INSTITUTO TECNOLOGICO DE MORELIA

INGENIERIA EN MATERIALES

PRODUCCION DE METALES FERROSOS

Adrin Figueroa Rodrguez

UNA REFLEXION
La incertidumbre de la identidad es manifiesta en cada ser humano, por lo regular prevalece
una ausencia de s mismo en la mayora de las actividades que se realizan, se asumen
personalidades y actitudes diversas que los observadores interpretan segn su estado interior
del momento, dando lugar a experiencias positivas o desagradables entre los actores, la
bsqueda de YO SOY se convierte en una necesidad para la recuperacin del nivel de
consciencia y el crecimiento espiritual, en la actualidad, un alto porcentaje de la humanidad
se preocupa por la recuperacin de su verdadero YO, generndose un movimiento planetario
sin precedentes, de manera tal que la apariencia (forma material) dejar de ser un referente
en la caracterizacin de un individuo dando lugar a la observacin de los valores integrales
del SER (forma energtica), que en un futuro prximo sern perceptibles con los sentidos
superiores.
Este ambiente de transformacin, en armona con la posicin de los astros en el universo que
generan la energa de activacin necesaria para la transmutacin de los valores inferiores a
valores superiores, es la gran oportunidad de cambio que estamos viviendo a partir del 2012
y se mantendr en los prximos aos en el planeta tierra, a cada persona le corresponde jugar
su papel, acorde a su estado termodinmico individual para formar la masa crtica que aporte
la energa de activacin que se requiere para vencer el proceso de adormecimiento que hemos
vivido durante siglos, nos encaminamos a la poca de oro de la humanidad, para formar parte
de este movimiento, voluntariamente asumamos un proceso de interiorizacin que nos lleve
al reconocimiento de nuestros valores individuales para la develacin de nuestro real y
verdadero SER.
Es por eso que te invito a ver, no lo que parezco sino lo que en realidad SOY, porque he
elegido SER lo que yo quiero SER, es decir:

Si porque me ves con casco piensas que soy ingeniero,

No porque me veas que canto pienses que soy cancionero.
Soy lo que yo quiero ser, con mis aciertos y faltas,
Soy esa esencia que vaga por las penumbras del alba,
De la tarde, de la noche, desde el omegahasta el alfa.
Desde el principio del tiempo hasta que el ciclo se acaba,
Desde la infancia que aoro hasta la vejez que cansa,
De la esclavitud del tiempo hasta la libertad del ALMA.
As es caminante.
.. Soy lo que yo quiero SER! .
Adrin Figueroa Rodrguez
Octubre 2015

INSTITUTO TECNOLOGICO DE MORELIA

INGENIERIA EN MATERIALES

PRODUCCION DE METALES FERROSOS

Adrin Figueroa Rodrguez

Dictamen: AS-2-024/2014

CONTENIDO
CAPITULO I: REDUCCIN DE LOS XIDOS DE HIERRO

Pagina

1.1 Materias primas (Coque, Pelet, Sinter, Fundentes)

1.2 Termodinmica y Cintica de la reduccin de xidos.
1.2.1 Reduccin de xidos de hierro por medio de
Monxido de carbono y de hidrgeno.
1.2.2 Reaccin de Boudouard.

5
17

1.3 Alto Horno.

1.3.1. Instalacin y Equipo auxiliares.
1.3.2. Operacin del Proceso.
1.3.3. Balance de materia y energa.
1.3.4. Tratamiento Externo de Arrabio.

26
29
32
38
47

1.4. Reduccin Directa.

1. 4.1. Instalacin y Equipo auxiliares.
1. 4.2. Operacin del Proceso.
1. 4.3. Balance de materia y energa.

54
60
63
68

1.4. Reduccin Directa.

1. 4.1. Instalacin y Equipo auxiliares.
1. 4.2. Operacin del Proceso.
1. 4.3. Balance de materia y energa.

54
60
63
68

19
23

CAPITULO II REFINACIN DEL HIERRO

2.1 Fundamentos fisicoqumicos de la Refinacin.
2.2. Reacciones de Oxidacin y Reduccin.
2.3 Teora inica y molecular de las escorias.
2.4. Eliminacin de elementos residuales (C, Si, Mn, P, S, etc).

74
77
89
97

CAPITULO III: PROCESOS DE FABRICACIN DE ACERO

3.1. Convertidor bsico al oxgeno (BOF).
3.1.1 Balance de materia y energa

111
124

3.2. Horno de Arco elctrico.

3.2.1 Balance de materia y energa
3.3. Procesos Alternativos (Q-BOP, Soplo Combinado, OBM, etc.)

129
137
143

CAPITULO IV: REFINACIN SECUNDARIA

4.1 Procesos de Refinacin Secundaria
4.1.1 Inyeccin de gases inertes al metal lquido
4.1.2 Tratamiento del metal al vaco
4.1.3 Tratamiento del metal con escoria sinttica.
4.1.4 Inyeccin de materiales en forma de polvo, alambre y encapsulado.
4.1.5. Tecnologas alternativas para la fabricacin de
Aceros de alta calidad y/o especiales

149
154
155
161
165
168

CAPITULO V: COLADA DEL ACERO

5.1 Colada continua.
5.1.1 Fundamentos generales y componentes principales del
Proceso de Colada Continua.
5.1.2 Comportamiento y solidificacin del acero en el molde.
5.1.3 Defectoscopia del acero colado

177

5.2. Colada en lingotera

5.2.1 Tipo de lingoteras

193
195

5.3. Colada en Molde

5.3.1 Molde de arena
5.3.2 Molde permanente

198
198
201

178
182
190

CAPITULO I: REDUCCION DE LOS OXIDOS DE HIERRO

1.0 REDUCCIN DE LOS OXIDOS DE HIERRO

Se les llama metales ferrosos a aquellos materiales metlicos que contienen como elemento
solvente al fierro, y llevan pequeos contenidos de otros elementos para generar las
propiedades requeridas en su uso industrial, La fabricacin de estos materiales requiere del
abastecimiento de fuentes ferrosas como son los minerales con alto contenido de Fe y de
fundentes que disminuyen el punto de fusin y forman la escoria con las propiedades
adecuadas para la buena captacin de las impurezas. El acero es uno de los metales ferrosos
considerado bsico para el crecimiento industrial y econmico de un pas, su desarrollo
industrial requiere de una infraestructura acerera bsica.
Para obtener el Fierro es preciso eliminar el oxgeno presente en los minerales mediante la
accin de un agente reductor y extraer las impurezas contenidas en la mena tales como SiO2,
Al2O3, Azufre, fsforo entre algunos otros cuya presencia depende de la mena en cuestin.
El instrumento ms utilizado para efectuar la reduccin de los xidos de Fe es el alto horno
seguido por los procesos de reduccin directa que mediante la accin de gases reductores
extraen el oxgeno sin llegar a la fusin de la carga generando el DRI o hierro de reduccin
directa conocido como fierro esponja que se procesa en HEA (Hornos Elctricos de Arco)
para obtener el acero.
Fundamentalmente existen tres rutas importantes para fabricar acero a partir de los minerales
de fierro, aunque modernamente se estn buscando alternativas viables que se encuentran en
fase de desarrollo, la va alto horno y lo que se conoce como procesos de reduccin directa,
mencin aparte requiere la fabricacin de acero a partir 100% de chatarra en el horno elctrico
de arco. Estas rutas de fabricacin de metales ferrosos se muestran grficamente en las figuras
1.1.1 a 1.1.3., en estas se omite la fabricacin de metales ferrosos en la pequea industria
como el horno de cubilote o fundicin en horno de induccin por aportar muy poco porcentaje
en los volmenes de produccin.
RUTA TRADICIONAL
En el alto horno el mineral en cualquiera de sus formas, natural, sinter o pellet se alimenta
mezclado con coque y fundentes, en este aparato ocurre la reduccin, la fusin, obtenindose
un metal lquido impuro llamado arrabio. La energa necesaria para llevar a cabo el proceso
proviene principalmente de la combustin del coque con aire precalentado algunas veces
enriquecido con oxgeno y con el uso de combustibles auxiliares todo esto inyectado en la
zona de toberas. Las impurezas del arrabio consisten en un alto contenido de carbono y silicio,
as como fsforo y azufre en menor proporcin, mismo que habrn de ser reducidos en su
proporcin al pasar a la etapa de refinacin que se lleva a cabo normalmente en un convertidor
al oxgeno cuyo producto final es el acero para posteriormente pasar a un proceso de refinacin
secundaria y de aqu a colada continua.

Figura 1.1 Ruta tradicional

RUTA DE REDUCCION DIRECTA:

Figura 1.2 Ruta de reduccin directa

2

En los procesos de reduccin directa, el mineral de fierro se hace reaccionar con agentes
reductores en algunos reactores, a alta temperatura para remover el oxgeno del fierro, el
producto es un slido poroso conocido como fierro esponja o hierro de reduccin directa
DRI, tanto el tipo de agente reductor como la temperatura a la que se efecta la reduccin
varan de proceso a proceso, pero en ningn caso se llega a la temperatura de fusin del slido.
En los ltimos aos ha tomado gran importancia extendindose por todo el mundo.

RUTA HORNO ELECTRICO DE ARCO

Esta ruta es muy verstil porque produce aceros de muy buena calidad partiendo del 100% de
Chatarra.

Figura 1.3 Ruta Horno Elctrico de Arco

3

La ruta tradicional es la ms empleada para producir altos volmenes de produccin aunque

requiere altos costos de inversin, la produccin de acero por esta va en el mundo es del orden
del 64 %, la fabricacin de acero en horno elctrico a partir de chatarra junto con la ruta
reduccin directa ha venido incrementndose de manera importante a partir de 1980
alcanzando en la actualidad el 33 %, el 3 % restante corresponde a otros medios de fabricacin
de metales ferrosos.
La ruta para fabricar acero a elegir depende de varios factores, entre los que pueden citarse
los siguientes:
a).- Capacidad a instalarse
b).- Disponibilidad de energticos
c).- Disponibilidad de materiales
En trminos generales resulta ms econmica la ruta del alto horno cuando la capacidad es
superior a los dos millones de toneladas por ao, quedando esto condicionado a la
disponibilidad de carbn coquizable. Cuando la capacidad a instalarse es pequea (50 a 100
toneladas por ao) resulta ms econmica la ruta de reduccin directa.
El segundo factor importante es la disponibilidad de energticos, ya que el alto horno no puede
operar sino se dispone de carbn coquizable y este no puede ser sustituido completamente por
otro tipo de energtico.
En los procesos de reduccin directa, en cambio, puede adaptarse con ms facilidad al tipo de
energtico disponible, siendo el ms usado el gas natural, los pases ricos en este energtico
han adoptado este medio de fabricacin de metales ferrosos.

1.1 MATERIAS PRIMAS FERROSAS

El fierro existe en la naturaleza ms en forma de xidos, siendo los ms importantes la
Hematita, la magnetita, la limonita y la siderita que es un carbonato, los minerales de ms
importancia industrial en la ruta tradicional de fabricacin de acero en nuestro pas son la
Hematita y la magnetita.
La siguiente tabla ilustra algunas de las propiedades importantes de estos minerales:
MINERAL FORMULA

Oxido
Magnetita
Fe3O4

Oxido
Hematita
Fe2O3

Caractersticas
Es de origen magmtico o metamrfico, de color negro, su
estructura es octadrica naturalmente contiene entre 45 y 70 % de
Fe, su dureza es de 5.5 a 6.5 en la escala de Mhos, densidad 5.2
g/cm3, se caracteriza por su fuerte magnetismo, es el mineral
natural ms magntico que se conoce, su composicin
estequiomtrica es de 27.6 % de Oxgeno y 72.4 de Fe, algunas
veces contiene Nquel, Titanio y Magnesio.
Es de color rojizo, de estructura rombodrica, naturalmente
contiene entre 50 y 60 % de Fe, su dureza es de 5.5 a 6.5 en la
escala de Mohs, su densidad varia de 4.9 a 5.3 g/cm3
su composicin estequiomtrica es de 30 % de Oxgeno y 70 %
de Fe, algunas veces contiene titanio y magnesio

Oxido

Limonita

Es un coloide mineral que no presenta cristalizacin, su

densidad vara de 3.6 a 4 g/cm3. Su contenido de Fierro vara de
Fe2O3.3H2O 20 a 60 %
Carbonato

Siderita
FeCO3

Tiene un porcentaje de Fe entre el 30 y el 42 %, su densidad es

de 3.8 g/cm3, su estructura es rombodrica
Para su uso, debe calcinarse previamente para convertirlo en
xido de fierro. Color blanco.

Como ya se mencion, la Hematita y la Magnetita son los minerales actualmente utilizados

debido a su mayor contenido de Fe, estos minerales se someten a un proceso de beneficio que
comprende la extraccin, la trituracin, la molienda y la concentracin para elevar su ley
ferrosa, despus son aglomerados para ser utilizados en el alto horno o procesos de reduccin
directa.

