislao vigente.
Atualmente, o governo federal prepara um texto legal sobre a CFEM, que dever ser
discutido no Congresso Nacional.
3.5.2. Desafios da Siderurgia
Neste item sero considerados como desafios tecnolgicos apenas aqueles circunscritos
pelotizao, tendo em vista a tendncia, j discutida, da matria prima a ser
disponibilizada no futuro ser majoritariamente constituda por minrios finos (pelletfeed).

Quanto aos desafios ambientais, considerando que ao se falar sobre a sustentabilidade

da cadeia produtiva do minrio de ferro obrigatoriamente o segmento siderrgico dever
ser includo, ser apresentada uma sucinta reviso sobre os seus principais pontos.

53

3.5.2.1. Desafios da Pelotizao

Quando se analisam os novos projetos de empresas estabelecidas e de potenciais
entrantes na minerao mundial de ferro, verifica-se que vrios empreendimentos
tendem a gerar um volume crescente de pellet feed, sendo que, em alguns casos, este
tipo de minrio responder pela totalidade da futura produo. Nessas condies,
maiores custos sero incorridos devido a maior intensidade dos investimentos
($/capacidade instalada) e maior complexidade das operaes de minerao e
beneficiamento.

A pelotizao de minrios de ferro vem ganhando cada vez mais importncia, em

funo de quatro fatores principais:

a) a degradao dos granulados vem estimulando o incremento do uso das pelotas na

carga dos altos-fornos;

b) as restries ambientais expanso da sinterizao, j em vigor nos pases

desenvolvidos, tambm vem induzindo ao maior consumo de pelotas;

c) a maior difuso da tecnologia de reduo direta vem ampliando a demanda de pelotas

para esta aplicao especfica;

d) a crescente gerao de pellet feed vem consolidando a pelotizao como a tecnologia

mais adequada para o uso deste minrio superfino.

3.5.2.2. Desafios ambientais da indstria siderrgica

Consumo energtico e de gua, gerao de gases efeito estufa e disposio de resduos
constituem os principais desafios para a indstria siderrgica, como discutido a seguir.

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Emisso de Gases Efeito Estufa

As emisses atmosfricas ainda continuam sendo a questo ambiental de maior impacto

no processo siderrgico. Elas esto correlacionadas diretamente com a energia e a
conservao de recursos, pois as emisses significam perda de materiais e energia que
poderiam estar sendo aproveitados de outra forma. Como no processo siderrgico ainda
no e possvel evitar a gerao de emisses atmosfricas, essas devem ser mitigadas, de
forma a minimizar seus impactos ao ambiente.
A taxa de gerao de CO2 situa-se, atualmente, numa faixa de 1.510 a 2000 kg/tonelada
de ao bruto nas usinas integradas a coque e de 450 a 600 kg/tonelada de ao bruto nas
usinas semi-integradas. A etapa de reduo responde por aproximadamente 85% das
emisses de CO2 nas usinas integradas a coque.

Atualmente, com a grande ateno que se esta dando as emisses dos GEE, a siderurgia
encontra-se numa posio critica, pois e um dos setores que mais emitem CO2 na
atmosfera. Como conseqncia, as siderrgicas vm atualmente buscando, cada vez
mais, maior eficincia.

Consumo energtico

As empresas siderrgicas vm priorizando projetos que aumentem a eficincia

energtica de todo o processo, tais como:

a) Troca de combustveis (exemplo: troca do gs liquefeito de petrleo/GLP por gs

natural.

b) Aproveitamento de gases para gerao de energia e emprego da energia cintica dos

gases (turbina de topo nos altos-fornos). Outro aspecto muito relevante e o fato de que,
por estarem intimamente interligadas, as principais iniciativas mundiais de gerao de
inovaes tecnolgicas para a mitigao do CO2 tem buscado, de forma simultnea, a
diminuio do consumo energtico na siderurgia. Hoje, dois programas, de longo prazo,
se encontram em estgios mais avanados relativamente a este tema:

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Ultra Low CO2 Steelmaking (ULCOS), de natureza multi-institucional no

mbito da Comunidade Europia, que foi iniciado ha quatro anos;
50% CO2 50% Energia, em desenvolvimento no Japo ha quase uma dcada.

Ambos visam a reduzir substancialmente as emisses de CO 2.

