Salud ocupacional en petroleras

03.3. Seguridad Industrial. Parte 1

ORGANIZACIN PANAMERICANA DE LA SALUD - COLOMBIA

Estudio de la asociacin entre la exposicin a hidrocarburos aromticos y los posibles
riesgos en la salud de los trabajadores
METODOLOGA
La siguiente metodologa es un listado de las actividades a desarrollar para el Estudio de Seguridad
de la Planta de Aromticos de CIB.

Anlisis de Proceso.- Revisar el Manual de Operacin para conocer la tecnologa de

proceso y sus caractersticas.

Anlisis de Diseo.- Se revisarn los Manuales de Ingeniera de la planta para conocer la

filosofa de diseo de la planta.

Manual de Operacin.- Se analizarn las operaciones que se deben de realizar para operar
la planta, comparndolos con la informacin que se les proporciona a los trabajadores y
con las operaciones que realmente requiere la planta para su operacin.

Diagrama de Flujo de Proceso.- El anlisis de los diagramas de flujo de proceso permitirn

conocer cuantitativamente los flujos que circulan por toda la planta, a fin de determinar si
los sistemas o equipos tienen la capacidad necesaria para manejar esos flujos.

Diagrama de Tubera e Instrumentos.- Se analizar para determinar si el control del

proceso es adecuado y suficiente, y si es posible modificarlo para eliminar riesgos y
mejorar la operacin.

Inspeccin fsica de las instalaciones.- Se efectuarn inspecciones para comprobar que las
instalaciones estn de acuerdo al diseo o si han sufrido cambios y con que objeto.
Tambin indicar la posibilidad de actualizar y/o modificar las instalaciones, as como para
determinar si se han violado normas y/o especificaciones que originen riesgos.

Historial de calibraciones (tuberas, torres, recipientes, vlvulas de seguridad).- Se

analizar para indicar si los equipos y sistemas y sus tuberas de conexin estn en
condiciones de resistir las condiciones de trabajo, o si han llegado a su lmite de retiro para
las condiciones de operacin actuales.

Historial de cambios y modificaciones (procesos, equipos, sistemas).- Se analizar para

indicar si ha habido deficiencias de diseo o especificaciones, o si se empleo una filosofa
de diseo inadecuada que pueda resultar en accidentes peligrosos.

Historial de eventos (siniestros, accidentes, daos) y soluciones aplicadas a los mismos.Se revisar para indicar la necesidad de realizar cambios en el diseo o especificaciones y
de adoptar nuevas medidas de seguridad necesarias. Se comprobar tambin si ha habido
violaciones a normas, especificaciones o procedimientos.

Historial de mantenimientos (predictivo, preventivo, correctivo).- Se revisar para en su

caso se reestructuren las polticas de mantenimiento y/o el cambio de especificaciones
para garantizar mayor tiempo de vida y operacin de los equipos y sistemas.

Line index.- Se estudiar el ndice de lneas para comprobar si los materiales utilizados en
las lneas de proceso son los adecuados para el manejo de los materiales o sustancias
involucradas en el proceso para las condiciones de operacin de la unidad analizada.

Caractersticas de los servicios auxiliares (vapor, energa elctrica, aire, agua, gas inerte,
etc.).- Se analizar para comprobar si los servicios que se suministran son del nivel
requerido y si sus equipos son de tecnologa de vanguardia o son susceptibles de
actualizarse para aumentar la productividad y la economa en la operacin.

Clasificacin de reas.- Se revisar para verificar que el diseo del equipo e instalaciones
elctricas estn dentro de las especificaciones para evitar riesgos.

Manuales de ingeniera (especificaciones, hojas de datos, dibujos).- Se analizar para

determinar a detalle el diseo y tecnologa de fabricacin de equipos y sistemas
primordiales en las unidades de proceso.

Organigrama para la operacin de las unidades de proceso.- Se analizar para determinar

si la organizacin de la fuerza de trabajo es adecuada para la operacin de la unidad de
proceso.

Capacidad del personal tcnico y obrero.- Se analizar para verificar si los conocimientos
del personal son los adecuados para el manejo de la tecnologa y los equipos del proceso.
Deber adaptarse la informacin tcnica para la comprensin precisa de todo el personal
segn su nivel de conocimientos.

Programas de capacitacin.- Su evaluacin permitir verificar el grado de preparacin

tcnica del personal a los niveles requeridos segn sus actividades.

Anlisis de accidentes y estadsticas de siniestrabilidad de acuerdo a la norma ANSI-A-16.Se revisar la base de datos de registros de accidentes para determinar las tendencias y
revisar el cumplimiento de las acciones correctivas.

De acuerdo al objetivo especfico No. 3, de los mtodos recomendados se aplicarn los siguientes:
1.

ndice Dow

2.

ndice Mond

3.

Hazop

Las metodologas y definiciones de los mismos se muestran a continuacin

IDENTIFICACIN.DE.RIESGOS.(HAZAN)
Existen varios procedimientos que pueden ser usados para identificar riesgos en un proceso o
instalacin. En esta Seccin se presenta en forma sucinta muchos de estos procedimientos.
Revisin.de.dibujos
Una revisin de los Diagramas de Flujo del Proceso (DFPs) y de los Diagramas de Tubera e
Instrumentacin (DTIs), pueden representar un paso muy importante para identificar los riesgos
potenciales que hay en las instalaciones existentes, en instalaciones en etapa de planeacin o en
instalaciones
que
estn
por
ser
modificadas.
Un DFP incluye los datos sobre la composicin de los fluidos de cada lnea, la presin normal y

