Programacion de Torno CONTROL HNC

SENA Regional Valle
Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI
Century star
TORNO CNC
MANUAL DE
PROGRAMACIN
V 3.4
Control Nmerico,Huazhong, Wuhan S.A.
1
Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera Instructor Mecanizado CNC
SENA Regional Valle

PRLOGO
Nos sentimos agradecidos por que Ud. ha seleccionado el sistema de control numrico de los tornos en serie de Century Star
producidos por la Corporacin Limitada de Control Numrico Huazhong, Wuhan HCNC.
Este manual se dedica en forma detallada una explicacin sobre los conocimientos bsicos de la programacin, sistema y
caractersticas de las funciones de los diversos comandos y mtodos de macro-programacin,as como a la preparacin de gran
nmero de ejemplos tpicos de programacin y grficos. Este manual no solo se trata de un programa del torno CNC,sino tambin de
un material ditctico para la formacin de personal tcnico.
Lea detalladamente este manual antes de manejar mquina-herramienta de sistema de control numrico Huazhong Wuhan
Este manual corresponde a la edicin V 4.0 software de HNC-18iT/ 19iT y toda la edicin de HNC -18xp/T y HNC -19xp/T
y todas las ediciones publicadas 0.5 62.07.10 software despus de la edicin.
Para que Ud. pueda tener facilidades en su trabajoconsulte las formas de comunicarse y ponerse en contacto con nuestra
Corporacin. Sus xitos son nuestra alegra y satisfaccin.
Red de nuestra Corporacinwww.huazhong.com
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Departamento de Mercado027-87180095
87180303
Fax027-87180303
Cdigo430223
DireccinZona H.U.S.T. Barrio
Miaoshan., Distrito de Desarrollo de Tecnologa Lago-Este, Wuhan,Hubei, R.P.China
En caso de dudas, consulte a nuestros tcnicos o llmenos al nmero arriba mencionado. Tambin le invitamos a visitar
nuestra Empresa.
Corporacin Limitada de Control Nmerico Huazhong ,Wuhan cuenta con el derecho de autor del presente manual.
Corporacin Limitada de Control Nmerico Huazhong ,Wuhan

Diciembre del ao 2010
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INDICE
Captulo 1 Generalidad................................................................................................................5
1.2.1 Ejes de coordenadas de la mquina-herrmienta ................................................................... 5
1.2.2 Sistema de coordenadas ,cero mquina y punto de referencia..............................................7
1.2.3 Sistema de coordenadas de pieza de trabajo y cero de programa .........................................8
Captulo 2 Estructura del programa de la pieza..................................................................... 10
2.1 Formato de carcteres de comandos.......................................................................................10
2.2 Formato del bloque.................................................................................................................12
2.3 Estructura general de programa..............................................................................................12
2.4 Nombre de programa..............................................................................................................12
Captulo 3 Sistema de comandos de programacin del CNC sistema...................................13
3.1 Funcin auxiliar M.................................................................................................................13
3.1.1 Funcin auxiliar inherente de CNC.....................................................................................15
(1) Tiempo de espera M00......................................................................................................... 15
(2) Parada opcional M01 ...........................................................................................................15
(3)Fin de programa M02 ........................................................................................................... 16
(4)Fin de programa con retorno al principio de programa M30.................................................16
(5)llamada al subprograma M98 y retorno del subprograma M99...........................................16
(6)Entrada y salida personalizada M90, M91........................................................................... 18
(7)Clculo de acabados M 64....................................................................................................20
3.1.2 Funcin auxiliar inherente de PLC...................................................................20

3.2 Funcin del eje S,funcin de avance F y de herramienta T....................................................20
3.2.1 Funcin del eje S.................................................................................................................20
3.2.2 Funcin de avance F............................................................................................................21
3.2.3 Funcin de herramienta T....................................................................................................22
3.3 Funcin preparatoria ,cdigo G..............................................................................................26
3.3.1 Establecimiento de unidad .................................................................................................26
(1) Seleccin de unidad G20, G21 ..............................................................................................26
(2) Establecimiento de unidad de velocidad de avance...............................................................26
3.3.2 Sistema de coordenadas de cdigo G..................................................................................26
(1)Programacin absoluta G90 y programacin relativa G91 ....................................................26
(2)Establecimiento de sistema de coordenadas G92...................................................................28
(3)Seleccin de coordenadas G53-G59.......................................................................................30
(4)Programacin directa del sistema de coordenadas G53 .........................................................32
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(5)Programacin en radio o endimetro.................................................................................... 32
(6)Comandos de movimiento de cero de pieza G51,G50............................................................ 33
(7)Cambio de sistema de coordenadas y desviacin de herramienta.......................................... 34
3.3.3 Comando de avance.............................................................................................................35
(1)Posicionamiento rpido G00....................................................................................................35
(2)Avance lineal G01....................................................................................................................36
(3)Avance circular G02,G03........................................................................................................ 40
(4)Mecanizado del achaflanado....................................................................................................46
(5)Rosca de corte G32..................................................................................................................51
(6)Rosca G34................................................................................................................................55
3.3.4 Retorno al punto de referencia............................................................................................58
(1)Retorno automtico al punto de referencia G28.....................................................................58
(2)Retorno automtico del punto de referencia G29...................................................................59
3.3.5 Tiempo de espera G04....................................................................................................... 60
3.3.6 Velocidad constante G96, G97.......................................................................................... 60
3.3.7Ciclo sencillo.......................................................................................................................62
(1) Ciclo de cilindrado G80.........................................................................................................62
(2) Ciclo de torneado de contorno final G81...............................................................................66
(3) Ciclo de roscado G82 ............................................................................................................69
(4) Ciclo de profundo taladro en un contorno final G74.............................................................72.
(5) Ciclo de avellanado G75 .......................................................................................................76
3.3.8 Ciclo mltiple.....................................................................................................................84
(1) Ciclo de cilindrado G71.........................................................................................................84
(2) Ciclo de perfil final G72 .......................................................................................................91
(3) Ciclo de torneado de anillo cerrrado G73............................................................................. 96
(4) Ciclo de roscado G76.......................................................................................................... 100
(5) Notas de comandos de ciclo multiple.... ..............................................................................103
3.3.9 Funcin de compensacin de herramienta .......................................................................103
(1)Compensacin de desviacin y desgaste de herramienta .....................................................103
(2)Compensacin
de
radio
de
punta
de
herramienta
G40,
G41,
G42.............................................................................................................................................110
3.3.10 Ejemplos de programacin integral.................................................................................115
(1) Paso de programacin ..........................................................................................................115
(2) Ejemplos de programacin mixta ........................................................................................116
3.4 Programcin en macro.........................................................................................................123
3.4.1 Macro-variable y constante...............................................................................................124
(1) Macro variable......................................................................................................................124
(2) Constante..............................................................................................................................129
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3.4.2 Operacin y expresin.......................................................................................................130
(1)Operacin aritmtica .............................................................................................................130
(2)Operacin condicional. .........................................................................................................130
(3)Operacin logca....................................................................................................................130
(4)Funcin.................................................................................................................................130
(5)Expresin...............................................................................................................................130
3.4.3 Frase de evaluacin-..........................................................................................................130
3.4.4 Frase IF..............................................................................................................................130
3.4.5 Frase del ciclo....................................................................................................................130
3.4.6 Realizacin de comandos de ciclo de torneado y transmisin de parmetro del
subprograma...............................................................................................................................131
3.4.7 Ejemplos de programacin en macro-instruccin.............................................................133
Anexo2 Condiciones de programacin endimetro.......................................................139
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CAPTULO 1
GENERALIDADES
Este Manual concierne a la explicacin de la programacin del sistema de las
mquinas-herramientas de control numrico Century Star Huazhong
HNC21/22T, HNC18iT/19iT, HNC18xp/T, HNC19xp/THNC210A/B-T, y el lenguaje de la
programacin usa un cdigo ISO.
El presente Captulo explica conceptos bsicos del programa.
1.1 Generalidades sobre el programa de control numrico
El programa de pieza est compuesto por una serie de commandos escritos en lengua especial de
las instalaciones de control numrico. (Se usa ampliamente el Cdigo ISO estipulado por la
Organizacin de Normalizacin Internacional).
La funcin de control numrico es transferir el programa de pieza al movimiento de la mquina.
Los medios de conservacin del programa ms usados son los siguientes disco magntico,
tarjeta CF, discoU y la red.
1.2 Conocimientos fundamentales del programa de control numrico
1.2.1 los ejes de coordenadas de la mquina
Para simplificar el programa y garantizar la utilidad comn del mismo, ha sido estipulada la
unificacin de la nomenclatura de los ejes de coordenadas y las direcciones de la mquina-herramienta
de control numrico. Los ejes de coordenadas de avance lineal son indicados por XYZ, cuyo nombre
comn es ejes de coordenadas fundamentales.
Las relaciones mutuas de los ejes de coordenadas XYZ son determinadas por dextrgira.Vase
en la fig.1.2.1.
La direccin indicada por el dedo pulgar es la positiva del eje X. La direccin indicada por el
dedo ndice es la positiva del eje Y La direccin indicada por el dedo cordial es la positiva del eje Z.
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+Y
+Y
+B
+X
+Z
+X +Y +Z
+X
+C
+A
+Z
+A +B
+Y
+C
+X
+Z
Figura 1.2.1
Fig.1.2.1
Ejes de coordenadas de la mquina
Los ejes XYZ giran por la circunferencia ABC son ejes de coordenadas de avance de la
circunferencia de XYZ. Segn la regla,vese en la fig1.2.1, la direccin del dedo pulgar es X
YZ, y las direcciones del dedo ndice y el dedo cordial son las direcciones de ABC del
movimiento de avance de la circunferencia.
El desplazamieto de entrada de la mquina lo activa el movimiento de la herramienta que hace
mover el eje principal. A veces, lo activa el movimiento de la pieza de trabajo controlado en el panel de
control. La direccin positiva de los ejes de las coordenadas arribas mencionadas es la de entrada de la
pieza de trabajo si suponemos que la pieza de trabajo se queda intacta.Si la pieza de trabajo se traslada,
se indica =y de acuerdo con la reglas de relaciones relativas, la direccin positiva del movimiento
de la pieza de trabajo es precisamente contraria a la direccin positiva de la herramienta.
X =-X' , Y=-Y' ,
Z=-Z'
A =-A' , Y=-Y' ,
Z=-Z'
Los dos grupos de direcciones negativas de movimiento son contrarios.

La direccin de coordenada de la mquina depende del tipo y la distribucin de los componentes en lo
concerniente a
El eje principal coincide con la lnea de coordenadas del eje principal y se mueve por la
direccin positiva del eje Z, incrementando la distancia entre la pieza y la herramienta.
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El eje X es vertical al eje Z y paralelo a la direccin horizontal de la tabla de arrastre.Tomando
la linea del centro del eje como limite, el portaherramientas se
desplazan por la direccin positiva del eje Z, incrementando la distancia entre la pieza y la
herramienta.
El eje Y ( generalmente imaginaria)y los ejes X y Y constituyen un sistema de coordenadas
segn dextrgira.
Fig,1.2.2
Coordenadas de la herramienta y direcciones
Nota
1. Este Manual se dedica a la explicacin de la mquina de control numrico cuyos dos ejes X y
Z se desplazan sincronizados.
2.En todas las figuras y los ejemplos tpicos de maquinado
la coordenada X hacia arriba es positiva y la coordenada Z hacia la derecha es positiva. La herramienta
de linea imaginaria representa la mquina de la portaherramienta de posicion inferior,cuyas
coordenadas son la
coordenada
X hacia abajo es positiva y la coordenada Z hacia la derecha es
positiva.Los dos tipos de mquinas con las direcciones de las portaherramientas contienen los mismos
programas y correspondientes disposiciones.
1.2.2 Sistema de coordenadas, punto cero y punto de referencia
El sistema de coordenadas de la mquina-herramienta es inherente al sistema. El origen del

sistema de coordenadas se lo llama origen o punto cero de mquina.Una vez diseada,fabricada y
reajustada la mquina, su origen ha sido fijado.
Al conectarse electricamente, no se sabe dnde est el punto cero de la mquina. Para establecer
el sistema de coordenadas de la mquina, generalmente se determina un punto de referencia en el
rango de movimiento de cada coordenada (medir un punto de partida).
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Al poner en marcha la mquina, por lo general hay que manejar la mquina o manualmente para
que la mquina retorne al punto de referencia con el fin de crear el sistema de coordenadas de la
mquina.
El punto de referencia de la mquina puede coincidirse o no coincidirse con el punto cero de la
mquina.Con los parmetros se sealan la distancia del punto de referencia de la mquina al punto cero
de la mquina.Cuando la mquina ha regresado a la posicin del punto de referencia,ya saben dnde
est la posicin del punto cero de la coordenada y se ha encontrado el punto de referencia, de modo
que CNC ha establecido el sistema de coordenadas de la mquina.
El curso mecnico de las coordenadas de la mquina lo limita el interruptor de mximo terminal y
minmo terminal. El rango del curso eficaz de las coordenadas de la mquina es marcada por el
terminal de software y su valor lo determina el fabricante. El punto cero(OM)el punto de
referencia(0m) y el curso mecnico de las coordenadas as como su curso vlido se muestra en la
figura 1.2.3.
1.2.3 Sistema de coordenadas de la pieza de trabajo y el punto original del programa
Este sistema de la pieza de trabajo es el que utiliza el operador al programar.El operador

selecciona algn punto conocido en la pieza de trabajo como punto original (llamado tambin el punto
original del programa) para establecer un nuevo sistema de cordenadas. Este sistema se llama tambin
sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.
Una vez establecido el sistema, sigue en vigor hasta que sea sustituido por otro sistema nuevo de
coordenadas de la pieza de trabajo. Para la seleccin del punto original del sistema de coordenadas de
la pieza de trabajo, se debe satisfacer las condiciones del programa sencillo, poco clculo en pulgada y
menos errores
cometidos de maquinado. Normalmente hay que seleccionar el punto original del
programa en la base de marca en pulgada o la base de posicionamiento. Con referencia a la edicin del
programa de la mquina, se seleciona el punto original del sistema original del programa en el punto de
interseccin entre la lnea de coordenadas de la pieza de trabajo y la seccin lateral de la parte
anterior ,la trasera y la cara anterior del agarre. CNC puede transferir la coordenada de cualquier punto
relativo al punto original del programa a la coordernada relativo al punto cero de la mquina.
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Al inicio de maquinado, hay que disponer el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.
Mediante G92, se puede activar el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. Con G54 y G59 o la
instruccin T se puede seleccionar el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.
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Capitulo 2
Estructura del programa de pieza
El programa de pieza es un bloque de comandos y nmeros importados en la instalacin de
control numrico. El programa de pieza est compuesto por varios bloques de programa de acuerdo
con una determinada estructura, oracines y formatos.Cada bloque de programa est formado por unos
carcteres de comandos.Vase en la Fig.2.1
programa
%1000
N01 G91 G00 X50 Y60
N10 G01 X100 Y500 F150 S300 M03
bloque
N......
N200 M02
carcter
Fi gur a 2. 1 Estructura de programa
2.1 Formato de carcteres de comandos

Un caracter de comando est compuesto por el signo de direccin(signo de carcter de comando),
nmero llevado con el caracter(con el caracter de valor de posicin clasificada) y el nmero sin el
signo(Carcter de funcin preparatoria:codigo G).
Los distintos carcteres y signos en las secciones del programa y los siguientes numeros definen
el sentido de cada carcter de comando.Vase en la tabla 2,1 carcteres y signos principales de
comando incluidos en los bloques de programa de control numrico.
Esquema 2.1 Carcteres y signos de comando
Funcin
Nmero de programa de
la pieza
Nmero de las secciones
del pograma
direccin
%
Nmero del programa:%0001-9999
Funcin
mecnica preparatoria
Carcteres en pulgada
Sentido
G
X
Nmero de la seccion del

programa: No-4294067295
Forma
de
accin
de
los
comandos(linea,arco etc.)
G00-99
Comandos para desplazamiento de
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A
U
B
V
C
las coordenadas 99999-999 y
W
99999-999
Parmetro del arco-radio y del

circulo
Coordenada del centro del

K crculo relativo al punto de partida
y centro del arco,
Indicacin de la velocidad de
Velocidad de entrada
Indicacin de la velocidad de rotacin

Funcin mecnica del eje
S
principal
SO-9999S
Funcin mecnica de la
herramienta
entrada
FO36000
revoluciones del eje principal S0

9999
Indicacin del nmero de la

herramienta y el nmero de
compensacin de la herramienta
T00009999
Funcin
auxiliar
mecnica
Nmero
compensacin
Indicacin de contol del interruptor

ABRIR/CERRAR auxiliar de la
mquina M099
de
Indicacin
del
nmero
de
compensacin del radio de la
mquina 0099
comps de espera
Indicacin del nmero

del programa
Nmero de repeticin
Indicacin de la velocidad del

tiempo de espera en segundos
Indicacin
del
nmero
sub-programa P0001-9999
Nmero de repeticiones
sub-programa y nmero
del
del
de
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repeticiones del ciclo
P.Q.R.U.W.I.K.
C.A
Parmetro
Control
del
achaflanado
C.R.RL=,RC
ngulo
Parmetros utilizados
programacin para corte
en
la
Los parmetros del ngulo lineal

pos-achaflanado
y
ngulo
pos-achaflanado de arco
2.2 Formato del bloque del programa

El bloque de un programa est incluida por un bloque de instalacin de control numrico para el
funcionamiento del programa. El formato del bloque del programa define las oraciones de los
carcteres funcionales de cada bloque de programa. Vase el esquema en la grfica 2.2.1
Bloque
N..
G..
X..
F..
M..
S..
pulgadas de velocidad de giro de cabezal

pulgadas de Funciones Auxiliares
pulgadas de avance
bloques de dimensin
pudgadas de funcin preparadas
nmero de bloques
Figura 2.2.1 Estructura de Bloque
2.3 Estructura general del programa

Un programa de pieza debe incluir el signo de inicio y el signo de
finalizacin .El bloque
del programa realiza su funcionamiento conforme al orden de importacin y no funciona de acuerdo

con su nmero.Sin embargo, al escribir el programa, redactan el nmero del bloque segn el orden
ascendente...
La estructura del programa para la institucin de control numrico Century Star
Huazhong es la siguiente:
Signo de inicio del programa: % ( 0 ) y el nmero del programa seguido despus del % O;
Finalizacin del programa: M02 o M30;
Signo de nota: dentro del parntesis ( ) o punto , coma y el siguiente contenido en letras de
nota.
2.4 Nombre de documentos del programa
La programacin CNC puede cargar muchos registros y ser ledo y escrito en forma de
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documentos. El formato del nombre de documento (con diferencia a los nombres de documentos de
DOS) es el siguiente:
O (hay que poner cuatro nmeros o cuatro letras despus de la direccin O). Para iniciar
este sistema se debe buscar primero el nombre del programa y luego acceder el sistema con el fin de
programar y/o editar el mismo.
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SENA Regional Valle

Captulo 3
Sistema de comandos del programa de control nmerico
3.1 Cdigo M,funcin auxiliar
La funcin auxiliar est compuesta por M, carcter de direccin y los siguientes dos nmeros y
controla principalmente la direccin del procedimiento de la pieza
De trabajoas como controla la accin de abertura o cerrada de diversas funciones auxiliares de
la mquina.
La funcin M cuenta con los dos formatos
La funcn no es modal
La funcin es modal
La funcin Mno modalesta funcin es solamente eficaz en condicin de que
est en el bloque
del programa escrito con el cdigo M

La function Mmodalun bloque de funcione M de recproca cancelacin.Estas funciones siguen
activas cuando sean canceladas por el otro de la misma function.
En el bloque de funcin M modal cdigo se incluye una funcin por defecto (vase en el esquema
3.1). Una vez activado el sistema, inicia la funcin.
Adems, La funcin M posee dos clasificaciones: funcin de accin delantera y accin trasera
La funcin M de accin delantera se ejecuta antes del movimiento del eje del bloque del
programa;
La funcin M de accin trasera se ejecuta despus del movimiento del eje del bloque del
programa.Las funciones del comando M de las instalaciones de control numrico HNC CENTURY
STARindicado es el valor por defecto
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Cdigo
M00
Modal
No modal
M01
No modal
M02
No modal
Explicacin
de la funcin
Parada del
programa
M30
No modal
de
seleccin
del
programa
Fin
Explicacin
de la funcin
Modal
Giro del husillo

en sentido
positivo
M04
Modal
Giro en sentido
negativo del eje
principal
M05
Modal
Dejar de rotar el
eje principal
Modal
Activacin del
refrigerante para
el corte
Modal
Desactivacin
del
refrigerante para
el corte
Modal
Desactivacin
del refrigerante
para el corte
M03
Parada
Fin
Modal
Cdigo
del
programa
regreso al punto
M07
de partida
M98
M99
No modal
No modal
Llamada
al
sub-programa
Finalizacin
del
subprograma
M08
M09
M00, M01, M02, M30, M98, M99 sirven para controlar las direcciones del procedimiento de las
piezas y son funciones inherentes auxiliares de CNC que no son diseados y determinados por el
fabricante, es decir, no tienen que ver con el procesamiento de PLC.
Otros cdigos M sirven para controlar las acciones de on/off del interruptor de las funciones
auxiliares de la mquina y sus funciones no son inherenets al CNC, sin embargo, son determinadas por
el pocesamiento de PLC. Por lo tanto, es posible que existan diferentes fbricas de modo que haya
diferentes funciones ( en el esquema las funciones son estndar.)
3.1.1 Funciones auxiliares e inherentes
(1) M00, comps de espera del programa
Cuando CNC manda M00, se para temporalmente el programa en vigor para que el operador
tenga facilidades de medir las herramientas y la pieza, hacer mover la pieza de trabajo y cambiar
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SENA Regional Valle

manualmente la velocidad.
Durante el tiempo de espera, la entrada de la mquina y todas las informaciones de modal se
mantienen y no cambian. En caso de seguir el programa hay que pulsar otra vez la tecla inicio de
ciclo
M00 es la funcin M no modal y de accin trasera.
(2) M01 seleccin de paro
Si el usario pulsa la tecla seleccin de parodel panel de control y CNC trabaja hasta el comando
M01, el tiempo de espera se encuentra en el estado del programa trabajando, para que el operador tenga
facilidades de medir las pulgadas, hacer traslado de posicin y cambiar manualmente la velocidad de la
herramienta y la pieza de trabajo.Durante el tiempo de espera,la entrada de la mquina paraliza, y todas
las informaciones de modal son mantenidas ,no cambian, as como, si se hace seguir el programa,
presiona la tecla inicio de ciclo en el panel de control.
Si el usario presiona la tecla de parada opcional en el panel y no enciende o apaga la luz, el
programa no para y sigue su funcionamiento mientras CNC est efectuando su funcin hasta M01.
M01, funcin M de pos-accin y no modal.
(3) M02, fin del programa
Generalmente, M02 se pone en el ltimo bloque de programa principal.
Cuando la mquina CNC efectua su funcionamiento hasta M02, el husillo y el refrigerador se
detienen y se termina de maquinar .
Despus de terminar el trabajo de M02, si reinicia el programa, es necesario llamar y luego
presionar la tecla inicio de ciclodel panel de control.
M02,funcin M de pos-accin y no modal.
(4) M30, fin del programa y regreso al inicio del programa
Las funciones de M30 y M02 son fundamentalmente iguales. Sin embargo, el
comando M30 desempea un papel de controlar el regreso al inicio( % ) del programa de la pieza de
trabajo.
Despus del fin del programa M30, si requiere el reinicio de ese programa, es necesario pulsar otra
vez la tecla de inicio de ciclodel panel de control.
(5) M98 llamada al sub-programa y retorno al programa M99
M98 sirve para llamar el sub-programa.
M99 sirve para retornar al programa.
En el sub-programa llaman M99 para retornar al programa principal.
En el programa principal llaman M98, y el sub-programa retorna al inicio del programa principal
siguiendo repetidamente su funcionamiento hasta que el usuario lo intervenga.
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(i) formato del sub-programa
%****
.
: Al comienzo de ese rengln no puede haber espacio.
M99
Al cabezal del sub-programa hay que definir el nmero del sub-programa tomando como la direccin
de entrada para llamar. Al final del sub-programa se usa M99 para controlar el retorno del
sub-programa al programa principal.
(ii)formato del llamado sub-programa
M98 P- LP: nmero del sub-programa llamado
L: nmero de veces que el subprograma se ejecutara repetidamente
14.77
R6
24
21. 2
Nota: se puede llamar el sub-programa mediante los parmetros..

