Anlisis granulometrico

INTRODUCCION
En el presente informe damos a conocer el
ensayo hecho sobre el anlisis granulomtrico
de la distribucin por tamaos de los granos del
agregado, que es muy importante en la
Ingeniera Civil para poder dosificar
correctamente el hormign.
Mostramos todo lo referente a la teora de este
ensayo as como todo el procedimiento,
clculos, graficas, investigaciones, ilustraciones,
que hemos desarrollado por medio de la
prctica que hemos hecho en el laboratorio. En
el reporte se da a conocer nuestras propias
conclusiones e interpretaciones y as poder ir
hacindonos una idea de donde podemos
aplicar estas prcticas en nuestra vida
profesional.

DATOS Y CALCULOS

OBJETIVOS
Determinar la distribucin en tamaos
de los granos del agregado.
Determinar el tamao mximo del
agregado grueso.
Determinar el modulo de finura del
agregado fino.
Evaluar la calidad del agregado para
ser usado en la fabricacin del
hormign.

EQUIPO UTILIZADO

1.Juego de tamices ASTM

2.Balanza
3.Horno
4.Agitadores mecnicos
5.Cucharones planos
6.Brochas

MARCO TEORICO
Los agregados estan constituidos por infinidad
de partculas con una variedad ilimitada de
tamaos y para poder dosificar correctamente
el hormign es necesario, conocer esta
distribucin por tamaos de los granos del
agregado.
Anlisis Granulomtrico Mecnico o por
Tamizado
Es la determinacin de los tamaos de las
partculas de una cantidad de muestra seca de
rido por separacin a travs de una serie de
tamices dispuestos sucesivamente de mayor a
menor abertura de malla.
Tamiz: instrumento empleado en la separacin
del agregado por tamaos, formado por un
marco metlico y alambres que se cruzan
ortogonal mente formando aberturas
cuadradas. Los tamices del ASTM son
designados por medio de pulgadas y nmeros.
Por ejemplo un tamiz No. 2 es aquel cuya
aberturas mide dos pulgadas por lado; un

tamiz No. 4 es aquel que tiene cuatro

alambres y cuatro aberturas por pulgada lineal.
Los resultados del Anlisis Granulomtricos
suelen expresarse de dos formas:
1-Analtica: mediante tablas que muestran el
tamao de la partcula contra el porcentaje de
agregado menor que ese tamao (porcentaje
respecto al peso total de la muestra).
2-Grafica: mediante una curva dibujada en
papel semilogaritmo a partir de puntos cuyas
absisas en escala logaritmo es el tamao del
grano y cuya ordenada en escala natural es el
porcentaje de agregado menor que ese tamao
(porcentaje respecto al peso total de la
muestra).
Estos resultados los comparamos con limites
especificados (tabla No.1) que afectan las
proporciones relativas de agregado y los
requerimientos de cemento y agua, y as como
la resistencia, economa, porosidad y
durabilidad del hormign. En general una
buena graduacin nos produce los resultados
ms satisfactorios a un menor costo.

Se denomina tamao de la partcula al tamao

del agujero cuadrado de la malla del tamao
en el cual la partcula es retenida.
Limitaciones del Anlisis granulomtrico.
- No provee informacion de la forma del grano.
- Se miden partculas irregulares con mallas de
forma regular.
- Las partculas de menor tamao tienden
adherirse a las de mayor tamao.
- El nmero de tamices es limitado mientras
las partculas tienen un nmero de tamaos
ilimitados.
- Tiene significado solamente cuando se
realiza a muestra representativa de agregado.
Cuarteo: mtodo para obtener una muestra
representativa del tamao adecuado, a partir
de la muestra original del agregado.

PROCEDIMIENTO

Agregado Grueso
Mtodo ASTM C-136
Se toma una muestra representativa de rido
mediante cuarteo, con un peso seco
preferiblemente al horno, de aproximadamente
1000-3000 gramos. Se vierte la muestra sobre
los tamices: 2, 1 , 1, , , 3/8, No.4,
No.8 dispuestos sucesivamente de mayor a
menor abertura, colocando al final un
receptculo denominado fondo. Se procede a
tamizar el material colocndolo en los
agitadores mecnicos 15 minutos en el de
movimiento vertical y 15 minutos en el de
horizontal. Si no se cuenta con agitadores
mecnicos se tamiza manualmente 30
minutos.
Se recupera el material retenido en cada tamiz
asegurndose manualmente de que las
partculas hayan sido retenidas en el tamiz
correspondiente. Se procede a pesar el
material retenido en cada tamiz lo cual puede
hacerse en forma acumulada o individual. El
material que se encuentra en el fondo siempre
se pesa individualmente.
Agregado Fino
Mtodo ASTM C-136

Se toma una muestra representativa de rido

fino mediante cuarteo, con un peso seco,
preferiblemente al horno, de 100-500 gramos y
se vierte sobre los tamices. 3/8, No. 4, No. 8,
No. 16, No 30, No. 50, No. 100, no. 200 y fondo
dispuestos sucesivamente de mayor a menor
abertura y se procede igual que para la
granulometra gruesa.
Cuando se determina que la muestra posee un
alto contenido de material menor que 0.074
mm se recomiendo secar la muestra al horno y
lavarla sobre el tamiz No. 200 (ASTM C-117)
para que dicho material sea eliminado. El
residuo se seca durante 24 horas a 110+- 5C,
despus de lo cual se procede segn el mtodo
ASTM C-136 siendo el fondo la diferencia de
peso entre la muestra seca original y la
muestra seca despus del lavado.

INVESTIGACION

Localizacin de los ridos

Los materiales utilizados como ridos se
dividen en dos grupos:
- ridos directos: Estos para utilizarlos solo se
necesita su extraccin y clasificacin, se
emplean tal y como se encuentran en la
naturaleza, estos se obtienen de yacimientos.

- ridos indirectos: Son los que adems de

extraerlos y clasificarlos hay que machacarlos
antes de clasificarlos, estas operaciones se
hacen en una cantera.

GLOSARIO
Cuarteo: Mtodo para obtener una muestra
representativa del tamao adecuado, a partir
de la muestra original del agregado.
Tamiz: Instrumento utilizado en la separacin
del agregado por tamaos, formado por un
marco metlico y alambres que se cruzan

ortogonalmente formando aberturas

cuadradas.

FUENTES DE ERROR
No utilizar el tamiz adecuado para cada
agregado.

La forma del agregado influye en el tamizado,

pueda que pase una mayor.

BIBLIOGRAFIA

-- Manual de Laboratorio de Materiales de

Construccin
-- Mecnica de Suelos
Sowers

ILUSTRACIONES
TAMICES

TAMIZADOR MECANICO

BALANZA

HORNO

CONCLUSIONES

a)
Por medio del ensayo de granulometra
hemos aprendido a diferenciar la
distribucin del tamao de los granos.
b)
Hemos conocido el tamao mximo de
agregado grueso as como el mnimo de
agregado fino
c)Hemos concluido que es necesario hacer
este anlisis en cualquier proyecto de
ingeniera para ver con que tipo de
agregado contamos para la fabricacin de
hormign

INTERPRETACIONES

a)
Que el suelo esta constituido por una
variedad de partculas por muy homogneo
que parezca a simple vista.
b)
Pudimos ver mediante el ensayo que
una curva empinada indica que los granos
son casi todos del mismo tamao, en un
suelo uniforme.
c)Por medio de este ensayo en un suelo
granulomtrico, tenemos una idea de la
permeabilidad del suelo en suelos
granulares cosa que no podemos conseguir
en suelos cohesivos ya que el
comportamiento de este depende mas que
todo de su historia geolgica.

APLICACIN

Este ensayo es de mucha importancia en la

Ingeniera Civil ya que por medio de la
aplicacin de este nos damos cuenta del tipo
de agregado que tenemos para la
construccin de muchas obras de ingeniera
como aeropuertos, autopistas, edificios, diques,
puentes yen todos aquellos proyectos donde el
ingeniero necesite de el uso de hormign.

INTERPRETACIONES

Los agregados estan constituidos por una

infinidad de partculas por muy homogneo
que parezca.
Pudimos ver mediante el ensayo que una
curva empinada indica que los granos son casi
todos del mismo tamao, en una muestra de
agregados uniforme.

PESO VOLUMETRICO
OBJETIVOS

Conocer los mtodos para determinar los diferentes tipos

de peso volumtrico tantos de los agregados gruesos como
finos de acuerdo a la norma C-29 del ASTM.

EQUIPO UTILIZADO
1. Balanza
2. Pala
3. Cuchara o cucharn
4. Recogedor Plano
5. Latitas de Humedad
6. Varillas de compactacin (es una varilla de acero
de 24 de longitud y 5/8 de dimetro, uno de sus

extremos termina en una punta semiesfrica del

mismo dimetro de la varilla y tiene un peso
aproximado de 935 grs.)
7. Recipientes (cilndricos metlicos,
preferentemente provistos con agarraderas; el
fondo y el borde superior debern ser paralelos;
de dimensiones interiores exactas y rgidas para
retener su forma bajo uso rudo) ver tabla No. 1.

MARCO TEORICO
Peso volumtrico o densidad aparente se define
como el cociente de la masa de los ridos que llenan
un determinado recipiente por el volumen del mismo.
Pv =
V

W = Lb = Kg = gr
pie3
m3
cm3

Usos: Los resultados obtenidos con este mtodo se

utilizan en el diseo de mezcla de hormign.
En el calculo de los vacos en el agregado.
Como ndice de calidad para clasificar el
agregado como regular, ligero o pesado.

Mtodos:
Para Pv suelto: Mtodo de pala o cuchara
Para Pv compactado: Mtodo de la varilla
Mtodo por asentamiento
Calibracin del recipiente
1. Llenar el recipiente con agua a la temperatura
ambiente del cuarto y cubra con un vidrio de tal
manera que se elimine las burbujas y el exceso
de agua.
2. Determine el paso neto de agua en el recipiente.
3. Mida la temperatura del agua y determinar el
peso especifico o volumtrico del agua usando la
tabla No 2, interpolando si es necesario.
4. Calcular el volumen del recipiente dividiendo el
peso neto del agua entre el peso especfico del
agua calculado como lo indica el numeral 3.
Preparacin de la muestra
1. Tomar una muestra representativa de agregado
por medio del mtodo de cuarteo.
2. Seque la muestra de agregados a un peso
constante, preferiblemente en un horno a 110+5C.
3. Si no se seca al horno, entonces tomar una
muestra de agregados en una latita, y pesarlo
(Wh), secarlo al horno a peso constante, pesarlo
seco (Ws) calcular el porcentaje de humedad y
hacer correccin por humedad.

PROCEDIMIENTO
Peso Volumtrico Suelto
Mtodo de la Pala o cuchara
El procedimiento de pala o cuchara es aplicable a
agregados que tengan el tamao mximo de 4.