Figura 1.4 HEMATITA foto: Parque fundidora (2)

La Hematita es uno de los minerales ms comunes en la tierra y por su contenido de Fe es el
principal mineral usado en la fabricacin de metales ferrosos. Tiene la apariencia de un metal
brillante pero cuando se pone en agua, la colorea de un rojo sangre. Es esta propiedad es la
que le ha dado su nombre que proviene del griego Haimatites derivado de Haima (sangre).
Es abundante en el planeta Marte, que es conocido por su color rojo. A lo largo de la historia,
la hematita ha sido utilizada con diversos propsitos, como las curaciones, usos en la joyera
y tambin para fabricar pintura de guerra.
En el ser humano el contenido normal de Fe varia de 60 a 170 mcg/dl (microgramos por
decilitro), este elemento es fundamental para la vida porque es un componente importante de
la hemoglobina cuyo contenido normal oscila entre los 12 y 16 g/dl (gramos por decilitro),
menores contenidos de esta protena en la sangre es un signo de anemia producida por la
ingesta insuficiente de este mineral.
El cerebro es el rgano cuyos requerimientos de Fe son mayores, de ah que su deficiencia se
traduzca en dficit cognitivo". El Fe tambin participa en la formacin muscular y en la
respuesta inmunolgica del organismo, de ah que su ingesta sea bsica en la dieta diaria, a
travs de carnes rojas, vegetales de color verde, y leguminosas, sin embargo, su concentracin
excesiva es txica (sideremia) y repercute en dao a glndulas endocrinas tan importantes
como el pncreas y el hgado, sin omitir que el corazn tambin se ve afectado por esta
condicin".

Figura 1.5 MAGNETITA (2), (3)

En la naturaleza, la magnetita es utilizada por muchas especies animales (tortugas, palomas,

abejas, moluscos) para su orientacin en el campo magntico terrestre. Las palomas tienen en
el pico pequeos granos de magnetita que determinan la direccin del campo magntico y les
permiten orientarse.

1.1.2 TRATAMIENTO DE LOS MINERALES

Para que un mineral sea aprovechable es necesario que su ley mnima (contenido mnimo de
fierro) sea mayor de 50%. Los yacimientos normalmente son a cielo abierto y el mineral se
extrae con palas mecnicas, aplicando modernas tcnicas de extraccin.
Los minerales deben de reunir un cierto nmero de propiedades para su uso, tales como
composicin qumica, granulometra, propiedades fsicas como resistencia a la degradacin,
a la cada, y propiedades fisicoqumicas como la Reducibilidad y el ndice de hinchamiento,
es por eso que la eleccin de las materias primas para abastecer la carga frrica de un proceso
de reduccin como el alto horno requiere tomar en cuenta todos estos factores para obtener la
carga ideal que asegure una alta produccin de arrabio, una marcha limpia sin trastornos
circunstanciales y el menor consumo posible de coque.
La determinacin de las propiedades de las cargas se realiza en ensayos de laboratorio cuyos
resultados predicen en forma aproximada el comportamiento de la carga en el proceso de
reduccin.

LEY FERROSA
Materias primas con un contenido de Fe menor de 50% son antieconmicos debido a la gran
cantidad de combustible que implica su procesamiento y la disminucin de la capacidad de
los hornos por el elevado volumen de ganga y escoria que producen.
PROPIEDADES FISICAS
Las materias primas deben tener una elevada resistencia a la degradacin para resistir el
impacto, la compresin, la friccin, materiales de naturaleza pulvurulenta provocan una
exagerada formacin de finos durante el proceso de reduccin esos finos son arrastrados por
la corriente de gases y otra permanecer en el horno causando canalizaciones por formacin
de aglomerados de gran tamao.
Existen algunas pruebas fsicas estandarizadas para medir la resistencia de las materias primas
como el Shatter o resistencia a la cada, una cierta cantidad del material (20 kg) se dejan caer
desde 2 m de altura, se recoge y se repite la operacin cuatro veces, al final se hace una anlisis
de mallas, el 80 % del mineral debe estar por arriba de la malla de 10 mm para asegurar un
buen comportamiento.

Figura 1.6 Pruebas Fsica (4), (5)

La prueba Tumbler consiste en introducir la muestra cuyo tamao sea entre 10 y 25 mm (10kg)
en un tambor de 91.4 cm de dimetro, por 45.72 de ancho con dos resaltes interiores opuestos
de 5 cm de altura, el tambor se hace girar a 24 rpm hasta completar 200 vueltas, despus del
anlisis de mallas el 60% del producto debe estar arriba de la malla de .
8

Estos dos ensayos son ms aplicados al sinter, en el caso de pellets el 90% del material debe
estar arriba de despus de la prueba.
El ensayo micum es ms comn en Europa, se toma una muestra representativa (16kg) con un
tamao superior a 10 mm, se introduce en un tambor de 1 m de dimetro por 0.25 m de ancho
con cuatro resaltes interiores diametralmente opuestos, se gira a 25 rpm. Durante cuatro
minutos, el producto resultante debe estar del 70 al 80 % por arriba de la malla 5 mm. Este
ensayo se aplica ms al coque.
En el caso de pellet se hacen pruebas de resistencia a la compresin en una maquina universal
con avance de 10 mm/minuto, un buen pellet debe resistir entre 100 y 300 kg por pellet. A este
material tambin se le realizan pruebas para determinar el ndice de hinchamiento, este no
debe exceder del 10 % aunque algunas normas aceptan hasta un 20 %. La prueba consiste en
introducir la muestra en un tubo prex en un horno, calentar durante 90 minutos desde
temperatura ambiente hasta a 900C haciendo pasar una corriente de 200 cc/minuto de
nitrgeno, al llegar a esta temperatura el flujo de gas se sustituye por una mezcla de 30% de
CO y 70 % de N2 con una densidad de flujo de 500 cc/minuto, este flujo se mantiene durante
3 horas. La muestra se enfra y se compara el volumen inicial con el final.
Otra prueba es la de Reducibilidad definida como la facilidad que presenta un xido para
ceder oxgeno cuando se somete a una corriente de gases reductores a determinadas
condiciones de temperatura y presin. Existen dos ensayos, el ensayo Gakushin y el ensayo
Linder, siendo este ltimo el ms utilizado.
ENSAYO LINDER
Este mtodo trata de representar las condiciones existentes en la cuba del Alto horno, para ello
se hace variar la composicin de los gases y la temperatura, se le agrega coque a la muestra y
se le da un movimiento giratorio para simular la abrasin, impacto, y rozamiento de la carga,
se pesa una muestra de 500 g y se mezcla con 200 g de coque, se introducen en un aparato
cilndrico vertical que se mueve a una velocidad de 30 rpm, en la primera hora la temperatura
se eleva gradualmente desde 20 hasta 700C, en la segunda de 700 a 850C y en las tres
ltimas horas de 850 a 1000C. La composicin de los gases vara de acuerdo a la siguiente
tabla:
Tiempo
% CO % CO2 % H2 % N2
0 30 minutos
25.0
8.3
1.5
65.2
30 60 minutos 26.6
6.7
1.5
65.2
1 2 Horas
26.6
6.7
1.5
65.2
2 3 Horas
29.6
3.7
1.5
65.2
3 4 Horas
29.6
3.7
1.5
65.2
4 5 Horas
31.7
1.6
1.5
65.2
9

Figura 1.7 Pruebas Fisicoqumicas (6)

La Reducibilidad se determina con la siguiente ecuacin:

% = 100

3 + 2+

Este ensayo da una idea del comportamiento de la degradacin de la carga en un ambiente

reductor y altas temperaturas, en una carga ideal no debe haber finos menores de 1.68 mm en
cantidades que sobrepasen el 10 %

COQUE
El coque en el alto horno sirve como agente trmico, agente reductor, da permeabilidad a la
carga en la cuba y es el sostn de la carga. Proviene de la destilacin fraccionada de los
carbones bituminosos en ausencia de aire, conocida como Coquizacin, cada instalacin de la
ruta tradicional cuenta con una planta coquizadora.

10

Figura 1.8

Horno de Coquizacin

Se requiere un coque con un alto porcentaje de carbono, buena resistencia mecnica y

adecuada granulometra, el consumo de coque depende principalmente de la composicin del
arrabio, de la temperatura de soplo, de la composicin del gas de tragante y de la inyeccin de
combustibles auxiliares, la tendencia actual es disminuir el consumo al mnimo posible. Por
su efecto en la permeabilidad se requieren tamaos entre 30 y 60 mm con una estructura de
porosidad uniforme, alta resistencia a la abrasin, a la cada y a la compresin, con una elevada
combustibilidad (velocidad de reaccin a CO). La reactividad o capacidad de gasificacin
debe ser baja a altas temperaturas, esta se determina haciendo pasar una corriente de bixido
de carbono en un recipiente que contenga al coque a una temperatura alta (1000C), de la
prdida de peso se determina la reactividad. Una baja reactividad se traduce en un menor
consumo de coque.
La humedad es un factor que debe estar bien controlado porque puede ocasionar trastornos
como el enfriamiento o calentamiento del horno, tambin afecta el cribado permitiendo la
introduccin de finos por adhesin, la evaporacin de la humedad en exceso disminuye la
temperatura del tragante.
Compuesto
CaO
SiO2
Al2O3
Fe
S

11

Porciento en peso
2-8
35-55
20-35
8-15
0.4-1.2

Las Cenizas son por naturaleza refractarias y constituyen un peso muerto en el proceso,
necesitan calor y consumo de fundente para su eliminacin adems de que disminuyen el
Poder Calorfico del Coque.
El coque metalrgico nacional contiene elevados porcentajes de azufre, siendo este el
principal aportador de azufre en el arrabio, la eliminacin de azufre es incosteable en el alto
horno debido a la necesidad de un gran volumen de escoria que consume una elevada cantidad
de calor para fundirla, disminuyendo el volumen til del horno. Esto hace necesario prcticas
de desulfuracin externa.
El almacenamiento y manejo de materiales para su uso en el alto horno, es un factor muy
importante, las materias primas se manejan con palas mecnicas, bandas transportadoras,
trituradoras, operaciones de cribado, este manejo trae como consecuencia una considerable
produccin de finos que pueden ser recuperados en Sinterizacin o Peletizacin.
Una de las operaciones ms importantes del manejo de materiales es la clasificacin para
controlar el tamao de alimentacin para evitar la introduccin de finos que sern arrastrados
por la corriente gaseosa del alto horno. La homogenizacin es una prctica bsica en toda
industria siderrgica cuyo objetivo es uniformizar las propiedades de los materiales.
El almacenamiento es tambin una operacin que debe practicarse para asegurar grandes
tiempos de operacin sin el suministro de materias primas ante circunstancias de no
abastecimiento por razones externas a la planta.
FUNDENTES
Los fundentes tienen la misin de abatir el punto de fusin de la ganga contenida en las
materias primas as como de absorber las impurezas indeseables alojadas en el metal formando
una escoria con propiedades fisicoqumicas bien definidas para cumplir su objetivo.
La caliza y la dolomita son los fundentes ms utilizados en el alto horno para neutralizar los
xidos cidos contenidos como impurezas (SiO2, Al2O3, P2O5), se agregan en la cantidad
necesaria para formar una escoria fluida y de bajo punto de fusin que flote sobre el metal y
que pueda ser eliminada durante el proceso.
CALIZA
Existen muchas variedades de caliza, es rombodrica y tiene una dureza de 3 en la escala de
mhos con una densidad de 2.7 g/cc, su frmula es CaCO3, una composicin usual es la
siguiente: CaCO3: 97%, MgO: 0.6%, SiO2: 1%, Fe2O3: 0.06%.

12

Figura 1.9 Caliza, Foto: Parque Fundidora (1)

DOLOMITA
Frmula: CaCO3 .MgCO3. Sistema cristalino: trigonal, su dureza es de 3.5 a 4 en la escala de
Mohs. Color: incolora, blanca, gris de distinta intensidad hasta negro,
Una composicin tpica es:
Componente
CaO
MgO
SiO2
R2O3

% en Peso
35.77
2
1.7
0.50

Figura 1.10 DOLOMITA, Foto: Parque Fundidora (1)

13

PROCESOS DE AGLOMERACION
Existen dos procesos de aglomeracin extensamente usados en la industria integral de
fabricacin de metales ferrosos ellos son la Sinterizacin y la Peletizacin, el objetivo de estos
procesos es en el primer caso el aprovechamiento de los finos generados durante el manejo de
las materias primas ferrosas mediante una fusin incipiente de la mezcla de finos, la
Peletizacin en cambio se aplica para aglomerar los finos generados durante el beneficio de
los minerales, es decir cuando hay que eliminar impurezas que no pueden ser reducidas en el
proceso de reduccin ni de aceracin.

SINTERIZACION
Es la aglomeracin de los finos de minerales de fierro mayores a 10 mallas y menores de 10
mm, mezclados en proporciones bien definidas de finos de coque, fundentes, cascarilla de
laminacin, polvo de tragante, finos de retorno del mismo proceso por mencionar algunos.
La aglomeracin se logra al someter a la mezcla a combustin en una cadena, la combustin
es progresiva desde la superficie, el calor generado produce una masa porosa debido a la
fusin incipiente de la mezcla.