Consulten el anexo 3.4.6.- Al comienzo del sub-programa no puede haber espacios.
R8
4.923
R4
44.8
0
73.436
3.1.1
Ejemplo 1: Vase en la fig. 3.1.1

% 3111
N1 G92X3221
N2 G00 Z0 M03 S460
nombre del programa principal

disponer el sistema de coordenadas y denominar
la posicin del punto de inicio de la herramienta
trasladar hasta el punto de partida del sub-programa hacer girar el el husillo
en sentido horario
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N3 M98 P0003L5
N4 G36 G00 X32 Z1
N5 M05
N6 M30
%0003
N1 G37 G01 U-12 F100
llamar el sub-programa y repetir 5 veces

retorno al punto de inicio de la herramienta
parada del husillol
El eje principal paraliza y restaura su posicin
nombre del sub-programa
editar el programa con el radio y hacer entrar la
herramienta en el punto de partida del corte
N2 G03 U-7385 W-4.923 R8 bloque de arco R8 mecanizado
N3 U3.215 W-39.877 R60 bloque de arco R60 mecanizado
N4 G02 U-1.4 W-28.636R40 bloque de arco R40 mecanizado
Zn5 G00 U4
Salida de la superficie mecanizado
N6 W73.436
retorno al eje Z, punto de partida de ciclo
N7 G01 U-5 F100
Reajustar la profundidad de cada corte de ciclo
N8 M99
Fin del subprograma y retorno al programa
principal
(6) M90 importacin auto-definida y M91 exportacin auto-definida por
el usario.
Para que los usuarios tengan facilidades de controlar el procedimiento

aplicable del cdigo G segn la accin ejecutiva de PLC, el sistema
ofrece el comando M90 (importacin auto-definida por el usuario) y el
variable del sistema #1190al mismo tiempo el usuario tambin puede
aprovechar la secuencia ejecutiva del cdigo G para controlar la accin
ejecutiva de PLC y el sistema proporcionar el comando M91
( exportacin auto-definida por el usuario ) y el variable del sistema
#1191. Esos dos comandos estn relacionados con las condiciones de .
funcionamiento del PLC y se deben combinar con PLC para su uso.
Vase los siguientes ejemplos:
( 1 ) Cuando PLC importa la informacin X0.4 eficaz (nivel de alta
tensin elctrica), podr aplicar el procedimiento de algn bloque del
cdigo y de otro modo aplicar otro bloque del cdigo.
En la funcin PLC1 del programa original de PLC se debe meter el
El siguiente cdigo
19
SENA Regional Valle

:If (bit(0,4))
*ch_user_in (0) = 1
ese valor se lo puede amortizar segn las

necesidades, por ejemplo
1190=1
Else
*ch_user_in0=0; 11900
Los cdigos ejemplos tpicos del cdigo G son los siguietes:
M90
Se usa la importacin auto-definida por el usario ( INPUT),el sistema selecciona el valor de
1190 en funcin con las acciones ejecutivas de PLC.

IF 1190
EQ 1 Mientras la seal de INPUT de PLC X0.4 es vlido ,ejecutar ese bloque del
programa
Else
Cuando la seal de INPUT de PLC X0.4 es invlido , ejecutar ese bloque de.programa.
endif
( 2 ) Si PLC ejecuta el bloque 1 del cdigo G, la seal exportacin de OUTPUT Y0.4 (nivel de alta
tensin elctrica) ser vlida. Si ejecuta la seccin 2 del cdigo G, el seal de OUTPUT de PLC
Y0.4(plano de baja tensin elctrica) ser invlida.
Los cdigos de los ejemplos tpicos del cdigo G :
If
20
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11911
bloque 1 del cdigo 1, ese valor se lo amortiza segn las necesidades
else
11910 bloque 2 del cdigo 2 ,se puede disponer ese valor segn las necesidades
endif
M91
Exportacin auto-definida OUTPUT por el usuario, el sistema amortiza el valor de1191 a

*ch_user_out0
En la funcin PLC1 del programa original de PLC hay que incorporar los siguientes cdigos:
If*ch_user_out0==1 en caso de ejecutar el bloque 1 de cdigo,
Y0=0x10;
es Y0.41, el seal de OUTPUT de Y0.4 es vlido (nivel de alta tensin elctrica )
else
Y0&=0x10; En caso de ejecutar el bloque 2 de cdigo, Y0.40
(7) M64, piezas acumuladas de maquinado
El comando M64 hace funcionar el sistema para calcular y acumular el nmero de las piezas acabadas .
3.1.2 Funciones auxiliares inherentes de PLC
(1) comandos de control del eje principal M03,M04, M05
M03 :inicio del eje principal girando en sentido horario con velocidad programada .
M04: inicio del eje principal girando en sentido anti-horario con velocidad programada .
M05: hacer parar la rotacin del eje principal
M03,M04 : funciones modal y accin delantera; M05: funcin modal y accin trasera; M05 : estado de
abtura.
M03,M04 y M05 : funciones que pueden cancelarse recprocamente.
(2) Instrucciones de activacin y desactivacin del refrigerante M07,M08,M09
21
SENA Regional Valle

M07,M08 :activacin del canal del refrigerante
M09:cierre del canal del refrigerante
M07,M08 y M09 : funciones modales y accin delantera ,M09:funcin modal y accin trasera .M09 :
estado de valor por defecto..
3.2 S, FUNCIN DEL EJE PRINCIPAL, F FUNCIN DE AVANCE,T FUNCIN DE LA
HERRAMIENTA
3.2.1 S, FUNCIN DEL EJE PRINCIPAL
La funcin del eje principal S controla la velocidad de rotacin del eje principal. Sus nmeros son
de la velocidad del eje principal Su unidad es : revolucin por minuto( r/mim).
Cuando S funciona con la velocidad lineal constante, eso demuestra que trabaja con la velocidad
de corte ,cuya unidad es el metro por minuto (m/min).(G96 : la velocidad lineal constante es eficiente,
G97: la cancelacin de la velocidad lineal constante, G46 : la limitacin de la velocidad terminal de
rotacin )
S es comando modal y su funcin es efectiva cuando se puede regular la velocidad del eje
principal.
La velocidad de rotacin del eje principal S programada puede ser rectificada con el enchufe de
coeficiencia proporcional del eje principal en el panel de control de la mquina-herramienta.
3.2.2 F VELOCIDAD DE AVANCE
El comando F indica la velocidad de avance de la herramienta relativamente con la de la pieza de

trabajo y su unidad depende de G94 ( la cantidad de avance por minuto mm/min) o G95 (la cantidad de
avance de la herramienta por cada revolucin del eje principal ).
Con la siguiente ecuacin se puede realizar la convertibilidad entre la velocidad de avance por
minuto y la cantidad de avance por revolucin .
fm= frs
fm: la cantidad de avance por minuto(mm/mim)
fr: la cantidad de avance de la revolucin por minuto(mm/r).
S: las revolucines del eje principal(r/min)
Cuando G01,G02 o G03 funcionan, F programado sigue siendo efectiva hasta que sea sustituida
por el nuevo valor F , sin embargo, cuando G00 funciona, la velocidad de movimiento no tiene
ninguna relacin con F programado.
Con pulsar la tecla de avance proporcional en el panel de control de la mquina, F puede regular
en un cierto rango. Cuando G76 y G82 funcionan roscando en ciclo elctrico y G32 funciona para el
roscado, el enchufe de manejo proporcional no sirve y el porcentaje de multiplicacin del avance se
fija en 100%.
22
SENA Regional Valle

Nota:
1 Cuando utilizan la formula de la cantidad de avance por cada revolucin , hay que instalar un
codificador de posicin.
2 Al editar el programa en dametro, la velocidad de avance de la direccin del eje X es: la cantidad
variable de radio por minuto y la cantidad variable por revolucin.
3.2.3 T FUNCIN DE HERRAMIENTAFUNCIN T
El cdigo T sirve para seleccionar y cambiar la herramienta . Sus cuatro nmeros son
respectivamente de las herramientas seleccionadas y los compensaciones de las herramientas. Los dos
nmeros anteriores son de las herramientas y los dos nmeros posteriores son de compensaciones de
las herramientas y la relacin entre el cdigo T y la herramienta ha sido determinada por las fbricas de
mquinas-herramientas. Es necesario consultar especificaciones hechas por las Fbricas..
Por ejemplo
T0102
01 es el nmero de la herramienta y 02 es el nmero de compensacin de la herramienta
Una sola herramienta puede ser compensada por las multi-herramiertas. Por ejemplo, T0101,
T0102, T0103.
Las multi-herramientas tambin pueden ser compensadas por una sola herramienta. Por ejemplo ,
T0101, T0201, T0301.
Cuando ejecute el comando T, hace girar la torreta de herramientas y selecciona una herramienta
sealada y a la vez importa el valor de compensacin en el depsito de compensacin de las
herramientas. El valor geomtrico de compensacin de la herramienta suman el valor de
compensacin de desviacin y el valor de compensacin de desgaste. .Cuando ejecute el comando T ,
la herramienta no se traslada inmediatamente, y sin embargo funcionan conjuntamente el comando T y
el comando de desplazamiento de la herramienta luego del movimiento de la herramienta.
Cuando un bloque del programa incluye el cdigo T y el comando de desplazamiento de la
herramienta,efectuar primero el comando de T y luego el comando de traslacin de la herramienta..
%0012
N01 T0101
en ese momento cambia la herramienta, crea el sistema de coordenadas y no

hace traslado de la herramienta.
N02 N03 S460

23
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N03 G00 X45 Z0
al haber el comando trasladable, hay que calcular exactamente el valor de

desviacin de la herramienta.
N04 G01 X10 F100

N05 G00 X80 Z30
N06 T0202
en este momento cambia la herramienta,crea el sistema de coordendas y no

mover la herramienta.
N07 G00 X40 Z5
al haber el comando trasladable, aplicar la elaboracin segn el valor de

desviacin de la herramienta.
N08 G01 Z-20 F100

N09 G00 X80 Z30
M10 M30
La funcin de compensacin de la herramienta. se explicar en el prrafo 3.3.5
3.3 EL CDIGO G DE LA FUNCIN PREPARATORIA
Los comandos de la funcin preparatoria G se componen por uno o dos dgitos detrs de G, Estos
comandos asignan multiples operaciones de maquinadola trayectoria del movimiento relativo entre la
herramienta y las piezas del trabajoel sistema de coordenadas de la mquina ,el plano de coordenadas,
la compensacin de las herramientas, la desviacin de las coordenadas.
La funcin G se divide en varios bloques de acuerdo con las distintas funciones, La funcin G, del
bloque 00se llama la funcin G no modal y las funciones de otros bloques se llaman las funciones
modales.
* La funcin G no modal: Slo es efectiva en los bloques estipulados del programa, Al terminar su
misin, esa funcin ser cancelada.
* La funcin G modal: un bloque de funciones G que pueden ser mutuamente canceladas, Estas
funciones siguen siendo vlidas hasta que sean sustuidas por el otro bloque de funciones..
En el bloque de la funcin G de modal se incluye una funcin G de valor por defecto. Una vez
electrizada, inicia esa funcin.
Los cdigos G de diferentes bloques pueden ponerse en un mismo bloque del programa y no tiene
que ver con el orden. Por ejemplo, G90,G17 y G01 pueden ponerse en un mismo bloque del programa.
24
SENA Regional Valle

Vase en la tabla 3.2 los comandos de funcin G de las instalaciones de control.
Numrico de los tornos Huazhong
Parmetros
Cdigo
Bloque
Funcin
(carcter
de direccin )
G00
G01
G02
01
G03
G04
G28
G29
G32
G34
G36
G37
G40
X, Z
Interpolacin rectilnea
X, Z
Interpolacin de circulo en sentido horario
X, Z, I, K, R
Interpolacin
X, Z, I, K, R
de
circulo
en
sentido
antihorario
00
G20
G21
Posicionamiento rpido
08
Tiempo de espera
Programacin en pulgadas
X, Z
Programacin en milimetro
X, Z
Retorno al punto de referencia de la

00
herramienta
Retorno desde el punto de referencia
01
17
Ciclo pasado unico
X, Z, R, E, P, F, I
Ciclo de roscado multiplea

programacin diametral
Radial programacin radial
Cancelar cancelar la compensacin en radio del filo

09
de la herramienta
Compensacin de la herramienta a izquierda
Compensacin de la herramienta a derecha
G41
Cancelar el desplazamiento del punto cero
G42
04
G50
del sistema de coordenadas de pieza de

trabajo
Desplazamiento paralelo del punto cero del
sistema de coordenads de la pieza de trabajo
UW
G51
Programacin
G53
00
directa
del
sistema
coordenadas la mquina-herramienta
de
XZ
25
SENA Regional Valle

G54
G55
G56
11
Seleccin del sistema de coordenadas
G57
G58
G59
G71
El ciclo de torneado longitudinal en X, Z, U, W, C P, Q,

diametro exterior y interior
R, E
G72
El ciclo de torneado transversal en seccin
G73
El ciclo de torneado de contorno cerrado
G74
El ciclo de taladrado corte en roscado
G75
El ciclo de ranura en diametro exterior
X, Z, I, K, C, P,
E ciclo de roscado
R, E
G76
G80
06
El ciclo fijo de corte en diametro exterior y

interior
G81
El ciclo fijo de torneado en seccin
G82
El ciclo fijo de corte en roscado
G90
13
G91
Programa relativo
G92
00
G94
14
G95
G96
Programa absoluto
La instalacin del sistema de coordenadas
de la pieza de trabajo
X, Z
Avance por minuto

Avance por revolucin
16
Corte con la velocidad lineal constante
G97
Nota[1]el cdigo G en el bloque 00, no modal y el cdigo G en otros bloques modales

[2] indica el valor por defecto.
3.3.1. LA FUNCIN G DISPUESTA DE LAS CORRESPONDIENTES A LAS UNIDADES
(1) Seleccin de unidades en pulgada :G20 y G21

26
SENA Regional Valle

Formato
G20
G21
DescripcinG20, mtodo en pulgada

G21, mtodo en mtro
Las unidades de los mtodos-eje lineal bajo , eje-rotacin estn demostradas en la tabla 3.3
Tabla 3.3 mtodo y unidad en pulgada
Eje lineal
Pulgada
Milmetro
En pulgada (G20)
En mtrico (G21)
Eje rotativo
Grado
Grado
G20 y G21 son funciones modales que pueden ser cancelados reciprocamente.
defecto.
(2) G 94 y G 95
Frmato
Descripcin
G21 es el valor por
definicin de las unidades de la velocidad de avance
G94[F
G95[F
G94:avance por minuto
G95:avance por revolucin

G94 indica avance por minuto. Con respecto al eje lineal ,la unidad F es mm/min o in/min;.con el
respecto al eje rotativo, la unidad F es grado/min.
G95 indica avance por minuto, o sea, demuestra la cantidad de penetracin de la herramienta por una
rotacin de eje principal . La unidad F , de acuerdo con G20/G21 dispuestas, es mm/r u in/r. Esta
funcin se puede usar, cuando el eje principal cuenta con un codificador.
G94 y G95 son las funciones modales , y pueden ser canceladas mutuamente. G94 es el valor por
defecto.
3.3.2 EL SISTEMA DE COORDENADAS Y LAS FUNCIONES G DE PROGRAMACIN EN

COORDENADAS
27
SENA Regional Valle

(1) programacin absoluta G90 y G91, programacin de valor relativo
Frmula
G90
G91
Descripcin
G90La programacin de valor absoluto quiere decir que el valor programado sobre el eje de
coordenadas de cada programa es relativa al punto de origen del sistema de coordenadas
de la pieza de trabajo.
G91El programa de valor relativo significa que el valor programado sobre el eje de
coordenadas de cada programa est en la relacin con el movimiento anterior. Ese valor
equivale a la disdancia desplazada por el eje.
Al editar el programa absoluto, XZ despus del comando G90 , estos representan los valores
de los ejes XZ.
Al editar el programa relativo,
XZ despus de UW del comando
G91, estos representan los valores aumentados de los ejes XZ.

G90,G91 son funciones modales,pueden ser canceladas recprocamente ,G90 es el valor por
defecto.
Ejemplo 2
Vase en la fig. 3.3.1 La utilizacin de cdigos de G90G91; exige que la herramienta se mueva segn
el orden de origen de 1234y luego retorna al punto 1.
28
25
15
50
SENA Regional Valle

Programa Absoluto
0001
N1 T0101
N2 M03 S460
N4 G01 X15 Z2
N5 X15 Z30
N6 X25 Z40
N7 X50 Z2
N8 M30
Programa Relativo
0001
T0101
N1 G91 M03 S460
N2 G01 X32
N4 X10 Z10
N 5 X25 Z42
N6 M30
Programa Mixta
0001
N1 T0101
N2 M03 S460
N4 G01 X15 Z2
N5 Z30
N6 U10 Z40
N7 X50 W42
N8 M30
La seleccin de un adecuado mtodo del programa puede simplificar la edicin del programa. Si
el tamao del diseo est determinado de acuerdo con la base fija, ser fcil utilizar el mtodo de
programa absoluto. Cuando el tamao del diseno es dado por el intervalo de la cima del perfil,ser
fcil utilizar el mtodo programa relativo .Generalmente no se recomienda la utilizacin del mtodo de
programa relativo.
G90G91 pueden ponerse en un mismo bloque, pero deben notar las diferencias causadas por
las ordenes.
(2)La instalacin de G92 en las coordenadas
Frmula G92 X Z
Descripcin
XZ valores de coordenadas del punto de inicio de la herramienta en el sistema de coordenadas de la
29
SENA Regional Valle

pieza de trabajo
Al efectuar el comando G98 XZ , el sistema interior memorizar y crear el sistema
de coordenadas de la pieza de trabajo ,
valor de coordenadas del presente punto de la
herramienta. El ejecutar esa instruccin solamente es para crear el sistema de la pieza de trabajo. La
herramienta no se mueve. G98 es una instruccin no modal.
Al activar ese comando,en caso de que el actual punto de la herramienta est precisamente sobre.
valores de coordenadas del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo,eso indica que el
sistema de coordenadas de la herramienta tambin es el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo,
o sea, el origen del maquinado y el el origen del programa coinciden. De lo contrario, no son
coincidentes, y en este caso los productos acabados son erroneos y desechables,incluso peligrosos.Al
activar G92, la herramienta debe estar con exactitud sobre el punto de inicio de la herramienta, o
sea,sobre , valores de coordenadas del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.
Como saben, para maquinar correctamente, el origen de maquinado debe ser igual al origen del
programa. Por eso al programar, hay que tomar en cuenta la igualidad de los dos puntos arriba
mencionados. Durante las operaciones prcticas se debe dominar con exactitud el mtodo de igualar
los dos puntos.
254
+X
44
Origen
origen
180
+Z
La fig.3.3.2 G92 El sistema de coordenadas creado

Por ejemplo, la definicin del sistema de coordenadas se la muestra en la fig.3.3.2
de acuerdo con los siguientes mtodos :
G92 X 180 Z254
Cuando se toma la seccin izquieda de lado de la pieza de trabajo como el punto origen de la
30
SENA Regional Valle

pieza de trabajo, se crea el sistema de coordenadas
G92 X 180 Z44
Obiamente, cuando son distintas, o cambian la posicin de la herramienta o sea, la actual
posicin de la herramienta no est el punto de inicio, eso indica que el punto de maquinado y el punto
de origen de programa no son iguales Por eso, antes de activar G92 X , hay que poner correctamente
la herramiente en la posicin del punto de inicio.
Los valores de X y Z del comando G92 son precisamente valores del punto de inicio de la
herramienta debajo del sistema de coordenas de la pieza de trabajo.
Las normas generales de la seleccin son las siguientes
1Facilitar el clculo aritmtico y simplicar el programa
2
Realizar con mucha facilidad el inicio de la herramienta
3facilitar el maquinado y la revisin

4Aminorar los errores surgidos en la elaboracin
5Evitar producir el choque entre la mquina-herramienta y la pieza de trabajo
6Facilitar el desmontaje de la pieza de trabajo
7No alargar el tiempo de recorrido a prueba.
3El sistema de coordenadas de seleccin G54G59
Formato
G54
G55
G56
G57
G58
G59
Descripcin
G54G59 son 6 sistemas de coordenadas de piezas de trabajo predeterminados por CNC vase
31
SENA Regional Valle

la fig.3.3.3y se puede selecionar cualquier sistema segn lo necesario.
6 puntos de origen de los sistemas de coordenadas de las piezas de trabajo cuyos valores en el
sistema de coordenadas de la mquina valores de desviacin del punto cero de la pieza de trabajo
pueden ser entradas mediante el mtodo de MDI, de eso CNC memorizar automticamente.Los
valores de los puntos de origen deben ser exactos. De lo contrario, los productos acabados sern
errnicos, o desechos, incluso peligrosos.
Una vez que ha sido seleccionado el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo,el valor del
comando del programa relativo ser el valor del punto de origen del sistema de coordenadas de la pieza
de trabajo.
G54G59 son modales, pueden cancelarse entre s y G54 es el valor por defecto.
Z
G54sistema de
coordenadas de pieza
G54origen
Z
G59sistema de
coordenadas de pieza
Y
G59origen
Origen de
mquina
X
Offset de cero de pieza
Fig.3.3.3 seleccin de coordenadas de pieza(G54~G59)
Ejemplo3. Vase la fig.3.3.4 En la programacin del sistema de coordenadas de pieza de trabajo, Se

exige que la herramienta se mueva desde el punto actual al punto A,y luego se desplaza del punto A al
punto B.
X
30
Punto actual A B
X
A
40
G54
30
G59
30
Origen de mquina
%3303
N01 G54 G00 G90 X40 Z30
N02 G59
N03 G00 X30 Z30
N04 M30
Fig.3.3.4 programacin usando sistema de coordenadas de pieza
Nota
1. Antes de utilizar el bloque de comandos,hay que importar el valor de coordenadas del punto de
origen de coordenadas de cada sistema de coordenadas de la pieza de trabajo en el sistema de
32
SENA Regional Valle

coordenadas de la mquina por medio de MDI.
2. Antes de utilizar ese bloque de comandos, hay que retornar primero al punto
de referencia.
(4) G53, programacin directa del Sistema de Coordenadas de la mquina-herramienta

