283 Rotores Teste Líquido Penetrante

LUCAS BEHENE
ESTUDO DA ALTERAO DE PARMETROS DO PROCESSO DE

SOLDAGEM PLASMA COM ALIMENTAO DE VARETA EM
SUBSTRATO DE AO ASTM 743 TIPO CA6NM
Curitiba PR
2014
1
LUCAS BEHENE
ESTUDO DA ALTERAO DE PARMETROS DO PROCESSO DE

SOLDAGEM PLASMA COM ALIMENTAO DE VARETA EM
SUBSTRATO DE AO ASTM 743 TIPO CA6NM
Dissertao apresentada como requisito parcial

obteno do grau de mestre em Engenharia e Cincia
dos Materiais, no programa de Ps-Graduao em
Engenharia PIPE. Setor de Tecnologia, Universidade
Federal do Paran.
Orientador: Prof. Dr. Ramn Sigifredo Corts Paredes.
Curitiba PR
2014
2
B419e
Behene, Lucas
Estudo da alterao de parmetros do processo de soldagem plasma
com alimentao de vareta em substrato de ao ASTM 743 tipo CA6NM /
Lucas Behene. Curitiba, 2014.
108f. : il. color. ; 30 cm.
Dissertao - Universidade Federal do Paran, Setor de Tecnologia,

Programa de Ps-graduao em Engenharia - PIPE, 2014.
Orientador: Ramn Sigifredo Corts Paredes .
Bibliografia: p. 104-108.
1. Usinas hidreltricas - Manuteno e reparos. 2. Ao Inoxidvel Soldagem. 3. Plasma. 4. Ferrita. I. Universidade Federal do Paran.
II.Paredes, Ramn Sigifredo Corts. III. Ttulo.
CDD: 621.3121340288
AGRADECIMENTOS
Primeiramente aos meus pais, Marta e Beto, por todo o apoio e dedicao
exemplares que sempre tiveram comigo.
Agradeo ao professor Ramn S. C. Paredes pela orientao e ensinamentos
durante a vida acadmica.
Aos grandes amigos Gustavo, millyn, Leandro, Eduardo Costa, Eduardo Alberti,
Edson e Paulo. Que a amizade criada durante os trabalhos acadmicos possa
permanecer por muitos anos.
Agradeo tambm a todos os professores que passaram pela minha formao,
seja durante a graduao ou durante o mestrado.
Ao instituto LACTEC pelo suporte.
Ao programa PIPE pela oportunidade e Universidade Federal do Paran, por ter
me acolhido desde a graduao at a concluso deste trabalho.
RESUMO
A gerao de energia proveniente de usinas hidreltricas de suma importncia

no Brasil, sendo mais de 64% da produo nacional vinda desse tipo de gerao.
Os rotores das turbinas utilizadas nas hidreltricas sofrem desgastes e, as ps
dessas turbinas esto sujeitas ao aparecimento de trincas que precisam ser
reparadas para que haja eficincia e segurana durante a transformao da
energia hidrulica em eltrica. Esse reparo pode ser feito atravs de adio de
material por procedimentos de soldagem. O presente trabalho estuda parmetros
do processo de soldagem Plasma com alimentao de vareta para que
posteriormente, com esses parmetros j estudados, possa ser realizado o
procedimento de reparo. Foram retirados corpos de prova de uma p de turbina
feita de ao inoxidvel martenstico macio CA6NM que foram soldados com
adio de eletrodo ER410NiMo. A solda foi realizada com multipasse e os
parmetros variados foram corrente, ps aquecimento e recuo do eletrodo. O
objetivo avaliar a qualidade da solda atravs do ensaio de lquidos penetrantes
e estimar a influncia dos parmetros na dureza dos cordes e da ZTA, alm de
avaliar a presena da ferrita na microestrutura. Foram levantados os valores de
ps aquecimento, corrente e recuo do eletrodo que tiveram maiores e menores
mdias de dureza. Tambm foi evidenciada a presena da ferrita tanto no
interpasse, cordo de solda e na ZTA dos CP e que a soldagem multipasse
contribui para uma diminuio do teor dessa fase no metal de solda devido ao
ciclo trmico imposto pelos passe subsequentes.
Palavras-chave: Aos Inoxidveis, Plasma, CA6NM, multipasse, ferrita delta.
ABSTRACT
Power generation from hydroelectric plants is of paramount importance in Brazil,

with more than 64% of the national production coming of this type of generation.
The rotors of the turbines used in power plants suffer wear and the blades of these
turbines are subject to the appearance of cracks that need to be repaired to
ensure efficiency and safety during the transformation of hydraulic energy into
electricity. This repair can be made by adding material by welding procedures.
This work studies the parameters of Plasma welding process so that later, with
these parameters already studied, the repair procedure can be performed.
Samples were taken from a turbine made of soft martensitic stainless steel
CA6NM and were welded with added ER410NiMo electrode. The welding was
carried out with multipass and varied parameters were current, post heating and
retreat of the electrode. The objective is to evaluate the quality of the weld through
the liquid penetrant testing and estimate the influence of the parameters on the
hardness of the beads and HAZ, and to evaluate the presence of ferrite in the
microstructure. The values of post heating, current and retreat of the electrode that
had higher and lower average hardness were studied. It was also revealed the
presence of ferrite both interpass, weld bead and HAZ of the samples and that
the multipass welding contributes to a decrease in this phase content in the weld
metal due to thermal cycle imposed by the subsequent pass.
Key words: Stainless Steel, Plasma, CA6NM, multipass, delta ferrite.
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 - Aspecto de uma trinca na p do rotor da unidade 03 de UHEGBM. (retirado de

Relatrio tcnico referente recuperao de trincas no rotor da turbina da unidade 03 de
UHEGBM, 2001). _________________________________________________ 20
Figura 2.2 - Diagrama pseudo-binrio Fe-Cr-Ni, onde a rea hachurada representa a
localizao dos aos inox supermartensticos (adaptado de FOLKHARD, 1988). _____ 24
Figura 2.3 - Influncia do Nquel na largura do campo austentico no diagrama Fe-Cr _ 26
Figura 2.4 - Influncia do percentual de carbono na dureza da solda de aos inoxidveis
supermartensticos (GOOCH, 1995). ____________________________________ 27
Figura 2.5 - Localizao do ao CA6NM no diagrama de Schaeffler. Adaptado de
Gracioso, 2003.___________________________________________________ 29
Figura 2.6 - Regies da solda encontradas na ZTA dos AISM em funo da temperatura de
pico (adaptado de ENERHAUG et al., 2001). _____________________________ 30
Figura 2.7 - Micrografia da regio soldada de um AISM com adio de ER410NiMo
prxima a LF mostrando a presena da ferrita (extrado de Thibault et al., 2009). ___ 31
Figura 2.8 - Representao da precipitao do Cr 23C6 nos contornos de gro de um ao
austentico. ______________________________________________________ 32
Figura 2.9 - Morfologias da austenita encontradas na ZTA de AISM. Extrado de
CARROUGE, 2002. _______________________________________________ 33
Figura 2.10 - Presena da austenita de Widmansttten na ZTA de um AISM (Carrouge,
2002). _________________________________________________________ 34
Figura 2.11 - Evoluo dos processos de soldagem ao longo dos anos (extrado de REIS e
SCOTTI, 2002). __________________________________________________ 35
Figura 2.12 - Esquema da tocha plasma com seus componentes (adaptado de
BRACARENSE, 2000)._____________________________________________ 36
Figura 2.13 - Esquema das tochas TIG e plasma, respectivamente (adaptado de
BRACARENSE, 2000)._____________________________________________ 37
Figura 2.14 - Primeira tocha plasma patenteada (American Welding Society, disponvel em
http://www.aws.org/about/gage.html ). __________________________________ 40
Figura 2.15 - Representao esquemtica do jato de plasma, retidado de MODENESI
(2001). _________________________________________________________ 43
Figura 2.16 - Aspecto da poa fundida sofrendo a ao das componentes de presso
esttica e dinmica (retirado de REIS e SCOTTI (2007)). _____________________ 44
8
2.17 - Influncia da vazo do gs de plasma sobre a tenso do arco para uma corrente de
190A, valores adaptados de REIS e SCOTTI (2007). ________________________ 45
Figura 2.18 - Esquema da tocha de plasma mostrando o recuo do eletrodo e a DPB,
extrado de VERGARA, 2005. ________________________________________ 47
Figura 2.19 - Influncia da DBP sobre a tenso do arco para uma corrente de 190A
(valores adaptados de REIS e SCOTTI (2007)). ____________________________ 48
Figura 2.20 - Esquema da tocha mostrando o recuo do eletrodo e a influncia sobre a poa
de fuso, extrado de VERGARA, 2005. _________________________________ 49
Figura 2.21 - Influncia do recuo do eletrodo na tenso do arco para uma corrente de 190
A, valores extrados de REIS e SCOTTI (2007).____________________________ 50
Figura 2.22 - Influncia da vazo do gs de proteo na tenso do arco para uma corrente
de 190A, valores retirados de REIS e SCOTTI (2007). _______________________ 51
Figura 2.23 - Efeito do super-resfriamento constitucional no modo de solidificao: (a)
Planar, (b) celular, (c) colunar dendrtico e (d) equiaxial dendrtico (adaptado de KOU,
2003). _________________________________________________________ 53
Figura 2.24 - Porcentagem de ferrita delta em funo dos processos utilizados por HENKE,
2010). _________________________________________________________ 54
Figura 3.1 P da turbina feita de ao CA6NM de onde so retirados os corpos de prova 58
Figura 3.2 - (a) Aspecto do tarugo logo que retirado da palheta; (b) Aspecto final do CP 59
Figura 3.3 - (a) Fonte de soldagem plasma; (b) Mdulo plasma; (c) Tocha Plasma ____ 60
Figura 3.4 - Dispositivo utilizado para resfriar os corpos de prova durante a soldagem _ 61
Figura 3.5 - Aspecto final do CP centralizado no dispositivo resfriador ____________ 62
Figura 3.6 - Equipamentos utilizados para o pr aquecimento, a) cilindros de gases, b)
maarico, c) aspecto da chama durante o pr aquecimento, d) pirmetro. __________ 63
Figura 3.7 - Soldagem plasma PTA mostrando a alimentao com a vareta utilizada para a
confeco dos cordes ______________________________________________ 65
Figura 3.8 - Aspecto final do CP aps feitos todos os passes de soldagem __________ 66
Figura 3.9 - Forno utilizado para o tratamento trmico ps soldagem (TTPS). _______ 66
Figura 3.10 - Aspecto do CP depois de cortado. ____________________________ 68
Figura 3.11 - Representao da matriz de dureza, onde a grade em vermelho demonstra os
locais de onde foram retirados os valores de microdureza _____________________ 69
Figura 3.12 - Exemplo de binarizao da imagem para estimativa da presena da ferrita
(em azul). Imagem sem binarizao em a) e imabem binarizada em b). ____________ 71
Figura 4.1 - Inspeo visual por lquido penetrantes do CP 1. Em a) vista de topo; em b)

vista da seo transversal. ___________________________________________ 72
Figura 4.10 - Valores de microdureza medidos para cada CP. __________________ 77
Figura 4.11 - Efeitos principais para as mdias de microdureza _________________ 79
Figura 4.12 - Mdia dos valores de dureza da seo transversal de todos os CP desde o
topo at o metal de base. ____________________________________________ 80
Figura 4.13 - Resultado da difratometria de Raio X para os 9 CP. _______________ 81
Figura 4.14 - Aspecto do CP 3 aps ataque eletroltico. As flechas apontam as linhas de
ferrita . Ataque: sulfrico. __________________________________________ 82
Figura 4.15 - Aspecto dos 9 CP, as linhas apontam para o bandeamento da ferrita .
Ataque: sulfrico. _________________________________________________ 83
Figura 4.16 - Bandeamento da ferrita do CP 5, apliao de 5x. Ataque: sulfrico. ___ 84
Figura 4.17 - Presena da Ferrita (em azul) no interpasse do CP 5. Ampliao de 20x, em
a) e de 50x, em b). As flechas apontam a localizao dessa fase. Ataque: Stock. _____ 85
Figura 4.18 - Regies presentes na ZTA do CP 1. As flechas apontam a regio de gros
grosseiros e a regio de dupla-fase. Ataque: sulfrico. _______________________ 86
Figura 4.19 - Ampliao de 20x em a) e 50x em b) da ZTA-DF do CP 1. As flechas
apontam a ferrita (em azul). Ataque: Stock. ______________________________ 87
10
Figura 4.20 - Detalhe da ZTA-DF do CP2. _______________________________ 88

Figura 4.21 - ZTA dos CP 1 ao 9. possvel ver ilhas de ferrita (brancas) e, em alguns
casos, pequenas trincas (apontadas pelas flechas) ao redor dessas ilhas. Ataque: sulfrico.
______________________________________________________________ 93
Figura 4.22 - Ampliao da ZTA em a) do CP 5 e em b) do CP 8. As flechas brancas
apontam as ilhas de ferrita que ficam na cor azul depois do ataque qumico. Ataque:
Stock. _________________________________________________________ 94
Figura 4.23 - Aproximao de uma ilha de ferrita (2500x) no CP 7 atravs do MEV. O
resultado da EDS mostra o espectro 9 com maior teores de Cr e Mo (possivelmente ferrita)
e o espectro 10 com menores teores desses elementos (matriz martenstica). ________ 95
Figura 4.24 - Micrografia da regio transversal do cordo de solda do CP 5. Ataque: Vilela.
______________________________________________________________ 97
Figura 4.25 - Regio de interpasse entre o cordo superior e o cordo mdio. Ataque:
Sulfrico. _______________________________________________________ 98
Figura 4.26 - Micrografia dos cordes do CP 3. Em a) cordo superior, b) cordo do meio e
c) cordo inferior. Ataque: sulfrico. ____________________________________ 99
Figura 4.27 - Quantidade de ferrita em porcentagem para os cordes de topo, do meio e
da base de cada CP. ________________________________________________100
Figura 4.28 - Efeitos principais para a porcentagem de ferrita retida. ____________102
11
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 - Propriedades do ao inoxidvel martenstico macio CA6NM (adaptado de