1. Llenar el recipiente hasta rebosar por medio

de una pala o cuchara, descargando el
agregado desde una altura que no exceda de
2 encima del borde del recipiente. Evitar
tanto como sea posible, la segregacin de los
distintos tamaos de las partculas de las
cuales esta compuesta la muestra. Nivele la
superficie del agregado con los dedos o con
una regla de madera que algunas
proyecciones del agregado mas grandes
balanceen aproximadamente los vacos
formados entre partculas que quedan en la
superficie.
2. Pese la medida y su contenido, registre el
peso neto del agregado. Divida el peso neto
del agregado entre el volumen del recipiente
para calcular el Pv.
Peso Volumtrico Compactado
Mtodo de la varilla
El procedimiento de la varilla es aplicable a
agregados que tengan un tamao mximo de 1
.
1. Llenar el recipiente hasta un ter5cio de su
altura, nivele la superficie con los dedos.
Introduzca la varilla y golpee la capa de
agregados 25 veces con la varilla
compactadota y distribyalos uniformemente
sobre la superficie. Se llena a continuacin has
2/3 de la altura, nivelar y aplicar los golpes de
la misma forma en que se explica arriba.
Finalmente llenar hasta rebosar y vuelva a

compactar. Nivele la superficie del agregado

con los dedos o con una regla, de manera que
algunas proyecciones leves de las partculas
que quedan en la superficie. En la
compactacin de la primera capa, no permita
que la varilla golpee el fondo del recipiente
violentamente; en la compactacin de la
segunda y tercera capa, use solamente la
fuerza necesaria para que la varilla penetre
nicamente la capa de agregado que esta
siendo compactada.
2. Repetir el paso 2 del procedimiento para Pv
suelto.
Peso Volumtrico Compactado
Por asentamiento
Este procedimiento es aplicable a agregados que
tengan un tamao mayor que 1 pero que no
excedan de 4.
1. Llene el recipiente de tres capas
aproximadamente iguales, compacte cada
capa colocando el recipiente sobre una base
firme, tal como un piso de concreto, levante
alternativamente los lados opuestos del
recipiente acerca de 2 plg y deje caer el
recipiente de tal manera que golpee con
fuerza. Las partculas de agregado por medio
de este procedimiento se acomodaran entre
ellas compactndose. Compacte cada capa
levantando y dejando caer de la manera
descrita 50 veces, 25 de cada lado. Al
terminar de compactar la ltima capa nivele la

superficie del agregado con los dedos o una

regla.
2. Repetir el paso 2 del procedimiento paras Pv
suelto.

Pesos especficos del agua

Tabla No.2
Temperaturas
F
C
60
15.6
65
18.3
70
21.1
73.4
23.0
75
23.9
80
26.7
85
29.4

Lbs / pie3
62.366
62.336
62.301
62.274
62.261
62.216
62.166

Kgs / m3
999.01
998.54
997.97
997.54
997.32
996.59
995.83

INVESTIGACION
a. Cuales son los agregados que influyen
principalmente en la resistencia del concreto,

 Influyen las caractersticas del de superficie,

forma, tamaos de las partculas y la
combinacin de tamaos.
b. Como afecta la granulometra de los agregados a
la resistencia del concreto.

Cuando la relacin agua-cemento es la

misma y las mezclas son plsticas y
trabjales, variaciones considerables en la
granulometri8a de los agregados afectan en
pequeos granos a la resistencia del
concreto.
El principal efecto de la variacin de la
granulometra es el cambio de la cantidad
de cemento y en el agua se requiere para
hacer la mezcla trabjale con una relacin
agua-cemento dada.

FUENTES DE ERROR
Mala calibracin del recipiente con que se
mide el agregado.

Traspaso de una capa compactada a otra, se

debe evitar que la varilla traspase.

BIBLIOGRAFIA
Manual de Laboratorio de Materiales de
Construccin.

Mecnica de Suelos.

MAQUINA DE LOS ANGELES

OBJETIVOS

1.Determinar la dureza de los agregados por

medio de la prueba de desgaste, para ver
si dichos agregados pueden utilizarse en el
diseo de una mezcla de hormign.

EQUIPO
1)
2)
3)
4)
5)
6)

Mquina de los ngeles

Cacerola para recoger el material
Carga abrasiva (balines)
Tamices
Horno
Cuchara plana

MARCO TEORICO

Una de las cualidades principales que deben

reunir los agregados para ser usados en una
mezcla de hormign es la dureza, la cual se
mide por la resistencia que los agregados
presentan al desgaste. La prueba mas usada
es la prueba al desgaste de la Mquina de los
ngeles; que es una prueba para el agregado
grueso ya sea de tamao grande; mayor
(ASTM C-535), o de tamao pequeo; menor 1
" (ASTM C-131).
La prueba de los ngeles es una medida del
desgaste que sufren los agregados, resultante
de la combinacin de acciones que incluyen
abrasin o desgaste, impacto y molienda en un
cilindro rotatorio de acero; conteniendo en su
interior un nmero de esferas metlicas
especificadas; el nmero de esferas depende
de la graduacin de las muestras de pruebas.
Mientras que el cilindro rota, un entrepao
recoge la muestra y las esferas de acero,
llevndolas alrededor hasta que ellas son
dejadas caer en el lado opuesto del tambor,
creando un efecto de impacto y estrujamiento.
El contenido rueda luego dentro del cilindro
con una accin abrasiva y moledora hasta que
impacta en el entrepao y el ciclo se repite.
Despus del nmero establecido de vueltas el
contenido es removido del cilindro y la porcin
de agregado es tamizada para medir el
desgaste como porcentaje perdido.

Usos:
La resistencia al desgaste de un agregado se
usa con frecuencia como indicador general de
la calidad del agregado. Esta caracterstica es
esencial cuando el agregado se va a utilizar en
hormign sujeto a desgaste como en pisos
para servicio pesado o para pavimentacin.
La prueba de los ngeles ha sido ampliamente
usada como indicador de la calidad relativa o
de comparacin de varias fuentes de agregado
teniendo
como
composiciones
minerales
similares. Los resultados no permiten hacer
comparaciones
entre
distintas
fuentes,
diferentes en origen, composicin o estructura.
Descripcin de la Maquina de los ngeles
La maquina de los ngeles consta de un
cilindro hueco de acero, cerrado por ambos
extremos, teniendo un dimetro interior de
28 0.2 (711 5 mm.) y una longitud
interior de 20 0.2 (508 5 mm.). El cilindro
tiene en el centro de cada extremo un eje que
no penetra en su interior; est montado de tal
manera que puede ser rotado con el eje en una
posicin horizontal, dentro de una tolerancia de
inclinacin de 1 en 100.
El cilindro tiene una abertura de 152.5 mm.
Para la introduccin de la muestra de prueba y
la carga abrasiva. La abertura tiene una
adecuada tapa metlica, que impide la salida
del polvo con pernos para cerrarla. La tapa

esta diseada de tal forma que mantiene el

contorno cilndrico de la superficie interior.
Adems, el cilindro posee un entrepao de
acero de 25.5 mm x 508 mm que se extiende
en toda la longitud del cilindro y se proyecta al
interior 3.5 0.1" (89 2 mm), el cual esta
montado de tal forma que un plano centrado
entre las caras grandes coincida con un plano
axial.
La posicin del entrepao debe ser tal que la
distancia entre l y la abertura medida a lo
largo de la circunferencia exterior del cilindro
en la direccin de rotacin, no sea menor de
50"(1.27m).
La maquina tiene un motor superior a 745
watts, esta debe ser manejada de tal forma
que mantenga sustancialmente una velocidad
uniforme. La carga abrasiva consistir de
esferas de acero con un dimetro promedio de
1 27/32" (46.8 mm) y pesando cada una entre
390 y 445 gr. La carga abrasiva depender
de la graduacin de la muestra de prueba
(ver tabla N0. 1).

TABLA N0 1

#
Gradua
Esfera
cin
s
A
B
C
D
E, F, G

Peso de la
carga
abrasiva gr.

Granulometra de los materiales que se

ensayan para agregado grueso de tamao
pequeo (entre 2.5 y 40 mm)
TABLA N0 2
Tamices
Pas
a
1

#
4

Reti
ene
1

#4
#8

Granulometras de las muestras

(peso en gr.)
A

Peso
original
del
material
Granulometra de los materiales que se
ensayan para agregado grueso de tamao
grande (entre 2 y 80 mm)
Tabla N0 3
Tamices
Pas Reti
a
ene
3
2
2
2
2
1
1
1
1

Peso
original del
material

Granulometra de las
muestras (peso en gr.)
E

PROCEDIMIENTO
1)
Tomamos una muestra representativa
del
agregado
y
le
hacemos
su

granulometra por medio del tamizado, y

en base a la tabla N0 2 y N0 3
determinamos su gradacin, viendo si hay
o no retenido y pase en los tamices, para
conocer el tipo de desgaste al que
debemos someterlo o sea conocer la
cantidad de esferas, nmeros de vueltas y
cantidad de material necesario.
2)
La muestra de prueba
una vez
determinada su gradacin se procede a
pesar las cantidades estipuladas para cada
tamiz de acuerdo a las tablas N0 2 y N0 3,
hasta completar la cantidad total de
muestra o sea el peso original requerido
para ese grado de material.
3)
Luego se lava el material y seca al
horno a 105 110 C hasta que alcance un
peso constante. Este peso ser el peso
original de la muestra.
4)
Si el material esta esencialmente libre
de polvo los requisitos de lavado inicial y
final se pueden obviar. La eliminacin del
lavado despus de la prueba raramente
reduce la perdida mas de 0.2% del peso
original de la muestra.
5)
Se coloca la muestra de prueba y la
carga abrasiva necesaria en la maquina de
los ngeles, se hace girar el cilindro con
una velocidad de 30-33 rpm. Por las
vueltas que sean requeridas segn el

grado de desgaste del agregado. (Si es de

tamao pequeo son 500 vueltas; si es de
tamao grande son 1000 vueltas).
6)
Despus del numero prescrito de
vueltas, se descarga el material de la
maquina y se tamiza en l #12. El material
retenido en l se lava y se seca al horno
(105 110 C) hasta obtener peso
constante y se tamiza nuevamente el
numero #12 y pesamos el retenido; este
peso lo conocemos como peso final o peso
retenido #12.
7)
El grado de desgaste se expresara
como la prdida de material (diferencia
entre peso original y el peso original d e la
muestra de prueba) como un porcentaje
del peso original de la muestra:
%Desgaste = Peso original peso Ret.
#12 x 100
Peso original
Si el agregado tiene un desgaste de:
%D es menor de 25 el material es
excelente
%D es entre 25 y 30 el material es
bueno

 %D es entre 30 y 35 el material es
recomendable
%D es mayor de 35 el material no
debe utilizarse
en el diseo de hormign hidrulico.

INVESTIGACION
a)

Encofrados verticales.
Son los encofrados que se utilizan para
armar las columnas y castillos de una

obra de construccin y son armados de

madera de pino.
b)

Encofrados horizontales.
Son los encofrados que se utilizan para
arma las vigas tanto superiores como
inferiores en una construccin, son
armados de madera.

c)Encofrados para Losas

Es un armado de madera de pino,
hierro y bloque.

CONCLUSIONES
1)
A partir de la prctica de la Maquina de
los ngeles se determino la resistencia al

desgaste de una muestra de agregado, y

con esto ver si el agregado es acto para ser
utilizado en el diseo de una mezcla de
concreto.

INTERPRETACIONES
1)
Segn el porcentaje al desgaste del
agregado que se obtenga, nos indicara en
que tipo de estructura puede o no puede
ser empleada la mezcla de concreto que se
obtenga con este agregado.
2)
Se logro determinar el porcentaje al
desgaste del agregado ( 25.31% ) lo que
nos indica que el agregado es bueno para
el diseo de hormign hidrulico.

FUENTES DE ERROR
1)
Error humano, cuando se pesa o una
mala calibracin de la maquina.
2)
Error ambiental, temperatura y
humedad del aire

BIBLIOGRAFIA
1) Manual de Laboratorio de Materiales de
Construccin
Ing. Andrs Casco
2)

Mecnica de Suelos
Sowers

INTRODUCCION
En el presente informe damos a conocer todo
lo referente al ensayo de maquina de los
angeles, tanto toda la teora referente a este
tema, as como el desarrollo de la practica
hecha en el laboratorio, donde mostramos el
procedimiento que seguimos dando a conocer
paso a paso lo que en el desarrollamos, damos
a conocer todos los resultados obtenidos y
hemos creado nuestras propias conclusiones e
interpretaciones, as como hemos investigado
donde se aplica esta practica en Ingeniera
Civil para poder formarnos una mejor idea y
poder tener nuestro propio criterio.

APLICACIN
Esta prctica es muy importante para la
Ingeniera Civil ya que se usa mucho a la hora
de hacer una mezcla de hormign hidrulico,
ya que por medio de la prueba de desgaste nos
damos cuenta si los agregados que tenemos
disponibles cumplen con el grado de desgaste
para poderlos utilizar o sino desecharlos y
buscar unos que en verdad cubran con lo
requerido.