Figura 1.11 Proceso de Sinterizacin

14

La calidad del snter depende de los siguientes factores:

Composicin: Composicin media del sinter:
Componente
Fe
FeO
SiO2
CaO
MgO
Azufre
Basicidad

Composicin en % en Peso
54.30 %
9.90 %
5.87 %
11.79 %
1.29
0.05
2.01

Granulometra: Los tamaos promedio del snter oscilan entre los 15 y 25 mm en la planta
de sinterizacin. Durante el transporte posterior el snter se degrada y se requiere un cribado
para eliminar los finos antes de cargarse al alto horno.
Resistencia en fro: Una baja resistencia en fro genera alto volumen de finos. Para producir
un Snter con mayor resistencia se requieren mayores temperaturas de operacin, la resistencia
en fro se mide como ya se mencion con el ensayo tumbler.
Reducibilidad: La reduccin de Hematita a magnetita genera tensiones internas dentro de una
partcula de snter. Un snter ms fuerte ofrece una mejor resistencia a estas tensiones. Las
propiedades de reduccin-desintegracin se evalan con el ensayo Linder

PELETIZACION
Este proceso inicia con la molienda y concentracin de los minerales para aumentar la ley
ferrosa reduciendo ganga e impurezas al mximo, posteriormente se aglomera el concentrado
formando el pelet verde que se enva coccin para endurecerlo y darle la resistencia apropiada
para el proceso de reduccin siguiente. El mtodo ms comn de produccin de pelets es el
horno de parrillas, la produccin de pelets puede dividirse en cuatro etapas:
Produccin de Pelets verdes:
La mezcla homognea de minerales finos se mezcla en un tambor rotatorio o disco peletizador.
Se agrega agua y aglomerante lo que hace que los finos se adhieran entre s por medio del
rodamiento.

15

Secado: Los pelets verdes se cargan en la parrilla iniciando con un proceso de secado. Los
pelets se calientan gradualmente a 300350 C, eliminando de agua y permitiendo al agente
aglomerante, tal como la bentonita, formar los enlaces qumicos correspondientes.
Coccin: El calentamiento de los pelets contina hasta los 12501350 C, para lograr el
endurecimiento por calor
Enfriamiento: Los pellets se enfran lentamente y el gas de enfriamiento calentado se vuelve
a usar en la etapa 3.
La calidad del pelet se determina por: Resistencia en fro: Medida como resistencia a la
compresin y finos generados durante el pulido. ndice de hinchamiento: Con una
composicin incorrecta de la escoria los pelets pueden exhibir propiedades extremas de
hinchamiento que afecta el flujo de gases en el proceso de reduccin. Reducibilidad: Es una
preocupacin menor en comparacin con el snter y el mineral granularLas caractersticas
generales de un buen pelet son: Fe 64 %; Resistencia a la compresin 200 kg/pelet; Densidad
1.9 g/cc; Tamao 16 a + 9 mm, 80 % mnimo; ndice de hinchamiento 10 % mximo; ndice
de tumbler 8 % a -1 mm.

Figura 1.12 Diagrama de flujo del proceso de Peletizacin

16

1.2

TERMODINMICA Y CINTICA DE LA REDUCCIN DE XIDOS

La estabilidad termodinmica de los xidos de fierro depende de las condiciones de

temperatura presin y composicin del sistema que los contiene, el diagrama de equilibrio
Fierro-Oxgeno muestra la estabilidad de las distintas fases de composicin variable formada
por estos dos elementos.

Figura 1.13

Diagrama de Equilibrio Fe-O (7)

17

En este diagrama se observa la coexistencia de las siguientes fases:

Fierro metlico en sus formas alfa, beta, gamma y delta
Wstita
Magnetita
Hematita
Fierro lquido
Oxido de fierro lquido
El diagrama ilustra con gran claridad la estabilidad de las diferentes fases como una funcin
de la temperatura y la composicin, los aspectos ms sobresalientes pueden resumirse de la
siguiente manera:
a)

El oxgeno no es soluble en ninguna de las formas alotrpicas del Fe

b)

La Wstita es una solucin slida Fe-O o tambin puede considerarse como un

xido de composicin variable cuya frmula es FeOx el valor de x est prximo a
1.05 a lo largo de la frontera Fe-W y vara de 1.05 a 1.13en el contorno WstitaMagnetita. Su rango de estabilidad se extiende desde 570 hasta 1371C en un
extremo y 1423 en el otro. A pesar de esto su frmula qumica se representa
siempre como FeO por facilidad.

c)

La Wstita es inestable a temperaturas menores de 570C donde se descompone

por reaccin eutectoide en magnetita y fierro alfa:
4FeO = Fe3O4 + Fe

d)

La Wstita puede existir en forma metaestable a temperatura ambiente cuando se

somete a un subenfriamiento, la neutralidad elctrica se mantiene por la sustitucin
de iones fierro trivalentes por divalentes en una cantidad igual al doble del nmero
de vacancias, la red contiene de 5 a 11% de vacancias(1).

e)

La magnetita presenta tambin un rango de composicin variable aunque es ms

estrecho que el de la Wstita.

f)

La Hematita es totalmente estequiomtrica.

18

1.2.1

REDUCCIN DE XIDOS DE FIERRO CON CO E HIDRGENO.

La teora y mecanismos de reduccin de los xidos de Fierro con CO e H2 han sido muy
estudiados a travs de los aos, aunque la termodinmica establece las posibilidades de
ocurrencia de un fenmeno, se requiere de la cintica qumica para conocer el tiempo de
desarrollo del proceso, as como de las energas de activacin requeridas en cada caso, los
fenmenos de transporte en cambio complementan los dos campos anteriores estableciendo
los mecanismos de reaccin y el tiempo necesario para que los reactantes viajen al lugar de la
reaccin y el requerido para que los productos se alejen de este lugar.
De acuerdo con el diagrama Fe-O la reduccin de los xidos de Fe se divide en dos etapas
marcadas por la temperatura de estabilidad de la Wstita, la primera y poco significativa es
por debajo de 570C, la segunda es por arriba de esta temperatura, en el primer caso, la
secuencia de reduccin partiendo de Hematita es:
Reduccin de los xidos de Fe a T 570C
Fe2O3

Fe3O4

Fe

A pesar de que esta secuencia es termodinmicamente posible, la magnitud de su ocurrencia

es pequea por la limitacin de la cintica y los mecanismos de difusin que se tienen a esta
temperatura.
Reduccin de los xidos de Fe a T 570C
Fe2O3

Fe3O4

FeO

Fe

1.2.1.1 REDUCCIN DE XIDOS DE FIERRO CON CO

De acuerdo con lo anteriormente visto, las reacciones de reduccin junto con sus energas
libres estndar y sus calores estndar de reaccin son:
Para T 570C:
3Fe2O3 + CO = 2 Fe3O4 + CO2 G = -7880- 12.87 T (cal) (1)
H = -12.636 Kcal/mol
Fe3O4 + 4CO = 3Fe + 4CO2
T 570C:

G = -9230 + 8.25 T (cal) (2)

H = -3.74 Kcal/mol

3Fe2O3 + CO = 2 Fe3O4 + CO2 G = -7880- 12.87 T(cal) (1)

H = -12.636 Kcal/mol
19

Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2

G = 7120 9.15 T (cal)

H = 8.644 Kcal/mol

FeO + CO = Fe + CO2

G = -5450 + 5.85 T (cal) (4)

H = -4.136 Kcal/mol

(3)

El clculo de la composicin de equilibrio para cada una de las reacciones enlistadas se hace
partiendo de la energa libre estndar a diferentes temperaturas, de esta se obtiene el valor
numrico de la constante de equilibrio de la que a su vez se calculan los porcentajes de CO y
CO2 de equilibrio.
Calculando el % CO de equilibrio a una atmsfera de presin, se obtienen la siguiente tabla:
TEMP
C
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
1200

Reaccin 1
3.71162E-06
3.51376E-05
0.00015179
0.00042449
0.000909776
0.001637396
0.002611627
0.003818335
0.005232491
0.006824066
0.010416664

% CO de Equilibrio
Reaccin 2
Reaccin 3
11.15200178
99.331876
19.51219512
95.123447
27.12232167
83.870588
33.46720214
67.248009
38.61003861
50.765752
42.75331338
37.745607
46.12546125
28.45084
48.8997555
22.004147
51.20327701
17.506855
53.16321106
14.306144
56.21135469
10.22672

Reaccin 4
1.2017626
5.4441212
13.673829
24.3905
35.339404
45.0734
53.125846
59.578016
64.699007
68.772807
74.688502

Graficando la composicin de equilibrio de cada una de las reacciones como una funcin de
la temperatura se obtiene el diagrama de equilibrio FeOx-CO que ilustra las condiciones
termodinmicas para la reduccin de los xidos de Fierro con Monxido de carbono a distintas
temperaturas resaltando las zonas de estabilidad de cada uno de los xidos en presencia del
agente reductor CO. Este diagrama se conoce tambin como diagrama de Chaudron

20

Figura 1.14 Diagrama de Chaudron

1.2.1.2 REDUCCION DE LOS OXIDOS DE FIERRO CON HIDROGENO

El hidrgeno es termodinmica y cinticamente hablando un mejor agente reductor que el
monxido de carbono. Su esquema terico de reduccin es muy semejante al del CO, dividido
tambin en dos etapas en correspondencia con la temperatura de estabilidad de la Wstita. Las
reacciones de reduccin son las siguientes:
Para T 570C:
3Fe2O3 + H2 = 2 Fe3O4 + H2O G = -720 20.52 T (cal) (1H)
H = -12.8Kcal/mol
Fe3O4 + 4 H2 = 3Fe + 4 H2O

G = 25168 22.36 T (cal) (2H)

H = 35.6 Kcal/mol

T 570C:
3Fe2O3 + H2 = 2 Fe3O4 + H2O G = -720 20.52 T (cal) (1H)
H = -12.8Kcal/mol
Fe3O4 + H2 = 3FeO + H2O
G = 15720 16.8 T (cal) (3H)
H = 18.5 Kcal/mol
FeO + H2 = Fe + H2O

G = 3150 - 1.85 T (cal) (4H)

H = -5.7 Kcal/mol
Haciendo un clculo semejante al de la reduccin con CO se obtiene la siguiente tabla.
21

TEMP C
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
1200

Reaccin 1H
0.001239025
0.001521513
0.001739154
0.001910494
0.002048307
0.002161297
0.002255488
0.002335142
0.002403346
0.002462379
0.002559406

% H2 de Equilibrio
Reaccin 2H
Reaccin 3H
11.15200178
99.999711
19.51219512
95.123447
27.12232167
83.870588
33.46720214
67.248009
38.61003861
50.765752
42.75331338
37.745607
46.12546125
28.45084
48.8997555
22.004147
51.20327701
17.506855
53.16321106
14.306144
56.21135469
10.22672

Reaccin 4H
96.507808
91.838048
86.243018
80.604711
75.395066
70.78315
66.779825
63.329967
60.358946
57.792905
53.623391

La grafica correspondiente a los clculos de equilibrio es la siguiente:

Figura 1.15 Diagrama de Equilibrio FeOx H2

La comparacin termodinmica entre ambos agentes reductores puede observarse en la grfica

(1.16):

22

Figura 1.16 Comparacin termodinmica Monxido de Carbono-Hidrgeno

1.2.2 REACCIN DE BOUDOUARD

Se conoce como reaccin de Boudouard a la reaccin de gasificacin del carbono con bixido
de carbono descubierta por Octave Leopold Boudouard en 1905, esta reaccin es de gran
importancia en los procesos de reduccin de los xidos de fierro porque afecta el equilibrio
qumico de las reacciones de reduccin, en el alto horno tiene, lugar en la zona de toberas para
formar el gas reductor requerido en el proceso, esta reaccin es:
C(S) +CO2 (g) = 2CO (g)

G = 40800 - 41.7 T (cal)

El clculo de la composicin de equilibrio como una funcin de la temperatura a una atmsfera

de presin no difiere del mtodo empleado e las reacciones anteriores, por lo que partiendo
del valor de la energa libre estndar y de la constante de equilibrio para cada temperatura se
tiene:
G = - RTlnK; =

Aplicando estos conceptos y sustituyendo:

40800 -41.7T = - RT ln K
23

20533.46
= exp{
+ 20.96}
2

2 = 1

Sustituyendo en K:

=
1

Despejando:

Sabiendo que: =

= + ( 2 + 4)0.5

y que %CO = 100

Aplicando estos conceptos se obtiene la composicin porcentual en volumen de la mezcla

gaseosa en equilibrio con el carbono slido puro a cada temperatura y a una atmsfera de
presin ilustrados en la tabla siguiente:

TEMP C
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
1200

G(cal.)
25245.9
21075.9
16905.9
12735.9
8565.9
4395.9
225.9
-3944.1
-8114.1
-12284.1
-20624.1

K
1.61E-15
1.82E-10
3.56E-07
7.31E-05
3.78E-03
7.93E-02
8.90E-01
6.36E+00
3.25E+01
1.29E+02
1.15E+03

% CO
4.01E-06
1.35E-03
5.96E-02
8.51E-01
5.97E+00
2.45E+01
5.98E+01
8.79E+01
9.71E+01
9.92E+01
9.99E+01

La grafica correspondiente a los valores de temperatura y %CO en equilibrio se observa en la

figura 1.2.5
El efecto de la reaccin de Boudouard puede observarse en una grfica de temperatura contra
%CO (fig. 1.2.6) de equilibrio de las reacciones de reduccin y de la reaccin de gasificacin
del CO.
24

La curva de Boudouard intersecta a la

curva de equilibrio FeOx-Fe a 670C,
por arriba de esta temperatura la
reaccin de Boudouard potencializa el
poder reductor del gas transformando el
CO2 resultante de las reacciones de
reduccin a CO, por debajo de esta
temperatura hace el efecto contrario,
puede concluirse entonces que la
reduccin de los xidos de Fe en los
procesos de reduccin solamente puede
alcanzarse por arriba de 670C.