ASTM743/743M standard specification). ________________________________ 28
Tabela 2.2 - Parmetros utilizados na soldagem pelo autor HENKE, 2010. _________ 54
Tabela 2.3- Planejamento genrico, fatores e nveis. _________________________ 56
Tabela 2.4 - Arranjo ortogonal L9 de Taguchi. _____________________________ 56
Tabela 3.1 - Composio qumica do ao utilizado como material de base _________ 58
Tabela 3.2 - Composio qumica do metal de adio ER410NiMo ______________ 59
Tabela 3.3 - Parmetros fixos para a soldagem utilizando Corrente Contnua _______ 62
Tabela 3.4 - Parmetros variados para a soldagem realizada com corrente contnua ___ 63
Tabela 3.5 - Ataques qumicos utilizados para o procedimento de avaliao microestrutural
______________________________________________________________ 69
Tabela 4.1 - Anlise de varincia da dureza para os parmetros, com nvel de significncia
de 10%. ________________________________________________________ 78
Tabela 4.2 - Ranqueamento dos fatores __________________________________ 79
Tabela 4.3 - Anlise de varincia da % de ferrita para os parmetros, com nvel de
significncia de 10%. ______________________________________________101
Tabela 4.4 - Ranking da influncia dos parmetros para a % de ferrita . __________101
12
LISTA DE SMBOLOS E SIGLAS
AISM - Aos inoxidveis supermartensticos;

AIMM - Aos inoxidveis martensticos macios;
ASTM American Society for Testing and Materials;
CP - Corpo de prova;
DRX - Difrao de raio X;
DDP - Diferena de Potencial;
GMAW - Gas metal arc welding;
GTAW - Gas tungsten arc welding;
HAZ Heat Afected Zone;
LF - Linha de fuso;
MA - Metal de adio;
MB - Metal de base;
MEV Microscpio Eletrnico de Varredura;
MIG - Metal inert gas;
MAG - Metal active gas;
MO Microscpio tico;
PMZ Partial Melting Zone;
PAW Plasma arc welding;
PTA - Plasma transfered arc;
RE - Recuo do eletrodo;
TIG - Tungsten inert gas;
TTPS - Tratamento trmico ps soldagem;
ZAC Zona Afetada pelo Calor;
ZPF Zona Parcialmente Fundida;
ZTA Zona Termicamente Afetada;
ZTA-DF - Zona Termicamente Afetada Dupla Fase;
ZTA-GG - Zona Termicamente Afetada de Gro Grosseiro.
13
SUMRIO
INTRODUO E MOTIVAO DO TRABALHO ___________________ 16

1.1
INTRODUO ________________________________________________16
1.2
OBJETIVO GERAL._____________________________________________16
1.3
OBJETIVO ESPECFICO. ________________________________________17
REVISO BIBLIOGRFICA ____________________________________ 18

2.1
TURBINAS HIDRULICAS _______________________________________18
2.2
DANOS RECORRENTES EM TURBINAS HIDRULICAS _______________18
2.2.1
Danos causados por cavitao __________________________________18
2.2.2
Danos causados por trincas ____________________________________19
2.3
PROCESSO DE REPARAO DE TURBINAS HIDRULICAS ___________20
2.4
AOS INOXIDVEIS ___________________________________________21
2.5
AOS INOXIDVEIS MARTENSTICOS ____________________________22
2.5.1
2.6
AOS INOXIDVEIS SUPERMARTENSTICOS - AISM_________________23
2.6.1
2.7
Introduo __________________________________________________22
Constituintes dos AISM ________________________________________25
SOLDABILIDADE DOS AOS INOXIDVEIS SUPERMARTENSTICOS ____27
2.7.1
Regies da solda encontradas nos AISM __________________________29
2.7.2
A influncia da Ferrita ________________________________________30
2.7.3
Trincas a frio ou trincas de hidrognio _____________________________31
2.7.4
Precipitao de Carbonetos_____________________________________32
2.7.5
A presena da austenita _______________________________________33
2.8
O PROCESSO DE SOLDAGEM PLASMA ___________________________34
2.8.1
Introduo aos processos de soldagem____________________________34
2.8.2
Processo de soldagem Plasma __________________________________35
2.8.3
Histria da soldagem plasma ____________________________________38
2.8.4
Vantagens e limitaes do processo plasma ________________________40
2.9
EFEITO DOS PARMETROS SOBRE A GEOMETRIA DO CORDO DE
SOLDA ____________________________________________________________42
2.9.1
Corrente de Soldagem_________________________________________42
2.9.2
Vazo do gs de plasma _______________________________________42
2.9.3
Velocidade de soldagem _______________________________________45
14
2.9.4
Distncia bico de contato-pea (DBP) _____________________________46
2.9.5
Recuo do eletrodo ____________________________________________48
2.9.6
Outros parmetros ____________________________________________50
2.10
A PULSAO DA CORRENTE ____________________________________52
2.10.1
2.11
PLANEJAMENTO EXPERIMENTAL DE TAGUCHI_____________________55
DESENVOLVIMENTO EXPERIMENTAL. _________________________ 57

3.1
METODOLOGIA DE PESQUISA. __________________________________57
3.2
OBJETIVO ___________________________________________________57
3.3
OBTENO DOS CORPOS DE PROVA E SOLDAGEM ________________57
3.3.1
Material base ________________________________________________57
3.3.2
Material de aporte ____________________________________________59
3.4
Equipamento de Soldagem _______________________________________59
3.4.1
3.5
Solidificao da zona fundida _________________________________52
Condies de Soldagem _______________________________________62
ANLISES REALIZADAS NOS CP _________________________________67
3.5.1
Ensaio de Lquidos Penetrantes _________________________________67
3.5.2
Anlises da seo transversal e cordes de solda ___________________67
3.5.3
Inspeo visual pela tcnica de lquidos penetrantes _________________68
3.5.4
Ataques qumicos para revelao microestrutural ____________________68
3.5.5
Anlise de Microdureza ________________________________________69
3.5.6
Anlise experimental de Taguchi _________________________________70
3.5.7
Anlise microestrutural ________________________________________70
RESULTADOS E DISCUSSES ________________________________ 72

4.1
INSPEO VISUAL POR TCNICA DE LQUIDO PENETRANTE _________72
4.2
Anlise da dureza ______________________________________________77
4.3
Anlise microestrutural __________________________________________81
4.3.1
Presena da Austenita_________________________________________81
4.3.2
Presena da ferrita __________________________________________82
4.3.3
Efeito do multipasse __________________________________________96
CONCLUSES ______________________________________________103
SUGESTES PARA TRABAHOS FUTUROS ______________________104
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ______________________________105
15
1
1.1
INTRODUO E MOTIVAO DO TRABALHO

INTRODUO
A gerao de energia no Brasil altamente dependente das usinas

hidreltricas sendo mais de 64% dessa energia proveniente desse tipo de usina
(ANEEL, 2014). Esse mtodo de gerao apresenta vantagens em comparao
com as termoeltricas, como menores custos de produo, menor emisso de
poluentes e atendimento rpido da demanda de energia (PUKASIEVIC, 2008).
As ps das turbinas utilizadas nas usinas hidreltricas so parte do
conjunto de componentes responsveis por transformar a energia potencial da
gua em energia mecnica que , posteriormente, transformada em energia
eltrica. Essas ps sofrem desgastes e o aparecimento de trincas um problema
constante da manuteno, visto que so necessrias paradas na produo. Por
isso, diversos processos de soldagem so estudados a fim de recuperar essas
trincas e minimizar os prejuzos causados por essas descontinuidades.
Atualmente, o processo TIG vem sendo empregado na recuperao das
ps das turbinas. No entanto, esse processo apresenta uma zona termicamente
afetada (ZTA) maior que a obtida no processo Plasma, fazendo com que o estudo
deste ltimo processo seja justificado visto que a ZTA uma regio crtica da
soldagem por apresentar diferente microestrutura e maior susceptibilidade a
trincas quando comparada ao material de base.
1.2
OBJETIVO GERAL.
Avaliar a influncia no metal de solda e na zona termicamente afetada

(ZTA) da alterao de parmetros do processo de soldagem Plasma alimentado
para a soldagem de um ao inoxidvel martenstico macio CA6NM com
alimentao de vareta de ao inoxidvel supermartenstico ER410NiMo.
16
1.3
OBJETIVO ESPECFICO.
Efetuar uma avaliao final dos cordes de solda com inspeo visual e
microestrutural buscando caracterizar propriedades como a dureza e buscar se
existe a presena da fase ferrita , visto que essa fase apresenta propriedades
prejudiciais resistncia fadiga do ao CA6NM, alm de facilitar a propagao
de trincas no mesmo.
17
2
2.1
REVISO BIBLIOGRFICA
TURBINAS HIDRULICAS
As turbinas hidrulicas utilizam a energia potencial oferecida pela queda da

gua que convertida em energia mecnica til. O rotor no eixo do gerador
eltrico gira, transformando a energia mecnica fornecida em eltrica.
A classificao das turbinas dada em funo do princpio e caractersticas
de funcionamento. Existem turbinas de ao e reao. Na primeira, a energia
potencial disponvel se transforma em energia cintica para depois incidir nas ps
do rotor e transformar-se em energia mecnica. Esse processo ocorre a presso
atmosfrica. J para as de reao, o rotor completamente submergido na gua
e com o escoamento ocorre uma diminuio de presso e de velocidade entre a
entrada e sada do rotor.
As de ao so divididas em trs tipos: Francis, Kaplan e Bulbo e a de
reao chamada de Pelton.
2.2
DANOS RECORRENTES EM TURBINAS HIDRULICAS
As turbinas operam em regimes de alta e baixa carga e esto sujeitas

principalmente a dois tipos de problemas: a cavitao e a ocorrncia de trincas
em regies de alta concentrao de tenses. Alm de causarem prejuzos devido
ao comprometimento do material e da estrutura das ps, tambm h o prejuzo
econmico decorrente da pausa para reparo ou reposio destas estruturas,
impedindo o funcionamento da turbina e o consequente fornecimento de energia.
2.2.1
Danos causados por cavitao
A eroso por cavitao exige ateno especial de engenheiros e

pesquisadores em plantas de gerao de energia, devido aos altos custos de
manuteno preventiva e corretiva dos componentes hidrulicos das turbinas
utilizadas para a gerao de energia (BRUNATTO et al., 2012).
18
Os lquidos tm bolhas gasosas que servem como ncleos de cavitao.

Quando se reduz a presso a determinados nveis, as bolhas se tornam um
repositrio de vapor ou de gases dissolvidos e aumentam rapidamente de
tamanho. Posteriormente, quando as bolhas entram em uma zona de presso
mais baixa tomam um tamanho reduzido devido a condensao de vapores que
elas contm. Esse processo de condensao surge de modo rpido,
acompanhado por choques hidrulicos e outros fenmenos indesejveis (rudos).
Portanto, a cavitao o nome dado ao mecanismo em que as bolhas de
vapor de um fluido colapsam devido diferena de presso. Esse colapso pode
provocar um desgaste da superfcie cavitada, removendo material e prejudicando
o funcionamento de componentes mecnicos.
No caso de turbinas hidrulicas, a cavitao ocorre nas ps do rotor e pode
provocar danos caso a exposio a esse fenmeno seja contnua. Segundo
Gouveia et al., (2012), quando uma turbina hidrulica opera sob condies
severas de cavitao, as superfcies erodem-se com rapidez nos lugares onde as
bolhas de gs colidem e h a possibilidade de aparecimento de trincas devido
sucessiva eroso do ao. Os esforos de fadiga podem gerar uma rede de trincas
que se unem.
O padro dos danos pode se repetir em posies idnticas nas turbinas,
podendo ser superfcies pontuais ou extensas. Esses danos podem aparecer em
um curto perodo de tempo ou apenas aps vrios anos de servio.
Os danos so reparados com processos de soldagem que esto sendo
estudados para uma melhor qualidade, para que no sejam necessrias diversas
paralisaes podendo aumentar assim a produtividade da estao de gerao de
energia diminuindo a frequncia da necessidade de manuteno.
2.2.2
Danos causados por trincas
As trincas em uma turbina podem ter efeito crtico, inutilizando-a por

completo em casos onde no forem reparadas ou tambm exigindo constante
manuteno provocando perda na produtividade. A Figura 2.1 mostra o aspecto
de uma trinca em uma turbina.
19
Figura 2.1 - Aspecto de uma trinca na p do rotor da unidade 03 de UHEGBM. (retirado de

Relatrio tcnico referente recuperao de trincas no rotor da turbina da unidade 03 de
UHEGBM, 2001).
As trincas so perigosas pois podem crescer de forma instvel e surgem

normalmente em regies onde h engastamento das ps com a coroa da turbina,
em geral um rotor com trinca no pode continuar operando, deve parar para
reparo. Para que no haja imprevisto ou falha crtica preciso repar-las assim
que identificadas.
2.3
PROCESSO DE REPARAO DE TURBINAS HIDRULICAS
O reparo das turbinas uma parte essencial do programa de manuteno

de uma usina hidreltrica. Caso elas no sejam reparadas ou at mesmo
consertadas de forma indevida, os danos sero intensificados, geralmente em
uma taxa acelerada que levar, futuramente, a um maior custo e uma interrupo
dispendiosa para a planta.
Para a cavitao, a frequncia em que so necessrios os reparos varia de
uma unidade para outra. Sendo o tempo entre paradas dependente da taxa de
remoo do material e outros fatores.
A reparao por soldagem a mais comum e o mtodo que apresenta
melhor qualidade no reparo de cavitao em turbinas hidrulicas. No caso das
20
turbinas fabricadas com o ao inoxidvel martenstico CA6NM com adio de uma

liga 410NiMo, recomendado um pr aquecimento e ps aquecimento para evitar
o aparecimento de trincas de hidrognio (FOLKHARD, 1988).
A superfcie do substrato deve ser preparada, removendo-se o material
onde se encontram os defeitos e sua preparao deve ser estendida de 6 a 13
mm alm da rea defeituosa.
2.4
AOS INOXIDVEIS
Os aos inoxidveis constituem um grupo de aos de alta liga baseados

em sistemas Fe-Cr, Fe-Cr-C, e Fe-Cr-Ni. Para serem considerados inoxidveis,
esses aos devem conter um mnimo de 10,5%, em peso de cromo (LIPPOLD e
KOTECKI, 2005). Essa quantidade de Cromo permite a formao de um filme
passivo de xido que previne a oxidao e a corroso do metal protegido por esse
filme em ambientes corrosivos e no corrosivos. possvel que aos com
maiores teores de Cr, com 12% por exemplo, apresentem ferrugem quando
expostos a condies ambientais. Isso ocorre porque parte do Cr est preso em
forma de carbonetos ou outros compostos, reduzindo a quantidade deste
elemento presente na matriz, diminuindo assim o mnimo necessrio para a
formao do filme protetor.
Aos inoxidveis possuem tambm boa resistncia a oxidao at mesmo
em altas temperaturas. Essa resistncia funo primeiramente da quantidade de
Cr e algumas ligas de Cromo (25 a 30%, em peso) podem ser usadas at
temperaturas de 1000 C.
Esses aos so utilizados em uma extensa variedade de aplicaes, como
usinas de gerao de energia, processamentos qumicos, e muitos produtos
comerciais como equipamentos de cozinha e automveis. Os aos inoxidveis
tambm tem aplicaes na rea de saneamento com aplicaes na indstria
farmacutica e de processamento de alimentos.
A maioria dos aos inoxidveis podem ser soldados, porm requerem
procedimentos especiais. Em grande parte dos casos, a soldagem implica em
modificaes microestruturais no metal de solda, de base e na ZTA. Isso reflete
21
em uma modificao das propriedades desejadas, crescimento de gro, formao