condiciones de temperatura de los fluidos y los gastos de los mismos. Con esta informacin, los
revisores pueden determinar cuales lneas, recipientes, bombas, compresores, etc. manejan
materiales txicos o inflamables. El revisor puede, tambin, establecer el tipo de escapes que se
puedan esperar en caso de fuga o derrame; por ejemplo, fase gaseosa, lquida, lquida con flasheo,
por arriba o por abajo del punto de inflamacin, chorros a alta o baja presin, altas o bajas
velocidades de fuga, etc. Esta informacin ser usada como parte de la revisin del DTI y
posteriormente empleada para pronosticar las zonas de riesgo en caso de emergencias, escapes,
fugas
o
derrames
accidentales.
Un DTI es una representacin esquemtica de todas las lneas de proceso, recipientes, vlvulas,
coladores, bombas, compresores, etc. Tambin, indica los dimetros de las lneas, su especificacin
y su identificacin. Adems, incluye la instrumentacin, tipos de ella, funciones, localizacin e
interlocks de toda la instalacin. El DTI debe ser revisado lnea por lnea para ratificar que todos los
equipos y accesorios estn indicados, o bien, los indicados existen en campo. Entre las cosas a
observar se incluyen las vlvulas de relevo en todos los recipientes a presin, vlvulas de bloqueo,
venteos, drenajes, aislamiento, vlvulas de exceso de flujo, vlvulas de retencin (check),
Elementos primarios de instrumentacin, seales y tipo de stas, indicadores/registradores en
tableros, sistemas de monitoreo de atmsferas y vibracin en equipo rotatorio, medidores de flujo
y de nivel y alarmas para los distintos grados de libertad crticos o variables independientes
crticas.
Tambin se requiere contar y revisar los Planos Generales de Localizacin de Equipo (PGLEs) o Plot
Plans, ya que stos representan la ubicacin de todos los equipos e instalaciones de la planta de
proceso, como se encuentran en el campo y una escala apropiada. Deben ser revisados para
determinar si existen todos los equipos indicados o ha habido modificaciones.
De igual forma se requieren los Planos de Drenajes (tanto industrial como sanitario y pluvial).
Deben ser revisados en campo para determinar si hay contaminaciones y, en consecuencia
cambios
de
reas
de
riesgo.
Adicionalmente, se requieren, tambin los Planos de Instalacin Elctrica (Cuadros de Carga,
Diagramas Unifilares, Iluminacin y Subestaciones), con objeto de poder evaluar los tipos de
instalaciones
elctricas
de
acuerdo
a
las
reas
de
riesgo.
Alcance
Identificar deficiencias en la instrumentacin y equipo de proceso que puedan causar situaciones
peligrosas.
Revisar y/o elaborar los planes de emergencia para los peores escenarios de las instalaciones
estudiadas,
tanto
para
el
personal
como
para
la
comunidad.
Aplicaciones
Este mtodo es extremadamente valioso durante la etapa de diseo de un nuevo proyecto o al
efectuar modificaciones a las instalaciones existentes. Tambin es muy comn usarlo como parte
de
una
Auditora
de
Seguridad
General.
Resultados
Produce una lista de deficiencias que debern ser corregidas e identifica reas e instalaciones que
requerirn
anlisis
posterior.
Informacin

requerida

Un juego completo de los DFPs, DTIs, PGLEs, Planos de Drenajes y Diagramas Elctricos y un
amplio
conocimiento
del
sistema
o
instalacin.

Asesoramiento
Con el fin de evitar olvidos u omisiones es recomendable establecer un grupo con un mnimo de 2
a 3 personas para realizar la revisin. Una del Departamento de Seguridad, otra del Departamento
de Proceso, otra mas, un Gerente con experiencia y por ltimo un asesor externo, debern ser
suficientes.
Tiempo.requerido
Este mtodo consume bastante tiempo. Para proyectos grandes, se pueden requerir hasta 2 a 3
semanas
en
revisar
los
dibujos.
Gua.para.su.aplicacin
La revisin de dibujos empieza con los DFPs. El propsito principal de la revisin de los DFPs es
identificar las lneas, recipientes, bombas, compresores, etc., que manejen materiales peligrosos.
Aun cuando se encuentran clasificados los materiales peligrosos, ya sean corrosivos, reactivos,
explosivos, txicos, inflamables o biolgicos; algunos materiales que no caen en esta clasificacin,
bajo condiciones especiales se convierten en materiales peligrosos, como puede ser el manejar
combustibles
a
temperatura
superior
a
su
temperatura
de
inflamacin,
vapor.sobrecalentado.o.lquidos.criognicos.
La revisin de los DTIs se enfoca a las unidades del proceso y sistemas de transferencia que
involucran materiales peligrosos, como fueron identificados en los DFPs y evaluar los sistemas de
control para esas reas. Un mtodo comn de revisin de DTIs es usar lpices de colores para
trazar sobre las lneas y aplicando un cdigo de colores que puede ser verde para aire de
instrumentos, rojo para lquidos inflamables, naranja para materiales txicos, etc.
La revisin de los PGLEs sirve para ubicar fsicamente en las instalaciones los equipos que
manejan materiales peligrosos, pudiendo marcarse con el cdigo de colores antes descrito. En esta
forma
se
puede
ubicar
las
reas
de
riesgo.
En cuanto a los Planos de Drenajes, tambin se pueden marcar con el cdigo de colores para
establecer las rutas y registros de los mismos diferenciando los industriales de los sanitarios y los
pluviales, con lo cual es posible definir y clasificar las reas de riesgo.
Por lo que respecta a los Planos Elctricos, deben ser revisados para corroborar si las
especificaciones de las instalaciones corresponden a las reas de riesgo y su clasificacin.
Entre las cosas que se deben ver estn:
Tubera:
Cambios de especificaciones. Hay alguna razn para el cambio y es sta segura?.
Hay
suficientes
vlvulas?.
Hay doble vlvula de bloqueo y vlvula de desfogue, donde sea necesario?.
Hay Vlvulas de Bypass alrededor de las vlvulas marcadas C.S. (cerrada con seguro) o N.C.
(normalmente cerrada)?.
Vlvulas
de
Relevo
de
Sobrepresin:
Si estn provistas de vlvulas de bloqueo y stas marcadas A.C. (abiertas con seguro)?.
Tienen calibraciones adecuadas al servicio?.
Recipientes
a
Presin:
Tienen
vlvulas
de
relevo?.
Tienen las lneas de drenaje arreglo de doble bloqueo y despresurizacin o una sola vlvula brida
ciega
o
tapn?.
Tienen todas las tuberas conectadas al recipiente a presin vlvula de cierre rpido?.
Las vlvulas de entrada y salida se seleccionaron de acuerdo al cdigo aplicable?.

