JIDOKA Tcnica basada en la incorporacin de sistemas y dispositivos que

otorgan a las mquinas la capacidad de detectar que se estn produciendo

errores.

JIDOKA
Jidoka es un trmino japons, que significa automatizacin con un toque humano
o autonomacin. Esta palabra, que no debe confundirse con automatizacin,
define el sistema de control autnomo propuesto por el Lean Manufacturing. Bajo
la perspectiva Lean, el objetivo radica en que el proceso tenga su propio
autocontrol de calidad, de forma que, si existe una anormalidad durante el
proceso, este se detendr, ya sea automtica o manualmente por el operario,
impidiendo que las piezas defectuosas avancen en el proceso. Dado que slo se
producirn piezas con cero defectos, se minimiza el nmero de piezas
defectuosas a reparar y la posibilidad de que stas pasen a etapas posteriores del
proceso.
Con este sistema mquinas y operarios se convierten en un inspector de calidad.
No hay distincin entre empleados de la lnea (que fabrican los artculos) e
inspectores de calidad (que comprueban la bondad de la fabricacin). Las fases
de inspeccin, si son necesarias, se realizan dentro de la misma lnea y cada
operario garantiza la calidad de su trabajo. En esta situacin el nfasis se
desplaza de la inspeccin para hallar defectos a la inspeccin para prevenir
defectos. En otras palabras, se muestra ms inters en controlar el proceso y
menos el producto. Todas las unidades producidas deben ser buenas, no se
permite el lujo de tener piezas defectuosas ya que no est prevista la produccin
de piezas adicionales.
La tcnica Jidoka se puede aplicar de distintas maneras; en casi todos los casos
depende de la creatividad aplicada para evitar que una pieza defectuosa siga
avanzando en su proceso. Normalmente se identifican las tcnicas Jidoka con
sistemas de autonomacin de las mquinas o con la capacidad (y autoridad) del
operario de parar la lnea.
Una mquina autonomatizada es aquella que est conectada a un mecanismo de
detencin automtico para prevenir la fabricacin de productos defectuosos; de
esta forma, se incorpora a las mquinas la inteligencia humana o un toque
humano. La autonomatizacin modifica tambin el sentido del uso de la mquina.
Cuando trabaja normalmente no es necesario ningn operario; slo cuando se
para como consecuencia de una situacin anormal requerir de la atencin del
personal. Como resultado, un solo trabajador podr atender varias mquinas

reducindose as el nmero de operarios e incrementando el rendimiento de la

produccin.
La tabla 9 muestra el esquema de los pasos progresivos y tcnicas concretas que
se pueden ir aplicando para alcanzar una autonomacin completa en las
mquinas. La capacidad de parar la lnea por parte del operario es un aspecto
fundamental del Jidoka. Cada operario puede pulsar un botn para detener la
produccin cuando detecta defectos o irregularidades. Cuando el operario pulsa el
botn, una seal (andon) indica el problema y alerta a todos los compaeros de la
seccin de las dificultades de la operacin asignada al operario. Este sistema de
luces, permite la comunicacin entre los operarios. En la prctica funciona de la
siguiente manera. Una luz verde significa que no hay problemas, una de color
mbar indica que la produccin se est quedando atrs, como consecuencia de un
problema, pero el operario que lo ha detectado se ve capacitado para resolverlo
personalmente. Una luz roja indica la deteccin de un problema grave: el proceso
se paraliza de manera que los compaeros y el propio encargado deben contribuir
decididamente a encontrar una solucin factible.
Un ejemplo que combina ambas tcnicas es el utilizado en algunas factoras del
sector del automvil en donde los operarios caminan junto a una lnea de montaje
mvil, disponiendo de un tiempo limitado para ejecutar su trabajo. Si ste camina
ms all de la distancia establecida, pisar una alfombrilla que activar un
mecanismo que parar la lnea de montaje. Pisar la alfombrilla significa que ha
detectado un problema, causante del retraso en sus tareas. Cuando el mecanismo
se activa y la lnea se detiene, el encargado de seccin junto con el operario
tendr un tiempo para resolver el problema y poner de nuevo la lnea en marcha.

Otro punto clave de las tcnicas Jidoka es el sistema de autoinspeccin o

inspeccin a prueba de errores, conocido como poka-yoke en japons. Se trata
de unos mecanismos o dispositivos que, una vez instalados, evitan los defectos al

cien por cien aunque exista un error humano. En otras palabras, se trata de que
los errores no deben producir defectos y mucho menos an progresar. Los pokayoke se caracterizan por su simplicidad (pequeos dispositivos de accin
inmediata, muchas veces sencillos y econmicos), su eficacia (actan por s
mismos, en cada accin repetitiva del proceso, con independencia del operario) y
tienen tres funciones contra los defectos: pararlos, controlarlos y avisar de ellos.
El diseo de un poka-yoke debe partir de la base de que han de ser baratos,
duraderos, prcticos, de fcil mantenimiento, ingeniosos y, preferiblemente,
diseados por los operarios.

