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Ho

Colocacin
del Hormign en
Condiciones Especiales
Hormigonados especiales como por ejemplo, bajo el agua o soplado son de gran uso en la
construccin civil por lo que se hace imperioso conocer tcnicas y normativa para poder
hacer uso correcto de este material.

Construcciones II
Universidad Central
Carrera de Ingeniera Civil

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lviera@uce.edu.ec

2015

[HORMIGONADOS ESPECIALES]

1. Hormign Autocompactable .1.1.- Generalidades.- El concreto autocompactable puede ser colocado en un molde en solo lugar
y fluir 30 metros o ms sin segregacin. Es tan fluido que su consistencia se mide en flujo de
revenimiento. Cuando un cono estndar de revenimiento se llena y se levanta, se mide el radio
de la extensin de la mezcla fluida, ms que la distancia a que se derrumba y el flujo de
revenimiento puede ser de hasta 85 cm.
Este concreto evoluciono a partir de las tecnologas usadas en la colocacin del concreto bajo el
agua en 1988 por el profesor Okamura, en la Universidad de Tokio. En 1989, Master Builders, de
Cleveland, desarrollo e introdujo en el mercado concreto de alta resistencia con un flujo de
revenimiento de 58 a 66 cm, en una construccin de gran altura. Sin embargo, este concreto an
requera algo de vibracin mnima para la compactacin.
1.2.- Concepto.-Es un concreto muy fluido, y sin embargo estable, que puede fluir rpidamente al
lugar y llenar los encofrados sin experimentar compactacin y sin segregacin significativa.
Se trata de un diseo de mezcla muy controlado, con pocas opciones para su ajuste en sitio. El
autocompactable es un concreto hipersensible. Pequeos cambios en la mezcla, sobre todo en
la cantidad de agua, pueden tener muy grandes repercusiones.
Los tres componentes principales del autocompactable incluyen una mezcla de concreto
apropiadamente proporcionada, diseada para la aplicacin, un reductor de agua sinttico de
alto rango o superfluidificador, y a veces un aditivo modificador de la viscosidad. Las cantidades
de cada componente pueden variar para el logro de un amplio rango de resultados.
Los beneficios de los concretos auto- compactables incluyen, sobre todo, su trabajabilidad en el
estado plstico, ms que el mejoramiento de las propiedades en el estado endurecido. Por lo
tanto, las pruebas ms importantes son aquellas que definen su consistencia y fluidez, o sea, la
reologa de la mezcla. Puesto que no hay pruebas estandarizadas para concreto autocompactable,
se han usado un cierto nmero de mtodos. Las pruebas sugeridas para definir las caractersticas de una mezcla de autocompactable son:
Fluidez.- Ms que medir el asentamiento vertical revenimiento- tal como lo hacemos con el
concreto normal, con el concreto autocompactable medimos el flujo del revenimiento horizontal.
El auto-compactable puede ser producido de modo que tenga una dimensin de flujo del
revenimiento de entre 50 y 76 cm, dependiendo del requisito de la obra.
Tasa de flujo.- La prueba T 50 mide cunto tiempo tarda un concreto auto- compactable en
alcanzar un radio del flujo de revenimiento de 50 cm.

Fig.# 1 ( Prueba T 50)

Capacidad para fluir en un espacio confinado.- Es una de las caractersticas definitorias del
concreto autocompactable. La prueba de Caja L puede usarse para medir esta propiedad,

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permitiendo que el concreto fluya a travs de una caja en forma de L, con varias rejillas de
varillas de refuerzo para inhibir el flujo de concreto.

Fig.# 2 ( Prueba de la Caja L)


Estabilidad.- La capacidad para resistir la segregacin la estabilidad de la mezcla es una de
las cualidades ms importantes del concreto autocompactable. La estabilidad tpicamente se
mide usando el ndice visual de estabilidad, una clasificacin visual desde cero hasta tres en
incrementos de 0.5.

Fig.# 3 ( Ensayo del ndice visual de estabilidad (valor ndice=0))

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Fig.# 4 ( Ensayo del ndice visual de estabilidad (valor ndice=1,5))


1. Hormign Sumergido.- El hormigonado bajo agua incluye tanto elementos estructurales
como elementos no estructurales. Tambin se puede utilizar para aadir peso para hundir las
secciones de prefabricado de tneles o en cimentaciones, pozos o lugares inundados donde no es
posible agotar el agua por bombeo o gravedad.
Las recomendaciones que se dan a continuacin son aplicables al hormigonado bajo el agua de
grandes volmenes aunque tambin son aplicables a pequeos volmenes. ( Revisar Norma ACI
304R-000).
En el caso de hormigonado bajo agua, la colocacin adquiere caractersticas particulares
inherentes al hecho de que no existe visibilidad del hormign en el sitio, lo cual impide ejercer un
control efectivo que permita corregir los efectos que pudieran producirse por lo que es necesario
tomar precauciones tanto de diseo de la mezcla como de colocacin.
Los materiales deben cumplir las especificaciones. Adems, deben ser seleccionados por su
contribucin para mejorar las caractersticas del hormign para fluir.
1.1.- Cemento.- Es importante que le hormign fluya sin segregacin, de ah que el enfoque al
efectuar las dosificaciones sea el de obtener una mezcla con una alta trabajabilidad. Por ello es
recomendable mezclas relativamente ricas en cemento (350 Kg/m3. Para hormigonados en el
mar incluso 400 a 500 Kg/m3) para compensar el lavado de dicho cemento y para proveer al
hormign de suficiente fluidez y el empleo de aditivos cohesionantes. El empleo de puzolanas