de constituintes intermetlicos, segregao de impurezas e outras reaes.
Os aos inoxidveis podem ser divididos em 3 grandes grupos: os aos
inoxidveis ferrticos, austenticos e os aos inoxidveis martensticos, sendo que
este ltimo grupo objeto de estudo deste trabalho.
2.5
AOS INOXIDVEIS MARTENSTICOS
O objetivo desta seo fazer uma introduo sobre os aos inoxidveis

martensticos e uma breve descrio sobre sua soldabilidade.
2.5.1
Introduo
Aos martensticos esto baseados em um diagrama ternrio Fe-Cr-C. Eles

passam por uma transformao alotrpica, formando a martensita a partir da
austenita por processo trmico-mecnico. Uma vasta rea de durezas pode ser
alcanada com esses aos. Tenses de escoamento da ordem de 275 MPa at
1900 MPa so possveis nesses aos (LIPPOLD e KOTECKI, 2005).
Em geral, a resistncia a corroso do ao inoxidvel martenstico no to
boa como para o austentico ou ferrtico devido ao menor teor de cromo presente
e elevado teor de carbono. Essas ligas so selecionadas para aplicaes que
exijam uma combinao entre alta dureza e resistncia a corroso. O fato de ter
baixos teores de cromo e elementos de liga torna esses aos menos caros que
outros tipos.
Segundo Lippold e Kotecki (2005), os aos inoxidveis martensticos
podem ser subdivididos em trs grupos baseados na sua susceptibilidade a
trincas induzidas por hidrognio ou trincas a frio. Esses grupos so baseados na
porcentagem de carbono presente, visto que esse valor tem influncia direta na
dureza da martensita na condio como soldada, essa dureza, por sua vez, tem
relao direta com a susceptibilidade de trincas a frio. O grupo que apresenta
menos problemas o que contem aos com 0,06% em peso de C ou menos,
limitando a dureza mxima em cerca de 35 Rockwell C (HRC). Outro grupo o
que apresenta aos com 0,06 a 0,30%, em peso de C. A dureza desses aos na
22
condio soldada varia de cerca de 35 HRC at 55 HRC, apresentando maiores

riscos de trincamento. O terceiro grupo o dos aos martensticos com teores de
carbono acima de 0,30%, em peso, com durezas entre 55 HRC a 65 HRC. Esse
grupo o mais crtico para procedimentos de soldagem no que diz respeito ao
risco de trincas a frio.
Frequentemente so utilizados materiais de aporte de composio similar
ao metal de base martenstico para manter uma proximidade de tenso entre
metal de preenchimento e metal de base. Alm disso, o metal de adio ter
comportamento similar ao de base em resposta a algum posterior tratamento
trmico.
2.6
AOS INOXIDVEIS SUPERMARTENSTICOS - AISM
Devido baixa soldabilidade, susceptibilidade de trincas a frio e baixa

tenacidade das unies soldadas, os aos inoxidveis martensticos foram objeto
de estudo e modificaes que resultaram na fabricao dos aos inoxidveis
supermartensticos macios. Na Figura 2.2 observa-se o diagrama pseudo-binrio
Fe-Cr-Ni representativo do ao inox AISM.
23
Figura 2.2 - Diagrama pseudo-binrio Fe-Cr-Ni, onde a rea hachurada representa a

localizao dos aos inox supermartensticos (adaptado de FOLKHARD, 1988).
A idia inicial no desenvolvimento destes aos era diminuir a quantidade de

carbono para aumentar a resistncia da estrutura martenstica, diminuir a
susceptibilidade das trincas a frio e alcanar uma estrutura que fosse a mais livre
possvel de ferrita delta, para isso adicionou-se 4-6% de Nquel. Esse elemento
tem uma influncia em aumentar o campo austentico.
Esses aos possuem, segundo Lippold e Kotecki (2005), 12-13% de
Cromo, 2-5% de Nquel, 0,5-2,0% de Molibdnio e uma quantidade de carbono
inferior
0,06%,
melhorando
consideravelmente
sua
soldabilidade.
porcentagem desses elementos tem variaes para diferentes autores. Carrouge

(2002) afirma que a variao de Cromo se d de 10,5-12%, Molibdnio de 0-3%.
Os constituintes presentes nos AISM possuem funes especficas que
influenciam no seu comportamento metalrgico.
24
2.6.1
Constituintes dos AISM
2.6.1.1 Cromo
A adio desse elemento essencial para os aos se tornarem inoxidveis.

Teores acima de 10,5%, em peso so suficientes para gerar uma fina camada de
xido que protege o restante do material. Paradoxalmente, este filme se forma
devido a uma rpida oxidao na superfcie. No entanto, depois de estabelecido,
reduz drasticamente a taxa de uma corroso adicional, tornando-se uma barreira
protetora entre o material e o meio corrosivo. Nos AISM esse elemento
estabilizador da ferrita.
2.6.1.2 Molibdnio
Esse elemento tem um papel importante em aumentar a resistncia a

corroso (PRADO, 2004) e fragilizao por revenido (BILMES et. al, 2001).
Ligas com adio de Molibdnio experimentam uma diminuio geral na taxa de
corroso e apresentam uma melhor resistncia a corroso localizada em altas
temperaturas . Por ser um elemento estabilizante da ferrita, deve ser balanceado
com a adio de algum elemento que promova o campo austentico como
carbono, nitrognio ou nquel. Geralmente usado em quantidades de 0-3%,
(CARROUGE, 2002).
2.6.1.3 Carbono e Nitrognio
Para compensar a adio do Molibdnio, a adio de carbono e nitrognio

necessria para aumentar o campo austentico e manter a estrutura totalmente
martenstica. No entanto, como a dureza da martensita est diretamente ligada
porcentagem de carbono presente no material (GOOCH, 1995), esse elemento
deve estar em baixa quantidade para que no haja um aumento no risco de
trincas de hidrognio e a soldabilidade do material no seja prejudicada.
25
2.6.1.4 Nquel
Como dito acima, a concentrao do carbono reduzida nos aos

inoxidveis supermartensticos, ento se faz necessria a adio de outros
elementos austenitizantes no material. O nquel tem essa propriedade, alm de
aumentar a dureza.
A Figura 2.3 mostra um diagrama Fe-Cr e a influncia que o Nquel tem
sobre o aumento do campo austentico.
Figura 2.3 - Influncia do Nquel na largura do campo austentico no diagrama Fe-Cr
Neste trabalho, utilizado o chamado ao inoxidvel supermartenstico

macio, cuja classificao segundo a ASTM (American Society for Testing
Materials) A743 grau CA6NM.
O CA6NM vem sendo aplicado na construo, principalmente, de turbinas
hidrulicas em estaes de usinas hidreltricas por possuir uma boa combinao
entre resistncia a corroso e a eroso causada pelo fenmeno da cavitao. A
26
nomenclatura est baseada em suas caractersticas onde a primeira letra referese a sua resistncia em meios corrosivos (C), a segunda letra indica o valor
nominal do teor de nquel que varia do menor teor na letra A e maior teor a letra
Z. A numerao que segue as duas primeiras letras indica a porcentagem mxima
de carbono (%x100) que pode estar presente para essa classificao. Por fim, as
letras subsequentes correspondem aos elementos de liga presentes no material,
sendo (N) para o Nquel e (M) para o molibdnio. (GRACIOSO, 2003 e PEREIRA,
2000).
2.7
SOLDABILIDADE DOS AOS INOXIDVEIS SUPERMARTENSTICOS
Desde seu desenvolvimento na dcada de 60, os AISM vm sendo objeto

de estudo de diversos pesquisadores. Segundo Gooch (1995), a dureza desses
materiais est ligada diretamente com o percentual de carbono presente, como
mostra a Figura 2.4.
Figura 2.4 - Influncia do percentual de carbono na dureza da solda de aos inoxidveis

supermartensticos (GOOCH, 1995).
27
Como esses aos apresentam um baixo teor de carbono que

compensado pela adio de nquel para que haja uma garantia maior na
formao da estrutura martenstica com menores teores de reteno de ferrita
delta, sua soldabilidade tambm melhor quando comparada a aos
martensticos comuns.
Os AISM solidificam a partir de cristais de ferrita . Prximo de 1300 C
inicia-se a transformao desses cristais de ferrita em austenita , sendo que a
transformao se completa por volta dos 1200 C. No entanto, devido s altas
velocidade de resfriamento durante o processo de soldagem, h a existncia de
um super-resfriamento da ferrita que no consegue tempo suficiente para se
transformar em austenita .
De modo similar, seguindo o resfriamento, a austenita se transforma em
martensita, mas no por completo graas a essas altas velocidades de
resfriamento e aos elementos estabilizadores dessa fase. Portanto, ao final, a
estrutura de um ao inoxidvel martenstico macio composta de uma matriz de
martensita, com uma quantidade de ferrita e at 20% de austenita retida. Essa
austenita tem papel importante no aumento da tenacidade desse ao.
Essa estrutura est presente no ao CA6NM, cujas propriedades so
mostradas na tabela 2.1.
Tabela 2.1 - Propriedades do ao inoxidvel martenstico macio CA6NM (adaptado de

ASTM743/743M standard specification).
Resistncia trao, min
Resistncia ao
escoamento, min
GRADE
TIPO
ksi
[MPa]
Ksi
[MPa]
CA6NM
12 cromo,
110
[755]
80
[550]
4 nquel
Portanto, a microestrutura final de um ao inoxidvel supermartenstico na

condio como soldada, basicamente composta de uma matriz de martensita
com a presena de austenita retida e tambm de ferrita retida.
Para localizao desses aos no diagrama de Schaeffler, visto que
encontram-se prximo linha de 100% de martensita e devem apresentar baixos
teores de ferrita . A Figura 2.5 mostra onde se encontra o ao CA6NM nesse
diagrama.
28
Figura 2.5 - Localizao do ao CA6NM no diagrama de Schaeffler. Adaptado de Gracioso, 2003.
2.7.1
Regies da solda encontradas nos AISM
Estudos realizados por Enerhaug et al., (2001), Carrouge (2002) e Thibault

et al., (2008), relatam as regies de solda de um simples passe de raiz para um
AISM.
(i) Regio parcialmente fundida, localizada adjacente linha de fuso.
nesta regio onde ocorre a formao dos novos gros de ferrita durante o
aquecimento.
(ii) Regio na qual se transforma completamente em ferrita com
significativo crescimento dos gros. Tambm chamada de zona termicamente
afetada de gro grosseiros (ZTA GG).
(iii) Regio com parcial transformao de austenita em ferrita a alta
temperatura durante o aquecimento.
(iv) Regio com completa formao de austenita durante o aquecimento.
(v) Regio com parcial transformao da martensita revenida em austenita
a baixa temperatura durante o aquecimento.
A Figura 2.6 mostra essas regies em funo da temperatura na soldagem.
29
Figura 2.6 - Regies da solda encontradas na ZTA dos AISM em funo da temperatura
de pico (adaptado de ENERHAUG et al., 2001).
2.7.2
A influncia da Ferrita
A presena da fase ferrita nos AISM ainda gera discusses e objeto de

estudos. Segundo Carrouge (2002), a presena dessa fase, de uma maneira
geral, indesejvel. O mesmo autor demonstra que a presena de 14% de ferrita
na matriz martenstica, elevou a TTDF de -96 C para -43 C. Outros autores
tambm investigaram a presena dessa fase nos aos inoxidveis. SanchesCabrera et al., (2007), afirmaram que essa fase presente na ZTA de um ao
inoxidvel, influenciou de forma negativa na propagao de trincas por fadiga,
atribuindo esse comportamento a uma susceptibilidade de fragilizao por
hidrognio experimentado por essa fase.
Wang et al., (2002), encontraram uma diminuio de valores no ensaio de
tenacidade Charpy em um ao inoxidvel martenstico macio CA6NM de 215J
para uma estrutura isenta de ferrita , para 103J para a estrutura contendo 7,8%
dessa fase. Os mesmos autores, atravs de espectroscopia de energia dispersiva
(EDS), demonstraram na regio da fratura a presena da ferrita , pois esta
30
possui uma maior quantidade de Cromo e de Molibdnio que a matriz

martenstica (17,8% de Cr e 2,6% de Mo para as ilhas de ferrita e 13%Cr e 1% de
Mo para a matriz de martensita), provando que a trinca se deu na regio das ilhas
de ferrita .
A Figura 2.7 mostra a presena da ferrita em um AISM soldado com
adio de ER410NiMo.
Figura 2.7 - Micrografia da regio soldada de um AISM com adio de ER410NiMo

prxima a LF mostrando a presena da ferrita (extrado de Thibault et al., 2009).
Por fim, Ferreo et al., (2010) detectaram a presena de vrias trincas ao

longo de ilhas de gros de ferrita de um ao CA6NM retirado de uma p de
turbina Pelton, indicando uma certa relao entre a presena dessa fase com a
nucleao das trincas no material.
2.7.3
Trincas a frio ou trincas de hidrognio
Segundo Ramirez (2007), os AISM apresentam baixa susceptibilidade de

trincas a frio. Essa queda deve-se ao baixo teor de carbono que promovem a
formao de uma martensita macia, sendo que a zona termicamente afetada
apresenta durezas muito elevadas.
31
2.7.4
Precipitao de Carbonetos
Durante um processo de soldagem de um AISM a estrutura consiste em

sua maioria de austenita, que possui uma maior solubilidade do carbono que a
ferrita, at a temperatura de incio de transformao martenstica ser atingida
(Ms). Devido ao rpido resfriamento, o carbono se mantm em soluo forada e
durante o revenimento pode precipitar na forma de carbonetos. Segundo Irvine,
Crowe e Pickering (1960) esses carbonetos so na forma M3C, M2(C,N), M7C3 e o
M23C6.
Essa precipitao nos aos inoxidveis geralmente da forma Cr23C6 e
causa uma perda na resistncia corroso pois as regies ao longo dos
contornos de gro acabam por retirar o cromo de reas adjacentes segundo
Zanetic e Alonso-Falleiros (2001).
No entanto, esse tipo de fenmeno mais crtico para aos inoxidveis da
classe austentica. De acordo com Novicki (2002), os aos inoxidveis
martensticos de baixo teor de carbono s sofrero fragilizao se ficarem
expostos faixa de temperatura de 475 C por muito tempo. Folkhard (1988)
afirma que devido justamente essa porcentagem reduzida do carbono nesse
material, a formao de carbonetos no ocorre facilmente.
A Figura 2.8 exemplifica como e onde se localizam os carbonetos
precipitados em um ao inoxidvel austentico.
Figura 2.8 - Representao da precipitao do Cr23C6 nos contornos de gro de um ao

austentico.
32
Por fim, os aos inoxidveis supermartensticos apresentam-se como uma

boa alternativa para obter as propriedades necessrias para componentes de
turbinas hidrulicas.
Os
aos
DUPLEX
tambm possuem propriedades
satisfatrias, no entanto apresentam altos custos devido a elevadas adies de Cr

e de Ni, tornando os AISM uma boa soluo para essa aplicao.
2.7.5
A presena da austenita
De acodo com Folkhard (1988), os AISM apresentam uma fina e dispersa

austenita na sua matriz depois de temperada. Esse efeito produz um aumento na
resistncia ao impacto desse material. Portanto, entende-se que a presena
dessa fase dispersa na microestrutura benfica para as propriedades dos AISM.
Carrouge (2002) identificou a presena da austenita retida em AISM de
diferentes composies. O autor identifica 3 morfologias diferentes que podem ser
encontradas, como mostrado na Figura 2.9.
Figura 2.9 - Morfologias da austenita encontradas na ZTA de AISM. Extrado de CARROUGE,