Figura 1.17 Reaccin de Boudouard

A temperaturas menores de 600C la reaccin de Boudouard se invierte promoviendose la

depositacin de carbono en un fino hollin y aumentando el porcentaje de CO2 con los
consecuentes efectos en los procesos de reduccin.

Fe
670
630

Fe

Fe3O

Figura 1.18 Efecto de la reaccin de Boudouard

25

1.3 ALTO HORNO.

La utilizacin del alto horno para la fabricacin de hierro ha jugado un papel fundamental en
el desarrollo de la humanidad, la historia de su aparicin se pierde en el tiempo a travs del
cual se ha venido modificando hasta llegar al perfil que actualmente tiene. Se dice que el
primer hierro utilizado por el hombre fue de origen meterico (1), fcilmente distinguible por
su alto contenido de nquel que va desde un 5 hasta un 26 % y cuya calidad es muy similar a
la del acero, pero el primer hierro fabricado por el hombre aparece antes de advenimiento de
Cristo tenindose vestigios de ello en los hallazgos encontrados en la gran pirmide, mucho
se ha escrito sobre la aparicin del alto horno y su desarrollo a travs de los siglos.
Actualmente puede decirse que el alto horno ocupa la construccin ms alta y pesada de una
industria siderrgica convencional y que es el aparato ms difcil y complejo de controlar con
capacidades mayores a las 10000 toneladas diarias.

Figura 1.19 El Alto Horno

Foto: Parque Fundidora (1)

El alto horno es un reactor con un flujo a contracorriente establecido entre la carga que
desciende y los gases reductores que ascienden en intercambio continuo de materia y energa
en sus diversas partes, el xito del proceso depende de la eficiencia de este intercambio y es
26

el que produce el desarrollo de una serie

de fenmenos complejos que genera el
arrabio lquido y la escoria.
La explicacin terica de la serie de
fenmenos que ocurren dentro del alto
horno tiene la finalidad de proporcionar
los elementos bsicos para la mejor
comprensin de los procesos y
consecuentemente buscar el mximo
aprovechamiento en la transferencia de
materia y energa de los materiales
cargados.
La forma del alto horno y sus partes
constituyentes han sufrido diversidad
de modificaciones de acuerdo a las
necesidades de cada poca y regin.
Actualmente el diseo de un alto horno
est orientado a la modificacin de sus
partes fundamentales, de tal manera
que se permita un incremento en la
productividad, campaa del horno y
facilidad
operativa,
las
partes
fundamentales
del
horno
han
mantenido su ubicacin en el perfil
actual, siendo estas: Tragante, Cuba,
Vientre, Etalaje y Crisol (8)
Figura 1.20 Partes principales del Alto Horno

TRAGANTE: Es la parte recta ubicada

en el extremo superior del horno que permite la carga de las materias primas slidas como
mineral, sinter, pelet, coque y fundentes al interior del aparato, evitando el escape de los gases
hacia la atmsfera. Esta zona est expuesta a severas condiciones de desgaste debido al choque
de la materia prima con las paredes del horno, para evitar el desgate excesivo se protege con
placas de acero al manganeso.
CUBA: Es un cono truncado de gran altura revestida de ladrillo refractario slico aluminoso
de hasta 1 m de espesor, la pared de la cuba forma un ngulo de aproximadamente 82 con la
horizontal, este ngulo es necesario para reducir la friccin entre la carga y las paredes,
facilitando el descenso de la carga, en esta zona se precalienta la carga e inicia le reduccin
indirecta de los xidos de Fe.
27

VIENTRE: Es una parte cilndrica donde termina la cuba que sirve de unin entre la cuba y
el etalaje forrado con ladrillos de arcilla refractaria y ladrillos de carburo de silicio, esta es la
parte de mayor dimetro del horno, en esta zona empieza la interaccin entre los xidos
produciendo un ligero reblandecimiento con miras a la formacin de la escoria.
ETALAJE: Es un cono truncado invertido que va reduciendo su dimetro conforme
desciende para facilitar el descenso de la carga lquida, al final se encuentran colocadas
perifrica y simtricamente las toberas lugar por donde se introduce al aire de soplo caliente
para la combustin y formacin del gas reductor. En esta zona tiene lugar la formacin de la
escoria y fusin de los materiales, el cambio de volumen por la fusin se ve compensado con
el cambio de volumen del etalaje, facilitando as el descenso uniforme de la carga.
El vientre y el etalaje normalmente estn forrados con ladrillos de arcilla refractaria y ladrillos
de carburo de silicio
CRISOL: Colocado en la parte inferior del horno y forrado con ladrillos de carbono es el
encargado de almacenar el metal lquido y la escoria entre colada y colada para su extraccin
posterior, mientras esperan su salida desarrollan entre si algunas reacciones de transferencia
de calor y de masa por medio de las cuales se alojan y eliminan algunos elementos en el
arrabio.

Figura 1.21 Esquema generalizado del Proceso de Alto Horno

28

1.3.1. INSTALACIN Y EQUIPO AUXILIARES

Para cumplir bien con su misin el Alto Horno se apoya en las siguientes reas:
PISO DE CARGA O MANEJO DE MATERIALES
Integrado por cintas transportadoras y equipo para mover las materias primas (mineral, coque
y fundentes) al tragante del alto horno, as como de tolvas para almacenar temporalmente estos
materiales.
SISTEMA DE INTRODUCCIN DE CARGA SLIDA DENTRO DEL HORNO
Puede ser Paul Worth o de campanas, el primero consiste en un canaln movible que hace una
excelente distribucin de la carga.
Con el sistema de campanas las materias primas entran en el horno a travs del espacio creado
al bajar una pequea campana invertida. Esta campana se cierra y una campana ms grande
(se abre para permitir que las materias primas caigan en la cuba, consta de un sistema de
igualacin de presiones para evitar la salida del gas y prdida de presin.

SISTEMA DE INYECCIN DE COMBUSTIBLES AUXILIARES

Normalmente finos de carbn pulverizado para inyectarlo a la zona de toberas, inyeccin de
combustleo o gas natural.
ESTUFAS PRECALENTADORAS DEL AIRE DE SOPLO
Las estufas tienen la funcin de calentar el aire que se introduce al proceso, con esto se
consigue una considerable disminucin en el consumo especfico de coque y se hace factible
la utilizacin de combustibles auxiliares, la estufa ms empleada es la de tipo Cowper, estas
son un conjunto de tres hornos cilndricos de alrededor 12 m de dimetro y unos 55 m de
altura y tienen una cmara llena de ladrillos cuadriculados de slice, estos actan como
intercambiadores de calor producido por la combustin del gas de alto horno que se almacena
en la cmara de recuperacin del calor, despus de alcanzar cierta temperatura se sopla aire
fro a travs del recuperador que calienta el aire que es inyectado al horno. Dos o ms estufas
funcionan en ciclos alternos, proporcionando una fuente continua de aire caliente al horno.
DISTRIBUIDOR DE SOPLO Y TOBERAS.
Dona circular acoplada a los tubos de ganso que conectan con las toberas que introducen el
aire al interior del horno.

29

Figura 1.22 Zona de toberas

Las toberas son dispositivos de cobre enfriados interiormente con agua que permiten la
introduccin del aire precalentado al interior del horno, se encuentran colocadas en la parte
superior del crisol con distribucin simtrica, el nmero de toberas depende del tamao del
crisol y este a su vez de la capacidad del horno, el nmero de ellas debe ser tal que no quede
ninguna zona inerte por falta de aire, la zona de reaccin o race way debe ser tal que se cubra
toda la periferia y penetre hasta el centro.
Penetracin =

Si se desea aumentar la penetracin, se reduce el dimetro de toberas, este es uno de los

parmetros de mayor control en el proceso.
Existen algunas toberas anguladas que dirigen el aire hacia una determinada zona del horno y
se emplean cuando hay necesidad de normalizar alguna zona fra del horno.
PISO DE COLADA.
Conjunto de equipo para abrir y tapar las piqueras de arrabio y escoria, un canal principal y
canales secundarios que conducen el arrabio lquido a los carros termo.
30

La piquera de arrabio es un orificio colocado

en la parte inferior del crisol y se encuentra
rellena de arcilla refractaria que se perfora cada
vez que se desea extraer el arrabio mediante un
taladro neumtico.
La piquera de escoria se encuentra en la parte
superior del crisol para extraer la escoria
almacenada, es una especie de tobera de cobre
electroltico enfriada interiormente con agua,
tiene una barra hueca enfriada interiormente que
penetra en la piquera para evitar la salida de
escoria.
TURBINA DE RECUPERACIN DE LA
PRESIN DEL TRAGANTE
Por lo general un alto horno funciona con una
presin del tragante de alrededor de 250 kPa.
Para recuperar la energa del gran volumen de los
gases de escape de alta presin, el alto horno est
equipado, despus de la eliminacin del polvo, Figura 1.23 Canal de colada del Alto Horno
Foto parque Fundidora (1)
con una turbina de recuperacin de la presin del
tragante.
SISTEMA DE MANEJO Y LIMPIEZA DE GASES DE PROCESO.
Es un sistema recolector de gas que comprende las antenas (parte ms alta del horno), estn
cubiertas de ladrillo refractario y se unen a un conducto que enva los gases a un colector de
polvo donde se separan los finos gruesos por diferencia de volumen y velocidad, despus le
sigue un sistema de lavado de polvos finos tipo Venturi el gas limpio se almacena en el
gasmetro para distribuirse despus a las estufas donde se quema con gas de coque para
calentar el aire de soplo.

SISTEMA DE ENFRIAMIENTO.
Se han diseado varios mtodos de enfriamiento para proteger los diferentes componentes del
horno, su aplicacin depende de la operacin, calidad de refractario, pureza y cantidad de agua
disponible as como de la localizacin geogrfica del horno.
Enfriamiento del crisol: El uso de placas verticales alrededor del crisol ha sido el mtodo ms
utilizado para enfriar las paredes, el enfriamiento se realiza por el calor que absorbe el agua
lquida para pasar al estado de vapor, una vez que el agua se calienta hasta el punto de
31

ebullicin se mantiene esta temperatura a pesar del aumento de calor, esto reduce el consumo
de enfriante.

Otro mtodo es por chorro de agua, mediante tuberas y rociadores se baa la superficie a
enfriar, este es un sistema simple y eficiente aunque implica un alto consumo de agua.
En la zona de toberas y etalaje se usan placas de cobre que insertadas en las paredes permiten
la entrada y salida de agua, tambin suelen utilizarse cajas de enfriamiento colocadas en la
parte externa.
En la cuba se utilizan tambin placas similares a las utilizadas en la cuba y el etalaje.

Figura 1.24 Equipo Auxiliar

32

1.3.2. OPERACIN DEL PROCESO.

La operacin del proceso es una actividad compleja que requiere de un mecanismo de control
apoyado en sensores ubicados en partes estratgicas, estos alimentan a un sistema operativo
que controla todas las variables del proceso y desde puntos de comando se realizan las
operaciones necesarias, esto implica el conocimiento de que el alto horno es un intercambiador
trmico y qumico por la interaccin que tiene lugar entre las dos columnas, siendo una la
carga slida descendente, y la otra el flujo de gases que va desde la zona de toberas hasta el
tragante.
Entre estas dos corrientes se desarrolla
fundamentalmente la misin del proceso,
como resultado del intercambio de calor y de
masa en las diferentes zonas del horno.
Para el control del proceso esta ha sido la
base de la mayora de los investigadores que
han destacado en el estudio del
comportamiento dinmico de este complejo
aparato. Algunos de ellos son Reichardt (9),
Himber y Michard (10), Kitaiev, Yaroshenko,
sukov y otros (11), cuya principal aportacin
consiste
en
desarrollar
modelos
representativos del intercambio de calor y de
materia por zonas.

