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INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOTSI

ALUMNO:

CHRISTOPER DANIEL LARA ALONSO

INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOTSI ALUMNO: CHRISTOPER DANIEL LARA ALONSO CARRERA: INGENIARIA MECANICA INDUSTRIAL SEMESTRE:

CARRERA:

INGENIARIA MECANICA INDUSTRIAL

SEMESTRE:

10° SEMESTRE

MATERIA:

HERRAMENTALES II

MAESTRO:

ING. GRANJA SANDOVAL

HORA DE MATERIA:

3-4 PM

FECHA:

12/SEPTIEMBRE/2016

NOMBRE DEL TRABAJO:

MOLDES DE INYECCION

INSTITUTO TECNOLOGICO DE SAN LUIS POTOTSI ALUMNO: CHRISTOPER DANIEL LARA ALONSO CARRERA: INGENIARIA MECANICA INDUSTRIAL SEMESTRE:

INTRODUCCION.......................................................................5

UNIDAD DE INYECCIÓN:...........................................................................................8

CICLO DE INYECCIÓN ......................................................................9

CIERRE DEL MOLDE..................................................................................................9

INYECCIÓN...............................................................................................................9

PRESIÓN DE SOSTENIMIENTO .................................................................................10 NUEVA PLASTIFICACIÓN .........................................................................................10

EXTRACCIÓN..........................................................................................................11

FUNCIONAMIENTO DE UN MOLDE DE INYECCIÓN DE PLÁSTICO. 12

PARTES Y ELEMENTOS DE UN MOLDE DE INYECCIÓN DE PLÁSTICO

............................................................................................13

FUNCIÓN DE LAS PARTES DE UN MOLDE DE INYECCIÓN DE PLÁSTICO .............................................................................15

Parte fija del molde:....................................................................15

...............................................................................................................................15

-Placa base .............................................................................................................15

  • - Placa porta figuras ...............................................................................................15

  • - Centrador .............................................................................................................16

  • - Bebedero.............................................................................................................16

-Circuitos de refrigeración ......................................................................................16

  • - Guías o columnas del molde ................................................................................17

Parte móvil del molde:.................................................................17

  • - Placa base ............................................................................................................17 -Placa expulsora .....................................................................................................18 -Regles ...................................................................................................................18

-Expulsores .............................................................................................................18

  • - Recuperadores .....................................................................................................18

  • - Partaje ..................................................................................................................18

  • - Salida de gases ....................................................................................................19

  • - Agujeros roscados y cáncamos............................................................................19

MATERIAL DEL CUAL SE FABRICAN LAS PARTES QUE INTEGRAN UN MOLDE DE INYECCIÓN DE PLÁSTICO..................................20

COMPARACIÓN DE LISTA DE MATERIALES INVESTIGADOS CON LA HOJA DE “LISTA DE MATERIALES” DE CLASE ............................21

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE MOLDES DE INYECCIÓN, JUTIFICACION DEL USO DE ESTE MATERIAL Y TRATAMIENTOS SUPERFICIALES ...........................23

  • 1.2312 Holdax®..........................................................................23

TRATAMIENTO TÉRMICO.........................................................................................24 RECOCIDO BLANDO................................................................................................24 LIBERACION DE TENSIONES / ESTABILIZADO..........................................................24

TEMPLE..................................................................................................................24

MEDIOS DE ENFRIAMIENTO....................................................................................24 PROVEDOOR SUGERIDO.........................................................................................24

  • 1.2738 Impax® Supreme..............................................................25

Tratamiento térmico...............................................................................................26 Recocido blando.....................................................................................................26 Eliminación de tensiones........................................................................................26

Temple...................................................................................................................26

Medios de enfriamiento..........................................................................................26

Revenido................................................................................................................26

PROVEEDOR SUGERIDO PARA ESTE TIPO DE ACERO..............................................26

1.2714........................................................................................27

SOLDABILIDAD:......................................................................................................27

ANÁLISIS QUÍMICO:.................................................................................................27 BENEFICIOS DE LOS CORTES ASERRADOS:.............................................................27

APLICACIONES........................................................................................................28

TRATAMIENTO TÉRMICO.........................................................................................28

FORJAR...................................................................................................................28

RECOCER...............................................................................................................28

RELEVADO DE TENSIONES......................................................................................28

ENDEREZADO.........................................................................................................28

TEMPLE..................................................................................................................29

TEMPLE (AUSTENIZACIÓN).....................................................................................29

ENFRIAMIENTO.......................................................................................................29

...............................................................................................................................29

PROVEEDOR SUGERIDO:........................................................................................29

CONCLUCION:.......................................................................30

BIBLIOGRAFIA:......................................................................31

CON TECNOLOGIA Y ESPIRITU UNA PATRIA FORJARE

INTRODUCCION Según el registro en 1872 John Hyatt patento una máquina de inyección; medio siglo después

INTRODUCCION

Según el registro en 1872 John Hyatt patento una máquina de inyección; medio siglo después la compañía Cellon-Werkw de origen alemán, se le atribuye ser pionera de la máquina de inyección de plástico moderna; sin embargo Mentmore Manufacturing compañía alemana, en los años treinta, utilizo máquinas de moldeo por inyección, produciendo de manera masiva la pluma fuente. Las primeras máquinas, funcionaban con aire comprimido, el sistema de apertura del molde y la extracción de la pieza eran realizados manualmente, los controles eran válvulas manuales, sin pantallas digitales y no tenían ningún sistema de seguridad. En 1932 apareció la primera máquina para inyección de plástico operada con sistemas eléctricos, pero estados unidos en 1951 desarrollo la primera máquina con un tornillo (husillo), ese cambio ha sido el más importante en la historia de las máquinas inyectoras. a partir de los años ochenta, las mejoras han sido eficientes en diseño, el flujo del polímero, adaptando un sistema software CAD, inyección asistida por computadora, mejor control de calentamiento y eficacia en el control de calidad del producto.