2002.
33
Em outros AISM tambm estudados por esse autor, com composio

qumica um pouco diferente, foi constatada apenas a presena da austenita de
Widmanstatten, como mostrado na Figura 2.10.
Figura 2.10 - Presena da austenita de Widmansttten na ZTA de um AISM (Carrouge, 2002).
2.8
O PROCESSO DE SOLDAGEM PLASMA
2.8.1
Introduo aos processos de soldagem
A soldagem um processo de unio de materiais que pode se dar atravs

da fuso dos mesmos em contato; ou pela fuso de ambos e adio de outro
material fundido; ou ainda, por contato destes materiais na fase slida ou semislida (MACHADO, 1996). A rea de emprego dessa tcnica , em sua maioria,
nos metais e suas ligas.
Existem diversas tcnicas de soldagem aplicadas para diferentes
finalidades. Essas tcnicas vm sendo desenvolvidas h muitos anos e sua
34
evoluo vem sendo evidenciada devido ao auxlio de novas tecnologias e estudo

de novos materiais.
Dentre os diversos processos, existe o processo de soldagem Plasma que
vem sendo utilizado com mais intensidade nos ltimos 50 anos. Esse processo
de grande importncia pois apresenta caractersticas que o tornam atrativo em
questo de acabamento e produtividade. O processo Plasma objeto de estudo
deste trabalho e discutido com maior detalhe nas prximas sees.
A Figura 2.11 ilustra essa evoluo de estudo dos processos de soldagem
desde do ano de 1800.
Figura 2.11 - Evoluo dos processos de soldagem ao longo dos anos (extrado de REIS e
SCOTTI, 2002).
2.8.2
Processo de soldagem Plasma
Como conhecido, sabe-se que os gases no conduzem eletricidade. O

termo plasma designa um gs que aquecido suficientemente a ponto de se
tornar ionizado e passar a ser condutor. O plasma da soldagem a arco formado
35
a partir de vapores metlicos alm de ons e eltrons livres. Com o aumento da

temperatura, a resistividade eltrica do plasma cai.
O processo de soldagem a plasma utiliza essa baixa resistividade eltrica
para transferir uma intensidade de corrente para as peas de trabalho, gerando
calor e possibilitando a fuso e coalescncia dos materiais (REIS e SCOTTI,
2007). Alm disso, o formato do bocal e geometria da tocha promove uma alta
energia cintica devido constrio do fluxo de plasma e elevada energia trmica
devido a concentrao do arco. A Figura 2.12 mostra o esquema da tocha plasma
e dos componentes que fazem parte da construo dessa tocha.
Figura 2.12 - Esquema da tocha plasma com seus componentes (adaptado de

BRACARENSE, 2000).
O processo plasma considerado por alguns como uma evoluo do

processo TIG onde o eletrodo posicionado dentro de uma tocha e o gs de
proteo separado do gs formador do plasma.
Segundo BRACARENSE (2000), o processo plasma tem algumas
vantagens sobre o TIG como melhor controle direcional e menor zona
termicamente afetada. Essas diferenas tem base nas diferentes caractersticas
36
fsicas dos dois processos. A Figura 2.13 mostra um esquema que evidencia
algumas dessas distines entre o TIG (GTAW - Gas Tungsten arc welding) e o
plasma (PAW - Plasma arc welding).
Figura 2.13 - Esquema das tochas TIG e plasma, respectivamente (adaptado de

BRACARENSE, 2000).
A tocha plasma experimenta uma constrio na sada do gs de plasma,

enquanto o TIG no tem esse orifcio constritor. De acordo com Deuis et al.,
(1997), o processo plasma apresenta relativamente ao TIG, uma menor diluio.
Segundo Reis e Scotti (2007), credita-se ao plasma tambm uma maior
tolerncia ao comprimento de arco (distncia bico de contato pea - DBP) e uma
maior eficincia de fuso trmica, resultando em soldas de menor volume, com
um menor nvel de tenses residuais (distores) e ZTA mais estreita.
37
A formao do arco-plasma ocorre da seguinte forma: existe um fluxo de

gs que chamado de gs de plasma, normalmente utilizado em vazes de 0,25
a 2,5 l/min. Esse gs direcionado de forma contnua para dentro da tocha e flui
por uma cavidade onde um eletrodo no consumvel (geralmente de tungstnio)
posicionado concentricamente. A cavidade no bocal da tocha se constringe no
final, onde h um furo de dimetro menor do que o da cavidade, fazendo com que
haja a constrio na sada do gs.
O gs aquecido por um arco previamente aberto entre o eletrodo e o
bocal (chamado de arco piloto), e se ioniza, passando a ser condutor. Em regime
de funcionamento, o arco passa a ser aberto entre o eletrodo e a pea. Devido ao
formato da tocha, o gs expelido da tocha atravs do orifcio constritor a altas
velocidades (jato de plasma). O arco colimado devido constrio da passagem
do gs e o calor fica concentrado em uma rea relativamente pequena sobre a
pea a ser soldada.
No entanto, o gs de plasma no consegue oferecer a proteo necessria
para a poa de fuso contra contaminao atmosfrica. Para isso existe o gs de
proteo que expelido da tocha de forma concntrica e externa ao jato de
plasma. Segundo Reis e Scotti (2007), as vazes tpicas utilizadas variam de 10 a
30 l/min.
2.8.3
Histria da soldagem plasma
Os primeiros estudos do arco-plasma so registrados no incio do sculo

XX e no tiveram o intuito da soldagem. Em 1909, na Alemanha, O. Schoenherr
desenvolveu um sistema de vrtex e foi o primeiro a utilizar o arco-plasma na
forma constrita. Segundo Reis e Scotti (2007), esse sistema era constitudo de um
tubo com dois eletrodos de carbono em cada extremidade. Dentro do tubo um gs
era injetado tangencialmente, gerando um vrtice que produzia um ncleo de
baixa presso, constringindo o arco e estabilizando-o entre os dois eletrodos de
carbono. Esse sistema possibilitou a produo e anlise de arcos longos.
Avanos significativos foram feitos na dcada de 50 no sentido de utilizar
esse tipo de tecnologia associada ao processamento de metais. Em 1953, Robert
38
MacCornack Gage demonstrou a funcionalidade do processo a Plasma e

patenteou a primeira tocha feita para esse processo, observada na Figura 2.14.
Ele observou que se o arco do processo TIG fosse forado a passar por
uma constrio, haveria um aumento significativo na concentrao da energia
fornecida por esse arco e tambm permitiria ao operador trabalhar com diferentes
comprimentos de arco, ou seja, arcos mais longos que usualmente so
conseguidos no processo TIG.
Portanto, as principais diferenas entre o plasma e o TIG so o
posicionamento do eletrodo dentro de uma tocha, o uso desse orifcio que
constringe a passagem do arco e tambm um sistema de alta frequncia que
utilizado para ignitar o chamado arco piloto.
No incio, o plasma tinha o intuito de procedimento de corte, mas j
apresentava uma aplicabilidade na soldagem. No entanto, s em 1970 iniciaramse suas aplicaes na indstria. Como era uma tecnologia nova, no eram todas
as empresas que tinham acesso a esse tipo de procedimento, pois eram
necessrios engenheiros qualificados capazes de adaptar o processo s
necessidades de cada um. Portanto o volume de vendas desse tipo de
equipamento era baixo e concentrava-se apenas em indstrias de ponta.
De acordo com Reis e Scotti (2007), a demora para o sucesso do Plasma,
ou o "insucesso" inicial desse tipo de soldagem, pode estar no modo em que o
processo foi introduzido no mercado. Os autores afirmam que a expresso
"Soldagem a Plasma" trazia a idia de complexidade e alta tecnologia agregada,
causando, do ponto de vista de marketing, um impacto negativo na receptividade
desse processo. Tambm na poca, os fornecedores de equipamentos no
disponibilizaram informaes sobre as qualificaes do processo, ou seja, o que o
plasma pode fazer. Paralelamente, outra razo que historicamente limitou o
emprego do processo plasma foi a limitada oferta de sistemas de soldagem e seu
alto custo se comparado ao processo TIG.
39
Figura 2.14 - Primeira tocha plasma patenteada (American Welding Society, disponvel em
http://www.aws.org/about/gage.html ).
Atualmente,
diversas
tecnologias
esto
desenvolvidas
em
desenvolvimento, como a eletrnica, usinagem de preciso entre outras que

possibilitam a maior oferta de equipamentos plasma e consequente reduo nos
custos quando comparados pocas passadas. O que ainda torna o plasma
menos difundido que outros processos de soldagem a falta de informao e
conhecimento sobre os parmetros que coordenam o seu funcionamento. A
regulagem para melhores resultados ainda desconhecida para muitos
engenheiros, j processos como MIG/MAG ou at mesmo o TIG tm sido
utilizados h mais tempo e suas regulagem so mais conhecidas.
Um dos aspectos que tambm deve ser levado em conta que esse
processo exige uma menor tolerncia na preparao e fixao das partes da
junta, o que pode direcionar sua aplicao em maior escala. Isso aconteceu a
partir de 1990, sendo ainda, portanto, muito recente seu desenvolvimento.
2.8.4
Vantagens e limitaes do processo plasma
Como dito anteriormente, a soldagem a Plasma pode ser considerada uma

evoluo do processo TIG com a constrio do arco e maiores concentraes de
40
calor. Em adio, existem outras vantagens que podem ser apontadas quando em
comparao aos diferentes processos existentes.
Segundo Bracarense (2000), uma delas o fato de o eletrodo estar
protegido dentro da tocha, o que leva a uma menor necessidade de manuteno
do mesmo. Ainda segundo o mesmo autor, h a possibilidade de soldagem com a
utilizao de menores correntes devido justamente constrio do arco.
Os autores Reis e Scotti (2007) apontam para uma questo logstica que
a possibilidade da supresso do uso de arame ou de outros materiais de adio
em um nmero maior de casos do que seria possvel no processo TIG. Esse tipo
de solda chamada de autgena e elimina um item relativo compra, estocagem
e transporte de material.
O processo de soldagem a plasma apresenta ainda como maior limitao o
alto custo da tocha, do eletrodo e do restante da aparelhagem necessria. A mo
de obra para operar esse tipo de soldagem tambm deve ser mais especializada
pois existe um maior nmero de parmetros para controle e regulagem.
Em suma, pode-se listar algumas vantagens e limitaes do processo de
soldagem a plasma segundo Reis e Scotti (2007), Bracarense (2000), Takano et
al., (2008) , Machado (1996).
Quanto s vantagens do processo:
1. Estabilidade do arco mesmo em baixas correntes;
2. Menor tendncia distoro;
3. Maior eficincia de fuso;
4. Maior velocidade do jato de plasma;
5. Elevado volume de produo;
6. Baixa zona termicamente afetada (ZTA).
Quanto s limitaes, basicamente so as seguintes:

1. Maior custo do equipamento operacional;
2. Elevado nvel de conhecimento por parte do operador.
41
2.9
EFEITO DOS PARMETROS SOBRE A GEOMETRIA DO CORDO DE

SOLDA
O procedimento de soldagem plasma tem diversos parmetros que

influenciam seu funcionamento e a geometria do cordo. Alguns tm influncia
mais crtica que outros, no entanto, sero detalhados os de maior importncia que
foram variados neste trabalho.
2.9.1
Corrente de Soldagem
Segundo Reis e Scotti (2007), de modo geral, quanto maior a corrente,

maior a largura e penetrao do cordo de solda. O aumento da corrente muda o
perfil das isotermas do arco, causando diferentes efeitos microestruturais na
regio soldada e ZTA
De forma geral, a intensidade da corrente um dos
parmetros mais
importantes no s nesse processo, como tambm nas outras variantes de

procedimentos de soldagem. A corrente deve ser controlada de forma a atingiremse os objetivos para cada aplicao.
Takano et al., (2008) realizaram testes e variaram a corrente entre 100 e
180A e perceberam que o aumento na intensidade da corrente o principal
parmetro influente na diluio do metal de adio no metal de base.
2.9.2
Vazo do gs de plasma
Esse parmetro tem uma influncia direta na energia cintica do arco, ou

seja, na velocidade do jato de plasma e, consequentemente, na fora que o arco
exerce sobre a poa de fuso. Quanto maior a vazo do gs de plasma, maior a
presso do arco.
O jato de plasma esquematizado na Figura 2.15.
42
Figura 2.15 - Representao esquemtica do jato de plasma, retidado de MODENESI