COLORIMETRIA

INTRODUCCION

En el presente informe damos a conocer todo

lo referente al ensayo de TABLA
COLORIMETRICA, tanto toda la teora referente
a este tema, as como el desarrollo de la
practica hecha en el laboratorio, donde
mostramos el procedimiento que seguimos

dando a conocer paso a paso lo que en el

desarrollamos, damos a conocer el resultados
obtenido y hemos creado nuestras propias
conclusiones e interpretaciones, as como
hemos investigado donde se aplica esta
practica en Ingeniera Civil para poder
formarnos una mejor idea y poder tener
nuestro propio criterio.

OBJETIVOS
1. Determinar aproximadamente la presencia de
materia orgnica, en el agregado fino, perjudicial
para la elaboracin de hormign hidrulico.

EQUIPO
1. Botellas de vidrio graduadas con capacidad de 12
onzas, de seccin transversal ovalada, equipadas
con tapones.
2. Solucin reactiva de hidrxido de sodio al 3 %
(disolver 3 partes de soda custica en 97 partes de
agua).
3. Tabla calorimtrica
4. Balanza

MARCO TEORICO
Se dice que un agregado esta limpio cuando carece
de limo, arcilla, materia orgnica, carbn de piedra,
lignito y algunas partculas blandas y ligeras. Las
impurezas son generalmente arcillas, las cuales se
aceptan de un 2% a 3% de arcilla u otro material
polvoriento. La mayor parte de las especificaciones
limitan las cantidades permisibles de estas
sustancias perjudiciales en los agregados.
La ASTM ha designado bajo C 14444 todo lo
correspondiente a impurezas y las ha clasificado bajo
dos formas:
a) Sustancias totalmente prohibidas: que consisten
en carbn, cascarillas de hierro y
arcillas en
grumos. Estas son intolerables.
b)Sustancias tolerables hasta cierto lmite: las
cuales consisten en cantidades pequeas de
sulfatos o sulfuros, coloides minerales y
orgnicos.
Estas sustancias pueden producir diversos efectos
sobre el hormign, por ejemplo:
Las impurezas orgnicas afectan el fraguado y el
endurecimiento
del
hormign
y
pueden
producirle tambin deterioro.
Los materiales ms finos del # 200 (limo y
arcilla) afectan la adherencia entre la pasta y los

agregados y pueden aumentar

cantidad de agua necesaria.

mucho

la

Los materiales ligeros pueden afectar la

durabilidad, del hormign y producir reventones
y manchas.
Las partculas blandas afectan la durabilidad, la
resistencia al desgaste del hormign y pueden
producir reventones y aumentar la demanda de
agua.
Las partculas frgiles afectan la manejabilidad,
la durabilidad y producen reventones.
El valor principal del mtodo del colormetro es el de
proporcionar una advertencia sobre la posible
presencia de impurezas orgnicas.

PROCEDIMIENTO
1.

Se toman aproximadamente 4 onzas de

agregado fino y se introducen en la botella de
vidrio.

2.

Se le agrega la solucin de hidrxido de sodio al

3% hasta que el volumen del agregado fino y el
lquido llegue a las 7 onzas. Esta solucin ha sido
preparada con 485 gramos de agua destilada y 15
gramos de soda custica.

3.

Se tapa la botella y se agita vigorosamente y se

deja reposar 24 horas.

4.

A las 24 horas comparemos el color del lquido

flotante encima del agregado con los colores de la
tabla calorimtrica tomando el color que ms se le
aproxime.

Si el color de la tabla nos resulta:

N 1 quiere decir que la cantidad de impurezas
orgnicas presentes en el agregado no afectara la
mezcla de hormign hidrulico para que d de alta
resistencia.
N 2 quiere decir que la cantidad de impurezas
orgnicas presentes en el agregado no afectara la
mezcla de hormign hidrulico para que d de
mediana resistencia.
N 3 quiere decir que la cantidad de impurezas
orgnicas presentes en el agregado no afectara la
mezcla de hormign hidrulico para que d de baja
resistencia.

N 4 y N 5 el agregado fino no puede emplearse en

la fabricacin de un hormign hidrulico.

INVESTIGACION
1)Sustancias qumicas perjudiciales para el concreto
El concreto es atacado por un gran nmero de
agentes qumicos tales como:
los sulfatos
las sales de magnesio
el agua de mar
las materias orgnicas
los cidos
y las aguas puras etc.
Todos los sulfatos entre ellos la sosa, los de
magnesio, los de potasa, los de cal, todos ellos
atacan al hormign y pueden reducirse al igual
que otros ataques produciendo un hormign de
alta compacidad y la utilizacin del tipo de
cemento adecuado para la obra.
El agua de mar qumicamente ataca por la
accin de las sales, el agua muy pura acta
disolviendo la cal del cemento, por lo que
debemos usar cementos que liberen poca cal.

Todas las materias orgnicas como el aceite, la

glicerina, el benzol y el jabn, el azcar atacan al
hormign al igual que la leche y aun peor el suero
de la leche debido al cido lctico. Las aguas de
alcantarillas atacan ya sea por residuos qumicos
industriales o por los sulfuros que contiene que en
contacto con el oxigeno se convierten en sulfatos y
atacan.

CONCLUSIONES
1.

Por medio del ensayo de la tabla colorimtrica

podemos determinar si un agregado es tolerable o
es prohibido en el diseo de mezclas de hormign.

2.

Las impurezas del agregado fino afectan el

fraguado, el endurecimiento, la durabilidad y la
resistencia al desgaste del hormign.

INTERPRETACIONES
1. Las muestras se compararon con la tabla
colorimtrica, y se observo que el color de las
muestras se pareca al del N 2. quiere decir
que la cantidad
de impurezas orgnicas
presentes en el agregado no afectara la mezcla
de hormign hidrulico para que d de mediana
resistencia.
2. La cantidad de material orgnico presente en el
agregado nos indica que el concreto puede
tener una mediana resistencia.

APICACION
Este ensayo es importante porque se aplica en
Ingeniera Civil en todos aquellos proyectos donde se

tenga que utilizar concreto, que digamos que es en

todos, es muy sencillo por lo cual es muy prctico y
da buenos resultados.

BIBLIOGRAFIA
1. Manual de Laboratorio de Materiales de
Construccin
Ing. Andrs Casco

GRAVEDAD ESPECIFICA

OBJETIVOS
1. Determinar el peso especfico Bulk, el Aparente y Absorcin del
agregado fino.
2. Determinar el peso especfico Bulk, el Aparente y Absorcin del
agregado grueso.

EQUIPO
Agregado fino

Agregado grueso

1) Molde metlico en forma de cono truncado

1) Balanza

2) Apisonador metlico

2) Picnmetro

3) Bandeja metlica

3) Papel toalla

4) Balanza

4) Horno.

5) Picnmetro
6) Ventilador
7) Horno.

MARCO TEORICO

GRAVEDAD ESPECIFICA BULK

Es la relacin del peso al aire de un volumen unitario de un material permeable
(incluyendo los vacos permeables e impermeables del material), a una
temperatura establecida, al peso al aire de igual densidad de un volumen igual
de agua destilada a una temperatura establecida.
GRAVEDAD ESPECIFICA APARENTE
Es la relacin del peso al aire de un volumen unitario de un material a una
determinada temperatura, al peso al aire de igual densidad de un volumen igual
de agua destilada a una temperatura establecida. Si el material es un slido, el
volumen ser el de la porcin impermeable.
En el sentido ms amplio, el peso especifico de una sustancia es el peso de esa
sustancia, dividido por el peso de un volumen igual de agua destilada en
condiciones normales.
El peso especifico es importante por varias razones, primero, es un ndice de
calidad que puede utilizarse para separar el material bueno del malo. Las arcillas
laminares, el carbn de piedra y el lignito, se han reconocido desde hace tiempo
como perjudiciales para el concreto y generalmente tienen pesos especficos
bajos. Estos materiales se pueden eliminar mediante un proceso de flotacin en
que se utiliza la diferencia de pesos especficos para la separacin (ASTM
C123) Segundo, pues indica cuanto espacio ocuparan las partculas de los
agregados. Adems nos sirve para calcular (junto con el peso volumtrico) el
porcentaje de huecos presentes en el agregado, as:
%Huecos = (62.4 x Peso especifico) Peso volumtrico
62.4 x Peso especifico
La mayor parte de los agregados de peso normal tiene pesos especficos
comprendidos entre 2.4 y 2.9.
En los clculos para el concreto generalmente se usan el peso especfico de los
agregados saturados y superficialmente secos; es decir, todos los poros de cada
partcula de agregado se consideran que estn llenos de agua, pero sin que
tengan agua sobre la superficie de la partcula.
AGUA LIBRE Y ABSORCION
Ante todo trataremos los estados generales del agua en los agregados. El agua
o su ausencia puede producirle a los agregados los siguientes estados:
1. Secados en el horno: este estado se define cuando al aadirles mas calor
ya no disminuyen de peso. No contienen agua, son completamente
absorbentes.

2. Secados al aire: esta condicin depende de la temperatura y humedad

locales. No contienen agua superficial, pero generalmente la contiene en
el interior. Son algo absorbentes.
3. Saturados con superficie seca: Se llenan todos los poros de las
partculas, pero no contienen agua libre en la superficie. No absorben
agua ni aumentan el agua de la mezcla. Este estado se puede reproducir.
4. Hmedos: Los poros interiores estn llenos, y contiene agua libre en la
superficie.
AGUA LIBRE
Es la que las partculas tengan en exceso de la correspondiente a los agregados
saturados con superficie seca. Influye directamente en la relacin agua
cemento (a/c) de la mezcla de hormign.
ABSORCIN O CAPACIDAD DE ABSORCIN DE UN AGREGADO
Es la capacidad para admitir y sostener agua en los espacios internos
constituidos por los poros.
% Humedad Libre
(% Agua Libre)

= % Humedad total - % Absorcin

Ntese que, cuando la humedad total es baja y cuando la absorcin es elevada,

los agregados pueden extraer una cantidad considerable de agua libre de la
mezcla, lo cual disminuye su manejabilidad.

PROCEDIMIENTO
AGREGADO FINO
1. Obtngase aproximadamente 1000 gramos del agregado fino de la
muestra, mediante un separador de muestras o cuartendola.
2. Squese la muestra en una bandeja, a peso constante y a una
temperatura de 110 + 5 oC. Djese enfriar la muestra a una temperatura
razonable, cbrala con agua y djesela en reposo por 24 + 4 horas.
Nota1: cuando se usen agregados con su humedad natural para la
preparacin de muestras de concreto, la determinacin de los valores de
absorcin y peso especifico que vayan a ser usados, no requieran el
secado de los agregados a peso constante, y si la superficie de las
partculas se ha conservado hmeda, puede tambin eliminarse l
empaparlas en durante 24 horas.
3. Decante el exceso de agua con cuidado evitando la perdida de finos,
extienda la muestra en una superficie plana no absorbente expuesta a
una suave corriente de aire tibio y revulvala frecuentemente para
asegurar un secado uniforme. Continu esta operacin hasta que la
muestra este en condicin de libre escurrimiento. Luego colquese una
parte del agregado fino suelto, parcialmente secado, dentro del molde,
sostenindolo firmemente sobre una superficie lisa, que no sea
absorbente, con el dimetro mayor del molde hacia abajo.
Golpetee suavemente la superficie 25 veces con el apisonador y luego levntese el
molde verticalmente, si la humedad superficial esta aun presente, el agregado fino
retendr su forma moldeada. Si esto sucede, continese secando la muestra, agitndola
continuamente, y prubese a intervalos frecuentes hasta que el agregado fino
apisonado se suelte cuando se levante el molde. Esto indicara que se ha alcanzado la
condicin de saturado con superficie seca. ( si el agregado fino se suelta en la
primera prueba quiere decir que ha sido secado mas all de su condicin de saturado
con superficie seca. En este caso, mezcle completamente aadiendo al agregado fino
unos pocos mililitros de agua destilada y permita que la muestra quede en reposo; en
un envase cubierto, durante 30 minutos. Luego deber repetirse el proceso de secado y
la prueba para la condicin de libre escurrimiento). Si se desea pueden emplearse otros
medios mecnicos para lograra condicin de saturado con superficie seca
(revolvedoras, agitadoras, etc.).
4. Introdzcase inmediatamente y con cuidado, en el picnmetro, 500 grs.
(una cantidad distinta de 500 grs., pero no menor de 50 grs., podr ser
usada; En este caso el peso empleado se colocara en lugar de la
cifra 500 en l as formulas) del agregado fino preparado, como se

describe anteriormente, y llnese

aproximadamente, de su capacidad.