Na experincia brasileira, a utilizao de carvo vegetal e uma soluo poderosa para a

mitigao das emisses de CO2 da indstria siderrgica no Brasil. O pais, alm de clima
adequado e relativa disponibilidade de terra para plantio do eucalipto, possui uma
avanada tecnologia nesse plantio, fabricao do carvo vegetal e uso em altos-fornos.
Importante destacar algumas vantagens do carvo vegetal comparativamente ao carvo
mineral:
Inexistncia de contaminantes danosos ao ao, nem ao meio ambiente;
Menor desgaste do alto-forno;
Menor temperatura de operao do alto-forno, acarretando menor perda trmica;
Menor produo de escoria;
Menor consumo de energia;
Emisso negativa de CO2 para a atmosfera, ao se considerar o ciclo produtivo.

No entanto, preciso mencionar que a produo de ao via carvo vegetal limitada

por restrio da capacidade de carga no alto-forno. Outro aspecto relevante e o alto
investimento em terras, que deve ser feito com pelo menos seis anos de antecedncia,
comparativamente a um alto-forno, que leva, em media, dois anos para ser construdo.
Ademais, existem barreiras socioambientais, devido ao fato de que parte do carvo
vegetal utilizado nas pequenas siderrgicas ser proveniente de florestas nativas, o que
est proibido.

Outra questo importante para a siderurgia brasileira, a ser abordada no futuro prximo,
e a da siderurgia carbono neutro, que um grande passo para a diminuio das emisses
do GEE. Quando se aborda o conceito de carbono neutro, a adoo de projetos de
energia renovvel e de reflorestamento se torna fundamental para a compensao das
emisses de CO2. Isso significa afirmar que todas as emisses decorrentes das

56

atividades da empresa, em toda a sua cadeia de negcios, da extrao da matria-prima

ao descarte das embalagens, sero reduzidas ou compensadas. E o carvo vegetal e de
grande importncia hoje para este processo de neutralizao.

Em relao ao consumo energtico, a siderurgia pode ser considerada como intensiva

em energia.

O consumo especifico varia consideravelmente conforme a rota tecnolgica empregada.

Por exemplo: a rota usina integrada a coque (alto-forno a coque e aciaria LD) necessita
de 17 a 19 gigajoule (GJ) por tonelada produzida. No caso de usina semi-integrada (cujo
processo se inicia no forno eltrico a arco), o padro tpico de consumo de 8 a 10 GJ/
tonelada.

As etapas de matrias-primas e reduo das usinas integradas a coque respondem por 80

a 85% do total da energia consumida neste tipo de configurao produtiva. Para as
usinas semi-integradas, 70 a 75% da energia total so despendidas nas fases de
matrias-primas e refino (aciaria).

Uma das formas clssicas de reduo do consumo de energia na indstria siderrgica

tem sido a difuso de tecnologias mais compactas. A adoo do processo NNSC, no
caso de aos planos, tem um potencial de economia de ate 20% e 50% sobre o total de
energia atualmente consumida por usinas integrada a coque e semi-integradas,
respectivamente.

No Brasil a siderurgia responsvel por 5% a 9%da energia consumida no pais. Os

energticos mais empregados na indstria siderrgica brasileira so o coque, carvo
vegetal, outras fontes (incluindo carvo mineral, gs de alto forno, calcrio e alcatro),
eletricidade, gs natural e gs de coqueria, em ordem decrescente de importncia.
Coque e carvo vegetal tradicionalmente so responsveis por 60% do total da
energia consumida no setor.

57

Disposio de Resduos

Os tipos de resduos gerados na indstria siderrgica so os mais variados e

provenientes, principalmente, do processamento de matrias-primas, do desgaste e
usinagem de pecas, da preparao de superfcies metlicas, entre outros. Reciclagem,
incinerao, tratamentos fsico-qumicos e disposio final em aterros so, entre outros,
mtodos mais utilizados para o gerenciamento dos resduos slidos. A seleo do
mtodo mais apropriado normalmente se baseia em consideraes econmicas e nas
tecnologias disponveis, de acordo com as leis ambientais em vigor.

Apesar de a indstria siderrgica ter feito progressos relevantes na diminuio dos

impactos da fabricao do ao no meio ambiente, no que se refere a gesto de resduos,
ainda existe um grande potencial de reduo. E por meio do sistema de gesto de coprodutos que se tm os maiores avanos no aumento da sustentabilidade ambiental nas
indstrias siderrgicas.