G53 se refiere a la edicin del programa del sistema de coordenadas de la mquina-herramienta.
En el bloque de comandos del programa G53, el valor absoluto del comando de la programacin
absoluta es el valor de coordenadas del sistema de coordenadas de la mquina-herramienta. G53 es
comando no modal.
(5)La edicin del programa con mtodos dedimetro y radio
Formato
G36
G37
Descripcin
G36
Programar endimetro
G37
Programar en radio
Generalmente,la forma exterior de la pieza de trabajo de la mquina-herramienta de control
numrico es un objeto rotativo, cuyas medidas del eje X pueden ser medidas mediante los dos
mtodos endimetro y en radio. G36 es el valor por defecto. Generalmente, las mquinas de CNC de
diferentes empresas son de programacin en diametro.
En los ejemplos tpicos del presente Manual, en caso de no hacer nota,sern de programacin en
diametro. Adems hay que prestar atencin a lo siguiente
Cuando el parmetro del sistema CNC es dedimetro, el programa endimetro est en el estado de
valor por defecto. Sin embargo, se puede utilizar G36 y G37 del programa para cambiar el estado de
la edicin del programa. De modo que en la pantalla se ve que el valor del sistema es el valor en
diametro.
Cuando el parmetro del sistema es de radio, el programa en radio est en el estado de valor por
defecto. Sin embargo, se puede utilizar G36 y G37 del programa para cambiar el estado de la edicin
del programa, de modo que en la pantalla se vea que el valor del sistema es el valor en radio.
Ejemplo 4Segn la misma trayectoria se editan respectivamente el programa endimetro y el

33
SENA Regional Valle

programa en radio.
Figura 3.3.5 maquinado de la pieza de trabajo,
254
44
20
50
160
1..Programa
Diametral
2.
Programa en radio
%3304
N1 G92 X180 Z254
N2 M03 S460
N3 G01 X20 W-44
N4 U30 Z50
N5 G00 X180 Z254
N6 M30
%3314
N1 G37 M03 S460
N2 G54 G00 X90 Z254
N3 G01 X10 W-44
N4 U15 Z50
N5 G00 X90 Z254
N6 M30
180
+X
3. Programa en mixto
%3314
N1 T0101
N2 M03 S460
N3 G37 G00 X90 Z254
N4 G01 X10 W-44
N5 G36 U30 Z254
N6 G00 X180 Z254
N7 M30
6G51 y G50, comandos de Traslacin Paralela del punto cero del sistema de coordenadas de la
pieza de trabajo
FrmatoG51 U Wdesplazamiento paralelo del punto del sistema de coordenadas de la pieza de
trabajo
G50 cancelar el desplazamiento paralelo
Descripcin:
U y W son cantidades incrementales del desplazamiento paralelo
34
SENA Regional Valle

G51 sirve solamente para aumentar la cantidad del desplazamiento paralelo del punto cero del
sistema de coordenadas de la pieza de trabajo creado por G54-G59. El valor del desplazamiento
paralelo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo puede valer mientras el comando T y los
comandos G54G59 funcionan. G50 cancela el desplazamiento paralelo y sirve mientras el comando
T y los comandos G54G59 funcionan.
Ejemplos del programa
%1234
G51 U30 W10
M98 P1111 W10
G50
T0101
G01 X30 Z14
M30
%1111
T0101
G01 X32 Z25
G01 X34.444 Z99.123
M99
(7)G10, Cambio del sistema de Coordenadas y la cantidad del desplazamiento desviado de la
herramienta entrada de los nmeros del programa
FrmulaG10PXZIKRQ
G10PXYZ
Los valores de los parmetros pueden ser importados por los comandos del programa.Esa funcin
sirve principalmente para definir los valores del desplazamiento desviado de la herramienta y los
valores de su compensacin, lo
que corresponde a diversas condiciones diferentes de maquinado.
Descripcin
P el nmero del valor de desplazamiento de compensacin de la herramienta, el nmero del valor de
35
SENA Regional Valle

la mquina y 100 suman el resultado que es el nmero del valor de compensacin de desplazamiento
de la herramienta.
Por ejemplo Actualmente se usa la herramienta T ,cuyo nmero 01,y el nmero del valor de
compensacin del desplazamiento de la herramieta tambin es 01.
Con respecto al nmero del valor del desplazamiento desviado del sistema de coordenadas,el
nmero del sistema de coordenadas de la fresadora es el nmero del valor de desplazamiento desviado
del sistema de coordenadas.
Por ejemploActualmente los usuarios usan G54 asignado por el sistema de coordenadas y
entonces el nmero del valor de compensacin es de 54.
X,Y,Zfijar la cantidad necesitada de desviacin del sistema de coordenadas que necesita el usuario en
el momento.
X:fijar la cantidad de desviacin de la herramienta. Su valor sirve para fijar la cantidad de desviacin
de la herramienta en el terreno de direccin de los ejes.
Zfijar la cantidad de desplazamiento desviado de la herramienta.Su valor sirve para instalar la
cantidad de desplazamiento desviado de la herramienta en el aspecto de direcciones dedimetro.
I: fijar la cantidad de longitud y la de desgaste del desplazamiento desviado de la herramienta. Su
valor sirve para instalar la cantidad de longitud y la de desgaste del desplazamiento desviado de la
herramienta en el aspecto de direccin del eje.
Kfijar la cantidad de desgaste de compensacin de la herramienta .Su valor sirve para fijar la cantidad
de desgaste de compensacin de la herramienta en el aspecto de direcciones del eje.
R:fijar la cantidad de radio de desplazamiento desviado de la herramienta.Su valor sirve para cambiar
en momento el radio de la herramienta.El radio arriba mencionadao de la herramienta ms la cantidad
de desplazamiento desviado ser el nuevo radio de la herramienta.
Q:fijar la direccin del filo de la herramienta.Su valor sirve para cambiar en momento la direccin del
filo de la herramienta.
Cuando se usa G90,la cantidad de desplazamiento desviado de la herramienta y la cantidad de
desgaste son predeterminadas en el estado de momento. Guando se usa G91,la cantidad de
36
SENA Regional Valle

compensacin de la herramienta y la cantidad del desgaste de la herramienta se acumulan en mtodo
mltiple hasta la cantidad de desplazamiento de desviacin y la cantidad de desgaste que son del
estado de momento. Tambin se puede predeterminar algn parmetro en la posicin media del
comando que surge.Por ejemplo
G91 G10 P101 X40 Z10
G90 G10 P101 X40 G91 Z10
NotaEse comando no puede cambiar el valor del sistema de coordenadas G92

El rango del parmetro P de G10 de la herramienta es de 101109
El rango del parmetro de P de G10 del sistema de coordenadas es de 5459
El rango del parmetro Q es de 08
El coger otro valor es invlido.
3.3.3 Comandos de control de avance
(1) G00, Posicionamiento rpidp

Formato
G00 X (U) Z(W)
Descripcin:
X, Z, en programa absoluto, el punto final de posicionamiento rpido se encuentra en la coordenada
del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo;
U, Y, en el incremental programa,el punto final del posicionamiento rpido se ubica en relacin
relativa con la cantidad de desplazamiento del punto de partida.
G00 es el comando de interpolacin de linea recta.La trayectoria de la herramienta es igual a la
interpolacin lineal(G01). La velocidad de la herramienta no es mayor a la velocidad de
desplazamiento rpido de cada eje y la herramienta se va a determinar rpidamente su posicin en un
tiempo ms corto.
La velocidad de desplazamiento rpido en el comando G00 se dispone por los parmetros de la
maquina velocidad de avance rpido en relacin con cada eje,y no se lo determina por F.
G00,funcin de posicionar rpidamente antes del maquinado y retirar la herramienta despus del
maquinado.
La velocidad del desplazamiento rpido puede ser regulado y revisada por el botn de reajuste rpido
en el panel de control.
37
SENA Regional Valle

G00 ,es funcin modal que puede ser cancelado por G01, G02,G03 o G32.
Vase la fig. Abajo la utilizacin de G00 para programar. Exige que la herramienta se posicione
rpidamente del punto A al punto B
La linea de posicionamiento rpido desde el punto A hasta el punto B ( A es
recta.
Posicionamiento rpido des de A hasta B
45
15
Programacin absoluta
G90 G00 X90 Y45

Ruta de trayectoria
X
O
20
50
Programacin incremental:
G91 G00 X70 Y30
90
G00programacin
(2) G01, avance lineal

Frmula G01 X(U)
Z(W)
F:
Descripcin
X, Z : el punto final en el programa absoluto se encuentra sobre la coordenada del sistema de
cordenadas de la pieza de trabajo;
U, M : Cantidad del desplazamiento del punto final en el programa incremental en lo relativo al
punto de partida;
F : velocidad programada de avance.
G01 manda la herramienta para que se mueva,segn la linea recta (la trayectoria de los ejes de accin
es la linea recta), desde su posicin de momento hasta el punto final de la instruccin del bloque de
comandos,con la velocidad programada de avance estipulada por F.
G01 es cdigo modal, y que puede ser cancelado por G00, G02, G03 o G32.
Ejemplo 5, Vase 3.3.6- La edicin del programa con el comando de interpolacin lineal.
73
58
10
48
38
100
26
60
80
SENA Regional Valle

FIG. 3.3.6 G01
ejemplo del programa
%3305
N1 T0101 crear el sistema de coordenadas, escoger la herramienta de NO.1
N2 M06 S460
N3 G00 X100 Z10
definir la posicin inicial
N4 G00 X16 Z2 M03 S460
mover la lnea prolongada de ngulo achaflanado 2mm del eje Z
N5 G01 U10 W5 F300
ngulo achaflanado
N6 Z48
elaborar crculo exterior 26
N7 U34 W10
cortar el primer bloque del cono
N8 U20 Z73
cortar el segundo bloque
345
N9 X90
retirar la herramienta
N10 G00 X100 Z10
retornar al punto de inicio de la herramienta
N11 M05
pausa del eje principal
N12 M30
fin del programa principal y restauracin a su posicin
Ejemplo 6.
Vase la fig.3.3.7, con el comando G01 maquinar las piezas de trabajo en cilindro sencillo segn el
mtodo de maquinado en bruto o precisin Fig,3.3.7 G01 ejemplo de programacin
39
SENA Regional Valle

%3306
N1 T0106
N2 M03 S460
N3 G00 X90Z20
N4 G00 X31Z3
N5 G01 Z50 F100
N6 G00 X36
N7 Z3
N8 X30
N9 G01 Z50 F80
N10 G00 X36
N11 G00 Z20
N12 M05
N13 M30
%3306
formato del programa absoluto
30
35
50
Fig.3.3.7ejemplo de programacin
formato de programacin relativa
N1 T0101
N2 M03 S460
N3 G00 X90Z20
N4 G00 X31Z3
N5 G00 W53 F100
N6 G00 U5
N7 W53
N8 U6
N9 G01 Z50 F80
N10 G00 X36
N11 X90 Z20
N12 M05
N13 M30
Ejemplo7.
Vase la Fig.3.3.8, con el comando G01,elaborar las piezas de cono sencillo segn el maquinado en
bruto y precisin Fig. 3.3.8 ejemplo tpico de programacin
40
SENA Regional Valle

%3307
N1 T0101
N2 M03 S460
N3 G00 X100Z40
N4 G00 X26.6Z5
N5 G01 X31 Z50 F100
N6 G00 X36
N7 X100 Z40
N8 T0202
N9 G00 X25.6 Z5
N10 G01 X30 Z50 F80
N11 G00 X36
N12 X100 Z40
N13 M05
N13 M30
30
26
35
50
Ejemplo 8.
con el comando G01 maquinado en bruto y en precisin de las piezas. Vase la fig. 3.3.9. ejemplo de
programacin
%3308
N1 T0101
N2 M03 S450
N3 G00 X100 Z40
N4 G00 X31 Z3
N5 G01 X31 Z50 F100
N6 G00 X36
N7 Z3
N8 X25
N9 G01 Z20 F100
N10 G00 X36
N11 Z3
N12 X15
N13 G01 U14 W7 F100
N14 G00 X36
N15 X100 Z40
N16 T0202
245
30
28
24
35
20
50
41
SENA Regional Valle

N17 G00 X100Z40
N18 G00 X14 Z3
N19 G01 X24 Z2 F80
N20 Z20
N21 X28
N22 X30 Z50
N23 G00 X36
N24 X80 Z10
N24 M05
N25 M30
( 3 ) Interpolacin circular G02/G03
G02
Formato:
X (U)
Z(W)
G03
Descripcin
La herramienta de los comandos G02/G03 gira maquinando en forma de arco circular ( en sentido
horario/ antihorario).
Para juzgar la interpolacin de arco circular G02 /G03, se la identifica por la direccin giratoria
en sentido horario/ antihorario segn la interpolacin en el plano de mecanizado. El plano de
mecanizado es de la orientacin del eje Y al que enfrente el observador. Vase la fig. 3.3.10
+X
G02
G03
G03
G03
G0
G02
G02
G03
+Y
2
+Y
G02
G02
G03
G03
G03 Z
G03
G02
+X
G02
Fig.3.3.10 la direccin de interpolacin G02/G03

+X
z
u/2
k
A
+Z
A
i
B
x/
x/ u/2
2
Fig.Centro
3.3.11 los parmetros G02/G03 centro
O
+X
42
O
SENA Regional Valle

G02Interpolacin de arco cirular en sentido horario.
Vase la fig.3.3.10
G03Interpolacin de arco circular en sentido antihorario.
Vase la fig.3.3.10
XZLa ubicacin del punto final del arco en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo en el
programa absoluto
Vase lafig.3.3.11
UWLa ubicacin del punto final del arco respecto a la cantidad del desplazamiento posicional del
punto de partida del arco en el programa incremental . Vase la fig.3.3.11
.IK La cantidad incremental del centro del circular respecto al punto de partida del arco( es igual a
la cantidad de coordenada cuya suma obtenida por lo que la coordenada del centro del circulo se resta
del punto de partida del arco (Vase la fig.3.3.11 ).En el programa absoluto y el programa incremental,
se determina segn el mtodo de cantidad incremental. es el valor de radio tanto en el programa
diametral como en el programa radial.
R El radio de arco(vase la fig.3.3.11).
F La velocidad de avance compuesta por los dos ejes en el programa..
Nota
En sentido horario o en sentido antihorario son las direcciones de giro vistas desde la direccin
positiva de las coordenadas planas verticales al arco
Al importar R , I y K, R, es vlido..
RRadio del arco.. Cuando el ngulo del centro del arco circular es menor que 180., R es valor
positivo y si no, ser el valor negativo.
Ejemplo 9.
Vase la fig.3.3.12 la programacin con el comando de la interpolacin circular
40
31
43
27
R5
R15
SENA Regional Valle

Fig.3.3.12 El Programacin
%3309
N1 T0101
N2 G00 X40 Z5
N3 M03 S400
crear el sistema de las coordenadas, seleccionar la herramienta NO.1

trasladar hasta la posicin del punto de partida
(el eje principal gira con 400 revoluciones por minuto
N4 G00 X0
llegada al centro de la pieza de trabajo
N5 G01 Z0 F60
contacto con la parte en bruto de la pieza de trabajo
N6 G03 U24 W24 R15 elaborar R15 bloque del arco

N7 G02 X26 Z31 R5
elaborar R5 bloque del arco
N8 G01 Z40
cilindrar 26 circulo exterior
N9 X40 Z5
retorna al punto de partida de la herramienta
N10 M30
paro del eje principal , fin del programa principal

y restauracin a su posicin
Ejemplo 10.
44
SENA Regional Valle

Vase la fig.3.3.13. El programa con la instruccin de interpolacin circular
R15
35
Vase la fig.3.3.13.
ejemplo de programacin absoluta
%3310
N1 T0101
N2 M03 S460
N3 G00 X90Z20
N4 G00 X0 Z3
N5 G01 Z0 F100
N6 G03 X30 Z15 R15 N6 G03 X30 Z15 I0 K15
N7 G01 Z35
N8 X36
N9 G00 X90 Z20
N10 M05
N11 M30
%3310
ejemplo de programacin relativa
N1 T0101
N2 M03 S460
N3 G00 X90Z20
N4 G00 U90 W17
N5 G01 W3F100
N6 G03 U30 W15 R15 N6 G03 U30 W15 I0 K15
N7 G01 W20
N8 X36
N9 G00 X90 Z20
N10 M05
N11 M30
Ejemplo 11
Vase la fig,El programa con los comandos de la interpolacin del arco circular
45
SENA Regional Valle

R4
20
24
R10
24
40
%3311
N1 T0101
N2 M03 S460
N3 G00 X80Z40
N4 G00 X30 Z3
N5 G01 Z20 F100
N6 G02 X26 Z22 R2 N6 G03 X20 Z10 I0 K10
N7 G01 Z20
N8 G02 X24 Z24 R4 N9 G02 X24 Z24 I4
N9 G01 Z40
N10 G00 X30
N11 X80 Z40
N12 M05
N13 M30
Ejemplo 12.
Vase 3.3.15. , Programa con la instruccin de interpolacin de arco
%3312
46
SENA Regional Valle

N1 T0101
N2 M03 S460
N3 G00 X80 Z10
N4 G00 X30 Z3
N5 G01 Z20 F100
N6 G02 X26 Z22 R2
N7 G01 Z40
N8 G00 X24
N9 Z3
N10 X80 Z10
N11 M05
N12 M30
Ejemplo13.
Vase la fig.3.3.16.
La programacin con la instruccin de interpolacin circular
R10
R10
24
24
28
20
245
18
38
45
Vase la fig.3.3.16.
%3313
N1 T0101
N2 M03 S460
N3 G00 X90 Z10
N4 G00 X14 Z3
N5 G01 X24 Z2 F100
N6 Z18
N7 G02 X20 Z24 R10
N7 G02 X20 Z24 I8 K6

47
SENA Regional Valle

N8 G01 Z30
N9 G02 X28 Z38 R10
N9 G02 X28 Z38 I10
N10 G01 Z45

N11 G00 X30
N12 X90 Z10
N13 M30
(4) Maquinado de ngulo invertido
Unidad 1
FrmulaG01 X (U)____Z(W)____C____
Descripcin
Ese comando es la funcin de formar el ngulo recto pos-invertido de la lnea.La herramienta
controlada por ese comando se mueve del punto A al B y luego llega al C.(vase la fig.3.3.17).
XZSon valores de las coordenadas de G, punto de inter-seccin de la trayectoria de los dos bloques
de comandos limtrofes antes de que no ha sido invertido el ngulo en el programa absoluto.
UWDistancia de desplazamiento del punto A cuya lnea se mueve hasta el punto G y ha formado
una trayectoria en el programa incremental.
CEl punto final del ngulo invertido C, distancia del punto de interseccin G formado por las dos
lneas limitrofes.
+X
wA
+X
K
c
z
u/2
CR
H
G
u/2
x/2
Fig.3.3.17parmetro de filete
x/2
+Z
+Z
Fig.3.3.18 parmetro de filete
Unidad 2
48
SENA Regional Valle

Formula G01 X (U)
Z(W)
DescripcinEste comando es la funcin de formar el ngulo circular pos-invertido de la lnea. La

herramienta controlada por ese comando se mueve del punto A al punto B y luego llega al punto C
( vase la fig. 3.3.18).
XZValores de coordenadas del punto de inter-seccin de la trayectoria de los dos
bloques de comandos limitrofes antes de que no ha sido invertido el ngulo durante el programa
absoluto.
UW:
Distancia de desplazamiento del punto A .cuya lnea se extiende hasta el punto G y ha
formado una trayectoria lineal en el programa incremental.