John Hyatt registró en 1872 la primera patente de una máquina de inyección,

la

cual

consistía en un pistón que contenía en la cámara derivados celulósicos fundidos. Sin

embargo, se atribuye a la compañía alemana Cellon-Werkw el haber sido pionera de la

máquina

de

inyección

moderna.

Esta firma presentó, en 1928, una patente incluyendo la descripción de nitrocelulosa

(celuloide). Debido al carácter inflamable de la nitrocelulosa, se utilizaron posteriormente otros derivados celulósicos como el Etanoato de celulosa. Los británicos John Bread y Peter Delafield, debido a ciertas diferencias en la traducción de la patente alemana, desarrollaron paralelamente la misma técnica en Inglaterra, con los derechos de patente

inglesa

para

la

compañía

f.a.

Hughes Ltd.

El primer artículo de producción masiva en Inglaterra fue la pluma fuente, producida

INTRODUCCION Según el registro en 1872 John Hyatt patento una máquina de inyección; medio siglo después

5

durante los años treinta por la compañía Mentmore Manufacturing. La misma utilizaba máquinas de moldeo por inyección de Esker & Ziegler (Alemania). Estas máquinas funcionaban originalmente con aire comprimido (aproximadamente 31 kg/cm2); el sistema de apertura de molde y la extracción de la pieza eran realizados manualmente, y los controles incluían válvulas manuales, sin control automático ni pantallas digitales; además, carecían de sistemas de seguridad. En 1932 apareció la primera máquina para inyección operada con sistemas eléctricos, desarrollada por la compañía eckert & ziegler. Al mismo tiempo, otros países como suizos e Italia empezaban a conseguir importantes avances

durante los años treinta por la compañía Mentmore Manufacturing. La misma utilizaba máquinas de moldeo por

en maquinaria. Ya a finales de los años treinta, el polietileno y el pvc, ambos, de alta

producción y

bajo

costo,

provocaron

una

revolución

en

el

desarrollo

de

la maquinaría, teniendo el pvc mayor éxito como material para extrusión.

En 1951 se desarrolló en estados unidos la primera máquina de inyección con un tornillo reciprocante (o, simplemente, husillo), aunque no fue patentada hasta 1956. Este cambio ha sido la aportación más importante en la historia de las máquinas inyectoras. Al finalizar la segunda guerra mundial, la industria de la inyección de plástico experimentó un crecimiento comercial sostenido.

Al enfriarse, sus cadenas tienden a enlazarse muy ordenadamente por lo que se produce un empaquetamiento muy ordenado. A éste empaquetamiento ordenado se le denomina cristalización. Podemos comparar éste proceso con lo que pasa con los minerales

(cuarzo, diamante, etc.) que sus moléculas tienen un ordenamiento muy alto, es decir, alta

cristalización.

Vemos que

ofrecen

formas

muy

definidas en su aspecto externo.

Son opacos,

tienen resistencia mecánica alta, y son altos en las

contracciones

de

moldeo.

los polímeros semi-cristalinos modificarán más su

tamaño dependiendo de la temperatura en la cual

se

les

permita

cristalizar.

Las

cadenas que forman esferulitas y lamelas ocupan

menos espacio (mayor densidad) que las cadenas

en

estado

amorfo. Por ello, el grado de

durante los años treinta por la compañía Mentmore Manufacturing. La misma utilizaba máquinas de moldeo por

cristalinidad afecta directamente a la densidad final

de la pieza.La temperatura del molde y el enfriamiento deben ser los adecuados para

obtener

durante los años treinta por la compañía Mentmore Manufacturing. La misma utilizaba máquinas de moldeo por

piezas

de

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calidad.

 
 
A continuación se enumeran algunos valores comunes de contracción en polímeros para inyección (para diseño de

A continuación se enumeran algunos valores comunes de contracción en polímeros para inyección (para diseño de moldes es conveniente solicitar una hoja de parámetros técnicos del proveedor de polímeros para obtener un rango específico:

 

Termoplásticos amorfos:

Es todo lo contrario a los cristalinos. Las cadenas no mantienen ningún orden aparente durante su enfriamiento. El empaquetamiento es mucho menor que en los cristalinos. Son normalmente transparentes, su resistencia mecánica es media, poca resistencia a la fatiga y bajas contracciones de moldeo. Máquina de inyección una máquina inyectora es un equipo capaz de plastificar el material polimérico y bombearlo hacia un molde en donde llena una cavidad y adquiere la forma del producto deseado.