con

agua

hasta

un

90%,

5. Mueva (con ligeros movimientos rotativos), invierta y agite suavemente el

picnmetro para eliminar todas las burbujas de aire.
6. Determnese el peso total del picnmetro mas muestras y agua.
7. Squese el agregado fino del picnmetro, secndolo a peso constante a
una temperatura de 110 + 5 oC . Enfreselo a la temperatura ambiente, de
a 1 horas y luego pese la muestra.
8. Determnese el peso del picnmetro lleno con agua hasta su marca de
calibracin.
9. Clculos:
Peso Especifico Bulk

A
B + 500 C

Peso Especifico Bulk

Saturado con superficie seca

500
.
B + 500 C

Peso Especifico Aparente

A
B +A C

Absorcin (%)

500 A
A

x 100

Donde :
A = peso al aire de la muestra seca al horno, grs.
B = peso del picnmetro lleno de agua hasta la marca de calibracin
(grs.)
C = peso del picnmetro, con la muestra y el agua, grs.
AGREGADO GRUESO
1. Seleccione por medio de un separador o cuartendola aproximadamente
2000 grs. del agregado de la muestra que se va a ensayar, desechando
todo el material que pase el tamiz # 4.
2. Despus de lavar completamente, removiendo el polvo y otras sustancias
adheridas a la superficie de las partculas, squese la muestra, a peso
constante, a la temperatura de 100 5 oC. enfrese a la temperatura
ambiente, de 1 a 3 horas, luego sumrjase el agregado en agua, a la
temperatura ambiente, durante 24 4 horas (remtase a Nota 1 del
procedimiento para agregado fino).

3. Sacar del agua aproximadamente 500 grs. de material saturado y hgalo

rodar en una tela absorbente, suficientemente grande, hasta que todas
las partculas de agua visibles sean removidas. Squese las partculas
ms grandes, individualmente. Tenga cuidado de evitar la evaporacin del
agua de los poros del agregado durante la operacin de secado.
4. Pese la muestra en su condicin de saturada con superficie seca y
registre ese peso.
5. Colocar el material en el picnmetro, llnelo hasta aproximadamente 50%
de su capacidad.
6. Colquelo en la maquina succionadora (15 20 min.) para eliminar las
burbujas de aire.
7. Complete con agua hasta la altura de calibracin y registre el peso del
picnmetro ms agua, mas muestra.
8. Extraer la muestra y secarla al horno hasta peso constante. Obtener ese
peso seco.
9. Determnese el peso del picnmetro lleno con agua hasta su marca de
calibracin.
10. Clculos;
Peso Especifico Bulk

A
BC

Peso Especifico Bulk

Saturado con superficie seca

B
BC

Peso Especifico Aparente

A
A C

Absorcin (%)

B A x 100
A

Donde:
A = peso al aire, de la muestra seca al horno, gr.
B = peso al aire, de la muestra saturada con superficie seca, gr.
C = peso de la muestra saturada en agua (peso picnmetro + agua
+ material - peso picnmetro mas agua), gr.

INVESTIGACION
1. Sustancias perjudiciales en el agregado grueso
Los sulfatos: - La Sosa
- Los de Magnesio
- Los de Patsa
- Los de Cal

Materias Orgnicas: - El Aceite

- La Glicerina
- El Benzol
- El Jabn

CONCLUSIONES
1. A partir de una muestra representativa de agregado fino y agregado
grueso se logro determinar el peso especifico Bulk y el peso especifico
aparente de los agregados.
2. Se determino el porcentaje de absorcin de los agregados grueso y fino.

INTERPRETACIONES
1. El porcentaje de absorcin del agregado grueso ( 73.8% ) y el porcentaje
de absorcin del agregado fino ( 69.1% ) son necesarios conocerlos para
el momento de hacer l calculo de diseo de mezclas de concreto, para
poder aplicar suficiente cantidad de agua a la mezcla.

FUENTES DE ERROR

1. Mala calibracin de la balanza.

2. Poca experiencia de lo laboratoristas.
3. La aplicacin de fuerza desmedida al momento de realizar los golpes con
el apisonador sobre la muestra de agregado.

BIBLIOGRAFIA
Manual de Laboratorio de Materiales de Construccin
Ing. Andrs Casco
Mecnica de Suelos
Sowers

RESISTENCIA DE MORTERO

I N T R O D U C C I O N

En el presente informe damos a conocer todo lo referente al ensayo de

resistencia de mortero, tanto toda la teora referente a este tema, as
como el desarrollo de la practica hecha en el laboratorio, donde
mostramos el procedimiento que seguimos dando a conocer paso a paso
lo que en el desarrollamos, damos a conocer el resultados obtenido y
hemos creado nuestras propias conclusiones e interpretaciones, as
como hemos investigado donde se aplica esta practica en Ingeniera
Civil para poder formarnos una mejor idea y poder tener nuestro
propio criterio.

O B J E T I V O S
1. Determinar el esfuerzo comprensivo de los morteros de cemento
hidrulico, usando especimenes de forma cbica de 2 (50 mm.).
2. Demostrar los efectos del tipo de cemento en la resistencia a la
comprensin en los cubos de mortero.

E Q U I P O
1. Mquina de prueba (mquina universal de comprensin)
2. Arena standard (de Ottawa, Illinois).
3. Moldes para 3 cubos de mortero
4. Cuchara de albail o esptula
5. Mesa y molde de flujo
6. Probeta graduada
7. Tamices
8. Mezcladora
9. Apisonador
10.cuchara
11. balanza

M A R C O

T E O R I C O

Mortero de cemento
Masa constituida por rido fino, cemento y agua, que eventualmente
puede contener algn producto de adicin para mejorar sus
propiedades.
Se usa para unir elementos como ladrillos, piedras, sentar bordillos,
pavimentos, etc. Su resistencia depende la calidad del cemento,
proporciones de sus componentes y del proceso de curado.
En este ensayo la muestra de cemento se mezcla con una arena silicosa
(de Ottawa, cuya granulometra se presenta en el procedimiento), y
agua en las proporciones prescritas y se moldea en cubos de 2 x 2 x 2
plg.
Estos cubos se curan y luego se prueban a la comprensin, para obtener
una indicacin de las caractersticas que sirven para desarrollar la
resistencia del cemento.

P R O C E D I M I E N T O
La arena a utilizar deber ser arena silicosa natural de Ottawa, Illinois,
graduada as:

Tamiz
# 100
# 50
# 40
# 30
# 16

Porcentaje
retenido
98 2
75 5
30 5
22
0

Las proporciones de materiales para el mortero Standard sern 1 parte

de cemento a 2.75 partes de arena graduada Standard por peso.
La relacin agua-cemento a usar es de 0.485 para todos los cementos
Prtland y 0.460 para todos los cementos Prtland con aire incluido.
La cantidad de agua de mezclado para otros cementos ser aquella que
produzca un flujo de 110 5 como se explica mas adelante.
Cantidades de materiales:
N de especimenes
Cemento, grs.
Arena, grs.
Agua, ml
Cemento Prtland
(0.485)
Cemento Prtland con
aire incluido (0.460)
Otros (para flujo 110
5)

3
6
9
250 500 740
687.5 1375 2035
122

242

359

115

230

340

1. Pesar los materiales segn las proporciones indicadas para 3

moldes.
2. Colocar toda el agua de mezclado en la fuente.
3. Aadir el cemento, encender la mezcladora y mezclar a velocidad
baja (140 5 rpm) por 30 segundos.

4. Agregar toda la arena lentamente por un periodo de 30 segundos,

mientras se mezcla a velocidad baja.
5. Pare la mezcladora, cambie a velocidad media (285 10 rpm) y
mezcle por 30 segundos.
6. Pare la mezcladora y deje en reposo el mortero durante 1
minutos.
En los primeros 15 seg. raspe rpidamente el mortero que haya en
las paredes de la fuente a hacia la mezcla; Por el resto del
intervalo cubra la fuente.
7. Termine mezclando por 1 minuto a velocidad media (285 + 10
rpm).
8. Determinacin del flujo:
Cuidadosamente limpie y seque la plataforma de la mesa de flujo
y coloque el molde de flujo en el centro. Coloque una capa de
mortero de aproximadamente 1 plg de espesor en el molde y dele
20 golpes con el apisonador. La presin ser solamente la
suficiente para asegurar el llenado uniforme del molde. Luego
complete el molde con mortero y aplique los golpes de la misma
forma que la primera capa. Enrase con la ayuda de una cuchara de
albail o una esptula. Limpie y seque la superficie de la mesa
siendo especialmente cuidadoso en remover cualquier fuga de
agua que este al borde del molde. Levntese el molde 1 minuto
despus
de
completado
la
operacin
de
mezclado.
Inmediatamente, deje caer la mesa desde una altura de plg, 25
veces en 15 segundos. El flujo es el incremento (en promedio) del
dimetro en base de la meza de mortero, medido al menos 4
dimetros a intervalos equidistantes, expresado como un
porcentaje del dimetro base original.
Haga morteros de pruebas variando los porcentajes de agua
hasta que el flujo especificado sea obtenido. Realice cada prueba
con mortero fresco.
9. Colocar el mortero de nuevo en la batidora y mezclar a velocidad
media durante 15 segundos.

10.Coloque una capa de mortero (1 aproximadamente la mitad de la

profundidad del molde) en todos los compartimientos de los
moldes (previamente engrasados). Aplique 32 golpes con el
apisonador en cada cubo, en 4 vueltas (10 seg.), Cada vuelta se
indicara en el ngulo derecho de la otra, o sea comenzar siempre
en una esquina diferente. La presin ser justo la necesaria para
asegurar el llenado uniforme de los moldes. Se debern
completar los 32 golpes en un cubo antes de pasar al siguiente.
Luego de completada esta operacin complete los moldes con el
mortero restante y aplquese los golpes como se especifica para
la primera capa. Enrase.
11. Inmediatamente despus coloque los especimenes en el cuarto
hmedo durante 24 horas, luego sumrjalos en agua durante 2, 6
o 27 das segn sea el caso.
12.Determinacin del esfuerzo compresivo:
Pruebe los especimenes inmediatamente despus de removerlos
del cuarto hmedo o de la pila de agua. Si ms de algn espcimen
es removido del cuarto hmedo, deben mantenerse cubiertos con
un pao hmedo; o si ms de un espcimen es removido de la pila,
debern mantenerse sumergidos hasta la hora de probarse.
Limpie y seque cada espcimen en la condicin de saturado con
superficie seca y remueva cualquier grano suelto o incrustaciones
en las caras que van a estar en contacto con la maquina de prueba
cabecendolas con cemento.
El esfuerzo compresivo promedio ser la carga promedio
necesaria para producir la falla dividida entre el rea de contacto
del cubo con la maquina de prueba.

ESFUERZO COMPRENSIVO
Tipo de cemento
I

IA

II

IIA

III

IIIA

IV

1 da al aire

----

1 da al
aire, 2 en 1800
agua.
1 da al
aire, 6 en 2800
agua.
1 da al
aire, 27 en ---agua.

----

----

----

1800

1450

----

----

1450

1500

1200

3500

2800

----

1200

2250

2500

2000

----

----

1000

2200

----

----

----

----

----

2500

3000

Esfuerzos en Lbs / Plg2

C A L C U L O S

7 das

Lectura
( Lbs )
8000

Area
( plg2 )
4

Resistencia
( PSI )
2000

14 das
28 das

11000

2750

C O N C L U S I O N E S

3. Se logro determinar la resistencia a la compresin de una mezcla

de mortero con una relacin determinada de agua - cemento.