Figura 1.25 Diagrama de Reichardt (9)

Desde el punto de vista de intercambio de calor, el alto horno es uno de los aparatos que
presentan una alta eficiencia trmica.
Reichardt (9) propuso un mtodo grfico para representar todos los posibles balances trmicos
que se quieran establecer para el proceso, ya sea total o por zonas. En la figura, se ilustran dos
curvas que muestran el perfil trmico tanto del gas como de la carga. El diagrama se obtiene
con las siguientes condiciones:

a).- Que la temperatura de la carga sea totalmente homognea (que los gradientes trmicos
entre las partculas sea mnimo).
b).- Que se mantenga el flujo tapn a contracorriente entre el gas y la carga.
33

El trazo de ambas curvas deber considerar las variaciones de materia y composicin del gas
y la carga, as como los calores especficos de sus componentes. Las pendientes de las curvas
son las capacidades calorficas.
Con estos antecedentes, se llega a obtener una representacin esquemtica del alto horno por
zonas de intercambio trmico y qumico (10), que se ilustra en la siguiente figura.

CAMBIOS TERMICOS:

Figura 1.26 Zonza de reserva trmica

En la zona superior, los slidos que entran por el tragante se calientan gradualmente hasta
alcanzar aproximadamente 1,000C, mientras que la diferencia de temperatura entre los
slidos y gases disminuye progresivamente hasta llegar a un valor mnimo.

El intercambio de calor es entonces prcticamente nulo, la carga y los gases permanecen

aproximadamente a la misma temperatura (1,000C), en una altura apreciable del horno que
constituye una columna ISOTERMICA, a esta regin se le designa como ZONA DE RESERVA
TERMICA.
34

El intercambio trmico en la siguiente parte hacia abajo del horno, se ve influenciado por la
reaccin de regeneracin del monxido de carbono o reaccin de Boudouard.
C + CO2 = 2CO
Esta reaccin juega un papel esencial porque debido a su fuerte energa de activacin, la
temperatura tiene gran influencia sobre su cintica: la temperatura a la que se produce es la de
la zona de reserva trmica, mediante esta reaccin se regenera el poder reductor del gas
favorecindose la rpida reduccin de la carga en la que predomina la Wstita, abajo de esta
zona de regeneracin se produce la fusin de los materiales, apareciendo las nuevas fases
lquidas, el arrabio primario y la escoria primaria.
Estos dos lquidos pasan a travs de un lecho de coque antes de alcanzar el crisol, en donde se
almacenan hasta su posterior evacuacin del horno. Esta zona de reserva del coque situada en
la zona de toberas tiene gran importancia porque acta como soporte mecnico de la zona de
fusin al ritmo del cambio slido gas del carbono del coque, este gas y el calor generado
producen el calentamiento de los productos brutos de fusin. Tambin se tiene el
calentamiento fsico por aumento de la temperatura de los lquidos y el calentamiento qumico
visto como la incorporacin de los elementos termgenos al arrabio, particularmente el silicio.

CAMBIOS QUIMICOS:
En la zona superior, los xidos (Hematita y Magnetita) se reducen a Wstita por reduccin
indirecta del CO. Esta zona empieza en el nivel donde las cargas tienen 700C y se desarrolla
principalmente dentro de la zona de reserva trmica.
Las reacciones qumicas que tienen lugar son nicamente de reduccin indirecta, las cuales se
realizan prcticamente sin intercambio de calor, no se tiene adems depositacin de carbono.
En la zona intermedia donde el fierro total est en forma de Wstita a 1000C el valor de
equilibrio de la fase gaseosa Fe-FeO-Gas, corresponde a la relacin:
(%CO2)/(%CO2 + %CO)=0.285
Esta regin es qumicamente inerte y se le conoce como ZONA DE RESERVA QUMICA, y
est situada en la parte media de la zona de reserva trmica.
En la parte inferior del horno se completa la reduccin de Wstita a fierro metlico, esta
reaccin va acompaada de una parcial disolucin.
La organizacin de las zonas del horno, tanto trmicas como qumicas, indicadas grficamente
en la figura 1.3.8, nos define un esquema de funcionamiento en dos ciclos que dividen al
aparato en dos partes:
35

a).- ZONA DE PREPARACIN:

Est comprendida entre el tragante y la zona de reserva qumica, en ella el coque es
qumicamente inerte. Se puede considerar que se recupera el potencial trmico y
reductor del gas que la atraviesa, produciendo un lecho de fusin precalentado a
1,000C y prereducido al estado de Wstita.
(b).- ZONA DE ELABORACIN:
Se encuentra entre la base del crisol y la zona de reserva qumica, siendo la parte activa
del horno, donde se realizan las transferencias de masa (Carbono y Oxgeno) y calor
entre la carga y los gases. En esta zona, se producen las siguientes reacciones:
Reacciones muy exotrmicas, combustin del coque a CO por el aire precalentado.
Reacciones muy endotrmicas, que corresponden al resto de los mecanismos de
gasificacin del carbono en CO, consiste principalmente en la reaccin de
regeneracin del CO:
FeO + CO = Fe + CO2
C + CO2= 2CO

Figura 1.27 Zonas de intercambio

36

Figura 1.28 El alto horno como reactor Trmico y Qumico

37

1.3.3 BALANCE DE MATERIA Y ENERGA.

1.3.3.1 BALANCE DE MATERIA EN EL ALTO HORNO
Partiendo de que se dispone de las siguientes materias primas ferrosas:
COMPUESTO
Fe2O3
FeO
SiO2
CaO
Al2O3
MgO
MnO
P2O5
S

SINTER
66.17
9.43
8.91
8.51
2.77
3.16
0.94
0.045
0.075

PELET
62.41
24.2
4.5
6.8
0.78
1.03
0.16
0.07
0.05

MINERAL
88.12
7.30
0.21
3.30
0.06
o.61
0.20
0.20

Debido a la disponibilidad de las materias primas en la planta, la carga metlica debe introducirse en
las siguientes proporciones: 40% de Sinter, 45 % de Pelet y 15 % de Mineral.

Aplicando estas proporciones la composicin de la mezcla ferrosa es:

COMPUESTO
Fe2O3

%
67.7705

FeO

14.662

SiO2

6.684

CaO

6.4955

Al2O3

1.954

MgO

1.7365

MnO

0.54

P2O5

0.0795

0.0825

Hay que transformar el Fe2O3 y el FeO a Fe:

112

% = 67.7705[

56

] + 14.662[ ] = 58.84

160

72

38

Aplicando estas consideraciones la tabla queda ahora as:

COMPUESTO

%
58.84
6.684
6.4955
1.954
1.7365
0.54
0.0795
0.0825

Fe
SiO2
CaO
Al2O3
MgO
MnO
P2O5
S
El Coque utilizado tiene la siguiente composicin:
Cf
H2O
Mv
Z

77.44
9.71
2.05
10.8

El Horno consume 650 Kg de coque para producir una tonelada de arrabio entonces aporta las
siguientes cantidades:
Compuesto
Kg
Cf

503.36

H2O

63.115

Mv

13.325

70.2

Las cenizas del coque tienen el siguiente anlisis y aporta las siguientes cantidades:
%
Kg
Fe

12.46

8.74692

Mn

0.36

0.25272

SiO2

41.99

29.477

CaO

5.77

4.05054

Al2O3

27.6

19.3752

MgO

3.47

2.43594

0.102

0.0716

0.83

0.58266

39

Se desea obtener un arrabio con la siguiente composicin:

Compuesto
%
Fe

94

Si

Mn

0.5

0.035

Calculo de la cantidad de mezcla que debe alimentarse. Para producir una tonelada de arrabio
se necesitan 940 Kg de Fe netos para eso hay que considerar las prdidas y las aportaciones:
a) Perdidas por ruta 17 kg/ton A
b) Perdidas en la escoria se producen 350 Kg de escoria/Ton A, con un contenido de FeO
de =.6 % : Fe Esc. = (350)0.006[56/72] =1.63 kg
c) Perdidas en el polvo de tragante: Se producen 20 Kg de polvo por tonelada de arrabio
con un contenido de 40 % de Fe: Fe en el Polvo: (20) (0.4)= 8 Kg
La cantidad de Fe requerida es igual a prdidas menos aportaciones
Fe = 940+17+1.63+8-8.74 = 957.88 Kg Fe/Ton A
CALCULO DE LA CANTIDAD DE MEZCLA
Mezcla = 957.88 Kg Fe

1
= 1627.94
0.5884

La mezcla estar formada por: Sinter = 651.18 Kg, Pelet = 723.57 Kg, Mineral= 244.19 Kg
COMPUESTO

Kg

Fe

58.84

SiO2

6.684 108.81151

CaO

6.4955 105.74284

Al2O3

1.954 31.809948

MgO

1.7365 28.269178

MnO

0.54

957.8799

8.790876

P2O5

0.0795 1.2942123

0.0825 1.3430505
40

CALCULO DEL FUNDENTE: El fundente disponible tiene la siguiente composicin:

Transformando queda:

Compuesto

CaO

53.76

MgO

0.96

SiO2

CO2

45.28

Compuesto
CaCO3

%
96

MgCO3
SiO2

La basicidad de operacin en este caso est definida por:

=

+
= 1.1
2 + 2 3

Sea x la cantidad de fundente, entonces:

CaO en fundente = 0.5376 x
MgO en fundente = 0.0096 x
Total de SiO2 = 29.477 + 108.81 + 0.02 x = 138.287 + 0.02 x
Hay que restar el SiO2 que se reduce, se requiere 1% DE Si en el arrabio que son 10 Kg
convertido a SiO2 Es: 10(60/28) = 21.43 Kg de SiO2
Total de SiO2 a escoria = 138.287 + 0.02 x 21.43 = 116.857 Kg
CaO a la escoria: 0.5376 x + 105.74 + 4.050 = 109.79 + 0.5376 x
MgO a la escoria: 0.0096 x + 28.809 + 2.435 = 31.244 + 0.0096 x
Al2O3 a la escoria: 31.809 + 19.3752 = 51.1842
Sustituyendo en la frmula de la basicidad:
109.79 + 0.5376 + 31.244 + 0.0096
1.1 =
138.287 + 0.02 + 51.1842
Despejando x: 123.1438 Kg, se requiere esta cantidad de fundente
El fundente aporta:

Compuesto

Kg

CaO

53.76

66.200064

MgO

0.96

1.182144

SiO2

CO2

45.28

2.4628

41

55.757792

ENTRADA TOTAL DE MATERIALES:

COMPUESTO Mezcla
Cenizas
Fundente
Fe
957.8799
8.74692
SiO2

108.81151

CaO

105.74284

Al2O3

31.809948

MgO
MnO

28.269178
8.790876

P2O5

1.2942123

0.0716

1.3430505

0.58266

TOTAL
966.62682

29.477 36.2979778 174.586488

4.05
66.20
175.99
19.3752

51.185148
2.43594 2.99961652 33.7047345
0.46
9.250876
1.3658123
1.9257105

COMPOSICIN DEL ARRABIO Y LA ESCORIA:

Se requiere 0.5 % de Mn en el arrabio, es decir 5 Kg/Ton A, esto como MnO equivale a
5(71/55) = 6.45 Kg MnO; El MnO que se va a la escoria es: 9.25 6.45 = 3.1 Kg
El Azufre en el arrabio es de 0.035 o bien 0.35 Kg/Ton A, si se volatiliza un 5 % entonces
Azufre a escoria = 1.925 0.35 -1.925(0.005) = 1.56 Kg
SILICIO: El arrabio contiene 1 %, 10 Kg/Ton A, este como SiO2 es 10(60/28) 21.43 Kg.
SiO2 a Escoria es: 174.58 21.43 = 153.15 Kg, Entonces la escoria contiene:
CaO

175.99

SiO2

153.15

Al2O3

51.18

MgO
MnO
S

33.704
3.1
1.56

COMPOSICION DEL ARRABIO:

Fe

940

44

Si

10

Mn
S
P

5
0.35
o.64
42

Figura 1.29 Balance de Materiales en el Alto Horno (12)

43

1.3.3.2 BALANCE DE ENERGIA

Un balance de materia y energa en el alto horno por zonas puede ilustrarse bien con un
clculo de la temperatura mxima alcanzada en el proceso conocida como temperatura terica
de la flama, el clculo se hace aplicando el mtodo de Rist (13)
CALCULO DE LA TEMPERATURA MAXIMA
CONSIDERACIONES:
La combustin del carbono del coque con el oxgeno del aire de soplo se desarrolla en la zona
de toberas del alto horno. El coque se precalienta en la cuba y en el etalaje a una temperatura
TC aproximadamente igual a 1500 C, mientras que el aire de soplo se precalienta en las
estufas a la temperatura TB que oscila entre los 800 y 1250 C.
1.- Escribir la ecuacin general de balance de calor para obtener la temperatura de la
flama como una funcin de TB y TC.
2.- Calcular la temperatura mxima TF para Tc = 1500 C y TB = 1000 C

SOLUCIN: Se hace necesario hacer un balance de calor y de masa.