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como adicin es favorable debido a que mejoran las caractersticas de fluencia. (del 20 al 30
% del peso del cemento o usar cemento puzolnico).
1.2.- Relacin Agua/Cemento.- Teniendo en cuenta que la cantidad de agua aadida a la mezcla
es uno de los factores que determinan directamente las resistencias tanto iniciales como finales
del hormign, la relacin agua/cemento deber mantenerse lo ms baja posible. Se
recomiendan mezclas con una mxima relacin agua/cemento de 0,45.
1.3.- ridos.- El tamao mximo de rido usado en el hormigonado bajo agua es normalmente de
19 mm. ridos ms gruesos (25 mm) pueden ser utilizados dependiendo de la disponibilidad del
rido, del espacio entre armaduras, y del mantenimiento de la trabajabilidad del hormign.
Es deseable un contenido de rido fino comprendido entre 45% y 55% del volumen total y un
contenido en aire de hasta un 5%. Se usa comnmente un asentamiento comprendido entre 15 y
22,5 cm siendo adoptado el mayor con armadura abundante o cuando el desplazamiento
horizontal es apreciable.
En cuanto a su forma, el ideal para los agregados redondeados es la esfrica y para los agregados
angulosos, es la cbica. Los que tienen formas laminadas, aplanadas y largas, cilndricas o formas
torcidas, dan mezclas poco trabajables y con tendencia a causar
1.4.-Aire incorporado.- Es esencial en hormign sumergido en agua de mar ya que permite
lograr mayor plasticidad. Por la distribucin uniforme del aire en la mezcla, estos esferoides de
aire, obran a la vez como un rido fino y como un sistema de rodamiento de bolas que facilitan
la movilidad y acomodamiento del agregado grueso.
Los beneficios que se pueden obtener con el uso del aire incorporado, son:
a.- Disminucin del contenido de arena en un volumen absoluto igual al del aire incorporado.
b.- Disminucin del agua de amasado, sin prdida de asentamiento.
c.- Mejora de la trabajabilidad y disminucin de la razn agua cemento.
d.- Los glbulos, se constituyen en una defensa contra la segregacin y exudacin, lo que facilita
el transporte, vaciado y da un mejor acabado superficial. Su porcentaje vara de un 5% a
7%(dependiendo del tamao mx. del agregado). Actan tambin como vlvulas de absorcin de
presiones internas y como freno a la penetracin salina.
1.5.- Aditivos.- La eleccin de aditivos tiene que ser cuidadosa ya que en este tipo de
hormigonado hay que tener en cuenta tanto la fluidez (cono 15-20 mm) como la consistencia
(que tiene que ser suficientemente cohesiva).
La mejor solucin es el empleo de un superplastificante/reductor de agua de alta actividad que,
al permitir una mayor reduccin de agua, proporcionar hormigones ms duraderos y
resistentes.
Aditivos retardantes son beneficiosos en grandes emplazamientos debido a la
importancia de mantener el asentamiento. En este tipo de hormigones es muy importante
la cohesin para evitar el lavado de la mezcla por lo que tambin se pueden utilizar
aditivos cohesionantes.
1.6.- Consolidacin y curado.- los hormigones sumergidos no podrn apisonarse y menos
vibrarse, porque con ello se desintegraran, por lo tanto, lo que ms se acepta, es que durante el
hormigonado, se golpeen suavemente los encofrados (de existir) con un combo de madera, con el
fin de ayudar a la eliminacin de las burbujas de aire y as, obtener una mejor compactacin. Lo
ms difundido en el uso de hormigones con caractersticas autocompactantes.
1.7.- Puesta en obra.- El hormigonado bajo agua no presenta ms problemas que el lavado de la
pasta de cemento o de mortero que puede ocasionar el agua en movimiento; si ste problema no
existe, se conseguirn buenos hormigones ya que el medio es muy adecuado para una
hidratacin y curados perfectos adems la propia presin del lquido ayuda a su compactacin.
En ningn caso se tolerara la colocacin en obra de masas con indicios de fraguado.
a) Tcnica Tremi (Tubo-Tolva).- Este proceso o tcnica, consiste en colocar el hormign en
obra, por medio de un tubo, cuyo extremo inferior queda siempre embebido en el hormign
fresco, de modo que el lavado y segregacin son substancialmente prevenidos, se emplea en
diversos propsitos, incluyendo hormigones sumergidos, estructuras submarinas, reparaciones
de hormigones sumergidos, construccin y juntas de secciones de tneles submarinos, pilas para
fundaciones de estructuras tales como: puentes y plataformas de costa adentro. Este proceso

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puede ser usado en casos que se quiera lograr una


muy alta calidad estructural, y se han logrado exitosas
operaciones de hormigonado en profundidades de
hasta 50 m, como el hormigonado de machones de
puentes.
La instalacin utilizada, se compone de tubos de 25 a
45 cm., de dimetro, soportados por un puente gra
con cabrestantes mviles, que permiten subir y bajar
el tubo, toda la instalacin va montada en un andamio
con plataforma de servicio. Gracias al cabestrante por
una parte y al puente gra por otra, es posible cubrir
con precisin toda la zona a hormigonar. El tubo
tremie debe permanecer fijo, sin movimientos
horizontales, mientras fluye el hormigo n. El
movimiento horizontal del tremie dana la superficie
del hormigo n colocado, crea lechadas adicionales y
posiblemente una pe rdida del sellado. La distribucio n
horizontal del hormigo n se realiza por colocacin
oscilante, moviendo el tubo, restableciendo el sellado y
reanudando la colocacin.
Fig.# 5 ( Tcnica Tremie)
Comentarios: En general no se debe verter el hormigo n cuando la velocidad del agua supera los
2 m/s. El tubo tremie debe permanecer siempre introducido en la masa del hormigo n de 1 a 1,5
metros para que no se produzca el efecto de cada libre que favorezca el lavado. Adems el tubo
tremie tiene que estar permanentemente lleno para evitar la entrada de agua y se debe contar
con la ayuda de buzos especializados para supervisar la buena ejecucin del proceso.
El tubo termina en su parte superior en una tolva o un embudo para el vertido del hormign. Se
usa tolva cuando se est operando con aportaciones intermitentes de hormign, Ej. Transporte
por cubas. Se usa embudo cuando se est operando con aportacin continua, Ej. Hormign
bombeado.
La operacin de hormigonado comprende tres fases: Cebado del tubo; formacin del Bulbo y
Vertido.
Cebado del tubo: se debe llenar completamente el tubo con hormign, sin contacto con el agua
que contiene.
Para esto pueden imaginarse varios artificios (hasta el empleo de aire comprimido), pero el ms
sencillo parece ser, hacer bajar por el tubo un tapn perdido, que acte como sello estanco, de
modo que la columna de hormign baje lentamente, sin contacto con el agua y evitar segregacin
por cada libre; o bien, reemplazar el tapn por una cmara de pelota inflado que se recupera
luego de cada cebada.

Fig.# 6 ( Mtodo de tapn o bola deslizante para tubera Tremie)

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Fig.# 7 (Mtodo de sellado inferior para tuberas Tremie)