MAQUINA INYECTORA

Una inyectora se compone de cuatro unidades principales:

1.-la unidad de cierre 2.-la unidad de inyección 3.-la unidad de potencia 4.-la unidad de control

7

7

UNIDAD DE INYECCIÓN: La unidad de inyección está conformada por el tornillo y el barril de

UNIDAD DE INYECCIÓN:

La unidad de inyección está conformada por el tornillo y el barril de inyección, la boquilla y las resistencias alrededor del barril. el material sólido ingresa por la tolva a la zona de alimentación del tornillo, en esta zona es transportado, por efecto de la rotación del tornillo dentro del barril, hacia la zona de fusión donde se plastifica; finalmente el material es bombeado hacia la parte delantera del tornillo en la zona de dosificación. Durante el proceso de plastificación del material el tornillo gira constantemente. Cuando se va a realizar la inyección hacia el molde, el tornillo deja de girar y actúa a manera de pistón, haciendo fluir el plástico fundido hacia el molde y llenando las cavidades.

UNIDAD DE CIERRE:

Consiste de una prensa conformada por dos placas porta moldes, una móvil y otra fija. el sistema de accionamiento de la placa móvil puede ser un mecanismo de palancas acodadas, accionado hidráulicamente, un cilindro hidráulico o un sistema eléctrico de

UNIDAD DE INYECCIÓN: La unidad de inyección está conformada por el tornillo y el barril de

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tornillo sin fin accionado por un motor. el parámetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre es su fuerza para mantener el molde cerrado. Usualmente se da este valor en toneladas (ton). Otros parámetros importantes en una unidad de cierre son: la distancia mínima entre placas, la distancia máxima de apertura, las dimensiones de las placas y la distancia entre columnas, la carrera del sistema de expulsión.

Estos datos

se

utilizan

para

dimensionar

los

UNIDAD DE CONTROL DE PROCESO:

moldes.

Este sistema básicamente contiene un controlador lógico programable (plc) y controladores pid para las resistencias eléctricas del barril y de la boquilla. el plc permite programar la secuencia del ciclo de inyección y recibe señales de alarma, por sobre presión o finales de carrera, para detener el ciclo. Los controladores pid son los más adecuados para el control de temperatura debido a su elevada velocidad de respuesta para mantener la temperatura a los niveles requeridos.

UNIDAD DE POTENCIA:

Es el sistema que suministra la potencia necesaria para el funcionamiento de la unidad de inyección y de la unidad de cierre. Los principales tipos de sistemas de potencia se pueden clasificar como:

  • - Sistema

de

motor

eléctrico

con

unidad

reductora

de

engranajes

  • - Sistema

de

motor

hidráulico

con

unidad

reductora

de

engranajes

  • - Sistema hidráulico directo.

tornillo sin fin accionado por un motor. el parámetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre

CICLO DE INYECCIÓN.

El

ciclo

de

inyección

se

puede

dividir

en

las

siguientes

etapas:

CIERRE DEL MOLDE.

Se cierra el molde vacío,

mientras se tiene lista la cantidad de material fundido para

inyectar dentro del barril.

el

molde

se

cierra

en

tres

pasos:

1.-primero con alta velocidad y baja presión, 2.-luego se disminuye la velocidad y se mantiene la baja presión hasta que las dos partes del molde hacen contacto,3- finalmente se aplica la presión necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida.

tornillo sin fin accionado por un motor. el parámetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre

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INYECCIÓN El tornillo inyecta el material, actuando como pistón, sin girar, forzando el material a pasar

INYECCIÓN

El tornillo inyecta el material, actuando como pistón, sin girar, forzando el material a pasar a través de la boquilla hacia las cavidades del molde con una determinada presión de inyección.

INYECCIÓN El tornillo inyecta el material, actuando como pistón, sin girar, forzando el material a pasar

PRESIÓN DE SOSTENIMIENTO. Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando una presión de sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de contrarrestar la contracción de la pieza durante el enfriamiento. la presión de sostenimiento, usualmente, es menor que la de inyección y se mantiene hasta que la pieza comienza a solidificarse.

INYECCIÓN El tornillo inyecta el material, actuando como pistón, sin girar, forzando el material a pasar

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NUEVA PLASTIFICACIÓN. El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la tolva y plastificándolos.

NUEVA PLASTIFICACIÓN. El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la tolva y plastificándolos. el material fundido es suministrado hacia la parte delantera del tornillo, donde se desarrolla una presión contra la boquilla cerrada, obligando al tornillo a retroceder hasta que se acumula el material requerido para la inyección.

NUEVA PLASTIFICACIÓN. El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la tolva y plastificándolos.

EXTRACCIÓN

El material dentro del molde se continúa enfriando en donde el calor es disipado por el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte móvil del molde se abre y la pieza es extraída.

NUEVA PLASTIFICACIÓN. El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la tolva y plastificándolos.

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Cierre molde: el molde cierra del se y
Cierre
molde: el
molde
cierra
del
se
y

reinicia

el

Cierre molde: el molde cierra del se y reinicia el ciclo. FUNCIONAMIENTO DE UN MOLDE DE

ciclo.

FUNCIONAMIENTO DE UN MOLDE DE INYECCIÓN DE PLÁSTICO

El material es forzado a pasar al molde a través del cono de entrada de la boquilla a una parte del molde, llamada canales de alimentación o bebederos. la mazarota o colada es el nombre dado al material solidificado, que se forma dentro del molde y que sirve para distribuir el material a cada una de las cavidades de moldeo. Dentro del molde se puede dar forma a varias piezas, molde multi-cavidad. el flujo de la masa fundida es dividido y distribuido, hacia las cavidades del moldeo, por medio de sistema de canales de alimentación. Los bebederos son canales que conectan al cono de entrada de la mazarota con las entradas a las cavidades. La forma de una pieza consta de dos partes:

a) Externa, que la moldean las cavidades (improntas hembra), que suele corresponder con la parte fija del molde.