4. El mortero que se diseo dio un esfuerzo a los 7 das de 2000

psi, por lo tanto es un cemento del tipo IIA. Este es bastante

comn cuando no se requiere de propiedades especiales, se
recomienda cuando se requiere cierta resistencia a los sulfatos.

I N T E R P R E T A C I O N E S

1. Que el mortero es una masa constituida por rido fino, cemento y

agua, que eventualmente puede contener algn producto de

adicin para mejorar sus propiedades. Su resistencia depende la
calidad del cemento, proporciones de sus componentes y del
proceso de curado.

I N V E S T I G A C I O N
Cemento Prtland
Cemento, sustancia de polvo fino hecha de argamasa de yeso capaz de
formar una pasta blanda al mezclarse con agua y que se endurece
espontneamente en contacto con el aire.
Tiene diversas aplicaciones, como la obtencin de hormign por la unin
de arena y grava con cemento Prtland (es el ms usual), para pegar
superficies de distintos materiales o para revestimientos de
superficies a fin de protegerlas de la accin de sustancias qumicas. El
cemento tiene diferentes composiciones para usos diversos. Puede
recibir el nombre del componente principal, como el cemento calcreo,
que contiene xido de silicio, o como el cemento epoxiaco, que contiene
resinas epoxdicas; o de su principal caracterstica, como el cemento
hidrulico o el cemento rpido. Los cementos utilizados en la
construccin se denominan en algunas ocasiones por su origen, como el
cemento romano, o por su parecido con otros materiales, como el caso
del cemento Prtland, que tiene cierta semejanza con la piedra de
Prtland, utilizada en Gran Bretaa para la construccin. Los cementos
que resisten altas temperaturas se llaman cementos refractantes.
El cemento se fragua o endurece por evaporacin del lquido
plastificante, como el agua, por transformacin qumica interna, por
hidratacin o por el crecimiento de cristales entrelazados. Otros tipos
de cemento se endurecen al reaccionar con el oxgeno y el dixido de
carbono de la atmsfera.

APLICACIN A LA INGENIERIA CIVIL

Esta prctica es muy importante para la ingeniera civil ya que se usa

mucho a la hora de hacer un mortero, ya que nos damos cuenta de la
resistencia de compresin que va a soportar y por lo tanto tenemos los
datos para saber si este mortero esta bien diseado para el proyecto
que vamos a realizar.

B I B L I O G R A F I A
1. Manual de Laboratorio de Materiales de Construccin
Ing. Andrs Casco
2. Paginas Web de Internet
Mat. de construccin

SOLUCION DE SULFATOS

OBJETIVOS
Esta norma describe el procedimiento que debe seguirse para determinar la
resistencia a la desintegracin de los ridos por la accin de soluciones
saturadas de sulfato sdico y magnsico.
Mediante este mtodo puede obtenerse una informacin til para juzgar la
calidad de los ridos que han de estar sometidos a la accin de los agentes
atmosfricos, sobre todo cuando no se dispone de datos sobre el
comportamiento de los materiales que se van a emplear en las condiciones
climatolgicas de la obra.
Se llama la atencin sobre el hecho de que los resultados que se obtienen
varan segn la sal que se emplee y de que hay que tener cuidado al fijar los
limites en las especificaciones en que se incluya este ensayo.

INTRODUCCION
En el presente informe damos a conocer todo lo referente al ensayo de solucin
del sulfato tanto toda la teora referente a este tema, as como el desarrollo de la
practica hecha en el laboratorio, donde mostramos el procedimiento que
seguimos dando a conocer paso a paso lo que en el desarrollamos, damos a
conocer el resultados obtenido y hemos creado nuestras propias conclusiones e
interpretaciones, as como hemos investigado donde se aplica esta practica en
Ingeniera Civil para poder formarnos una mejor idea y poder tener nuestro
propio criterio.

EQUIPO Y MAYERIALES

1. Juego de tamices
2. Solucin de sulfato de sodio
3. Solucin de sulfato magnesio

MARCO TEORICO
TAMICES
Los tamices que se usan para este ensayo son de mallas de abertura cuadrada
de acuerdo con las especificaciones de la norma de ASTM E11-70, y son los
siguientes:
Serie fina
Tamiz A. S. T. M.
# 4
# 5
# 8
# 16
# 30
# 50
# 100

Serie gruesa
Tamiz A. S. T. M.
2
2
1
1
1
3
/4
5
/8

3
/8
5
/16

SOLUCIONES NECESARIAS
1. Solucin de sulfato sdico.- La solucin saturada de sulfato sdico se
prepara disolviendo el peso necesario de sal del tipo producto comercial en
agua a la temperatura de 25 a 30 C.
Se aade suficiente cantidad de sal, bien de la forma anhidra (Na 2So4) o
cristalizada (NA2SO4-10H2O), para asegurarse no solamente de que la
solucin esta saturada, sino tambin de que queda un exceso de cristales
cuando la solucin esta preparada.
Se agita bien la solucin mientras s esta preparando. Se enfra la solucin a
21 1 C y se mantiene a esta temperatura por lo menos durante 48 horas
antes de emplearla; se agita bien inmediatamente antes de usarla, y en este
momento debe tener una densidad relativa comprendida entre 1.151 y 1.174.
La solucin que presente impurezas debe filtrarse y volver a comprobar su
densidad relativa.
Nota: Para conseguir la saturacin a 22 C de 1 litro de agua son suficientes
215 gr. de la sal anhidra o 700 gr. de la hidratada. No obstante, como estas
sales no son completamente estables y puesto que es preferible que haya un
exceso de cristales en la solucin, se recomienda como mnimo, el empleo
de 350gr de sal anhidra y 750gr de la sal hidratada.
Solucin de sulfato magnesico.- La solucin de sulfato magnesico se prepara
disolviendo el peso necesario de sal del tipo producto comercial en agua a
la temperatura de 25 a 30 C. Se aade suficiente cantidad de sal, bien de la

forma anhidra (MgSO4) o cristalizada (MgSO4-7H2O), para asegurarse de que

la solucin esta saturada, sino tambin de que queda un exceso de cristales
cuando la solucin esta preparada. Se agita bien la solucin mientras s esta
preparando. Se enfra la solucin a una temperatura de 21 + 1 C y se
mantiene a esta temperatura por lo menos durante 48 horas antes de
emplearla; inmediatamente antes de usarla se agita bien, y en este momento
tendr una densidad relativa comprendida entre 1.295 y 1.302. La solucin
que presente impureza debe filtrarse y volver a comprobar su densidad
relativa.
Nota: Para conseguir la saturacin a 23 C de 1 litro de agua son suficientes
350gr de sal anhidra o 1,230gr de la hidratada. No obstante como estas sales
no son completamente estables y la forma anhidra es la menos estable, y
puesto que es necesario que haya un exceso de cristales en la solucin, se
recomienda el empleo de 1,400 gr como mnimo, de sal hidratada por litro de
agua.

PROCEDIMIENTO
Tamao de la muestra
1. rido fino: la muestra del rido fino debe pasar toda por el tamiz (ASTM 3/8 ).
La muestra tendr el peso suficiente para poder obtener 100gr de cada una
de las fracciones que indican a continuacin, que estn presentes en la
muestra en cantidad mayor del 5 por 100:
FRACCION
RETENIDO
TAMIZ ASTM
#4
# 8
# 16
# 30
# 50

PASA
TAMIZ ASTM
3
/8
# 4
# 8
# 16
# 30

2. rido grueso: la muestra del rido grueso debe ser un material del que se
han eliminado todas las todas las fracciones inferiores al tamiz (ASTM # 4).
Estos tamaos eliminados se ensayan d acuerdo con el procedimiento para
el rido fino. La muestra debe tener, como mnimo el peso necesario para
obtener de ella las siguientes cantidades de cada una de las fracciones que
se indican a continuacin, que estn presentes en cantidad superior al 5 por
100:
Tamices (ASTM)
(Abertura cuadrada)
del # 4 al 3/8
del 3/8 al 3/4
Compuesta de:
material de 3/8 a
material de a 3/4
del 3/4 al 1
Compuesta de:
material de 3/4 a 1
material de 1 a 1
del 1 al 2
Compuesta de:
material de 1 a 2
material de 2 a 2
Tamaos mayores, con 1 pulgada de
separacin entre tamices; cada fraccin

cantidad
300 gr
1,000 gr
33%
67%
1,500 gr
33%
67%
3,000 gr
50%
50%
3, 000 gr.

PREPARACIN DE LAS MUESTRAS

1. rido fino: la muestra de rido fino se lava bien sobre un tamiz ASTM # 50;
se deseca hasta peso constante a una temperatura de 105 + 5 C y se
separa en las diferentes fracciones por medio de un tamizado realizado de la
siguiente manera: se hace primeramente una separacin aproximada por
medio de una serie de los tamices indicados anteriormente. De cada uno de
las fracciones obtenidas de esta forma se separa la suficiente cantidad de
muestra para poder obtener 100 gr., despus de tamizar sobre el
correspondiente tamiz hasta rechazo. (En general, son suficientes unos 110
gr.)
Las partculas de rido fino que quedan encajadas en la malla del tamiz no
se emplean en la preparacin de la muestra. La muestra de 100 gr. de cada
una de las de las fracciones, despus del tamizado final, se pesan y colocan
por separado en los recipientes para ensayo.
2. rido grueso: la muestra de rido grueso se lava bien, se deseca hasta peso
constante a una temperatura de 105 5 C y se separa en las diferentes
fracciones indicadas anteriormente por tamizado hasta rechazo. La cantidad
requerida en cada una de estas fracciones se pesa y coloca por separado en
los recipientes para ensayo. En el caso de las fracciones con tamao
superior de 3/4 pulgada se cuenta tambin el numero de partculas.
EJECUCIN DEL ENSAYO
1. Inmersin de las muestras en la solucin: las muestras se sumergen en la
solucin de sulfato sodico o magnesico durante un periodo de tiempo no
menor de 16 horas ni mayor de 18 horas, de forma que el de la solucin
quede por lo menos 13 mm por encima de la muestra.
El recipiente se cubre para evitar la evaporacin y la contaminacin con
sustancias extraas las muestras sumergidas en la solucin se mantienen a
una temperatura de 21 1 C todo el tiempo de inmersin.
Nota: para los ridos de baja densidad es conveniente tapar los recipientes
conteniendo las muestras con una rejilla pesada de alambre, con lo que se
evita perdida de la muestra.
2. Secado de las muestras despus de inmersin: Despus del periodo de
inmersin la muestra se saca de la solucin dejndola escurrir durante 15 + 5
minutos y se la introduce en el horno o en la estufa.
La temperatura del horno se habr regulado previamente a 105
5 C. Se secan las muestras hasta peso constante a la temperatura
indicada. Durante el periodo de secado se sacan las muestras del horno del
horno enfrindolas a la temperatura ambiente, y se pesan a intervalos de
tiempo no menor de 4 horas ni mayores de 18 horas.

Se puede considerar que se ha alcanzado un peso constante cuando dos

pesadas sucesivas de una muestra, difieren menos de 0.1gr en el caso de
rido fino o menos de 1.0 gr. en el caso de rido grueso. Una vez alcanzado
el peso constante, se deja enfriar las muestras a temperatura ambiente y se
sumergen de nuevo en la solucin.
3. Numero de ciclos: El proceso alternativo de inmersin y desecacin de la
muestra se prosigue hasta completar el numero de ciclos que se
especifiquen (5 ciclos).
EXAMEN CUANTITATIVO
El examen cuantitativo se realiza de la siguiente forma:
Despus de terminado el ultimo ciclo y de que la muestra se haya enfriado, se
lava hasta que quede exente de sulfato sdico o magnesico, lo cual se reconoce
en las aguas de lavado por la accin de cloruro de bario (BaCl 2).
Despus de eliminar todo el sulfato sdico o magnesico, cada fraccin de la
muestra se seca hasta peso constante a una temperatura de 105 5 C y se
pesa. Se tamiza el rido fino sobre los mismos tamices en que fue retenido
antes del ensayo, y el rido grueso sobre los tamices indicados a continuacin,
segn el tamao de las partculas.