Formacin del bulbo: bajo el empuje del peso de la columna de hormign fresco, este, por efecto
de la tensin superficial se extiende progresivamente alrededor del tubo, cuyo extremo inferior
no debe estar levantado ms de 30cm. del fondo, con el fin de evitar la segregacin y lavado.
Luego, bajo el efecto de la resistencia sobre el fondo, as como por la resistencia en la masa, la
superficie toma la forma de una cpula, en la que, con el tubo hundido a la profundidad deseada,
se forma el bulbo en la base.
Vertido: en tales condiciones puede realizarse el vertido, desplazando el tubo, mediante el
cabestrante y el puente gra.
El tubo debe estar permanentemente lleno, realizndose la carga del hormign regular y
continuamente, con el fin de asegurar que no se descebe, dando lugar a la entrada del agua.
El peso del hormign contenido en el tubo, debe ser en todo momento, superior al efecto de la
presin del agua en su base.
Siempre, se debe contar con la ayuda de buzos especializados para supervisar la buena ejecucin
del proceso. Adems, esta faena se debe programar de modo que coincida con la alta marea, para
tener la seguridad de trabajar con mar tranquilo.
Un hormign tremie bien hecho, puede dar resistencias de 282 Kg/cm2. Su adherencia es buena
con el acero, roca, madera y otros hormigones, cuando es puesto bajo el agua.
b) Hormign Ensacado.- Este mtodo se usa para construir muretes o plataformas bajo el agua
o para formar la base de una cimentacin, ej. Muros de muelles o malecones, siempre la arista
ms cargada descansa sobre un murete de hormign en sacos, que transmite los esfuerzos a un
fondo de cimentacin satisfactorio, descansando el resto, sobre un macizo de escollera. Similar
mtodo, se ha usado para sellar juntas, soportar o proteger del oleaje y corriente a elementos
prefabricados o tuberas submarinas, en orden de prevenir movimientos dando soporte y
proteccin. Dos mtodos son usados para ensacar el hormign:
b.1.-Mezcla de hormign seco es ensacada.- Se llena hasta la mitad y se cierra, luego es
sumergido por medio de pallets y es colocado en obra por un buzo. El cemento se va hidratando,
segn el agua va penetrando. Este mtodo tiene la ventaja de que el tiempo de manipulacin y
colocacin no es crtico, pero la hidratacin es baja y el saco puede ser dislocado por las olas y/o
corrientes, antes de que haya fraguado. La adherencia entre sacos adyacentes puede no ser
bueno y el cemento puede no ser distribuido uniformemente en la mezcla.

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Fig.# 8 (Hormign sumergido en sacos)


b.2.-Mezcla de hormign con un asentamiento de cono bajo, y de estado plstico; los sacos a
usar pueden ser de arpillera o yute, deben ser flexibles para que formen un cuerpo entre s y no
deben llenarse completamente (hasta 2/3 de su capacidad), la arpillera deber estar escardada, y
la tela empapada con una lechada muy clara antes de recibir el hormign. El saco una vez
cerrado, puede envolverse en una malla galvanizada de 2 mm y trama 5 cm.
Los sacos se sumergen en pallets y envueltos en una funda (manga de polietileno, del doble de
dimetro que los sacos y con sus dos extremos abiertos). Luego un buzo sostiene el saco en
posicin y el otro extrae la funda. Una pareja de buzos puede colocar en obra de 250 a 300 sacos
en un da (con un promedio de profundidad de 10 m.). Con este mtodo, se puede lograr una muy
buena adherencia con el fin de obtener una obra monoltica, se asegura una total hidratacin y la
calidad general del hormign puede ser controlada.
Cuando se trata de sellar juntas en que no se requiera adherencia, el hormign puede ser
colocado en bolsas de polietileno de alta densidad, para prevenir cualquier lavado de ste. A
veces, para el mejoramiento de fondos, se han sumergido mediante gras, grandes bolsas que
contenan varios metros cbicos de hormign.
c) Hormign por Talud que Avanza.- Este procedimiento o tcnica, slo aplicable bajo
pequeos espesores de agua (inferiores a 80 cm.).
El hormign se deposita en A, se incorpFigFora por peso a la masa B en fluencia que avanza con
un talud C, que es el nico en contacto con el agua y sometido al deslavado.

Fig.# 9 (Esquema para hormigonado por talud que avanza)

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Es necesario actuar continuamente para evitar los movimientos del agua sobre este talud, en el
que efectivamente se forman lechadas (mezcla de cemento y arena muy fina), que no fraguan y
que crearan en el macizo planos de deslizamiento y ruptura.
Despus de cada interrupcin, se limpia el talud con escobillas de acero para descarnar la
superficie, eliminar los excesos de lechada, que despus se bombearn sin agitacin.
La dosificacin a ocupar, es la misma del hormign tremie estructural, el macizo en avance no
puede apisonarse ni vibrarse. La faena se debe programar para hacerla en marea alta, si el mar se
agita, hay que interrumpir el trabajo.
d) Hormign en Cubas.- Esta tcnica se aplica en profundidades de agua superiores a 80cm. El
hormign atraviesa la capa de agua en una cuba perfectamente estanca, que se hace bajar
lentamente, mediante cabestrante o gra hasta llegar al macizo a hormigonar. La cuba se
deposita sobre el macizo y un buzo la abre, elevndose despus suavemente para que el
hormign fluya en agua tranquila.

Fig.# 10 (Cubas)
Este mtodo se debe proscribir, cuando se debe verter en un encofrado de dimensiones
reducidas, pues el ascenso y descenso de la cuba, produce un efecto pistn que agita el agua,
producindose remolinos en el agua que rodea al hormign fresco, con resultados desastrosos.
Es especialmente apropiado, cuando se trata de hormign en masa, hormigones ciclpeos, en que
capas de rocas son alternadas con capa de hormign, cubrimientos y proteccin de tuberas
submarinas. En aguas poco profundas, en donde las olas y la accin del viento pueden tender a
lavar al hormign tremie, puesto por medio de un tubo; el hormign en cuba, puede ser ms
estable y puede ser puesto con un asentamiento de cono bajo, se pueden usar agregados de hasta
20 mm.
Las cubas son recipientes perfectamente estancos, con paredes inclinadas para facilitar la salida
del hormign, se abren por el fondo por sistemas hidrulicos y/o neumticos, adems llevan un
sistema de pata que le permiten posarse con seguridad, quedando la cuba a cierta altura, de
modo que las portezuelas pivotean libremente. La capacidad de las cubas vara de 200 a 1000 L.
Durante la operacin, las cubas vacan su carga primero en el fondo y luego, sobre las capas
anteriormente vertidas an frescas, por tanto, el hormign no entra en contacto con el agua, sino

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al extenderse, de modo que se logra una buena trabazn. Cuando el rea a hormigonar sea
grande, se subdivide en secciones pequeas, no mayores a 6x6m., ya que el hormign tiene un
radio de extensin de 30 cm. y las cubas no se abrirn a mas de 30 cm., de altura.
Una variante del sistema, que se emplea en obras de poco volumen de hormign, consiste en
ocupar bolsas de lona impermeabilizadas, que se bajan boca a bajo, amarradas por el fondo y
cerradas en la boca por medio de un nudo de maniobra, que permite abrirlas manualmente. Su
capacidad no sobrepasa de los 100 L.
La labor de los buzos, se limita a ubicar el capacho sobre el punto a hormigonar y abrirlo, luego
enviarlo a la superficie para repetir el ciclo.

Fig. #11 (Cuba bajo el agua en un encofrado de dimensiones reducidas)

El mtodo de la inmersin en cubas, tiene las ventajas de tener una operatoria sin complicaciones
y rapidez de hormigonado, se logran hormigones de buena calidad, con excelente trabazn y no
exige ms aparatos especiales, que el depsito para sumergir el hormign.

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2. Hormign Proyectado.- El hormign proyectado es actualmente, un elemento indispensable


en los procedimientos de sostenimiento y revestimiento estructural de tneles y taludes, sin
embargo de aquello se lo utiliza tambin en:
Revestimiento de grandes muros de albailera.
Reparacin de Obras de Hormign.
Revestimiento de Paredes Rocosas para evitar derrumbes.
Reparacin de Obras de Hormign.
Fundicin de Placas Arquitectnicas Delgadas.