(2001).
A presso que o jato exerce sobre a poa fundida tem duas componentes,
a componente esttica e a dinmica. A componente esttica devida s foras
eletromagnticas que agem no arco, pois o plasma um condutor por onde passa
uma corrente, isso gera campos magnticos que geram, por sua vez, foras. J a
componente dinmica dessa presso a representada pelo jato de plasma.
Sendo que, de forma simplificada, pode-se explicar a formao do jato de
plasma demonstrando que tanto na parte superior (prximo ao eletrodo), quanto
na parte inferior (prximo pea) existem campos magnticos ao redor do arco
que geram foras, no entanto, a rea superior menor que a rea inferior, e pela
equao 2.1:
Equao 2.1
Na equao 2.1 percebe-se que quanto maior a rea, menor a presso,

portanto P2<P1, fazendo com que o jato de plasma desloque-se da maior presso
(P1) para a menor presso (P2). Esse deslocamento movimenta o jato de plasma
de cima para baixo, fazendo o efeito de escavar a poa.
Essa pesso tem a finalidade de "escavar"a poa e fazer com que ela
aumente a rea de contato da poa fundida com o metal de base, melhorando
43
assim a transferncia de calor do material de aporte com o de base, como

observado na Figura 2.16.
Figura 2.16 - Aspecto da poa fundida sofrendo a ao das componentes de presso

esttica e dinmica (retirado de REIS e SCOTTI (2007)).
Esse efeito produz uma maior penetrao da poa de fuso, contribuindo

para o aumento na quantidade de material fundido. Essa vazo aumentada, tem
tambm o efeito de aplainar o cordo de solda.
Outro aspecto relevante da variao do gs de plasma que com o
aumento desta, h tambm um aumento na tenso do arco, pois h um
estreitamento no dimetro da coluna de plasma devido ao aumento no tamanho
do arco e aumento de perdas de calor para o ambiente. O efeito de "escavar" a
poa fundida mencionado anteriormente, tambm causa um ligeiro aumento no
tamanho do arco e aumento da tenso, segundo Reis e Scotti (2007). Essa
variao da tenso em funo da vazo do gs de plasma pode observada na
Figura 2.17.
44
40
Tenso do arco (V)
35
32.6
32.1
30
30.9
30.3
25
20
0.8
1.0
1.2
1.4
1.6
1.8
2.0
2.2
Vazo do gs de plasma (l/min)

2.17 - Influncia da vazo do gs de plasma sobre a tenso do arco para uma corrente de
190A, valores adaptados de REIS e SCOTTI (2007).
2.9.3
Velocidade de soldagem
O que chamada de velocidade de soldagem refere-se ao deslocamento

horizontal da tocha de plasma de uma extremidade outra que se deseja soldar.
Essa velocidade tem influencia direta no calor transferido para a pea por unidade
de comprimento, que conhecida com energia de soldagem. Para efeitos
prticos, se a velocidade de soldagem for aumentada, existir um menor calor
imposto. O calor imposto pode ser calculado pela Equao 2.2:
Equao 2.2
t. U. I
Vsold
Sendo:
t = rendimento trmico do processo;
U = Tenso do arco (V);
45
I = Corrente (A);
Vsold = Velocidade de soldagem [mm/min].
Como dito, o aumento da velocidade de soldagem faz com que o calor

imposto diminua e, consequentemente, menos material seja fundido ou
adicionado, fazendo com que o cordo tenha menor volume e menores nveis de
penetrao. Como visto na Equao 2.2, preciso ajustar ento o nvel de
corrente e velocidade de soldagem para se obter um cordo com a geometria e
penetrao desejada.
Analisando do ponto de vista econmico, a velocidade de soldagem
tambm interfere no tempo de produo e hoje sabemos que o volume e tempo
de produo so diferenciais na maioria das indstrias. Portanto o processo de
soldagem no to simples de se analisar do ponto de vista de parametrizao,
pois se for desejada uma velocidade alta para alta produo, essa depender do
ajuste da corrente que, por sua vez, depende de outros parmetros como tipo de
junta, espessura e composio do material e tambm da adio ou no de metal.
preciso um equilbrio para que sejam feitos cordes uniformes e livres de
defeitos, se a velocidade de soldagem aumentar muito, tendo metal de aporte, por
exemplo, existe a possibilidade de falta de fuso do material, causando impactos
indesejados na qualidade do cordo.
2.9.4
Distncia bico de contato-pea (DBP)
Considerado um parmetro secundrio, no exerce muita influncia na

geometria do cordo devido constrio pelo qual o arco plasma passa,
aumentando muito sua velocidade de forma que o mesmo seja colunar. Ou seja,
uma maior variao da DBP no influencia de forma significativa na largura do
arco plasma. Em outros processos, esse parmetro tem um maior impacto na
forma do cordo. A Figura 2.18 mostra o que considerado DBP e mostra o
recuo do eletrodo.
46
Figura 2.18 - Esquema da tocha de plasma mostrando o recuo do eletrodo e a DPB,

extrado de VERGARA, 2005.
O fato do formato do arco no se alterar tanto considerada uma

vantagem desse processo, sendo que podem ser usados arcos mais longos sem
que haja uma perda significativa na concentrao de energia e do material
fundido. No entanto, um aumento exagerado tambm pode impedir a manuteno
do arco devido ao aumento da rea do mesmo e, consequentemente, aumento
das perdas de calor da parte externa da coluna de plasma para o ambiente.
Em suma, a variao da DBP a variao do tamanho do arco. No que diz
respeito tenso, esta aumenta com o aumento do tamanho da coluna de
plasma, pois aumentando esse tamanho, aumenta-se a rea de troca trmica com
o ambiente e maior tenso exigida para ionizar e reionizar o gs de plasma para
que o arco no se extingua.
47
40
Tenso do arco (V)
35
30
30.4
30.9
30.6
31.3
25
20
3.5
4.0
4.5
5.0
5.5
Distncia bico de contato-pea [DBP] (mm)

Figura 2.19 - Influncia da DBP sobre a tenso do arco para uma corrente de 190A
(valores adaptados de REIS e SCOTTI (2007)).
2.9.5
Recuo do eletrodo
A Figura 2.18 mostra tambm o esquema do recuo do eletrodo na tocha

plasma que definido pela distncia entre a face externa do bocal de constrio e
a ponta do eletrodo. Esse parmetro tambm tem uma influncia nesse tipo de
processo. Tambm considerado por Reis e Scotti (2007), um parmetro
secundrio, mas pode ter uma influncia marcante sobre a geometria do cordo.
Esse recuo atua no grau de constrio do arco, afetando o perfil do fluxo de
plasma que incide sobre a poa de fuso. Oliveira (2001), estudou o recuo do
eletrodo no plasma PTA alimentado com arame e observou uma variao de 2.4
V/mm.
48
Figura 2.20 - Esquema da tocha mostrando o recuo do eletrodo e a influncia sobre a

poa de fuso, extrado de VERGARA, 2005.
A Figura 2.20 descreve o comportamento tpico para um eletrodo mais

afastado da base do bico constritor e de um recuo menor, ou seja, com o eletrodo
mais prximo base desse bico. Pode-se perceber que h um alargamento da
poa de fuso e, consequentemente, do cordo de solda. No entanto, percebe-se
tambm uma diminuio da penetrao conforme diminui-se o recuo.
Por fim, possvel afirmar que um recuo maior favorece uma maior
concentrao de energia e uma maior penetrao, com cordes mais estreitos. J
a situao oposta, favorece uma menor penetrao com a formao de cordes
mais largos, sendo este ltimo utilizado em processo de preenchimento e
revestimento.
Em termos prticos, Reis e Scotti (2007) colocam o recuo do eletrodo
variando entre 0,8 a 2,4 mm. Pensando em relao variao da tenso em
funo do recuo do eletrodo, tambm percebe-se que com o aumento do recuo,
tambm necessria uma maior tenso pelo mesmo fato citado anteriormente
com relao ao aumento do tamanho do arco, como observado na Figura 2.20.
Recuando mais o eletrodo, aumenta-se a largura do arco de plasma e sua rea
49
de troca trmica, demandando uma maior tenso da fonte para manter o

funcionamento e estabilidade da coluna de plasma.
A Figura 2.21 mostra a variao da tenso em funo do aumento do recuo
do eletrodo.
40
Tenso do arco (V)
35
30.9
30
30.1
29
25
20
1.2
1.6
2.0
2.4
2.8
Recuo do eletrodo (mm)

Figura 2.21 - Influncia do recuo do eletrodo na tenso do arco para uma corrente de 190
A, valores extrados de REIS e SCOTTI (2007).
2.9.6
Outros parmetros
Alm destes que so chamados de parmetros principais e secundrios,

existem outros que apresentam influncia sobre a formao no cordo de solda e
na tenso do arco de forma mais branda que sero comentados mais
suscintamente.
50
2.9.6.1 Vazo do gs de proteo
A variao desse parmetro no apresenta muita influncia na geometria

final do cordo de soldagem para o argnio, por exemplo. Assim como o aumento
da vazo de gs no produz variao significativa na tenso do arco, como
observado na Figura 2.22. No entanto, para a utilizao de gases de maior
condutividade trmica como o hlio e o hidrognio, essa variao pode ser mais
significativa visto que ambos tm uma maior troca trmica com o ambiente.
Portanto o aumento da vazo destes gases pode causar um aumento da
concentrao de energia do plasma e promover maior eficincia de fuso. Mas
como dito, para o argnio, as alteraes so muito pequenas e difceis de serem
percebidas.
A ressalva fica para caso utilize-se vazes de gs de proteo
demasiadamente elevadas, pois pode ocorrer uma turbulncia na poa fundida
causando imperfeies no cordo devido ao fato desse aumento exagerado no
proporcionar a proteo adequada soldagem e diminuir a troca de calor na
periferia do arco.
40
Tenso do arco (V)
35
30
30.9
30.9
30.8
25
20
6
10
12
14
Vazo do gs de proteo (l/min)

Figura 2.22 - Influncia da vazo do gs de proteo na tenso do arco para uma corrente
de 190A, valores retirados de REIS e SCOTTI (2007).
51
2.9.6.2 ngulo de ponta do eletrodo
um parmetro que no apresenta grande influncia no processo plasma

devido ao eletrodo estar dentro da tocha e o jato de plasma passar pelo orifcio
constritor (REIS e SCOTTI, 2007). Esse parmetro tem maior influncia no
processo TIG, onde o eletrodo permanece exposto. Nesse processo quanto maior
o ngulo de ponta, menor comprimento do arco. Para o plasma, a influncia
mnima tanto na geometria do cordo quanto na variao da tenso do arco.
2.10 A PULSAO DA CORRENTE
No processo plasma possvel a soldagem com corrente contnua ou com

pulsao da corrente. A pulsao tem objetivos como refinar o gro ou at mesmo
com a finalidade de soldagem de peas finas.
2.10.1 Solidificao da zona fundida
A corrente pulsada tem uma influncia importante no modo de solidificao

do metal. Os modos de solidificao possveis so: colunar, dendrtico, planar ,
celular e equiaxial e seu desenvolvimento depende de algumas variveis como
grau de super-resfriamento (G). A teoria do super-resfriamento foi proposta por
Chalmer em 1953 (BARRA, 2003) e afirma que para ocorrer o crescimento planar
deve ser obedecida a equao 2.3:
Equao 2.3

Sendo:
G: gradiente de temperatura
Rs: velocidade da frente de solidificao (taxa de crescimento)
T: intervalo de solidificao da liga, ou seja, diferena entre as
temperaturas de equilbrio liquidus e solidus.
52
DL: coeficiente de difuso do soluto no lquido.
O valor dado por
representa o chamado grau de super-resfriamento e
responsvel pela morfologia da estrutura solidificada. De acordo com Kou (2003),

conforme o grau de super-resfriamento aumenta, a solidificao progride de
planar para celular, seguindo para colunar dendrtica e para dendrtica equiaxial
(Figura 2.23).
Figura 2.23 - Efeito do super-resfriamento constitucional no modo de solidificao: (a)

Planar, (b) celular, (c) colunar dendrtico e (d) equiaxial dendrtico (adaptado de KOU,
2003).
A pulsaco do arco busca aumentar o efeito do super-resfriamento,

fazendo com que a microestrutura seja diferenciada da observada para a
soldagem de corrente contnua, sem a pulsao. Henke (2010), observou uma
diminuio no teor de ferrita quando comparada a soldagem com o arco
53
pulsado, na frequncia de 5 Hz, com a solda feita com a corrente contnua. A

Tabela 2.2 mostra os parmetros utilizados pelo autor e em sequncia o grfico
mostrando porcentagem quantificada de ferrita em funo de cada conjunto de
parmetros utilizados.
Tabela 2.2 - Parmetros utilizados na soldagem pelo autor HENKE, 2010.
Os resultados observados pelo autor so mostrados na Figura 2.24.
Figura 2.24 - Porcentagem de ferrita delta em funo dos processos utilizados por
HENKE, 2010).
Alm desse efeito de reduo no teor de ferrita , observa-se tambm uma

diminuio no tamanho mdio do gro que, segundo Carrouge (2002), um
tamanho menor de gros na ZTA importante para ou aumento da resistncia
mecnica e tenacidade.
54
2.11 PLANEJAMENTO EXPERIMENTAL DE TAGUCHI
O planejamento experimental de Taguchi um mtodo de desenho de

experimentos que permite avaliar como diferentes parmetros afetam a mdia e a
varincia de uma caracterstica de desempenho do processo. O delineamento de
experimentos proposto por Taguchi envolve o uso de matrizes ortogonais, para
organizar os parmetros que afetam o processo e os nveis que devem ser
variados, permitindo a coleta de dados necessrios para determinar quais os
fatores que mais afetam a qualidade do produto, com uma quantidade mnima de
experimentos, poupando assim, tempo e recursos (LIRA, 2012; TAGUCHI et. al.
,1990 e ROY; 2001).
A anlise da varincia sobre os dados coletados, a partir do desenho de
experimentos, pode ser usada para selecionar novos valores de parmetros, ou
seja, para otimizar a caracterstica de desempenho (LIRA, 2012).
De uma forma geral, a anlise dos resultados pode ser feita de duas
maneiras diferentes. Uma delas mediante uma srie de grficos e a outra,
mediante a anlise da varincia.
As respostas dadas pelo planejamento de Taguchi permitem verificar, em
forma de grficos, a influncia que todos os fatores estudados exercem sobre as
mdias, a intensidade dessa influncia e qual nvel influencia positivamente sua
resposta. J a analise da varincia, resultante da comparao das mdias das
respostas do arranjo ortogonal, calculado sobre a soma das respostas para cada
nvel em cada fator, revela se existe significncia nos fatores, permitindo assim
haver uma validao estatstica da interpretao dos grficos de influncia (LIRA,
2012; TAGUCHI et. al. ,1990).
Ou seja, possvel analisar cada fator independentemente para a mesma
resposta, bem como qual o nvel deste fator que produz o melhor resultado nesta
resposta.
Entre os arranjos previstos pelo planejamento de Taguchi, o que se adapta
ao interesse deste estudo o arranjo ortogonal L9, que permite trabalhar com 3
fatores e 3 nveis cada. A Tabela 2.3 mostra um planejamento genrico com os
fatores e seus nveis e a Tabela 2.4 apresenta o modelo genrico para o L9.
55
Tabela 2.3- Planejamento genrico, fatores e nveis.

Fator
Nvel
A
Tabela 2.4 - Arranjo ortogonal L9 de Taguchi.