Tamiz empleado para

determinar la perdida
tamiz A. S. T. M.
1
5
/8
5
/16
#5

TABLAS
AGREGADO FINO (PESO EN GRAMOS)
No. TAMIZ
4
8
30

1er.
CICLO
104
112
96

%
80.52
79.03
82.02

2do.
CICLO
103
110
95

%
80.71
79.40
82.21

3er.
CICLO
99.5
103.5
82.5

%
81.37
80.62
84.55

4to.
CICLO
91.6
94.6
63.1

%
82.85
82.28
88.18

5to.
CICLO
83
85
62

%
84.45
84.10
88.39

16
50
%
DESGASTE

108.5
92

79.68
82.77
80.80

84
82.5

84.27
84.55
82.23

79.5
81.0

85.11
84.83
83.30

62.6
66.5

88.28
87.55
85.83

61
65

82.58
87.83
86.67

TOTAL % DESGASTE 83.77%

AGREGADO GRUESO (PESO EN GRAMOS)

No. TAMIZ
2
2

/8
%
DESGASTE

1er.
CICLO
516.5
165
105
126
115
106

%
54.77
85.55
90.80
88.97
89.93
90.72
83.46.

2do.
CICLO
516
162
103
125
113
104.5

%
54.82
85.81
90.98
89.05
90.10
90.85
83.60

3er.
CICLO
515.6
160
100
124
111
102

%
54.86
85.99
91.94
89.14
90.28
91.02
83.75

4to.
CICLO
515
155.3
94
123.5
110
96.6

%
54.90
86040
91.77
89.18
90.37
91.54
84.03

5to.
CICLO
512
150.5
92.5
123
109.5
92

TOTAL DESGASTE 83.82%

CALCULOS
* PESO AGREGADO FINO
No. TAMIZ
No. 4
No. 8
No. 30
No. 16
No. 50
TOTAL PESO

PESO (gr.)
105
114
100
115
100
534

* AGREGADO GRUESO
No. MATIZ
PESO (gr.)
2
518
2
167

106
1
128

116
TOTAL PESO 1,142

%
55017
86.82
91.90
89.23
90.41
91.94
84.24

* AGREGADO GRUESO (PESO ORIGINAL = 1,142 gr.)

PRIMER CICLO
% DESGASTE = (PESO ORIGINAL PESO RETENIDO ) * 100
PESO ORIGINAL
% (2 ) = 1,142 516

*100 = 54.77%

1,142
% (2) = 1,142 165 *100 = 85.55%
1,142
% () = 1,142 105 *100 = 90.80%
1,142
% (1) = 1,142 126 *100 = 88.97%
1,142
% () = 1,142 115 * 100 = 89.93%
1,142
% (/8) = 1,142 106 * 100 = 90.72%
1,142

SEGUNDO CICLO
% (2 ) = 1,142 516 *100 = 54.82%
1,142
% (2) = 1,142 162 *100 = 85.81%
1,142
% () = 1,142 103 *100 = 90.98%
1,142
% (1) = 1,142 125 *100 = 89.05%
1,142
% () = 1,142 113
1,142

*100 = 90.10%

% (/8) = 1,142 104.5 *100 = 90.85%

1,142
TERCER CICLO
% (2 ) = 1,142 515.5 *100 = 54.86%
1,142
% (2) = 1,142 160 *100 = 85.99%
1,142
% () = 1,142 100 *100 = 91.24%
1,142
% (1) = 1,142 124 * 100 = 89.14%
1,142
% () = 1,142 111 *100 = 90.28%
1,142
% (/8) = 1,142 102.5 *100 = 91.02%
1,142

CUARTO CICLO
% (2 ) = 1,142 515 *100 = 54.90%
1,142
% (2) = 1,142 155.3 *100 = 80.40%
1,142
% () = 1,142 94 *100 = 91.77%
1,142
% (1) = 1,142 123.5 *100 = 89.18%
1,142
% () = 1,142 110 *100 = 90.37%
1,142
% (/8) = 1,142 96.6 *100 = 91.54%

1,142

QUINTO CICLO
% (2 ) = 1,142 512 *100 = 55.17%
1,142
% (2) = 1,142 150.5 *100 = 86.82%
1,142
% () = 1,142 92.5 *100 = 91.90%
1,142
% (1) = 1,142 123 *100 = 89.23%
1,142
% () = 1,142 109.5 *100 = 90.41%
1,142
% (/8) = 1,142 92 *100 = 91.94%
1,142

AGREGADO FINO (PESO ORIGINAL = 534 gr.)

PRIMER CICLO
% (No. 4) = 534 - 104
534

*100 = 80.52%

% (No. 8) = 534 - 112

534

*100 = 79.03%

% (No. 30) = 534 96

534

*100 = 82.02%

% (No. 16) = 534 108.5

534
*100 = 79.68%
% (No. 50) = 534 92
534

*100 = 82.77%

SEGUNDO CICLO
% (No. 4) = 534 - 103
534

*100 = 80.71%

% (No. 8) = 534 - 110

534

*100 = 79.40%

% (No. 30) = 534 95

534

*100 = 82.21%

% (No. 16) = 534 84

534

*100 = 84.27%

% (No. 50) = 534 82.5

534

*100 = 84.55%
TERCER CICLO

% (No. 4) = 534 99.5

534

*100 = 81.37%

% (No. 8) = 534 103.5

534
*100 = 80.62%
% (No. 30) = 534 82.5
534
*100 = 84.55%
% (No. 16) = 534 79.5
534
*100 = 85.11%
% (No. 50) = 534 81
534

*100 = 84.83%
CUARTO CICLO

% (No. 4) = 534 91.6

534

*100 = 82.85%

% (No. 8) = 534 94.6

534

*100 = 82.28%

% (No. 30) = 534 63.1

534
*100 = 88.18%
% (No. 16) = 534 62.6
534
*100 = 88.28%

% (No. 50) = 534 66.5

534

*100 = 87.55%
QUINTO CICLO

% (No. 4) = 534 83
534

*100 = 84.45%

% (No. 8) = 534 85
534

*100 = 84.10%

% (No. 30) = 534 62

534

*100 = 88.39%

% (No. 16) = 534 61

534

*100 = 88.58%

% (No. 50) = 534 65

534

*100 = 87.83%

INVESTIGACION
HORMIGN PRETENSADO
En la mayora de los trabajos de construccin, el hormign se refuerza con
armaduras metlicas, sobre todo de acero; este hormign reforzado se conoce
como hormign armado. El acero proporciona la resistencia necesaria cuando
la estructura tiene que soportar fuerzas longitudinales elevadas. El acero que se
introduce en el hormign suele ser una malla de alambre o barras sin desbastar
o trenzadas. El hormign y el acero forman un conjunto que transfiere las
tensiones entre los dos elementos.
El hormign pretensado ha eliminado muchos obstculos en cuanto a la
envergadura y las cargas que soportan las estructuras de hormign para ser
viables desde el punto de vista econmico. La funcin bsica del acero
pretensado es reducir las fuerzas longitudinales en ciertos puntos de la
estructura. El pretensado se lleva a cabo tensando acero de alta resistencia para
inducir fuerzas de compresin al hormign. El efecto de esta fuerza de
compresin es similar a lo que ocurre cuando queremos transportar una fila de
libros horizontalmente; si aplicamos suficiente presin en los extremos,
inducimos fuerzas de compresin a toda la fila, y podemos levantar y transportar
toda la fila, aunque no se toquen los libros de la parte central.
Estas fuerzas compresoras se inducen en el hormign pretensado a travs de la
tensin de los refuerzos de acero antes de que se endurezca el hormign,
aunque en algunos casos el acero se tensa cuando ya se ha secado. En el
proceso de pretensado, el acero se tensa antes de verter el hormign. Cuando el
hormign se ha endurecido alrededor de estos refuerzos tensados, se sueltan

las barras de acero; stas se encogen un poco e inducen fuerzas de compresin

al hormign. En otros casos, el hormign se vierte alrededor del acero, pero sin
que entre en contacto con l; cuando el hormign se ha secado se ancla un
extremo del refuerzo de acero al hormign y se presiona por el otro extremo con
gatos hidrulicos. Cuando la tensin es la requerida, se ancla el otro extremo del
refuerzo y el hormign queda comprimido.

CONCLUSIONES
1. Por medio de este ensayo nos damos cuenta de la resistencia que tienen
los ridos a la desintegracin por la accin de sulfato de sodio.
2. conocimos el porcentaje de desgaste que experimentan los ridos al ser
sometidos al sulfato de sodio.

INTERPRETACION
Mediante el mtodo podemos obtener la calidad de los ridos que han de ser
sometidos a la accin de los agentes atmosfricos, para poder ver y comprobar
si estos ridos pueden utilizarse en las condiciones climatologicas de la obra.

APLICACION A LA INGENIERIA CIVIL

Este proyecto es muy importante para la Ingeniera civil ya se aplica mucho en
aquellos proyectos donde los ridos que se utilizan van a estar sometidos a la
accin de agentes atmosfricos y condiciones climatologicas que no son las
normales.

BIBLIOGRAFIA
1. Manual de Laboratorio de Materiales de Construccin
Ing. Andrs Casco
2. Paginas Web de Internet
Mat. de construccin

DISEO DE MESCLAS

OBJETIVOS
1. Aprender a disear una mezcla de concreto por peso, segn las
normas del ACI (American Concrete Institute).
2. Aprender a determinar la consistencia del concreto fresco.
3. Aprender a determinar la resistencia del concreto a los 7 das en
cilindro de concreto.

INTRODUCCION
En el presente informe damos a conocer todo lo referente al ensayo de
SOLUCIONES DE SULFATO, tanto toda la teora referente a este tema, as
como el desarrollo de la practica hecha en el laboratorio, donde mostramos el
procedimiento que seguimos dando a conocer paso a paso lo que en el
desarrollamos, damos a conocer el resultados obtenido y hemos creado
nuestras propias conclusiones e interpretaciones, as como hemos investigado
donde se aplica esta practica en Ingeniera Civil para poder formarnos una
mejor idea y poder tener nuestro propio criterio.

EQUIPO

Moldes para hacer cilindros de 12 plg de altura y 6 plg de

dimetro

Maquina universal de compresin

Cono de Abrahms

Varilla para compactacin

Cucharines

Equipo para cabeceo

Mezcladora

Cuchara de albail

Bandejas

Cuarto hmedo

Balanza

Pila de agua

Baldes

Aceite

10.Metro
MATERIALES

Cemento

4. Grava

Agua

5. Arena

Arcilla

6. Azufre

MARCO TEORICO
El concreto (piedra artificial construida por el hombre) es una mezcla de
cemento, agregado fino, agregado grueso, agua; tambin puede contener cierta
cantidad de aire atrapado y de aire deliberadamente incluido (obteniendo
mediante el empleo de un aditivo o de cemento inclusor de aire). Es un material
temporalmente plstico que puede colarse y moldearse y, mas tarde, se
convierte en una masa slida por reaccin qumica.
La dosificacin de concreto implica el equilibrio entre una economa razonable y
los requisitos especificados de trabajabilidad (manejabilidad), durabilidad,
impermeabilidad, cambio de volumen, resistencia; sin embargo, para una
estructura especifica, resulta econmico utilizar un concreto que tenga las
caractersticas exactas necesarias, aunque este dbil en otras.
Por ejemplo, el concreto para una estructura de un edificio debe poseer alta
resistencia a la comprensin, mientras que el concreto para una cortina de presa
debe ser durable y hermtico y la resistencia relativa puede ser pequea.
La trabajabilidad
Es una propiedad importante para muchas aplicaciones del concreto. Aunque la
trabajabilidad resulta difcil de evaluar, en esencia, es la facilidad con la cual
pueden mezclarse los ingredientes y la mezcla resultante puede manejarse,
transportarse y colocarse con poca perdida de homogeneidad (o sea sin que se
segregue), y su capacidad para seguir los detalles de los moldes. Una
caracterstica de la trabajabilidad que los ingenieros tratan a menudo de medir
es la consistencia o fluidez. Para este fin, se suelen hacer las pruebas de
revenimiento. En dichas pruebas, se coloca la muestra de concreto (la cual
deber ser representativa de la mezcla total a ser utilizada) en un molde de
forma troncocnica, de 12 plg de altura, con base de 8 plg y parte superior de 4
plg de dimetro. (Especificaciones ASTM C-143)
Determinacin del revenimiento
1.