Cierre molde: el molde cierra del se y reinicia el ciclo. FUNCIONAMIENTO DE UN MOLDE DE

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  • b) Interna, que la moldean los machos (improntas macho), que suele corresponder con la

parte móvil del molde.

El material debe ser introducido en las cavidades de moldeo a una velocidad controlada. La pieza moldeada debe ser fácil de separar de los bebederos y mazarota. La entrada a la cavidad es el conducto que permite al material pasar del canal de alimentación a la cavidad.

Cuando el material termoplástico es enfriado éste mantiene la forma que había adoptado al entrar en el molde. Por unos circuitos formados por taladros dentro del molde, se hace circular fluido (generalmente agua), a la temperatura deseada. El calor es así extraído a una velocidad controlada y la pieza se enfría. La pieza moldeada es extraída del molde por el mecanismo de expulsión. Esta acción es llevada a cabo por los expulsores.

El molde debe ser capaz de abrirse y cerrarse. En su forma más sencilla, consiste en dos semi-moldes que, a su vez, pueden estar formados por la superposición de varias placas.

  • a) semi-molde fijo: acoplado al plato fijo de la máquina (lado boquilla de inyección)

  • b) semi-molde móvil: acoplado al plato móvil de la máquina, junto con el que se desplaza.

En el tema dedicado al diseño, veremos las partes que generalmente suelen componer un

molde y sus distintas denominaciones.

PARTES Y ELEMENTOS DE UN MOLDE DE INYECCIÓN DE

PLÁSTICO

  • 1. PLACA APOYO LADO INYECCIÓN. PLACA TRASERA FIJA

  • 2. PLACA FIGURA LADO INYECCIÓN. IMPRONTA FIJA. POSTIZO DE INYECCIÓN

  • 3. PLACA FIGURA LADO EXPULSIÓN. IMPRONTA MÓVIL. POSTIZO DE EXPULSIÓN

  • 4. PLACA APOYO LADO EXPULSIÓN. PLACA TRASERA MÓVIL.

  • 5. PLACA EXPULSORA-GUÍA EXPULSORA

  • 6. PLACA EXPULSORA-EMPUJA EXPULSORES

  • 7. REGLE PUENTE

  • 8. BEBEDERO, BOQUILLA DE INYECCIÓN

  • 9. ARO CENTRADOR

b) Interna, que la moldean los machos (improntas macho), que suele corresponder con la parte móvil

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  • 10. GUÍA-COLUMNA MOLDE

  • 11. RETROCESOS

  • 12. EXPULSOR CENTRAL

  • 13. TORNILLO FIJACIÓN IMPRONTA FIJA

  • 14. TORNILLO FIJACIÓN POSTIZO DE EXPULSIÓN

  • 15. TORNILLO FIJACIÓN EXPULSORES

  • 16. TORNILLO FIJACIÓN ARO CENTRADOR

  • 17. JUNTA TEÓRICA DE ESTANQUEIDAD

  • 18. POSICIONADO BOQUILLA DE INYECCIÓN

  • 19. CASQUILLO GUÍA

  • 20. COLUMNA GUÍA DE PLACAS EXPULSORAS

  • 21. CASQUILLO DE COLUMNAS EXPULSIÓN

  • 22. CASQUILLO AJUSTES GUÍA

  • 23. BOQUILLAS DE REFRIGERACIÓN

  • 24. TAPÓN DE REFRIGERACIÓN

  • 25. PORTA MOLDE LADO INYECCIÓN

  • 26. PORTA MOLDE LADO EXPULSIÓN

10. GUÍA-COLUMNA MOLDE 11. RETROCESOS 12. EXPULSOR CENTRAL 13. TORNILLO FIJACIÓN IMPRONTA FIJA 14. TORNILLO FIJACIÓN

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15

FUNCIÓN DE LAS PARTES DE UN MOLDE DE INYECCIÓN DE

PLÁSTICO.

Los moldes están formados por dos mitades llamadas: parte fija o de inyección y parte móvil o de expulsión. Parte fija o de lado inyección, llamada así porque es la parte del molde que no se mueve cuando la máquina de inyectar realiza todos sus movimientos. Está sujeta al plato de la maquina fijo, y es donde apoya el cilindro de inyección de la máquina, para introducir en el molde el plástico fundido. O sea es el que está más cerca del grupo inyección, (de ahí el segundo nombre).

-Parte móvil o de expulsión, llamada así porque es la parte que está sujeta al plato móvil de la máquina y solidariamente con esta, se mueve. También es donde está normalmente ubicado el sistema de expulsión de la pieza cuando está terminada. A su vez cada una de estas partes está formada por los elementos siguientes:

Parte fija del molde:

FUNCIÓN DE LAS PARTES DE UN MOLDE DE INYECCIÓN DE PLÁSTICO. Los moldes están formados por

- Placa porta figuras.

-Placa base.

-Placa de dimensiones (ancho y alto) adecuadas para que según el tamaño de pieza a inyectar, queden espacios libres por donde se podrá sujetar mediante bridas al plato fijo de la máquina. el grosor de esta placa será lo suficiente, para evitar deformaciones y dependerá del peso total del molde (20-50 mm).