RValor de radio del arco del ngulo invertido.
Ejemplo 14.
Vase la fig.3.3.19.
EL Programa con la instruccin de achaflanado.
70
3
10
36
22
70
26
65
R3
Vase la fig.3.3.19
%3314
N1 M03 S460
N2 G00 U70 W10
definir el punto de partida al programr y mover al centro de la seccin

frontal de la pieza de trabajo
N3 G01 U26 C3 F100
achaflanar 345ngulo rectngular

49
SENA Regional Valle

achaflanar R3 ngulo redondo
N4 W22 R3
achaflanar el largo de lado a 3 ngulos rectangulares de equivalencia
N5 U39 W14 C3
N6 W34
mquinar 65 circulo exterior
N7 G00 U5 W80
retornar al punto de partida definida del programa
N8 M30
(paro del eje principal,fin del programa principal y restauracin de su

posicin
Unidad 3
G02
Formato:
Z(W)
R
RL =
G03 X(U)
Descripcin:
Ese comando es funcin de formar el ngulo rectangular pos-achaflanada del arco. el comando hace
mover la herramienta del punto A al B y luego llega al C( vase 3.3.20 )XZvalores de coordenadas de G , punto final del arco antes de que no haya sido achaflanado el
ngulo en el programa absoluto.
UWdistancia de desplazamiento del punto G relativo al punto de partida del arco.
RValor de radio del arco.
RL=C punto final del ngulo achaflanado, distancia del punto final G del arco antes de que haya
invertido el ngulo.
+X
+X
RC=
u/2
x/2 +Z
Fig.3.3.20parmetro de achaflanado
RL=
u/2
x/2 +Z
Fig.3.3.21 parmetro de achaflanado

50
SENA Regional Valle

Unidad 4
G02
Format
X(U)
Z(W
R
RC =
G03
o9oo:
)
Descripcin:
Ese comando es funcin de formar el ngulo rectangular pos-achaflanada del arco. el comando
hace mover la herramienta del punto A al B y luego llega al C .( vase 3.3.21 )-
XZvalores de coordenadas de G , punto final del arco antes de que no ha sido achaflanado el ngulo
en el programa-absoluto
UWdistancia de desplazamieto del punto G relativo al punto de partida del arco.
RValor de radio del arco.
RC=valor de radio de arco del ngulo achaflanado
Ejemplo 15.
Vase la fig.3.3.22.
El programa de los comandos mediante el ngulo achaflanado
70
4
10
36
70
26
56
21
R15
3.3.22
Fig. 3.3.22. ejemplo de programacin de ngulo achaflanado
51
SENA Regional Valle

%3315
N1 T0101
crear el sistema de las coordenadas, optar por la herramienta NO.1
N2 G00 X70 Z10 M03 S460
trasladar a la posicin del punto del eje principal en sentido horario
N3 G00 X0 Z4
llegar al centro de la pieza de trabajo
N4 G01 W4 F100
cortar la pieza de trabajo en bruto
N5 X26 C3
achaflanado 345ngulo rectangular
N6 Z21
elaborar 26 circulo exterior
N7 G02 U30 W15 R15 RL4 elaborar R15 arco y achaflanar

el ngulo rectngular de 4 lados
N8 G01 Z70
N9 G00 U10
N10 X70 Z10
N11 M30
elaborar56 circular exterior

retirar la herramienta y sacar la pieza de trabajo
(retornar a la posicin de partida del programa
pausa del eje principal y finalizacin del programa principal y
recuperar a la posicin
Nota
1)No debe aparecer el comando de control de ngulo achaflanado.
2)Vase la fig.3.3.17 y la fig.3.3.18. Si la cantidad de desplazamiento sealada de los ejes X y Z es
menor que R y C . El sistema da una alarma, o sea, La longitud de GA debe ser mayor que la de GB.
3)Vase la fig. 3.3.20.la fig.3.3.21. RL= RC=, Hay que escribirla en mayscula
52
SENA Regional Valle

(5) El corte de rosca G32

FormulaG32 X(U) ___Z(W)___R__E__P__F/I__
Descripcin(vase en la fig,3.3.23)
XZEn el programa absoluto, coordenada punto final de la rosca en el sistema de la pieza de trabajo
UWEn el programa incremental, cantidad de desplazamiento del punto final de rosca en lo relativo
al punto de partida de corte de la rosca..
F El avanca normal de la roscavalor de avance de la herramienta relativa a la pieza de trabajo por
una revolucin del eje principal.
IEl avanca normal de la rosca en pulgadas cuya unidad esdientes/pulgadas.
RECantidad de retirada final del corte de rosca. R representa la cantidad de retirada final de la
direccin de ZE representa la cantidad de retirada de la direccin de X. RE son asignados en mtodo
de cantidad incremental en el programa absoluto o en el programa incremental. En caso de ser positivo,
se retiran en sentido positivo de Z y Xsi son negativo,se retiran en sentido negativo de Z y X. Al usar
R y E, se puede emitir el agujero de retirada de la herramienta. R y E pueden ser suprimidos y indican
que no hace falta utilizar el uso de las funciones de retirada. .Segn la norma de rosca, en general R
toma dos proporcines de distancia de rosca y E toma el alto de la forma del diente.
Pel ngulo de giro del eje principal donde la posicin de pulso de la base del eje principal est
distante al punto de partida del corte de roscaG32 En el sistema de las mquinas-herramientas hechas despes del sistema HNC-21,edicin 7.11 y
del sistema HNC-18,edicin 4.03, se incorpora el parmetro Q.
FormulaG32 X(U)__Z(W)__R__E__P/I __Q__
Descripcin
53
SENA Regional Valle

1Q es el nmero constante de la aceleracin y desaceleracin cuando la rosca se retira finalmente.
Mientras su valor es cero, su aceleracin ser mxima. Cuando la aceleracin sea mayor, la rosca
durar ms.Q debe ser mayor que 0 y equivale a 0.
2Cuando no se escribe el valor 0, el sistema retirar segn la cantidad constante (sumar y restar) de
los ejes de avance predeterminados .
3En caso de utilizar las funciones de retirada, R y E deben ser asignados al mismo tiempo.
4)El valor proporcional entre la cantidad de retirada del eje corto y la del eje largo no puede ser mayor
que 20.
5Q es el valor no modal. .
Con G32 pueden mecanizar la rosca en cilindro, la rosca en cono y la rosca en seccin de
lado.Vase en la fig.3.3.23 el sentido de los parmetros durante el corte de la rosca.
El maquinado de rosca es la elaboracin conformada. La cantidad de avance de corte es mayor.En
caso de la menor intensidad de la herramienta, es necesario incrementar el nmero de veces de
maquinado de avance.
+X
z
e
x/ 2
u/ 2
A
L
+Z
Esquema 3.3.1 son nmeros comunes del nmero de veces de avance de roscado y profundidad de
alimentacin de la herramienta
54
SENA Regional Valle

Roscado en metro
Distancia
de
roscado
1.0
Profundidad de los
dientes
0.649 0.974
Nmero de Una
veces
Dos
Tres
Cuatro
Cinco
Seis
Siete
Ocho
Nueve
1.5
2.5
3.5
1.299
1.624
1.949
2.273
2.59
8
0.7
0.8
0.9
1.0
1.2
1.5
1.5
0.4
0.6
0.6
0.7
0.7
0.7
0.8
0.2
0.4
0.16
0.6
0.4
0.1
0.6
0.4
0.4
0.15
0.6
0.4
0.4
0.4
0.2
0.6
0.6
0.4
0.4
0.2
0.15
0.6
0.6
0.4
0.4
0.4
0.3
0.2
12
10
1.355
1.626
2.033
0.9
0.6
0.6
0.4
0.21
1.0
0.7
0.6
0.4
0.4
0.16
1.2
0.7
0.6
0.5
0.5
0.4
Roscado en pulgada
Dientes/in
24
18
16
14
Profundidad de los
0.67
1.016
dientes(cantidad
de
0.904
1.162
8
.
rosca
Nmero
Una
0.8
0.8
0.8
0.8
de veces de Dos
0.4
0.6
0.6
0.6
roscado
Tres
0.16
0.3
0.5
0.5
y profundidad Cuatro
0.11
0.14
0.3
de pasada
Cinco
0.13
de
Seis
la herramienta Siete
(dametro
0.17
Nota
1) Del maquinnado en bruto de roscado al maquinado en precisin y las revoluciones del eje
principal deben ser constantes.
2) En la situacin de que no ha parado el eje principal, ser muy peligroso el paro de corte de
rosca.Por eso, al cortar la rosca,la entrada mantiene la funcin invlida. Si presionan la tecla
de stop, la herramienta deja de moverse despus del maquinado de rosca.
3) En el maquinado de rosca no se utiliza la funcin de control de la velocidad lineal constante
4) En la trayectoria del maquinado de rosca hay que definir .,suficiente parte de entrada de la
herramienta en velocidad incremental y ',parte de retirada de la herramienta en velocidad
55
SENA Regional Valle

disminuyente, con el fin de evitar errores del paso de la rosca.a causa de tardanza de
servicio.
Ejemplo 16.
Vase la fig. 3.3.24 El programa de rosca en cilindro. La anchura de rosca es de 1.5mm , 1.5mm,
1mm, profundidad de penetracin por cada vez el valor dedimetroes de 0.8mm0.6mm 0.4mm
0.16mm respectivamente.
100
M301.5
80
3.3.24
Fig. 3.3.24. ejemplo de programacin de rosca

%3316
N1 T0101
(crear el sistema de coordenadas, escoger la herramienta NO.1
N2 G00 X50 Z120
trasladar a la posicin del punto de partida
N3 M03 S300
giro del eje principal con 300 revolucines por minuto
N4 G00 X29.2 Z101.5llegada al punto de partida de rosca, bloque de la velocidad incrementada

1.5mm, profundidad de penetracin de la herramienta 0.8mm
N5 G32 Z19 F1.5
desde el corte de roscado hasta el punto final de corte y bloque de la

velocidad disminuida es de 1mm
56
SENA Regional Valle

retirada rpida de la direccin de el eje x
N6 G00 X40
N7 Z101.5
( desde la retirada rpida de la direccin del eje Z hasta la posicin del

punto de partida de rosca
N8 X28.6
(desde el avance rpido de la direccin del eje X hasta a la posicin del

punto de partida de rosca ,y profundidad de pasada de la herramienta es de
0.6mm
N9 G32 Z19 F1.5
cortar la rosca hasta el punto final de corte de rosca
N10 G00 X40
retirada rpida de la direccin del eje X
N11 Z101.5
desde la retirada rpida de la direccin del eje Z hasta la posicin del punto
de partida de rosca
N12 X28.2
desde el avance rpido de la direccin del eje X hasta la posicin del punto de
partida de rosca y profundidad de penetracin es 0.4mm
N13 G32 Z19 F1.5
el corte de rosca hasta el punto final de corte de rosca
N14 G00 X40
retirada rpida de la direccin de el eje X
N15 Z101.5
(desde la retirada rpida de la direccin del eje Z hasta la posicin del punto de
partida de rosca
N16 U11.96
desde el avance rpido de la direccin del eje X hasta la posicin del punto de
partida y profundidad de pasada es de 0.16mm
N17 G32 W82.5 F1.5
( el corte de rosca hasta la posicin del punto final
N18 G00 X40
(la retirada rpida de la direccin de el eje X
N19 X50 Z120
Retorno al punto de partida de la herramienta

57
SENA Regional Valle

N20 M05
N21 M30
fin del programa principal y restauracin a su posicin
(6) G34 Rosca

FrmulaG34
K___F___P___
Descripcin
K Distancia del punto de partida al fondo de maquinado ( profundidad de rosca )
F
El avance normal de la rosca
Tiempo de espera de la herramienta en el fondo-maquinado.
En el curso de maquinado de rosca se produce un fenmeno de paso excesivo y en ese momento

se puede reducir la cantidad de paso exceso mediante el ajuste de los parmetros PMC, que puede ser
calculada a tiempo con PLC.
Supongamos
la revolucin del eje principal S
la proporcin de transmisin de la actual posicin del eje principal C
la cantidad
de exceso paso del L
el avance normal de rosca F
el valor de pre-paro D
el valor de exceso
X
la formula ser la siguiente
58
SENA Regional Valle

D = ( S* S/C )*X/10000 = L* 360/F
Nota: La proporcion de transmisin se calcula solamente una vez.
De la formula arriba mencionada concluimos que podemos calcular y obtener X de l valor de

pre-paro segn S,C.F y L.
Cuando es de 0, ser vlido, y no es necesario interrumpir la electricidad para poner en marcha el
sistema.
Para evitar la situacin improvista en el maquinado, se han preparado la consulta de los dos
parmetros PMC de minima velocidad y mxima velocidad del eje principal en el maquinado de
roscado elctrico.
Los pasos concretos de rectificacin de los parmetros son los siguientes

(1)El sistema de Century Star 18/19
PMC parmetro de usario # 0062 mxima velocidad permisibledel eje principal
PMC parmetro de usario #0063 mnima velocidad permisible del eje principal
PMC parmetro de usario #0064 valor de ajuste del pre-paro de rosca electrica
PMC parmetro de usario #0065 valor temporal de ajuste del pre-paro de rosca
(2)El sistema de Century Star 21/22
PMC parmetro de usario # 0017 mxima velocidad permisible del
eje principal de rosca
PMC parmetro de usario #0018
mnima velocidad permisible del
eje principal de rosca
PMC parmetro de usario #0019
valor de ajuste de pre-paro de rosca
Depsito de reservar B al corte de valor temporal de ajuste de
la corriente elctrica #0030
pre-paro de rosca
En el maquinado de rosca, como la pieza de trabajo est montada
sobre el eje principal, el tiempo de reduccin de velocidad del eje principal
es mayor que el de la fresadora. Mientras el eje principal revoluciona ms,
la velocidad de entrada del eje Z se incrementa ms y la distancia para
reducir la velocidad ser ms larga. Con tal razn, si la profundidad del
maquinado es corta, la revolucin del eje principal se reducir.
Los datos de prueba cuando la distancia de rosca es 1.25

59
SENA Regional Valle

Profundidad de Revoluciones del eje principal Adecuado valor para
cantidad de pre-paro
roscamm
R/min
20
400
32
30
500
32
40
600
32
800
Prueba del programa
%0034
S100
G90G1X0Z0F500
G34K-10F1.25P2
S200
G90G1X0Z0F500
G34K-10F1.25P2
S300
G90G1X0Z0F500
G34K-10F1.25P2
S400
G90G1X0Z0F500
G34K-20F1.25P2
S500
G90G1X0Z0F500
G34K-30F1.25P3
S600
G90G1X0Z0F500
G34K-40F1.25P3
S700
G90G1X0Z0F500
G34K-50F1.25P3
S800
G90G1X0Z0F500
G34K-50F1.25P2
S1000
G90G1X0Z0F500
G34K-50F1.25P3
M30
32
50
la
3.3.4 Retorno al punto de referencia para controlar los comandos

60
SENA Regional Valle

1Retorno automtico al cero de referencia G28
FrmatoG28X-ZDescripcin Vase en la figura 3.3.25
XZ coordenadas del punto medio del sistema de la pieza de trabajo en el programa absoluto
U.W: cantidades posicionales del desplazamiento. En el programa incremental
Primero hacemos funcionar el comando G28 para que todos los ejes de la mquina se posicionen
rpidamente en el punto de referencia..
Generalmente, el comando G28 sirve para cambiar automticamente las herramientas o cancelar
errores mecnicos.Antes de la activacin de ese comando, hay que cancelar la compensacin de radio
de punta de la herramienta.
En el bloque de G28, no slamente fija los comandos de desplazamiento de los ejes de coordenadas,
sino tambin fija los ejes de coordenadas del punto medio para el uso de G29.
Al conectar la corriente elctrica, el punto medio se retorna automticamente al punto de referencia en
caso de las condiciones de retorno sin manejo manual al punto de referencia y de sealar el comando
G28. Eso es lo mismo que el retorno a manejo manual al punto de referencia.
El comando G28 solamente es vlido en los bloques de comandos ya establecidos.
2El retorno automtico del punto de referencia al comando G29
FrmulaG29X-ZDescripcinVase en la fig. 3.3.25
XZcoordenadas de los puntos finales de posicionamiento en el sistema de coordenada de pieza de
trabajo en el programa absoluto,
UW Cantidades de desplazamiento posicional de los puntos finales de posicionamiento al punto
medio de G28.en el programa incremental..
G29 puede hacer que todos los ejes de la mquina entren rpidamente en el punto medio determinado
por el comando G28 y luego retornan al punto sealado. En lo general ese comando sigue al comando
G28.Ese comando solamente es vlido en los bloques del programa ya establecido.
Ejemplo17
61
SENA Regional Valle

Programacin con la ruta de G28,G29 mostrada en la figura 3.3.25Se exige que el punto A pase el
punto medio B y retorne al punto de referencia, y luego el punto de referencia pase el punto medio B y
retorne al punto C.
+X
200
100
R
C
+Z
50
80
40
250
3.3.25 G28/G29
Fig, 3.3.25. ejemplo tpico de programa G28/G29

3317
N1 T0101
crear el sistema de coordenadas, optar la herramienta NO.1
N2 G00 X50 Z100trasladar hasta la posicin del punto de partida A

N3 G28 X80 Z200
mover del punto A al punto B y trasladar rpidamente

hasta el punto de referencia
N4 G29 X40 Z250
(mover del punto de referencia al punto de inicio C por el punto medio B
N5 G00 X50 Z100
retorna el punto de inicio de la herramienta
N6 M30
paro del eje principal y fin del programa principal y restauracin a su posicin
Este ejemplo muestra que para el programador no es necesario calcular la distancia prctica entre el
punto medio y el punto de referencia.
3.3.5 Comando de paro G04

62
SENA Regional Valle

Frmula
G04
Descripcin
Pel tiempo de espera cuya unidad es de S.
G04 slamente empieza a hacer el tiempo de espera antes de disminuir la velocidad de entrada hasta 0
en el anterior bloque del programa.
Al efectuar el bloque del programa que contiene el comando G04, primero activar la funcin de tiempo
de espera.
G04 es funcin no modal y es vlido en el bloque del programa ya establecido
G04 puede hacer un rato de paro de la herramienta para obtener la superrficie redonda y lisa. Ese
comando no solamente sirve para crear la cavidad y perforar el agujero, sino tambim puede controlar
la trayectoria de giro de ngulo.
3.3.6 Velocidad lineal constante de comando G96. G97
Frmato G96 S
G46X P
G97S
eficiente y constante velocidad lineal

limitacin de la velocidad terminal
cancelacin de la funcin de velocidad lineal constante
Descripcin
SEl valor S seguido de G96, es la velocidad lineal constante para cortar.
Detrs de G97, el valor de S es la velocidad lineal constante para cancelar y la velocidad de rotacin
del eje principal sealada (m/min).
XLimita la mnima velocidad del eje pincipal (r/min).
al mantener la velocidad lineal costante.
PLimita la mxima velocidad del eje principal (r/min) al mantener la veloscidad lineal constante.
Nota
63
SENA Regional Valle

1El eje principal debe cambiar automticamente la velocidad mientras se usa la funcin de velocidad
lineal constante ( como el eje principal de servicio y el de cambio de frecuencia)
2Determinar la mxima velocidad terminal del eje principal en el sistema de parmetros.
3El comando G46 solo funciona con la eficiencia de la funcin de velocidad lineal constante.
Ejemplo 18 Vase en la fig. 3.3.26 la programacin con la funcin de la velocidad
lineal constante
3318
N1 T0101
crear el sistema de coordenada , optar la herramienta

NO.1
N2 G00 X40 Z5
N3 M03 S460
( trasladar a la posicin del punto de partida

la rotacin del eje principal con 460 revolucines por minuto
N4 G96 S80
velocidad lineal contante es vlida, y la velocidad lineal es de 80m/min
N5 G46 X400 P900
limita las revolucines del eje principal400-900r/min
N6 G00 X0
llegada de la herramienta al centro y las revolucines se incrementan hasta

que el eje principal sea de mxima velocidad de limite 900r/min
N7 G01 Z0 F60
Desplazamiento de la herramienta hacia la pieza de trabajo con una

velocidad determinada
N8 G03 U24 R15
maquinado de arco R15
N9 G02X26 Z-13 R15
N10 G01 Z-40
maquinado de circulo exterior 26

64
SENA Regional Valle

vuelta al punto de la herramienta
N11 X40 Z5
N12 G97 S300
( cancelar la funcin de velocidad lineal constante y determinar las

revolucines del eje principal en 300r/min
N13 M30
( el eje principal para y el programa principal finaliza y restaura a su

posicin
40
31
27
R5
22
26
R15
3.3.26
Fig. 3.3.26 ejemplo tpico de programa de velocidad lineal constante.

3.3.7. Ciclo sencillo
G74G75 y G80G82
son comandos del mismo grupo de modales. Sus direccines definidas
IKRECAPFJ Q son valores de modal en cada comando. Cambiado el comando,

es necesario definirlos de nuevo.
Hay cinco tipos de ciclo sencillo que son los siguientes
G80Ciclo de corte dedimetro interior y exterior
G81Ciclo de corte de seccin de lado
G82Ciclo de corte de rosado
65
SENA Regional Valle

G74Ciclo de maquinado en seccin lateral para la perforacin de agujero profundo.
G75Ciclo de corte en diametro exterior para la cavidad
Generamente ciclo de corte cumple a las operacines de maquinado con un seccin de programa del
codigo G, para que funcionen las secciones de multi-comandos.Eso puede simplificar el sistema.
Declaracin: En la siguiente figura, U , W son
valores relaitivos de XZ de programaXZ
valores de coordenadaRrpido desplazamientoF movimiento de la velocidad determinada..

(1) Ciclo de corte endimetro interior y exterior G80
Ciclo de corte endimetro interior y exterior de la seccin de cilindro
FrmatoG80 X(U)_Z(W)_F_
Descripcin:
XZEn el programa absoluto, el punto final de corte C en el sistema de coordenadas de la pieza de
trabajo
En el programa incremental ,la distancia del punto final de corte C en relacin con el punto de partida
A del ciclo. En la fig.3.3.27estn representados por UW cuyos signos son definidos por las
direcciones de la trayectoria 1 y la trayectoria 2
Ese comando ejecuta sus acciones de la trayectoria ABCDA
+X
w
D
entalladura
4R
de ciclo
3R
C
Punto de partida
A
1R
2F
Punto final
u/ 2
Punto de partida
x/ 2
+Z
mostrada en la fig.3.3.27
66
SENA Regional Valle

Ciclo de corte en diametro interior(exterior) de seccin de cono-circular.
FormatoG80 X (U)__ Z(W)__I__F_
Descripcin
XZEn el programa absoluto, son coordenadas del punto final de corte C en el sistema de
coordenadas de la pieza de trabajo
En el incremental programa, la distancia dirigida del punto final de corte C en relacin con el punto de
partida A del ciclo, y son representadas por UW en la figura.
I Es la diferencia entre el punto de partida de corte B y el punto final de corte C. Su signo es signo de
la diferencia ( tanto en el programa absoluto como en el programa incremental.)
Ese comando ejecuta sus acciones de la trayectoria ABCDA
+X
w
D
4R
3R
1R
u/ 2
2F
i
B
x/ 2
+Z
mostrada en la fig.3.3.28
Ejemplo 19. Vase en la fig. 3.3.29, Programar con el comando G80. Los puntos y lineas de la fig.
representan piezas de trabajo maquinadas en bruto
40
14
24
3319
33
30
67
SENA Regional Valle

el eje gira con 460 revolucines por minuto
N1 M03 S460
N2 G91 G80 X10 Z33 I5.5 F100 el primer ciclo, la penetracin de la herramienta cuya profundidad
de pasada 3mm
N3 X13 Z33 I5.5 el segundo ciclo, la penetracin de la herramienta cuya profundidad de pasada
3mm
N4 X16 Z33 I5.5
el tercer ciclo la penetracin de la herramienta cuya profundidad de pasada 3mm
N5 M30
(paro del eje principal ,fin del programa principal y restauracin de su

posicin
Ejemplo 20.
Vase en la fig. 3.3.300 3.3.7,con el comando G80 maquinado en precisin de las piezas de
cono-circulo sencillo.
3320
N1 T0101
N2 M03 S460
N3 G00 X90Z20
N4 X40 Z3
30
35
N5 G80 X31 Z50 F100

N6 G80 X30 Z50 F80
N7 G00X90 Z20
N8 M30
Ejemplo 21.
50
Fig.3.3.30
Vase en la fig. 3.3.310 3.3.8,con comando G80, maquinado en bruto y maquinado en presicin de las
piezas de trabajo cono-cicular sencillo.
3321
68
SENA Regional Valle

N1 T0101
N2 G00 X100Z40 M03 S460
N3 G00 X40 Z5
N4 G80 X31 Z50 12.2 F100
30
N5 G00 X100 Z40

N6 T0202
N7 G00 X40 Z5
26
35
N8 G80 X30 Z50 12.2 F80
50
N9 G00 X100 Z40

N10 M05
N11 M30
Ejemplo 22.
Vase en la gig.3.3.32o 3.3.9,con comando G80, maquinado en bruto y maquinado en precisin de las
piezas de trabajo cono-circular sencillo.
3322
N1 T0101
N2 M03 S460
N3 G00 X100 Z40
N4 X40 Z3
N5 G80 X31 Z-50 F100
N6 G80 X25 Z-20
N7 G80 X29 Z-4 I-7 F100
N8 G00 X100 Z40
N9 T0202
N10 G00 X100 Z40
N11 G00 X14 Z3
245
30
28
24
35
N12 G01 X24 Z2 F80

N13 Z20
20
50
N14 X28
N15 X30 Z50
3.3.32
69
SENA Regional Valle

N16 G00 X36
N17 X80 Z10
N18 M05
N19 M30
2El ciclo de corte de seccin lateral G81

El ciclo de corte de seccin lateral
FormatoG81 XU_ZW_ F_
Descripcin:
XZEn el program absoluto, coordenada del punto de corte C en el sistema de coordenadas de la
pieza de trabajo
En el programa incremental, la distancia direccional del punto final C de corte en relacin con el punto
de partida A, En la fig. 3.3.33 son representados por UW cuyos signos son definidos por las
direcciones de la trayectoria 1 y la trayectoria2.
Ese comando ejecuta sus acciones de la trayectoria ABCDA mostradads en la fig.3.3.33
Ciclo de corte de seccin latetral cono circular G81
70
SENA Regional Valle