Experimento A
Este arranjo ser o utilizado no presente trabalho, ou seja, a variao de 3

fatores em 3 diferentes nveis.
56
3
3.1
DESENVOLVIMENTO EXPERIMENTAL.
METODOLOGIA DE PESQUISA.
Foram soldados nove CP com diferentes parmetros de soldagem, sendo

todos com quatro passes inferiores, trs logo acima e dois passes superiores.
Aps finalizados os CP, os mesmos foram submetidos a anlises de inspeo
visual com a tcnica de lquidos penetrantes. Tambm foram medidas as
microdurezas dos cordes e do material de base buscando relaes entre essas
durezas e a variao de parmetros utilizada. Essas relaes entre dureza e
variao de parmetros foram analisadas atravs do mtodo de Taguchi. Alm
disso, ataques qumicos foram realizados para posterior avaliao microestrutural
buscando verificar a presena da fase ferrita e sua quantificao para posterior
anlise. A microestrutura foi analisada atravs do microscpio ptico (MO) e do
microscpio eletrnico de varredura (MEV). Tambm foi utilizada a tcnica de
difratometria de Raio-X (DRX) para verificar as fases presentes nos cordes de
solda.
3.2
OBJETIVO
Avaliar a influncia da variao dos parmetros do processo de soldagem

plasma na microdureza e na microestrutura do cordo de solda e da ZTA,
observando o comportamento e presena da ferrita .
3.3
OBTENO DOS CORPOS DE PROVA E SOLDAGEM
3.3.1
Material base
Para o metal de base foi escolhido o ao inoxidvel supermartenstico

macio de classificao ASTM 743 grau CA6NM, cuja composio qumica
mostrada na Tabela 3.1.
57
Tabela 3.1 - Composio qumica do ao utilizado como material de base

Composio Qumica
CA6NM
Si
Mn
Cr
Ni
Mo
0,02
0,38
0,66
11,9
4,5
0,40
0,001
Esse material proveniente da p de uma turbina (mostrada na Figura

3.1). Foi retirado um pedao desse ao e posteriormente levado para a fresadora
onde foi fresado de forma a retirar um tarugo retangular com as dimenses de
comprimento e largura aproximados do tamanho final do corpo de prova.
Figura 3.1 P da turbina feita de ao CA6NM de onde so retirados os corpos de prova
Aps o fresamento, o material foi levado para a mquina CUT OFF e, com
a utilizao de discos de grau A3, foi "fatiado" com a espessura desejada. A
Figura 3.2 mostra o pedao retirado da turbina (Figura a) e, depois de fresado e
"fatiado" (Figura b).
58
Figura 3.2 - (a) Aspecto do tarugo logo que retirado da palheta; (b) Aspecto final do CP
As dimenses finais adotadas foram 80x55x12,5 mm que, aps usinados e

cortados na CUT OFF, eram retificados para uma maior preciso dimensional.
3.3.2
Material de aporte
Como metal de adio foi usado o ao AWS ER410NiMo que apresenta

uma composio qumica similar ao metal de base, visando a busca de
caractersticas mecnicas equivalentes entre material aportado e substrato. Foi
realizada a anlise da composio qumica desse metal de adio, que apresenta
a composio mostrada na Tabela 3.2.
Tabela 3.2 - Composio qumica do metal de adio ER410NiMo

410 NiMo
Si
Mn
Cr
Ni
Mo
0,03
0,30
0,45
13,0
3,7
0,34
0,003
O material est na forma de vareta, com um dimetro de 2,4 mm e

alimentado manualmente pelo soldador ao mesmo tempo que a tocha plasma
avana com velocidade constante.
3.4
Equipamento de Soldagem
A bancada de equipamentos utilizada do laboratrio de revestimento de

soldagem REVSOLDA do LACTEC. A bancada constituda de um equipamento
59
de soldagem composto por uma tocha da marca Thermal Dynamics modelo 300,
refrigerada a gua, uma fonte de soldagem multiprocesso IMC450 e um mdulo
plasma. Alm disso, a bancada possui um equipamento de avano automtico
onde a tocha fixada para manter uma velocidade constante no avano do arco
eltrico.
Figura 3.3 - (a) Fonte de soldagem plasma; (b) Mdulo plasma; (c) Tocha Plasma
Junto tocha plasma, pode-se ver o mecanismo pelo qual a mesma

fixada com um ngulo de incidncia de 90 com a pea a ser soldada. Esse
mecanismo de fixao est ligado a um mecanismo de avano com velocidade
controlada que se mantm constante. A velocidade foi definida com base em pr
testes, buscando uma geometria adequada do cordo e melhor adaptao do
soldador velocidade de alimentao e de soldagem.
Com o objetivo de obter as condies de resfriamento equivalente
soldagem numa p de turbina foi utilizado um dispositivo que resfria o corpo de
prova (CP) simultaneamente com a soldagem. Esse dispositivo composto de
uma base oca, por onde passa gua destilada proveniente de um Cooler. A gua
entra pelo dispositivo, passa na base oca e sai, retornando ao cooler que mais
uma vez a resfria, refazendo o ciclo intermitentemente durante a soldagem. Essa
sugesto foi dada para simular uma condio de resfriamento mais abrupta, visto
que a espessura da p da turbina, quando recuperada in situ, muito maior que a
60
espessura dos corpos de prova e o calor se se difunde rapidamente na direo

dessa espessura, resfriando de forma mais abrupta a regio da solda se
comparado ao resfriamento dos corpos de prova utilizados.
O dispositivo de resfriamento e o cooler utilizado so mostrados na Figura
3.4.
Figura 3.4 - Dispositivo utilizado para resfriar os corpos de prova durante a soldagem
O corpo de prova a ser soldado colocado no centro do dispositivo como

mostrado na Figura 3.5 e dois parafusos ( direita) empurram o bloco de metal
para que o corpo de prova fique preso e em contato tanto com a base quanto com
os blocos de metal direita e esquerda, para um maior contato e,
consequentemente, melhor eficincia na transferncia de calor por conduo.
61
Figura 3.5 - Aspecto final do CP centralizado no dispositivo resfriador
3.4.1
Condies de Soldagem
Foram variados trs parmetros em trs nveis. Alguns parmetros foram

fixados e mantidos durante a realizao dos cordes de solda. Os parmetros
fixados so apresentados na Tabela 3.3.
Tabela 3.3 - Parmetros fixos para a soldagem utilizando Corrente Contnua

Velocidade de soldagem
150 mm/min
Distncia tocha pea
10 mm
Vazo do gs de plasma
2,0 l/min
Vazo do gs de proteo
11,0 l/min
Temperatura de Pr-aquecimento
80C
Temperatura de interpasse
80C
Presso do gs (Argnio)
150 kgf/cm
Dimetro da vareta
2,4 mm
A velocidade de soldagem foi fixada baseada em pr testes de acordo com

a melhor adaptao do soldador juntamente com um aspecto visual satisfatrio da
geometria do cordo de solda. Outros parmetros, como o pr aquecimento, so
fixados baseando-se na literatura e sero esclarecidos adiante. J os que foram
variados so mostrados na Tabela 3.4.
62
Tabela 3.4 - Parmetros variados para a soldagem realizada com corrente contnua
Ps
Corrente
Recuo do
CP
Aquecimento
(A)
Eletrodo (mm)
(C)
1
160
TA
0,4
160
550
0,8
160
600
1,2
180
600
0,4
180
TA
0,8
180
550
1,2
200
550
0,4
200
600
0,8
200
TA
1,2
O pr aquecimento foi realizado utilizando-se um cilindro de gs natural e

outro de oxignio, juntamente com um maarico. O valor foi fixado em 80C que
a temperatura utilizada para o interpasse. Esse procedimento era realizado
buscando sempre manter a uniformidade da temperatura por todo o CP, sendo o
valor medido em C por um pirmetro, conforme o esquema da Figura 3.6.
Figura 3.6 - Equipamentos utilizados para o pr aquecimento, a) cilindros de gases, b)

maarico, c) aspecto da chama durante o pr aquecimento, d) pirmetro.
63
O valor fixo para a temperatura de interpasse foi estudado por Gouveia et

al., (2012), onde o valor de 80 C apresentou melhor resultado nos ensaios de
tenacidade. Os autores testaram duas temperaturas de interpasse, uma de 80 C
e outra de 150 C. Foram feitos ensaios de tenacidade fratura para ambas as
temperaturas e metalografia para anlise da microestrutura das mesmas.
Foi percebido que para a temperatura de 80 C, a morfologia da ferrita
era diferente da observada para a temperatura de interpasse de 150 C. Isso se
deve ao fato de com a temperatura mais baixa, a ferrita se forma entre 1200 e
1300 C, no chamado campo bifsico + , e sua disperso na matriz de
martensita se da de forma integranular. Para a temperatura de interpasse mais
alta, ou seja, a 150 C a ferrita se dispersou entre as placas de austenita de
Widmansttten, formao caracterstica do campo monofsico , onde ocorre a
formao da ferrita entre 1300 e 1450 C.
Essa morfologia, segundo os autores, demonstrou baseado nos ensaios de
tenacidade, que a ferrita integranular proveniente do campo bifsico, ou seja, a
que se dispersa de forma intergranular no apresenta significativa influncia na
tenacidade do material. Portanto, essa formao e disperso de ferrita quando
comparada ao material com teores quase zero dessa fase, no afeta muito o
comportamento com relao a tenacidade fratura. J a ferrita proveniente do
campo monofsico mostrou-se prejudicial para essa propriedade do metal,
diminuindo significativamente os valores comparados ao material isento de ferrita.
O dimetro da vareta foi escolhido pelo soldador, de modo que o mesmo
estivesse confortvel e mantivesse um controle constante de alimentao do
material, os testes foram feitos para esse dimetro e para o dimetro de vareta de
3,2 mm, sendo escolhida a de 2,4mm.
A distncia bico de contato pea (DBP) foi determinada com base tambm
em pr testes, sendo outras distncias avaliadas e, como sugere a literatura de
Reis e Scotti (2007), no foram evidenciadas grandes diferenas em funo
dessa variao. O valor de 10 mm foi fixado baseando-se ento no trabalho de
Henke (2010) que utilizou o plasma PTA para fazer refuso de um material base
de composio qumica muito semelhante ao empregado neste presente trabalho.
A Figura 3.7 demonstra como feita a alimentao da vareta pelo soldador.
64
Figura 3.7 - Soldagem plasma PTA mostrando a alimentao com a vareta utilizada para a
confeco dos cordes
Outros valores como vazo do gs de plasma, vazo do gs de proteo,

velocidade de soldagem tambm foram baseados na literatura sobre plasma PTA
assim como em trabalhos realizados por autores cujos substratos eram comuns
ou praticamente de mesma composio qumica que o utilizado neste trabalho.
O nmero de passes foi fixado da seguinte forma: 4 passes iniciais, 3
passes superiores aos primeiros e mais dois passes no topo, com o intuito de j
simular o que ser realizado mais adiante durante uma recuperao de trinca,
onde um nico passe insuficiente para preencher a regio a ser recuperada.
Portanto, optou-se por uma soldagem multipasse j para antecipar os efeitos que
sero observados na utilizao desse processo para a recuperao de trincas nas
turbinas. A Figura 3.8 demonstra o aspecto do CP depois de soldado.
65
Figura 3.8 - Aspecto final do CP aps feitos todos os passes de soldagem
Conforme a Tabela 3.4, alguns corpos de prova foram submetidos a um

posterior tratamento trmico de 550 C e 600 C para avaliao das propriedades
dos mesmos aps 2 horas no forno (mostrado na Figura 3.9) temperatura
constante. O resfriamento foi feito a temperatura ambiente fora do forno.
Figura 3.9 - Forno utilizado para o tratamento trmico ps soldagem (TTPS).
66
A faixa de escolha do TTPS se baseia em trabalhos como de Brezina

(1980) que mostrou que acima de 550 C existe o aparecimento de uma austenita
estvel e finamente distribuda no interior da microestrutura. Essa austenita
desejvel pois aumenta a tenacidade do CA6NM, melhorando seu desempenho
com relao aos testes de impacto. Tambm foi evidenciado que acima dos 620
C h o surgimento de uma austenita instvel, ou seja, que se transforma em
martensita no revenida novamente durante o resfriamento.
3.5
ANLISES REALIZADAS NOS CP
Para avaliao da qualidade dos cordes de solda e da ZTA, foram

realizados alguns ensaios que sero descritos a seguir.
3.5.1
Ensaio de Lquidos Penetrantes
Aps obteno dos CP soldados, foi realizado o ensaio visual de Lquidos

Penetrantes, cuja finalidade detectar descontinuidades na superfcie do
material, tanto na seo transversal quanto ao longo dos cordes de solda.
3.5.2
Anlises da seo transversal e cordes de solda
Aps a obteno final dos cordes de solda e finalizadas todas as

condies propostas para as variaes de parmetros , os corpos de prova,
depois de resfriados fora do forno em temperatura ambiente, foram submetidos ao
corte em um equipamento CUT OFF para posterior anlise. O aspecto do CP
cortado mostrado na Figura 3.10.
67
Figura 3.10 - Aspecto do CP depois de cortado.
Aps efetuado o corte das peas, as mesmas foram levadas politriz onde
foram lixados em diversas granulometrias, iniciando-se pela lixa 120, 220, 400,
600, 800 e 1200. Aps serem lixadas, ainda na politriz, as amostras foram
submetidas a um polimento com pasta de diamante 1 m.
3.5.3
Inspeo visual pela tcnica de lquidos penetrantes
Foi efetuada uma inspeo visual pelo mtodo dos lquidos penetrantes
para verificar o aspecto dos cordes de solda no sentido longitudinal e
transversal, buscando descontinuidades na superfcie.
3.5.4
Ataques qumicos para revelao microestrutural
Aps o ensaio de lquidos penetrantes, as amostras sofreram ento

diferentes ataques qumicos com o objetivo de revelar a microestrutura. Para isso,
foi utilizado o ataque eletroltico com cido sulfrico, sendo a amostra imersa na
soluo por 20 segundos e uma DDP aplicada de 4 V. Tambm foram utilizados
os reagentes Vilella para revelar a martensita e Stock que revela em azul a fase
68
ferrita . Os reagentes utilizados para fazer a soluo so especificados na

Tabela 3.5.
Tabela 3.5 - Ataques qumicos utilizados para o procedimento de avaliao microestrutural