Jidoka significa verificacin del proceso

Hoy hablaremos de JIDOKA, palabra muy conocida en el mbito de filosofa TPS o
Sistema de Produccin de Toyota, debido a los grandes impactos de TPS quisiera
revisar con ustedes y reflexionemos sobre Jidoka.
Jidoka es una metodologa japonesa que se centra en la verificacin de calidad
en las lneas de produccin y estas tienen la capacidad para detenerse cuando se
detectan problemas.
Trabajando de esta manera se asegura que el defecto no pase a los dems
procesos siguientes.
El Origen de metodologa Jidoka
Esta metodologa japonesa fue creada por Taiichi Ono el cual hizo como pilares
fundamentales al JIDOKA y al JIT (justo a tiempo).
Pasos para trabajar con Jidoka:
Trabajar con Jidoka se basa que un operador detecta el problema durante el
proceso de produccin. Inmediatamente se informa a su supervisor o lder y
se detiene el proceso productivo.
Al llegar el supervisor o lder del rea al lugar donde se detuvo la lnea de
produccin deben como equipo enfocarse en investigar y analizar las mquinas y
personas que intervinieron en el proceso.
Al finalizar el anlisis se realizan las mejoras para que no vuelva a suceder.
Ejemplo de una situacin de Jidoka sera la siguiente:

Digamos que fabricamos camisas de vestir y estamos en una lnea de produccin.

En esta fbrica una persona no le pone la bolsa de la camisa. Al no ponrsela el
siguiente operador trabaja con Poka-yoke para detectar problemas de procesos
anteriores, esto le advierte y realiza la alerta a su lder o supervisor de planta.
El manejo de estas alertas se puede hacer con el sistema Andon. Este sistema se
basa en que el operador presione un botn y un tablero de informacin se
actualice avisando del problema y en qu rea de la planta se encuentra. El
Supervisor en este caso juega un rol importante ya que debe revisar el estado del
tablero y si le indica que hay problemas en una determinada lnea l debe ir al
lugar.
Al llegar el supervisor tiene la potestad para detener la produccin (no se debe
detener toda la fbrica, solo la lnea que est teniendo problema). Si ve un
defecto debe detener la produccin y con la ayuda del personal involucrado revisar
la mquina y hablar con los operadores que intervinieron en el proceso
productivo, en este caso se hablara con la persona del proceso anterior y se
investiga porque no se le coloc la bolsa a la camisa y una vez que se identific la
causa raz se deben tomar decisiones y realizar las mejoras necesarias para que
no vuelva a suceder.

JIDOKA (AUTONOMATION) Autonomus Automation Jidoka se refiere a la

habilidad del equipo de produccin, incluido una simple mquina para detectar (a
travs de un sensor) el malfuncionamiento y evitar la generacin de defectos. Una
definicin alterna es la siguiente: Automatizacin con toque humano. No generes
defectos! Sakichi Toyoda invento este principio en sus telares, al detectar un
malfuncionamiento, el telar paraba automticamente, con lo que evitaba se
generaran defectos.

Incrementa la calidad de la produccin

Reduce desperdicio
Incrementa productividad
Asegura las entregas a tiempo

ANDON
Dispositivo de control visual y/o auditivo que permite conocer el estado actual del
sistema de produccin y alerta a los equipos de trabajo sobre el surgimiento de
problemas, desencadenando una reaccin inmediata para la correccin de
anomalas. Permite conocer con facilidad si las condiciones de funcionamiento de
los equipos son o no las ptimas, informando sobre el tipo de anomala.

ANDON Es un tablero electrnico que se coloca en la lnea de ensamble final lo

suficientemente alto para poder ser visto por todos. Es usado por los operadores
para indicar posibles problemas o interrupciones en la lnea de ensamble. Tambin
puede ser utilizado para proveer retroalimentacin a personal de materiales,
mantenimiento y produccin sobre necesidades de produccin, problemas con los
equipos, tiempos muertos, etc.
El Andon puede consistir en una serie de lmparas en cada proceso o un tablero
de las lmparas que cubren un rea entera de la produccin. El Andon en un rea
de asamblea ser activado va una cuerda del tirn o un botn de empuje por el
operador. Un Andon para una lnea automatizada se puede interconectar con las
mquinas para llamar la atencin a la necesidad actual de las materias primas.
Andon es una herramienta usada para construir calidad en nuestros procesos.
Si un problema ocurre, la tabla de Andon se iluminar para sealar al supervisor
que la estacin de trabajo est en problema. Una meloda se usa junto con la tabla
de Andon para proporcionar un signo audible para ayudar al supervisor a
comprender hay un problema en su rea.

