Teora del

proceso de
embutido
(conformado de
lmina)
Por: M.I. Alfonso Antonio Avalos Morn

ndice

1.1 Generalidades..1
1.1.1 Clasificacin general de los procesos de manufactura..1
1.1.2 Clasificacin de los procesos de conformado de metales.3
1.2 Descripcin del proceso de embutido..5
1.2.1 Esfuerzo en el proceso de embutido.8
1.2.2 Clasificacin del proceso de embutido..9
1.2.3 Defectos frecuentes en piezas embutidas.10
1.3 Herramental y equipo para el proceso de embutido13
1.3.1 Tipos de prensas...14
1.3.1.1 Fuerza y velocidad de embutido..14
1.3.2 Tipo de troqueles...16
1.3.2.1 Claro entre el punzn y la matriz..17
1.3.2.2 Radios para matriz y punzn.18
1.4 Formabilidad en el proceso de embutido..21
1.4.1 Factibilidad en el proceso de embutido......22
1.4.1.1 Calculo de silueta o blanco.....22
1.4.1.2 Dimetro equivalente....24
1.4.1.3 Capacidad de embutido.25
1.4.2 Expresiones para el clculo de la altura permisible de embutido..26
1.4.2.1 Expresin segn Lange.28
1.4.2.2 Expresin de Smith y Bakerjian...29

1.4.2.3 Expresin de SME..30

1.4.3 Pruebas de formabilidad...31
1.4.3.1 Curva esfuerzo-deformacin real....32
1.4.3.2 Anisotropa plstica....33
1.4.3.3 Prueba de Olsen o Erichsen..35
1.4.3.4 Prueba Swift de acopado...36
1.4.3.5 Diagrama de conformado lmite ...37
1.5 Caracterizacin de las lminas aceros inoxidables de utilizadas en el
proceso de embutido..38
1.5.1 Proceso de produccin de lminas de acero inoxidable....39
1.5.1.1 Laminacin en frio.39
1.5.2 Clasificacin de los aceros inoxidables.40
1.6 Tribologa en el proceso de embutido....46
1.6.1 Friccin y Lubricacin en el proceso de embutido.46
1.6.1.1 Zonas de lubricacin.47
1.6.2 Clasificacin de los lubricantes para el proceso de embutido49
1.6.2.1 Mtodos de aplicacin..49
1.7 Mtodo de los elementos finitos.50

Referencias bibliogrficas...52

ndice de Tablas

Tabla 1.1.- Clasificacin general de los procesos de manufactura2

Tabla 1.2.- Tabla comparativa de defectos en el proceso de embutido.10
Tabla 1.3.- Datos para la determinacin de la presin en el planchador segn el
tipo de material de trabajo..15
Tabla 1.4.- Tabla de velocidades nominales para prensas...16
Tabla 1.5.- Datos para la determinacin del coeficiente K de acuerdo al tipo de
material..18
Tabla 1.6.- Datos para la obtencin de los radios del punzn de acuerdo al
espesor de lmina19
Tabla 1.7.- Frmulas para la determinacin del blanco.23
Tabla 1.8.- Parmetros geomtricos.......30
Tabla 1.9.- Pruebas para medir el grado de formabilidad en los procesos de
conformado de lmina metlica.31
Tabla 1.10.- Clasificacin de los aceros inoxidables..40
Tabla 1.11.- Lubricantes adecuados para diferentes tipos de material de trabajo
en el proceso de embutido.50

ndice de Figuras

Figura 1.1.- Diagrama del sistema de procesamiento de materiales....1

Figura 1.2.- Cuerpo movindose de un punto A hacia un punto B....3
Figura 1.3.- Analogas del a) proceso con desprendimiento de material y b)
conformado Forzado..3
Figura 1.4.- Diagrama de

la clasificacin general de los procesos de

conformado metlico, sobre la base de seis sistemas de esfuerzo...5

Figura 1.5.- Proceso esquematizado del conformado de una copa cilndrica
mediante embutido....6
Figura 1.6.- Componentes bsicos en el proceso del proceso de embutido...6
Figura 1.7.- Proceso de embutido de piezas cilndricas..7
Figura 1.8.- Esfuerzos en una copa cilndrica en A de compresin y tencin, en
B de tensin....8
Figura 1.9.- Esfuerzos que actan en un pequeo elemento del componente en
embuticin8
Figura 1.10.- Cambio de espesor en componente embutido..9
Figura 1.11.- Prensa hidrulica de 600 toneladas..14
Figura 1.12.- Caractersticas que influyen en la formabilidad de un proceso de
conformado de metales...21
Figura 1.13.- Blanco circular y blanco rectangular.24
Figura 1.14.- Parmetros geomtricos para el blanco a) y la copa cilndrica
b).27
Figura 1.15.- Comparativa de curva ingenieril contra curva real..32
Figura 1.16.- Grafica de esfuerzo real contra deformacin real......33

Figura 1.17.- Probeta para ensayos de traccin en especmenes de lmina34

Figura 1.18.- Direccin de las probetas.35
Figura 1.19.- Esquema de la prueba de Erichsen..36
Figura 1.20.- Esquema de la prueba de Swift de acopado...37
Figura 1.21.- Diagrama de formado lmite...38
Figura 1.22.- Pelcula protectora en el acero inoxidable. .39
Figura 1.23.- Metalografa de acero martenstico...41
Figura 1.24.- Familia de los aceros inoxidables martensticos.42
Figura 1.25.- Familia de los aceros inoxidables ferrticos. ...43
Figura 1.26.- Metalografa de acero ferrtico...43
Figura 1.27.- Familia de los aceros inoxidables austenticos.44
Figura 1.28.- Metalografa de acero austentico44
Figura 1.29.- Estructuras cristalinas cbica centrada en el cuerpo, cbica
centrada en las caras y tetragonal centrada en el cuerpo (de izquierda a
derecha).45
Figura 1.30.- Diagrama de Schaeffler...45
Figura 1.31.- Sistema tribolgico en el embutido46
Figura 1.32.- Zonas de lubricacin48

1.1 Generalidades
Los procesos de manufactura, en su sentido ms amplio, se definen como la
transformacin de materias primas en productos terminados, mediante la
aplicacin de tcnicas que cubren las expectativas de calidad del producto.
Durante el desarrollo de un proceso de manufactura se involucra la
combinacin de maquinaria, herramental, energa y trabajo manual. El
siguiente diagrama ilustra un proceso de manufactura desde el punto de vista

Trabajo
Manual

Energa

Herrament
al

Maquinaria

tcnico [1, 2].

Producto
Proceso de Manufactura
Materia
Prima

Deshechos y
Desperdicios

Figura 1.1.- Diagrama del sistema de procesamiento de materiales.

1.1.1 Clasificacin general de los procesos de manufactura

La clasificacin de los procesos de manufactura puede estar fundamentada en
diversos criterios. La siguiente tabla esquematiza la clasificacin de los
procesos de manufactura por categoras [3].

Tabla 1.1.- Clasificacin general de los procesos de manufactura.

Categora

Categora

Proceso
Torneado
Fresado

Conformacin por
Desprendimiento

Taladrado
Maquinado

de Material

Cepillado
Aserrado
Mandrinado
Brochado
Embutido

Procesos de
Manufactura

Conformacin
Conformacin

plstica

Forzada

Forjado
Extrusin
Trefilado

Conformacin

Fundicin

trmica

Soldadura

Dureza
Complementarios

Laminado

Tratamientos
Trmicos

Acabado

Superficies

Ensamble

Armado

La primera categora de clasificacin est relacionada con la integridad del

material debido a la prdida de masa o conformacin debido a la deformacin.
Se presentan as, dos grandes grupos; conformacin por desprendimiento de
material

y conformacin plstica. Los procesos complementarios se

consideran como una clasificacin paralela definida como criterios de utilidad.

