Optimizacion de Prensa Extrusura

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
COORDINACIN DE INGENIERA MATERIALES
OPTIMIZACIN DEL PROCESO DE EXTRUSIN DE ALREYVEN C.A,

MEDIANTE LA DETECCIN Y REPARACIN DE FALLAS
POR
JOHAN ALEJANDRO FUENMAYOR BUCC
INFORME FINAL DE PASANTIA LARGA
Sartenejas, Febrero 2007.
UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

COORDINACIN DE INGENIERA MATERIALES
OPTIMIZACIN DEL PROCESO DE EXTRUSIN EN ALREYVEN C.A,

POR
Tutor Acadmico: Profesora MINERVA DORTA
Tutor Industrial: Ingeniero JUAN QUINTERO
INFORME FINAL DE PASANTIA LARGA
PRESENTADO ANTE LA ILUSTRE UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR COMO
REQUISITO PARA OPTAR AL TTULO DE
INGENIERO DE MATERIALES (MENCIN METALMECNICA)
Sartenejas, Febrero 2007.
OPTIMIZACIN DEL PROCESO DE EXTRUSIN EN ALREYVEN C.A,

POR
RESUMEN
El objetivo fundamental del proyecto es proponer una serie de mejoras, que permitan
elevar la eficiencia de produccin del proceso fabril de perfiles extruidos de aluminio, en la
empresa ALREYVEN C.A, en otras palabras, es buscar optimizar el proceso, bajando el
ndice de Knock Off, que no es ms que la relacin existente entre el nmero de troqueles
corridos incompletos y el total de los troqueles corridos por prensa (los trminos tcnicos
sern explicados con detalle ms adelante). Las alternativas planteadas buscan dotar a la
compaa de un sistema de prevencin y rpido ataque de los problemas surgentes que
entorpezcan una ptima generacin de perfiles, todo esto bajo los lineamientos de mantener
un producto de alta calidad y que sea realizado con todas la normas correspondientes a la
proteccin del medio ambiente.
Para la elaboracin del proyecto, se sigui un plan de trabajo gracias al cual se llev
de una manera ordenada y sistemtica la investigacin: Primero un conocimiento general de la
empresa Alreyven C.A. conjuntamente con una documentacin bibliogrfica referente al
tema. Acto seguido, con un conocimiento tcnico apto con respecto a la extrusin de aluminio
y el Knock Off, se procedi a la interaccin con el proceso fabril de los perfiles de aluminio
para el anlisis de la problemtica y determinacin de posibles soluciones a la misma y
verificacin de su factibilidad. Como resultado de este proyecto se logr obtener una mejora
sustantiva del ndice de Knock Off ya que en el perodo de Octubre 2006 hasta Enero 2007,
bajo de un 46,5% KO hasta 29,8% KO, gracias al ataque de los siguientes factores: troqueles,
prensa, mantenimiento, materia prima y factor humano. Por otra parte es importante acotar
que se realiz un chequeo de los registros de eficiencia de produccin que se descargaban al
sistema computarizado de la empresa y se detectaron incongruencias que aumentaban el
ndice de Knock Off, las cuales fueron reportadas para su correccin.
ii
AGRADECIMIENTOS
En primer lugar quiero agradecerles a Dios y la Virgen Mara.
A mi familia por el apoyo que siempre me ha brindado y por estar en todo
momento a mi lado. Es imposible expresar con palabras todo el amor que les tengo.
Por otra parte, mi ms sincero agradecimiento:
A mi tutor industrial, Ing. Juan Quintero, ejemplo de dedicacin y
profesionalismo, por el aporte de sus conocimientos para el logro de los objetivos de la
pasanta.
Al Lic. Enrique Garca por su grata bienvenida a la empresa.
Al Ing. Arger Snchez, por su asesoramiento.
Al Ing. Pablo Rivas, por sus ideas y sugerencias.
A todo el personal que labora en Alreyven, C.A., por la colaboracin recibida: en
especial a Carmen Sosa, Lus Heredia, Mariam Cornieles, el Sr. Quiroz, Grety Caballero,
entre otros, adems por haberme brindado todos su amistad.
De forma muy especial a la Ing. Minerva Dorta, mi tutora acadmica, por su
orientacin, su ayuda y consejos, tanto en el plano profesional como personal. Y a todo el
personal acadmico de la Universidad Simn Bolvar.
iii
NDICE
GLOSARIO DE TRMINOS........1
CAPTULO 1: INTRODUCCIN .............................................................................................. 2
1.1. DEFINICIN DEL PROBLEMA........................................................................................ 2
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA............................................................................. 2
1.3. ANTECEDENTES DEL PROBLEMA ............................................................................... 2
1.4. ALCANCE ........................................................................................................................... 3
1.5. OBJETIVO GENERAL ....................................................................................................... 4
1.6. OBJETIVOS ESPECCIFOS ............................................................................................... 4
CAPTULO 2: DESCRIPCIN DE LA EMPRESA ................................................................. 5
2.1. RESEA HISTRICA: ....................................................................................................... 5
2.2. VISION ................................................................................................................................ 6
2.3. MISIN................................................................................................................................ 7
2.4. OBJETIVOS ESTRATEGICOS .......................................................................................... 8
2.5. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA .................................................................................... 8
CAPTULO 3: EL ALUMINIO ................................................................................................... 9
3.1. RESEA HISTORICA DEL ALUMINIO. ......................................................................... 9
3.2. EL ALUMINIO .................................................................................................................. 10
3.3. OBTENCION DEL ALUMINIO (celdas electrolticas). ................................................... 11
3.4. ALEACIONES DE ALUMINIO Y TRATAMIENTOS TRMICOS .............................. 13
3.5. APLICACIONES. .............................................................................................................. 15
3.6. EFECTOS DEL ALUMINIO SOBRE LA SALUD .......................................................... 17
3.7. EFECTOS AMBIENTALES DEL ALUMINIO................................................................ 18
3.8. RECICLAJE ....................................................................................................................... 19
CAPTULO 4: LA EXTRUSIN .............................................................................................. 20
4.1. PROCESO DE EXTRUSIN ............................................................................................ 20
4.2. CLASIFICACIN DE LAS EXTRUSIONES DE ALUMINIO ....................................... 21
4.2.1. Perfil Extruido ............................................................................................................. 21
4.2.1.1 Perfil Tubular (Hueco) .......................................................................................... 21
4.2.1.1.1. Clase I:........................................................................................................... 22
4.2.1.1.2. Clase II: ....................................................................................................... 22
4.2.1.1.3. Clase III: ...................................................................................................... 22
4.2.1.2. Perfil Semi-Tubular (Semi-Hueco). ................................................................. 22
4.2.1.2.1. Clase I:........................................................................................................ 23
4.2.1.2.2. Clase II: ...................................................................................................... 23
4.2.1.3. Perfil Slido.......................................................................................................... 24
4.2.2.1. Propiedades Mecnicas en las aleaciones ms utilizadas............................. 25
4.2.3.1 Relacin Tpica entre el dimetro del perfil y el espesor. ........................... 26
CAPTULO 5: PROCESO FABRIL ALREYVEN.................................................................. 28
5.1. DEFINICIN ..................................................................................................................... 28
5.2. ETAPAS DEL PROCESO ................................................................................................. 29
5.2.1. El pedido del perfil. ..................................................................................................... 29
5.2.2. Obtencin de cilindros de Aluminio............................................................................ 29
5.2.3. Homogenizacin de los cilindros. ............................................................................... 30
5.2.4. Sierras. ......................................................................................................................... 31
5.2.5. Taller de troqueles. ...................................................................................................... 32
5.2.6. Prensas de extrusin. ................................................................................................... 32
5.2.7. Tratamiento trmico. ................................................................................................... 34
5.2.8. Pintura Electrosttica................................................................................................... 34
iv
5.2.8.1. Control del espesor de pelcula hmeda. .............................................................. 36