Durante la revisin de los planos, el grupo deber elaborar una lista de comentarios para cada
plano. Algunos de los comentarios indicarn cambios otros los sugerirn y algunas preguntas sern
para
recordar
la
filosofa
del
diseo
del
sistema.
Antes de iniciar este mtodo, el alcance y resultados deseados deben ser especificado. La
profundidad de la revisin del los planos variar de acuerdo a los resultados deseados. En
cualquier caso se debe recordar que las revisiones no intenta rectificar el diseo completo.

AUDITORIA

DE

SEGURIDAD

Una Auditora de Seguridad es una evaluacin detallada del programa total de seguridad de una
instalacin. Esto incluye inspeccin del equipo, administracin de la seguridad, permisos de
trabajo, capacitacin en seguridad, etc. El objetivo de la auditora es identificar condiciones o
procedimientos inseguros, determinar si los objetivos el conjunto de objetivos de seguridad
establecidos por la administracin estn siendo seguidos en la planta y revisar si la planta cumple
con
los
cdigos
de
seguridad
aplicables.
Una Auditora de Seguridad completa debera incluir los siguientes aspectos:
1.

Una inspeccin de seguridad sistemtica de la planta de proceso.

2.

Una inspeccin sistemtica de todos los equipos de proteccin contra incendio y medidas
de mitigacin para emergencias.

3.

Una revisin de los procedimientos de operacin, mantenimiento y emergencia.

4.

Una revisin de los Planes de Emergencia, Planes de Ayuda Mutua, Planes de Ayuda de las
Autoridades y Planes de Ayuda a la Comunidad en Caso de Desastre.

5.

Una revisin de los programas de capacitacin en seguridad.

6.

Una revisin del aspecto documental del cumplimiento de las legislaciones aplicables.

7.

Entrevistas y encuestas a los empleados de la compaa.

Una Auditora de Seguridad puede o no incluir la revisin y observacin de todas las

tareas/trabajos que se realizan en la planta, dependiendo de los deseos de la Alta Direccin.
Las Auditoras de Seguridad, normalmente se efectan por un grupo de personas, a menudo, se
incluye personal externo a las instalacin por auditar. Es recomendable que el personal externo sea
de otra compaa, principalmente de especialistas en seguridad, aunque en algunas ocasiones se
pueden
emplear
personas
de
otras
instalaciones
de
la
misma
compaa.
Alcance
Identificar los procedimientos o condiciones inseguras, verificar el cumplimiento de cdigos y si el
plan
total
de
seguridad
est
siendo
implementado.
Aplicaciones
Esta tcnica se puede aplicar a instalaciones en operacin o de reciente construccin. Es de gran
utilidad como una revisin final antes de arrancar una instalacin nueva o modificada.
Resultados

Un reporte detallado de las reas donde la seguridad est por debajo de las normas deseadas. Se
deben
incluir
recomendaciones
para
mejorar
la
seguridad.
Informacin

requerida

DFPs, DTIs, PGLEs, Planos de Drenajes, Planos de Instalaciones Elctricas y Planos de

Clasificacin de reas, Manuales de procedimientos de operacin, mantenimiento y emergencia y
Manuales
de
Capacitacin.
Asesoramiento
Un grupo de 3 a 5 personas con amplio conocimiento de los empleados de la planta (por ejemplo,
una persona de operacin, otra de proceso y otra de proteccin de la planta) y 1 mas expertos
externos.
Tiempo

requerido

Un grupo de 3 a 5 auditores pueden realizar una adecuada Auditora de Seguridad de una refinera
mediana
en
2

3
semanas.
Gua

para

su

aplicacin

La inspeccin fsica de la planta , incluyendo todos los equipos e instalaciones relacionadas con el
proceso, equipo de proteccin contra incendio, etc., comienza con la revisin de los DFPs, DTIs,
PGLEs, Planos de Drenajes, la Documentacin Legal, as como, cualquier otro documento que el
grupo juzgue necesarios para determinar que aspectos especficos debern ser inspeccionados,
cuntos hay, dnde estn localizados. A continuacin, el grupo debe de preparar "listas de
revisin" (check lists) de cada equipo que vaya a ser inspeccionado. Por ejemplo: Una lista para
vlvulas de relevo, una lista para equipo porttil contra incendio, una lista para detectores de gas,
una lista para tanques de almacenamiento, etc. A continuacin, el grupo, deber elaborar un
formato de auditora especfico para cada equipo a revisar conteniendo todos los puntos a revisar
para cada uno de ellos. La inspeccin fsica deber ser llevada de manera sistemtica.
La revisin de los Manuales de Procedimientos de operacin. mantenimiento y emergencia puede
efectuarse antes, durante o despus de la inspeccin fsica. Generalmente las entrevistas y
encuestas a los empleados se hacen al final. Un reporte con todo lo encontrado, conclusiones y
recomendaciones
se
enviar
a
la
Alta
Direccin.
Calificacin

relativa

Las tcnicas tales como los ndices Dow y Mond estn diseados para proporcionar una
"Calificacin Relativa", con relacin a una escala determinada, para una instalacin de proceso. Las
tcnicas se basan en el uso de una gua para asignar puntos de penalizacin o acreditacin para
distintas partes de las instalaciones. Los puntos de penalizacin son asignados por los materiales
potencialmente peligrosos, tipo de procesos o condiciones de stos que pudieran contribuir en un
accidente. Los puntos de acreditacin se obtienen por las medidas de seguridad que ayuden a
mitigar los riesgos inherentes en un accidente/incidente. Por la combinacin de las penalizaciones
y acreditaciones se llega a un nmero (un valor del ndice), que puede ser usado para calificar la
instalacin
en
una
escala
relativa
de
riesgos.
Alcance
Proporcionar
Aplicacin

una

medida

relativa

del

riesgo

para

una

instalacin

de

proceso.