La segunda categora involucra la naturaleza de las fuerzas externas que
actan durante la transformacin del material base; teniendo el maquinado,
conformacin plstica y conformacin trmica como subclasificaciones.

De acuerdo a los criterios anteriores, para la segunda categora de

clasificacin, se pueden obtener

las siguientes analogas. En donde la

separacin de una seccin de un cuerpo, de un punto

hacia el punto

, es

anloga al proceso por desprendimiento o remocin de material. El

desplazamiento de un cuerpo de una posicin

hacia una posicin

es

anlogo a un proceso de conformado. Para ambos casos una fuerza debe ser
aplicada, que permita el movimiento [4].

Figura 1.2.- Cuerpo movindose de un punto A hacia un punto B.

Figura 1.3.- Analogas del a) proceso con desprendimiento de material y b)

conformado Forzado.

1.1.1 Clasificacin de los procesos de conformado de metales

El proceso de conformado de metales, se define como una operacin en la que
el cambio de la forma de la pieza de trabajo, se ejecuta sin remocin de
material, como el principal mtodo para alterar su forma. La deformacin
plstica y conservacin de volumen son las principales caracterstica de los
procesos de conformado de metales.

Entre los diferentes puntos propuestos para la clasificacin de los procesos de

conformado de metales se encuentran los siguientes criterios [5,6]:

1.

De acuerdo con el tipo de pieza de trabajo:

a) Procesos de conformado de bloques.

El material est

inicialmente en forma semiterminada, lingote; la pieza de trabajo

tiene una relacin superficie / volumen pequea. El conformado
genera grandes cambios en la forma y seccin transversal. La
recuperacin elstica es normalmente despreciada.
b) Procesamiento en lminas. La pieza de trabajo tiene una relacin
de superficie / volumen alta. El conformado produce grandes
cambios en la forma pero pequeos cambios de espesor. La
recuperacin elstica es usualmente significativa.

2.

De acuerdo al efecto de deformacin y temperatura en las propiedades

mecnicas:
a) Trabajo en caliente. No hay endurecimiento por deformacin, el
rango para la temperatura para la deformacin es
, donde

es la temperatura de fusin,

la temperatura

en que se conforma la pieza.

b) Trabajo

temperatura

intermedia.

Se

presenta

cierto

endurecimiento por deformacin y puede ocurrir endurecimiento

por precipitacin, el rango para temperatura de deformacin es

c) Trabajo en frio. Ocurre endurecimiento por deformacin y se

presenta cuando la temperatura es menor

3.

De acuerdo al modo de deformacin:

a) Estado permanente. Conformacin continua, por ejemplo la
fabricacin de alambre.

b) Estado no permanente. Alternativa o por ciclos, por ejemplo el

troquelado en varias fases.
c) Mixta o transitorio. Por ejemplo la extrusin.

4.

De acuerdo con el sistema de esfuerzos impuestos durante el trabajo en

la pieza:
a) Tensin. Estirado, estampado y expandido.
b) Tensin combinada con compresin.
c) Flexin. Doblado recto y doblado curvo.
d) Corte. Punzonado.
e) Torcido.

Conformado

Compresin

Tensin

-Acuamiento

-Expandido

-Forja

-Curvado

TensinCompresin

-Trefilado

Flexin

Corte

-Doblado

-Punzonado

Torsin

-Embutido

-Extrusin

Figura 1.4.- Diagrama de la clasificacin general de los procesos de conformado

metlico, sobre la base de seis sistemas de esfuerzo.

1.2 Descripcin del proceso de embutido

El proceso de embutido es una tcnica que permite obtener piezas en tres

dimensiones a partir de lminas metlicas. En general, el embutido es utilizado
para generar componentes cncavos y acopados [2,7].
5

Figura 1.5.- Proceso esquematizado del conformado de una copa cilndrica mediante
embutido.

Una lmina se sujeta entre una placa de presin y la cara superior de una
matriz, posteriormente un punzn con holgura entre sus flancos empuja el
material por la matriz, alargndolo y deformndolo para obtener la pieza
deseada.

Figura 1.6.- Componentes bsicos en el proceso del proceso de embutido.

6

El proceso de embutido de lminas metlicas se denota de acuerdo a los

siguientes pasos [8]:

1.

Se coloca un disco de lmina

sobre la matriz.

2.

Desciende el sujetador y el punzn de embutir. El sujetador entra antes

en contacto con el disco de lmina y lo toma ejerciendo presin sobre su
contorno exterior.

3.

El punzn

establece contacto con la lmina y, presionando, embute a

travs de la abertura de la matriz

fluye encima de la arista

, con lo que el material del disco

y el dimetro exterior

disminuye hasta alcanzar el valor

de dicho disco

. Material queda entre la matriz y el

sujetador, denominndose ceja o reborde. Este disminuye de dimetro

a medida que el punzn contina introducindose, desapareciendo
finalmente cuando se ha embutido totalmente la pieza. Si se desea que
quede reborde, ha de limitarse la profundidad del embutido.
4.

Una vez se ha conseguido la forma deseada, habiendo el punzn

alcanzado su posicin ms baja, este y el sujetador vuelven a subir.

Figura 1.7.- Proceso de embutido de piezas cilndricas.

1.2.1 Esfuerzo en el proceso de embutido

El anlisis del esfuerzo en el embutido profundo es un tema difcil. La figura
(1.7.) ilustra los esfuerzos de deformacin al embutir una copa cilndrica y la
figura (1.8.) muestra los esfuerzos que actan sobre un pequeo elemento del
material dentro de una pestaa. Es evidente que el elemento tendera a
aumentar en espesor a medida que se embute la pared de la copa. La figura
(1.9.) muestra los cambios de espesor ocasionados en el proceso de embutido.
La fuerza en el punzn se limita a la carga tensil mxima que puede soportar la
pared de la copa, y esto pone un lmite a la profundidad de la pestaa que se
puede embutir.

Figura 1.8.- Esfuerzos en una copa cilndrica en A de compresin y tencin, en B de

tensin.

Figura 1.9.- Esfuerzos que actan en un pequeo elemento del componente en

embuticin.

Figura 1.10.- Cambio de espesor en componente embutido.

1.2.2 Clasificacin del proceso de embutido

El proceso de embutido se puede clasificar de acuerdo a los criterios que se
muestran a continuacin [9,10].
1.

De acuerdo a la geometra de la pieza:

a) Embutido cilndrico
b) Embutido rectangular
c) Embutido de formas no regulares

2.

De acuerdo a la longitud de copa:

a) Embutido poco profundo. Generalmente el embutido poco
profundo se refiere al formado de una copa con una profundidad
no mayor a la mitad de su dimetro, con poca reduccin del
espesor del metal.
b) Embutido profundo. En el embutido profundo, la altura de la copa
es mayor que la mitad de su dimetro y la reduccin del espesor
del metal, aunque no necesariamente intencional, es mayor que
en el embutido poco profundo. El adelgazamiento de la pared es
ms pronunciado en las partes formadas de acero inoxidable que
aquellas fabricadas en acero de bajo carbn.

3.

De acuerdo a las etapas del proceso:

a) Conformado de una sola etapa. En general cuando tratndose de
piezas grandes, el conformado en una sola etapa puede lograrse
cuando la profundidad es menor o igual a un tercio del dimetro
de la pieza.
9

b) Conformado en varias etapas. Por ejemplo embutido en un paso y

reembutido.