5.2.8.2. Control de Adhesin............................................................................................. 36
5.2.8.3. Curado. ................................................................................................................. 36
5.2.8.4. Dureza del Revestimiento..................................................................................... 36
5.2.8.5. Medicin del Espesor de pelcula seca. ................................................................ 36
5.2.8.6. Revisin del Acabado........................................................................................... 36
5.2.9. Mecanizado y despacho............................................................................................... 37
CAPITULO 6: INDICE DE KNOCK OFF............................................................................... 40
6.1. DEFICIN DE KNOCK OFF............................................................................................ 40
6.2. FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL KNOCK OFF. .............................................. 40
6.2.1. Materia Prima: ............................................................................................................. 41
6.2.2. Troqueles: .................................................................................................................... 41
6.2.3. Prensa: ......................................................................................................................... 42
6.2.4. Mantenimiento:............................................................................................................ 43
6.2.5. Personal: ...................................................................................................................... 44
CAPTULO 7: METODOLOGA ............................................................................................. 45
7.1. DEFINICIN DE METODOLOGA ................................................................................ 45
7.2. IMPORTANCIA DE LA METODOLOGA ..................................................................... 46
7.3. METODOLOGA PARA EL PROYECTO........................................................................46
CAPTULO 8: RESULTADOS Y ANLISIS......................................................................... 47
8.1. REPORTES DE PRODUCCIN Y REPARACIN ........................................................ 47
8.2. KNOCK OFF TOTAL ....................................................................................................... 55
8.3. CONTROL DE CALIDAD DE LOS PERFILES .............................................................. 57
8.4. KNOCK OFF REAL Y EL SISTEMA DE RED. .............................................................. 58
CAPTULO 9: CONCLUSIONES............................................................................................. 61
CAPTULO 10: RECOMENDACIONES................................................................................. 63
BIBLIOGRAFA ......................................................................................................................... 64
INDICE DE FIGURAS
CAPTULO 2: DESCRIPCIN DE LA EMPRESA ................................................................. 5

Figura 2.1. Reynolds Metal Company (Maracaibo) .................................................................... 5
Figura 2.2. ALCOA (USA) ......................................................................................................... 6
Figura 2.3. ALREYVEN C.A. (Maracay) ................................................................................... 7
Figura 2.4. Organigrama ALREYVEN C.A................................................................................ 8
Figura 3.1. Kart Joseph Bayer ................................................................................................... 10
Figura 3.2. Mina de Bauxita (Piriguaos, Edo. Bolvar)............................................................. 12
Figura 3.3. Celdas electrolticas ................................................................................................ 13
Figura 3.4. Aplicaciones: Embarcacin de Aluminio................................................................ 17
Figura 3.5. Efecto de Aluminio excesivo en las aguas.............................................................. 18
Figura 3.6. Chatarra de aluminio a reciclar ............................................................................... 19
Figura 4.1. Perfiles extruidos de aluminio................................................................................. 21
Figura 4.2. Corte de una prensa de extrusin ............................................................................ 22
Figura 4.3. Clases de perfiles tubulares..................................................................................... 22
Figura 4.4. Clases de perfiles Semi-tubulares ........................................................................... 23
CAPTULO 5: PROCESO FABRIL ALREYVEN.................................................................. 28
Figura 5.1. Sello de calidad Covenin......................................................................................... 28
Figura 5.2. Diseo de perfil en Autocad.................................................................................... 29
Figura 5.3. Horno de Fundicin (Alreyven C.A) ...................................................................... 30
Figura 5.4. Espectrmetro ......................................................................................................... 30
Figura 5.5. Hornos de Homogenizacin (Alreyven C.A).......................................................... 30
Figura 5.6. Sierra de lingotes..................................................................................................... 31
Figura 5.7. Electroerosin para obtener los troqueles ............................................................... 32
Figura 5.8. Herramentales y prensa ........................................................................................... 33
Figura 5.9. Prensa de extrusin ................................................................................................. 33
Figura 5.10. Horno de envejecimiento ...................................................................................... 34
Figura 5.11. Perfiles pintados .................................................................................................... 35
Figura 5.12. Etapas de revestimiento......................................................................................... 35
Figura 5.13. Pintura Electroesttica........................................................................................... 34
Figura 5.14. Departamento de despacho ................................................................................... 37
CAPITULO 6: INDICE DE KNOCK OFF............................................................................... 40
Figura 6.1. Factores que afectan el Knock Off.......................................................................... 41
Figura 6.2. Materia Prima (Tochos de aluminio) ...................................................................... 42
Figura 6.3. Mantenimiento en taller de troqueles...................................................................... 42
Figura 6.4. Prensa de extrusin ................................................................................................. 43
Figura 6.5. Partes de la prensa (deben estar alineadas) ............................................................. 44
Figura 6.6. Trabajadores............................................................................................................ 45
Figura 8.1. Representacin Grfica del reporte de troqueles. Octubre del 2006....................... 47
Figura 8.2. Representacin Grfica del reporte de troqueles. Noviembre del 2006.................. 48
Figura 8.3. Representacin Grfica del reporte de troqueles. Diciembre del 2006................... 49
Figura 8.4. Representacin Grfica del reporte de troqueles. Enero del 2007. ......................... 50
Figura 8.5. Influencia porcentual de cada una de las prensas en el ndice de Knock Off. ........ 51
Figura 8.6. Grfico resumen de la influencia de las prensas (Oct-Ene). ................................... 52
vi
Figura 8.7. Comportamiento del ndice de Knock Off. ............................................................. 54