Puede

ser

usada

durante

el

diseo,

modificaciones

operacin

de

la

planta.

Resultados
En los mtodos de Calificacin Relativa de unidades de proceso, estn basados en el riesgo que
enfrentan. Aun cuando la Calificacin Relativa es un nmero. el resultado es cualitativo.
Informacin.requerida
Un.Plano.de
Localizacin
de
Equipo
actualizado.
Completo
conocimiento
del
proceso
y
los
equipos
que
incluye.
Completo conocimiento de las medidas de mitigacin de riesgos y sus tcnicas de aplicacin.
d)
Los
formatos
especiales
y
guas
para
la
aplicacin
de
los
ndices.
Asesoramiento
La Calificacin Relativa de cada unidad de proceso puede ser elaborada por un ingeniero muy
familiarizado con el proceso y el equipo. La participacin del Departamento de Seguridad es
necesaria en esta evaluacin, sobre todo, en lo relacionado con las medidas de mitigacin.
Tiempo

requerido

Una vez que el personal est familiarizado con el sistema, una unidad sencilla de proceso puede
ser
calificada
en
pocas
horas.
Gua

de

aplicacin

Tanto el ndice Dow como el Mond establece un riesgo relativo para las unidades de proceso
industrial. El ndice Dow considera la inflamabilidad y reactividad en la determinacin del "Factor
del Material". El ndice Mond va un paso mas adelante, al tambin condicionar la toxicidad. Las
Guas Tcnicas son publicadas y contienen los detalles para el empleo de estos mtodos. Por lo
tanto. se presenta a continuacin, en forma breve, como se aplica el ndice Dow.
Hay varios pasos en la aplicacin de los mtodos de Calificacin Relativa.
1.

En un Plano General de Localizacin de Equipo se debe localizar la unidad de mayor

riesgo.
Una unidad de proceso es cualquier equipo de proceso, como pueden ser: un tanque de
almacenamiento, un compresor, un cambiador de calor, una bomba, un reactor, etc.

2.

Determinar el "Factor del Material" (calificacin del riesgo) por cada unidad con base en el
material
que
est
siendo
procesado.
La Gua Dow enlista los "Factores del Material" que varan de 1 a 40 para 300 materiales y
explica como determinar el "Factor Material" para los materiales no listados.

3.

Evaluar

los

factores

que

contribuyen

al

riesgo.

Los riesgos generales del proceso (designados como F1) incluyen reacciones
endoergnicas y exoergnicas, manejo de materiales y transferencia, drenaje, dificultad
de acceso, etc. Los riesgos especiales del proceso (designados por F2), incluyen
temperaturas inferiores a la ambiente, operaciones en (o cerca del) rango de
inflamabilidad, temperaturas criognicas, calentadores a fuego directo, equipo rotatorio,
etc. Las penalizaciones por cada categora son adicionadas o restadas juntas a un factor

de 1.0 que es el que se emplea para determinar su contribucin al factor de riesgo.

4.

Calcular

el

factor

de

riesgo

de

la

unidad.

El factor de riesgo de la unidad (designado F3) es el producto de F1 y F2, el producto de

los riesgos generales y especiales.
5.

Determinacin

del

ndice

Dow

de

Fuego

Explosin.

El ndice de Fuego y Explosin es una medida del dao que puede sufrir una unidad de
proceso en caso de un accidente. Es el producto del factor de riesgo de la unidad (F3)y el
Factor del Material. El ndice de Fuego y Explosin puede, tambin, ser empleado para
medir
el
grado
relativo
de
riesgo
de
la
unidad
de
proceso.
------------------------------------------------------------------------------ndice
de
Fuego
y
Explosin
Dow
------------------------------------------------------------------------------1
60
61
96
97
127
128
158
Mas
de
159
-------------------------------------------------------------------------------6.

Determinar

el

rea

Grado

de

Riesgo

Ligero
Moderado
Intermedio
Fuerte
Severo

de

exposicin.

El rea de exposicin es el rea circular alrededor de la unidad de proceso que pudiera

verse afectada por un accidente o emergencia en la unidad estudiada. Est relacionada
con el ndice de Fuego y Explosin Dow y se determina en grficas que proporciona la Gua
Dow.
7.

Clculo

del

dao

mximo

probable

las

instalaciones.

Esta determinacin se realiza con base al valor del equipo e inventarios dentro del rea de
exposicin. Se emplea como unidad monetaria los U.S Dlares para la contabilizacin de
las prdidas, que pueden ser modificadas por factores como paredes a prueba de
incendio, sistema de paro de emergencia, drenajes, deteccin de fugas y derrames,
sistemas de rociadores o aspersores, etc.
8.

Estimar

los

costos

por

el

mximo

tiempo

fuera

de

operacin.

Este paso usa una grfica editada en la Gua Dow para estimar el costo de la reparacin o
remplazo del equipo e instalaciones daadas y el costo de la produccin perdida. Esta
grfica est basada en el estudio de 137 incidentes.

ANLISIS

"QUE

PASA

SI?"