Existen en ambas mitades. Son las placas donde se realizan las figuras de la pieza, bien sea como postizos ajustados en la misma, o directamente realizados sobre ella. Estos postizos o figuras, uno será hembra y otro macho. La hembra llamada cajera suele realizarse siempre que sea posible en la parte fija del molde. Y el macho llamado punzón suele realizarse en la parte móvil.

- Centrador.

El centrador como su nombre indica sirve para centrar el molde en la máquina. suele ser

redondo y

sobresale

de

la

placa base.,

lo

que sobresale de la placa base entra

FUNCIÓN DE LAS PARTES DE UN MOLDE DE INYECCIÓN DE PLÁSTICO. Los moldes están formados por

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ajustadamente en el plato fijo de la máquina. Así una vez centrado el molde el cilindro de inyección de la máquina coincide con el orificio por donde tiene que entrar el plástico fundido en el molde.

- Bebedero

Ramales de distribución, y entradas. Son huecos creados en el molde, que sirven para que el plástico fundido que viene del cilindro de inyección de la máquina, pueda llegar a través de ellos hasta los huecos que tienen la forma de la pieza. Podemos distinguir entre la mazarota, como primer tramo, donde la boquilla de la máquina apoya ajustándose al molde. Después pueden haber los ramales de distribución primarios, y pueden existir otros ramales que derivan de estos llamados segundarios., y finalmente están los bebederos y entradas a pieza., estas entradas tienen diferentes formas según su utilización y materiales empleados. Estos conductos que se llenan de plástico y que no forman parte de la pieza, cuando el plástico se enfría constituyen una merma del material empleado, llamada coladas, que tiene que ser minimizada con un estudio minucioso de las mismas. También es posible mantener estos conductos a una temperatura lo suficientemente alta, mediante resistencias integradas en el molde, que mantenga el plástico fundido, si llegar a degradarse. Con ello evitaremos la merma de las coladas, estaríamos hablando de moldes con cámaras calientes.

ajustadamente en el plato fijo de la máquina. Así una vez centrado el molde el cilindro

-Circuitos de refrigeración.

Ambas partes del molde (fija y móvil), tiene una serie de circuitos, tanto en el interior de la placa porta figuras o /y en los postizos que tienen las figuras de la pieza, por donde pasa el líquido refrigerante. Con este sistema, a una temperatura dada del líquido refrigerante y trabajando la máquina de forma continuada a un ciclo dado, se establecerá un equilibrio entre la cantidad de calor que suministramos al molde con el plástico fundido, y la cantidad de calor que le quitamos al molde con el líquido refrigerante. El ciclo tiene que ser el menor posible que mantenga las piezas con la calidad requerida.

- Guías o columnas del molde.

Ambas partes del molde tienen un sistema de guías en una parte y de agujeros guía en la otra, de alto nivel de ajuste, que aseguran un perfecto acoplamiento de las partes, evitando movimientos de una parte respecto a la otra cuando recibe la presión del plástico fundido que llega a las cavidades. Permite también el poder realizar los ajustes finos de ambas partes, en las fases de construcción o reparación del molde. El número de guías y agujeros guía y su situación en los moldes depende del tamaño del mismo, suelen

ajustadamente en el plato fijo de la máquina. Así una vez centrado el molde el cilindro

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ser 4 para tamaños pequeños o medianos, y su situación suele estar en las 4 esquinas del molde, para moldes de forma rectangular, que son los más frecuentes.

Parte móvil del molde:

ser 4 para tamaños pequeños o medianos, y su situación suele estar en las 4 esquinas

- Placa base.

Al igual que para la parte móvil, sirve para su sujeción mediante bridas u otros elementos de fijación al plato móvil de la máquina de inyectar. A diferencia de la anterior, esta placa normalmente no lleva centrador, pero lleva un orificio en su parte central que permite la entrada del vástago expulsor de la máquina, hasta la placa expulsora del molde.

-Placa expulsora.

Es un placa doble que lleva los expulsores y recuperadores. Va flotante y guiada en un determinado espacio dentro de esta mitad de molde y cuya misión consiste en extraer la pieza con los expulsores que aloja cuando el vástago de expulsión de la maquina hace presión sobre la misma. Mediante los recuperadores lleva la placa expulsora a la posición de inicio en el momento del cierre de ambas mitades.

-Regles.

ser 4 para tamaños pequeños o medianos, y su situación suele estar en las 4 esquinas

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Son gruesos de hierro, puestos a ambos lados del molde, sujetos a la placa base y placa porta figuras mediante tornillos, creando un hueco central entre la placa base y la placa porta figuras, por donde se deslizará mediante guías la placa expulsora.

-Expulsores.

Pueden tener diferentes formas, según la pieza aunque lo común es que sean de forma cilíndrica o laminar. Su situación en un extremo a la placa expulsora y el otro

formando parte de la superficie de molde en contacto con el plástico, hace de trasmisor directo, en la extracción de la pieza de la cavidad del molde donde se aloja.

  • - Recuperadores.

Son gruesos de hierro, puestos a ambos lados del molde, sujetos a la placa base y

Son varillas cilíndricas de mayor tamaño que los expulsores, ubicadas fuera de la superficie del molde que hace pieza y cuya misión es evitar que los expulsores dañen el molde cuando se cierran ambas mitades. Asegura así, una recuperación de la placa expulsora y expulsores hasta su posición inicial.

  • - Partaje.