1.2.3 Defectos frecuentes en piezas embutidas

El embutido es el proceso ms complejo en comparacin con el resto de los
procesos de conformado por deformacin plstica. La siguiente tabla muestra
los diferentes defectos que pueden presentarse en componentes embutidos
[11].

Tabla 1.2.- Tabla comparativa de defectos en el proceso de embutido.

Tipo de falla

Figura representativa

Reborde con arrugas

Pared con arrugas

Arrugas en superficies curvas

10

Delineacin de anillos

Delineacin de lneas

Superficies escamadas

Fracturas

Fondos fracturados

Esquinas con fracturas

11

Figuras con pliegues

En los casos (5), (9) Y (10) los defectos son causados por el herramental de
trabajo. El caso d) es generado por el rgimen de rozamiento. Para el resto de
los casos (1), (2), (3), (6), (7), (8), (11) y (12) por las propiedades mecnicas y
metalrgicas del material.
Entre los defectos ms comunes se encuentran [2]:

Reborde con arrugas. Consiste en una serie de pliegues en forma radial

en el reborde de la pieza de trabajo; debido a la compresin existente
durante el proceso.

Pared con arrugas. Son pliegues que se presentan en las paredes de la

pieza de trabajo.

Rasgado. Son desgarres en la pared vertical, usualmente, cerca de la

base de la pieza. Estos se presentan por altos esfuerzos de tensin que
causan un adelgazamiento crtico del metal en esta localizacin. Este
tipo de fallas pueden ocurrir cuando el metal es jalado sobre una
esquina afilada.

Figuras con pliegues u orejas. Es la formacin de irregularidades en la

parte superior de la pieza. son debidas a la anisotropa de la lmina
metlica. Si el material es perfectamente isotrpico, las orejas no
aparecen.

Rasguos. Se presentan rasguos en la superficie debido a la

ineficiencia del lubricante y punzn o matriz no lisos.

12

1.3 Herramental y equipo para el proceso de embutido

En el proceso de embutido se involucran tres elementos para realizar la
operacin: La prensa, el herramental o troquel y el material a procesar. La
prensa proporciona el trabajo para realizar la operacin y el troquel la
configuracin de la herramental para dar la forma geomtrica requerida [12].

1.3.1 Tipos de prensas

Para realizar el trabajo se utiliza una prensa, la cual se define como la mquina
que realiza la transformacin a travs del empleo de dos o ms partes de
herramientas, aplicando una fuerza de elevada intensidad al material para
procesar, el cual est colocado entre dichas herramientas. La prensa est
diseada de tal manera que la fuerza aplicada al material para procesar el
material se soporte por la propia mquina. Las prensas se clasifican de
acuerdo a varios factores [14]:

La fuente de fuerza motriz. Es decir, de donde toma la prensa la energa

para realizar la transformacin. Existe entonces la prensa mecnica, que
toma la energa de inercia de un volante giratorio. La prensa hidrulica
que toma la energa a partir de la presin del aceite. Y la prensa servo
que utiliza un servomotor como fuente de movimiento. De entre estas, la
prensa mecnica es la ms comn. En segundo lugar, la prensa
hidrulica usada mayormente para procesos de embutido.

El tipo de mecanismo motriz. Para transmitir la energa y transformar el

material se emplean varios mecanismos como: eje cigeal, mecanismo
sin cigeal, de eslabn, de articulacin, de friccin y de tornillo.

La forma de su bastidor. Esta clasificacin se basa en la forma del

bastidor de la prensa. En general hay dos tipos: El tipo C y la prensa
vertical, tambin conocida como prensa de lados rectos.

13

Figura 1.11.- Prensa hidrulica de 600 toneladas.

1.3.1.1 Fuerza y velocidad de embutido

Para obtener la geometra deseada, el material necesita deformarse
plsticamente. La fuerza requerida para embutir un recipiente redondo puede
calcularse mediante la siguiente expresin emperica [9]:

Donde

)(1.1)

es la fuerza requerida (

),

el dimetro del recipiente (

dimetro de la silueta circular, el espesor de la lmina,

del material (
flexin que vara de

) y
a

),

es el

la resistencia ltima

una constante que involucra fuerzas por friccin y

.

Es necesario adicionar la fuerza del planchador o sujetador que normalmente

es

la siguiente tabla puede servir para cuantificar dicha fuerza.

14

Tabla 1.3.- Datos para la determinacin de la presin en el planchador segn el tipo de

material de trabajo.

Metales

Presin del planchador (

Acero al bajo carbono

0.16

Acero inoxidable austentico

0.32

Aluminio

0.032

Aleaciones de aluminio

0.064 a 0.16

Cobre

0.064

Latn

0.08 a 0.096

Bronce fosforado

0.128

Si la forma del recipiente es rectangular, la fuerza para embuticin puede ser

calculada de acuerdo a la siguiente relacin emprica:

).. (1.2)

En donde de los parmetros ya enunciados se tiene:

es el radio de la esquina del recipiente (

la suma de las longitudes de las paredes o permetros (

y

constantes

vara de

(para embutido poco profundo) a

(para una profundidad de

5 a 6 veces el radio de la esquina). Los valores de

de embocadura amplio y fuerza nula del planchador,
una fuerza de planchador de

varan de

para radio

(para un radio amplio y

, a un mximo de

(para una lmina o

La velocidad de prensa se expresa normalmente en

, las prensas

chapa fuertemente prensada).

hidrulicas mantienen una velocidad constante durante la carrera de trabajo, en

15

el caso de las prensas mecnicas se considera la velocidad a la mitad de

trabajo. La velocidad de embutido es de mayor importancia cuando se trabaja
aceros inoxidables y aleaciones resistentes que en el caso de metales ductiles
y blandos. La siguiente tabla muestra algunas velocidades nominales para
algunos metales.

Tabla 1.4.- Tabla de velocidades nominales para prensas.

Velocidad
Metal
Prensa de simple accin

Prensa de doble accin

53

30

--

9 a 12

Acero

--

18

Latn

45

30

Cobre

16

10 a 15

Acero inoxidable

--

6a9

Zinc

45

12

Aluminio
Aluminio de alta
resistencia

1.3.2 Tipo de troqueles

Usualmente se clasifican de la siguiente manera [9]:
a) Troqueles de simple accin. Es el tipo ms sencillo y estn constituidos
por punzn y matriz. En la superficie de la matriz se maquina un escaln
para localizar y posicionar el disco o silueta de trabajo. La pieza
embutida es empujada a travs de la matriz, el borde del recipiente se
expande ligeramente haciendo posible la extraccin. Este tipo de troquel
solo es recomendable cuando la profundidad de embutido, espesor de la
lmina y tipo de material permitan prescindir del sujetador o planchador.
b) Troqueles de doble accin. Adems de punzn y matriz cuentan con un
extractor o almohadilla de presin, lo que permite efectuar embutidos
16

ms profundos y la formacin de cejas y bordes. El planchador se monta

mediante resortes al carro de la prensa. La almohadilla de presin se
usa para contener firmemente la pieza contra el dado durante la
operacin y para botar el recipiente de la matriz. Si no hay disponible
una almohadilla de presin se pueden utilizar resortes, aire o cilindros
hidrulicos, aunque son menos efectivos que el cojn de presin,
especialmente en embutidos profundos.
c) Troqueles progresivos. Su alto costo inicial y la longitud de la mesa
necesaria para alojar el troquel limitan usualmente su aplicacin a piezas
medianas y pequeas. La decisin para disear y fabricar un troquel
progresivo est basada, generalmente, en el nmero de partes por
producir y en la demanda del producto.
d) Troqueles progresivos con sistema de transferencia. Pueden sustituir, en
ocasiones, a los troqueles progresivos, para alta produccin de piezas
grandes. Una de las principales ventajas de un troquel con sistema de
transferencia en posicin al troquel progresivo, es que la pieza no
necesita permanecer unida al esqueleto de una tira progresiva, lo que
permite recortar la lmina o disco original e introducirlo a l troquel de
embutido.