("WHAT

IF")

Introduccin
El procedimiento "Qu Pasa Si?" es bsicamente mtodo no estructurado para considerar los
resultados de eventos inesperados que pudieran llevar a resultados no deseados. Este mtodo
comienza con el uso de la pregunta "Qu pasa s......?". Por ejemplo: considerando que un tanque
est
siendo
llenado
con
un
lquido:
a)
b)
c)
d)

Qu
pasa
s
la
bomba
de
llenado
del
tanque
falla
al
paro?
Qu
pasa
s
la
vlvula
de
cierre
falla?
Qu
pasa
s
la
alarma
de
alto
nivel
falla?
Qu
pasa
s
el
operador
ignora
la
alarma
de
alto
nivel?

Este mtodo no analiza la situacin de cmo ocurre el "Qu pasa s?". Por ejemplo, se asume que

la alarma de alto nivel puede fallar, pero el modo en que falla no es importante en este anlisis.
Sin embargo, las personas encargadas del anlisis deben ser muy cuidadosas en la seleccin de
escenario para no "dejarse llevar" a lo absurdo. Las preguntas debern ser elaboradas con base en
la experiencia del grupo de anlisis y pueden variar para cada unidad de proceso. El anlisis
solamente
es
bueno
si
el
grupo
que
lo
realiza
es
experimentado.
Alcance
Identificar los problemas en diseo u operacin que pudieran llevar a accidentes. Mtodos para
resolver
los
problemas,
tambin
pueden
ser
determinados.
Aplicaciones
Este mtodo es aplicable a las unidades de proceso en las fases de diseo, modificaciones u
operacin. A menudo es usado para analizar modificaciones o procedimientos de mantenimiento
no
rutinarios.
Resultados
Una lista de reas problema que, bajo ciertas circunstancias podran llevar a accidentes y mtodos
sugeridos
para
prevenir
o
mitigar
los
accidentes.
Informacin
Un

juego

completo

requerida
y

actualizado

de

DFPs,

DTIs

procedimientos

de

operacin.

Asesoramiento
Dos o tres expertos por cada una de las especialidades de Ingeniera Elctrica, Proteccin Contra
Incendio
y
Seguridad.
Tiempo

requerido

El tiempo requerido es proporcional al tamao de la planta y nmero de reas por analizar. Los
grupos de analistas mas experimentados son mas eficientes que los inexpertos.
Gua

para

su

aplicacin

Primero es necesario decidir qu categoras de consecuencias sern consideradas. Las alternativas

son el riesgo pblico, el riesgo ocupacional y el riesgo econmico. En algunos casos, la seleccin
puede ser referida a un rea especfica mayor como el riesgo de a una poblacin vecina debido a
la
afectacin
de
la
liberacin
de
materiales
txicos.
El segundo paso, es definir los lmites fijos para el estudio, por ejemplo, decidir cules partes de las
instalaciones pueden producir la consecuencia indeseable en la que se est interesado en
considerar, tales como reas de almacenamiento de materiales no txicos debieran ser dejados
fuera del estudio si se estn analizando solamente los efectos de los txicos.
El tercer paso es realizar una revisin completa de toda la informacin requerida incluyendo
PGLEs, DFPs , DTIs, etc. la mayora de estas revisiones pueden hacerse en gabinete si as se
prefiere, pero si no estn suficientemente esquematizados, detallados, o actualizados, sern
necesario
revisarlos
en
campo
para
determinar
la
instalacin
real.
A continuacin, se debern de preparar el juego de preguntas "Qu Pasa Si?". Este juego de
preguntas
puede
ser
modificado
conforme
avance
la
revisin.

El grupo de revisin, a continuacin toma la informacin que ha sido reunida, junto con la lista de
preguntas y comienza la revisin real. Ellos ubicarn cada pregunta "Qu Pasa Si?" contestndola
e identificando las condiciones inseguras de operacin, as mismo, sugiriendo posibles soluciones a
dichos problemas. Es comn que el grupo de trabajo requiera ms informacin o recomiende
estudiar
ms
escenarios
conforme
avanza
en
su
revisin.
El reporte de un anlisis "Qu Pasa si?" debe contener una serie de formatos que incluyan la
pregunta, las posibles consecuencias o riesgos y las recomendaciones.

ANLISIS DE FORMAS DE FALLA Y EFECTOS (AFFE) [FAILURE MODES AND EFFECTS

ANALYSIS
(FMEA)]
Introduccin
El "Anlisis de Formas de Falla y Efectos" (AFFE) o, en ingls Failure Modes and Effects Analysis
(FMEA) es una tabulacin de los distintos equipos que constituyen la planta, las formas de falla de
cada equipo y los efectos de las fallas de dichos equipos o plantas. La forma de falla es,
simplemente, una descripcin de las causas para que el equipo falle. El efecto es el accidente o
respuesta
del
sistema
a
la
falla.
El AFFE identifica una sola falla a la vez, que puede ser la causa o contribuir a la causa de un
accidente. El AFFE no es empleado para identificar combinaciones de fallas que pueden llevar a
accidentes
y,
generalmente
no
examina
errores
de
operadores.
Un "Anlisis de Criticidad, Formas de Falla y Efectos" (ACFFE) o en ingls, Failure Modes, Effects
and Criticality Analysis (FMECA) es igual al AFFE excepto que se establece la calificacin relativa
(criticidad)
de
cada
forma
de
falla
es
incluida
en
el
Anlisis.
Alcance
Identificar las formas de falla del equipo y los efectos de cada forma de falla sobre el sistema de
proceso.
Aplicacin
En la fase de diseo el AFFE puede ser usado para identificar las necesidades de adicionar
sistemas protectores o redundantes. Durante las modificaciones de las instalaciones, el AFFE
puede ser usado para identificar los efectos de la partes modificadas en los equipos existentes.
Durante la operacin, es tambin usado para identificar una sola falla a la vez que pueda resultar
en
accidentes
significativos.
Resultados
Una

tabulacin

sistemtica

de

las

formas

de

falla

del

equipo

Informacin
Los

sus

efectos.
requerida

DTIs

la

lista

de

equipo.