Figura 8.8. Grfico resumen de las causas del Knock Off. ....................................................... 55
Figura 8.9. Grfico comparativo. %KO Total vs. %KO Real. .................................................. 58
vii
INDICE DE TABLAS
Tabla 3.1. Algunas propiedades del Aluminio .......................................................................... 10
Tabla 3.2. Nomenclatura de las aleaciones de Aluminio .......................................................... 12
Tabla 3.3. Cuadro comparativo: Caractersticas, formas y aplicaciones del Aluminio............. 13
Tabla 4.1. Abertura permitida por clase de perfil...................................................................... 23
Tabla 4.2. Propiedades Mecnicas tpicas para diferentes aleaciones comerciales.................. 24
Tabla 4.3. Espesores mnimos de pared .................................................................................... 24
CAPTULO 7: METODOLOGA ............................................................................................. 45
Tabla 7.1. Metodologa y plan de actividades. .......................................................................... 46
Tabla 8.1. Reporte de troqueles mes de Octubre del 2006. ....................................................... 47
Tabla 8.2. Reporte de troqueles mes de Noviembre del 2006................................................... 48
Tabla 8.3. Reporte de troqueles mes de Noviembre del 2006................................................... 49
Tabla 8.4. Reporte de troqueles mes de Enero del 2007. .......................................................... 50
viii
GLOSARIO DE TRMINOS.
-
Perfil: Producto terminado.
Matriz o Troquel: Molde de formacin del perfil.
Contramatriz (Backer): Apoyo de la matriz.
Soporte (Bolster): Soporte de la matriz.
Recipiente (Container): Donde se carga el tocho en la prensa.
Tocho (Billet): Aleacin de aluminio.
Pistn (Ram): Cabeza del equipo hidrulico de la prensa.
Mesa de salida: Mesa por donde rueda el metal caliente.
Superficie de roce (Bearing): Roce del material en formacin con el troquel.
Punta de perfil: Lo primero que fluye a travs de la matriz.
Herramentales: Piezas que se acoplan a la matriz montada en la prensa.
CAPTULO 1: INTRODUCCIN
1.1. DEFINICIN DEL PROBLEMA
Los requerimientos de competitividad industrial del pas han venido incrementndose
rpidamente, para poder satisfacer este aumento, y a la vez al cliente, se necesita de un
proceso de manufactura ptimo el cual le permita a la empresa lograr los mximos beneficios
con el menor consumo de energa y materia prima posible; ALREYVEN C.A (Aluminios
Reynolds de Venezuela Compaa Annima), como empresa pionera del sector extrusor de
perfiles de aluminio venezolanos afront el reto de cautivar la demanda surgente y est
emprendiendo la ejecucin de mejoras en su proceso de produccin. Para tal fin se requiere un
sistema fabril capaz de generar productos de alta calidad y que cumpla con los parmetros de
seguridad ambiental.
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Siguiendo los planes de mejoramiento de ALREYVEN C.A para la ejecucin del un
proceso de produccin bajo los estndares de optimizacin, se requiere de una investigacin
de campo, para lograr detectar y atacar las fallas que ocurren en las distintas fases
involucradas en la extrusin de un perfil de aluminio. Es aqu donde entra en juego un
parmetro para poder medir la eficiencia, de la produccin de dichos perfiles, y es el ndice de
Knock Off, que no es ms que la relacin existente entre el nmero de troqueles corridos
incompletos y el total de los troqueles corridos por prensa (los trminos tcnicos sern
explicados con detalle ms adelante) . Para decir que se est teniendo una produccin
eficiente, tendra que tender este ndice al 0%. En la empresa esto no se est cumpliendo, de
hecho en ocasiones se distancia mucho de este porcentaje, naciendo aqu el inters de atacar
esta problemtica
1.3. ANTECEDENTES DEL PROBLEMA

Desde los inicios de la compaa, se han estudiado parmetros para determinar la
eficiencia de produccin de los perfiles de aluminio, pero el trmino de Knock Off entra en
juego en Alreyven C.A a partir del primer trimestre del ao 2006. Gracias a la globalizacin
comercial en todos los sectores de produccin y a la alta competencia en la cual se encuentra
sumergida cualquier empresa de manufactura, Alreyven C.A se ha visto desde hace aos en la
necesidad de estar al tanto de las ltimas tecnologas y parmetros de medicin de eficiencia,
en lo que ha extrusin de perfiles de aluminios se respecta. Para ello la junta directiva de la
compaa constantemente asiste a congresos internacionales de la materia, y a partir de esta
interaccin fue donde tuvieron conocimiento del ndice de Knock Off, siguiendo el ejemplo de
grandes empresas extrusoras como Perfialsa (perfiles de aluminio S.A) del Brasil.
Este parmetro se introdujo de inmediato, desde Enero de 2006, sistemas de red de la
compaa Alreyven C.A. Pero desde un inicio los resultados reflejados por este ndice no han
sido satisfactorios y a partir de aqu es donde se da el inters de realizar este primer anlisis de
la problemtica.
1.4. ALCANCE
Este proyecto est orientado hacia la elaboracin de un informe tcnico que formule
un conjunto de mejoras a la lnea de produccin de la empresa ALREYVEN C.A;
optimizacin del proceso fabril y a su vez mediante la supervisin, de todo el sumario que da
como resultado los perfiles extruidos, lograr detectar y reparar los focos que estn generando
un alza en el ndice de Knock Off, ya que dicho ndice registr un promedio de 49,2% KO
entre los meses de Noviembre (2006) y Enero (2007).
Este nmero est muy lejos de las expectativas de la empresa, que tiene como meta
que este ndice este por debajo de 20 %, conclusin a la cual lleg la directiva despus de
haber analizado los parmetros de consumo de energa y horas/hombre trabajadas
eficientemente, conjuntamente con una comparacin con prestigiosas empresas de extrusin a
nivel mundial.
Para contribuir aun ms con esta meta, en este proyecto no slo se
identificarn las causas del problema sino que tambin se dejar como legado un manual para
prevenir el aumento del ndice del Knock Off.
1.5. OBJETIVO GENERAL
Proponer mejoras a la lnea de produccin de los perfiles extruidos de ALREYVEN