Fig. #12 (Trabajos con Hormign Proyectado)


Es importante aclarar algunas definiciones:
Se entiende por gunitar la puesta en obra de un hormign o mortero proyectado con aire a
presin a travs de manguera, a gran velocidad sobre un soporte. El hormign o mortero
proyectado gunita tiene caractersticas de: Baja relacin A/C, buena compactacin "in situ", alto
contenido de cemento, etc.
El hormign proyectado es un hormign cuyo tamao mximo de ridos es superior a 8 mm, y
que aplicado a mquina, se proyecta a gran velocidad sobre un soporte a travs de manguera y
boquilla. El empleo de ridos finos o gruesos, o una mezcla de ambos, se har de acuerdo con el
espesor a aplicar en el hormign proyectado. En general, no se utilizan ridos con tamaos > 15
mm.
El mortero proyectado es un mortero cuyo tamao mximo de ridos no exceder 8 mm, y que
aplicado a mquina, se proyecta a gran velocidad sobre una superficie a travs de una manguera
y boquilla.
En la actualidad se usan tres procesos distintos, que son:

Mezcla hmeda y
Mezcla semi-hmeda.
Mezcla seca

El proceso de mezcla hmeda conlleva el empleo de ms servicios, pero su uso est


generalizado para grandes aplicaciones.
El sistema de mezcla semi-hmeda, que consiste en la dosificacin del agua, aproximadamente 5
metros antes de la boquilla, es un proceso que evita fundamentalmente que la mezcla seca se
disperse (especialmente el cemento) a la hora de hacer la proyeccin.
Cuando se confecciona un proyecto en el cual se especifica una Resistencia a Compresin Simple
de un hormign proyectado, se suelen definir las resistencias a 24 horas, 7 das, y 28 das, para
cumplir las necesidades de sostenimiento. Estas resistencias dependen de: ridos, cementos,

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personal especialista, maquinaria, medios auxiliares,


estabilizadores, superplastificantes, etc.), y adiciones.

aditivos

(acelerantes,

2.1.- Sistema de mezcla seca.- El sistema de mezcla seca consta de una serie de fases, y requiere
equipos especializados.

Fig. #13 (Sistema de Mezcla Seca)


Es un procedimiento mediante el cual todos los componentes del hormign se mezclan
previamente, excepto el agua, que se aade en la boquilla antes de la proyeccin de la mezcla,
transportndose la mezcla en seco a travs de mangueras de forma neumtica hasta la boquilla.
1 El cemento y los ridos se mezclan adecuadamente hasta conseguir una perfecta
homogeneidad en proporciones variables. Lo normal es usar cemento Portland, sin embargo, a
menudo se emplean cementos especiales, junto con diferentes clases de ridos (artificiales o
naturales, de ro o machaqueo).
2 La mezcla de cemento/ridos se introduce en un alimentador del equipo (junto con acelerante
en polvo si se emplea).
3 La mezcla entra en la manguera mediante una rueda o distribuidor (rotor).
4 La mezcla es transportada mediante aire a presin (flujo diluido) hasta una boquilla o pistola
especial. Esta boquilla va equipada con un distribuidor mltiple perforado, a travs del cual, se
pulveriza agua a presin (junto con acelerante lquido si se emplea), que se mezcla con el
conjunto cemento/ridos.
5 La mezcla ya hmeda se proyecta desde la boquilla sobre la superficie soporte que debe
gunitarse.
El uso de aditivos estabilizadores de fraguado en la proyeccin de hormign por va seca, es
necesario cuando la humedad de los ridos es superior al 5%, y el tiempo de transporte superior a
1,5 horas.
2.2.- Sistema de mezcla semi-hmeda.- Este sistema idntico en sus primeras fases al de la
mezcla seca, nicamente difiere de l en que, a una distancia aproximadamente de 5 m de la
boquilla, se efecta la adicin de agua, y se puede, y debe, humedecer los ridos, hasta un 10 %,
por lo que se mejoran las propiedades de la mezcla al llegar a la boquilla, de la que saldr el
mortero u hormign proyectado.
Otra de las ventajas de este sistema, es que evita el polvo resultante de la proyeccin, as
como la prdida de cemento en la mezcla al salir de la boquilla. Tambin se puede considerar que
el agua aadida se incorpora perfectamente durante esos 5 m a la mezcla, hacindola ms
homognea, y lo que es ms importante, que la relacin agua/cemento sea adecuada.
2.3.- Sistema de mezcla hmeda.- La gunita posee propiedades especficas que se manifiestan
especialmente a travs de la naturaleza del mtodo de colocacin. La gunita de mezcla hmeda
consigue morteros y hormigones de propiedades equivalentes a la mezcla seca con tcnicas de
dosificacin y aditivos, pero se consigue una disminucin importante de la dispersin de
resultados, causa y preocupacin del control de aplicacin.
Las mquinas de mezcla hmeda producen mortero u hormign proyectado, por dos
procedimientos fundamentales en Flujo diluido y Flujo denso, (Rotor y Bomba), con grandes
rendimientos, cubriendo de este modo sobradamente las aplicaciones de las mquinas de mezcla
seca. Estas mquinas se limitan a un bombeo a alta velocidad a travs de conductos rgidos y

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flexibles hasta una boquilla, provista de un chorro de aire comprimido, con lo que se obtiene un
mortero u hormign de compactacin relativa. No obstante, debe aadirse haciendo honor a la
verdad, que los recientes progresos, tanto de nuevas mquinas como de aditivos estabilizadores,
han conducido esta tecnologa a un sistema perfectamente compatible con el fin deseado y con
una ventaja importante: La no-formacin de polvo y el mantenimiento de la relacin
Agua/Cemento.

Fig. #14(Sistema de Mezcla Hmeda)

Para el caso particular de la va hmeda, la mezcla debe transportarse desde la planta


hasta el tajo, permitiendo all el bombeo de la misma. Por ello, al margen de un detallado estudio
de la mezcla de ridos a emplear, se emplearn aditivos superplastificantes capaces de reducir el
agua de amasado, y garantizar la consistencia adecuada durante la puesta en obra del hormign.
Atendiendo a la manejabilidad prevista (p.ej. trabajos en tneles por la noche), es habitual el uso
de aditivos estabilizadores de fraguado. Con estos aditivos, tras las correspondientes pruebas de
campo para determinar la dosificacin ptima en cada caso, se consigue mantener una
consistencia adecuada para trabajar transcurridas varias horas (hasta 36 horas), sin penalizar las
caractersticas del hormign proyectado, ya que el proceso se detiene hasta que se aade el
aditivo acelerante en la boquilla del robot.