Nome
Reagentes
Procedimento para
Especificidade
ataque
Vilella
1 g C6H3OH(NO2)3
Imerso da amostra por
5 ml HCl
20 a 30s
Revela martensita
100 ml C2H6OH
Sulfrico
Stock
3.5.5
20 ml H2SO4
Imerso da amostra e
Revela Ferrita
0.01 g NH4CNS
ataque eletroqumico por
Delta, mas no a
80 ml H2O
20s a 4V
martensita
1 g K2S2O5
Imerso da amostra at
Revela martensita
20 ml HCl
atingir a colorao
em laranja e ferrita
80 ml H2O
vermelha
delta em azul
Anlise de Microdureza
A dureza do material foi medida com o auxlio de um microdurmetro da

marca Shimadzu. A carga aplicada foi de 300 gr por 15 segundos. O
levantamento dos valores de dureza foi feito no centro da pea, foram levantados
80 valores de microdureza para cada pea com o intuito de verificar a
manuteno ou variao desses valores em funo de sobrepasse e de formao
de fases diferentes da martensita. A forma como esses valores de microdureza
foram medidos nos corpos de prova est representado na Figura 3.11.
Figura 3.11 - Representao da matriz de dureza, onde a grade em vermelho demonstra os locais
de onde foram retirados os valores de microdureza
69
3.5.6
Anlise experimental de Taguchi
O planejamento experimental foi realizado de forma a realizar um estudo

onde possvel verificar a influncia dos parmetros variados sobre algumas
propriedades dos cordes de solda e da ZTA
Como explicado anteriormente, foram variados 3 parmetros (corrente,
recuo do eletrodo e ps aquecimento) em 3 nveis diferentes, resultando em um
arranjo L9, representado na Tabela 3.4.
Para isso, os valores de microdureza foram representados graficamente e
sofreram uma anlise de varincia para verificar se havia influncia significativa
da variao dos parmetros na microdureza e na porcentagem de ferrita na
microestrutura.
Aps o estudo de parmetros foi possvel decidir a melhor combinao de
parmetros, ou seja, os que apresentam menor quantidade de ferrita e valores
de dureza menores.
3.5.7
Anlise microestrutural
Aps o ataque, os substratos eram levados ao microscpio ptico para

visualizao do aspecto microestrutural, buscando observar a presena da fase
ferrita . Alm do MO, foi utilizado tambm o microscpio eletrnico de varredura
(MEV) para melhor visualizao da microestrutura e identificao de presena da
ferrita . A espectroscopia de energia dispersiva (EDS) foi feita para revelao da
composio qumica dos locais desejados. Este equipamento encontra-se
acoplado ao MEV.
Aps o ataque eletroltico com Sulfrico, foi feito um levantamento da
quantidade de ferrita presente atravs da binarizao da imagem feito pelo
software Stream Essentials acoplado ao MO como mostrado na Figura 3.12.
70
a)
b)
Figura 3.12 - Exemplo de binarizao da imagem para estimativa da presena da ferrita (em
azul). Imagem sem binarizao em a) e imabem binarizada em b).
Os valores foram ento analisados estatisticamente do mesmo modo que

foi feito para a microdureza e os parmetros com menor porcentagem de ferrita
foram ento selecionados.
71
4.1
RESULTADOS E DISCUSSES
INSPEO VISUAL POR TCNICA DE LQUIDO PENETRANTE
Apartir da Figura 4.1 at a Figura 4.9, so mostrados os aspectos das

amostras quando analisados sob uma inspeo visual atravs do ensaio de
lquidos penetrantes. O objetivo desse ensaio avaliar a presena de
descontinuidades abertas na superfcie como poros e trincas entre os cordes
depositados e na seo transversal.
I = 160 A

vista da seo transversal.
72
I = 160 A

I = 160 A

73


74

I = 200 A

75
I = 200 A

I = 200 A

A partir das anlises, no foi detectada a presena de trincas tanto no topo

dos cordes entre os passes, quanto na seo transversal. Alguns defeitos foram
76
detectados nas Figuras 4.4b, 4.7b e 4.9b. Esses defeitos so falhas de fuso
entre um cordo e outro que podem ter sido ocasionados pelas parametrizaes
propostas ou tambm por alguma diferena de velocidade de alimentao da
vareta durante a confeco do cordo.
4.2
Anlise da dureza
Foram levantados 80 valores de microdureza para cada CP e montado um

grfico boxplot que apresentado na Figura 4.10.
Mdia de dureza (0,3 HV)
600
500
400
300
200
4
5
6
Corpos de prova
Figura 4.10 - Valores de microdureza medidos para cada CP.
Atravs do grfico pode-se perceber que, em geral, os diferentes conjuntos

de parmetros no tm uma influncia muito elevada na microdureza do material,
sendo as medianas prximas entre um corpo de prova e outro.
Atravs de uma anlise de varincia das mdias, levantam-se as hipteses
para demonstrar efetivamente se a dureza foi ou no foi significativamente
alterada devido alterao dos parmetros.
As hipteses ento, so as seguintes:
77
H01 - Fator Corrente no significativo;

H11 - Fator Corrente significativo;
H02 - Fator Recuo do Eletrodo no significativo;
H12 - Fator Recuo do Eletrodo significativo;
H03 - Fator Ps Aquecimento no significativo;
H13 - Fator Ps Aquecimento significativo.
A Tabela 4.1 explicita os resultados da anlise da varincia.
Tabela 4.1 - Anlise de varincia da dureza para os parmetros, com nvel de significncia
de 10%.
Soma de
Quadrados
Quadrados
Mdios
440.0
Recuo do Eletrodo
Ps Aquecimento
Fator
G.L.
Valor-P*
Corrente
220.0
0.23
0.816
613.5
306.7
0.31
0.761
224.8
112.4
0.12
0.897
Erro Residual
1949.2
974.6
Total
3227.5
*Sendo o nvel de significncia de 10%, para valor-P menor que 0,10 rejeitada a
hiptese H0x.
Determinado um nvel de significncia de 10%, o fator "P" deve ser menor

que 0,1 para que seja considerado um parmetro significativo. Como mostrado na
Tabela 4.1, para todos os parmetros, o fator "P" ficou muito acima de 0,1, ou
seja, no h influncia significativa da alterao desses parmetros (nos nveis
testados) com relao microdureza do material.
Atravs da anlise de Taguchi, apesar de demonstrado pela da anlise da
varincia que a mudana nos valores de microdureza no so elevados, foi feito
um ranqueamento de qual dos parmetros influenciou mais na mudana da
microdureza do material. O resultado mostrado na Tabela 4.2
78
Tabela 4.2 - Ranqueamento dos fatores

Nvel
Recuo do eletrodo
Ps aquecimento
Corrente
401.5
396.7
399.6
402.7
390.0
402.7
384.6
402.2
386.6
Delta
18.1
12.2
16.2
Rank
Por fim, foi levantado o grfico que demonstra os valores mdios de

microdureza em funo de cada parmetro para cada nvel variado. O resultado
mostrado na Figura 4.11.
Efeitos principais para as mdias

Corrente (A)
405
Recuo do Eletrodo (mm)
Dureza Vickers (HV 0.3)
400
395
390
385
160
180
200
0,4
0,8
1,2
Ps Aquecimento (C)
405
400
395
390
385
550
600
TA
Figura 4.11 - Efeitos principais para as mdias de microdureza
A Figura 4.11 demonstra que para o recuo do eletrodo de 1,2 mm o que

apresenta menor dureza, no entanto no se chegou a nenhuma concluso efetiva
sobre o motivo desse comportamento. O que entende-se que um maior recuo
proporciona uma maior largura do cordo de solda e uma distribuio de calor,
teoricamente, mais rpida pois o arco no se encontra to concentrado.
O comportamento mostrado para o ps aquecimento demonstra que para
600 C os valores de microdureza so mais baixos que para as outras
79
temperaturas testadas. A explicao encontrada que, provavelmente, assim

como descreveu Brezina (1980), nessa faixa de temperatura que pode existir a
formao de uma austenita estvel, ou seja, que se mantm presente na estrutura
at o resfriamento temperatura ambiente e se dispersa na matriz martenstica.
Valores acima de 620 C j transformam a martensita em uma austenita instvel
que, ao resfriar, transforma-se novamente em martensita no revenida. No
entanto, no foi possvel identificar a presena da austenita em todos os CP
atravs do ensaio de DRX. Tambm ocorre um alvio de tenses devido ao TTPS,
diminuindo assim os valores de dureza.
Com relao corrente, o valor de 200 A apresentou a menor mdia de
dureza. Esse fato pode ser devido ao maior aporte trmico imposto por esse valor
de corrente quando comparado com os outros valores. Com isso, existe uma taxa
de
resfriamento
mais
baixa
consequentemente
menores
valores de
microdureza. No entanto, importante frisar que a diferena pequena e,

estatisticamente demonstrado, no significativa, mas existe.
A Figura 4.12 demonstra a mdia dos valores de microdureza medidos
para os 9 CP desde o topo at o metal de base.
CP 1
CP 2
CP 3
CP 4
CP 5
CP 6
CP 7
CP 8
CP 9
Dureza Vickers (HV 0.3)
500
450
400
350
300
Zona fundida
ZTA-GG
MB
250
0
10
Distncia do topo da amostra (mm)

Figura 4.12 - Mdia dos valores de dureza da seo transversal de todos os CP desde o topo at
o metal de base.
80
Observa-se uma queda na dureza devido as passes subsequentes,

provavelmente devido ao revenimento da martensita e alvio de tenses. Os
valores decrescem at chegarem no MB, que apresenta valores prximos a 300
HV.
4.3
Anlise microestrutural
4.3.1
Presena da Austenita
Essa fase difcil de ser observada em MO e sua identificao se torna

confusa. No presente trabalho, foram encontrados indcios da presena da
austenita no cordo de solda de algumas amostras. A anlise feita atravs de
DRX mostrou que existe uma austenita retida em alguns CP. No entanto, existe
uma dificuldade em detectar a austenita atravs da tcnica de DRX. Os
Intensidade (u.u)
resultados encontrados so mostrados na Figura 4.13.
40
60
80
2 / graus
100
Figura 4.13 - Resultado da difratometria de Raio X para os 9 CP.
81
Os CP 1 e 6 apresentaram a presena da austenita retida no cordo de

solda, enquanto que os outros CP no revelaram essa fase atravs dessa tcnica.
4.3.2
Presena da ferrita
Atravs das anlises, pode ser percebida a presena mais concentrada da

ferrita prximas s linhas de fuso, entre um passe e outro da soldagem, como
visto na Figura 4.14.
Linhas de ferrita
Figura 4.14 - Aspecto do CP 3 aps ataque eletroltico. As flechas apontam as linhas de ferrita .
Ataque: sulfrico.
Esse comportamento se repete para todas as amostras, independente do

conjunto de parmetros adotado. Uma hiptese para a presena da ferrita na
regio de interpasse que a temperatura alcanada na regio prxima da LF
acima de Ac4, atingindo o campo de formao da fase ferrita e mantendo essa
fase durante o resfriamento. A Figura 4.15 demonstra esse comportamento para
todos os CP.
82
Figura 4.15 - Aspecto dos 9 CP, as linhas apontam para o bandeamento da ferrita . Ataque:
sulfrico.
Henke (2010) observou um comportamento semelhante para a soldagem

com corrente pulsada, sendo a ferrita presente na forma de bandas,
concentrando-se nas regies onde o pico de corrente era dado. Isso provocava
um chamado "bandeamento" dessa fase na estrutura.
A Figura 4.16 mostra em detalhe o local onde se encontra o bandeamento
da ferrita no CP 5.
83
Linhas que apontam a presena

de ferrita
Figura 4.16 - Bandeamento da ferrita do CP 5, apliao de 5x. Ataque: sulfrico.
Para a visualizao e confirmao da presena da ferrita nessas regies,

foi ento realizado o ataque qumico com o reagente Stock, que revela a ferrita
com a cor azul. O resultado desse ataque mostrado na Figura 4.17.
84
a)
b)
Figura 4.17 - Presena da Ferrita (em azul) no interpasse do CP 5. Ampliao de 20x, em a) e

de 50x, em b). As flechas apontam a localizao dessa fase. Ataque: Stock.
Atravs desse ataque ento, foi mostrado que a ferrita est presente na
regio de interpasse dos CP.
85
Outro lugar onde a ferrita est em maior quantidade na ZTA-DF. Foi

possvel identificar em alguns CP essa regio e tambm a ZTA-GG. No entanto,
em outros CP essa identificao no foi possvel. A Figura 4.18 mostra essas
regies no CP 1.
ZTA de gros grosseiros
ZTA dupla-fase
Figura 4.18 - Regies presentes na ZTA do CP 1. As flechas apontam a regio de gros

grosseiros e a regio de dupla-fase. Ataque: sulfrico.
Para demonstrar mais claramente que existe uma concentrao de ferrita

na ZTA-DF, foi feito tambm o ataque utilizando o reagente Stock. Esse ataque
demonstra que a ferrita est presente entre os contornos de gro.
A Figura 4.19 demonstra a presena ento da ferrita nos contornos de
gro do CP 1 na regio da ZTA-DF.
86
a)
b)
Figura 4.19 - Ampliao de 20x em a) e 50x em b) da ZTA-DF do CP 1. As flechas apontam a

ferrita (em azul). Ataque: Stock.
87
O ataque com Stock contribuiu para uma melhor visualizao dessa fase,
que mostra que a concentrao da ferrita est exatamente nos contornos de gro.
A regio da ZTA-DF tambm observada nos outros CP, como mostrado na
Figura 4.20 que demonstra essa regio para o CP 2.
regio dupla-fase
Figura 4.20 - Detalhe da ZTA-DF do CP2.
Com uma maior aproximao da ZTA logo abaixo da ZTA-DF, possvel

observar a presena da ferrita como ilhas isoladas e, como apontado tambm
no trabalho de Ferreo et al., (2010), existem algumas pequenas trincas que se
propagam ao longo dos gros da ferrita dispersos na matriz de martensita. Esse
resultado tambm est de acordo com o trabalho de Wang et al., (2012), onde o
ensaio de Charpy provocou trincas nas regies onde se localizavam ilhas de
ferrita .
88
CP 1
CP 2
89
CP 3
CP 4
90
CP 5
CP 6
91
CP 7
CP 8
92
CP 9
Figura 4.21 - ZTA dos CP 1 ao 9. possvel ver ilhas de ferrita (brancas) e, em alguns casos,
pequenas trincas (apontadas pelas flechas) ao redor dessas ilhas. Ataque: sulfrico.
O reagente Stock foi aplicado tambm buscando identificar essas ilhas

maiores de ferrita em alguns CP. A Figura 4.22 mostra uma ilha de ferrita em azul
devido ao ataque qumico.
93
a)
b)
Figura 4.22 - Ampliao da ZTA em a) do CP 5 e em b) do CP 8. As flechas brancas apontam as

ilhas de ferrita que ficam na cor azul depois do ataque qumico. Ataque: Stock.
94
No entanto, o ataque Stock no conseguiu revelar essa microestrutura em

todas as amostras. Para analisar se essas ilhas brancas presentes nas imagens
que sofreram ataque eletroltico podem ser de fato ferrita , comparou-se o
resultado demonstrado por Wang et al., (2012) onde os autores afirmam que essa
fase possui uma maior concentrao de Cromo que a matriz martenstica
(17,7%Cr em peso para a ferrita , contra 13%Cr em peso para a matriz de
martensita). Ento a ZTA dos aos foi observada no MEV, de forma a aproximar
essas ilhas de ferrita e uma posteriormente feita a anlise por EDS para
revelao da composio qumica das regies assumidas como ferrita e das
que foram assumidas como martensita.
Ferrita
Martensita
Figura 4.23 - Aproximao de uma ilha de ferrita (2500x) no CP 7 atravs do MEV. O

resultado da EDS mostra o espectro 9 com maior teores de Cr e Mo (possivelmente ferrita)
e o espectro 10 com menores teores desses elementos (matriz martenstica).
95
O espectro 9 a ferrita e apresenta 18,3% de Cromo em peso e 0,9% de