C.A que permitan optimizar el proceso, y a su vez bajar el ndice de Knock Off.
1.6. OBJETIVOS ESPECCIFOS
Conocer todo el proceso productivo de la empresa.
Familiarizarse con la problemtica del ndice de Knock Off.
Analizar y determinar cules son los factores que influyen en esta problemtica.
Realizar un manual preventivo del ndice de Knock Off.
CAPTULO 2: DESCRIPCIN DE LA EMPRESA
2.1. RESEA HISTRICA:

Muchos son los cambios que han ocurrido desde el 14 de enero de 1960, ao en que
"Reynolds Metals Company," de Richmond Virginia USA, decide instalar en Maracaibo,
Venezuela, la empresa "Aluminum Extrusions, S.A." (Fig. 2.1), la cual meses mas tarde, el 15
de septiembre, cambia su nombre a "Reynolds Aluminum Extrusions, S.A." (1)
Figura 2.1. Reynolds Metal Company (Maracaibo). (1)
A partir del 10 de marzo de 1965 se consolida como "Aluminio Reynolds de

Venezuela, S.A.", (Alreyven, S.A.), siendo mudada en enero de 1970 a su actual sede en
Maracay, Estado Aragua, a unos 100km de Caracas, capital de Venezuela.
La empresa perteneci a "Reynolds Metals Company" hasta mayo del ao 2000, fecha
en que se produce la adquisicin de esta empresa por parte de ALCOA, Inc. (Aluminum
Company American), el primer grupo productor de aluminio a nivel global.
De esta manera, Alreyven opera bajo los lineamientos de Alcoa (Fig. 2.2),
fortaleciendo principalmente las reas relacionadas con la salud, seguridad industrial y medio
ambiente.
Figura 2.2. ALCOA (USA). (1)
El 1 de Diciembre de 2004, la empresa es adquirida por un grupo de inversionistas

venezolanos, liderado por Topes y Techos, C.A., siendo registrada como ALREYVEN, C.A.,
manteniendo su sede en Maracay (Fig. 2.3) y los niveles de calidad en sus productos, as
como las normas de seguridad y proteccin al medio ambiente progresivamente alcanzados en
su historia empresarial, profundizando al mismo tiempo su compromiso de ofrecer, a sus
clientes de todo el mundo, los mejores estndares disponibles en el mercado.
Figura 2.3. ALREYVEN C.A. (Maracay). (2)
2.2. VISION
Ser una empresa lder en la produccin de perfiles de extrusin, comprometida
con la conservacin del medio ambiente, con un mercado diversificado a nivel nacional e
internacional, dotada de tecnologas de vanguardia. (2)
Conformada por un recurso humano competente, orientada a la obtencin de
adecuados ndices de calidad, rentabilidad y eficiencia, que satisfagan los requerimientos de
nuestros clientes, empleados, accionistas, comunidades, proveedores y del desarrollo integral
del pas.
2.3. MISIN
Suministrar a sus clientes calidad consistente, innovacin y mejoramiento
continuo, lo cual resultar en un crecimiento provechoso y fortaleza financiera para la
empresa.
2.4. OBJETIVOS ESTRATEGICOS

Exceder las expectativas del cliente, facultar al empleo, satisfaccin del
accionista, participacin de proveedores y responsabilidad social.
2.5. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA

En la figura 2.3 se muestra la organizacin actual de ALREYVEN C.A. La
pasanta fue realizada en el departamento de Gerencia Tcnica, bajo la supervisin y tutora
industrial del Ingeniero Juan Quintero.
Junta
Directiva
Presidente
ejecutivo
Secretaria
ejecutiva
Gerente
RRHH
Gerente
tcnico
Analista
RRHH
Superint.Serv.
Infor.
Analista
Nmina
Analista
Sistema
Analista
Redes
Superint.
Mant.
Contralor
Gerente
Ventas
Superint.
Adq. Logist.
Represent.
Ventas
Superint.
Extrusin
Superint.
Produccin
Contador
General
Lder
Mant.
Superv.
Extrusin
Superv.
Fundicin
Aux. Cuentas
por pagar
Agente
Compras
Asistente
Ventas
Superv.
Sist. Gestin
Superv.
Troqueles
Aux. Cuentas
por cobrar
Superv.
Almacn
Aux. de
facturas
Secretaria
Asistente
Almacn
Superv. Gen.
Despacho
Analista
Calidad
Lder. Pint.
Empaque
Oficinista
Produccin
Dibujante
Archivista
Analista
Cred. Cobran.
Figura 2.4. Organigrama ALREYVEN C.A. (2)
Superv.
Despacho
Superint.
Seg. Ind.
Superv.
Seg. Ind.
CAPTULO 3: EL ALUMINIO
3.1. RESEA HISTORICA DEL ALUMINIO.