1.3.2.1 Claro entre el punzn y la matriz

La holgura o claro

entre el punzn y la matriz son gobernados por el espesor

y tipo de material de la lmina que se est utilizando. Para una lmina delgada
el punzn debe tener una embestida de deslizamiento cerrada para prevenir
rasgaduras. Este claro puede ser entre 7% y 20% mayor que el espesor

que

la placa lo recomendado es [14]:

(1.3)

17

Sin embargo, otros autores proponen:

..........................................................................................................(1.4)

... (1.5)

Donde

es una constante y se puede obtener de la siguiente tabla.

Tabla 1.5.- Datos para la determinacin del coeficiente K de acuerdo al tipo de

material.

Material

Acero

Aleaciones

Aluminio

de alta

Metales no
ferrosos

Temp.
[

0.07

0.2

0.02

0.04

1.3.2.2 Radios para matriz y punzn

El radio del punzn puede ser de tres a cinco veces el espesor de la lmina. Un
radio muy grande puede producir arrugas en la pieza final y un radio muy
pequeo puede generar rasgaduras o cortes. En la siguiente tabla se muestran
los radios para el punzn propuestos de acuerdo al espesor de la lmina [14].

18

Tabla 1.6.- Datos para la obtencin de los radios del punzn de acuerdo al espesor de
lmina.

Radios del punzn para varios espesores de lamina

Espesor de lmina

Radio mnimo

Radio mximo

0.381 a 0.508

3,9624

6,35

0.5334 a 0.762

4,7498

7,1374

0.7874 a 1.016

4,7498

7,9248

1.0414 a 1.27

4,7498

8,7122

1.2954 a 1.5748

6,35

9,525

1.6002 a 2.3622

7,9248

11,0998

2.3876 a 3.175

8,7376

11,8872

La siguiente expresin es til para calcular el radio del punzn

) .(1.6)

Para el caso de estampado de piezas rectangulares o con esquinas en su

geometra, se debe considerar el radio de en las esquinas
se utiliza un radio de entre

, por lo general

de la profundidad. Se ha observado que

las piezas cuadradas alcanzan mayores profundidades que las piezas

rectangulares.
Para el caso de las matrices, las orillas deben de tener un radio aceptable para
que el material resbale y se introduzca en la cavidad sin dificultad. Autores
proponen la siguiente expresin:

19

)] ..... (1.7)

)] . (1.8)

Y para las esquinas de la matriz

.... (1.9)

20

1.4 Formabilidad en el proceso de embutido

La formabilidad de una lmina se puede definir como como el grado de
deformacin que puede ser alcanzado en un proceso de conformado metlico
sin

desear condiciones indeseables,

tales

como

grietas,

acabados

superficiales speros, arrugas, entre otros. La formabilidad es una situacin

compleja, ya que intervienen diferentes factores en el proceso de conformado;
el material de la lmina, el proceso en s, la forma y el acabado final deseado
[15].

Propiedades mecnicas

Material

Propiedades metalrgicas

Propiedades qumicas

Estado de esfuerzo

Estado de deformacin

Proceso

Temperatura

Formabilidad
Configuracin

Lubricacin

Desgarramiento
Localizacin de la
deformacin
Forma y acabado

Arrugamiento

Acabado superficial

Recuperacin elstica

Figura 1.12.- Caractersticas que influyen en la formabilidad de un proceso de

conformado de metales.
21

1.4.1 Factibilidad en el proceso de embutido

En cuanto al material, sus caractersticas influyen profundamente. Para la
ptima formabilidad el material debe de tener las siguientes las siguientes
cualidades [15]:

Que distribuya la deformacin uniforme.

Que alcance altos niveles de deformacin sin estriccin o fractura.

Que sea capaz de soportar esfuerzos planos sin que se arrugue.

Que soporte esfuerzos cortantes sin fractura.

Que mantenga la forma geometra al retirarse el punzn.

Que mantenga una superficie suave y resista daos en la superficie.

Las propiedades mecnicas que influyen de manera significativa en el

conformado de lmina es el exponente de endurecimiento por deformacin o
exponente de endurecimiento por trabajo, la razn de sensibilidad y la razn de
anisotropa plstica.
En cuanto a las propiedades metalogrficas se encuentran el tamao, forma y
orientacin de grano. Tambin, influyen factores como el estado de esfuerzo y
deformacin seguidas durante el conformado, el uso de agentes externos como
lubricantes para favorecer el flujo del material y disminuir la temperatura.

1.4.1.1 Calculo de silueta o blanco

Una de las actividades ms importantes que anteceden al proceso de embutido
es la determinacin de la forma y dimensiones de la silueta o blanco, con el
propsito de minimizar el material a utilizar. El mtodo usual para el clculo de
desarrollo para piezas circulares consiste en igualar la superficie del disco a la
superficie de la pieza embutida.
No existen mtodos analticos disponibles para determinar el desarrollo de las
piezas con forma geomtrica irregular. El procedimiento para obtener los
desarrollos en estos casos es el siguiente:
1. Determinar la superficie del modelo mediante un planteamiento.
22

2. Trazar una plantilla utilizando mtodos geomtricos. La superficie

deber ser un poco mayor que la obtenida en el primer paso.
3. Someter a embutido el blanco obtenido.
4. Tomando como referencia la configuracin de la plantilla trazada,
observar donde sobra o falta material.
La siguiente tabla presenta algunas formulas para determinar el dimetro de la
silueta o plantilla.

Tabla 1.7.- Frmulas para la determinacin del blanco.

Dimetro del disco (d)

Forma del recipiente

23

1.4.1.2 Dimetro equivalente

El anlisis del proceso de embutido se ha enfocado principalmente al estudio
de partes de forma circular, las cuales por su simetra facilitaron el desarrollo
de frmulas matemticas, mtodos experimentales y numricos. Por otra parte
el embutido de partes no circulares, dentro de las cuales se encuentra la forma
rectangular representa un mayor grado de dificultas para establecer
analticamente o experimentalmente los parmetros adecuados del proceso.
Las limitaciones para el clculo de parmetros del proceso pueden superarse
empleando la teora clsica desarrollada para las formas circulares utilizando el
concepto de dimetro equivalente. Para obtener el un dimetro equivalente se
propone comparar el rea de un circulo con el rea de la pieza en bruto
necesaria para completar la forma irregular. Se iguala el rea de un crculo
el rea

, con el rea de la lmina rectangular

[16].

Figura 1.13.- Blanco circular y blanco rectangular.

24

Dnde:
.. (1.10)

... (1.11)

Igualando ambas reas

y despejando se obtiene:

... (1.12)

Para blancos o siluetas con

se reduce de la siguiente manera

.... (1.13)

1.4.1.3 Capacidad de embutido

La capacidad de embutido se valora, en general, con la relacin lmite de
embutido. Esta relacin

es una medida de severidad del proceso y est dada

por [17]:

... (1.14)

Donde D es el dimetro del disco de lmina y

el dimetro del punzn para

embutido de formas circulares.