Nas usinas integradas a coque, cerca de 80% do total de resduos slidos gerados so
oriundos apenas de duas etapas: reduo e refino. Nas usinas semi-integradas, as fases
de matrias-primas e refino (aciaria) respondem pela quase totalidade da gerao.

A escria de alto-forno o co-produto com maior volume de gerao, na faixa de 210 a

310 kg por tonelada de ferro-gusa produzido, dependendo da qualidade das matriasprimas utilizadas. No caso da escoria de aciaria, a gerao encontra-se na faixa de 100 a
150 kg por tonelada de ao produzido, dependendo da rota tecnolgica e matriasprimas empregadas. A gerao da escoria de forno-panela (um tipo de equipamento que
visa ao ajuste fino da composio do ao) da ordem de 10 a 40 kg por tonelada de ao.

Na etapa de processamento, buscam-se sempre aqueles que proporcionam aplicaes

mais nobres para o co-produto, tais como: escorias de alto-forno so granuladas e
vendidas para a indstria cimenteira; escorias de aciaria podem ser utilizadas na
agricultura; ps e carepas podem ser reaproveitadas no processo de produo, quando
utilizados na composio de sinter e aglomerados que sero cargas do alto-forno e da
aciaria.

58

A grande mudana de paradigma ocorrera no tratamento dos resduos, quando passaro

a ter os mesmos controles, no seu processo de gerao, que o ao recebe atualmente. Tal
controle

permitir

gerao

de

co-produtos

mais

padronizados

com,

consequentemente, maior valor agregado. O ao, como material, tem afinidade com a
proteo ambiental por possuir um desempenho superior a outros metais e por ser
imediatamente reciclvel. O ao e hoje o produto mais reciclvel e mais reciclado do
mundo. Quando finda sua vida til, produtos como carros, geladeiras, foges, latas,
barras e arames tornam-se sucatas, que alimentam os fornos das usinas, produzindo
novamente ao.

O setor siderrgico brasileiro vem, h alguns anos, adotando uma poltica consistente e
sistmica de gesto de resduos, que consiste na transformao destes em co-produtos
reutilizados no prprio setor ou comercializados como insumos para a utilizao em
outras atividades. A transformao de resduos em produtos corresponde a uma forma
moderna de medida de eficincia e responsabilidade social de uma atividade produtiva.

De uma maneira geral, dos cerca de 550 kg de resduos slidos gerados por tonelada de
ao produzido nas usinas integradas a coque, as siderrgicas j recuperam (e reciclam)
cerca de 98% desses materiais, sendo algumas empresas brasileiras consideradas
referncias internacionais neste campo, com ndices superiores aos de varias usinas
estrangeiras. Por outro lado, a reciclagem de co-produtos na aciaria e no alto-forno via
briquetagem (aglomerao), que e uma pratica difundida na siderurgia mundial, ainda
pouco praticada no Brasil.

As iniciativas de reciclagem se intensificam devido aos indcios cada vez mais evidentes
de esgotamento dos recursos naturais e a percepo da reduo do espao no planeta
para o armazenamento de resduos gerados pelos processos industriais e pelo descarte
ps-consumo. A reciclagem de ao representa atualmente uma importante atividade
econmica, que envolve uma grande estrutura composta por aproximadamente 3.000
empresas, reciclando anualmente 45 milhes de toneladas de ao. A siderurgia brasileira
recicla anualmente cerca de 5,9 milhes de toneladas de sucata, adquiridas no mercado
interno, alm daquela gerada no prprio processo.

59

Consumo de gua
A utilizao de gua no processo siderrgico e na ordem de 100 a 200 m3 por tonelada
de ao produzido, suprida, principalmente, pela captao direta em cursos de gua
prximos s unidades industriais. As guas so utilizadas principalmente para o
resfriamento dos equipamentos, do ao e na limpeza dos gases e outras atividades
secundrias, como granular escoria.