Los antiguos fabricantes de cermica usaban arcilla de aluminio, que le daba una
fuerza extraa a sus recipientes. Los egipcios y babilonios usaban componentes de aluminio
en varios procesos qumicos as como propsitos medicinales. Sin embargo no fue sino hasta
finales de 1700 que se clarific la idea de la existencia de este metal. (3)
La bsqueda del aluminio metlico ocup las mentes de algunos de los mejores
cientficos de 1800. Su nombre se lo dio Sir Humphry Davy. Las primeras partculas de
aluminio fueron obtenidas en 1820 por los cientficos Hans Christian Oersted en Dinamarca y
Friedrich Wohler en Alemania, Ambos usaron reacciones qumicas para aislar el metal.
Wohler descubri el peso ligero del aluminio en 1845. La primera vez que se obtuvo en su
estado metlico fue en 1825, cuando Hans Christian Oersted gener un pequeo trozo
calentando una amalgama de potasio y cloruro de aluminio.
En 1854, el qumico francs Henri Etienne Sainte-Claire Deville mejor el proceso

anterior y produjo cantidades ms grandes y ms puras. La industria del aluminio fue entonces
fundada en Francia, pero el metal era poco comn y costoso (mas que el oro y la plata).
La bsqueda de una manera ms econmica de hacer aluminio continu hasta 1886.

En una coincidencia extraordinaria, Charles Martin May en Estados Unidos y Paul Hroult en
Francia simultneamente e independientemente descubrieron el proceso electroltico para
producir el aluminio metlico mas barato y en grandes cantidades. Dos aos despus, Kart
Joseph Bayer (Fig. 3.1) desarroll un proceso mejorado para la purificacin de la alumina.
10
Figura 3.1. Kart Joseph Bayer. (3)
Esto lanz una industria gigante. Sin embargo, los usos desarrollados para el
nuevo metal probaron ser un desafo esencial, el cual no seria alcanzado hasta el siglo XX. En
1900 la produccin mundial alcanzo 8030 toneladas que se produciran a finales del siglo
XIX. Actualmente el aluminio es despus del hierro el segundo metal de mayor consumo en
el mundo.
3.2. EL ALUMINIO
El aluminio es el tercer elemento ms comn encontrado en la corteza terrestre.
Los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la tierra y se encuentran presentes
en la mayora de las rocas, de la vegetacin y de los animales. (3)
El aluminio puro es un metal suave, blanco y de peso ligero. Al ser mezclado con
otros materiales como: silicn, cromo, tungsteno, manganeso, nquel, zinc, cobre, magnesio,
titanio, circonio, hierro, litio, estao y boro, se producen una serie de aleaciones con
propiedades especficas que se pueden aplicar para propsitos diferentes.
El aluminio puede ser fuerte, ligero, dctil y maleable. Es un excelente conductor
del calor y de la electricidad; el valor de su densidad es de 2.7 y las temperaturas de fusin y
ebullicin son de 660 C y 2.467 C, respectivamente (Tabla 3.1). No se altera en contacto con
el aire ni se descompone en presencia de agua, debido a que su superficie queda recubierta por
una fina capa de xido que lo protege del medio. Sin embargo, su reactividad con otros
elementos es elevada: al entrar en contacto con oxgeno produce una reaccin de combustin
que origina una gran cantidad de calor, y al combinarse con halgenos y azufre da lugar a la
formacin de haluros y sulfuros.
11
Tabla 3.1. Algunas propiedades del Aluminio. (6)
Peso atmico
26.9
Punto de fusin
660C
Punto de ebullicin
2.467C
Gravedad especfica
2.7 g/ml
Estructura cristalina
red cbica centrada en las caras
Radio atmico
1.43
Valencia
Configuracin electrnica
1s2s 2p^63s3p^1
Pero una de las mayores ventajas del aluminio es que puede ser reciclado una y
otra vez sin perder su calidad ni sus propiedades.
El aluminio se emplea como elemento de aleacin en los aceros de nitruracin,
que suelen contener 1% aproximadamente de aluminio. Tambin se usa en algunos aceros
resistentes al calor. El aluminio es un elemento desoxidante muy enrgico y es frecuente
aadir 300gr por tonelada de acero para desoxidarlo y afinar el grano.
En general los acero aleados de calidad contienen aluminio en porcentajes
pequesimos de 0,001 a 0,008% de Al.
3.3. OBTENCION DEL ALUMINIO (CELDAS ELECTROLTICAS).

En la produccin de aluminio primario la energa elctrica desempea una funcin
prioritaria. La energa elctrica es convertida de corriente alterna a corriente continua para su
utilizacin en las celdas electrolticas. La almina (xido de aluminio) se extrae del mineral
bauxita. Venezuela cuenta con reservas probadas de ms de 200 millones de toneladas de
bauxita en los Pijiguaos, Estado Bolvar (Fig. 3.2). La criolita, el fluoruro de aluminio, el
coque de petrleo calcinado, el coque metalrgico, la antracita calcinada y el alquitrn son las
dems materias primas necesarias. (4)
12
Figura 3.2. Mina de Bauxita (Piriguaos, Edo. Bolvar). (4)
Una planta de reduccin o celdas electrolticas (Fig. 3.3) es el corazn del proceso
de produccin de aluminio. All se disuelve la almina en un medio electroltico de criolita
fundida, descomponindola en sus dos elementos bsicos: Oxigeno y Aluminio. El oxigeno es
atrado por los nodos en la parte superior de la celda. Es quemado y convertido en dixido de
carbono en el nodo. El aluminio es atrado hacia el fondo del recipiente por los ctodos y se
extrae por succin hacia el crisol, para ser enviado a fundicin.
En fundicin se preparan las mezclas o aleaciones con otros metales, de acuerdo

con los requerimientos del mercado. El metal proveniente de las celdas de reduccin, que es
de 98,9% aluminio puro, se vaca en los hornos de retencin donde se le aaden metales como
el silicio, magnesio, cobre o hierro, para preparar distintas aleaciones.
El metal lquido dentro de los hornos es sometido a diversas pruebas y controles