FormatoG81 XU_ZW_ K_F_
Descripcin:
XZEn el programa absoluto, coordenada del punto de corte C en el sistema de coordenadas de la
pieza de trabajo
En el programa incremental, la distancia dirigida del punto final C de corte en relacin con el punto de
partida A, En la fig. 3.3.34 son representados por UW cuyos signos son definidos por las direcciones
de la trayectoria 1 y la trayectoria2.
Ese comando ejecuta sus acciones de la trayectoria ABCDA mostradas en la fig.3.3.34
+X
1R
2F
A
u/ 2
4R
3F
C
x/ 2
+Z
Fig. 3.3.34
Ejemplo 23.
71
SENA Regional Valle

Vase en la fig.3.3.25
bruto.
Programar con comandoG81,lneas y puntos imaginarios indican una pieza en

33.5
8
25
55
3.3.35 G81
Vase en la fig.3.3.25
%3323
N1 T0101
crear el sistema de coordenadas y selecionar la herramienta NO.1
N2 G00 X60 Z45
trasladar la posicion del punto de partida del ciclo
N3 M03 S460
(el eje principal gira en sentido horario
N4 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100
(el primer ciclo, la profundidad de pasada 2mm
N5 X25 Z29.5 K-3.5
la profundidad de cada pasada es de 2mm
N6 X25 Z27.5 K-3.5
cortar cada vez al punto de partida y estar distante a 5mm del

circulo exterior de la pieza de trabajo. Y de eso el valor K es de
72
SENA Regional Valle

3.5
el cuarto ciclo de maquinado, y la profundidad depasada 2mm
N7 X25 Z25.5 K-3.5

N8 M05
para el eje principal
N9 M30
finalizar el programa principal y restaurar a su posicin)
3El ciclo de corte de roscado G82

El ciclo directo de roscado
FormatoG82XUZWRECPF/J
Dscripcinvase en la figura 3.3.36
XZEn el programa absoluto, la coordenada del punto final C en el sitema de coordenadas de la pieza
de trabajo.
En el programa incremental, la distancia direccional del punto de rosca C en relacin con el punto de
partida del ciclo A.
En la figura se muestra UW. cuyos signos son determinados por las direcciones
de la trayectoria 1 y la trayectoria 2.
REla cantidad de retirada del corte de roscado.RE son vectores, R es cantidad retornada de
Z-vectorE es cantidad retornada de X-vector, RE se pueden omitir y indicar que no es necesario
activar la funcin de retorno.
CEl nmero de cabezal de roscas,.En caso de ser de 0 o de 1, se corta un hilo de rosca.
PAl cortar un cabezal de rosca, es el ngulo cambiable del eje principal que est distante el sitio de
pulso de base del eje principal al punto de partida del corte
FEl avance normal de la rosca
JEl avance normal de la rosca en pulgadas.
73
SENA Regional Valle

El comando G82 del sistema de todos los tornos serie HNC-21 edicin7.11 y serie HNC-18 edicin
4.03 se ediciona Q como parmetro.
FormatoG82 XUZWRECPF/JQ
Descripcin
1) Qes el constante de aceleracin y desacelacin del retroceso de roscado.Cuando el valor es de 0,
la aceleracin es mayor.Cuando el valor es mayor, el tiempo de aceleracin y desacelacin ser
ms largo,y el retroceso ser ms largo.Q debe ser mayor o igual a 0.
2) Cuando Q no se escribe,el sistema hace retroceder segn el constante de aceleracin y
desacelacin establecida en cada eje de avance.
3) Si es necesario usar la funcin de retroceso,RE deben especificarse al mismo tiempo.
4) El valor proporcional entre la cantidad de retroceso del eje corto y la cantidad de retroceso del eje
largo no puede ser mayor que 20..
5) Q es valor modal.
Ese comando activa la accin de la trayectoria ABCDEA, mostrado en la figura 3.3.36.
X
z
D
w
4R
3R
e
x/ 2
1R
2F
u/ 2
B
+Z
Figura 3.3.36
El ciclo de roscado directo
Nota
El G82 y G32 corte de roscado son iguales.Bajo el estado de avance normal, el ciclo se detiene despus
de cumplir todas las acciones.
El ciclo de roscado cnico

74
SENA Regional Valle

FormatoG82 XUZWIRECPFJ
Descripcinvase en la figura 3.3.37
XZEn el programa absoluto, la coordenada del punto final de rosca C en el sistema de coordenadas
En el programa incremental, la distancia del punto de partida de rosca C que est distante al A punto de
partida de ciclo. A y C son representados por UW en la figura.
ILa diferencia de radio entre el punto de partida de rosca B y el punto final de rosca C. Cuyo signo es
signo de la diferenciano solamente en el programa absoluto,sino tambin en el programa incremental
R,Ela cantidad de retirada del corte de roscado. RE son vectores,R es cantidad retornada de Z-vector
E es cantidad retorno de X-vector, RE se pueden omitir y indicar que no es necesario activar la
funcin de retroceso.
CNumero de hilos cuando est 0 o 1,se corta la rosca de un solo hilo.
PCuando se corta un cabezal,es el ngulo de giro donde est distante del eje principal respecto al
punto de inicio del eje principalvalor por defecto es 0Cuando se corta varios hilos, es el ngulo de
giro del eje principal donde estn correspondientes los cabezales adyacentes sobre el punto de inicio
del corte..
FEl avance normal de rosca
JEl avance normal de rosca en pulgadas.
Todos los tornos del sistema HNC-21despus de edicin 7.11 serie y el sistema de 4.03 edicinde de
HNC-18 serie sobre G82 comando se pone Q como parmetro.
FormatoG82 XUZWIRECPF/JQ
75
SENA Regional Valle

Descripcin
1)QEs el constante de aceleracin y desacelacin del retroceso de roscado,cuando el valor es de 0, la
aceleracin es mxima.Cuando el valor es mximo,el tiempo de aceleracin y desacelacin es ms
largo, y el retroceso dura ms tiempo. Q debe mayor o igual a 0.
2Cuando los valores Q no estn escritos,el sistema funciona para retroceder segn el constante de
aceleracin y desacelacin dado por cada eje de avance.
3Si es necesario usar la funcin de retroceso,R E se deben definir al mismo tiempo.
4Tanto la cantidad de retroceso del eje corto y como la cantidad de retroceso del eje largo no pueden
sobrepasar a 20.
5El valor Q es modal.
El comando activa la accin de la trayectoria ABCDA, vase en la figura 3.3.37.
+X
z
D
e
x/ 2
w
4R
1R
3R
r
2F
u/ 2
i
+Z
Figura 3.3.37
E l ciclo de roscado cnico
Ejemplo 24
Vase en la figura 3.3.28,se usa el comando G82 para editar el programa, y ha sido acabado el
76
100
80
SENA Regional Valle

maquinado de la pieza en bruto y en forma exterior..
Figura 3.3.38
El ejemplo tpico de programa sobre el ciclo de corte
3324
N1 G54 G00 X35 Z104
seleccionar el sistema de coordenadas G54 y hacer que G54 lleque al

punto de inicio del ciclo A
N2 M03 S300
el eje principal gira en sentido horario con 300r/min
N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3el primer ciclo para cortar la rosca con la
N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3
N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3
N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3
N7 M30
profundidad 0.8mm
el segundo ciclo para cortar la rosca con la profundidad 0.4mm

el tercer ciclo para cortar la rosca con la
profundidad 0.4mm
el cuarto ciclo para cortar la roca con la profundidad 0.16mm

se para el eje principal se finaliza el programa principal y
restaura a su posicin
77
SENA Regional Valle

4El ciclo de maquinado con agujero profundo y plano lateral de G74
FormatoG74 ZWReQkF
Descripcin(Vase en la figura)
Z la coordenada del punto final del fondo de agujero debajo de la coordenada de la pieza de trabajo
en el programa absoluto.
la distancia direccional del fondo de agujero con respecto al punto de inicio del ciclo y se la muestra
por W en la figura en el programa incremental.
ela retirada de la herramienta al penetrarse para profundizar el agujero por cada rotacin debe ser el
valor positivo
kLa profundidad por cada penetracin de la herramienta debe ser de valor positivo.
FVelocidad de avance
Z
K
e
X
60
10
Figura 3.3.39 Ejemplo tpico de programa sobre el ciclo de maquinado con

agujero profundo o y plano lateral G74
Anexovase en en la figura 3.3.39
78
SENA Regional Valle

1234
T0101
M03S500
G01 X0 Z10
G74 Z60R1Q5F1000
M30
Descripcin
HNC-21 edicin 7.11 y HNC-18 edicin 4.03 han sido cambiados con el comando G74 cuya funcin
sirve para realizar tres frmulas de maquinado, y su programa es el siguiente
El sucesivo avanve hasta el fondo del agujero y el orden del movimiento indicado en la figura 1.1
ZEn el programa absoluto,es la coordenada del punto final del fondo de agujero debajo del sistema de
coordenadas de la pieza de trabajo.
En el programa incremental, es la distancia de direccin del fondo de agujero con respecto al punto de
inicio del ciclo. Esa distancia se representa por W en la figura.
eLa retirada de la herramienta al penetrarse y perforar el agujero por cada rotacin debe ser el valor
positivo
kLa profundid de la herramienta al penetrarse debe ser el valor positivo solamente
Z
K
e
X
60
10
79
SENA Regional Valle

Figura 1.1 Ejemplo tpico de programa sobre el maquinado de ciclo con agujero profundo y plano de
G74
EjemploVase en figura 1.1
1234
T0101
M03S500
G01 X0 Z10
G74 Z_60R1Q5F1000
M30
2. Se maquina directamente hasta el fondo del agujero,luego se retrocede. El orden del movimiento se
lo muestra en la figura 1.2A_B_ A
ZEn el programa absoluto ,es la coordenada del punto final del fondo de agujero debajo de el sistema
de coordenadas de la pieza de trabajo.
En el programa incremental, es la distancia direccional del punto final del fondo de agujero en relacin
con el origen del inicio del ciclo. La distancia se la muestra por W en la figura.
ees de 0 o no es necesario llenar el nmerokLa profundidad de la herramienta al penetrar por cada vez debe ser de valor positivo .
Figura
80
60
SENA Regional Valle

1.2
EjemploVase en la figura 1.2

1234
T0101
M03S500
G01 X0 Z10
G74 Z_60R1Q5F1000
M30
3. Entrar en cualquier punto distante a la seccin de lado de la pieza y retornar. El orden del
movimiento se lo muestra en la figura 1.3A_B_ C_D A_
ZEn el programa absoluto , es la coordenada del punto final del fondo del agujero debajo del sistema
En el program incremental ,la distancia direccinal del punto final del fondo de agujero con respecto al
punto de partida del ciclo.
ees de 0 o no es necesario llenar el nmero.
kLa profundidad de la herramienta al penetrar por cada vez es de valor positivo.
D
C
C
W-K
B
K
X81
SENA Regional Valle

30
10
Figura 1.3

1234
T0101
M03S500
G01 X0 Z10
G74 Z_30Q5F1000
M30
5El ciclo de ranura endimetro exterior G75

FormatoG75XUReQkF
Descrpcin
XEn el programa absoluto, es la coordenada del punto final del fondo de la ranura debajo del sistema
En el programa incrementales la distancia de direccin del fondo de la ranura en relacin con el punto
de partida del ciclo..La distancia se la muestra por U en la figura.
eEl retiro de la herramienta que entra cortando en ranura por cada vez , debe ser el valor positivo .
82
SENA Regional Valle

kLa profundidad de la herramienta al penetrar por cada vez en la ranura debe ser el valor positivo .
U/2
80
50
Figura 3.3.40 Ejemplo tpico de programa sobre el ciclo de ranura dedimetro exterior
83
SENA Regional Valle

EjemploVase en la figura 3.3.40

1234
T0101
M03S500
G01 X50 Z50
G75 X10R 1Q5F1000
M30
Descripcin
HNC-21 edicin 7.11 y HNC-18 edicin 4.03
cambiados con G75 pueden realizar los tres tipos de
ranurado.El programa de cada tipo se explica

1La forma de entrar sucesivamente en el fondo de la ranura y el orden de su movimiento se lo
muestra en la figura 1.4A_B_ C_D_E_ F_ G_ H_ I_ J_ K_ A_ K_
.
XEn el programa absoluto, es la coordenada del fondo de la ranura debajo del sistema de coordenadas
En el programa incremental, es la distancia direccional del punto final del fondo de la ranura en
relacin con el punto de partida del ciclo. La distancia U se la muestra en la figura.
ZEn el programa absoluto, es la coordenada de punto final de la anchura de la ranura debajo del
En el programa incremental, la anchura de la ranurasin tomar en consideracin la anchura de la
herramienta. La anchura se muestra por W en la figura
eLa retirada de la herramienta al penetrar y ranurar, el valor debe ser positivo,
kLa profundidad de la herramienta al penetrar por cada vez debe ser el valor positivo.
84
SENA Regional Valle

iEl nmero de veces de penetracin de la herramienta en la direcin del eje
J
H
I
F
G
D
U/2
E
B
C
K
80
Z
50
60
X
Figura1.4 Ejemplo de programacin sobre el ciclo de ranura endimetro

85
SENA Regional Valle

1234
T0101
M03S500
G01 X50 Z50
G75 X10Z40R1Q513F1000
M30
2Cortar directamente hasta el fondo de la ranura,y luego retrocederse. El orden de movimiento se lo

muestra en la figura 1. 5A_B_ A_ C_ D_ C_
X En el programa absoluto, es la coordenada del punto final del fondo de la ranura debajo del
En el l programa incremental, es la distancia direccional del punto final del fondo de la ranura
en relacin con el punto de partida del ciclo. La distancia se muestra por U en la figura.
ZEn el programa absoluto, es la coordenada del punto final de la anchura de la ranura debajo del
En el programa incremental, la anchura de la ranurasin tomar en consideracin en la anchura
de la herramientase representa por W en la figura.
ees de 0 o sin llenar.
kLa profundidad de la herramienta al penetrar cada vez debe ser positiva.
iEl nmero de veces de penetracin de la herramienta en la direccin del eje debe ser valores
positivos.
86
SENA Regional Valle

U/2
A
w
80
Z
50
60
X
Figura 1.5
1234
T0101
M03S500
G01 X50 Z50
87
SENA Regional Valle

G75 X10Z40Q513F1000
M30
3Ranurar para obtener una determinada anchura, y el orden de movimiento se muestra en la figura 1.6
A_B_ C_ A_ D_ E_ F_ D
X En el programa absoluto, es la coordenada del punto final debajo del sistema de coordenadas de la
pieza de trabajo.
En el programa incremental, es la distancia de direccin del punto final del fondo de la ranura en
relacin con el punto de partida del ciclo.La distancia se la muestra por U en la figura.
Z En el programa absoluto, es la coordenada del punto final de la anchura de la ranura debajo del
En el programa incremental, es la anchura de la ranurasin tomar en consideracin
la anchura de la
herramientaLa anchura se muestra por W en la figura.

ees de 0 o sin llenar.
kLa profundidad de la herramienta para penetrar , debe ser de valor positivo.
iEl nmero de veces de direccin del eje por cada penetracin de la herramienta
88
SENA Regional Valle

U/2
A
w
80
Z
50
60
X
Figura 1.6
89
SENA Regional Valle

Ejemplo se muestra en figura 1.6

1234
T0101
M03S500
G01 X50 Z50
G75 X10Z40Q513F1000
M30
3.3.8 Ciclo mltiple
Hay cuatro tipos de ciclo mltiple que son respectivamente

G71ciclo mltipe de la herramienta en bruto endimetro interior y exterior
G72ciclo mltipe de la herramienta en seccin lateral
G73ciclo mltipe decontorno cerrado
G76ciclo mltipe de corte de rosca
Al utilizar ese bloque de comandos , solo deben sealar la ruta de maquinado en precisin y la
profundidad de pasada de maquinado en brutoy el sistema podr calcular automticamente la ruta de
maquinado en bruto y el nmero de veces de avance de la herramienta.
(1) Ciclo mltiple de maquinado en bruto endimetro interior ( exterior) G71
Ciclo mltiple endimetro interior(exterior) sin ranura cavidad.
Formato vase en la figura 3.3.41
G71 U(d)R(r)PnsQnfX(x) Z(z)FfSsTt
Descripcin
Ese comando efectua el maquinado en bruto que se muestra en la figura 3.3.39,y la herramienta
retorna al punto de partida del ciclo.La trayectoria de la ruta de maquinado en bruto mecaniza de
acuerdo con los siguientes comandos
90
SENA Regional Valle

dla profundidad de cortela profundidad de cada pasada, no agrega el signo al sealar y la
direccin va a ser determinada por el vector AA'
rel retroceso de la herramienta por cada vez
ns el nmero de orden de la primera seccin del programa en la ruta de maquinado en precisin
( AA'indicada en la figura
nfel nmero de orden de la ltima seccin del programa en la ruta de maquinado en precisin ( BB'
indicado en la figura
xsobrematerial para mecanizado acabado con la direccin Z
f,s,tAl maquinar en precisin, FST del programa G71 son eficaces y FS
T tambin son eficaces entre la seccin de los comandos ns y nf al maquinar
en precisin
La modificacin de software de HNC18 4.03 es la siguiente
1 En la seccin de maquinado en bruto, FST programados son eficaces
2FST programados son eficaces en caso de que hayan sido determinados entre la seccin de los
comandos ns y nf al maquinar en precisin y sin embargo, si no, FST maquinarn en bruto.
En el ciclo de corte G71la direccin de avance del corte ser paralela al eje Z, y los signos de XUy
ZWse muestran en la figura 3.3.42. se mueve por la direccin positiva del eje, yse traslada
por la direccin negativa del eje.
91
SENA Regional Valle

+X
z
A
r
r
d
A
x/2
+
Z
3.3.41
A
A
A
A A
B B
X(+)
X(+)
Z(-)
Z(+)
X(-)
A Z(-)
X(-)Z(+
B B )
X(-)
X(-)Z(+
Z(-)
A A
A
A
X(+)
A A
Z(-)
B B
A
A
X(+)
B B Z(+)
3.3.42 G71 X( U)
Fig.3.3.42 G71 signos de X(U) y Z(W) en ciclo mltiple

Z( W)
Ejemplo 25El procedimiento de maquinado de la pieza mostrado en la fig.3.3.45, en el ciclo mltiple

de maquinado en diametro exterior.
Se requiere la posicion inicial est en A46,3, la profundidad de corte es de 1.5mmla profundid
de radio, la retirada de la herramienta es de 1mm, la cantidad restante de maquinado en precisin con
la direcin de X es de 0.4mm, la profundidad adcional de maquinado en precisin en la direccin de Z
es de 0.1mm, la parte de puntos y lneas representa la pieza en bruto..
92
SENA Regional Valle

82
62
52
35
10
20
34
44
25
R5
R7
245
3.3.43
G71
Fig. 3.3.43 G71 Ejemplo de programa del ciclo mltiple de maquinado endimetro exterior
%3325 ( se muestra en el esquema3.3.43.)

establecer el sistema de coordenadas,optar por la herramienta NO.1
T0101
N1 G00 G00 X80 Z80
N2 M03 S400
llegar a la posicin del punto de partida del programa
el eje principal gira en sentido horario con 400 revoluciones por minuto
N3 G01 X46 Z3 F100
la herramienta llega a la posicin del punto de partida del ciclo
N4 G71U1.5R1P5Q13X0.6 Z0.1
N5 G00 X0
(el corte en bruto, 1.5mmel corte en precisin X0.6mm Z0.1mm
(el inicio de contorno de maquinado en precisin y llegada a la lnea prolongada del ngulo
achaflanado
N6 G01 X10 Z2
(maquinado en precisin de ngulo achaflanado 245)
N7 Z20
maquinado en precisin del clindro exterior 10
N8 G02 U10 W5 R5
93
SENA Regional Valle

N9 G01 W 10
maquinado en precisin de clindro exterior 20
N10 G03 U14 W 7 R7
maquinado en precisin de arco R7
N11 G01 Z52
maquinado en precisin de cilindro exterior 34
N12 U10 W10
maquinado en precisin del cono de cilindro exterior
N13 W20
maquinado en precisin de crculo exterior 44, y

finalizacin de maquinado en precisin de contorno
N14 X50
salida de la seccin ya maquinada
N15 G00 X80 Z80
retorno al punto de inicio de la herramienta
N16 M05
N17 M30
finalizacin del programa principal y restauracin a su posicin
Ejemplo26el procedimiento de maquinado en bruto de la pieza como se muestra la figura3.3.44 del

ciclo mltiple de maquinado endimetro interior.Se requiere la posicin inicial est en A46,3, la
profundidad de corte es de 1.5mmla profundidad de radio, la retirada de la herramienta es de 1mm,
la cantidad restante de maquinado en precisin la direccin de X es de 0.4mm, la cantidad restante de
maquinado en precisin con la direccin de Z es de 0.1mm. La parte de puntos y lneas dibujados en la
figura, representa una pieza en bruto.
94
SENA Regional Valle

82
62
52
35
25
44
20
10
34
R7
R5
2 45
3.3.44 G71
La fig. 3.3.44 G71 Ejemplo de programa de ciclo mltiple de macanizado
%3326 (como se muestra en la fig. 3.3.44.)

N1 T0101
N2 G00 X80 Z80
N3 M03 S400
N4 X6 Z5
seleccionar la herramienta NO.1 y crear el sistema de coordenadas

llegar a la posicin inicial del programa o cambio de la herramienta
la rotacin del eje principal con 400 revoluciones por minuto
llegar a la posicin del punto de partida del ciclo
G71U1R1P8Q16X-0.6Z0.1 F100
maquinado de corte en bruto en ciclo dedimetro interior
N5 G00 X80 Z80
llegar a la posicin del punto de cambio de las herramientas
N6 T0202
tomar la herramienta NO.2 y crear el sistema de coordenadas
N7 G00 G41X6 Z5
la herramienta NO. 2 para la compensacin en radio del arco de la punta de

95
SENA Regional Valle

herramienta
N8 G00 X44
Iniciar a maquinar el contorno y llegar a la posicin de 44 crculo exterior
N9 G01 Z-20 F80
maquinar en precisin el crculo exterior de 44
N10 U-10 W-10
maquinar en precisin el cono de circulo exterior
N11 W-10
maquinar en precisin crculo exterior 34
N12 G03 U-14 W-7 R7
maquinar en precisin arco R7
N13 G01 W-10
N14 G02 U-10 W-5 R5
(maquinar en precisin arco R5
N15 G01 Z-80
N16 U-4 W-2
maquinar en precisin el ngulo achafladado 245 y finalizar el maquinado en

precisin del contorno
N17 G40 X4
salir de la superficie maquinada y cancelar la compensacin en radio de arco de punta

de la herramienta
N18 G00 Z80
salir del agujero interior de la pieza de trabajo
N19 X80
llegar a la posicin del punto de partida del programa o cambiar el sitio de

herramientas
N20 M30
El ciclo mltiple de maquinado en bruto endimetro interior(exterior) con ranura cavidad.