Humedezca el molde y colquelo sobre una superficie plana no

absorbente. El operador deber sostenerlo firmemente durante su llenado
apoyando los pies en las orejas destinadas a ese fin. Llene el cono, con las
muestras de concreto en estudio, en tres capas, cada una aproximadamente
un tercio del volumen del molde.

2.

Compacte cada capa con 25 golpes de una varilla de compactacin

(varilla de acero con punta redondeada, de 5/8 de dimetro y
aproximadamente 24 de longitud). Los golpes se debern distribuir
uniformemente sobre toda la seccin de cada capa. Se cuidara de que los
golpes no penetren en la capa anterior.

3. En el llenado y compactado de la capa superior el concreto deber rebosar

arriba del molde antes de comenzar el compactado. Si en algn momento del
compactado el nivel baja, deber agregarse ms concreto para mantener
siempre un exceso de concreto arriba del molde. Al finalizar el compactado,
enrase el molde utilizando la varilla de compactacin, remueva el molde
inmediatamente levantndolo cuidadosamente en direccin vertical.
4.

Inmediatamente mida el revenimiento determinando la diferencia entre la

altura del molde y la altura sobre el centro original de la base del espcimen.

Una mezcla bien proporcionada y trabajable se revendr con lentitud y

conservara su identidad original. Una mezcla deficiente se desmoronar,
segregar y despedazar. El revenimiento de una mezcla dada puede
aumentarse aadiendo agua o incrementando el porcentaje de finos (cemento o
agregado), incluyendo aire o incorporando un aditivo que reduzca los
requerimientos de agua. No obstante, estos cambios afectan otras propiedades
del concreto, a veces en forma adversa. Por lo general, el revenimiento
especificado debe dar la consistencia deseada con la mnima cantidad de agua y
cemento.
La Durabilidad
Es otra propiedad importante del concreto. Muchas veces se ha dicho, al
referirse al concreto de cemento Prtland, que es un material de construccin
permanente. Lo que por desgracia no es automticamente cierto. Es posible
obtener un elevado grado de permanencia pero solamente cuando se emplean
los mejores mtodos y materiales. El concreto puede desgastarse bajo el efecto
abrasivo de las ruedas de los automviles o del transito de los peatones en las
intersecciones de las calles, en las paradas de los autobuses, en las banquetas,
o en otros puntos de transito concentrado. En servicio normal, sin embargo, la
vida del concreto se ve afectada por otros varios efectos desintegradores, que
son el intemperismo por efecto de la congelacin y la fusin; y el ataque
qumico. Los agentes qumicos, como cidos inorgnicos, cidos actico y
carbnico y los sulfatos de calcio, sodio, magnesio, potasio, aluminio y hierro;
desintegran o daan al concreto. Cuando puede ocurrir contacto entre estos
agentes y el concreto, se debe proteger el concreto con un revestimiento
resistente; para lograr resistencia a los sulfatos se debe usar cemento Prtland
tipo V. La resistencia al desgaste por lo general, se logra con un concreto denso,
de alta resistencia, hecho con agregados duros.
La Impermeabilidad
Es una importante propiedad del concreto que puede mejorarse, con frecuencia,
reduciendo la cantidad de agua en la mezcla. El exceso de agua deja vacos y
cavidades despus de la evaporacin y, si estn interconectados, el agua puede
penetrar o atravesar el concreto. En particular los materiales componentes y las
condiciones de curado influyen en la impermeabilidad. Para producir un
concreto relativamente impermeable se pueden tomar las medidas siguientes:

1.

sese la relacin a/c mnima (no ms de 6 galones por saco).

2.

sese agregado impermeable, bien graduado, del tamao mnimo.

3.

Mantngase la humedad de curado adecuado de manera que el gel

formado en la hidratacin pueda obstruir el mayor numero de poros.

4.

En algunos casos, estdiese

puzolnicos.

la

conveniencia

de

usar

aditivos

Cambio de volumen
Es otra caracterstica del concreto que se debe tener en cuenta. Los cambios de
volumen en el concreto se producen por el efecto directo y por la combinacin
de efectos de varios factores.
Entre los ms importantes de estos estn los debidos a los cambios de
humedad, cambio de temperatura, por el asentamiento del concreto fresco, por
el efecto de los agregados qumicamente activos, por la combinacin del
cemento con el agua, y por la variacin de las cargas aplicadas. La expansin
debida a las reacciones qumicas entre los integrantes del concreto puede
ocasionar grietas. La expansin debida a la reaccin lcali-agregados puede
evitarse con agregados que no sean reactivos. Si se deben usar agregados
reactivos, la expansin puede reducirse o eliminarse aadiendo una puzolana
como ceniza ligera. La expansin debida al calor de hidratacin del cemento
puede reducirse manteniendo lo mas bajo posible el contenido de cemento, con
cemento tipo IV, y enfriando los agregados, agua y concreto en las formas. La
expansin debida a aumentos en la temperatura ambiente puede reducirse con
la produccin de concreto de menor coeficiente de dilatacin, por lo general con
agregados gruesos de menor coeficiente de dilatacin.
La contraccin al secar puede reducirse, casi siempre, disminuyendo agua en la
mezcla. Ahora bien, con menor cantidad de cemento o con un curado cuidadoso
en hmedo, tambin se reduce la contraccin.
La resistencia
Es una propiedad del concreto que, casi siempre, es motivo de preocupacin.
Por lo general se determina por la resistencia final de una probeta en
comprensin; pero, en ocasiones por la capacidad de flexin o de tensin. Como
el concreto suele aumentar su resistencia en un periodo largo, la resistencia a la
comprensin a los 28 das es la medida ms comn de esta propiedad. Esta
puede calcularse a partir de la resistencia a los siete das con la siguiente
formula:
S28 = S7 + 30 S7
En donde:
S28 = resistencia a la comprensin a los 28 das, lb. / plg 2
S7 = resistencia a los 7 das, lb. / plg2

Para S28 (PSI)

4000
3500
3000
2500
2000

S7 debe ser, por lo menos (PSI)

2500
2120
1750
1390
1040

La proporcin agua-cemento es la que tiene mayor influencia en la resistencia

del concreto; cuando mayor sea esta proporcin, menor ser la resistencia. La
resistencia puede aumentarse disminuyendo la proporcin agua-cemento,
utilizando agregados para producir menor porcentaje de huecos en el concreto,
curando el concreto en hmedo despus que ha fraguado, aadiendo una
puzolana como ceniza ligera, vibrando el concreto en las cimbras o formas y
succionado el exceso de agua, del concreto que esta en las formas, con una
bomba de vaci.
La dosificacin de una mezcla para concreto que satisfaga los requisitos de la
obra puede ser una operacin relativamente sencilla, y el mtodo usado puede
resultar de relativa poca importancia en las estructuras sencillas que no quedan
expuestas a condiciones de intemperismo excesivo. Para estos trabajos el
mtodo ordinario de indicar la mezcla seria usando partes o proporciones, por
peso o por volumen, tomando como unidad al cemento. Una mezcla 1 : 2 : 4 se
puede pedir al fabricante, y contendra 1 parte de cemento, 2 partes de
agregado fino, 4 partes de agregado grueso y suficiente agua para satisfacer los
requisitos del que va a colocar el concreto.
Dos mtodos son de importancia especial para los actuales estudiantes de la
tecnologa del concreto, por su gran aceptacin y aplicabilidad. El primero de
ellos es simplemente un mtodo de tanteos, en el que se prueban varias
combinaciones hasta obtener una mezcla satisfactoria. El segundo es el
publicado por el American Concrete Institute (ACI 613-54), que se ha adoptado
extensamente por lo certero del procedimiento, la facilidad para hacer ajustes en
el campo, y porque generalmente da resultados satisfactorios.
Mtodo de dosificacin del ACI
A travs de los aos se ha reunido un cmulo de datos relativos a todas las
facetas de la dosificacin de las mezclas, y el mtodo del ACI utiliza estos datos
para producir algunos resultados dentro de una gran variedad de condiciones
especificadas. Para utilizar este mtodo se deben de tener datos de laboratorio
respecto a los materiales. Se debe conocer el peso especifico tanto del
agregado fino como del agregado grueso; l modulo de finura para el agregado
fino; el peso volumtrico del agregado grueso apisonado, y la humedad y
absorcin de los agregados fino y grueso. Tambin es necesario el peso
especfico del cemento, y generalmente se supone que es 3.15.

PROCEDIMIENTO
Es esencial un mezclado completo para la produccin de un concreto uniforme.
Por lo tanto, el equipo y los mtodos empleados deben ser capaces de mezclar
eficazmente los materiales de concreto.
1.

Pesar todos los ingredientes.

2.

Aadir agua a la mezcladora para saturarla y luego sacarla.

3.

En una hormigonera no se introduce primero el cemento porque en sus

paredes se adhiere el cemento formando capas. Lo mejor es, primero
introducir la mitad del agua, luego introducir la mitad de la grava, todo el
cemento y toda la arena, luego la otra mitad de la grava, mitad de agua, as
en esta forma el elemento grueso raspa las paredes de la hormigonera.

4.

El tiempo de mezcla debe basarse en la capacidad y el tipo de

hormigonera, por ejemplo: para hormigonera cuya cuba sea de dimetro
igual o menor de 1 mt
a) Hormigoneras de eje vertical: min.
b) Hormigoneras de eje inclinado: 2 min.
c) Hormigoneras de eje horizontal: 1 min.

El tiempo mnimo de mezclado aumenta directamente proporcional con el

aumento del dimetro de la hormigonera. Este tiempo debe medirse a partir del
momento en que todos los ingredientes estn dentro de la mezcladora.

DISEO
1. Con la resistencia comprensiva de diseo tomamos en la Tabla N 01, la
relacin agua-cemento (a/c) mxima permisible para la mezcla.
2. Con el revenimiento adecuado y el tamao mximo de la grava, se
obtiene de la Tabla N0 2 el agua de mezclado requerida en lb/yd 3 y el %
aire de la mezcla.
3. Determinar el peso del cemento, lb/yd 3:
WCEMENTO

W AGUA
Lbs

A/C
yd 3

4. Con el tamao mximo de la grava y l modulo de finura de la arena,

usando la Tabla N0 3, determinar el volumen de la grava compactado y
seco:
yd 3
3
yd

VGRAVA valor de la tabla

27

pie 3
pie 3

yd 3
yd 3

Si es necesario puede interpolar o extrapolar los valores de la Tabla N 0 3

5. Determinar el peso de la grava (grava) conociendo el volumen de grava
compactado y seco y el peso volumtrico compactado y seco de la grava:

WGRAVA
PV

COMP. SECO VGRAVA

pie 3
Lbs Lbs
3 3
WG VG 3 PV
yd COMP. SECO pie yd
6. Determinar los volmenes que ocuparan cada uno de los materiales en la
mezcla:
a)

Volumen de agua (Vagua):

Sabemos que:

AGUA

W AGUA

V AGUA

V AGUA

W AGUA
pie 3

AGUA
yd 3

 AGUA 62.4

Lb
pie 3

b)

Volumen de cemento (Vcemento):

Sabemos que:

c)

WCEMENTO
VC AGUA

GS

CEM

GS

CEM

3.15

VC

WCEMENTO
pie 3

GS CEM AGUA yd 3

Volumen neto de grava (sin tomar en cuenta vacos) (V grava):

Sabemos que:

GS

GRAVA

GS

d)

GRAVA

WG
VG AGUA

VG

WG
pie 3

GS G AGUA yd 3

Peso especifico Bulk saturado con superficie seca.