25

Para componentes cuadrados o rectangulares se aplica el concepto de

dimetro equivalente. De tal manera que:

.. (1.15)

Las copas tienden a fallar a la rotura debido a desgarramiento de la pared

cercana al fondo, cuando la relacin

es mayor a 2. Cabe sealar que la

carga de embutido aumenta en una relacin lineal con respecto a

[7, 13,14].

.. (1.16)

Resolviendo las ecuaciones (1.16) y (1.12)

se puede obtener obtiene

... (1.17)

1.4.2 Expresiones para el clculo de la altura permisible de embutido

La altura admisible, para el embutido de formas circulares, antes de la falla por
fractura sugerida por Lange se puede obtener mediante la siguiente expresin
[18,19]:

. (1.18)

26

Ahora, sustituyendo (1.12) y (1.17) en (1.18)

(
(

... (1.19)

Figura 1.14.- Parmetros geomtricos para el blanco a) y la copa cilndrica b).

El volumen de una copa cilndrica equivalente

Donde

puede ser calculada como:

. (1.20)

es el espesor de la copa cilndrica equivalente. Por otro lado, el

volumen de una copa rectangular

puede ser obtenido por medio de:

) )(

) ]

.. (1.21)

27

Donde (

) es la altura permisible para copas de geometra rectangular,

son la longitud y el ancho de la copa rectangular, respectivamente.

espesor de la lmina y

y
el

el radio del punzn.

Teniendo en cuenta el principio de conservacin de volumen para los procesos

de conformado de metales, se puede decir que el volumen del material de la
copa cilndrica equivalente que el volumen del material de la copa rectangular.
Es difcil predecir la cantidad de adelgazamiento, Sin embargo, el
adelgazamiento ocurre tanto como en partes cilndricas y partes rectangulares.
De tal manera, se puede considerar que

no son constantes pero

equivalentes y pueden considerarse iguales. Con este anlisis (

) puede ser

calculada resolviendo las ecuaciones (1.20) y (1.21), que llevan a la siguiente

expresin:

(
(

)
)

.. (1.22)

Sustituyendo (1.17) y (1.19) en la ecuacin (1.22), se obtiene:

(
[

)
)

.... (1.23)

La expresin anterior puede ser utilizada para calcular la altura permisible de

partes embutidas rectangularmente de acero. Es importante mencionar que
dicha expresin solo es vlida cuando se satisface

1.4.2.1 Expresin segn Lange

Es posible aplicar las reglas para componentes embutidos con forma circular y
con forma no circular; esto remplazando las reas del punzn y el la silueta por
28

crculos de igual tamao y calculando sus respectivos dimetros equivalentes

y

[18].

..... (1.24)

... (1.25)
Donde

son el rea inferior de la copa y el rea del blanco silueta,

respectivamente. De modo que:

... (1.26)

.. (1.27)

Las ecuaciones (1.26) y (1.27) son sustituidas en (1.18) para obtener:

(1.28)

1.4.2.2 Expresin de Smith y Bakerjian

Se propone la siguiente expresin para calcular la altura permisible para
embutido profundo rectangular [20]:

. (1.29)

29

Dicha expresin solo considera el radio del punzn y la altura mxima que es
seis veces el radio del punzn.

Tabla 1.8.- Parmetros geomtricos.

Parmetro

Descripcin
Largo
Ancho
Altura
Largo de pestaa
Ancho de pestaa
Radio del punzn
Radio del fondo de la copa
Radio de la pestaa
Espesor de la lmina

1.4.2.3 Expresin de SME

La sociedad de ingenieros en manufactura (SME por sus siglas en ingls)
propone la siguiente expresin para estimar la altura admisible de embutido
para partes con geometra rectangular [21]:

(1.30)

30

1.4.3 Pruebas de formabilidad

Existen diversos mtodos para determinar la formabilidad del material, la
seleccin correcta del mtodo depende del tipo de proceso de conformado que
ser realizado. La siguiente tabla muestra las pruebas algunas de las pruebas
utilizadas para medir la formabilidad en los procesos de conformado de lmina
metlica [14].

Tabla 1.9.- Pruebas para medir el grado de formabilidad en los procesos de

conformado de lmina metlica.

Formado de lminas

Formado de volumen

Pruebas de tensin

Prueba de equidistancia

Prueba de Olsen o Erichsen

Prueba de torsin

Prueba Swift de acopado

Prueba de deformacin plana

Prueba de domo hemisfrico

Prueba de abultamiento hidrulico
Prueba de doblado
Diagrama de conformado limite

1.4.3.1 Curva esfuerzo-deformacin real

La curva de esfuerzo-deformacin ingenieril resulta inadecuada para los
procesos de conformado plstico. El esfuerzo est basado en la seccin
transversal inicial, en lugar de la seccin transversal instantnea. El anlisis y
estudio de los procesos de conformado est basado en esfuerzos reales. El
esfuerzo real se denota de la siguiente manera:

... (1.31)

31

Donde

es la seccin transversal instantnea y

que el volumen se mantiene constante

es la carga. Considerando
se tiene que el esfuerzo real

tambin se puede denotar como:

.... (1.32)

Figura 1.15.- Comparativa de curva ingenieril contra curva real.

La deformacin real est definida como:

( ).. (1.33)

32

Si se grafica el esfuerzo real contra la deformacin real se obtiene una curva

como la que se muestra en la siguiente figura. Es posible definir la curva por
medio de la siguiente expresin:

...(1.34)

Figura 1.16.- Grafica de esfuerzo real contra deformacin real.

1.4.3.2 Anisotropa plstica

Se denomina material isotrpico a aquel que presenta las mismas propiedades
en cualquier direccin. Cuando las propiedades del material varan segn en la
direccin en que se ensaya el mismo se dice que el material es anisotrpico.
Desde el punto de vista microestructural, la anisotropa en metales se produce
por la forma y orientacin preferente de los granos, as como la orientacin de
las correspondientes estructura cristalinas. La extensin y magnitud de los
efectos anisotripicos en materiales cristalinos son funcin de la simetra de la
estructura cristalina [22].

33

Para la cuantificacin del fenmeno se emplea tpicamente el coeficiente de

Lankford el cual se obtiene de la razn entre las deformaciones en el ancho y
en el espesor de una probeta. El coeficiente de anisotropa se escribe como
[14]:

Donde

... (1.35)

son el ancho actual y original de la probeta, respectivamente. La

longitud inicial representada por

y la longitud final

. El procedimiento

normalizado para la obtencin del coeficiente de Lankford se encuentra

normalizado.

Figura 1.17.- Probeta para ensayos de traccin en especmenes de lmina.

Dado que el ndice informa la anisotropa del material el procedimiento

estandarizado aconseja realizar la determinacin del ndice sobre probetas
cortada a

con respecto a la direccin de laminacin de la lmina

metlica. As, se obtiene el valor de

en cada caso y un valor promedio de

definido por la ecuacin:

. (1.36)

34

Siendo

orientaciones

y
,

los parmetros de Lankford asociados a las

, respectivamente.

Figura 1.18.- Direccin de las probetas.

1.4.3.3 Prueba de Olsen o Erichsen

En el sistema ingles se le conoce como prueba Olsen de acuerdo a la norma
estandarizada.En el sistema internacional como prueba Erichsen. Es una
prueba de formado por estiramiento biaxial; este mtodo se emplea para
conocer la capacidad que tiene una lmina para ser sometida a embutido
profundo [14].
En el procedimiento un espcimen es sujeto fuertemente por todos sus lados y
estirado por una esfera metlica. La profundidad alcanzada antes que la lmina
se desgarre, es una medida de capacidad de embuticin. El valor reportado es
la razn entre la profundidad alcanzada y el dimetro de la lmina, a este valor
se le denomina como ndice de Erichsen

Con el valor reportado, es posible obtener propiedades mecnicas como la

elongacin promedio de la fractura y la razn anisotropica plstica
mediante la siguiente relacin:

.. (1.37)

35

Figura 1.19.- Esquema de la prueba de Erichsen.