FormatoG71 U(d)R(r)P(ns)Q(nf)E(e)P(f)S(s)T(t)
96
SENA Regional Valle

DescripcinVase en la fig.3.3.45
Ese comando activa el maquinado en precisin y en bruto mostrado en la fig.3.3.45. Entre ellos la ruta
del maquinado en precisin es la siguiente trayectoriaAA'BB'
r
d
B`
A`
fig.3.3.45
dla profundidad de corte(la cantidad de corte por vez).sin poner signos en la definicin. La
direccin determinada por el vector AA'
rla cantidad de retirada de la herramienta
nsel orden del primer bloque de la ruta de maquinado en precisin(AA' indicado en la fig.)
nfel orden del ltimo bloque de la ruta de maquinado en precisin (BB' indicado en la fig.)
ecantidad restante del maquinado en precisin , altura igual de la direccin Xes positiva en el corte
en diametro exteriores negativa en el corte endimetro interior.
F, S, T F, S, T programados en G71 son utilizados en el maquinado en precisin y son eficaces
tambin entre el bloque de ns y nf en el maquinado exacto.
Nota
97
SENA Regional Valle

1.
2.
3.
El comando G71 debe encerrar ns y nf direcciones llevadas con P, y Q que son correspondientes a
los ordenes de inicio y fin de la ruta del maquinado en precisin.
El bloque de ns sealado por G00 y G01,o sea,el movimiento de A a B debe ser el de lnea y
posicionamiento del punto.
En el bloque del programa incluido entre ns y nf, no debe incluir el subprograma(la edicin 4.03
ya modificada
Ejemplo27: como se muestra en el cuadro 3.3.46.el programa sobre el procesamiento de la pieza con
ciclo mltiple endimetro exterior con la cavidad .
La parte de puntos y lineas es de pieza en bruto
Fig.3.3.46 G71 ejemplo de programacin de ciclo mltiple de desbastando de calibre con la cavidad
%3327
(como se muestra enla fig. 3.3.46.)
N1 T0101
cambiar la herramienta NO.1 y establecer el sistema de las coordenadas
N2 G00 X80 Z100

M03 S400
N3 G00 X42 Z3
llegada a la posicin inicial del programa o el cambio de la herramienta

el eje principal gira en sentido horario con 400 revoluciones por minuto
llega a la posicin inicial del ciclo
N4 G71U1R1P8Q19E0.3 F100maquinado en bruto y en ciclo con la cavidad

98
SENA Regional Valle

N5 G00 X80 Z100
N6 T0202
N7 G00 G42X42 Z3
despus de maquinado en bruto llega a la posicin de cambio de herramienta

cambiar la herramienta NO.2 y crear el sistema de coordenadas
la herramienta NO. 2se agrega la compensacin de radio de arco de punta de la
herramienta
N8 G00 X10 iniciar el maquinado de contorno y llegar a la posicin de lnea prolongada del ngulo invertido
N9 G01 X20 Z-2 F80
N10 Z-8
N11 G02 X28 Z-12 R4
maquinado en precisin de ngulo invertido 245

maquinado en precisin de crculo exterior 20
N12 G01 Z-17
maquinado en precisin de diametro exterior 28
N13 U-10 W-5
maquinado en precisin de cono de corte bajo
N14 W-8
maquinado en precisin de ranura de crculo exterior 18
N15 U8.66 W-2.5
maquinado en precisin de cono de corte arriba
N16 Z-37.5
maquinado en precisin de diametro exterior de 26.66
N17 G02 X30.66 W-14 Rmaquinado en precisin de arco de corte bajo deR10
N18 G01 W-10
maquinado en precisin de diametro exterior de 30.66
N19 X40
salir de la superficie maquinado y terminar de maquinado
N20 G00 G40 X80 Z100cancelar la compensacin de radio, retornar a la posicin de cambio de la herramienta
N21 M30
(2)El ciclo mltiple de maquinado en bruto y en seccin lateral

99
SENA Regional Valle

FormatoG72W(d)R(r)P(ns)Q(nf)X(x)Z(z)F(f)S(s)T(t)
Descripcin(vase en la fig.3.3.47)
La diferencia entre G72 y G71 consiste en lo que G72, funciona para que la direccin de corte sea
paralela al eje X, y en la fig.3.3.45 seala el maquinado en precisin y el maquinado en bruto y la
trayectoria de la ruta de maquinado en precisin es la siguienteAA'B'B.
Entre ellos
dla profundidad de corte(cantidad de corte por cada vez) y no agrega signos al sealar, as como la
direccin se la determina por AA'
rla cantidad de entrada por cada vez
nsel nmero del orden (AA' mostrado en la figura) en el primer bloque de la ruta de
maquinado en precisin
nfel nmero del orden (B'B mostrado en la figura) en el ltimo bloque de la ruta de maquinado en
precisin
la cantidad restante de la direccin X en el maquinado en precisin
zla cantidad restante de la direccin Z en el maquinado en precisin
f,s,t En el maquinado en bruto F,S,T del programa de G72 son eficaces, y tambin F,S,T entre las
secciones de ns y nf son eficaces.
La modificacin de software de HNC-18 4.03 es la siguiente
1F,S,T programados en el bloque de maquinado son eficaces
2En el maquinado en precisin, en caso de que F,S,T ha sido determinados en el bloque del
comando y ns, el maquinado en precisin ser eficaz y sin determinarlos, realizar la aplicacin de
100
SENA Regional Valle

F,S,T segn el maquinado en bruto.
+X
d
A
x/2
B
+Z
La figura 3.3.47 maquinado en brudo de ciclo de seccin

lateral
Con el ciclo de corte G72, la direccin de avance de corte est paralela al eje X.,Los signos X(U)
y Z(W) se muestran en la fig.3.3.48. () indica el desplazamiento por la direccin positiva del eje,
() demuestra el desplazamiento
por la direccin del eje.
A
X(+)
Z(-)
B
A
'
A X(+)
' Z(+)
X(-)
A Z(-)
X(-)
A A
X(-)
B
Z(-)
B
'
'
X(-)
Z Z(+)
X(+)
A A
A A
X(+)
Z(+) A A Z(-)
Z(+)
' '
' '
3.3.48 G72 X( U)
La fig.3.3.48 ,Los signos X(U) y Z(W) con el ciclo complejo G72

Z( W)
Nota
(1)G72 debe contener las direcciones P,Q, de otro modo, no podr realizar el maquinado en ciclo
(2)En el bloque del programa G72 hay que encerrar los comandos G00 y G01 y realizar las acciones
101
SENA Regional Valle

del punto A al punto A'. En ese bloque no deben programar el comando de desplazamiento de direccin
X
(3)En el bloque del nmero del orden ns al nmero del orden nf, se puede tener los comandos
G02/G03 y no deben incluir los subprogramas( la edicin 4.03 modificada indica que pueden incluir
subprograma)
Ejemlo 28
El procedimiento de maquinado de la pieza mostrada en la fig.3.3.49 Exige que el punto de partida
est en A(80,1),la profundidad de corte es de 1.2mm, la cantidad de retirada de la herramienta es de
1mm,la cantidad restante de la direccin X al maquinar en precisin es 0.2mm, y la cantidad restante
de maquinado de direccin Z es de 0.5mm, la parte de puntos y linea representa la pieza de trabajo en
bruto
60
50
40
R4
10
30
54
74
26
15
R2
245
3.3.49 G72
La fig.3.3.49 Ejemplo tpico del programa de ciclo mltiple G72 para el maquinado en bruto
endimetro exterior
%3328
(Vase en la fig.3.3.49)
N1 T0101(seleccionar la herramienta NO.1 ydeterminar el sistema de coordenadas )
N2 G00 X100 Z80
Llegar al punto de partida del programa o la posicin de la herramienta

102
SENA Regional Valle

N3 M03 S400
(El eje gira en sentido horario con 400 revoluciones por minuto )
N4 X80 Z1
(Llegar a la posicin de punto cero de ciclo)
N5 G72W1.2R1P8Q17X0.2Z0.5F100 (maquinado en bruto de seccin lateral y exterior en ciclo de
corte)
N6 G00 X100 Z80 llegar a la posicin de cambio de las herramientas despus de maquinado en bruto
N7 G42 X80 Z1
la compensacin de radio del arco de punta de la herramienta
N8 G00 Z53
(Inicio de maquinado en precisin de contorno y llegada hasta la lnea prolongada

del cono)
N9 G01 X54 Z40 F80 (maquinado en precisin del cono)
N10 Z30
(maquinado en precisin de crculo exterior54)
N11 G02 U8 W4 R4 (maquinado en precisin del arco R4)
N12 G01 X30
(maquinado en precisin de seccin lateral Z26)
N13 Z15
(maquinado en precisin de crculo exterior30)
N14 U-16
(maquinado en precisin de seccin lateral de Z15)
N15 G03 U4 W2 R2 (maquinado en precisin de arco R2)
N16 G01 Z2
N17 U6 W3
maquinado en precisin dedimetro exterior 10

(maquinado en precisin de ngulo achaflanado 245y fin de maquinado en
precisin
N18 G00 X50

N19 G40 X100 Z80
N20 M30
(retirada de la superficie maquinado)

(cancelar la compensacin de radio y retornar a la posicin del punto de partida
del programa)
(el eje principal para y fin del programa principal y resturacin a su posicin)
Ejemplo 29
El procedimiento de maquinado de la pieza mostrada en la fig,3.3.50 Exige que el punto de partida
del ciclo est en A(6,3),la profundidad de corte es de 1.2mm, la cantidad de retirada de la herramienta
es de 1mm,la cantidad restante de maquinado en precisin de direccin X es de 0.2mm, la cantidad
restante de maquinado en precisin de direccin Z es de 0.5mm, La parte de punto y linea representa la
pieza en bruto.
103
SENA Regional Valle

6
11
3
41
10
R2
74
54
30
10
R4
245
3.3.50 G72
%3329
N1 T0101
crear el sistema de coordenadas
N2 G00 X100 Z80

(Mover hasta la posicin del punto de partida)
N3 M03 S400
(El eje principal gira en sentido horario con 400 revoluciones por minuto)
N4 G00 X6 Z3
(Llegar a la posicin del punto de partida de ciclo)
N5 G72W1.2R1P6Q16X0.2Z0.5F100 (maquinado en bruto de la secccin exterior de lado en ciclo )
N6 G00 Z61
(iniciar el maquinado en precisin de perfil y ,llegar al sitio de la lnea
prolongada del ngulo achaflanado)
N7 G01 U6 W3 F80
(maquinado en precisin de ngulo achaflanado 245)
N8 W10
(maquinado en precisin de crculo exterior 10)
N9 G03 U4 W2 R2
(maquinado en precisin de acro R2)
N10 G01 X30
(maquinado en precisin de seccin lateral Z 45)
N11 Z34
(maquinado en precisin de crculo exterior 30)
N12 X46
(maquinado en precisin del plano de Z34)
N13 G02 U8 W4 R4
(maquinado en precisin de arco R4)
N14 G01 Z20
(maquinado en precisin dedimetro exterior de 54)
N15 U20 W10
(maquinado en precisin de cono)
N16 Z3
(maquinado en precisin dedimetro exterior 74y
fin del maquinado en precisin)

N17 G00 X100 Z80 (Retorno a la posicin del punto de inicio de la herramienta)
N18 M30 (El eje principal para, finaliza el programa principal y la restauracin.)
104
SENA Regional Valle

(3)El ciclo mltipl de maquinado en ciclo cerrado

FormatoG/3U(I)W(K)R(r)P(ns)Q(nf)E(e)F(f)S(s)T(t)
Descripcin(Vase en la fig.3.3.51)
Esa funcin es la de regreso cerrado de la trayectoria de la herramienta en el corte de la pieza de
trabajo mostrada en la fig.3.3.51. Mientras la herramienta avanza paso paso, el regreso cerrado de corte
se acerca paso a paso a la forma final de la pieza de trabajo, y al fin termina de cortar formando una
pieza de trabajo.La ruta de maquinado es la siguienteAA'B'B.
Ese comando puede trabajar para maquinar con alta eficiencia las piezas de trabajo en acero o hierro
fundido.
Entre los comandos arriba mencionados tambin hay otros siguientes comandos
.
k+z A
1
I+x/2
+X
x/2
A1
A
z x/2
3.3.51
Ila totalidad de cantidad de maquinado en bruto de direccin del eje X

G73
kla totalidad de cantidad de maquinado en bruto de direccin del eje Z

rel nmero de veces de corte en bruto
nsel nmero de orden del primer bloque de la ruta de maquinado en precisin
nfel nmero de orden del ltimo bloque de la ruta de maquinado en precisin
105
SENA Regional Valle

xcantidad restante de maquinado en precisin de direccin X
zcantidad restante de maquinado en precisin de direccin Z
f,s,ten el maquinado en precisin F,S,T del programa G73 son eficaces y en el maquinado en
precisin, tambin son eficaces.
La modificacin del software 4.03 es la siguiente
1en el maquinado en precisin, F,S,T son eficaces del programa
2en el maquinado en precisin, F,S,T son eficaces en caso de que sean ya determinado en el bloque
del programa entre el comando y ns de lo contrario, sin determinar F,S,T no sern eficaces.
Nota
I y K demuestran la cantidad total de corte en el maquinado en bruto y el nmero de veces de
maquinado en precisin r. La cantidad de corte de direccin X y Z se representa por I/r, KEn caso
de que los comandos P y Q en el bloque de G73 haya realizado el ciclo en maquinado, hay que prestar
atencin a los valores positivos y negativos x y z, I y K .
Elemplo 30.
El procedimiento de maquinado de la pieza mostrado en la fig. 3.3.51 dispone lo siguiente
El punto de partida de corte est en A(60,5)
La cantidad restante del punto de partida de direccin de X y la de Z son respectivamente de 3mm y de
0.9mm
El nmero de veces de maquinado en bruto es de 3
La cantidad restante de direccin de X y la de Z son respectivamente de 0.6 mm y de 0.1mm. Entre
ellos la parte de puntos y lnea indica la pieza en bruto a maquinar.
106
SENA Regional Valle

62
52
35
R7
10
20
34
44
25
R5
245
%3330
N1 T0101
crear el sistema de coordenadas,optar la herramienta NO.1
N2 G00 X80 Z80
llegar al punto de partida del programa
N3 M03 S400
N4 G00 X60 Z5
el eje principle gira en sentido horario con 400 revoluciones/min

llegar al punto de partida del ciclo
N5 G73U3W0.9R3P6Q13X0.6Z0.1F120
maquinado en bruto dedimetro en ciclo cerrado
N6 G00 X0 Z3
empezar a realizar el maquinado en precisin de cono, y llegar al sitio de la lnea

prolongada del ngulo achaflanado
N7 G01 U10 Z-2 F80 maquinado en precisin de ngulo achaflanado 245

N8 Z20
N9 G02 U10 W-5 R5 maquinado en precisin de arco R5

N10 G01 Z-35
N11 G03 U14 W-7 R7maquinado en precisinde de arco R7

107
SENA Regional Valle

N12 G01 Z-52
maquinado en precisin dedimetro exterior34
N13 U10 W-10
maquinado en precisin de superficie de cono
N14 U10
retirar la surpeficie ya acabada y terminar a realizar el maquinado en precisin

de contorno
N15 G00 X80 Z80

N16 M30
retornar al punto de partida del programa

El eje pricipal para y el programa principal finaliza y restaura a su posicin.
La modifcacin de la edicin HNC-18 4.03 es la siguienteG73 comando de maquinado en ciclo

hermtico de la circulacin compleja puede dividir en dos formas de funcionarmaquinar en ciclo sin
ranura y maquinar en circulacin con ranura. El comando para ranurar es lo siguiente
FormatoG73U(I)W(K)R(r)P(ns)Q(nf)E(e)F(f)S(s)T(t)
DescripcinEse comando nos comunica que la trayectoria de la herramienta al cortar la pieza de
trabajo (vase en la fig.1) es la de regreso cerrado.Cuando la herramienta avance paso a paso, hace que
el regreso cerrado se acerque poco a poco a la forma final de la pieza de trabajo,y al final corta
formando la forma de la pieza de trabajo.la ruta del maquinado en precisin es AA'BA.
108
SENA Regional Valle

Fig.1
1la totalidad de cantidad restante de maquinado en bruto de direccin del eje X
kla totalidad de cantidad restante de maquinado en bruto de direccin del eje Z
rel nmero de veces de maquinado en bruto
nsel nmero del orden en el primer bloque(AA'en la fig.1) de la ruta del maquinado en bruto
nfel nmero del orden en el ltimo bloque(B'B en la fig.1) de la ruta del maquinado en bruto
ela cantidad restante del maquinado en precisin,o sea, distancia de altura igual de direccin X. que
es positiva al cortar endimetro exteriory es negativa al cortar endimetro interior.
f,s,tF,S,T del progrma de G73 al maquinado en bruto son eficaces y tambin f,s,t del programa
determinados antes de ns,bloque del maquinado en precisin y despus de G73 son eficaces en el
bloque de comandos entre ns y nf.
4Ciclo mltiple de maquinado de rosca G76
Formato
G76C(c)R(r)E(e)A(a)X(x)Z(z)I(i)K(k)U(d)V(dmin)Q(d)P(p)F(L)
DescripcinLa trayectoria de maquinado de rosca en ciclo fija G76 se muestra en la fig.3.3.53 y su
corte y parmetros estn indicados en la fig.3.3-54.
cel nmero entero(199) es valor modal
rla longitud de l retroceso de la direccin Z de rosca el valor modal
ela longitud del retroceso de la direccin X de rosca el valor modal
ael grado del ngulo de la punta de la herramienta( dos nmeros ) es valor modal. Hay que tomar el
valor mayor que 10 y menor que 80
109
SENA Regional Valle

xz las coordenadas eficaces de C, punto final de rosca en el programa absolutoG91 es definido
como el programa incremental,despus de su uso, con G90 es definido como el programa absoluto.
i la diferencia del radio de los lados de rosca
Si =0, k es la frmula de corte de rosca recta(rosca cilndrica)
kla altura de la rosca
Ese valor es sealado el valor radio sobre la direccin del eje Z
dminla mnima profundidad de corte(valor de radio)(vase la fig.3.3.54). Cuando n de la
profundidad de corte ( d nd n1)es menor que dmin, la profundidad de corte se
determina como dmin
dsobrematerial para mecanizado acabado (valor de radio)
dla profundidad del primer corte(valor de radio) )vase en la fig.3.3.54)
pel ngulo giratorio del eje principal distante desde el sitio de pulso de la base del eje principal hasta
el punto de partida de corte
+X
D
(R)
(R)
u/2
(R)
(F)
e
i
C
r
x/2
w
+Z
Lel avance normal de la rosca

La fig3.3.53
110
SENA Regional Valle

d
1
2
d n
La fig3.3.54
Nota
Segn los comandos X(x) y Z(z) en el bloque de G76 realiza el maquinado de ciclo , y en el programa
incremental hay que prestar atencin a los signos positivo y negativo de u y w(se determina por la
direccin del bloque de las trayectorias AC y CD. El ciclo G76 es del corte de nico lado,y puede
reducir la fuerza de presin a la punta de la herramienta. La cantidad de alimentacin de la herramienta
en cada ciclo es de d n
n n1
En la fig.3.3.54 la velocidad de corte desde C hasta D se determina por el cdigo F y otras trayectorias
son de avance rpido.
En G76 de las edicines hechas despus de HNC-21,7.11 edicin y HNC-18 edicin 4.03 se agrega el
comando O.
Formato
G76C(c)R(r)E(e)A(a)X(x)Z(z)I(i)K(k)U(d)V(dmin)Q(d)P(p)F/J(L)O
Descripcin0 es el valor constante de aceleracin y desaceleracin cuando se retira al final el corte de
ciclo. Cuando ese valor es de 0, la aceleracin ser mxima. Mientras ese valor se increnenta ms, el
tiempo de aceleracin y desaceleracin ser ms larga, la huella arrastrada del fin de la retirada ser
ms larga. 0 debe ser mayor que 0, O es modal.
Ejemplo31La programacin con comado G76 de ciclo mltiple de roscado,La rosca a elaborar es
M602, la medida de la pieza de trabajo como se muestra en el caudro3.3.55, entre la medida en la
abrazadera se logra segn norma.tan1.790.03125
111
SENA Regional Valle

30
6
(18)
Longititud vlida
(12)
base
90
Cara
(59.25)
ZM602
(60)
(1.79)
El cuadro3.3.55 G76 ejemplo de programacin de ciclo corte

%3331
N1 T0101
conmuta la herramienta nmero uno ,establece el sistema de coordenadas
N2 G00 X100 Z100
inicio de programa o puesto de cambio de herramienta
N3 M03 S400
eje principal rota en sentido horario en 400 r/min
N4 G00 X90 Z4
a puesto inicial de revolucin simple
N5 G80 X61.125 Z-30 I-1.063 F80
elabora la superficie de rosca de cono
N6 G00 X100 Z100 M05inicio de programa o puesto de cambio de herramienta

N7 T0202
conmuta la herramienta nmero dos, establece el sistema de coordenadas
N8 M03 S300
N9 G00 X90 Z4
eje principal rota en sentido horario en 300/min

a puesto inicial de revolucin de roscado
N10 G76C2R-3E1.3A60X58.15Z-24I-0.875K1.299U0.1V0.1Q0.9F2
N11 G00 X100 Z100
regreso a puesto inicial de programa o puesto de cambio de herramienta

112
SENA Regional Valle

N12 M05
parada de eje principal
N13 M30
restablece el final del programa principal
(5)Notas de los de comandos del ciclo mltiples