Molibdnio, enquanto o espectro 10 que a matriz de martensita apresenta uma
porcentagem reduzida de Cromo, 13,3% em peso e uma menor quantidade de
Molibdnio.
Apesar de no ser evidenciado em todas as amostras, a presena de ilhas
de ferrita se mostrou prejudicial no quesito aparecimento de microtrincas, pois
nas amostras que apresentaram esse defeito, todos estavam localizados ao longo
ou ao redor de uma ilha de ferrita. No entanto, a anlise de propagao de trincas
nas regies de ilhas de ferrita deve ser estudada de forma especfica em
trabalhos futuros.
4.3.3
Efeito do multipasse
Com relao microestrutura e tamanho de gro, percebe-se uma

diferena entre o cordo superior, o mdio e o cordo inferior de cada CP devido
ao multipasse efetuado. Foi realizado um ataque qumico com o reagente Vilela a
fim de revelar a martensita e demonstrar esse refino na granulao proporcionado
pelo sobrepasse. A Figura 4.24 mostra a micrografia do CP 5 e ampliaes de
cada cordo para demonstrar a diferena na granulao em cada passe e na
ZTA-GG.
96
Regio fundida
ZTA-GG
Metal de base
Figura 4.24 - Micrografia da regio transversal do cordo de solda do CP 5. Ataque: Vilela.
97
possvel perceber esse refino de gro do primeiro at o ltimo cordo

devido aos ciclos trmicos impostos pelos passes superiores. Prximo ao metal
de base percebe-se tambm a presena da ZTA-GG, onde existe uma diminuio
da dureza do material. Essa anlise foi realizada para todos os CP e o
comportamento foi muito semelhante entre todos, por isso decidiu-se pela
representao de apenas um dos CP.
Outro efeito observado nos cordes a quantidade de ferrita presente
em cada cordo que mostrada atravs do ataque eletroltico, onde possvel
identificar uma microestrutura que apresenta maior quantidade de ferrita no
cordo superior do que nos outros cordes. A Figura 4.25 demonstra tambm
para o CP 5 a diferena entre e cordo superior e o cordo logo abaixo com
relao presena dessa fase.
Figura 4.25 - Regio de interpasse entre o cordo superior e o cordo mdio. Ataque: Sulfrico.
Como mostrado na Figura 4.25, possvel perceber a diferena na

presena da ferrita do cordo superior para o cordo logo abaixo. Esse fato
ocorre pois o ltimo cordo no sofre influncia de nenhum passe subsequente e
resfria com grande velocidade. Devido este rpido resfriamento, a ferrita no
98
consegue se transformar totalmente em austenita que, posteriormente se

transformaria em martensita, ficando ento retida na estrutura.
J o cordo que sofre influncia do sobrepasse elevado temperaturas
na ordem de 1200 a 1300 C fazendo com que o ao atinja a temperatura do
campo bifsico de + sendo que este cordo no se resfria to rapidamente
quanto o superior. Esse resfriamento mais lento permite retransformao da
ferrita em austenita e posteriormente em martensita.
A Figura 4.26 demonstra a microestrutura atacada eletroliticamente
revelando as diferentes quantidades de ferrita retida desde o passe superior at
o inferior para o CP 3.
a)
b)
c)
Figura 4.26 - Micrografia dos cordes do CP 3. Em a) cordo superior, b) cordo do meio e c)

cordo inferior. Ataque: sulfrico.
Esse resultado importante para um procedimento de reparo de trincas

utilizando o processo de soldagem plasma. Levando em considerao a literatura
descrita de que a ferrita prejudicial para a resistncia ao impacto nesse ao,
recomenda-se
ento,
aps
feita
recuperao
da
trinca
atravs
do
preenchimento da regio com solda, que seja feito um passe extra para
diminuio da quantidade dessa ferrita . Esse passe deve ento ser removido e
99
servir apenas para que haja a transformao dessa fase em austenita,

dificultando que ela fique retida no metal de solda e comprometa as propriedades
mecnicas.
Como mencionado, o cordo superior apresenta uma maior reteno da
ferrita . A Figura 4.27 demonstra a quantidade dessa fase para os cordes de
topo, de meio e de base de cada CP.
30
Topo
Meio
Base
25
% de Ferrita delta
20
15
10
Corpos de Prova
Figura 4.27 - Quantidade de ferrita em porcentagem para os cordes de topo, do meio e da base
de cada CP.
Em todas as amostras, o cordo superior apresentou uma maior

porcentagem de ferrita , enquanto cordo do meio e o inferior apresentaram
variaes, mas na maioria das vezes, sendo o cordo inferior o que apresentou a
menor quantidade de ferrita .
Foi feita ento a anlise da varincia da quantidade de ferrita para ver a
influncia dos parmetros na reteno dessa fase na microestrutura. As hipteses
levantadas so as seguintes:
H01 - Fator Corrente no significativo;
100
H11 - Fator Corrente significativo;

H02 - Fator Recuo do Eletrodo no significativo;
H12 - Fator Recuo do Eletrodo significativo;
H03 - Fator Ps Aquecimento no significativo;
H13 - Fator Ps Aquecimento significativo.
A Tabela 4.3 explicita os resultados da anlise da varincia.
Tabela 4.3 - Anlise de varincia da % de ferrita para os parmetros, com nvel de

significncia de 10%.
Soma de
Quadrados
Quadrados
Mdios
115.27
Recuo do Eletrodo
Ps Aquecimento
Fator
G.L.
Valor-P*
Corrente
57.63
2.85
0.082
79.21
39.60
1.96
0.167
99.57
49.79
2.46
0.111
Erro Residual
20
404.69
20.23
Total
26
698.75
*Sendo o nvel de significncia de 10%, para valor-P menor que 0,10 rejeitada a
hiptese H0x.
Essa anlise sugere que o nico fator significativo para a mudana na

reteno da ferrita a corrente, sendo que o recuo do eletrodo e o ps
aquecimento no tm muita influncia em reter essa fase.
Da mesma forma que para a anlise da dureza, foi levantado o ranking de
qual parmetro influencia mais nesse comportamento. O resultado apresentado
na Tabela 4.4.
Tabela 4.4 - Ranking da influncia dos parmetros para a % de ferrita .
Nvel
Recuo do eletrodo
Ps aquecimento
Corrente
9.822
10.144
9.844
6.633
5.867
7.678
5.867
6.311
4.800
Delta
3.956
4.278
5.044
Ranking
101
A corrente se mostrou como parmetro mais significativo na reteno da

ferrita , sendo ranqueado em primeiro lugar, como j previsto atravs da anlise
da varincia. Na Figura 4.28, mostrado o grfico que demonstra a porcentagem
de ferrita para cada fator em cada nvel.
Efeitos principais para as mdias

Corrente (A)
Recuo do Eletrodo (mm)
10
% de Ferrita
8
6
4
160
180
200
Ps Aquecimento (C)
0.4
0.8
1.2
10
8
6
4
25
550
600
Figura 4.28 - Efeitos principais para a porcentagem de ferrita retida.
Atravs do grfico, percebido que a corrente de 200 A reteve menos

quantidade de ferrita . Uma explicao possvel que uma corrente mais alta
provoca um maior aporte de calor na pea; esse calor faz com que a pea resfrie
mais lentamente do que uma pea soldada com 160 A, por exemplo. Esse tempo
de resfriamento mais alto permite a transformao ento da ferrita em austenita
e, posteriormente, em martensita. Esse resultado entra em acordo com Carrouge
(2002) que afirmou que uma maior taxa de resfriamento tambm implica em uma
maior quantidade de ferrita retida na microestrutura.
Com relao
aos outros parmetros (recuo
do
eletrodo
ps
aquecimento), a variao foi mnima, sendo que esses parmetros no se

mostraram influentes no quesito reteno da ferrita . O ps aquecimento na faixa
de 550 a 600 C no provoca alteraes metalrgicas com relao essa fase,
pois s existe transformao da ferrita acima dos 1200 C.
102
CONCLUSES
A inspeo visual e anlise atravs da tcnica de lquidos penetrantes

demonstrou que o metal adicionado pelo processo Plasma PTA no apresentou
descontinuidades, ou seja, tem boa qualidade e bom acabamento.
A anlise estatstica demonstrou que a variao dos parmetros estudados

nos nveis estabelecidos neste trabalho no tem influncia significativa na
alterao da microdureza do material soldado.
Apesar de no ser significativa estatisticamente, os valores de corrente de

200 A, recuo do eletrodo de 1,2 mm e ps aquecimento de 600 C foram os
parmetros e nveis que apresentaram os menores valores de dureza para os CP.
A ZTA experimenta valores de microdureza menores que o metal de

adio.
Foi evidenciada a presena da ferrita em todos os CP, independente do
conjunto de parmetros utilizados.
O cordo superior apresentou uma maior quantidade de ferrita e, sendo
essa fase prejudicial para a tenacidade do material, recomenda-se ento um
passe subsequente para que haja uma dissoluo dessa fase.
A anlise da varincia para a quantidade de ferrita presente em cada CP
demonstrou que a corrente o parmetro mais influente na reteno dessa fase
na estrutura.
O valor de corrente de 200 A apresentou uma menor porcentagem de

ferrita do que os valores de 160 A e 180 A, provavelmente devido ao
resfriamento mais lento proporcionado pelo maior aporte trmico dos CP soldados
com corrente mais elevada.
103
SUGESTES PARA TRABAHOS FUTUROS
Buscar uma variao maior entre os parmetros utilizados neste trabalho,

afim de avaliar tanto a microestrutura quanto a microdureza do material.
Fazer uma variao de parmetros tambm para o processo de soldagem

plasma pulsado para verificar a presena e distribuio da ferrita .
Estudar a presena e a propagao de trincas relacionadas ferrita
retida tanto na ZTA quanto no metal de adio do CA6NM soldado com eletrodo
de ER410NiMo.
Realizar estudos das condies propostas nesse trabalho com relao

resistncia cavitao, visto que uma importante propriedade para as ps de
turbinas que podem ser recuperadas pelo processo plasma.
104
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109

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LUCAS BEHENE

ESTUDO DA ALTERAO DE PARMETROS DO PROCESSO DE

ESTUDO DA ALTERAO DE PARMETROS DO PROCESSO DE

Dissertao apresentada como requisito parcial

Dissertao - Universidade Federal do Paran, Setor de Tecnologia,

A gerao de energia proveniente de usinas hidreltricas de suma importncia

Power generation from hydroelectric plants is of paramount importance in Brazil,

Figura 2.1 - Aspecto de uma trinca na p do rotor da unidade 03 de UHEGBM. (retirado de

Figura 4.1 - Inspeo visual por lquido penetrantes do CP 1. Em a) vista de topo; em b)

Figura 4.20 - Detalhe da ZTA-DF do CP2. _______________________________ 88

Tabela 2.1 - Propriedades do ao inoxidvel martenstico macio CA6NM (adaptado de

LISTA DE SMBOLOS E SIGLAS

AISM - Aos inoxidveis supermartensticos;

INTRODUO E MOTIVAO DO TRABALHO ___________________ 16

OBJETIVO ESPECFICO. ________________________________________17

REVISO BIBLIOGRFICA ____________________________________ 18

TURBINAS HIDRULICAS _______________________________________18

DANOS RECORRENTES EM TURBINAS HIDRULICAS _______________18

Danos causados por cavitao __________________________________18

Danos causados por trincas ____________________________________19

PROCESSO DE REPARAO DE TURBINAS HIDRULICAS ___________20

AOS INOXIDVEIS ___________________________________________21

AOS INOXIDVEIS MARTENSTICOS ____________________________22

AOS INOXIDVEIS SUPERMARTENSTICOS - AISM_________________23

Constituintes dos AISM ________________________________________25

SOLDABILIDADE DOS AOS INOXIDVEIS SUPERMARTENSTICOS ____27

Regies da solda encontradas nos AISM __________________________29

A influncia da Ferrita ________________________________________30

Trincas a frio ou trincas de hidrognio _____________________________31

A presena da austenita _______________________________________33

O PROCESSO DE SOLDAGEM PLASMA ___________________________34

Introduo aos processos de soldagem____________________________34

Processo de soldagem Plasma __________________________________35

Histria da soldagem plasma ____________________________________38

Vantagens e limitaes do processo plasma ________________________40

EFEITO DOS PARMETROS SOBRE A GEOMETRIA DO CORDO DE

Vazo do gs de plasma _______________________________________42

Velocidade de soldagem _______________________________________45

Distncia bico de contato-pea (DBP) _____________________________46

Recuo do eletrodo ____________________________________________48

Outros parmetros ____________________________________________50

A PULSAO DA CORRENTE ____________________________________52

PLANEJAMENTO EXPERIMENTAL DE TAGUCHI_____________________55

DESENVOLVIMENTO EXPERIMENTAL. _________________________ 57

METODOLOGIA DE PESQUISA. __________________________________57

OBTENO DOS CORPOS DE PROVA E SOLDAGEM ________________57

Material base ________________________________________________57

Material de aporte ____________________________________________59

Equipamento de Soldagem _______________________________________59

Solidificao da zona fundida _________________________________52

Condies de Soldagem _______________________________________62

ANLISES REALIZADAS NOS CP _________________________________67

Ensaio de Lquidos Penetrantes _________________________________67

Anlises da seo transversal e cordes de solda ___________________67

Inspeo visual pela tcnica de lquidos penetrantes _________________68

Ataques qumicos para revelao microestrutural ____________________68

Anlise de Microdureza ________________________________________69

Anlise experimental de Taguchi _________________________________70

Anlise microestrutural ________________________________________70

RESULTADOS E DISCUSSES ________________________________ 72

INSPEO VISUAL POR TCNICA DE LQUIDO PENETRANTE _________72

Anlise da dureza ______________________________________________77

Anlise microestrutural __________________________________________81

Presena da ferrita __________________________________________82