Fig. #15
(Hormign Bombeable)

(Hormign No Bombeable)

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Fig. #16 (Mquina para Gunitar Hormign)


2.4.- Aplicacin.- La calidad de la gunita depende fundamentalmente de los operarios, es esencial
que stos asistan a cursillos, y reciban una formacin completa de su especialidad.

Fig. #17 (Pistn de la mquina para gunitar)


El Capataz, Jefe de Equipo, o Encargado debe poseer una gran experiencia, y haber
prestado durante un mnimo de cinco aos servicio como gunitador.
El gunitador, debe por lo menos haber pasado por un aprendizaje de un ao de duracin, y
poseer experiencia en trabajos de naturaleza semejante.
La experiencia del gunitador deber probarse, para ello, se ensayar con un revestimiento de
paneles de prueba como parte del programa de ensayos previos a la construccin.
Un equipo mnimo consta de:

Un gunitador
Un maquinista
Un operador de la planta de mezclado
Un Capataz o Jefe de Equipo

Eventualmente, ser necesario, que el gunitador tenga un ayudante, as como contar con
varios operarios para realizar el transporte, la colocacin de andamiajes, etc.
Para realizar una buena aplicacin del hormign proyectado es requisito esencial la correcta
organizacin del trabajo. Esta corre a cargo del Capataz o Jefe de Equipo que dispondr los

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trabajos y observar, que todos los equipos funcionen correctamente, tomando para ello, las
precauciones necesarias y adoptando las correspondientes medidas preventivas.
Es fundamental que antes de comenzar el trabajo se decidan las instalaciones, ya que stas
servirn de base al funcionamiento posterior y al buen resultado del sistema, y por ello, es muy
importante elegir debidamente las zonas de acopio de acelerantes, la situacin y distancia de la
planta de mezclado (transporte), y la situacin de la maquina gunitadora, que debe ocupar el
punto ms ventajoso para cubrir la zona de trabajo en abanico.
2.4.1.- Aplicacin en tneles.- La instalacin de la planta de mezclado deber ser exterior, y por
medio del transporte elegido se introducir la mezcla dentro del tnel hasta la zona de gunitado.
En este tipo de trabajo conviene eliminar toda la mano de obra posible, automatizando los
sistemas de recepcin de mezcla, as como los de proyeccin.

Fig. #18(Aplicacin de Hormign Proyectado en Tneles)

2.4.2.- Aplicacin en taludes.- En este caso, conviene que la planta de mezclado se site en la
parte superior, si hay acceso, con lo cual se ganar en presin y cada de los materiales por
gravedad hasta la situacin de la mquina gunitadora.

Fig. #19(Aplicacin de Hormign Proyectado en Taludes)


2.5-. Tcnicas de Ejecucin.- Las tcnicas de ejecucin que se van a detallar a continuacin, son
producto de la experiencia de muchos aos de trabajo en el campo de la gunita y del hormign
proyectado, lo que significa, que se debe tender hacia su utilizacin para unificar criterios y
ejecuciones.

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En las especificaciones del hormign proyectado, independientemente de las resistencias a


compresin necesarias, tendr que aparecer, el acabado necesario, dosificacin y espesores
correspondientes, pudiendo influir tanto en la eleccin de la mquina y de la dotacin del equipo
humano, como en el orden del trabajo y la colocacin de andamiajes o robot.
Por lo general, el gunitador trabajar de abajo arriba, e ir rellenando las armaduras, de tal
manera, que queden completamente embebidas en el gunitado evitando la aparicin de arenas
sueltas detrs de los redondos. Tambin colocar las seales, guas o maestras necesarias para
llegar al espesor previsto.
El gunitador debe dirigir al maquinista mediante seales con la mano respecto a la produccin y
velocidad del suministro. Si ste es demasiado fuerte, la presin debe ser disminuida, as como la
velocidad del motor, con el fin de producir la mejor proyeccin. Estos factores contribuyen a la
correcta alimentacin de la mquina.
Es importante facilitar a los operarios las caractersticas de la maquinaria a emplear, que suele
suministrar el fabricante, as como las recomendaciones que cubren todas las combinaciones en
caso de duda.
Como resumen podemos definir que el equipo del gunitado debe estar conjuntado y conocer
una a una, todas las operaciones, para que sin necesidad de dirigirles, cada uno de ellos
solvente las distintas situaciones que se puedan presentar.
2.6.-Preparacin de superficies.- Todo tratamiento de hormign proyectado (gunita) necesita
una preparacin de superficies, segn como sea el soporte. Esta preparacin de superficies, ser
con chorro de aire a presin, chorro de aire y agua a presin, chorro de agua a alta presin chorro
de arena, en este ltimo caso, para los soportes de hormign (Reparacin).
Como norma, se debe retirar los restos de materiales sueltos o de otros oficios que estn sobre el
soporte, evitando la creacin de falsas zonas que no adhieran al revestimiento posterior.
En lneas generales se deber hacer siempre la preparacin de superficies mediante humectacin
del soporte para conseguir unas condiciones adecuadas.
2.7.-Proyeccin.- Una vez elegido el tipo de mquina, as como el dimetro de las mangueras de
proyeccin, el funcionamiento ser el siguiente:
1 Comprobacin de las mangueras de proyeccin para ver si estn limpias, para ello se conectan
a un compresor que disponga de un manmetro, si ste muestra una presin superior a la
normal, quiere significar que las mangueras estn sucias. En este caso, deben limpiarse
doblndolas, torcindolas o golpendolas suavemente con un martillo, volviendo a dar aire y
expulsando as el material alojado en los conductos.
2 Conectar las mangueras formando el menor nmero posible de curvas, y a ser posible sin
ningn rizo, para ello, las uniones de manguera se asegurarn debidamente.
3 Comprobar la salida del agua o del aditivo, para los casos de va seca o hmeda
respectivamente, as como el funcionamiento de las bombas, en el caso de que se utilicen.
Esta comprobacin se har quitando la tobera de la boquilla, y desatrancando si es preciso, los
eyectores de agua o aditivo acelerante a la misma. Esta operacin se deber efectuar con la
boquilla hacia abajo, para prevenir que la corriente de agua o aditivo vuelva hacia atrs por la
manguera.
4 Estando funcionando el agua o aditivo se deber dar entrada al aire comprimido
exclusivamente, con lo cual, se examinar el abanico que forma la pistola, viendo inmediatamente
si existe algn fallo de suministro en los eyectores, para lo cual, visto ste, se deber solucionar
limpiando o cambiando la boquilla. Si el abanico es dbil quiere decir que no hay suficiente
presin de aire, en este caso, se deber incrementar la misma.
Una vez pasada esta operacin, el gunitador est preparado para comenzar el trabajo. La primera
operacin ser la de proyectar una mezcla de aire y agua sobre el soporte, a fin de humedecer la
superficie. Esta prctica es recomendable para todo tipo de soporte, hormign, madera, arpillera,
roca, tierra o acero.
La manguera esta ahora conectada con la boquilla y la gunitadora, y la proyeccin puede
comenzar. El gunitador mantendr la boquilla (pistola) hacia abajo, en espera del suministro de
la mezcla.
Cuando la mezcla llegue, regular rpidamente el suministro y dirigir el chorro al soporte al
revestir. La distancia entre el soporte y la boquilla o pistola estar situada entre 0,6 y 1,5 m,
moviendo la boquilla rtmicamente en series de rizos de lado a lado y de arriba abajo, trabajando
as de modo uniforme