Asesoramiento
Se requiere de dos analistas externos con gran experiencia en operacin de plantas de proceso y
dos especialistas internos con amplia experiencia en los procesos por analizar.
Tiempo

requerido

Requiere menos tiempo que el requerido por la mayora de los otros mtodos de Anlisis de
Riesgos.
Gua

de

aplicacin

Un formato tpico se incluye al final de la seccin, que contiene las siguientes columnas:

Identificacin del equipo por medio de un nmero especfico de equipo para ser analizado.
La identificacin deber ser nica para cada equipo, por ejemplo, se pueden usar un
nmero seriado o el nmero del DTI.

Descripcin de los equipos, incluyendo su tipo (bomba, vlvula, cambiador de calor, etc.),
Configuracin de operacin (normalmente abierto, normalmente cerrado, operacin
continua, etc.) y cualquier otras caractersticas de su servicio que pudieran influir en el
modo de falla (alta presin, servicio de agua salada, etc.).

Las formas de falla debern incluir todas los modos de falla para el equipo estudiado. Se
debe asegurar que se limite a los modos de falla. Por ejemplo, la falla del cuerpo de una
vlvula debido a varias diferentes causas, pero la forma de falla, la ruptura del cuerpo de
la vlvula es igual para todas las causas.

Los efectos de cada forma de falla deben ser identificados. En especial, los efectos que
son inmediatos y que la falla vaya a repercutir en otros equipos o partes del sistema. Los
efectos mas importantes son aquellos que causen la liberacin de materiales inflamables o
txicos, o causen explosiones.

El resultado del AFFE es una tabulacin de los efectos de varias fallas de equipo dentro de
la instalacin. Es deseable incluir la criticidad de cada forma de falla en el informe
(AFFEC). Aquellas fallas con alta calificacin de criticidad pueden servir para tomar las
primeras medidas preventivas.

ANLISIS

POR

RBOL

DE

FALLAS

(AAF)

Introduccin
El "Anlisis por Arbol de Fallas" (AAF) es una tcnica deductiva que estudia un accidente eventual
en particular (evento tope) y construye un diagrama lgico de la secuencia de todos los eventos
accidentales concebibles (tanto mecnicos como humanos) que puedan originar el evento tope. El
"Arbol de Fallas" es una ilustracin grfica de las diversas combinaciones de fallas y defectos en
los equipos y errores humanos que puedan dar como resultado el evento tope. El AAF es, en
realidad, un mtodo para analizar eventos peligrosos, una vez que stos han sido identificados por
medio
de
alguna
otra
tcnica.
Como una herramienta cuantitativa, el AAF es muy usado porque reduce la posibilidad del evento
tope al determinar las fallas y errores que pudieran causar el evento tope, como se interactan y
como, la probabilidad de cada uno de ellos, determinan la probabilidad de ocurrencia del evento
tope. Tambin permite, analizar los efectos de cambios o adicin de componentes a un sistema,
por ejemplo, la instalacin de un sistema de, alarmas de alto nivel o paro.
Alcance
Identificar los patrones de falla, tanto mecnicos como humanos que puedan causar un accidente.
Aplicaciones
El AAF puede ser usado durante el diseo, modificacin, operacin o mantenimiento de
instalaciones. Puede ser de especial utilidad en el anlisis de procesos nuevos o desconocidos de

los cuales no existe historia, pero existe base de datos confiable de otras instalaciones similares.
Resultados
Un juego de diagramas lgicos que ilustren cmo ciertas combinaciones de fallas y/o errores
pueden resultar en accidentes especficos. Los resultados pueden ser cualitativos si el diagrama se
limita a la lgica de los eventos, pero que pueden ser cuantitativos si se cuenta con la base de
datos
de
los
eventos
base
y
procesarlos
matemticamente.
Informacin

requerida

Para AAF se requiere los DTIs, los dibujos y especificaciones de los equipos, el ndice de lneas,
procedimientos de operacin, formas de falla y base de datos de la probabilidad de las formas de
falla.
Asesoramiento
Normalmente se requiere una persona para preparar un solo Arbol de Fallas para un evento tope
especfico. Esta persona debe tener un amplio conocimiento de plantas de proceso.
Tiempo

requerido

La elaboracin de un Arbol de Fallas puede requerir mucho tiempo para instalaciones grandes o
complejas.
Gua

para

su

aplicacin

La falla de un solo sistema que est siendo analizado deber ser considerado para cada Arbol de
Fallas. El Arbol de Fallas es a continuacin desarrollado, partiendo del evento tope, retrocediendo,
usando la deduccin lgica hasta llegar a los eventos bsicos, de forma de que la falla del sistema
es descrito en trminos de la falla de componentes que integran al sistema.
Un Arbol de Fallas , generalmente, consiste de los siguientes pasos:

Identificar el evento tope de la falla del sistema que se desea estudiar y ubicarlo en la
partes superior del Arbol.

Procesar, a continuacin, el nivel inmediato inferior del sistema, por ejemplo, nivel de
subsistemas e identificar las fallas de stos que pueden llevar al evento tope.

Determinar la interaccin lgica entre los subsistemas que puedan causar el evento tope.

Usar las compuertas lgicas "Y" y "O" para mostrar la interaccin de las fallas de los
subsistemas para producir el evento tope.

Proceder con el nivel inmediato inferior del sistema de acuerdo a los incisos b) hasta llegar
a la identificacin de los eventos base.

Manejar la base de datos de presentacin de los eventos base y procesarlos

estadsticamente para obtener la probabilidad de que cada evento base se produzca y,
aplicando "Teora de Conjuntos", calcular de acuerdo a las compuertas lgicas "Y"
(simultneos y, por lo tanto, producto) y "O" (independientes y, por lo tanto, suma) ir
determinando la probabilidad de que ocurran los eventos del nivel superior del Arbol hasta

llegar a la probabilidad del evento tope.