Os ndices de recirculao nas empresas siderrgicas vm crescendo. H empresas

siderrgicas de aos longos, nas quais o ndice de recirculao chega a 98% sem gerar
efluente, pois o restante da gua evaporado. Essas mesmas empresas buscam ainda a
diminuio das perdas por evaporao e a melhora dos equipamentos, que exigiro cada
vez menos necessidade de resfriamento (j que resfriamento fuga de calor),
diminuindo assim a captao de gua e aumentando a taxa de recirculao.

Alm disso, algumas unidades industriais que tem sua posio geogrfica prxima
costa procuram evitar o consumo de gua doce e potvel para o resfriamento de produto
e de maquinrio, j que no ha empecilho tcnico significativo para este uso com guas
salobras e/ou salgadas.

No Brasil, a adoo da cobrana pelo uso da gua em uma bacia hidrogrfica, instituda
em lei, j esta implantada em duas bacias hidrogrficas: Paraba do Sul e Piracicaba,
Capivari e Jundia, ambas localizadas na Regio Sudeste, abrangendo os estados de So
Paulo, Minas Gerais e Rio de Janeiro. A cobrana pelo uso da gua esta agindo como
instrumento eficaz de incentivo ao uso racional de recursos hdricos, sem causar
impactos econmicos significativos aos usurios industriais.

A maior parte da gua utilizada no processo produtivo das siderrgicas decorre da

necessidade de refrigerao e equipamentos e materiais. Essa caracterstica tem
possibilitado as empresas implantarem medidas que aumentam consideravelmente o
volume de gua reciclada em seus processos. Algumas iniciativas que refletem esse
esforo esto relacionadas a aplicao de tecnologias de ponta para a implantao de
sistemas de reuso de efluentes, fechamento de circuitos e aes de conscientizao dos

60

operadores da unidade produtiva. O ndice mdio de recirculao de gua na siderurgia

nos ltimos 5 anos tem sido cerca de 94%.

4.

SNTESE DOS RESULTADOS DA PESQUISA

Mediante a exposio das informaes descritas at o momento, verifica-se que existem

vrias dificuldades em relao ao aumento da produo de minrio de ferro, tanto em
termos tecnolgicos quanto de restries ambientais.

A alta dos preos do minrio de ferro no mercado internacional e o grande consumo da

indstria chinesa do valor matria-prima de baixssimo teor de ferro encontrada em
algumas regies, como nas reservas do Quadriltero Ferrfero e do Norte de Minas
Gerais, considerada a nova fronteira da minerao no estado. Pilhas de minrio pobre
acumulado como rejeito e camadas ainda intocadas do subsolo, com 20% a 40% de
ferro, comeam a ser exploradas por algumas empresas do ramo da minerao. Com
isso, esto surgindo projetos que pretendem transformar em produto comercializvel,
milhares de toneladas hoje sem interesse dos compradores. Esses projetos dependiam do
avano da tecnologia e, para boa parte deles, tcnicas esto sendo desenvolvidas, pelos
prprios brasileiros, para solucionar os problemas existentes.

Dos anos 1940 ao fim da dcada de 1960, a primeira fase da minerao em Minas
explorou a hematita, rica em ferro, com teores superiores aos 60%. Com a escassez
desse material nos anos 1970, foi a vez dos chamados itabiritos friveis (que se
fragmentam com facilidade) e de baixos teores. Com isso, vencido o desafio
tecnolgico, faz-se necessrio a explorao a partir dos itabiritos compactos, material
duro que precisa ser modo para retirada da areia que se acumula junto ao ferro. Dessa
forma, os itabiritos pobres passariam por um processo de retirada de impurezas para
elevar os teores de ferro de no mximo 40% aos 62% a 65% que o mercado pede e
valoriza. A tecnologia que enriquece o minrio pobre em ferro permite, ainda, a
ampliao da vida til das minas.

Entretanto, por mais eficientes que sejam os processos de beneficiamento dos minrios
pobres, eles resultaro em volumes de rejeitos maiores que os atuais, o que se contrape
a uma legislao ambiental cada vez mais restritiva aos resduos industriais. Uma das

61

alternativas para minimizar ou mesmo extinguir o impacto ambiental gerado pelos

rejeitos dos minrios de mais baixo teor a sua utilizao em outros segmentos
industriais. So ainda poucos os exemplos no pas dessa interao do setor mineral com
diferentes segmentos industriais para utilizao de seus rejeitos como matria prima
alternativa. Mas, esse quadro dever mudar nas prximas dcadas, o que dar uma
maior sustentabilidade ao setor mineral.