En el bloque del programa sealado por la direccin P en el ciclo mltiple G71,G72 y G73 hay
que contar con los comandos G00 o G01 del bloque 01 de energa mecnica preparatoria, si no,sonar
el alarma.
Con la frmula de MDI no se puede realizar los comandos de ciclo mltiple en G71,G72,y G73
de ciclo mltiple, entre los bloques de programa de los nmeros seanalos por P y Q, no se debe incluir
el subprograma M98 para la llamada,y los comandos de retorno del subprograma M99.
3.3.9 El comando de funcin de compensacin de herramienta
La compensacin de la herramienta incluye dos formas la compensacin geomtrica y la
compensacin de radio de la herramienta. La compensacin geomtrica de la herramienta abarca dos
formas de compensacincompensacin de desviacin y compensacin de desgaste.La compensacin
de de desviacin tiene dos formas la absoluta y la relativa.
NotaEl cdigo T define la compensacin geomtrica de la herramienta ( el resultado obtenido por la

suma de la compensacin de desviacin y la compensacin de desgaste),G40,G41 y G42 definen la
compensacin de radio.
1La compensacin de desviacin de la herramienta y la compensacin de degaste de la
herramienta
La trayectoria del programa de la herramienta ,en realidad, es la del movimiento del filo de
herramienta, sin embargo, las distintas herramientas tienen diferentes medidas geomtricas y distintas
posiciones de montaje, y de eso, la posicin del filo de herramienta respecto al centro del
portaherramienta es distinta.Por lo tanto, es necesario medir y definir el valor de posicionamiento del
punto del filo de cada herramienta, para que el sistema maquinado pueda compensar los valores de
desviacin. Con esta razn, no es necesario tomar en consideracin la forma de la herramienta y la
diferencia de posicionamiento de montaje cuando programamos y no se producir la desigualdad de
113
SENA Regional Valle

posicionamiento del filo de la herramienta. Todo lo que hemos hecho es para simplificar y aliviar
nuestro trabajo de programacin. La compensacin de desviacin de la herramienta tiene dos formas
Primeroforma de compensacin absoluta
Fig.3.3.56
Veamos en la fig.3.3.56. La desviacin absoluta de la herramienta es la distancia direccional del punto
cero de la pieza de trabajo respecto al posicionamiento del filo de cada herramienta en la posicin de
trabajo de la portaherramienta. Con ese valor cada herramienta define su propio sistema de
coordenadas de maquinado. Aunque la portaherramienta se ubica en el punto cero de la
mquina-herramienta, la distancia del punto de posicionamiento de cada herramienta no es diferente a
pesar de la desigualdad de las medias de cada herramienta.Al fin de cuentas, el sistema de coordenadas
creado por cada herramienta y el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo (programa) se
coinciden.
Vemos en la fig.3.3.57. Cuando la herramienta-herramienta llega al punto cero, el valor del sistema de
coordenadas de la herramienta indica 0, los puntos de la portaherramienta pueden considerase como
puntos ideales y cuando enfocan cada herramienta, se considera que cada herramienta se encuentra en
el punto de posicionamiento de cada herramienta.El presente sistema,por medio de la importacin del
diamtro y valor de largo de pre-corte, puede calcular automticamente la distancia del punto cero de
la pieza de trabajo respecto al punto de posicionamiento de cada herramienta. Los pasos de control son
los siguientes
1. Pulsar la tecla de la funcintabla de desviacin de la herramienta en el men
2. con cada herramienta cortamos a prueba la seccin lateral de la pieza de trabajo y ese momento
114
SENA Regional Valle

importamos el valor de coordenadas del eje Z(medidas) debajo del sistema de coordenadas de la
pieza de trabajo que va a crear la herramienta. Durante la programacin, si el punto de origen de la
pieza de trabajo se deternina en la parte anterior de la seccin , importamos 0, ( no se puede mover
la posicin del eje Z antes de poner 0) El sistema puede calcular la distancia del punto de origen
respecto al eje Z del posicionamien de esa herramienta.
3. Con una misma herramienta cortamos a prueba la pieza de trabajo endimetro exterior, y en ese
momento importamos el valor de coordenadas del eje X( no se puede mover la posicin del eje X
antes de poner 0) que va a poner la herramienta, o sea, el valor de dimetro de la pieza de trabajo
despus del corte a prueba.El sistema puede calcular automticamente la distancia del punto de
origen de la pieza de trabajo respecto al eje X del posicionamiento de esa herramienta.
4. Despus de la retirada de la herramienta y cambio de otra herramienta, y para usar la posterior
herramienta hay que repetir la realizacin del primer y el segundo pasos y entonces se han obtenido
valores de deviacin absoluta de cada herramienta y se importa automticamente en la tabla de
desviacin de herramientas.
Cero de mquina
D/2
D/2
D/2
Cero de pieza
Z
fig. 3.3.58
SegundoForma de compensacin relativa (HNC-T18iHNC-19i no apoyan)

Vase en la fig. 3.3.58. Al enfocar la herramienta,hay que determinar una herramienta como
herramienta estndar y de acuerdo con su posicin A de punta de herramienta se crea un sistema de
coordenadas.Cuando la otra herramienta se mueve y llega a la posicin de la pieza de trabajo,la
posicin del filo de herramienta B respecto a la posicin del filo va a desviarse.
115
SENA Regional Valle

Y el sistema de coordenadas ya creada no sirve. Por eso hay que compensar los valores x y z de
desviacin entre la herramienta no estndar y la herramienta estndar. Este sistema lleva a cabo la
realizacin de compensacin a travs del movimiento de la tabla de arrastre de control de la
mquina-herramienta.
Cuando la mquinaherramienta retorna a su punto cero,el valor de desviacin de la herramienta
es la distancia direccional del punto cero de la pieza de trabajo respecto al punto de posicionamiento de
la herramienta estndar en el sitio de trabajo.
Medida del valor de relativa desviacin son los siguientes

1. Mover el punto de posicionamiento de la herramienta estndar en el centro de cero de pieza
2. En el men principal o submen MDI de teclas funcionales, se crea el punto cero relativo en la
presente posicin de la herramienta
3. Despus de ser retrocedida y cambiada la herramienta, hay que mover la otra herramienta hasta el
centro de cero de pieza,y en ese momento el valor relativo mostrado es el valor de desviacin entre
esa herramienta y la herramienta estndar.
En caso de no haber el aparato de enfoque de la herramienta, los pasos de medida del valor relativo de
desviacin son los siguientes
1. Con la herramienta estndar cortan a prueba la seccin lateral de la pieza de trabajo, y en el men
principal o submen MDI de teclas funcionales, se crea el punto cero relativo en la presente
posicin del eje Z (no se debe mover el eje Z antes de poner 0)
2. Con la herramienta estndar, se corta a prueba la pieza de trabajo en dimetro exterior en el men
principal o submen MDI de teclas funcionales, se crea el punto cero relativo en la presente
posicin del eje X (no se debe mover el eje X antes de poner 0) y la herramienta estndar ya ha
cortado un punto de base en la pieza de trabajo. Cuando la herramienta estndar est en el punto de
base, en ese momento el valor relativo visto indica la posicin del punto cero relativo ya
determinado
3. Trs la retirada y cambio de la herramienta, hacen trasladar la otra herramienta hasta la posicin del
116
SENA Regional Valle

punto de base de la pieza de trabajo. En ese momento el valor relativo mostrado es el valor de
desviacin de la herramienta respecto a la herramienta estndar.
El presente sistema puede importar el diametro y el valor de longitud de corte a prueba y calcular
automticamente la distancia del punto cero de la pieza de trabajo respecto al punto de posicionamiento
de cada herramienta cuando el portaherramienta est en el punto cero de la mquina-herramienta,y se
hace una comparacin del valor de la herramienta con el valor dicho anteriormente obtenido el valor de
desviacin relativo a la herramienta estndar.(veamos en la fig.3.3.59), Los pasos son los siguientes
1. pulsar la tecla de la funcin de tabla de desviacin debajo del submen de MDI
2. Con la herramienta estndar se corta a prueba la seccin lateral de la pieza de trabajo se importan el
valor de coordenadas del eje Z debajo del sistema de la pieza de trabajo a crear, o sea, el valor de
largo de la pieza de trabajoEl programa define el punto de origen de la pieza en la parte anterior
de lado de la pieza de trabajo, y que es el valor de largo de la pieza de trabajoEl sistema calcula
automticamente la distancia del punto de posicionamiento de la herramienta estndar , valor de
desviacin del eje Z de la herramienta estndar.
3. Con la herramienta estndar se corta a prueba la pieza de trabajo en dimetro exterior y importan el
valor de coordenadas del eje X debajo del sistema de la pieza de trabajo a crear, o sea, el valor de
dimetro de la pieza de trabajo( no se debe mover el eje X antes de poner 0) El sistema calcula
automticamente la distancia del punto cero de la pieza de trabajo respecto al punto de
posicionamiento de la herramienta estndar, valor de desviacin del eje Z de la herramienta
estndar.
4. Presionar la tecla funcional de Seleccin de la herramienta estndar bajo el subprograma Tabla
de desviacin de la herramienta y definir el valor de desviacin de la herramienta estndar como
la base Despus de la retirada y cambio de las herramientas, la otra herramienta trabaja segn los
pasos NO.2 y NO. 3 y as se obtiene el valor de desviacin de la herramienta estndar, asi como el
resultado obtenido se importa automticamente en la tabla de desviacin de la herramienta.
Cero de mquina
D/2
117 Z
D/2
D/2
X/2
SENA Regional Valle

La herramienta que ha sido usada en un tiempo, se desgasta y tambin va a producir errores de

medidas de los productos. Por esa razn,es necesario realizar la compensacin. Esa compensacin y la
compensacin de desviacin de la herramienta guardan en los nmero de direccines en un mismo
depsito. La compensacin de cada herramienta por desgaste se responde a s mismo.(incluida la
herramienta estndar).La funcin de compensacin de la herramienta es sealada por el cdigo T cuyos
4 nmeros representan respectivamente el nmero de las herramientas seleccionadas y el nmero de
compensacin de desviacin de las herramientas. La descripcin del cdigo T es la siguiente
TXX
XX
Cero de NO
piezade las herramienta
NO de compensacion de la herramienta
El nmero de compensacin de la herramienta es el nmero de direccin de depsito de
compensacin de la herramienta por desviacin. Ese depsito guarda los valores del eje X y los valores
de compensacin de desviacin del eje Z por desviacin. que tambin son valores de desgaste de los
ejes X y Z por desgaste.
T y el nmero de compensacin son funcin de inicio de compensacin.El nmero de compensacin es
de 00 y indica que la cantidad de compensacin es de 0, funcin de cancelacin de compensacin.
El sistema compensa la herramienta y cancela su compensacin y se ha realizado con el
movimiento de la tabla.
El nmero de compensacin y el nmero de la herramienta pueden ser el mismo o distintos o sea,
una sola herramienta puede corresponder a muchos nmeros de compensacin(valor)
Vemos en la fig.3.3.60 En caso de que haya el valor de compensacin de direcciones de X y Z
entre la trayectoria de la herramienta y la trayectoria de programa (la cantidad direccional formada por
las cantidades parciales de compensacin de X y Z se llama cantidad Vector de compensacin), la
cantidad de compensacin definida por T, sumada y reducida en la posicin del punto final del bloque
de programa (cantidad vector de compensacin) demuesta la posicin final en que se ubica la
trayectoria de la herramienta.
Trayectoria de
compensacin
Compensacin de vectores
Compuesta por dirreccin X y
Z
Trayectoria de
programacin
Bloque incluido el cdigo T
Ejemplo 32 Vase en la figura 3.3.61 Primero procurar el valor de compensacin de desviacin y

118
SENA Regional Valle

desgaste de la herramienta
X
100
T0202
Trayectoria de
compensacin d
G01 X50 Z100

Z200
X100 Z250 T0200
50
Trayectoria de
programacin
M30
Z
100
200
250
(2) Compensacin de radio de arco de punta de herramienta G40,G41,G42
Formato
G40
G41
G41
G00
G01
X_Y_
Descripcin :
Se escribe el CNC programa de acuerdo con dimensiones de contorno de la pieza de trabajo,
enfocando a un punto de la punta de herramienta llamado punto de posicin de herramienta.En el
torneado,el punto ideal de posicin de herramienta se supone como el punto de punta de herramienta A
o centro del arco de la punta de herramienta O. Sin embargo ,con el motivo del proceso y los otros
requisitos,en la real mecanizacin de herrmienta no es el punto ideal sino es un arco.Una vez
maquinado ,el punto de corte siempre desplaza a lo largo del arco, esto aparece una cierta desviacin
entre el punto de corte y el punto de posicin de herramienta ,esto resuelta sobre-corte o sub-corte y la
tolerancia de mecanizacin por lo que la punta de herramienta no es punto idealsino el arco,se puede
ejecutar la funcin de compensacin de radio de arco de la punta de herramienta para anularla.
La compensacin de radio en arco de punta de herramienta se realiza sumando o anulando los
nmeros de compensacin de radio de arco asignados por los cdigos G41G42G40 y el cdigo T
G40anular de compensacin de radio de punta de herramienta;
G41 compensar con la herramienta a la izquierda (compensar a direccin izquierda de avance de la
119
SENA Regional Valle

herramienta)Vase en la figra 3.3.62
G42compensaacin a la derecha (compensar a la direccin derecha del avance de la herramienta)
Vase en la figra 3.3.62
X, Zparmetros de G00/G01puntos finales para crear y anular la compensacin de la herramienta;
NotaG40G41G42 son cdigos y se cancelan entre s mismos.
G41 A lo largo del movimiento

de herramienta ,ella est a la
derecha de la pieza de trabajo.

izquierda de la pieza de trabajo.

derecha de la pieza de trabajo.

izquierda de la pieza de trabajo.
figura3.3.62 compensacin de herramienta a derechas y a izquierdas
120
SENA Regional Valle

Nota
1.
G41/G42 no contiene parmetros.y su nmero de compensacin (indica la herramienta usada correpondiente al

valor de radio de la punta de herramienta ) Se identifica por cdigo T. El nmero de compensacin del arco de la
punta de herramienta es correspondiente al nmero de compensacin de desviacin de herramienta.
2.
El establecimiento y anulacin de compensacin de radio de la punta de herramienta se lo realiza solamente por

cdigos G00,G01 en vez de G02,G03 .
121
SENA Regional Valle

En el depsito de compensacin de radio de arco de punta de herramienta,se define
el nmero de dirrecciones de radio de arco y punta de herramienta .
El nmero de dirrecciones de punta de herramienta define relaciones entre punto de
posicin de herramienta y centro de arco .Desde 0~9 suman 10 direcciones,como lo
mostrado en la figura 3.3.63.
0 9
1
2
6
punto de posicin de herramienta A+ centro del
crculo del arco de pico de herramienta O
6
4
0 9
X
0 9
1
2
6

O del
punto de posicinA
de +herramienta
A+ centro
crculo del arco de pico de herramienta O
Fig.3.3.63 definicin de posicin de la punta de herramienta

122
SENA Regional Valle

Ejemplo 23Teniendo en cuenta la compensacin de radio del filo de la

herramienta,escribe el programa de la pieza como lo mostrado en la figura
3.3.64
40
3
R
figura3.3.64
22
26
1 27
R1
5
La programacin de compensacin de radio del arco de

herramienta
%3323
N1 T0101
cambiar la herramienta NO.1 y definir el sistema de

coordenadas
N2 M03 S400 rotacin del eje principal en sentido horario con 400r/min
N3 G00 X40 Z5
llegar a la posicin del origen del programa
N4 G00 X0
desplazar la herramienta hacia el centro de la pieza
N5 G01 G42 Z0 F60
ejecutar la compensacin de radio en arco de la
herramienta y contactar con la pieza de trabajo con
60 mm por revolucin
N6 G03 U24 W-24 R15 mecanizar en arco R15
N7 G02 X26 Z-31 R5
mecanizar en arco R5
N8 G01 Z-40
mecanizar en crculo exterior 26
N9 G00 X30
retirada desde la superficie mecanizada
N10 G40 X40 Z5
anular la compensacin de radio y retornar al punto
inicio del programa
N11 M30
parada del eje principal, fin del programa y
restauracin a su posicin
123
SENA Regional Valle

3.3.10 ejemplos de programacin general
(1) Pasos de programacin

Anlisis de muestras de productos
1) Las dimensiones son completas?
2) Los requisitos ,como presicin del producto y su bruto.
3)Material y dureza etc.
Tratamiento de procesamiento
1) Definicin de forma de mecanizacin y de equipos
2)Definicin de material y dimensiones de la pieza elaborada en bruto
3)Definicin de posicionamiento de instalacin y montaje.
4)Definicin de la trayectoria de mecanizacin , punto de cambio de
herramientas y el punto inicial de la herramienta
5) Definicin de cantidad ,material y parmetros geomtricos
6) Definicin de parmetros de corte.
(1) profundidad de pasadas
Los factores que afectan a la profundidad de pasadas encierran :
proceso de desbaste y mecanizacin en precisin, resistencia de
herramienta, funciones de mquina,material y la robustez de la
superficie .
(2) avance:El avance influye a la robusdez de la superficie
Los factores que afectan al avance contienen:
a. .El procesamiento de desbastado y mecanizacin en precisicin.
El avance de mecanizacin en bruto debe ser mayor para reducir
tiempo de corte ;El avance de mecanizacin en precisicin debe ser
menor para bajar la robusdez de la superficieEn general el
avance de maquinado en precisicin es menos que 0.2mm/r. Sin
embargo, teniendo en cuenta del radio de arco de punta de la
herramienta ,en avance de maquinado en desbaste debe ser mayor
que 0.25mm/r.
b. Funcin de la mquina-herramienta. Por ejemplo, potencia
resistencia y dureza.
c. Forma de sujecin de la pieza.
d .Material de herramienta y configuracin geomtrica
e .Profundidad de pasadas
f .Material de la pieza. En caso de que el material de la pieza sea
124
SENA Regional Valle

blando, se puede seleccionar mayor avance; de lo contrariose usa
menor avance .
(3) velocidad de corte: la velocidad de corte afecta la eficiencia de
corte,temperatura y dureza de la herramienta ,etc.
Los factores que afectan a la velocidad constan de material de la
herramienta y la pieza , dureza , profundidad de pasadas y avancefrmula de
la herramienta, refrigerante y calidad de la mquina.
Tratamiento matemtico
1definicin de programacin cero y sistema de coordenadas de la pieza de
trabajo
2clculo de valores de cada bloque
Otros contenidos principales
1Se edita un programa de acuerdo con el formato estipulado.
2Se presiona el paso de programase entra el programa y se inspecciona.
3Se modifica el programa .
(2) ejemplos del programa
Ejemplo Iprogramacin de la pieza como lo mostrado en la figura 3.3.65
Requisito del procesamientoel material de la pieza es de 45# de acero o
aluminioel dimetro de pieza en desbaste es de 54mmel material de barra
es de 200mm de longitudla seleccin de herramientala herramienta NO.1 de
seccin lateral para maquinar la pieza en seccin de ladola herramientaNO.2
de seccin lateral ydiametro exterior para maquinar en desbaste contornando
la piezala herramientaNO.3 de seccin lateral y dimetro exterior para
maquinar con precisin contornoando la piezala herramientaNO.4 de rosca
de dimetro exterior para maquinar la rosca de tres cabezales cuyo avance
normal es de 3mmy el espacio entre los dientes de la rosca es de 1mm.
125
SENA Regional Valle

30
R1
5
R25
24
R2
33
26
42
20
10
36
46
36
52
54
11
M201
()
133
10 12
50
2
45
R6
145
fig3.3.65 ejemplo 1
%3365
N1 T0101 cambiar la herramienta NO.1 y definir el sistema de coordenadas
N2 M03 S500
El eje principal gira en sentido horario con 500r/min
N3 G00 X100 Z80
(llegar al origen del programa o punto de cambio de la

herramienta
N4 G00 X60 Z5
N5 G81 X0 Z1.5 F100
llegar al origen de ciclo y seccin sencillo de lado

maquinar en ciclo y seccin sencillo de lado para
elaborar en desbaste la pieza en bruto y de
exceso largo
N6 G81 X0 Z0
(maquinar en ciclo y seccin sencillo de lado para

elaborar en desbaste la pieza y exceso largo)
N7 G00 X100 Z80
llegar al origen del programa o punto de cambio

de la herramienta
126
SENA Regional Valle

N8 T0202
cambiar la herramientaNO.2 de crculo exterior y

desbastado
definicin
del
sistema
de
coordenadas
N9 G00 X60 Z3
llegar al punto cero de ciclo sencillo de crculo

exterior
N10 G80 X52.6 Z-133 F100
(maquinar en ciclo sencillo de crculo exterior

la pieza dedimetro exceso )
N11 G01 X54
llegar al punto cero de ciclo
N12 G71 U1 R1 P16 Q32 E0.3
maquinar en bruto de ciclo mltiple en
ranura diametro exterior

N13 G00 X100 Z80
despus del desbastado ,llegar al punto

de cambio de la herramienta
N14 T0303
cambiar la herramienta NO.3 en crculo

exterior para mecanizar en precisin y
definicin del sistema de coordenadas
N15 G00 G42 X70 Z3
llegar al punto de inicio de maquinado en

precisin , llevar a cabo la compensacin de
radio del arco de punta de la herramienta
N16 G01 X10 F100
inicio de maquinado en precisin de contorno

y llegada a la posicin de la linea
prolongacin del ngulo achaflanado
127
SENA Regional Valle

maquinar en precisin en ngulo achaflanado
N17 X19.95 Z-2
245
maquinar en precisin en rosca de diametro exterior
N18 Z-33
N19 G01 X30
maquinar en precisin en seccin lateral de Z33
N20 Z-43
mecanizar en bruto en diametro exterior30
N21 G03 X42 Z-49 R6
mecanizar en bruto en arco R6
N22 G01 Z-53
mecanizar en bruto en diametro exterior42
N23 X36 Z-65
mecanizar en bruto en contorno cnico tangente
N24 Z-73
mecanizar en bruto endimetro de ranura de36
N25 G02 X40 Z-75 R2
mecanizacin en precisin en el arco R2
N26 G01 X44 mecanizacin en precisin en contorno a la posicin de Z75

N27 X46 Z-76 mecanizacin en
N28 Z-84
precisin en ngulo achaflanado 145
mecanizacin en precisin en dimetro con ranura de 46
N29 G02 Z-113 R25mecanizacin en precisin en arco de R25 con cavidad

N30 G03 X52 Z-122 R15
N31 G01 Z-133
N32 G01 X54
mecanizacin en precisin en arco de R15
mecanizacin en precisin en crculo exterior de 52

retirada a la superficie mecanizada,fin de mecanizacin
en precisin de contorno
128
SENA Regional Valle

N33 G00 G40 X100 Z80
anular la compensacin de radio y retornar al

punto de la herramienta
parada del eje
N34 M05
N35 T0404cambiar la herramientaNO.4 de rosca y definir el sistema de

coordenadas
N36 M03 S200
rotacin de eje principal en sentido horario con 200r/min
N37 G00 X30 Z5
llegar al origen de ciclo sencillo de rosca
N38G82X19.3Z-26R-3E1C2P120mecanizacin de doble roscas ,profundidad

de pasadas 0.7
N39G82X18.9Z-26R-3E1C2P120 (mecanizar los dos hilos de la rosca
profundidad de alimentacin de
la
herramienta 0.4
N40G82X18.7Z-26R-3E1C2P120F3 (mecanizar los dos roscas,profundidad
de alimentacin de la herramienta 0.2
N41G82X18.7Z-26R-3E1C2P120F3 pulir la rosca
N42 G76C2R-3E1A60X18.7Z-26 K0.65U0.1V0.1Q0.6P240F3
N43 G00 X100 Z80
retornar al origen del programa
N44 M30
paro de eje principal, fin del programa

y restauracin
129
SENA Regional Valle

Ejemplo IILa programacin sobre la rosca en tubo cnico de 55 ZG2 como
lo mostrado en la figura 3.3.66. Segn la norma estndarse sabe, el paso entre
los dientes de la rosca es de 2.309mmigual que 25.4/11; la profudidadad de
los dientes es 1.479mm; las otras dimensiones en la figura (eldimetro es
mnimo ). Con
5 pasadas de alimentacin la profundidad de cada pasada
(valor dimetral) son respectivamente de 1mm0.7 mm 0.6 mm 0.4mm

0.26mm.El ngulo de punta de la herramienta de rosca es de 55,
tan1.79=0.03125.
40
4
4
(26)
Longitud vlod
(16)
90
cara
ZG2
(55.659)
(56.659)
(1.79)
fig3.3.66 ejemplo 2
121
SENA Regional Valle