Volumen de aire (Vaire):

% Aire
pie 3
pie 3
27

100
yd 3
yd 3

VA

e)

Volumen de arena (Varena) :

Como hemos diseado para 1 yd 3 de hormign:
VT 1 yd 3 27

pie 3
VGRAVA VCEMENTO V AGUA V AIRE V ARENA
yd 3

Solo tenemos de incgnita Varena ; entonces lo despejamos:

V ARENA VT VGRAVA VCEMENTO V AGUA V AIRE

pie 3
yd 3

7. Determinar el peso de la arena (W arena) conociendo el volumen de la

arena y el peso especifico bulk saturado con superficie seca:
Sabemos que:

GS

ARENA

W ARENA G S

GS

W ARENA
V ARENA AGUA

ARENA

ARENA

V ARENA AGUA

Lbs
yd 3

Peso especifico Bulk saturado con superficie seca.

8. Como tenemos todos los pesos de los materiales: W agua, Wcemento, Wgrava,
Warena; referidos
para el diseo de 1 yd 3 de hormign y lo que
nosotros necesitamos elaborar es un volumen de mezcla que pese 70
libras (necesarias para llenar 2 cilindros de prueba); tenemos que
calcular estos nuevos pesos con una simple regla de tres:
Wcemento
Wagua
Wgrava
Wt
Por ejemplo:
Wt

lb/yd3
lb/yd3
lb/yd3
lb/yd3

70 lbs.

70 lbs
C

WCEMENTO
70 Libras de cemento
Wt

.
Wcemento

C lbs

Estos pesos en libras, pasarlos a gramos, para mayor exactitud en los

pesos. 1000 gr. = 2.205 lbs.
9. Los pesos de los agregados: grava y arena, y del agua tenemos que
corregirlos, pues esta mezcla fue diseada para materiales que estn en
la condicin saturados con superficie seca. Debemos determinar la
humedad que tienen los agregados al momento de hacer la mezcla, y
conocer tambin l % absorcin de ellos.
Con estos datos determinamos l % H libre de los agregados:
% H libre grava = % H grava - % Abs grava
% H libre arena = % H arena - % Abs arena
Este % H libre puede ser positivo ( + ) o negativo ( - ):
% H libre ( + ) significa que el agregado va a darle una cierta cantidad de
agua al agua de mezclado, aumentando as la cantidad de agua en la
mezcla.
% H libre ( - ) significa que el agregado necesitara agua y se la tomara del
agua de la mezcla, la cual disminuir.
H libre ( + )

da agua
a la mezcla

libre

(-)

tomara agua
de la mezcla

Para que el agua de la mezcla no vari entonces hay que compensarla;

determinando:
La cantidad de agua que se dar o tomara la grava:
GRAVA

dar agua
% H LIBRE
Peso Grava, gr.
tomar agua
100

Cantidad de agua que da o toma la arena:

ARENA

dar agua
% H LIBRE
Peso Arena, gr.
tomar agua
100

Si vemos que el agregado d agua a la de mezclado entonces restamos

esa cantidad del peso de agua y se la sumamos al agregado que lo
produce.
Si vemos que el agregado tomar agua de la de mezclado entonces le
sumaremos esa cantidad al peso del agua y se la restaremos al
agregado que lo produce.
Y as, tendremos las cantidades corregidas de grava, arena y agua.
El cemento no necesita correccin.

INVESTIGACION
1. Manejo y Colocado del concreto fresco.
La fabricacin del hormign depende del tipo o importancia del concreto a usar,
sin volmenes grandes es indicado utilizar mezcladoras mviles y en su defecto
en forma manual.
Las plantas estacionarias fabrican el concreto por peso o sea pesando los agregados y
el cemento y el agua medida en galones. Una vez fabricado se mezcla y transporta en
camiones transportadores llamados Rodimil los cuales estn equipados para batir
mezcla internamente para producir el producto final.
El tiempo bajo el cual el hormign o concreto puede ser mezclado, transportado y
colocado en obra se llama tiempo de fraguado.

El colado o fundido del hormign deber ser fcil. El concreto que permite
colocarse fcil se le llama dcil. El mtodo practico para conocer la
docilidad del hormign, es el cono de ABRAMS. A mayor cantidad de
agua mayor revenimiento y docilidad y a menor cantidad de agua menor
revenimiento y menor docilidad.
Un buen proceso de colocacin debe evitar que se produzca la
segregacin y conseguir que la masa llene perfectamente todas las
esquinas del encofrado y recubra bien las armaduras. Para garantizar el
cumplimiento de estos requisitos se debern observar los siguientes
puntos:
No depositar toda la masa en un punto confiando que por s misma
ir escurriendo y rellenando el encofrado. Con ello se evita la
segregacin del agua y el rido fino.
Evitar un exceso de compactado de la masa. Con ello se evita la
segregacin del rido grueso que en el caso de los hormigones
normales se depositara en el fondo del encofrado y en el caso de
hormigones ligeros ascendera la superficie.
Evitar una compactacin insuficiente. Con ello se evita que se
formen coqueras en la masa y en la superficie de las piezas en
contacto con el encofrado.
Realizar un correcto vertido del hormign en los encofrados. El
vertido del hormign en cada libre, produce inevitablemente la

segregacin, si no se realiza desde pequea altura. Para evitar

estas segregaciones, la direccin del vertido del hormign en el
encofrado debe ser la vertical haciendo que la masa pase por un
trozo corto de tubo mantenido verticalmente. En general el peligro
de la segregacin es tanto mayor cuanto ms grueso sea el rido y
menos continua es su granulometra. Sus consecuencias son tanto
ms graves cuanto menor sea la seccin del elemento a
hormigonar.
No arrojar el hormign con pala a gran distancia o distribuirlo con
rastrillos o hacerlo avanzar ms de 1 m. dentro de los encofrados.
El espesor de cada tongada no ser superior a 50 cm. Ya que con
espesores superiores el compactado no es eficaz.

La compactacin del hormign es la operacin mediante la cual se dota a

la masa de la mxima compacidad compatible con la dosificacin del
hormign.
Se realizar la compactacin por vibrado cuando se empleen mezclas
secas y por picado para mezclas blandas.
la vibracin del hormign sirve para reducir el rozamiento entre los ridos
prcticamente nulificarlos y para que los ridos traten de acomodarse, hasta
quedar prcticamente compactados. El vibrador consiste en un disco que tiene una
masa cilndrica la cual al rotar tiende hacer vibrar.
Cuando se empleen vibradores internos, su frecuencia no deber ser
inferior a 6.000 revoluciones por minuto. Los vibradores se deben
sumergir profundamente en la masa, cuidando de introducir y retirar la
aguja con lentitud y a velocidad constante.
La distancia entre los sucesivos puntos de inmersin debe de ser la
adecuada para producir en toda la superficie de la masa una humectacin
brillante.
Es preferible vibrar poco tiempo en muchos puntos, a vibrar ms tiempo
en menos puntos.
La duracin de la vibracin debe de estar comprendida entre 15 a 30
segundos y la distancia entre los puntos de inmersin debe de ser
prxima a los 18.
Cuando el hormigonado se realice por tongadas, el vibrador se debe
introducir hasta que penetre en la capa inmediatamente inferior.
La aguja del vibrador se procurar mantenerla en posicin vertical,
evitando todo corrimiento transversal del vibrador.
No se debe introducir el vibrador a menos de 10 15 cm. de la pared del
encofrado, con objeto de evitar la formacin de burbujas de aire y lechada
a lo largo de dicha pared.

2. Concretos especiales
Hormign de Grava Inyectada: S utiliza para la socavacin debido asentamientos o fallas, es un hormign constituido por
grava, la que previamente se coloca d tal manera que deje huecos para que pase el mortero entre ellas, estos se preparan
con morteros relativamente secos.

Hormign de Aire Incluido: Se le introducen al hormign burbujas de aire,

las cuales lo convierten en un producto mas o menos dcil y segregable,
mas resistente a los agentes atmosfricos, hacindose mas
impermeables y resistentes a las heladas.
Hormign con Aditivos: Los aditivos son productos que introducimos en
pequea porcin en el hormign, que se utilizan para mejorar algunas de
las propiedades del concreto y las principales razones de su empleo son:

Reducir el costo de construccin del concreto.

Obtener algunas propiedades en el concreto de manera mas

efectiva que por otros medios.

Asegurar la calidad del concreto durante las etapas de mezclado,

transporte, colocacin y curado en condiciones adversas.

Puesto que la resistencia y otras caractersticas importantes del

concreto como durabilidad, contraccin y agrietamiento estn
relacionados con el contenido total de agua y la relacin A/C, los
aditivos reductores de agua se emplean con frecuencia.
Hay aditivos que modifican las propiedades del hormign cuando ste se
encuentra en estado fresco, otros que actan durante la fase de fraguado
y endurecimiento y otros que modifican alguna propiedad del hormign
endurecido.

CONCLUSIONES

Aprendimos a disear mezclas de concreto segn las normas de la

ACI

Verificamos que la mezcla diseada en el papel puede variar de la

real hecha en el campo ya que a veces no obtenemos la mezcla
que hemos diseado y hay que hacer ajustes.

INTERPRETACIONES

Con el revenimiento adecuado y el tamao mximo de la grava, se

obtiene el agua de mezclado requerida en lb/yd 3 y el % aire de la
mezcla.

Debido a la humedad y absorcin que posee la grava y la arena

hay que hacer un calculo para corregir la cantidad de agua as
como el volumen de grava y arena.

APLICACIN
Este ensayo es muy importante porque se aplica en todos aquellos proyectos
de la ingeniera donde se tenga que construir y utilizar mezclas de concreto
entre algunos pudo mencionar:

Puentes
Carreteras
Edificios
Drenajes
Diques
Muelles
Represas

BIBLIOGRAFIA
1. Manual de Laboratorio de Materiales de Construccin
Ing. Andrs Casco
2. Manual ACI
3. Paginas Web de Internet
Materiales de construccin

Tabla No 1
Relaciones agua / cemento mximas permisibles para concreto de diferentes resistencias
compresivas
Tabla No 2
Resistencia
Relaciones agua / cemento mximas permisibles
compresiva
Requisitos aproximados del agua de mezclado y contenido de aire
2
para
revenimientos
y tamaos
agregado(Lb/yd^3)
lb./plgdiferentes
Concreto sin aire
incluido mximos de
Concreto
con aire incluido
2500
3000
Revenimiento
3500
plg
4000
4500
1a2
5000
3a4
6a7

Cantidad
0.67 de agua en libras por yarda cbica
0.54 de concreto
para tamaos mximos del agregado indicados
0.58
0.46
3
1
3
/8 "
/2"
/4 "
1"
1 1/2"
2"
3"
6"
0.51
0.40
0.44
350
385
410

0.38
335
0.30
365
385

0.35
Concreto sin aire incluido
0.31
315
300
275
260
0.28
340
325
300
285
360
340
315
300

240
265
285

210
230
***

Concreto con aire incluido

305
295
280
270
250
240
225
200
340
325
305
295
275
265
250
220
***
365
345
325
310
290
280
270
Tabla No
3
Volumen del agregado grueso por volumen unitario de concreto
% Aire
3.0
2.5
2.0 Volumen
1.5
0.5grueso
0.3compactado
0.2
del1.0
agregado
y seco por volumen
unitario de concreto con diferentes mdulos de finura de la arena(yd^3/
Tamao mximo del agregado
plg.
2.40
2.60
2.80
3.00
1a2
3a4
6a7

/8 "
/2 "
3
/4 "
1"
1 1/2"
2"
3"
6"
1

0.50
0.59
0.66
0.71
0.75
0.78
0.82
0.87

0.48
0.57
0.64
0.69
0.73
0.76
0.80
0.85

0.46
0.55
0.62
0.67
0.71
0.74
0.78
0.83

0.44
0.53
0.60
0.65
0.69
0.72
0.76
0.81