Uma outra alternativa para minimizar os impactos ambientais dos rejeitos oriundos do
aproveitamento de minrios de baixo teor a inovao tecnolgica na prpria indstria
siderrgica, adequando seus processos a uma nova realidade, de maior nvel de
contaminantes na matria prima que os atuais, como j ocorreu em relao ao uso de
finos de minrios.
Com a menor disponibilidade na natureza do minrio granulado lump ore que pode
ir diretamente para os altos-fornos, como discutido anteriormente, passou-se a adotar a
tcnica de aglomerao desses finos previamente sua alimentao nos processos
siderrgicos, que seja a sinterizao ou a pelotizao.

Seguindo essa linha, tm sido estudados e desenvolvidos atualmente novas tcnicas para
reaproveitamento de materiais ultrafinos, os rejeitos do processo da minerao que
geralmente so depositadas em lagos artificiais, as chamadas barragens de rejeito. Com
isso, as siderrgicas apostam nas inovaes em produtos como aos especiais para as
indstrias automotivas e de leo e gs, as quais tm buscado, cada vez mais, produtos
com alta insero tecnolgica e elaborados sob bases sustentveis.

Em sntese, a projeo de que a demanda por minrio de ferro continuar a crescer,

inclusive internamente, leva perspectiva de que minrios cada vez mais pobres sero
explotados e que caber indstria extrativa mineral inovar em termos dos seus
beneficiamentos, utilizando tecnologias cada vez mais limpas ambientalmente, com
ndices de recuperao elevados para minimizar o volume dos rejeitos que sero
inevitavelmente gerados. Quanto indstria siderrgica, caber a ela buscar inovaes
que contribuam para diminuir seu consumo energtico e emisso de gases efeito estufa e
rotas tecnolgicas alternativas que permitam a utilizao de matria prima com teores

62

de contaminantes mais altos que os atuais, ou mesmo de novos produtos, mais

adequados realidade da matria prima que ser disponibilizada em um futuro.

Conclui se, portanto, a partir da anlise feita, que o crescimento sustentvel da cadeia
produtiva do minrio de ferro depende de aes conjuntas em termos de inovaes
tecnolgicas dos seus segmentos mais importantes: minerao e siderurgia.

Aos desafios tecnolgicos para a produo de minrio de ferro, somam-se aqueles de

origem socioambiental. Resolver a difcil situao imposta hoje para a minerao em
reas com presena de cavidades naturais subterrneas, que tal como est deixa de ser
uma legislao restritiva para assumir o carter de impeditivo; diminuir o consumo
energtico dos seus processos, em especial a moagem, e reaproveitamento da gua, so
desafios ambientais impostos desde o presente e que devem se consolidar ainda mais
para o futuro.
Quanto aos desafios sociais, obter a chamada licena social para minerar passou a ser
e permanecer como um dos maiores desafios para a atividade mineral. Neste contexto,
o dilogo aberto, transparente com a comunidade ter que ser aprendido e praticado, ao
longo dos anos que se seguem.

63

5.

CONCLUSO

No presente trabalho foi apresentada uma reviso da literatura sobre a evoluo da

produo de minrio de ferro em relao s indstrias mineral e siderrgica, algumas
das tendncias futuras em relao a essa produo e os desafios tecnolgicos para o
futuro. Todas essas questes analisadas sob a tica do desenvolvimento sustentvel.

Nesse contexto, os desafios para a produo de minrio de ferro e para a siderurgia em

um futuro prximo devem estar centrados nos seguintes pontos:

Inovaes tecnolgicas no beneficiamento de minrios que permitam

aproximar, o mximo possvel, os minrios pobres e com altas porcentagens de
finos aos processos metalrgicos;

Inovaes tecnolgicas na siderurgia que possam adaptar seus processos s

melhores condies possveis de concentrao dos minrios de baixo teor e altas
porcentagens de finos;
Atender aos desafios impostos pela nova ordem mundial de compatibilizar a
produo industrial com o meio ambiente e ganhos sociais.

64

6.

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

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MME, 2010
CASTRO, L,F,A; FIGUEIRA, R, P; TAVARES, R, M, Apostila de Siderurgia I, 1980.
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MG Brasil Miningsite, 2008
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