de calidad, para luego ser vaciado a la mesa de colada. En la colada se vierte el metal lquido
a travs de canales a los diferentes moldes que son enfriados por agua.
Figura 3.3. Celdas electrolticas. (4)
13
. El producto final es el aluminio primario en forma de pailas (pigs), las cuales son
distribuidas a los mercados nacionales e internacionales.
3.4. ALEACIONES DE ALUMINIO Y TRATAMIENTOS TRMICOS
La aleacin es una sustancia compuesta por dos o ms metales. Las aleaciones al
igual que los metales puros poseen brillo metlico y conducen bien el calor y electricidad,
aunque por lo general no tan bien como los metales que estn formados. La mayora de las
aleaciones se preparaban de las aleaciones mezclando los materiales fundidos, con frecuencia
las propiedades de las aleaciones son muy distintas de las de sus elementos constituyentes,
como la fuerza y la resistencia a la corrosin, pueden ser considerablemente mayores en la
aleacin que en los metales separados. En el aluminio se utiliza un sistema numrico de
cuatro dgitos para identificar las aleaciones destinadas a ser trabajadas mecnicamente (Tabla
3.2) basado en la norma ANSI H35.1. El primer grupo indica el grupo de las aleaciones, el
segundo dgito indica modificaciones de la aleacin original o de lmites de impurezas. Los
ltimos dgitos identifican la aleacin de aluminio o indican la pureza del aluminio. (5)
Tabla 3.2. Nomenclatura de las aleaciones de Aluminio. (7)
Aluminio 99,00% de pureza
1xxx
Cobre
2xxx
Manganeso
3xxx
Silicio
4xxx
Magnesio
5xxx
Magnesio y Silicio
6xxx
Zinc
7xxx
Otros elementos
8xxx
Series no usuales
9xxx
A continuacin se presenta (Tabla 3.3) un cuadro comparativo de las aleaciones de

aluminio mas utilizadas a nivel comercial, en el cual se muestran sus caractersticas, formas
disponibles y sus aplicaciones tpicas. En dicho cuadro se mencionan tratamientos trmicos al
aluminio que luego se explican con detalle.
14
Tabla 3.3. Cuadro comparativo: Caractersticas, formas y aplicaciones del Aluminio. (7)
Temples
1200
Caractersticas
Formas disponibles
Aluminio
'comercialmente
puro'. Formas simples
Muy dctil en extruidos. Resistencia
excelente a la corrosin.
6063
Conveniente para extruidos de secciones

intrincadas de teensin media. Formas en
temple T4. Alta resistencia a la corrosin.
Buena terminacin superficial. Excelentes
caractersticas
especialmente
para
anodizados.
Aleacin estructural para fines generales.
Buenas caractersticas mecnicas, resistencia
a la corrosin y soldadura .
Aleacin
estructural
de
propsitos
especiales.
Buena terminacin superficial y resistencia
a la corrosin. Maleable en temple T4.
Facilidad para soldar. Responde bien a los
tratamientos superficiales, especialmente el
anodizado.
La aleacin recomendada para los propsitos
estructurales, fuerte y con buena y
resistencia a la corrosin general.
Facilidad para soldar.
Aleacin para libre mecanizado de
resistencia media que da virutas hechas
fragmentos. No conveniente para anodizar.
6061
6261
6351
2011
Extruidos
T3
T4
T5
T6
T8
Aplicaciones tpicas
Moldeados,
tensionados
ligeramente
y
ensamblajes decorativos para la construccin y
el transporte, equipo para productos qumicos,
alimentos y sectores cerveceros; intercambiadores de calor.
Miembros arquitectnicos tales como barras y
marcos
de
ventanas
Secciones del parabrisas. Embellecedores del
transporte de carretera.
Todas las formas.

Tubos, barras.
Formas
tubos.
estructurales. Barras
y Aplicaciones estructurales de todas las clases.

Camiones, vagones, gras, puentes, azoteas etc.
Toda clase de formas. Barras y

tubos.
Ofrecido en temple T5 con las
mismas caractersticas mecnicas
que 6351 T6.
Formas
tubos.
Barras
estructurales. Barras
Las aplicaciones estructurales donde es

importante la terminacin de la superficie o
donde estn involucradas formas finas e
intrincadas.
Mstiles
para
yates.
Carrozados
para
transporte
carretero.
Secciones de escaleras.
y Vehculos, puentes, gras, azotea y todas las

aplicaciones estructurales generales.
Productos para tornos automticos
Tratado en caliente y luego enfriado artificialmente

Tratado en caliente y luego envejecido naturalmente
Enfriado desde temperatura elevada y luego envejecido artificialmente
Tratado en caliente y luego envejecido artificialmente
Tratado en caliente, trabajado en fro y luego envejecido artificialmente
3.5. APLICACIONES.
Ya sea considerando la cantidad o el valor del metal empleado, su uso excede al
del cualquier otro exceptuando el acero, y es un material importante en multitud de
actividades econmicas. (6)
El aluminio puro es blando y frgil, pero sus aleaciones con pequeas cantidades
de cobre, manganeso, silicio, magnesio y otros elementos presentan una gran variedad de
caractersticas adecuadas a las ms diversas aplicaciones. Estas aleaciones constituyen el
componente principal de multitud de componentes de los aviones y cohetes, en los que el peso
es un factor crtico. Aadindole pequeas cantidades de otros metales se obtiene aleaciones
muy resistentes (alundur, bomdur, duraluminio, hidronalino, lantal, mangal, silumin), que
hayan mltiples aplicaciones.
15
Cuando se evapora aluminio en el vaco, forma un revestimiento que refleja tanto

la luz visible como la infrarroja; adems la capa de xido que se forma impide el deterioro del
recubrimiento, por esta razn se ha empleado para revestir los espejos de telescopios, en
sustitucin de la plata.
Si bien el aluminio est recubierto de una capa de xido, esta no permanecer en
presencia de cidos particularmente el perclrico y clorhdrico, asimismo en soluciones muy
alcalinas de KOH o NaOH hay una enrgica reaccin. Asimismo la presencia de CuCl2 o
CuBr2 destruye el xido y se disuelve enrgicamente en agua. Con Mercurio y sales de ste,
reacciona si est limpio formando una amalgama que impide su pasivacin.
Reacciona tambin enrgicamente en fro con bromo, y en caliente con muchas
sustancias, dependiendo de la temperatura, reduciendo a casi cualquier xido (proceso
termita). Es atacado por los haloalcanos.
Entre los derivados orgnicos del aluminio destaca el Al(CH2CH3)3 que arden el
aire violentamente y destruye rpidamente los tejidos. Las reacciones del aluminio a menudo
van acompaadas de emisin de luz.
Dada su gran reactividad qumica, finamente pulverizado se usa como
combustible slido de cohetes y para aumentar la potencia de explosin, como nodo de
sacrificio y en procesos de aluminotermia (termita) para la obtencin de metales.
Otros usos del aluminio son:
Transporte,
como
material
estructural
en
aviones,
automviles,
tanques,
superestructuras de buques, blindajes, etc. (Fig. 3.4)
Estructuras portantes de aluminio en edificios.
Embalaje; papel de aluminio, latas, etc.
Construccin; ventanas, puertas, perfiles estructurales, persianas etc.
Bienes de uso; utensilios de cocina, herramientas, etc.
Transmisin elctrica. Aunque su conductividad elctrica es tan slo el 60% de la del