1.4.3.4 Prueba Swift de acopado

La prueba de Swift de acopado consiste en formar una copa con embutido
profundo, y es utilizada para determinar la razn de lmite estampado y la
reduccin. Esta prueba sigue los lineamientos segn el Grupo internacional de
investigacin de embutido profundo (IDDRG segn sus siglas en ingls) [14].
La prueba se realiza con un punzn cilndrico de fondo plano; se utilizan
matrices de varias dimensiones que se seleccionan de acuerdo al espesor de
la lmina a analizar. Una lmina en forma circular es cortada a un dimetro
ms pequeo que el esperado en la razn lmite de estampado

. Se

suministra lubricacin por medio de dos discos aceitados con polietileno, uno
cada lado de la lmina. La lmina es embutida con carga mxima de embutido,
la cual ocurre antes de que la copa sea completada totalmente. Sucesivamente
laminas ms grandes son embutidas hasta que alguna se fracture antes de ser
embutida totalmente. El valor reportado para

es la razn entre el dimetro de

la lmina ms grande y el dimetro del punzn.

36

Figura 1.20.- Esquema de la prueba de Swift de acopado.

Con el valor reportado

, es posible obtener propiedades mecnicas como la

elongacin promedio de la fractura y la razn anisotropica plstica

mediante la siguiente relacin:

.... (1.38)

Tambin es posible obtener informacin adicional tal como a la tendencia al

formado de orejas

, evaluada con la siguiente expresin:

... (1.39)

1.4.3.5 Diagrama de conformado lmite

El diagrama de conformado limite (FLD por sus siglas en ingls), describe el
comportamiento biaxial que tienen las lminas debido a la anisotropa en sus
37

propiedades mecnicas. Es uno de los primeros criterios de seguridad para las

operaciones de embutido. Cualquier tipo de material, ya sea acero, latn,
aluminio,

etc.,

presenta

en

algn

momento

de

su

conformado

un

adelgazamiento, estriccin y posteriormente una fractura, estos estados son

plasmados en un diagrama donde se muestran las regiones de seguridad
dentro de las cuales una lmina puede conformarse sin que se rasgue [14].

Figura 1.21.- Diagrama de formado lmite.

1.5 Caracterizacin de las lminas aceros inoxidables de utilizadas en el

proceso de embutido
Los aceros inoxidables son aleaciones de Hierro

y Cromo

que contiene

un mnimo de 10.5% de Cromo. El Cromo suele unirse con el oxgeno para

formar una delgada pelcula transparente de xido de cromo sobre la superficie
del acero y excluye la oxidacin adicional del acero inoxidable. En caso de
ocurrir dao mecnico o qumico, esta pelcula es auto-reparable en presencia

38

de oxgeno. El acero inoxidable es esencialmente acero de bajo carbono, el

cual contiene un mnimo de aproximadamente 10% de Cromo en peso [23].

Figura 1.22.- Pelcula protectora en el acero inoxidable.

1.5.1 Proceso de produccin de lminas de acero inoxidable

El proceso de fabricacin inicia con la fusin de hierro, chatarra y
ferroaleaciones de acuerdo al grado de acero inoxidable a preparar; continua
con la refinacin del acero para eliminar impurezas y reducir el contenido de
carbono; posteriormente el acero lquido se cuela en continuo, se corta en
planchones y se forman los rollos rolados en caliente. El proceso termina con el
molino de laminacin en frio, recocido y limpieza.

1.5.1.1 Laminacin en frio

Los rollos de acero inoxidable rolados en caliente se usan como materia prima
para el proceso de laminacin en frio. Este proceso consta de cuatro etapas:
Recocido y decapado de la materia prima, molinos de laminacin en frio, lnea
de recocido y limpieza final, y por ltimo la estacin de acabado superficial.
El molino de laminacin en frio reduce el espesor sin calentamiento precio de la
lmina que se adelgaza. Despus del molino el material debe ser recocido ya
que el trabajo en frio durante el rolado causa endurecimiento. Este proceso
consiste en la aplicacin de calor a las bobinas de acero inoxidable durante un
39

tiempo especfico hasta que se logra el calentamiento uniforme a una

determinada temperatura, donde la estructura cristalina regresa a su forma
natural, previa al rolado en frio.
Despus del recocido, las bobinas de acero inoxidable pasan a la etapa de
limpieza que usualmente consiste en una serie de baos electrolticos y de
mezcla de cidos; posteriormente los rollos estn listos para su acabado final,
el cual puede ser opaco, brillante, pulido con abrasivos, o bien con una textura
impresa [24].

1.5.2 Clasificacin de los aceros inoxidables

El acero inoxidable puede ser clasificado en cinco diferentes familias; cuatro de
stas corresponden a las particulares estructuras cristalinas formadas en la
aleacin: austenita, ferrita, martensita, y dplex mientras que la quinta familia
son las aleaciones endurecidas por precipitacin. La siguiente tabla muestra la
clasificacin [24]:

Tabla 1.10.- Clasificacin de los aceros inoxidables.

Clase
I Martensticos
II Ferrticos
III Austenticos

Clasificacin AISI

Serie 400
Serie 200 y 300

IV Dplex
V Endurecibles por
precipitacin

Ejemplos de
especificaciones
410, 420, 431
409, 430, 434
304, 304L, 321, 316
229, 2205

Denominacin comercial

17-4 PH, 15-15 PH, 17-7

PH, 15-7 MO

40

I.

Aceros inoxidables martensticos: Son la primera rama de aceros

inoxidables simplemente al cromo. Fueron los primeros que se
desarrollaron industrialmente y representan una porcin de la serie 400
AISI.

Su principal caracterstica es la habilidad para aumentar su

resistencia mecnica y dureza mediante tratamiento trmico. La

configuracin metalogrfica martenstica posee estructura cristalina
tetragonal centrada en el cuerpo.

Figura 1.23.- Metalografa de acero martenstico.

41

410
Uso general

440 C

403
414
Adicin de Ni
para mejorar la
resistencia a la
corrosin.

Calidad
seleccionada
para turbinas
y partes
sometidas
a grandes

Incremento
420
Incremento de C
para mejorar las
propiedades
mecnicas.

416
Incremento de P
y S para mejorar
maquinabilidad.

de C para
durezas
ms altas.
Incremento de
Cr para mayor
resistencia a la

esfuerzos.

corrosin.

422
Resistencia

416 Se

440 B

mecnica y

Adicin de Se

Decremento

tenacidad hasta

para mejorar el

ligero de C

650OC mediante

maquinado

para mejorar

la adiccin de

de superficies.

la tenacidad.

Mo, V y W.

440 A
Menor contenido
de
C que el 440 B,
para mejorar
la tenacidad.

Figura 1.24.- Familia de los aceros inoxidables martensticos.

II.

Aceros inoxidables ferrticos: Estos aceros de la serie 400 AISI

mantienen su estructura ferrtica estable desde la temperatura ambiente
hasta el punto de fusin. Son endurecidos moderadamente por trabajo
en frio; no pueden ser endurecidos por tratamiento trmico. Su
configuracin metalogrfica es ferrtica con la estructura cristalina cubica
centrada en el cuerpo.