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En caso de cualquier irregularidad en el suministro de la mezcla, o de escasez de este material, el
gunitador debe dirigir la boquilla fuera del trabajo, hasta que la alimentacin vuelva a ser
adecuada.
Si el chorro de mezcla que sale de la boquilla, disminuye de repente, indica una obturacin
parcial o una avera en la boquilla. En el caso de que el abanico se haga desigual, el trabajo se
debe parar y limpiar o cambiar la parte afectada (inyectores).
Conseguida una uniformidad de proyeccin, el desarrollo del trabajo est ahora en manos del
gunitador, que debe dirigir constantemente al maquinista, para que regule el abastecimiento
aumentando o reduciendo la presin as como la velocidad.
La habilidad y conocimientos del gunitador determinarn la calidad del trabajo terminado, as
como el rendimiento del mismo.
Al terminar el trabajo se debern limpiar perfectamente las mangueras y mquina, para lo
cual, se cortar el suministro de la mezcla, y se dejar el aire comprimido salir libremente por la
manguera, doblando sta antes de la boquilla, disparando de vez en cuando la cantidad de aire
para que se limpie totalmente, mquina gunitadora y mangueras en todo su recorrido.
Cuando la proyeccin se hace vertical, es decir, que el punto o soporte del trabajo est por
encima de la boquilla, las mangueras deben vaciarse antes de parar el trabajo, sino la mezcla
caer al fondo al quedar sin presin, y no ser posible moverla.
En este tipo de trabajos es muy conveniente disponer doble juego de mangueras, ya que en caso
de una obturacin se puede inmediatamente disponer de otra paralela de repuesto.
2.7.1.- Rechazo o rebote.- El rechazo es la pesadilla del gunitador y del gunitado. Un gunitador
que haya aprendido a controlar el rebote es muy difcil de encontrar.
El rebote est formado por los componentes que no se adhieren a la capa de gunitado o a las
armaduras, saliendo rebotados fuera del lugar adecuado. La proporcin inicial de rebote es alta
cuando el chorro de mezcla se dirige directamente al soporte sobre el que se trabaja, y tambin
cuando se dirige sobre la armadura, pero la formacin de una capa amortiguadora sobre el
soporte (adherida por la baja relacin agua/cemento), reduce dicha cantidad. Por ello, los
espesores gruesos tienen una menor proporcin de rebote y el espesor delgado tiene los ms
altos porcentajes.
Para el clculo del rebote existen muchas teoras, tanto prcticas como analticas, ya que
desde un punto de vista econmico tiene mucha importancia, incidiendo en el coste del hormign
colocado. En lo que a prdida de materiales se refiere, el fenmeno de rebote no tiene tanta
importancia, pero s la tiene y mucha, en cuanto al rendimiento del equipo de colocacin.
El porcentaje de rechazo, en cualquier y situacin, depende de:
Relacin agua/cemento
Proporcin de la mezcla
Gunitador
Tipo de ridos (>Arido grueso => ms rebote)
Eficacia de la hidratacin
Presin del agua o del aire
Diseo y tamao de la boquilla
Velocidad de la proyeccin
Capacidad del compresor
ngulo y distancia del impacto
2.7.2.- Curado.- El curado de la gunita es importante en espesores delgados, para ello, se
recomienda que la superficie terminada se mantenga continuamente mojada al menos durante
los 7 das siguientes. Tambin se puede proteger mediante arpilleras, manteniendo el agua de
fraguado.
Se pueden utilizar productos de curado en forma de membrana superficial, pero stos no
deben utilizarse en los casos siguientes:
reas que se gunitarn de nuevo
Zonas donde est previsto pintar la superficie
Cuando su aplicacin est desaconsejada desde el punto de vista esttico
En lneas generales, se debern tener en cuenta los detalles normales de curado de
hormign en masa.

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2.7.3.- Algunas de las tcnicas ms usuales.- Como tcnicas complementarias estn las de :
1. Protecciones de superficies prximas,
2. interrupciones del trabajo,
3. y aplicaciones especiales.
Las primeras, las zonas prximas al trabajo, que no vayan a ser tratadas se debern proteger
del rebote o rechazo con film de polietileno o papel impermeable adecuados. As mismo, se
protegern los elementos, mquinas o estructuras que pueden ser daados por el polvo.
En cuanto al segundo, el gunitado se debe suspender cuando la fuerza del viento impida que
el gunitador efecte una correcta colocacin de la gunita, cuando haya temperaturas prximas a
0, o en caso de lluvia que pueda arrastrar el cemento de gunita.
En el caso tercero, a veces es necesario un empleo de gunita de caractersticas especiales,
como pueden ser gunita ligera de gran capacidad aislante o de resistencia al fuego. En estos
casos, todo depender del tipo de rido que se emplee siendo normalmente ridos ligeros, para
ello, habr que poner un especial cuidado en su granulometra, as como en el proyecto y en la
ejecucin
3. Hormigonado de Grandes Volmenes.- Segn la ACI 207.1 concreto masivo es cualquier
volumen de hormign de grandes dimensiones, suficiente para exigir que se adopten
medidas para hacer frente al calor de hidratacin del cemento y cambiar el volumen
empleado para minimizar el agrietamiento.
Un ejemplo claro de hormigonado de grandes volmenes son las presas, por ejemplo la Presa
Hoover, ubicada en el curso del ro Colorado en la frontera entre los estados de Arizona y Nevada
fue construida como una serie de mnsulas trapezoidales para permitir disipar el enorme calor
producido por el concreto. No era suficiente colocar pequeas cantidades de hormign en
columnas individuales. Para acelerar la refrigeracin de hormign de modo que la siguiente capa
pudiera ser vertida, se insertaron tubos de acero de una pulgada. Cuando se verta el hormign,
el agua de ro circulaba por estos tubos. Una vez que el hormign haba recibido una primera
refrigeracin inicial, enfriaban el agua en una planta de refrigeracin sobre la atagua inferior y la
encausaban de nuevo por los tubos para terminar la refrigeracin.