cobre, su mayor ligereza disminuye el peso de los conductores y permite una mayor
separacin de las torres de alta tensin, disminuyendo los costes de la infraestructura.
16
Recipientes criognicos (hasta -200 C, ya que no presenta temperatura de transicin

(dctil a frgil) como el acero, as la tenacidad del material es mejor a bajas
temperaturas, calderera.
Las sales de aluminio de los cidos grasos (p. ej. el estearato de aluminio) forman
parte de la formulacin del NAPALM.
Los hidruros complejos de aluminio son reductores valiosos en sntesis orgnica.
Los haluros de aluminio tienen caractersticas de cido Lewis y son utilizados como
tales como catalizadores o reactivos auxiliares.
Los alumino-silicatos son una clase importante de minerales. Forman parte de las
arcillas y son la base de muchas cermicas.
Aditivos de xido de aluminio o alumino silicatos a vidrios varan las caractersticas

trmicas, mecnicas y pticas de los vidrios.
El corindn (Al2O3) es utilizado como abrasivo. Unas variantes (rub, zafiro) se

utilizan en la joyera como piedras preciosas.
Figura 3.4. Aplicaciones: Embarcacin de Aluminio. (6)
3.6. EFECTOS DEL ALUMINIO SOBRE LA SALUD

El Aluminio es uno de los metales ms ampliamente usados y tambin uno de los
ms frecuentemente encontrados en los compuestos de la corteza terrestre. Debido a este
hecho, el aluminio es comnmente conocido como un compuesto inocente. Pero todava,
cuando uno es expuesto a altas concentraciones, este puede causar problemas de salud. La
forma soluble en agua del Aluminio causa efectos perjudiciales, estas partculas son llamadas
17
iones. Son usualmente encontradas en soluciones de Aluminio combinadas con otros iones,
por ejemplo cloruro de Aluminio. (6)
La toma de Aluminio puede tener lugar a travs de la comida, respirarlo y por
contacto en la piel. La toma de concentraciones significantes de Aluminio puede causar un
efecto serio en la salud como:
Dao al sistema nervioso central
Demencia
Prdida de la memoria
Apata
Temblores severos
El Aluminio es un riesgo para ciertos ambientes de trabajo, como son las minas,
donde se puede encontrar en el agua. La gente que trabaja en fbricas donde el Aluminio es
aplicado durante el proceso de produccin puede aumentar los problemas de pulmn cuando
ellos respiran el polvo de aluminio. El Aluminio puede causar problemas en los riones de los
pacientes, cuando entra en el cuerpo durante el proceso de dilisis.
3.7. EFECTOS AMBIENTALES DEL ALUMINIO

Los efectos del Aluminio han atrado nuestra atencin, mayormente debido a los
problemas de acidificacin. El Aluminio puede acumularse en las plantas y causar problemas
de salud a animales que consumen esas plantas. Las concentraciones de Aluminio parecen ser
muy altas en lagos acidificados. En estos lagos un nmero de peces y anfibios estn
disminuyendo debido a las reacciones de los iones de Aluminio con las protenas de las
agallas de los peces y los embriones de las ranas.
18
Figura 3.5. Efecto de Aluminio excesivo en las aguas. (6)
Elevadas concentraciones de Aluminio no slo causan efectos sobre los peces,

pero tambin sobre los pjaros y otros animales que consumen peces contaminados e insectos
y sobre animales que respiran el Aluminio a travs del aire.
Las consecuencias para los pjaros que consumen peces contaminados es que la
cscara de los huevos es ms fina y los pollitos nacen con bajo peso. Las consecuencias para
los animales que respiran el Aluminio a travs del aire son problemas de pulmones, prdida
de peso y declinacin de la actividad. Otro efecto negativo en el ambiente del Aluminio es
que estos iones pueden reaccionar con los fosfatos, los cuales causan que el fosfato no est
disponible para los organismos acuticos.
Altas concentraciones de Aluminio no slo pueden ser encontrados en lagos

cidos y aire, tambin en aguas subterrneas y suelos cidos. Hay fuertes indicadores de que
el Aluminio puede daar las races de los rboles cuando estas estn localizadas en las aguas
subterrneas.
3.8. RECICLAJE
En primer lugar el producto de Aluminio a reciclar se clasifica y compacta. Luego
en un horno, se le saca la pintura y en algunos casos se las muele en pequeas lminas. Por
ltimo el material va a un horno de fundicin y de esta manera se obtienen nuevos lingotes o
lminas para hacer ms productos de aluminio. Cabe destacar que este material, al igual que el
vidrio puede ser reciclado infinidad de veces, ya que no pierde calidad en los distintos
procesos. (7)
19
El aluminio no cambia sus caractersticas qumicas durante el reciclado. El

proceso se puede repetir indefinidamente y los objetos de aluminio se pueden fabricar
enteramente con material reciclado. Muchos desechos de aluminio como las latas se pueden
prensar fcilmente, reduciendo su volumen y facilitando su almacenamiento y transporte, las
latas usadas de aluminio tienen el valor ms alto de todos los residuos de envases y embalajes,
lo anterior es un incentivo para su recuperacin. (8)
Figura 3.6. Chatarra de aluminio a reciclar. (8)
Algunos beneficios del reciclaje de aluminio son:
Al utilizar aluminio recuperado en el proceso de fabricacin de nuevos productos

existe un ahorro de energa del 95% respecto a si se utilizara materia prima virgen
(bauxita).
El proceso de reciclado es normalmente fcil, ya que los objetos de aluminio

desechados estn compuestos normalmente slo de aluminio por lo que no se requiere
una separacin previa de otros materiales.
Un residuo de aluminio es fcil de manejar: es ligero, no se rompe, no arde y no se

oxida, por lo mismo es tambin fcil de transportar.
El aluminio es un material cotizado y rentable con un mercado importante a nivel
mundial. Por ello todo el aluminio recogido tiene garantizado su reciclado. El reciclaje de
aluminio produce beneficios ya que proporciona fuente de ingresos y ocupacin para la mano
de obra no calificada.
20
CAPTULO 4: LA EXTRUSIN
4.1. PROCESO DE EXTRUSIN