ANLISIS

POR

ARBOL

DE

EVENTOS

(AAE)

Introduccin
El Arbol de Eventos es una ilustracin grfica de sucesos potenciales que puedan dar como
resultado fallas de equipos especficos o errores humanos. El Anlisis por Arbol de Eventos
considera la respuesta del personal y los sistemas de seguridad en relacin con la presentacin de
la falla. El resultado del anlisis de un evento por Arbol de Eventos son las secuencias de un
accidente, por ejemplo, un juego de fallas/errores, en forma ramificada y cronolgica, que definen
un accidente. El Arbol de Eventos no es aplicable al anlisis de riesgos, pero es de gran utilidad
para analizar el efecto de sistemas de seguridad o procedimientos de emergencia en la prevencin
y
mitigacin
de
eventos
peligrosos.
Alcance
Identificar la secuencia de eventos que permiten llegar a una falla o error y como originan un
accidente.
Aplicaciones
El Anlisis por Arbol de Eventos puede ser usado durante las fases de diseo, modificacin u
operacin de una instalacin. Es una herramienta particularmente til para demostrar la eficiencia
de
las
tcnicas
de
prevencin
y
mitigacin
de
un
accidente.
Resultados
Producir una serie de rboles de eventos ilustren la secuencia de eventos que den como resultado
accidentes partiendo de la ocurrencia de un evento inicial. Los resultados son cualitativos, pero
pueden ser cuantitativos si las probabilidades de los eventos
son conocidas.
Informacin

requerida

Conocimiento de los eventos iniciales (fallas de equipo y errores humanos) y los procedimientos y
equipos
de
mitigacin.
Asesoramiento
Un grupo pequeo de dos a cuatro personas que, preferiblemente, inicien su labor como "tormenta
de ideas". Los integrantes de este grupo deben tener un amplio conocimiento del proceso y los
equipos.
Tiempo

requerido

Dependiendo del tamao o complejidad de la instalacin se puede suponer el tiempo de estudio.

Gua

para

su

aplicacin

Un Anlisis por Arbol de Eventos requiere de los siguientes pasos:

1.

Identificar un evento inicial. Este puede ser la falla de un sistema o equipo, error humano
o emergencia en la operacin que pudieran resultar en uno o varios efectos severos. Cual
efecto pueda realmente ocurrir, depende de cmo el sistema o los operadores respondan

al evento.
2.

Identificar cul sistema de seguridad o actividad de operador est diseada para

responder al evento inicial. Estas funciones de seguridad pueden incluir sistemas que
respondan automticamente al evento (como sistemas de paro de emergencia) alarmas
para alertar a los operadores y las acciones que deben tomar; diques, drenajes, etc., que
se limiten los efectos del evento inicial. El analista deber identificar estas funciones de
seguridad en el orden cronolgico que se esperan que respondan.

3.

Construir el Arbol de Eventos, partiendo de escribir el evento inician en el lado izquierdo

de la pgina, a continuacin, en la parte superior de la pgina y, en orden cronolgico, una
lista de las funciones de seguridad. El siguiente paso es analizar si cada funcin de
seguridad tiene xito o falla, y la forma en que afectara el curso del accidente en cada
caso. Si el curso del accidente puede ser afectado, se debern construir las ramas del
Arbol de Eventos, una para xito (rama superior) y otra para falla (rama inferior). Si la
funcin de seguridad no afecta el curso del accidente el Arbol de Eventos no se ramificar,
pero se pasar a la siguiente funcin.

4.

Describir la secuencia de eventos del accidente. La secuencia es el resultado de los

caminos que pueden ocurrir a partir del evento inicial. Algunas de las secuencias pueden
representas xitos, por ejemplo, un retorno a la normalidad o a un paro ordenado. Aquellas
que resulte en fallas, debern ser analizadas para determinar cmo mejorar la respuesta
al evento a fin de minimizar la probabilidad de falla.

ANLISIS

DE

ERROR

HUMANO

(AEH)

Introduccin
El "Anlisis de Error Humano" es una evaluacin sistemtica de los factores que influyen en el
comportamiento y desempeo del personal de una planta. Observa los factores fsicos y
ambientales involucrados en la tarea y las tcnicas, nivel de capacitacin, conocimiento, etc., del
personal. Este anlisis deber efectuarse en el campo o en situaciones similares a las que se ven
precisados a actuar el personal a cargo y que pudiera resultar en la toma de decisiones
equivocadas
que
puedan
originar
un
accidente.
Alcance
Identificar

las

reas

situaciones

que

pudieran

llevar

al

error

humano.

Aplicaciones
Puede

ser

de

mucha

utilidad

durante

el

diseo,

modificaciones

operacin.

Resultados
Un listado de los errores humanos que pudieran ocurrir durante las operaciones normales o de
emergencia, as como, una lista de factores a los errores y una propuesta de modificaciones para o
eliminar
la
posibilidad
de
errores.
Informacin

requerida

Los procedimientos de operacin normal y de emergencias, conocimiento de los niveles de

capacitacin de los empleados, arreglo de los paneles de control y emergencia y las descripcin de
tareas
del
personal.
Asesoramiento

Una persona que est entrenado en el Anlisis de los Errores Humanos, ingeniera de los factores
humanos, etc., debiera ser suficiente. En la mayora de los casos, se requiere la ayuda de asesores
externos.
Tiempo

requerido

Depende del nmero de tareas y errores que deban ser analizados. El empleo de personal externo
profesional ser econmicamente mas costeable y darn resultados mas prcticos que usar
personal
de
la
planta.
Gua

para

su

aplicacin

El Anlisis de los Errores Humanos requiere de profesionales con conocimientos, tcnicas y

experiencia en ingeniera de factores humanos, comportamiento humano y confiabilidad. De ah
que, sea preferible que este tipo de anlisis sea realizado por expertos externos.
Generalmente el Anlisis de Errores Humanos debe ser parte de un Anlisis de Riesgos completo.
Las excepciones a lo anterior pueden incluir el diseo de nuevos procesos o paneles de control de
riesgos o cambios propuestos en programas de turnos, etc.