Zona alrededor de las figuras donde ambas partes del molde se tocan, creando el límite de llenado de la cavidad. el ajuste tiene que ser perfecto para evitar que existan sobrantes de material en la pieza. Normalmente para ver el ajuste en estas zonas se suele pintar una de las partes con pintura azul (pintura al óleo) en forma de fina capa, se presionan ambas partes y el azul tiene que aparecer repartido sobre la zona de la parte no pintada inicialmente. a esta operación se denomina comprobación del ajuste del molde.

  • - Salida de gases.

Son pequeños desajustes creados de forma precisa en el molde, están situados principalmente en las terminaciones del llenado de las piezas y permiten que el aire que hay en los huecos de la cavidad a llenar, junto con los gases que se generan en la inyección, tenga huecos en el ajuste para salir. Estas salidas son de tal tamaño (aproximadamente 0.02 mm) que permiten que salgan los gases pero no el plástico líquido. Existen varias partes del molde como: correderas, sufrideras, noyos, expulsión por placa, expulsión por aire, sistema de cámaras calientes con obturadores, que serán estudiados en próximos capítulos.

  • - Agujeros roscados y cáncamos.

El molde posee en todas sus placas agujeros roscados de orificio suficiente para el enroscado de los cáncamos, que serán utilizados en el manejo en el taller (polipastos o

Son gruesos de hierro, puestos a ambos lados del molde, sujetos a la placa base y

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puente grúa). Al igual poseerá agujeros roscados

de

tal forma

que con cáncamos

adecuados y con puente grúa pueda ponerse el molde o semi moldes en máquina de

forma vertical.

MATERIAL DEL CUAL SE FABRICAN LAS PARTES QUE

INTEGRAN UN MOLDE DE INYECCIÓN DE PLÁSTICO

 

PARTE DEL MOLDE

MATERIAL

OBSERVACIONES DEL MATERIAL

 
 

INVESTIGADO

Base inferior hembra

   

Fondo hembra

Base superior

Acero

pre-templado

con

muy

buena

Tapa colada

1.2312

maquinabilidad

y

resistencia

alta

a

la

Taco colada

holdax®

tensión

Porta macho

Expulsora

Arandela colada

puente grúa). Al igual poseerá agujeros roscados de tal forma que con cáncamos adecuados y con

20

   

Acero

pre-templado

al

ni-cr-mo

que

se

Postizo macho

1.2738

suministra a 290–330 brinell, cuenta con

Cuerpo inyector

impax® supreme

excelentes propiedades de

pulido

y

Aro centrador

fotograbado.

Adecuado

para

una

amplia

 

gama de moldes de inyección,

soplado y

extrusión.

 

% c (0,95)

% cr( 0,5)

% w (0,5)

% v

Centradores

f-522

(0,15)

 

% C (0,6)

% Mn (0,8)

% Ni( 2) % Cr (1,2)

Bebedero

% Mo (0,4) % V (0,2)

Alma inyector

1.2714

muy buena

Tiene una

resistencia y se

Apoyo inferior colada

puede curar bien.

COMPARACIÓN DE LISTA DE MATERIALES INVESTIGADOS CON

LA HOJA DE “LISTA DE MATERIALES” DE CLASE.

PARTE DEL

MATERIAL INVESTIGADO

MOLDE

Acero pre-templado al ni-cr-mo que se  Postizo macho 1.2738 suministra a 290–330 brinell, cuenta con

21

MATERIAL DE LA LISTA DAD POR EL PROFESOR

 

1.2312

1.2311

Holdax®

Base inferior

 Base inferior

hembra

Fondo

hembra

Base

superior

Tapa colada

Taco colada

Porta macho

Expulsora

Arandela

colada

 
1.2738 Impax® Supreme

1.2738 Impax® Supreme

1.2738

Postizo

macho

Cuerpo

inyector

Aro

centrador

1.2312 1.2311 Holdax®  Base inferior hembra  Fondo hembra  Base superior  Tapa colada

22

f-522 f-522  Centradores 1.2714 1.2714  Bebedero  Alma inyector  Apoyo inferior colada 23
f-522
f-522
Centradores
1.2714
1.2714
Bebedero
Alma
inyector
Apoyo
inferior
colada
23

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN

DE MOLDES DE INYECCIÓN, JUTIFICACION DEL USO DE ESTE MATERIAL Y TRATAMIENTOS SUPERFICIALES.

1.2312 Holdax®

Acero pre-templado con muy buena maquinabilidad y alta resistencia a la tensión. Holdax es un acero pre-templado (bonificado) para moldes con buena aptitud de mecanizado, buena resistencia a la indentación y dureza uniforme en todas las dimensiones. Utilizado principalmente para placas soporte en la industria del plástico. Puede utilizarse también en aplicaciones de ingeniería. Holdax ofrece excelente mecanibilidad y elevada resistencia a la tracción (1000 n/mm2). 290-330 hb y una buena resistencia a la corrosión. Adecuado para placas soporte de elevada resistencia. Se ajusta a la norma w.nr.1.2312 Holdax es un acero aleado al cromo-molibdeno, des gasificado al vacío, que se suministra en estado templado y revenido.

Holdax se caracteriza por:

• Excelente mecanibilidad • Buena resistencia a la identación • Dureza uniforme en todas las dimensiones.

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE MOLDES DE INYECCIÓN, JUTIFICACION DEL USO DE ESTE

Tabla de cantidades de elementos aleados.