%3366
N1 T0101
cambiar la herramienta 1de seccin lateral y definir el sistema

de coordenadas
rotacin del eje principal en sentido horario en 300r/min
N2 M03 S300
N3 G00 X100 Z100 llegar al origen del programa o punto de cambio de

herramienta
llegar al origen del ciclo sencillo en dimetro exterior
N4 X90 Z4
mecanizar la rosca cnica en dimetro
N5 G80 X61.117 Z-40 I-1.375 F80
exterior
N6 G00 X100 Z100 llegar a la posicin del punto de cambio de herramienta
N7 T0202
cambiar la herramienta 2,definir el sistema de coordenadas
N8 G00 X90 Z4
llegada al origen de ciclo sencillo de rosca
N9 G82 X59.494 Z-30 I-1.063 F2.31
mecanizacin de rosca, profundidad

de pasadas 1
N10 G82 X58.794 Z-30 I-1.063 F2.31

de pasadas 0.7
N11 G82 X58.194 Z-30 I-1.063 F2.31
131
SENA Regional Valle

de pasada 0.6
N12 G82 X57.794 Z-30 I-1.063 F2.31 mecanizacin de rosca, profundidad de
pasada 0.4
N13 G82 X57.534 Z-30 I-1.063 F2.31

de pasada 0.26
N14 G00 X100 Z100
llegada al origen del programa o punto de cambio

de la herramienta
paro de ejefin del programa y restauracin
N15 M30
Ejemplo La programacin sobre la rosca interior M402 en la figura

3.3.67.Segn la norma estndar , se sabe, el paso entres los dientes de rosca es
2.309mm25.4/11, la profundidad de los dientes es de 1.299mmVase las
dimensiones en la figura. Con 5 pasadas de alimentacain de herramienta ,las
pasadas de alimentacin (valor dimetrial ) son respectivamente de 0.9mm0.6
mm 0.6 mm 0.4mm0.1mmEl ngulo del filo de la herramienta de rosca
es de 60..
30
M40
36
3
8
132
fig3.3.67 ejemplo 3
SENA Regional Valle

%3367
cambiar la herramienta 1 de seccin lateral y definir el
N1 T0101
sistema de coordenadas
N2 M03 S300
rotacin del eje principal en sentido horario con 300r/min
N3 G00 X100 Z100llegar al origen del programa o punto de cambio de

herramienta
N4 X20 Z4
llegar al origen del ciclo sencillo en dimetro exterior
N5 G80 X37.35 Z-38 F80 mecanizar la rosca en diametro exterior

N6 G00 X100 Z100
N7 T0202
llegar al punto de cambio de herramienta

cambio de la herramienta 2 de seccin exterior y
definicin del sistema de coordenadas
N8 G00 X20 Z4
llegar al origen del ciclo sencillo de rosca

mecanizar la rosca, la profundidad de
N9 G82 X38.25 Z-30 R-4 E-1.3 F2
alimentacin 0.9
N10 G82 X38.85 Z-30 R-4 E-1.3 F2

alimentacin 0.6
133
SENA Regional Valle

N11 G82 X39.45 Z-30 R-4 E-1.3 F2

alimentacin 0.6
N12 G82 X39.85 Z-30 R-4 E-1.3 F2

alimentacin 0.4
N13 G82 X39.95 Z-30 R-4 E-1.3 F2
.mecanizar la rosca, la profundidad de

alimentacin 0.1
llegar al origen del programa o punto
N14 G00 X100 Z100
de cambio de la herramienta
N15 M30paro del eje principal, fin del programa y restauracin a su posicin
Ejemplo Vase en la figura 3.3.68. el procesamiento de la pieza .Los

requisitos tecnolgicos: el material de pieza es de acero 45# o aluminio; pieza en
bruto es de dimetro 26mmel material de barra es de longitud de 70mm;
Seleccin de la herramienta: la herramienta NO.1 de dimetro exterior para
desbastar el contorno de la pieza; la herramienta NO. 2 de dimetro exterior para
mecanizar en precisin el contorno de la pieza; la herramienta 3 de roscado
de dimetro exterior para mecanizar el roscado de entre los dientes de 2mm;la
herramienta 4. para cortar.
20
M242
25
245
134
R10

R10
18
38
45
Fig3.3.
SENA Regional Valle

%3368
N1 T0101
N2 M03 S600
N3 G00 X100 Z30
N4 G00 X27 Z3
N5 G71 U1 R1 P9 Q14 E0.2 F100
N6 G00 X100 Z30
N7 T0202
N8 G00 G41 X27 Z3
N9 G00 X14 Z3
N10 G01 X24 Z-2 F80
N11 Z-18
N12 G02 X20 Z-24 R10
N13 G01 Z-31.39
N14 G02 X25 W-6.61 R10
N15 G01 Z-45
N16 G00 X30
N17 G40 X100 Z30
N18 T0303
N19 G00 X27 Z3
N20 G82 X23.1 Z-22 F2
N21 G82 X22.5 Z-22 F2
N22 G82 X21.9 Z-22 F2
N23 G82 X21.5 Z-22 F2
N24 G82 X21.4 Z-22 F2
N25 G82 X21.4 Z-22 F2
135
SENA Regional Valle

N26 G00 X100 Z30
N27 T0404
N28 G00 X30 Z-45
N29 G01 X3 F50
N30 G00 X100
N31 Z30
N13 M30
3.4 EL PROGRAMA DE LOS MACRO-COMANDOS
HNC-21/22THNC-18/19 dispone de las funciones de macro-comandos
ms poderosos semejantes al lenguaje de alta categora.para que los usuarios
puedan realizar con las variables el clculo matemtico, el clculo lgico y el
clculo mixto de la funcin. Adems, el macro-programa cuenta con las
oraciones de ciclo, programas y subprogramas a llamar con el fin de dar
facilitades de programa el procesamiento completo de maquinado de la pieza de
trabajo, reducir e incluso anular el clculo complicado de los nmeros , as como
simplificar la cantidad de los programas.
3.4.1 La macro- variable y la constante
(1)El macro- variable

049
variables locales actuales
50199
variables locales globales
200249 variables locales de capa 0

136
SENA Regional Valle

NotaLos usuarios se limitan a utilizar las variables locales0599. No se

permite aprovechar las variables locales detrs de 599
Los variables locales detrs de
559 solamente sirven para los
programadores...
1000 posicin actual de X de la mquina
1001 posicin Y de la mquina
1002 posicin Z de la mquina
1003 posicin A de la mquina
1004 posicin B de la mquina
1005 posicin C de la mquina
1006 posicin U de la mquina
1007 posicin V de la mquina
1008 posicin W de la mquina-
137
SENA Regional Valle

1009 El diametral programa
1010 posicin X de la mquina programada
1011 posicin Y de la mquina programada
1012 posicin Z de la mquina programada
1013 posicin A de la mquina programada
1014 posicin B de la mquina programada
1015 posicin C de la mquina programada
1016 posicin U de la mquina programada
1017 posicin V de la mquina programada
1018 posicin W de la mquina programada
1019 Guardar
1020 posicin X de pieza
1021 posicin Y de pieza
1022 posicin Z de pieza
1023 posicin A de pieza
1024 posicin B de pieza
1025 posicin C de pieza
1026 posicin U de pieza
138
SENA Regional Valle

1027 posicin V de pieza
1028 posicin W de pieza
1029 Guardar
1030 cero
X de pieza
1031 cero
Y de pieza
1032 cero
Z de pieza
1033 cero
A de pieza
1034 cero
B de pieza
1035 cero
C de pieza
1036 cero
U de pieza
1037 cero
V de pieza
1038 cero W de pieza

1039 Instalar el eje en el sistema de coordenadas
1040 cero X de G54
1041 cero Y de G54
1042 cero Z de G54
1043 cero A de G54
1044 cero B de G54
139
SENA Regional Valle

1045 cero C de G54
1046 cero U de G54
1047 cero V de G54
1048 cero W de G54
1049 Reserva
1050 cero X de G55
1051 cero Y de G55
1052 cero Z de G55
1053 cero de A de G55
1054 cero de B de G55
1055 cero C de G55
1056 cero U de G55
1057 cero V de G55
1058 cero W de G55
1059 Reserva
1060 cero X de G56
1061 cero Y de G56
1062 cero Z de G56
140
SENA Regional Valle

1063 cero A de G56
1064 cero B de G56
1065 cero C de G56
1066 cero U de G56
1067 cero V de G56
1068 cero W de G56
1069 Reserva
1070 cero X de G57
1071 cero Y de G57
1072 cero Z de G57
1073 cero A de G57
1074 cero B de G57
1075 cero C de G57
1076 cero U de G57
1077 cero V de G57
1078 cero W de G57
1079 Guardar
1080 cero X de G58
141
SENA Regional Valle

1081 cero Y de G58
1082 cero Z de G58
1083 cero A de G58
1084 cero B de G58
1085 cero C de G58
1086 cero U de G58
1087 cero V de G58
1088 cero W de G58
1089 Guardar
1090 cero X de G59
1091 cero Y de G59
1092 cero Z de G59
1093 cero A de G59
1094 cero B de G59
1095 cero C de G59
1096 cero U de G59
1097 cero V de G59
1098 cero W de G59
142
SENA Regional Valle

1099 Reserva
1100 posicin X del punto de interrupcin
1101 posicin Y del punto de interrupcin
1102 posicin Z del punto de interrupcin
1103 posicin A del punto de interrupcin
1104 posicin B del punto de interrupcin
1105 posicin C del punto de interrupcin
1106 posicin U del punto de interrupcin
1107 posicin V del punto de interrupcin
1108 posicin W del punto de interrupcin
1109 Instala el eje en el sistema de coordenadas
1110 posicin X del punto de interrupcin de G28
1111 posicin Y del punto de interrupcin de G28
1112 posicin Z del punto de interrupcin de G28
1113 posicin A del punto de interrupcin de G28
1114 posicin B del punto de interrupcin de G28
1115 posicin C del punto de interrupcin de G28
1116 posicin U del punto de interrupcin de G28
143
SENA Regional Valle

1117 posicin V del punto de interrupcin de G28
1118 posicin W del punto de interrupcin de G28
#1119
#1120
#1121
#1122
#1123
#1124
#1125
#1126
#1127
#1128
#1129
G28 palabra de escudo

posicinX imagen de espejo
posicinY imagen de espejo
posicin Z imagen de espejo
posicinA imagen de espejo
posicin B imagen de espejo
posicinC imagen de espejo
posicinU imagen de espejo
posicinV imagen de espejo
posicinW imagen espejo
palabra de escudo imagen de espejo
#1130
El centro de rotacineje 1
#1131
El centro de rotacineje 2
#1132
#1133
#1134
ngulo de rotacin
palabra de escudo de eje de rotacin
Guardar
#1135
centro zoom eje 1
#1136
centro zoom eje 2
#1137
centro zoom eje tres
#1138
#1139
#1140
#1141
#1142
#1143
#1144
porcentaje de zoom
palabra de escudo (eje de zoom)
cdigo 1 de cambio de coordenadas
cdigo2 de cambio de coordenadas
cdigo3 de cambio de coordenadas
Guardar
El nmero de compensacin de largo de la herramienta
144
SENA Regional Valle

#1145
#1146
#1147
#1148
#1149
#1150
#1151
#1152
#1153
#1154
#1155
#1156
#1157
#1158
#1159
#1160
#1161
#1162
#1163
#1164
#1165
#1166
#1167
#1168
#1169
#1170
#1171
#1172
#1173
#1174
#1175
#1176
#1177
#1178
#1179
#1180
El nmero de compensacin de radio de la herramienta

eje 1 del eje plano presente
eje 2 del eje plano presente
La svstica de detencin del eje imaginario
La designacin de la velocidad de avance
valor 0 modal de G
valor 1 modal de G
valor 2 modal de G
valor 3 modal de G
valor 4 modal de G
valor 5 modal de G
valor 6 modal de G
valor 7 modal de G
valor 8 modal de G
valor 9 modal de G
valor 10 modal de G
valor 11 modal de G
valor 12 modal de G
valor 13 modal de G
valor 14 modal de G
valor 15 modal de G
valor 16 modal de G
valor 17 modal de G
valor 18 modal de G
valor 19 modal de G
Resto CACHE
Reserva CACHE
rea amortiguador de resto
rea amortiguador de reserva
Guardar
Guardar
Guardar
Guardar
Guardar
Guardar
Guardar
145
SENA Regional Valle

#1181
#1182
#1183
#1184
#1185
#1186
#1187
#1188
#1189
#1190
#1191
#1192
#1193
#1194
Guardar
Guardar
Guardar
Guardar
Guardar
Guardar
Guardar
Guardar
Guardar
Entrada personalizada
Salida personalizada
La detencin de salida personalizada
Guardar
Guardar
#2000#2600
El rea de datos de circulacin mltiple
#2000
La cifra y el punto del contorno
#20012100
El modelo de lnea del contorno
#21012200
El punto X del contorno
La frmula diametral es de valor dedimetro

La frmula de radio es de valor de radio
#22012300
El punto Z del contorno
#23012400
El punto R del contorno
#24012500
El punto I del contorno
#25012600
El punto Jdel contorno
146
SENA Regional Valle

2Constantes
PI: El valor de arquimedes:
TRUE:La condicin sverdadero
FALSE:La condicin nofalso
3.4.2 Signos operadores y las expresiones
1Signos operatores de la aritmtica

,,*./
2Signos operadores de las condiciones
EQ (=), NE (),GT(),
GE (), LT (), LE ()
3Signos operadores de la lgica
AND, OR, NOT
4Funcines matemticas
SINsenoCOS(coseno), TANtangente, ATANcotangente--/2~ /2,
ABS el valor absoluto INTintegral, SIGNtoma el signo
SQRT(cuadrado), EXP (exponente)
5Las expresiones
Constante conjuntiva con los signos operantes, la macro-variable forman la
expresin.
Por ejemplo175/SQRT[2]*COS[55*PI/180];
147
SENA Regional Valle

3*6 GT 14
3.4.3 La frase de la evalucin
La frase de evaluacin
Fmulala macro-variable = la constante o la locucin
El amortizar el valor de la constante o la locucin al macro-variable se le
llama evaluacin.
Por ejemplo2=175/SQRT[2] * COS[55 * PI/180]
3= 124.0
3.4.4 La frase del juicio de la condicin
Frmulai La expresin condicinal de IF
ELSE
ENDIF
FrmulaiiLa expresin condicinal de IF
ENDIF
3.4.5 La frase de ciclo
Formato
la expresin condicional de WHILE
ENDW
El uso de la frase del juicio de la condicin se lo observa en los ejemplos
del macro-programa.
El uso de la frase del ciclo se obsrva en los ejemplos del macro- programa.
3.4.6 La realizacin del comando en el maquinado en ciclo y la transmisin de los
parmetros de llamada al subprograma
148
SENA Regional Valle

El comando de ciclo fijo de HNC-21T cumple su realizacin segn el
mtodo del macro-programa. La llamada al macro-programa dispone de la
funcin modal.
Como la definicin sobre el ciclo fijo de cada empresa de control
numrico es distinta, el usario puede definir por s mismo el sentido significativo
del ciclo fijo segn lo necesario.Las instalaciones de control numrico vendidas
por la Corporacin de control nmerico Huazhong. Wuhan,China son del
cdigo- origen del macro-programa del ciclo fijo STACCY
Para que el usario tenga facilitadades de la lectura sobre STACCY, se
expone de antemano los reglamentos sobre la transmisin de parmetros del
macro-programa y el subprograma HNC-21T.
Cuando el cdigo G llama al macro-programa (al subprograma o ciclo
fijo), el sistema copiar el contenido de cada fragmento digital del bloque del
actual programa entre AZ hay 26 fragmentos digitales si no ha tenido la
definicin, ser de 0a la variable local #0#25 del macro-programa y al
mismo tiempo copiar la posicin absoluta de 9 ejes del actual canal al llamar al
macro-programa, o sea,la coordenada absoluta de la herramientaal variable
parcial #30#38 al llamar al macro-programa.
Al llamar el subprograma comn, no guarda el valor modal del sistema., o
sea , el subprograma puede rectificar el valor modal del sistema. Al llamar el
ciclo fijo, guarda el valor modal, eso indica que el subprograma de ciclo fijo no
rectifica el valor modal del sistema.
El siguiente esquema presenta los nombres de parmetros de los
fragmentos transmitidos por el llamador del programa a los que corresponden
los variables locales #30#38 del programa..
149
SENA Regional Valle

Variable local de macro

0
Nombre de bloques o variables del

sistema transmitida al llamar el macro
A
10
11
12
13
14
15
150
SENA Regional Valle

16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
Z valor modal del plano inicia

comando en ciclo fijo
No se utilizan
272829
30
31
32
33
34
Coordenada absoluta del eje 0 al llamar

el sub-programa
el sub-programa
el sub-programa
el sub-programa
el sub-programa
151
SENA Regional Valle

el sub-programa
el sub-programa
el sub-programa
el sub-programa
35
36
37
38
Respecto a cada variable local
el sistema puede distinguir si el macro AR
ha sido definida esa variable, o es definida en manera incremental o absoluta.

La frmula de llamada a ese programa es la siguiente
ARnmero variable
Retornar
0 significa que esa variable no ha sido definida
90significa que esa variable se define en manera absoluta G90
91significa que esa variable se define en manera relativa G91
3.4.7 Ejemplos del macro-programa
El Ejemplo 1El programa en A [0,8]de parbola en la Fig. 3.3.69 .

A
8
32
2
B=- A / 2A[ 08]
La parbola B A/2 en la
152limitacin A [0,8]
SENA Regional Valle

20 16
32
40
3.4.2
La Figura 3.4.1
La figura ejemplar del programa macro
%3401
N1 T0101
N2 G37
N3 #100 Coordenadas A
N4 M03 S600
N5 WHILE #10 LE 8
N6 # 11#10*#10/2
N7 G90 G01 X#10Z#11F500
N8 #10#10+0.08
N9 ENDW
N10 G00 Z0 M05
N11 G00 X0
N12 M30
153
SENA Regional Valle

El Ejemplo 2 La programacin sobre el procedimiento de la pieza en la
fig.3.4.2 .
A
8
32
2
B=- A / 2A[ 08]
La parbola B A/2 en la limitacin A 0,8
16
32
3.4.1
Vase en la figura 3.4.2 el programa de macro-comandos
%3402
T0101
G00 X21 Z3
M03 S600
#10=7.5
valor de coordenada A
WHILE #10 GE 0 mecanizado en bruto

154
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#11= #10*#10/2
: La coordenada B
G90 G01 X2*#10+0.8F500

Z#11+0.05
U2
Z3
# 10= #10-0.6
ENDW
# 10=0
:valor de coordenada A
WHILE # 10 LE 8 :El mecanizado en precisin
# 11= #10*#10/2 : valor de coordenada B
G90 G01 X2*#10 Z-#11F500
# 10= # 10+0.08
ENDW
G01 X16 Z-32
Z-40
G00 X20.5 Z3
M05
M30
El Ejemplo 3Vase en la fig.3.4.3 la programacin sobre el procedimiento de
la pieza
A
8
32
12
2
B=- A / 2B[ 1232]
155
SENA Regional Valle

La parbola B A/2 en la limitacin B12,32
20 16
20
12
28
3.4.3
figura 3.4.3
ejemplo del programa de macro-comandos
%3403
N1 T0101
N2 G00 X20.5 Z3
N3 #11=12
N4 M03 S600
N5 WHILE #11 LE 32
N6 #10=SQRT2*#11
N7 G90 G01 X2*#10 Z-#11-12 F500
N8 #11= #11+0.05
N9 ENDW
N10 G01 X16 Z-20
N11 Z-28
N12 G00 X20.5 Z3 M05
N13 M30
156
SENA Regional Valle

El Ejemplo 4 Vase en la en la fig.3.4.3

;la programacin sobre el procedimiento de la pieza
A
8
32
12
2
B=- A / 2B[ 1232]
La parbola B A/2 en la limitacin B12,32
30
22
10
6
4
28
38
3.4.4
La Foto 3.4.4
La fig. ejemplar del programa de macro-comandos
%3404
N1 T0101
N2 G00 X25 Z3
N3 11=12 ; La coordenada de B
N4 M03 S600
N5 WHILE 11 LE 32
N6 10=SQRT[2*[11]]
N7G90G01X[2*10+6]Z[-[11-4]]F500
N811=11+0.06
N9 ENDW
N10 G01 X22 Z-28
N11 Z-36
157
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N12 X30
N13 Z-40
N12 G00 X25 Z3 M05
N13 M30
El Ejemplo 5 En la fig. 3.4.5 El programa sobre el procedimiento de corte en

ciclo con ranura
%3405
nombre del programa
N1 T0101
N2 G00 X90 Z30 (coordenadas del punto de partida)
N3 U10 V50 W80 A20 B40 C3 M98 P01 (20=10, 21=50, 22=80, 0=20,
1=40, 2=3 )
N4 M30
%01
(nombre del subprograma)
N1 G00 Z[-22+21+20]
N2 X[1+5]
N3 10=2
A
N4 WHILE 10 LE 21
B
N5 G00 Z[-22+21+20-10]
N6 G01 X[0]
N7 G00 X[1+5]
C
N8 10=10+2-1
U
V
N9 ENDW
W
N10 G00 Z[-22+20]
N11 G01 X[0]
3.4.5
N12 G00 X[1+5]
N13 G00 X90 Z30
N14 M99
158
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Anexo 2 Condiciones de notas sobre el programa diametral

La programas
El comando del eje Z
Las notas
Sin relacionarse con el dimetro y el
radio
El comando del eje X
Usar el comando del valor diametral
Instalacin del sistema de coordenadas Usar el comando del valor radial
El comando de radio de la Usar el comando del valor radial
interpolacin de arcoRIK
La velocidad de avance del eje X
cambio del radio/revoluciones

El cambio del radio/minuto
La presentacin de la posicin del eje Presentacin con el valor diametral
X
159

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3.1.2 Funcin auxiliar inherente de PLC...................................................................20

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Ejes de coordenadas de la mquina

Los dos grupos de direcciones negativas de movimiento son contrarios.

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Coordenadas de la herramienta y direcciones

X hacia abajo es positiva y la coordenada Z hacia la derecha es

El sistema de coordenadas de la mquina-herramienta es inherente al sistema. El origen del

SENA Regional Valle

1.2.3 Sistema de coordenadas de la pieza de trabajo y el punto original del programa

Este sistema de la pieza de trabajo es el que utiliza el operador al programar.El operador

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2.1 Formato de carcteres de comandos

Nmero del programa:%0001-9999

Nmero de la seccion del

SENA Regional Valle

Parmetro del arco-radio y del

Coordenada del centro del

Indicacin de la velocidad de rotacin

revoluciones del eje principal S0

Indicacin del nmero de la

Indicacin de contol del interruptor

Indicacin del nmero

Indicacin de la velocidad del

SENA Regional Valle

Los parmetros del ngulo lineal

2.2 Formato del bloque del programa

pulgadas de velocidad de giro de cabezal

2.3 Estructura general del programa

finalizacin .El bloque

del programa realiza su funcionamiento conforme al orden de importacin y no funciona de acuerdo

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del programa escrito con el cdigo M

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Giro del husillo

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Nota: se puede llamar el sub-programa mediante los parmetros..

Ejemplo 1: Vase en la fig. 3.1.1

nombre del programa principal

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llamar el sub-programa y repetir 5 veces

Para que los usuarios tengan facilidades de controlar el procedimiento

SENA Regional Valle

ese valor se lo puede amortizar segn las

Se usa la importacin auto-definida por el usario ( INPUT),el sistema selecciona el valor de

1190 en funcin con las acciones ejecutivas de PLC.

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bloque 1 del cdigo 1, ese valor se lo amortiza segn las necesidades