BALANCE DE CALOR EN LA ZONA DE TOBERAS:
ENTRADAS
- Contenido calorfico del aire precalentado a 1000 C

SALIDAS
Calor sensible de los productos de la
combustin a TF

- Calor de combustin a 298 C

- Contenido calorfico del carbono del coque a 1500 C

La reaccin de combustin es la siguiente:

C + 1/2O2 + 1.88N2 = CO + 1.88 N2
La relacin nitrgeno: oxgeno en el aire es: N2/O2 en el aire = 79/21 = 3.76 molN2/mol O2.
En este caso como se requiere media mol de oxgeno, entonces hay en el aire: 3.76/2 = 1.88 moles de
N2 por cada media mol de oxgeno consumida.

De tablas termodinmicas, el calor de la reaccin anterior a 298 K es 26,416 cal/mol, por lo

tanto el calor de combustin es 26,416 cal/mol.
44

El balance de calor puede expresarse as:

ENTRADAS

SALIDAS

Q1 = nO2 HO21,000C
Q2 = nN2 HN21,000C
Q3 = nC HC1,500C
Q4 = H4 = 26,416

Q5 = nCO HCOTf

QE = Q1+Q2+Q3+Q4

QS = Q5 + Q6

Q6 = nN2 HN2Tf

Para calcular Q1 Q2 Q3, pueden usarse tablas o grficas, ver la siguiente figura ():

7.85

7.25

7.8

Q1 = 1/2(7.85) Kcal = 3.925 Kcal

Q2 = 1.85(7.8) Kcal = 14.1 Kcal
Q3 = 1(7.25) = 7.25 Kcal

El calor de combustin es: Q4 = H4 = 26,416, entonces sumando: QE = 51.69 Kcal

SALIDAS DE CALOR: Para los productos de la Combustin:
Observando la grfica del N2 y del CO se observa que sus comportamientos trmicos
son muy similares por lo que pueden igualarse sin caer en un error considerable, esto
facilita la operacin, entonces:
HCO Tf = HN2 Tf POR LO TANTO
Q5 = nCO HN2 Tf = 1 HN2 Tf
Q6 = nN2 HN2 Tf = 1.88 HN2 Tf
QS = Q5 +Q6 = 2.88 HN2 Tf
45

Como son condiciones ADIABTICAS:

QE = Q5

2.88 HN2 Tf = 51.69/ 2.88 = 17.94

En la grfica de entalpa contra temperatura puede obtenerse la temperatura asociada a ese
calor, as: TF = 2180C

17.94

2180C

46

1.3.4 TRATAMIENTO EXTERNO DE ARRABIO.

El tratamiento externo del arrabio es una prctica moderna muy comn en la industria
siderrgica integrada que tiene la finalidad de ajustar la composicin qumica del arrabio con
respecto al azufre, el silicio y el fsforo para aprovechar al mximo el oxgeno para fundir
chatarra y eliminar el carbono en el convertidor.
Lo anterior obedece a las necesidades demandadas de mayor calidad en los aceros con
contenidos muy bajos de fsforo, azufre, hidrgeno, nitrgeno y oxgeno e inclusiones no
metlicas tales como MnS, SiO2, and Al2O3.
En la ruta tradicional de fabricacin de acero el arrabio producido en el alto horno se transfiere
a un carro termo para enviarse al convertidor LD donde mediante el soplado de oxgeno se
eliminan las impurezas para convertirlo en acero. Sin embargo, en la actualidad el proceso de
refinacin se ha dividido en varias etapas que constituyen lo que se denomina el
pretratamiento o tratamiento externo del arrabio. Despus del convertidor al oxgeno se
complementa el afino en procesos de refinacin secundaria para producir aceros de muy alta
calidad.
La ventaja de eliminar fsforo, silicio y azufre de manera separada es que se logran disminuir
los contenidos a niveles tan bajos que satisfacen las nuevas necesidades de aceros con mejores
propiedades.

Figura 1.30 Prctica moderna de Refinacin del Arrabio (14)

47

1.3.4.1 DESILICONIZACION
El silicio en el arrabio es oxidado en el convertidor LD, en donde reacciona con la cal agregada
(CaO) y el xido de hierro (FeO) para formar una escoria de CaO-FeO-SiO2. Si el contenido
de silicio del arrabio es bajo, esta reaccin se disminuye en el convertidor LD, es as como la
eliminacin externa del silicio beneficia la operacin del convertidor porque reduce el ataque
qumico al refractario bsico y se aumenta la productividad debido a la reduccin del nivel de
escoria al no utilizar fundentes.
La desiliconizacin externa del arrabio se lleva a cabo como un proceso de pretratamiento
agregando xidos de hierro tales como la cascarilla de laminacin y los finos sinterizados del
mineral al arrabio en los canales de colada del alto horno o en el recipiente de transferencia
en ocasiones utilizando una lanza que inyecta el reactivo.

Figura 1.31 Esquema de la desiliconizacin externa del Arrabio (15)

1.3.4.2 DEFOSFORACION
La defosforacin se realiza inyectando un agente defosforante que contenga cal, xido de
fierro, fluorita, en el arrabio lquido en la olla de transferencia o carro termo. Esto promueve
la transferencia del fsforo del metal lquido a la escoria, la cual luego se separa. Por lo
general, la defosforacin se lleva a cabo despus de la desiliconizacin, porque la reaccin de
la defosforacin acta ms rpido a bajos contenidos de silicio.

48

La eliminacin externa del fsforo en la olla de transferencia en un principio pareci

complicar las operaciones al aumentar la cantidad de recipientes, el tiempo de proceso, la
prdida de temperatura, la generacin de escoria y la inversin. Sin embargo, la productividad
del convertidor se duplic, porque dej de haber derrames, el tiempo de formacin de escoria
se acort, el tiempo de soplo se redujo un 40% con un mejor ajuste en el porcentaje de carbono.
La tendencia actual es a realizar la defosforacin en un convertidor adicional. Las ventajas
frente al carro termo o la olla de transferencia son el alto nivel de oxgeno, menores derrames,
mejor interaccin metal escoria con una defosforacin ms rpida, la mejor extraccin del
polvo y la mejor separacin de escoria en el vaciado.

Figura 1.32 Desiliconizacin y defosforacin del Arrabio (16)

49

1.3.4.3 DESULFURACION EXTERNA

La desulfuracin externa del arrabio surge como una alternativa para la produccin de aceros
con muy bajos contenidos de azufre ante el aumento creciente del contenido de azufre en el
arrabio y la dificultad econmica de eliminar este elemento en el alto horno adems de la
imposibilidad termodinmica de eliminarlo en el convertidor al oxgeno, surgiendo as las
plantas de desulfuracin externa capaces de disminuir su contenido hasta 0.002 %.

Figura 1.33 Proceso de desulfuracin externa (17)

Los principales reactivos utilizados son el CaO, el CaC2, Na2CO3, Mg y mezclas, la tcnica
ms empleada es la inyeccin de polvo de estos reactivos mediante una lanza que se introduce
en el carro termo.
Uno de los mtodos utilizados consiste en la introduccin de un agitador mecnico en la olla
de transferencia de arrabio, y se agrega el desulfurante por gravedad, la eficiencia desulfurante
depende del tipo de reactivo utilizado.
En el caso de la inyeccin con lanza se agrega el desulfurante (generalmente carburo de calcio
o cal y magnesio), arrastrado por nitrgeno, a travs de la lanza.
Es necesario prestar la debida atencin a la extraccin de la escoria para evitar que el azufre
extrado sea cargado en el convertidor. Con estos mtodos puede disminuirse el azufre hasta
valores muy bajos (2 ppm) en forma consistente.

50

Figura 1.34 Sistema de inyeccin con lanza

En la siguiente figura se muestra un esquema de la prctica moderna de refinacin del arrabio

en Japn.

Figura 1.35 Tratamiento externo del Arrabio (18)

A pesar de que el arrabio es desulfurado hasta cierto punto durante el tratamiento de

defosforacin, los aceros con muy bajo contenido de azufre requieren una desulfuracin ms
a fondo, la cual se realiza mediante una inyeccin separada de agentes desulfurantes tales
como CaO, Na2CO3, CaC2 y Mg en el arrabio.

51

ANALISIS TERMODINAMICO DE LA DESULFURACION EXTERNA

DESULFURACION CON CaO
La reaccin es: (CaO) + [S] = (CaS) + [O] G = 26050 -6.99T ..(i)
La constante de equilibrio es:

( )[ ]
( )[ ]

; como la escoria formada es seca, puede

considerarse que las actividades del Oxido y sulfuro de calcio son unitarias, por lo tanto:

[ ]
[ ]

Como G = - RT ln K, igualando, sustituyendo y desarrollando se tiene:

log

[ ]
5694
=
+ 1.53

[ ]

Esta expresin puede usarse en equilibrio para calcular el contenido de Azufre en el arrabio,
como una primera aproximacin puede considerarse comportamiento henriano:
log [%] = log[%] +

5694

1.53 (ii)

Sin considerar comportamiento henriano hay que recurrir a los parmetros de interaccin, en
tal caso la ecuacin anterior se modifica a:
log [%] = log[%] + log[ ] log[ ] +
Donde:

5694

1.53 (iii)

log[ ] = [%] + [% ] + [%] + [% ] + [%] + [%] (iv)

Y:

log[ ] = [%] + [% ] + [%] + [% ] + [%] + [%](v)

La ecuacin puede resolverse para una determinada temperatura y composicin del arrabio,
Ejemplo: Calcular el [%S] en equilibrio en la desulfuracin del arrabio con CaO a 1300K
para un metal que tiene la siguiente composicin C-4%, Si.1%, Mn-0,8%, P-0.05%, O0.0005%
Considerando comportamiento henriano, sustituyendo valores en la ecuacin (ii) se obtiene
%[S] = 0.06
Sin considerar comportamiento herniano se buscan en tablas (19), (20) los parmetros de
interaccin:
Elemento S
-0,0048
ejS

C
Mn
0.11 -0.026

Elemento O
-0,0378
ejO

C
-0.45

Mn
-0.021
52

Si
0.063

P
0.29

Si
P
-0.131 -0.07

O
-0.27
S
-0.133

Sustituyendo valores y desarrollando:

log[%] + 0.1378 + 3.66 = 0
Resolviendo: [%S] = 0.002
DESULFURACION CON CARBURO DE CALCIO
La reaccin correspondiente es:
CaC2 + [S] = (CaS) + 2[C] G = -85500 + 26.14T ...(a)

( )[ ]2
=
(2 )[ ]

Como el producto de la reaccin es slido, el carbono producido precipita sin disolverse, por
lo tanto:

Desarrollando:
log

[ ]

[%] =

[%]

(b)

18754.1
log + 5.713

Aplicando para las mismas condiciones del ejemplo anterior:

log[%] + 4.8 103 [%] + 5.7128 = 0

[%S] = 1.937E-6

DESULFURACION CON MAGNESIO

Siguiendo el mismo procedimiento a partir de la reaccin:
Mg (g) + [S] = (MgS) G = -109100 + 44.07T ...()

=
log

[%] =

1
[ ]

22754
+ log + 9.633

Resolviendo para las mismas condiciones del problema anterior [%S] = 4.6 E-5
53

1.4. REDUCCIN DIRECTA

La reduccin directa de los minerales ferrosos ha venido incrementndose gradualmente a
travs de los aos, en 2008 se produjeron en Mxico 6 millones de toneladas cuando la
produccin mundial fue de 68.5 millones de toneladas, lo que equivale al 8.75 % de la
produccin de DRI en el mundo, mientras que en 2013 la produccin mundial aument a 75.2
millones de toneladas que en comparacin con 2001 representa un crecimiento del 85
% segn datos de Steel Business Briefing y Reportacero (19)

Figura 1.36 Produccin mundial de fierro esponja

I.- CONCEPTOS BASICOS

Un proceso de reduccin es aquel en el que se remueve el oxgeno de los minerales de fierro
como tales o en sus diversas formas de aglomerado, por la accin de agentes reductores que
pueden ser slidos o gases. El producto de la reduccin directa es un slido poroso y
metalizado sin fundir conocido como fierro esponja o tcnicamente como DRI (Hierro de
reduccin directa).
La fusin del fierro esponja para la obtencin del acero se efecta en un proceso subsecuente
que por lo regular es el horno elctrico de arco aunque esto puede variar.
El grado de metalizacin del producto, relacin de fierro metlico entre el fierro total,
depende del mineral utilizado, as como del tipo de proceso y las condiciones de operacin
del mismo. Es tambin muy comn denominar prereducido al producto de un proceso de

54

reduccin directa cuyo grado de metalizacin es menor del 85 %, mientras que el material con
un grado de metalizacin mayor se le llama fierro esponja.