Fig. #20(Presa Hoover)


Colocacin de concreto estructural con una dimensin mnima de 1 m, debe
considerarse un concreto masivo. La baja conductibilidad trmica del concreto no genera
dificultades en el vaciado de concretos no masivos, pues la mayor parte del calor de hidratacin

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generado en su masa se disipa rpidamente, por lo que no se generan diferenciales significativos
entre la temperatura interior y la exterior, pero en grandes volmenes el calor generado por el
calor de hidratacin se disipa muy lentamente lo que genera elevadas temperaturas en la masa
de concreto, que producen un significativo diferencial entre la temperatura interior y la del
ambiente, lo que a su vez provoca un cambio de volumen diferencial y por lo tanto restricciones
internas que resultan en deformaciones y tensiones de traccin en la masa del concreto que
pueden causar fisuracin del elemento estructural.
Para la colocacin de concretos masivos se debe desarrollar un plan para asegurar que el
concreto en obra no alcance una temperatura interna mayor a los 160 F (71C) durante las
primeras 36 horas desde su colocacin. Existen estudios que indican que temperaturas sobre los
190 F (87,7 C) pueden causar reduccin en la resistencia del concreto.
Estar alerta sobre el posible diferencial de temperatura mximo entre la porcin ms
caliente del elemento y la superficie minimiza la probabilidad de agrietamiento trmico,
generado por la diferencia en contraccin entre puntos en la masa que se encuentran a diferentes
temperaturas. Esta diferencia causa esfuerzos de tensin que pueden exceder la capacidad de
tensin del concreto.
Se pueden tomar varias medidas para disminuir la temperatura en una masa de concreto de gran
volumen para lo cual se pueden seguir los parmetros expuestos en la normativa ACI 207.1, y
lograr cumplir con el requerimiento de temperatura establecido en las especificaciones del
concreto puesto en obra 28 2C.
a) Pre enfriamiento de de materiales.
Controlar la temperatura del concreto sustituyendo el agua de la mezcla con un
porcentaje de hielo en el diseo del concreto utilizado.
Pre-enfriamiento de los agregados, utilizando aspersores con agua fra
controlando que en ningn momento se exceda la realin agua/cemento.
b) Post enfriamiento del concreto
Colocar tuberas de dimetro 20 cm empotradas en la masa de concreto por
donde se hace circular el agua fra.

Fig. #21(Tubera embebida en ele elemento de hormign) Fuente: Compaa Consuslsismica,


Proyecto: Puente sobre el ro Daule-Guayas)
c) Camadas de bajo espesor con menores frecuencias de colocacin
d) Trabajar el noche, ya que la temperatura es ms baja.

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e)

Usar cementos especiales con bajo calor de hidratacin. Los siguientes tipos de cemento
hidraulico son adecuados para uso en construccin de hormign masivo:

Cemento Portland: tipo I,II, IV y V que cumplan con la norma ASTM C 150.
3.1.- Instrumentacin.- El control de temperatura de los componentes del hormign durante la
manipulacin del mezclado, el hormign fresco, antes y despus de su descarga en el encofrado
pueden ser controlados de forma adecuada con los termmetros ordinarios porttiles con
precisin de 1F 0.5C. Los sistemas de post-enfriamientos requieren dispositivos de deteccin
de temperatura (thermocouples-termopares o termmetros de resistencia) embebidos ene el
elemento a fin de proporcionar informacin para el control de tasas de refrigeracin.

Fig. #22(Termocupla o termmetro de resistencia) Fuente: Compaa Consuslsismica, Proyecto:


Puente sobre el ro Daule-Guayas)

El medio principal para limitar el aumento de la temperatura es controlar el tipo y la


cantidad de materiales cementantes.
El objetivo de los estudios de dosificacin es llegar a un contenido de material cementante no
mayor al necesario para llegar a la resistencia de diseo. El factor limitante para llegar a este bajo
nivel de cemento es por lo general la necesidad de utilizar una cantidad mnima de cemento con
tamao de partculas necesario para proporcionar trabajabilidad en el hormign. Sin el uso de
adiciones cementicias como puzolana, incorporacin de aire, u otros aditivos la mezcla de hormign
masivo en un proyecto puede experimentar una continua lucha para mantener la trabajabilidad,
mientras mantiene un bajo contenido de cemento para protegerse del agrietamiento.
4. Hormign Compactado con Rodillo (HCR CCR).- Al CCR lo podemos definir como un
concreto seco, con asentamiento cero, con bajos contenidos de cemento que pueden ir entre 60
y 240 kg/m3 y que debe ser compactado con un rodillo vibratorio. Esta mezcla debe cumplir con
una humedad mnima, que evite que los equipos de colocacin se hundan, pero a la vez suficiente
para garantizar la uniformidad de la pasta de cemento dentro de la mezcla.

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Por su naturaleza, este material puede ser diseado considerando la tecnologa de suelos y
tambin la tecnologa de concretos. Usando la tecnologa de suelos, se considera el material
como un suelo estabilizado con un material cementante. Se desarrollan curvas densidadhumedad con diferentes grados de compactacin y se determina el grado de humedad ptima y
la densidad seca mxima. Esta tecnologa de compactacin del suelo debe estar ligada a los
desarrollos de los diseos de concreto, que se basa en la relacin A/C.
La consistencia de la mezcla se determina usando un Consistmetro VeBe, que es una mesa
vibratoria en la que se mide el tiempo requerido de vibracin para lograr la consolidacin de la
misma; este tiempo puede estar alrededor de los 20 segundos. El mtodo para determinar la
consistencia de un hormign fresco por medio del tiempo VeBe no es aplicable cuando el tamao
mximo del rido es mayor de 63 mm. Si el tiempo VeBe es inferior a 5 s o superior a 30 s, el
hormign tiene una consistencia para la cual el ensayo VeBe no es adecuado.

Fig. #23(Consitmetro VeBe)


Desde aproximadamente el ao1975 se ha venido utilizando en forma cada vez ms extendida la
tcnica del hormign compactado con rodillo vibratorio u hormign rodillado especialmente en
USA donde se lo aplica en la construccin de presas, el hormigonado de grandes superficies
(aparcamientos) y firmes de carretera.
4.1.- Aplicacin del CCR en la Construccin de Presas.Las primeras aplicaciones del concreto compactado con rodillo en la construccin de presas
se remontan a 1960 en Taiwn; ah se utiliz para la construccin de la presa de Shihmen. Un
dcada ms tarde, al comenzar los aos setenta, varios ingenieros propusieron la utilizacin del
CCR en la construccin de presas de gravedad. Pero es quiz hasta los aos de 1974 y 1975 en la
reconstruccin de la presa de Tarbela, en Pakistn, cuando hace su ingreso el CCR como un
material competitivo en la construccin de presas. Desde entonces cada vez son ms las obras en
que se evala y se decide por el CCR como el mejor material para la conformacin de presas.
Segn informes econmicos de las presas construidas con CCR en todo el mundo se puede
decir que son ms econmicas (aunque no ms fciles de construir), debido al menor nmero de
obras adicionales necesarias para lograr la impermeabilizacin ya que las pendientes de las caras
de la presa son ms altas, lo que trae como consecuencia menores volmenes de mezcla.