HAZOP
Hazard and operability studies

Es una tcnica para identificar riesgos y problemas, los cuales impiden una operacin
eficiente.

Es una tcnica que permite a la gente liberar su imaginacin y revisar en todas las formas
posibles en que los riesgos y/o problemas de operacin puedan surgir.

La tcnica al ejecutarse en forma sistemtica, reduce la posibilidad de que algo se pase

sin ser analizado.

Debe considerarse como un concepto de Seguridad del proceso para proteccin del
personal, instalaciones y comunidades.

Conceptos

Bsicos

Para desarrollar un estudio Hazop se requiere de una descripcin completa del proceso y se
cuestiona a cada una de las secciones de ste y a cada componente para descubrir que
desviaciones del propsito original para la cual fueron diseadas puede ocurrir y determinar cuales
de stas desviaciones pueden dar lugar a riesgos para el proceso o el personal.
Los componentes se analizan mediante el empleo de palabras claves o gua, las cuales estn
concebidas para asegurar que las preguntas exploren todas las posibilidades de que su
funcionamiento
se
desve
de
su
intencin
y
propsito
de
diseo.
Las desviaciones son estudiadas, determinando sus causas y sus consecuencias indicando cules
son
las
condiciones
en
que
se
presentaran.
Descripcin
Propsito. Describe la
El
propsito
puede

de
forma en que
tomar
varias

conceptos

bsicos

se espera funcione el elemento analizado.

formas
(recipiente,
lnea,
bomba,
etc.)

Desviaciones. Son los cambios que se presentan al propsito y puestas al descubierto por la
aplicacin
sistemtica
de
las
palabras
claves.
Causas. Estos son los motivos por los que se pueden presentar las desviaciones cuando se
demuestra que una desviacin tiene una causa real, se considera como una desviacin
significativa.
Consecuencias. Son los resultados que se obtendran en caso de que se presentaran algunas
desviaciones.
Riesgos. Toda fuente de energa. Son las consecuencias que pueden causar daos, lastimaduras o
prdidas.
Palabras clave o gua. Son palabras sencillas que se usan para calificar el propsito; guan y
estimulan el proceso de pensamiento creativo para descubrir las posibles desviaciones. La tabla
No.
1
muestra
una
lista
de
palabras
claves
que
se
usan.
Las palabras clave se aplican a la intencin de diseo que indica lo que el equipo y/o sistema
deben realizar.
TABLA NO. 1
PALABRA
GUA
No
Ms
Menos
Reverso
Otro que
Adems de

DEFINICIN

PARMETROS DE
PROCESO

Negacin de la intencin de
Temperatura
diseo
Incremento
Presin
Decremento
Flujo
Oposicin
lgica
de
la
Reaccin
intencin de diseo.
Sustitucin completa
Corriente
Adicin
Voltaje

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Otras entregas de este suplemento:

Salud ocupacional en petroleras

::

01. Estudio transversal

::

02. Posibles efectos en la salud

::

03. Estudio integrado del ambiente de trabajo

::

03.1. Objetivos

::

03.2. Higiene Industrial. Parte 1

::

03.2. Higiene Industrial. Parte 2

::

03.2. Higiene Industrial. Parte 3

::

03.3. Seguridad Industrial. Parte 2

::

03.4. Ergonoma

::

04. Estudio Integrado de medicina ocupacional

::

05. Reconocimiento cualitativo de los riesgos de exposicin ocupacional en la planta de

aromticos

::

05.1. Reconocimiento cualitativo de los riesgos ambientales. Parte 1

::

05.1. Reconocimiento cualitativo de los riesgos ambientales. Parte 2

::

05.1. Reconocimiento cualitativo de los riesgos ambientales. Parte 3

::

05.2. Inspeccin Tcnica

::

05.3. Riesgos potenciales a ser cuantificados

::

05.4. Conclusiones

::

05.5. Recomendaciones

::

05.6. Informe

::

06. Evaluacin cuantitativa de los riesgos de exposicin ocupacional en la planta de Aromticos

del Complejo Industrial de ECOPETROL en Barrancabermeja, Colombia . Parte 2

::

06. Evaluacin cuantitativa de los riesgos de exposicin ocupacional en la planta de Aromticos

del Complejo Industrial de ECOPETROL en Barrancabermeja, Colombia . Parte 3

::

06. Evaluacin cuantitativa de los riesgos de exposicin ocupacional en la planta de Aromticos

del Complejo Industrial de ECOPETROL en Barrancabermeja, Colombia . Parte 4

::

06. Evaluacin cuantitativa de los riesgos de exposicin ocupacional en la planta de Aromticos

del Complejo Industrial de ECOPETROL en Barrancabermeja, Colombia . Parte 5

::

06. Evaluacin cuantitativa de los riesgos de exposicin ocupacional en la planta de Aromticos

del Complejo Industrial de ECOPETROL en Barrancabermeja, Colombia. Parte 1

::

07. Estudio clnico general y Laboratorio de toxicologa

::

08. Estudio de Alteraciones Neurolgicas en Trabajadores Potencialmente Expuestos a

Hidrocarburos Aromticos en la Industria del Petrleo Colombiana. Parte 1

::

08. Estudio de Alteraciones Neurolgicas en Trabajadores Potencialmente Expuestos a

Hidrocarburos Aromticos en la Industria del Petrleo Colombiana. Parte 2

::

09. Higiene Industrial