% = 100

El grado de reduccin directa de un producto es la relacin de oxgeno removido del mineral

entre el oxgeno inicial del mineral:
% =

2 2
100
2 = 100
2
2 =

Los agentes reductores son substancias solidas o gaseosas con una alta afinidad por el oxgeno
contenido en el mineral. Los principales agentes reductores empleados en los procesos de
reduccin directa son el monxido de carbono CO y el hidrgeno H2.
Con fundamento en la termodinmica de las reacciones de reduccin, es necesario operar los
procesos a temperaturas elevadas que van de 550 hasta 1050C. Esto requiere de un paso de
precalentamiento del mineral de fierro, desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de
reaccin, mientras menor sea la temperatura se requerir una mayor cantidad de hidrgeno en
el agente reductor y habr una baja velocidad de reaccin. Mientras que a mayor temperatura
de reduccin la velocidad ser mayor logrando una mayor productividad del proceso. La
temperatura de operacin depende principalmente de las caractersticas del mineral de fierro
tales como el hinchamiento, la tendencia a aglomerarse debido a la fusin incipiente de los
slidos.
La generacin de los agentes reductores gaseosos se efecta mediante la reaccin a alta
temperatura de un elemento energtico con un elemento oxidante, lo cual produce mezclas de
hidrgeno y CO, esto se conoce como reformacin, el reactor donde se efecta se le conoce
como reformador.
La productividad de cualquier proceso de reduccin depende de la reducibilidad del mineral
utilizado, por lo tanto es muy importante la caracterizacin del mineral que va a ser utilizado
en un proceso de reduccin, en funcin de esto se definen las condiciones de operacin del
proceso.
La reducibilidad del mineral depende de las siguientes variables:
a).- COMPOSICION DEL MINERAL
Se refiere al contenido de fierro total, de Hematita, Magnetita y de ganga.
La ganga es el material slido inerte que no participa en las reacciones de reduccin,
los componentes principales de esta son: CaO, MgO, Al2O3. La ganga afecta
55

principalmente al hinchamiento y a la tendencia a la aglomeracin. La influencia de la

ganga se analiza en base a los ndices de basicidad como:
B1 = (CaO)/ (SiO2); B2= (CaO + MgO) / (SiO2 + Al2O3)
B2 normalmente debe ser mayor de 0.9 para tener un buen comportamiento
b).POROSIDAD
Los minerales porosos son ms fcilmente reducibles que los no porosos porque
permiten con mayor facilidad del paso del gas reductor aunque son menos resistentes.
c).- LA AGLOMERACION DEL MINERAL
Si el mineral tiende a aglomerarse por fusin incipiente, entonces se requiere operar
el proceso a menor temperatura, lo cual disminuye la productividad. Esta caracterstica
afecta la permeabilidad de los gases y produce canalizaciones dando como resultado
una mala operacin, bajo aprovechamiento del gas reductor y un producto con calidad
no uniforme.
d).- HINCHAMIENTO
Algunos minerales tienden a aumentar su volumen al reducirse a alta temperatura.
Cuando esto es significativo se generan problemas semejantes a los de la
aglomeracin, teniendo que operar a bajas temperaturas para evitar el hinchamiento.
El TiO2 aumenta la tendencia al hinchamiento de los minerales.
e).- DECREPITACION
Se refiere a la degradacin de las propiedades fsicas del mineral durante la reduccin
generando finos. La formacin de finos ocasiona problemas de canalizaciones de gas.
Esta tendencia aumenta con el contenido de CaO, formando escamas que se adhieren
en las paredes del reactor.
f).- RESISTENCIA MECANICA DEL MINERAL
El mineral debe tener una alta resistencia mecnica para no degradarse durante el
manejo y acarreo.
g).- GRANULOMETRIA
El tamao de las partculas debe de ser lo ms uniforme posible para evitar
canalizaciones, por eso es recomendable el uso de pellets.
La temperatura de operacin y la composicin del gas reductor son factores que
influyen tambin en la reducibilidad del mineral.

56

ESTABILIDAD DEL FIERRO ESPONJA

Debido a su alto contenido de fierro metlico, el fierro esponja est sujeto a reoxidarse, el
principal problema de las reacciones de reoxidacin es que son exotrmicas y que pueden
generar gases txicos y explosivos como H2 y CO. Las reacciones de reoxidacin se
promueven cuando se pone en contacto fierro esponja a alta temperatura con una atmsfera
oxidante, como puede ser el aire y la humedad ambiental. Esta accin se ve favorecida por el
rea superficial tan grande de poros del DRI.
Una vez que se inicia la reoxidacin es tan violenta y espontnea que no se puede detener. Por
lo tanto para la obtencin de un producto estable no reoxidable, es necesario que el fierro
esponja est fro y seco a la salida del proceso de reduccin directa, esto facilitar la labor de
almacenamiento y transporte del producto. Usualmente la reactividad se mide en pies cbicos
de oxgeno consumido por cada tonelada de fierro a determinada temperatura y se mide en el
laboratorio. Se ha visto que a mayor temperatura de proceso mayor estabilidad, tambin que
a mayor %H2 en el gas reductor mayor estabilidad, el Fe3C contenido en el DRI proporciona
estabilidad especialmente en almacenamiento.
PROCESOS DE REDUCCION DIRECTA
Todo proceso de reduccin directa puede representarse en el siguiente esquema:

Figura 1.37 Proceso generalizado de Reduccin Directa

57

a).- La materia prima ferrosa corresponde a MINERAL DE FIERRO: a granel, pelets o

mezclas de granel y pelets, finos.
b).- ENERGTICOS. Los energticos tienen la misin de generar los gases reductores, y
aportar la energa necesaria para que se efecten las reacciones de reduccin del mineral y las
reacciones de formacin de mezclas.
Los energticos ms utilizados en los procesos de reduccin directa son: el carbn, el
gas natural, y los hidrocarburos lquidos. Algunos procesos utilizan dos o ms de estos.
c).- ELEMENTO OXIDANTE. Los oxidantes utilizados son: el agua, el aire, el oxgeno y el
bixido de carbono. Estos reactivos generan los gases reductores, por medio de la gasificacin,
la reformacin o la combustin parcial de un elemento energtico.
e).- ENERGIA ELECTRICA. Es la requerida para mover motores, bombas, compresores,
transportacin de materiales, alumbrado.
Los procesos de reduccin directa se dividen en dos secciones completamente definidas y con
objetivos diferentes: la seccin generadora de agentes reductores y la seccin de reduccin.
GENERADOR DE AGENTES REDUCTORES. Aqu se genera el gas reductor que
generalmente es una mezcla de hidrgeno y monxido de carbono. Para tal propsito se hace
reaccionar un energtico con un elemento oxidante a temperaturas del orden de 800 a 1000C.
Los principales tipos de unidades generadoras de gas reductor son: Reformacin de gas
natural, reformacin de hidrocarburos (Nafta), combustin parcial de hidrocarburos lquidos
o gaseosos, gasificacin de carbn.
SECCION DE REDUCCION. Es la parte donde se lleva a cabo la reduccin del mineral de
fierro por la accin del gas reductor producido en la seccin anterior. Esta seccin consta de
uno o varios reactores donde se pone en contacto el mineral de fierro con el gas reductor a alta
temperatura.
La seccin de reduccin tiene una serie de dispositivos o unidades de proceso en donde se
efectan las siguientes operaciones:
a).- REDUCCIN DEL MINERAL DE FIERRO. Aqu se efectan las reacciones de
reduccin y de metalizacin.
b).- ENFRIAMIENTO DEL FIERRO ESPONJA. Es necesario enfriar el fierro esponja para
evitar su reoxidacin. Lo anterior puede ocurrir al ponerlo en contacto con el aire, durante el
58

manejo y transporte, esto requiere que el fierro esponja se encuentre a temperaturas menores
de 100C.
c).- CARBURACIN DEL FIERRO ESPONJA. Se ha visto que es muy conveniente permitir
la depositacin de carbono en el fierro esponja de manera controlada, este carbono juega un
papel importante en la reaccin de reduccin complementaria aparte de que da estabilidad al
DRI.
d).- MXIMO APROVECHAMIENTO DEL GAS REDUCTOR. Por economa y por
proteccin del medio ambiente es muy importante agotar al mximo el poder calorfico y
reductor del gas, para esto se hacen las siguientes operaciones:
-Recirculacin del gas dentro de la seccin de reduccin.
-Paso del gas a travs de varias etapas de reduccin.
-Uso del gas como combustible para generar calor.
Antes de recircular el gas o pasarlo de una etapa a otra, es necesario regenerar el poder reductor
del gas, es decir, es necesario remover los productos de las reacciones de reduccin. En los
sistemas cuyo gas tiene un alto contenido de hidrgeno, el producto de la reaccin de
reduccin es el agua, para eliminarla se enfra el gas hasta la condensacin del agua en esta
forma se separa.
Los sistemas que trabajan con un alto contenido de CO, generan bixido de carbono como
producto de la reaccin, su regeneracin es ms complicada porque se requiere del uso de
absorbedores de CO2.
El producto ideal de un proceso de reduccin directa es un fierro esponja fro, estable,
homogneo, con depositacin de carbono controlada y con alta resistencia mecnica. Estas
caractersticas dependen del tipo de proceso y de la materia prima utilizada.
SISTEMAS DE GENERACION DE GAS REDUCTOR
Los procesos de reduccin directa requieren entonces de sistemas generadores de gases
reductores, estos son:
1.- Reformacin de gas natural
2.- Reformacin de hidrocarburos lquidos
3.- Combustin parcial de hidrocarburos lquidos
4.- Gasificacin de carbn

59

1.4.1. INSTALACIN Y EQUIPO AUXILIARES

Los equipos auxiliares y la ubicacin de un proceso de reduccin directa depende del tipo de
reactor utilizado, en la actualidad existen una gran variedad de procesos entre los que destacan
el proceso HyL III, proceso Midrex que operan en nuestro pas as como el proceso FIOR, el
74 % del DRI se produce usando gas natural (reformado) como combustible, el resto es
utilizando carbn como reductor.
La materia prima ferrosa consiste en, pelets de mineral de hierro y mineral granular en los
procesos que utilizan un horno de cuba como el MIDREX, HyL III, los finos y concentrados
se utilizan en los procesos de lecho fluidizado (CIRCORED, FINMET, IRON CARBIDE) o
un horno de crisol rotativo (FASTMET, INMETCO).
El horno de cuba ha evolucionado y se convirti en el reactor de reduccin para los procesos
basados en gas. Funcionan dos procesos principales: MIDREX y HyL III. La unidad de FIOR
en Venezuela, pequea en comparacin, usa un lecho fluidizado para la reduccin del mineral
de hierro.
PROCESOS CON REACTORES DE LECHO FIJO

Figura 1.38 Proceso de lecho fijo

A este sistema pertenece el proceso HyL I que consta de 4 reactores en distintas etapas, el
gas entra por la parte inferior y la carga permanece esttica.

60

El gas fluye a travs de un lecho esttico, los slidos despus de la carga permanecen en el
reactor hasta que se cumple el tiempo de residencia requerido para la reduccin, el gas pasa
por diferentes etapas en cuatro reactores

PROCESOS CON REACTORES DE HORNO ROTATORIO

Corresponde a los procesos SLRN, ACCAR, ALLIS CHALMERS, KRUPP, KAWASAKI,
SUMITOMO, estos reactores utilizan el carbn slido como agente reductor, el carbono se
gasifica a CO con la inyeccin de aire como agente oxidante, en este caso la generacin de
gases reductores ocurre dentro del reactor y se requiere de carbones muy reactivos, en estos
procesos la velocidad de reduccin es lenta porque el nico agente reductor es el CO.

Figura 1.39 Proceso de Horno Rotatorio

61

PROCESOS CON REACTORES DE LECHO FLUIDIZADO

Es el caso del proceso FIOR y el proceso HIB

Figura 1.4.5 Proceso de Lecho fluidizado

Figura 1.40 Proceso FIOR

62

PROCESOS CON REACTORES DE LECHO MOVIL

En este sistema estn ubicados los procesos: MIDREX, HyL III y PUROFER que se
describirn a continuacin.
1. 4.2. OPERACIN DEL PROCESO.
La parte operativa depende del tipo de proceso, en este caso se describir la operacin de los
dos procesos ms extendidos y que operan en Mxico que son MIDREX y HyL III.
PROCESO MIDREX
El proceso MIDREX es un proceso de reduccin directa en un horno de cuba en el que los
pelets, el mineral granular o una combinacin se reducen en una cuba vertical a fierro esponja
por medio de un gas reductor. Consta de un horno vertical de lecho mvil con tres zonas bien
definidas:
ZONA DE REDUCCION, ZONA ISOBARICA, ZONA DE ENFRIAMIENTO.