TRATAMIENTO TÉRMICO

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE MOLDES DE INYECCIÓN, JUTIFICACION DEL USO DE ESTE

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HOLDAX está concebido para ser utilizado en estado templado y revenido, es decir tal como se suministra. Cuando sea necesario tratar el acero a fin de obtener una dureza más alta, los siguientes consejos pueden ser útiles.

RECOCIDO BLANDO

Proteger el acero y calentarlo en toda su masa a 660°C. Refrigerar luego en el horno a una velocidad de 10°C por hora hasta los 600°C, después libremente al aire.

LIBERACION DE TENSIONES / ESTABILIZADO

Después del desbaste debe calentarse el utillaje a 550°C, tiempo de mantenimiento 2 horas. Enfriar lentamente hasta alcanzar la temperatura ambiente.

TEMPLE

Nota: Antes de templar el acero debe estar completamente recocido. Temperatura de precalentamiento: 500–600°C. Temperatura de austenización: 850°C. El acero debe ser calentado a la temperatura de austenización y mantener ésta durante 30 minutos. Proteger el utillaje contra la des-carburación y oxidación durante el proceso de temple.

MEDIOS DE ENFRIAMIENTO

• Gas a alta velocidad/atmósfera circulante (solo adecuado para pequeñas dimensiones) • Aceite

• Baño de Martemple 450–550°C max. 4 min. luego aire. A fin de obtener las propiedades óptimas, el enfriamiento debe realizarse lo más rápido posible, teniendo en cuenta una distorsión aceptable. Revenir la herramienta cuando ésta alcance 50–70°C.

PROVEDOOR SUGERIDO

HOLDAX está concebido para ser utilizado en estado templado y revenido, es decir tal como se

1.2738 Impax® Supreme

Acero pre-templado al ni-cr-mo que se suministra a 290–330 brinell,

cuenta

con

excelentes propiedades de pulido y fotograbado. Adecuado para una amplia gama de moldes de inyección, soplado y extrusión.

HOLDAX está concebido para ser utilizado en estado templado y revenido, es decir tal como se

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.

. Apto para nitruración, cromo duro, temple a la llama. Aptitud para el grabado y pulido

Apto para nitruración, cromo duro, temple a la llama. Aptitud para el grabado y pulido espejo. Buena soldabilidad. Buena mecanización.

. Apto para nitruración, cromo duro, temple a la llama. Aptitud para el grabado y pulido
. Apto para nitruración, cromo duro, temple a la llama. Aptitud para el grabado y pulido

TABLA DE PROPIEDADES

Tratamiento térmico

Uddeholm Impax Supreme está destinado a utilizarse en estado templado y revenido, es decir, en la forma en que se suministra. No obstante, cuando el acero deba someterse a termotratamiento para conseguir una mayor dureza o cementarse, puede ser de utilidad seguir las siguientes instrucciones.

. Apto para nitruración, cromo duro, temple a la llama. Aptitud para el grabado y pulido

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Recocido blando

Proteger el acero y calentarlo en toda su masa a 180°C.Tiempo de mantenimiento 2

horas. Luego enfriarlo en el horno 10°C por hora hasta 600°C y por último libremente al aire.

Eliminación de tensiones

Después del desbaste, debe calentarse la herramienta en toda su masa a 550°C, tiempo de mantenimiento 2 horas. Enfriar lentamente hasta 500°C y después libremente al aire.

Temple

Nota: El acero deberá someterse a un recocido blando completo antes de templarlo. Temperatura de precalentamiento: 500–600°C. Temperatura de austenitización: 850°C. El acero deberá calentarse hasta la temperatura de austenización, manteniéndose en ella durante 30 minutos. Proteger la herramienta contra la decarburación y oxidación durante el proceso de temple.

Medios de enfriamiento

• Gas a alta velocidad/atmósfera circulante (Tan sólo geometrías sencillas.) • Aceite • Baño de martemple a 300°C durante máx.

4 minutos; después, enfriar al aire libre

Nota: revenir inmediatamente que la herramienta alcance 50–70°C.

Revenido

Elegir la temperatura de revenido de acuerdo con la dureza requerida refiriéndose al gráfico de revenido. Revenir dos veces con un enfriamiento intermedio a temperatura ambiente. Temperatura mínima de revenido 180°C para pequeños insertos, pero preferiblemente 250°C de temperatura mínima. Tiempo mínimo de mantenimiento 2 horas.

PROVEEDOR SUGERIDO PARA ESTE TIPO DE ACERO

Recocido blando Proteger el acero y calentarlo en toda su masa a 180°C.Tiempo de mantenimiento 2

1.2714

Acero para herramientas de trabajo en caliente respectivamente acero para matrices con una buena tenacidad, alta resistencia a la compresión y buena enduración. Aceros témplales en aceite y aire.

Matrices de forja y silleta de forja con dimensiones muy grandes, pieza de molde estampa, cuchillas de corte calientes, herramientas de estampa, hornee en máquinas de forja, silletas de martillo y prensas, portaherramientas, herramientas de soporte, soporte de la matriz

SOLDABILIDAD:

1. Bonificado a Ca. 1200 - 1350 n/mm²

Recocido blando Proteger el acero y calentarlo en toda su masa a 180°C.Tiempo de mantenimiento 2

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2. Recocido blando max. 250 hb Mecanizabilidad: 5 (1 = malo - 10 = bueno) Soldabilidad: no

ANÁLISIS QUÍMICO:

1.2714

C

Si

Mn

P

S

Cr

Mo

Ni

V

55NiXCrMoV7

min.