42

430
Uso general

405

434

Bajo contenido
442

429

de Cr, adicin

430F

Incremento

Ligeramente

de Al para

Adicin de P y S

de Cr para

menor contenido

prevenir el

para mejorar la
maquinabilidad.

mejorar la

de Cr para

endurecimiento

resistencia a la

mejorar la

cuendo se

escamacin.

soldabilidad.

enfra desde

Adicin de Mo
para mejorar
la resistencia
a la corrosin
en molduras
de autos.

temperaturas
elevadas.

436
Adicin de
430F Se

Mo, Nb y Ta

Adicin de Se

para mayor

para mejorar el

resistencia

maquinado.

al calor
y a la
corrosin.

Figura 1.25.- Familia de los aceros inoxidables ferrticos.

Figura 1.26.- Metalografa de acero ferrtico.

III.

Aceros inoxidables austenticos: Los aceros inoxidables austeniticos

constituyen la familia con el mayor nmero de aleaciones disponibles,
integra las series 200 y 300 AISI. Sus principales caractersticas son su
excelente formabilidad y superior resistencia a la corrosin. Tienen una
configuracin metalogrfica austentica y su estructura cristalina es
cubica centrada en las caras.

43

302
uso general
302B
Adicin de Si
para aumentar la
resistencia a
escamacin.

317

308

Adicin de

Alto Cr y Ni,

305

301

Mo y Cr

usado

Incremento

Bajo contenido

para

primordialmente

de Ni para disminuir

de Cr y Ni para

mejorar la

como

endurecimiento

aumentar dureza por

resistencia

material de

portrabajo en

trabajo en

a la

aporte para

fro.

fro.

corrosin.

soldadura.

Figura 1.27.- Familia de los aceros inoxidables austenticos.

Figura 1.28.- Metalografa de acero austentico.

IV.

Aceros inoxidables dplex: Son de reciente desarrollo; son aleaciones

Cromo-niquel-molibdeno que forman una mezcla de cantidades
aproximadamente iguales a austenita y ferrita. Presentan dos fases de
dispersin de austenita cubica centrada en las caras en una matriz de
ferrita cubica centrada en el cuerpo.

V.

Aceros inoxidables endurecibles por precipitacin: estos aceros

inoxidables ofrecen una alternativa a los aceros inoxidables austenticos

44

cuando se desea asociar elevadas caractersticas mecnicas y de

maquinabilidad.

Figura 1.29.- Estructuras cristalinas cbica centrada en el cuerpo, cbica centrada en

las caras y tetragonal centrada en el cuerpo (de izquierda a derecha).

Figura 1.30.- Diagrama de Schaeffler.

45

1.6 Tribologa en el proceso de embutido

El xito de la mayora de operaciones depende del conocimiento del control y
conocimiento del desgaste de la herramienta, y de la friccin entre el material
que se deforma y las superficies activas de la herramienta. La friccin y el
desgaste se combaten mediante el uso de lubricantes durante la operacin.

1.6.1 Friccin y Lubricacin en el proceso de embutido

En la mayora de los procesos de conformado de metales, la baja friccin es
beneficiosa atendiendo a que reduce la presin en la zona de contacto, la
fuerza, los requerimientos de energa y la generacin de calor; sin embargo, es
necesario que existan fuerzas de rozamiento que controlen el movimiento del
material . La fuerza de rozamiento en la zona de contacto podr ser fcilmente
cambiada por la lubricacin y los cambios en la rugosidad superficial tanto de la
pieza como de la herramienta.

En la siguiente figura se representan los

diferentes parmetros que tienen influencia en el sistema tribolgico que se

pone de manifiesto durante la operacin de la embuticin [25].

Figura 1.31.- Sistema tribolgico en el embutido.

46

El flujo del material hacia el interior de la matriz es controlado por la friccin, lo

mismo que las fuerzas sobre la superficie del sujetador o pisador. Durante el
desarrollo de la embuticin, la interaccin de diferentes mecanismos hacen
complejo el establecimiento de algunos parmetros. Sin embargo, se
recomienda considerar la friccin como la variable de salida de un sistema
controlado por el mecanismo de lubricacin que lo opera. Esta variable no
podr ser independiente, sino una funcin de muchas variables tales como,
rugosidad, tipo de lubricante, superficie qumica, velocidad de deslizamiento
relativo, y presiones del conformado.
Las caractersticas de la zona de contacto dependern de las propiedades que
aporten cada uno de sus componentes:

Una herramienta dura, rgida y suficientemente lisa.

Una lmina metlica rugosa y suave, la cual no solamente se deforma

en la direccin normal, tambin en la direccin tangencial.

Un aceite que contiene los aditivos necesarios para servir de lubricante

en la interface de contacto entre la herramienta y la pieza.

En la zona de contacto entre la matriz y la pieza a conformar, surgirn entonces

las fuerzas tangenciales, en algunos casos de corte, y que se oponen al
movimiento relativo de las dos superficies, es por ello que la magnitud de la
friccin puede ser descrita por el promedio de la resistencia al cizallamiento en
la referida zona de contacto.

1.6.1.1 Zonas de lubricacin

Las zonas de lubricacin el proceso de embutido se localizan en las reas de
contacto Matriz-lmina-sujetador, radio matriz-lmina, borde del punzn-lmina,
punta del punzn-lmina . Otros autores consideran la adicin de nuevas zonas
como el radio del punzn-lmina [8, 25]. En la siguiente figura se ilustran las
condiciones de lubricacin.

47

Figura 1.32.- Zonas de lubricacin.

Las primeras reas que estarn lubricadas son la regin de punta del punzn
, la zona de contacto entre la pared y del punzn/lmina

, la zona

radio de la matriz- lmina y la zona de la lmina-matriz y sujetador-lmina

En la zona

se formara una pelcula comprimida de lubricante tras el impacto

del punzn, y a la vez la lmina metlica envuelve los radios del punzn, zona
. Las zonas
las zonas

y
y

alojan el resto del lubricante que ha sido desplazado a

. A medida que transcurre el embutido, el espacio

comprendido entre las zonas

varia su posicin con respecto a la lmina

y el punzn.
La zona ms crtica est en la matriz, y es particularmente crucial en las
operaciones de embuticin, es el radio zona

; es precisamente este lugar

donde se fuerza a la lmina, previamente deformada, a deslizarse sobre el

radio, con una velocidad de deslizamiento igual a la velocidad de embutido,
trayendo consigo la falla de la pelcula de lubricante y subsiguiente la
transferencia de metal y microsoldadura.
En la zona

, las presiones nominales son ms bajas, pero la deformacin es

compleja: un deslizamiento radial acompaado de una presin circunferencial

pueden conducir al engrosamiento de las paredes del recipiente que se embute
y al dao de la superficie de la matriz.
48

1.6.2 Clasificacin de los lubricantes para el proceso de embutido

Los lubricantes que se ofrecen hoy en da pueden clasificarse en dos grupos:
los que pueden emulsionarse y los que no pueden emulsionarse, procediendo
la mayora de aceites minerales. Cada uno de estos grupos pueden dividirse en
tres subgrupos [8]: lubricantes para embutir a base de aceites minerales;
lubricantes formados a base de grasa y aceites animales o vegetales, la
mayora de los cuales estn total o parcialmente saponificados; y por ltimo, los
lubricantes de origen totalmente sinttico, como, por ejemplo, los barnices y las
lminas u hojas para embuticin.

1.6.2.1 Mtodos de aplicacin

Los mtodos utilizados para impregnar el lubricante son [26]:

Aplicacin de nieblas.