Qu es ANDON?
Es un sistema de seales para reportar fallas en el proceso productivo,
ocasionalmente un tablero con luz elctrica, visible para todas las personas que se
encuentran en la fbrica, as, cualquier trabajador de la empresa puede alertar
jalando una cuerda, acerca de mquinas daadas, defectos de calidad y otros
hechos que requieran atencin inmediata para continuar con el proceso. Este
sistema fue adoptado rpidamente por los japoneses y posteriormente por
mltiples empresas estadounidenses. Los empleados tienen el poder de detener

la lnea de produccin al detectar una falla en el proceso; en algunas plantas, se

permite detener el proceso solo en casos extremos, fallos que sean de
indispensable reparacin, con el fin de evitar que se detenga el proceso
constantemente y con sto se reduzca significativamente la productividad.
Quienes han estudiado el tema se han ocupado de calcular la tasa de produccin
efectiva, teniendo en cuenta el comportamiento aleatorio de los defectos que se
presentan en las diferentes estaciones de la lnea de produccin y en base a estos
clculos determinar polticas de implementacin para el sistema Andon.

The October issue of IIE Transactions (Vol. 38, No. 10) focuses on design and
manufacturing.

PROPSITOS DEL SISTEMA

Advertir a tiempo sobre defectuosos, para evitar que estos pasen a la

siguiente etapa del proceso y con esto lograr incrementar los niveles de
calidad al mnimo costo posible.

Solicitar asistencia cuando se presentan cambios en los procesos debidos

al incumplimiento de los pasos estandarizados para la realizacin de los
mismos.

Solucionar problemas que no permitan la consecucin de actividades en el

proceso productivo.

Direccionar las llamadas a los grupos de soporte hacia el lugar de trabajo

donde son requeridos, de una manera eficiente, logrando as disminuir
tiempos muertos.

Recolectar informacin acerca de la situacin de la planta, para conocer los

puntos crticos dentro del proceso en donde se est presentando el mayor

nmero de errores, esta informacin permite plantear y llevar a cabo

medidas correctivas.

(Medina Gutierrez & Navarrete Camelo, 2005)

REQUERIMIENTOS PARA LA IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA

Debe existir cultura de mejoramiento continuo; metas, objetivos y polticas

claras, as como estrategias bien definidas.

Capacitar a los trabajadores para que estos desempeen una buena labor
dentro del sistema ya que estos son los actores principales del mismo,
deben tener conocimiento sobre los alcances del sistema y el papel que
cada uno tiene.

Tener equipos de trabajo liderados cada uno por una persona, debe existir
un lder para dichos lderes de equipo y por ultimo una persona encargada
de toda la planta.

Estndares de calidad definidos, lo cual le permite a los trabajadores

detectar defectuosos dentro del proceso.

Un proceso de produccin con trabajos estandarizados y con soluciones

estandarizadas para los diferentes problemas que se puedan presentar en
el proceso.

Respeto y confianza entre los trabajadores y los directivos o supervisores.

(Medina Gutierrez & Navarrete Camelo, 2005)

COMPONENTES DEL SISTEMA ANDON

Estaciones de trabajo: Lugar donde se encuentran los equipos de trabajo

desempeado una labor especifica dentro del proceso productivo.
Cuerdas, botoneras e interruptores: Lanzar y direccionar las llamadas en la
estacin de trabajo para solicitar apoyo.
Botoneras:
-

Botn rojo: Llamada de emergencia

Botn amarillo: Llamada de mantenimiento

Botn azul: Llamada de materiales

Seales visuales: Sirven para que los grupos de soporte visualicen que son
solicitados y el lugar exacto en donde son requeridos.
Balizas: Ubicadas frente a cada estacin de trabajo
-

Baliza roja: Existe llamado de emergencia

Baliza amarilla: Existe llamado de mantenimiento

Baliza blanca: Existe llamado de calidad

Baliza azul: Existe llamado de materiales

Seales auditivas: Una determinada meloda para cada equipo de trabajo, existen
tambin melodas para cada tipo de llamado, sin embargo cualquiera que sea el
sistema de melodas implementados, la importancia principal radica en que todos
los actores del sistema conozca cada meloda y a que corresponde.