0,50

0,60

0,80

0,35

1,50

0,05

max.

0,60

0,90

1,20

0,55

1,80

0,15

BENEFICIOS DE LOS CORTES ASERRADOS:

El procesamiento con la sierra esta un tratamiento mecánico del material, que afecta la estructura existente en una deformación distinta bajo involuntariamente y produce un endurecimiento del material como por ejemplo el oxicorte. Por lo tanto la pieza ya mecanizada de la sierra dispone en el borde una estructura homogénea, eso no cambia en la continuación del material. Esta circunstancia permite el acabado de trabajo con fresado o taladrado de la pieza inmediatamente, no hay que realizar recocer blando de nuevo o similar.

APLICACIONES

Dados de forja en caliente

Cuchillas de corte para material

Cuchillas de corte en caliente Matrices y punzones para trabajo

grueso Placas de sujeción

en Caliente

Rodillos de formado

Piezas de maquinaria

Dados de formado

Mandriles

 

Moldes de plástico

2. Recocido blando max. 250 hb Mecanizabilidad: 5 (1 = malo - 10 = bueno) Soldabilidad:

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TRATAMIENTO TÉRMICO

FORJAR

 

1100-850°c (2010-1560°f)

 

No

forjar

por

debajo

de

825°c

(1520°f),

enfriamiento

lento

en

horno

o

material

termoaislante.

 

RECOCER

 

Calentamiento a 650-700°c (1200-1290°f), mantener 2 horas, enfriamiento lento 10°c a

20°c (50°f a 70°f) por hora hasta alcanzar 600°c (1110°f), posterior enfriamiento al aire. Dureza en estado recocido bhn 247 max.

RELEVADO DE TENSIONES

Material recocido aprox. 650°c (1200°f) mantener 1 a 2 horas después de calentamiento al núcleo, enfriamiento lento en horno o al aire quieto. Material templado calentar 30°c (50°f) por debajo de la temperatura de revenido, mantener 2 horas después de calentamiento al núcleo, enfriamiento lento en horno o al aire quieto. Recomendable para reducir las tensiones causadas por un extenso maquinado en caso de herramientas de configuración complicada y para reducir las tensiones después de un proceso de electroerosión.

ENDEREZADO

Preferible a 205-425°c (400-800°f).

TEMPLE

Precalentar 650-680°c (1200-1250°f) - normalizar.

TEMPLE (AUSTENIZACIÓN)

Calentar rápidamente desde temp. De precalentado. Mantener 35 minutos a temperatura para espesores de hasta 1” (25.4 mm), más 15 minutos por cada pulgada (25.4 mm) adicional de espesor arriba de 1” (25.4 mm). Para enfriamiento al aceite: 830-870°c (1525- 1600°f) para enfriamiento al aire: 870-900°c (1600-1650°f)

ENFRIAMIENTO

Al aceite tibio por debajo de 480°c (900°f), con posterior enfriamiento al aire quieto a 65- 50°c (150-125°f). Al aire o enfriamiento con presión positiva (2 bar mín.) mínimo rango de enfriamiento de 25°c (75°f) por minuto a menos de 540°c (1000°f) - hasta 65-50°c (150-

125°f).

Revenir inmediatamente.

PROVEEDOR SUGERIDO:

Revenir inmediatamente. PROVEEDOR SUGERIDO: CONCLUCION: Un molde de inyección es complejo para elaborarlo por primera vez,
Revenir inmediatamente. PROVEEDOR SUGERIDO: CONCLUCION: Un molde de inyección es complejo para elaborarlo por primera vez,

CONCLUCION:

Un molde de inyección es complejo para elaborarlo por primera vez, conforme la experiencia se van tomando criterios en cuanto a los materiales que debemos utilizar, los materiales del cual será hecha nuestra pieza y el costo que tomara hacerlo y la ganancia obtenida. Hay demasiada información en libros e internet acerca de un molde, su funcionamiento y diseño así también de las máquinas de inyección. La persona especializada en este tipo de procesos debe tener un amplio conocimiento en cuanto a los plásticos, su temperatura de fundición las máquinas de inyección disponibles, termodinámica, fluidos, procesos de manufactura, en general mayor parte de las materias que lleva en su retícula un Ingeniero Mecánico Industrial. Por eso es importante tomar en cuenta todas la materia de la carrera y no dejar al aire ninguna, porque el día de mañana que le toque al Ingeniero trabajar en cualquier ramo de la industria ya tenga los conocimientos para poder sacar adelante su trabajo. La importancia de saber y conocer todos los puntos para la elección de la construcción de un molde para plásticos es indispensable si es que no es quiere invertir dinero en balde.

En el mercado ya existen piezas del molde como son los eyectores, columnas y manguitos de guía, placas de fijación, placas intermedias, placas para acoger a los materiales de moldeo, expulsores, placas distanciadoras, bridas de centrado, entre muchas otros que pueden adquirirse actualmente ya terminados, la producción de estas

piezas es masiva por lo que los costos son menores y por consiguiente el costo del molde también baja.

El mundo de los moldes y el mundo de los plásticos, cuando se unen forman un universo en el que es fácil perderse.

BIBLIOGRAFIA:

APUNTES PROPORCIONADOS POR EL PROFESOR “HERRAMENTALES II”