Aplicacin por medio de rodillos impregnaste.

Aplicacin por inmersin de la silueta.

Aplicacin con brochas o mechas.

Otros procedimientos inherentes en la lubricacin son:

Fosfatado. Es un proceso qumico con el cual se deposita una pelcula

qumica de fosfatos sobre la superficie de la pieza.

Se utiliza

generalmente en embutidos difciles y profundos para mejorar la

adherencia del lubricante usado.

Mordentado. Procedimiento qumico que consiste en eliminar la

cascarilla original de los materiales laminados en caliente.

Aplicacin o uso de pelculas plsticas. Material plstico que protege la

pieza durante la manipulacin y el proceso. Pueden utilizarse dos tipos
de pelculas: polivinlicos y polietlenicos. Los primeros, al tener un lmite
de rotura superior parecen ms apropiados, si bien los polietlenicos son
de ms fcil aplicacin por el usuario. Debe de tenerse en cuenta que
cuando se utiliza plstico en la embuticin, estos solo sirven para una
sola operacin.
49

Tabla 1.11.- Lubricantes adecuados para diferentes tipos de material de trabajo en el

proceso de embutido.

Lubricantes
Acero con un
Hierro dulce

Material

maleable, acero
de bajo Carbono.

contenido

Acero

Cobre,

medio de

inoxidable,

Aleaciones

aleaciones

Carbono,

aleaciones

de aluminio.

maleables

aceros de baja

Nquel.

de cobre.

aleacin.

Esfuerzo

Aceites

Aceites

minerales

Aceites minerales

minerales

grasos y

viscosos,

Aceites grasos,

Ligero

clorurados,

jabones

aceites

hasta

jabones

sebosos,

cloroparafinados

medio

hidrosolubles y

jabones

emulsiones.

hidrosolubles y

grasos,
soluciones
de jabn
grasas,
emulsiones
de

emulsiones.

cloroparafina

Aceites

Jabones para

Aceites

minerales

embuticin de

grasos,

Medio

Aceites para

viscosos,

alta aleacin

aceites

Jabn,

hasta

embuticin

aceites

cloroparafinados

supergrasos

grasa,

alto

cloroparafinados.

supergrasos y

, grafito y hojas

laminas y

sebo.

jabones

moldeadas para

aceite de

grafitados.

extraccin.

polietileno.

1.7 Mtodo de los elementos finitos

Es un mtodo de anlisis ingenieril para simular el comportamiento de las
piezas mecnicas, estructuras, transferencia de calor, fluidos, fatiga, etc. El
mtodo parte del conocimiento de la solucin de comportamiento para figuras
de forma sencilla y conocida (Tringulos, cuadrilteros, cubos, etc.) que se
ensamblan para formar la geometra de un objeto en estudio, previamente
discretizando en un numero finito de elementos pequeos de solucin
50

conocida. El ensamble de elementos conduce a un sistema de ecuaciones

lineales, con tantas incgnitas como grados de libertad tenga el modelo. La
solucin conduce a los valores de desplazamientos, esfuerzos, temperaturas,
etc. en los nodos de los elementos.
Los elementos utilizados en la discretizacin se les denomina elementos
finitos y a los puntos de unin de los elementos se les denomina nodos,
todos los modelos de solucin conocida para los elementos finitos estn dados
en trminos de valores en nodos. El mtodo est probado desde 1960, y sigue
en investigacin para un amplio nmero de problemas en la ingeniera.

51

Referencia bibliogrfica

[1]

Perez Romero, A. (2004). Procesos de Manufactura para Ingeniera

Mecnica, Mxico: CECSA.

[2] Groveer, M. P. (1997). Fundamentos de Manufactura Moderna: Materiales,
Procesos y Sistemas, Mxico: Pearson Educacin.
[3] Herazo, O., (2008). Procesos de Manufactura: Universidad Nacional Abierta
a Distancia de Colombia UNAD, Bogot.
[4] Kalpakjian, S. (1967). Mechanical Processing of Materials, New York: D.
Nostrand Company.
[5] Boulger, F. W. (1980). Metal Forming: Status and Challenges, ASME.
[6] Kienzle, O. (1963). Classes and Caracteristics of Plastic-Deformation
Process.
[7] Black, S. C. (1999). Principios de Ingeniera de Manufactura, Mxico:
CECSA.
[8] Oehler, G. (1981). Herramientas para Estampar y Embutir, Mxico: G. Gili.
[9] Scharer, U. (1991). Ingeniera de Manufactura, Mxico: CECSA.
[10] Garca Zugasti, P. de J. (2005). Proceso de Embutido de Productos
Rectangulares

de

Lmina

(Estudio

terico-prctico),

(Tesis

doctoral).Universidad de Guanajuato, Guanajuato, Mxico.

[11] Babanic, D. (2010). Sheet Metal Forming Process, Berlin: Spinger-Verlag.
[12] Mndez Poceros, C. A. (2011) Diseos de Elementos de Control (Frenos)
para el Proceso de Embutido de Lmina, (Tesis de maestra). Instituto
Tecnolgico de San Luis Potos, San Luis Potos, Mxico.
[13] vila Altamirano, C. (2008), Proyecto de Mejoramiento y Tecnologa de
Troquelado y estampad: Guanajuato: JICA-CIDESI.

52

[14] Limn Leyva, P. A. & Prez Olivas, P. A. (2013). Reporte de estampado,

Guanajuato: Universidad de Guanajuato.
[15] Campos Vzquez, A. (2004). Anlisis del Conformado Plstico del
Embutido de Una Abrazadera para Tubo por Medio del Elemento Finito. (Tesis
de Maestra).Instituto Politcnico Nacional, Ciudad de Mxico, Mxico.
[16] Garca Zugasti, P. de J. (2008). Calculo de Embutido Rectangular
Empleando el Concepto de Dimetro Equivalente.
[17] Kalpakjian, S. (2002). Manufactura, Ingeniera y Tecnologa. Mxico:
Pearson Educacin.
[18] Lange, K. (1985). Handbook of Metal Forming, New York: Mc. Graw Hill.
[19] Medelln Castill, H. I., Garca Zugasti, P. de J. & Lange, D. F. (2013),
Analaysis of the Allowable Deep Drawing Height of Rectangular Steel Parts.
The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 66(1-4), doi:
10.1007/s00170-012-4331-9
[20] Smith, D. A. & Bakerjian, R. (1990). Die Desing Hanbook, Dearborn:
Society of Manufacturing Engineers.
[21]

Schrader, G. F. (1998) Tool and Manufacturing Engineers Handbook,

Volume: 2, Dearborn: Society of Manufacturing Engineers.

[22] Caminero Torija, M. A. (2010). Elastoplasticidad Anistropa de Metales en
Grandes Deformaciones. (Tesis doctoral). Universidad de Castilla-La Mancha,
Cuenca, Espaa.
[23] Ibarra Echeverra, M. (2010). Manual Aceros Inoxidables. Chille: INDURA.
[24] Davis, J. R. (2009). Manual Tcnico Especializado en Acero inoxidable.
Mxico: Centro Nacional para el Desarrollo del Acero Inoxidable.
[25]

Valdivia Prez, L. A. & Robles Proenza, F. (2004). Tendencias

Tribolgicas Actuales en el Conformado de la Chapa Metlica, Universidad de

Pinar del Rio, Pinar del Rio, Cuba.

53

[26]

Benavides, M. (1987). Lubricacin en el Proceso de Embuticin. Cali:

Publicaciones CENA.

54