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Fig.# 24 (Fbrica de CCR, represa San Francisco- Minas, entre Azuay y el


Oro) http://www.energia.gob.ec/minas-san-francisco/
Dentro de las recomendaciones de colocacin del CCR se debe tener en cuenta que la
superficie de apoyo para colocar este concreto debe estar nivelada, por lo general se pone una
capa de apoyo en concreto convencional compactada con vibrador de inmersin.
El transporte de este concreto se puede hacer con volquetas o cualquier equipo de volteo
y/o bandas transportadoras.
El concreto se coloca por capas (alrededor de 30 cm) que deben ser compactadas con rodillo
vibratorio de acuerdo a lo especificado en el diseo; por ejemplo: pueden solicitar una densidad
mnima del 98% con respecto a la densidad mxima terica.

Fig.#25 (Presa San Vicente, San Diego- California) http://www.sdcwa.org/es/la-waterauthority-hace-historia-en-la-presa-san-vicente

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Fig.#26 (Esquema de capas para construccin de presa con CCR)


El principal parmetro a controlar en relacin con el CCR es su densidad. Para este objeto,
posteriormente a la compactacin del hormign se efectan determinaciones de la densidad en
sitio, generalmente empleando densmetros nucleares. De esta manera, es posible establecer el
grado de compactacin obtenido y eventualmente, aumentar el nmero de pasadas del rodillo
hasta obtener la densidad mnima prevista.

Fig. #24(Colocacin de CCR )

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Fig. #25(Densmetro Nuclear )

4.1.- Aplicacin del CCR en la Construccin de Vas.- Es una tcnica para construir pavimentos
de concreto a partir de una mezcla seca, de baja relacin agua/cemento, que se coloca con
pavimentadora de asfalto y se compacta con rodillos vibratorios, por lo general en una sola capa.
Sus principales usos son: Vas de baja velocidad (40 km/h), Instalaciones militares, Puertos y
muelles, Centros de distribucin, Calles, y carreteras, Estacionamientos.
Entre los principales beneficios se encuentran:
Por ser una mezcla ms seca que la del concreto tradicional, su instalacin es
ms rpida.
Baja relacin agua/cemento
Se obtienen mezclas de alta densidad y baja absorcin
Por su bajo contenido de agua reduce la permeabilidad, al mismo tiempo mejora
la durabilidad del pavimento
Fcil preparacin
CCR permiten soportar el trnsito circulando directamente sobre ellos sin
proteccin superficial
Soporta trfico pesado y cargas concentradas
Permite apertura rpida al trfico ligero 24 horas despus de su colocacin
Optimiza el proceso de construccin y reduce costos de mantenimiento
Reduce la permeabilidad y aumenta la vida til del pavimento

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Alta reflectividad solar que reduce la temperatura ambiental y consumos


energticos de la va

Fig. #25( Prueba con Densmetro Nuclear en la construccin de una Va)

5.- Inyecciones de Cemento.- El tratamiento de inyeccin consiste en la introduccin en el terreno,


a presin y caudal relativamente regulado y con magnitudes muy diferentes, de un material que
rellena los vacos o fisuras del terreno, desplaza el terreno existente; o bien generando una mezcla
con el terreno original se consigue una mejora de las caractersticas geotcnicas de la zona tratada,
reduce su deformabilidad y/o disminuye su permeabilidad.Estas inyecciones se realizan
mediante perforaciones que permiten alcanzar la zona a tratar y la preparacin de la mezcla a
inyectar con las caractersticas de fluidez y viscosidad adecuadas, adems de los equipos de
impulsin y control necesarios.
5.1.- Jet Grouting.- El Jet-Grouting es un proceso que consiste en la desagregacin del suelo (o
roca poco compacta), mezclndolo, y parcialmente sustituyndolo, por un agente cementante
(normalmente cemento). La desagregacin se consigue mediante un fluido con alta energa, que
puede incluir el propio agente cementante. Esta tcnica de alta presin consigue desagregar el
suelo o la roca poco compacta, mezclndolo y sustituyndolo por cemento, as se van llenando
huecos y discontinuidades. Bsicamente se expulsan chorros de lechada de cemento (grout) a
travs de unas toberas a velocidades muy altas, logrando as la rotura del terreno y su ntima
mezcla con el mismo. La tcnica del Jet-Grouting tiene mltiples aplicaciones (mejora del terreno,
impermeabilizacin, tneles, etc.), siendo el fluido de perforacin tambin variable (cemento,
bentonita, mezclas qumicas, etc.)

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Fig. #26( Jet Grouting ) http://www.collidrill.it

5.2.- Inyeccin por Impregnacin y Fractura.- Esta tcnica


consiste en el relleno de los poros o fracturas del suelo
mediante la inyeccin de lechada de cemento, sin producir
prcticamente cambios de volumen en la estructura del
terreno original. Esta tcnica se aplica a cualquier tipo de
suelo y roca blanda, por ejemplo: suelos granulares gruesos,
arcillas de alta plasticidad, roca descompuesta y margas
arcillosas.
Esta aplicacin asegura movimientos no superiores a 2 o
3mm en construcciones o servicios existentes alrededor de
la inyeccin, su finalidad es la de aumentar la carga y/o
rellenar los huecos para controlar el flujo de agua.

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Fig. #27 (Inyeccin por Impregnacin y Fractura) Fuente: Hayward Baker

5.3.- Inyeccin por Consolidacin.-La inyeccin por


compactacin o desplazamiento introduce en el
terreno materiales muy viscosos como lechadas de
cemento a altas presiones, de manera que desplazan
y comprimen el terreno circundante sin penetrar en
l.
Esta tcnica puede ser aplicada a cualquier tipo de
suelo, sin embargo se recomienda para suelos
arenosos no cohesivos, donde el proceso de
compactacin, con un aumento de las tensiones
efectivas en la zona afectada, se produce ms
rpidamente.
Se emplea para corregir asentamientos diferenciales
de estructuras, sostenimientos de estructuras,
refuerzos de excavaciones y en la ejecucin de
tneles.
Fig. #28 (Inyeccin por Consolidacin) Fuente:
Hayward Baker

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Fig. #29( Inyeccin por Consolidacin ) http://www.geocron.com/relleno.htm

5.4.- Inyeccin de Lechada de Cemento Bentonita y Geles de Silicatos de Sodio.- La


bentonita es el principal aditivo para mejorar la estabilidad y penetracin de la mezcla de
cemento, obtenindose una alta impermeabilidad del terreno tratado. El silicato de sodio
mezclado con agua y un aditivo endurecedor forma un gel de muy baja viscosidad que permite
una excelente penetracin en el suelo y tiempo de fraguado controlado, logrando una estabilidad
temporal de un corte.
Debido a su baja viscosidad son efectivas desde suelos
gravosos finos hasta suelos de arenas limosas. Este tipo
de inyecciones de lechada de cemento se combinan con
diferentes tipos de aditivos y/o geles, aplicndose en
revestimientos, tranques de relave, estabilizacin de
rocas, etc., para mejorar su impermeabilizacin.

Fig. #30 (Inyeccin de Lechada de Cemento) Fuente:


Hayward Baker

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Fig. #31 (Planta de Inyeccin)

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