Figura 1.41 Esquema del Proceso MIDREX

63

El gas reductor se produce por una mezcla de gas natural y gas reciclado proveniente del horno
de reduccin. La mezcla fluye a travs de tubos catalizadores donde se convierte
qumicamente a un gas que contiene hidrgeno y monxido de carbono. La temperatura
deseada del gas reductor es de alrededor de los 900 C.
Su reformador es estequiomtrico, La reformacin se lleva a cabo con CO2.
Contiene dos circuitos de gas separados: Superior de reduccin, Inferior de enfriamiento, el
gas de reduccin se recircula al reactor va reformador. La temperatura es alta para promover
la carburacin, no usa calentador de gases, el reformador es a la vez calentador, tiene baja
humedad
Tiene que enfriar parte del gas que va al circuito de reduccin de 1000 a 760C.
La parte inferior del reactor tiene quebradores de aglomerados por lo que genera un poco
ms de finos que los otros procesos, pero no tiene problemas de enbancamiento.
Tiene buen control de depositacin de Carbono por su circuito de enfriamiento separado
El producto es homogneo, metalizacin del 92 % con 1 a 1.2 % C
Despus de que el hierro de reduccin directa sale por el fondo de la cuba, puede comprimirse
en el estado caliente a briquetas para un almacenaje y transporte seguros.
PROCESO HyL III
Este proceso se desarroll a principios de los setentas en Monterrey N. L. En l es Posible
reducir xidos de fierro, en forma de pelets, sin necesidad de emplear carbn de coque o caliza,
con esto se evita depender de combustibles slidos para reducir Mineral de Hierro.
El producto es un hierro esponja esencialmente no pirofrico con 8892 % de metalizacin y
con un contenido de carbono de 1.8 a 2.1%.
El Reformador de gas es completamente independiente de la seccin de reduccin, el Gas
Natural se mezcla con vapor de agua sobrecalentado, entrando en el horno reformador donde
se calienta hasta la temperatura de reaccin. El vapor de agua lleva un exceso de 2.4 veces
vapor de agua por cada unidad de gas natural esto hace necesario un enfriamiento del gas para
eliminar el exceso de agua.
La mezcla vapor-hidrocarburo pasa a travs del catalizador de Nquel cermico donde se
convierte en H y CO. El azufre se elimina del gas natural antes de entrar al horno para evitar
el envenenamiento del catalizador.
64

El gas caliente que sale del reformador, pasa a travs de un intercambiador de calor, en donde
el exceso de calor se recupera convirtiendo el agua en vapor, para satisfacer los requisitos
totales del proceso de reformacin y as mover todas las bombas y compresores de la planta.
El gas reformado (composicin aprox. 75%H, 14% CO, 8% de CO y 3% de CH4) sale del
cambiador de calor, se enfra y se seca en una torre enfriadora de donde se enva al reactor de
reduccin, se consumen del orden de 1060 Nm3/ton DRI

Figura 1.42 Reformador cataltico

PROCESO EN LOS REACTORES

El proceso consta de cuatro reactores operando en diferentes etapas para hacer continua la
produccin de DRI, a continuacin se ilustran estas etapas en cada reactor
R1: Descarga: del hierro esponja fro y carga del mineral
R2: Reduccin Secundaria:
Aqu el mineral se calienta por el intercambio de calor con los gases que atraviesan el
reactor.
R3: Reduccin Principal:
En esta etapa continua el calentamiento del mineral y se completa la reduccin de xidos de
hierro. Se emplea gas reductor nuevo, preparado por la accin del gas natural sobre el vapor
de agua.

65

R4: Enfriamiento de la Esponja:

Se realiza por medio del gas reductor fro que acta de Refrigerante antes de actuar como
reductor enriquecido con CH. Aqu se efecta la carburacin de los pellets entre 1 y 2% de
carbono.
Reactores

Operacin 1

Operacin 2

Operacin 3

Operacin 4

R-1

Reduccin
secundaria

Reduccin
principal

Enfriamiento

Vaciado y carga

R-2

Vaciado y carga

Reduccin
secundaria

Reduccin
principal

Enfriamiento

R-3

Enfriamiento

Vaciado y carga

Reduccin
secundaria

Reduccin
principal

R-4

Reduccin
principal

Enfriamiento

Vaciado y carga

Reduccin
secundaria

Figura 1.43 Esquema operativo del Proceso HyL III

66

La seccin de reduccin consta de un reactor de lecho mvil por gravedad,

presurizado con sellado mecnico. La presin de operacin es de aproximadamente 3.5
Kg/cm2 abs . La entrada de los pelets se realiza por una tolva de presurizacin y
despresurizacin, y otra tolva comunicada directamente al reactor. El sistema de sellado es a
travs de una vlvula media bola que corta el flujo de slidos, contiene una vlvula macho que
sella el flujo de gas.
El control de flujo de slidos se realiza a la salida del reactor por medio de una vlvula
dosificadora que consiste de un disco de altura igual al dimetro inferior del reactor; en cuya
periferia tiene cavidades que al girar retiran del reactor un volumen de slidos igual al volumen
de la cavidad. La velocidad de rotacin de sta vlvula es controlada y se vara de acuerdo
al flujo de slidos o produccin que se desee.
En la parte inferior se tiene un sistema semejante con vlvulas de sellado idnticas a las de
admisin de slidos, una vez llena la tolva se descarga por una banda a una tolva de
almacenamiento.
El reactor consta de tres zonas: ZONA DE REDUCCIN o zona superior donde el gas
reductor fluye a contracorriente, entrando por una cavidad circular y saliendo por la parte
superior por un recolector (cilindro revestido de refractario) colocado al lado de la entrada de
los slidos.
ZONA DE ENFRIAMIENTO, en la que el gas refrigerante entra por la parte inferior del
reactor y fluye a contracorriente con el slido, para salir a un recolector del gas, situado abajo
del de entrada de gas de reduccin.
ZONA ISOBARICA, en esta seccin del reactor se separan las zonas de reduccin y de
enfriamiento, se llama isobrica por ser zona de presin constante para e no tener flujo de gas a
travs de ella y no mezclar el gas de reduccin con el de enfriamiento. Tericamente en
esta zona lo nico que debe fluir es el slido que se transfiere de la zona de reduccin a la de
enfriamiento.
El gas reductor tiene dos circuitos independientes, el circuito de reduccin que entra al
reactor en la zona de reduccin. Sale de ste y es enfriado y lavado para quitar el agua,
producto de la reduccin con hidrgeno y separar las partculas de slidos arrastrados por el
gas. Parte de este gas se purga del sistema envindose a fuegos, el resto se recircula por
medio de un compresor, se enva a un calentador junto con el gas de repuesto procedente del
reformador.

67

El calentador eleva la temperatura del gas de 900 a 1000C dependiendo de las condiciones de
operacin. L a depositacin de carbn se controla por medio de la gravedad especfica del
gas de enfriamiento, a mayor gravedad especfica del gas se tendr una menor depositacin
de carbn.

Figura 1.44 Diagrama de flujo del Proceso HyL III

1. 4.3. BALANCE DE MATERIA Y ENERGA.

El balance de materia y energa depende del tipo de proceso a considerar, en este caso se
enfocar a hacer el anlisis de un reformador para determinar si est operando eficientemente,
y su grado de acercamiento a las condiciones de equilibrio termodinmico. Aqu se aplicarn
principios termodinmicos del equilibrio qumico y fundamentos de balance de materia.
Considrese el reformador mostrado en la figura 1.4.10 con sus flujos de masa y composicin
qumica del gas reductor a la salida del enfriador en % en volumen.

68

Figura 1.45 Anlisis Termodinmico de un Reformador

Las reacciones en el reformador son:

CH4 +H2O = CO + 3H2

G = -8600 + 7.8 T

(1)

CO + H2O = CO2 + H2

G = -8650 + 7.59 T

(2)

2CO = CO2 + C

G = -4800 + 41.7 T

(3)

Las constantes de equilibrio a 800C son K1 = 1.1; K2 = 1.31; K3 = 0.15

Se pretende alcanzar la mxima eficiencia del reactor, para mayor facilidad las ecuaciones se
pueden trabajar en trminos de flujo aplicando la siguiente ecuacin:

La ley de Dalton dice que:

(4)

Pi = xi PT (5), sustituyendo (4) e (5) se obtiene:

Como:

1 =

3
2

4 2

69

(6)

(7)

Aplicando (6) en (7):

1 =

4
2

1 =

[2 ]3
2
[
]
[4 ][2 ]

(8)

Simplificando:
(9)

Haciendo las mismas consideraciones para las reacciones (2) y (3):

2 =

2 2
[ ][2 ]

3 =

2
[ ]2

2 2

(10)

(11)

Por medio de un balance de materia en el reformador se determinar la K de operacin para

compararla con los valores tericos, con esto se medir al grado de acercamiento al equilibrio
y el sentido real de las reacciones.
De la figura se tiene:
FTS El flujo total a la salida del enfriador
FT Flujo a la salida del reformador
FCH4 Flujo de CH4 a la entrada del reformador
FH2O Flujo de H2O a la entrada del reformador
Del anlisis del gas a la salida del enfriador se tiene:
xCO = 0.156

xCO2 = 0.068
xCH4 = 0.037
xH2 = 0.739
BALANCE DE MATERIA
Balance de Metano: El metano que entra al reformador se descompone en CO2, CH4, CO,
H2. Con el flujo de entrada y salida se hace un balance molar con base en las reacciones
qumicas:
70

Balance molar de Carbono: CO2, CH4, CO

FCH4 = FTS xCO + FTS xCO2 + FTS CH4

Despejando:
=
FTS = 383.14 lb-mol/hora

4
100
=
+ 2 + 4 0.156 + 0.068 + 0.037

BALANCE DE HIDROGENO
Molarmente:
2 FCH4 + FH2O = FH2 + 2FCH4 + FH2O
FH2 = FTS xH2
FCH4 = FTS xCH4
Sustituyendo:
2 FCH4 + FH2O = FTS (xH2 + 2 xCH4) + FH2O
Despejando: FH2O =
FH2O =

2 FCH4 + FH2O - FTS (xH2 + 2 xCH4)

200 + 230 -383.14 (0.739 + 0.037) = 118.5 lb-mol/h

Balance total sobre el condensador:

FT = FH2O + FTS = 118.5 + 383.14 = 501.64 lb-mol/h
FCO = FTS xCO = 383.14 (0.156) = 59.77 lb-mol/h
FCO2 = FTS xCO2 = 383.14 (0.068) = 26.05 lb-mol/h
FCH4 = FTS xCH4 = 383.14 (0.037) = 14.18 lb-mol/h
FH2 = FTS xH2 = 383.14 (0.739) = 283.14 lb-mol/h
Con estos valores ya se puede calcular K1 de operacin sustituyendo en la ecuacin (9)
71

1 =
K1 OP = 80.42

[2 ]3 2
59.97[283.14]3
5
[ ] =
[
]2
[4 ][2 ]
14.18(118.5) 501.64

La constante de equilibrio de la reaccin (1) a 800C; es G = -8600 + 7.8(1073) = -230.6

K1 = 1.1
Comparando ambas K se observa que KOP > K1, Significa que el reactor est trabajando en
condiciones de desequilibrio favoreciendo la produccin de H2 y CO
La Temperatura de operacin que correspondera a esta constante es de 26.45C, la prctica
indica que cuando T op = Top - T calculada 100C, existe la seguridad de no depositacin
de carbono en el sistema.

72

REFERENCIAS DE LA UNIDAD I
(1) Parque Fundidora, Alto horno 3, Monterrey N.L., Mxico
(2) htpp//www. mineral-s.com/magnetita.html
(3) Oliveira L.C; J.D. Fabris; M.C. Pereira; Iron Oxides and their aplications in catalitic
process: a review. Quim. Nova vol. 36 No 1, Sao Paulo 2013.
(4) Salvin instruments Pvt. Ltd
(5) Prolific Test equipments; Prolific Engineers.
(6) Murat Ozkan Akzit, Graduate School of Natural and Aplied Science of the middle east
Technical University; Thesis.
(7) Darken and Gurry; Physical Chemistry of Metals; Mc Graw Hill, 1953, p 351.
(8) J.H. Strasburger, Blast furnace theory and practice vol. I Gordon and Beach Sciencie
1969 p 1-37
(9) Reichardt, Arch. Einsenhtenw, Vol I, p 77, 1927
(10) F.J. Asensio, Curso alto horno, CPM, CENIM, 1975, p 161-163.
(11) ArcelorMittal Lzaro Crdenas, S.A. de C.V, Mxico.
(12) A. Rist, J. Guillot, Curso Alto Horno, CPM, Mxico 1977.
(13) Vignes Alain, Extractive Metallurgy Processing Operations and Routes, p 154. Wiley
& Sons, Inc. 2011.
(14) www.jfe-steel.co.jp.
(15) Endoh K.Nippon steel technical report No.61 (1994),p.1.
(16) Madias J. 5 Conferencia internacional de Ciencia y Tecnologa de Acera-ICS 2012.
(17) Kumakura. M.127th Seikou-bukai, (2002), The iron and steel Institute of Japan.
(18) https://www.steelbb.com/es/?PageID=157&article_id=60730),
http://www.reportacero.com
(19) Sigworth G.K.; Elliot J.F The thermodynamics of liquid iron alloys, Metals Sc. 1974-8,
p 298-310.
(20) Rist A., Ancey Moret M.F, Gatellier C., Riboud P.V.; Equilibres thermodynamiques
dans l laboration de la fonte et de lacier, Ecole Centrale des arts et manufactures p. 70
1979.
73