En este proceso, un lingote precalentado, usualmente cilndrico, es transformado en un
tramo largo de seccin uniforme, hacindolo pasar a presin por el orificio de una matriz a
travs de la cual obtiene su configuracin, recibiendo el nombre de perfil. (Fig. 4.1)
El diseo de la boquilla o abertura de la matriz se har de acuerdo con las necesidades

que sean requeridas, ya sean geomtricas, simtricas o asimtricas, donde la limitante es la
imaginacin del proyectista. (4)
Figura 4.1. Perfiles extruidos de aluminio. (1)
La extrusin del aluminio proporciona secciones transversales slidas o huecas con

dimensiones previamente establecidas que en otros metales seran imposibles de obtener sin
recurrir al ensamblaje de muchas piezas. Usualmente el aluminio se extruye en caliente para
aumentar la plasticidad del metal y lograr menores costos.
La extrusin convencional es un proceso de trabajo en caliente, por lo que la mayora

de los perfiles se deben tratar trmicamente para aumentar su resistencia.
21
4.2. CLASIFICACIN DE LAS EXTRUSIONES DE ALUMINIO

4.2.1. Perfil Extruido
Se define Extrusin en la industria del aluminio, al proceso por medio del cual se
fuerza en una prensa, el metal en estado plstico a travs de una matriz troquel. El
producto resultante de este proceso recibe el nombre de perfil extruido. En la figura 4.2, se
muestra un corte de una prensa de extrusin de Aluminio as como el diagrama del proceso de
extrusin, ejemplificando estos la extrusin del lingote de aluminio, produciendo el perfil
extruido. (4)
Columna de la
prensa
Piston
Hidrulico
Container
Perfil
Extruido
Mesa de
salida
Lingote
Porta
herramientas
Vastago
Figura 4.2. Corte de una prensa de extrusin. (10)
Los perfiles extruidos se clasifican en tres categoras a saber: Tubulares o huecos,

semi-tubulares o semi-huecos y slidos, como se explican a continuacin: (9)
4.2.1.1 Perfil Tubular (Hueco)

Perfil extruido donde cualquier parte de su seccin encierra completamente un
espacio vaco. Se clasifican en: CLASE I, CLASE II, CLASE III. (Fig. 4.3)
22
Clase I
Clase II
Clase III
Figura 4.3. Clases de perfiles tubulares. (5)
4.2.1.1.1. Clase I:
Es aquel perfil donde el espacio vaco es circular y cuyo dimetro es de 1 (25,4

mm.) o ms y el peso de las paredes circundantes est idnticamente distribuido a ambos
lados de dos mas ejes divisorios simtricamente espaciados.
4.2.1.1.2. Clase II:
Cualquier otro perfil que no se pueda clasificar en la CLASE I que no exceda de 5

(127 mm.) de dimetro circunscrito y que contenga un solo espacio vaco de no menos de
0.375 (9.5 mm.) de dimetro 0.110 pulgadas cuadradas de rea (71 mm2).
4.2.1.1.3. Clase III:
Cualquier otro perfil que no se pueda clasificar en las CLASES I y II.

4.2.1.2.
Perfil Semi-Tubular (Semi-Hueco).
Perfil extruido donde cualquier parte de su seccin encierra parcialmente un espacio

vaco y la proporcin entre el rea de dicho espacio con relacin al cuadrado del ancho de la
abertura del mismo est por encima de los valores expresados en la Tabla 4.1 y de acuerdo
con la clase correspondiente, segn la figura 4.4.
23
Tabla 4.1. Abertura permitida por clase de perfil. (5)
ANCHO DE LA ABERTURA
EN PULGADAS
EN MILIMETROS
.030 - .062
0.76 - 1.57
.063 - .124
1.58 - 3.15
.125 - .249
3.16 - 6.33
.250 - .499
6.35 - 12.69
.500 - .999
12.70 - 25.39
mas de 1.000
mas de 25.40
Clase I
Clase I
CLASE I
CLASE II
2.0
3.0
4.0
5.0
6.0
5.0
2.0
2.5
3.5
4.5
4.5
4.0
Clase II
Clase II
Figura 4.4. Clases de perfiles Semi-tubulares. (5)
4.2.1.2.1. Clase I:
Perfil semi-tubular en el cual el rea del espacio vaco y el espesor del metal
circundante es simtrico con relacin al eje de la abertura.
4.2.1.2.2. Clase II:

Perfil semi-tubular en el que el rea del espacio vaco o el espesor del metal
circundante no es simtrico con relacin al eje de la abertura, o cualquiera otro que no
clasifique como Clase I.
4.2.1.3. Perfil Slido

Es todo aquel perfil extruido que no sea considerado tubular o semi-tubular.
24
4.2.2.1. Propiedades Mecnicas tpicas de los perfiles extruidos en las

aleaciones ms utilizadas comercialmente.
Dependiendo de la aleacin y el grado de dureza requerida, en los perfiles
extruidos se consiguen propiedades mecnicas diferentes tal y como se muestra en la tabla
4.2. (4)
Tabla 4.2. Propiedades Mecnicas tpicas para diferentes aleaciones comerciales. (5)
ALEACION Y
TEMPLE
ESPESOR EN
PULGADAS
AREA EN
PULGADAS
1350
1350-H111
1100-0
6061-0
6061-T4
6061-T6
TODOS
TODOS
TODOS
TODOS
TODOS
HASTA 0.249
0.250 Y MAS
TODOS
HASTA 0.500
0.501-1.000
HASTA 0.500
0.501-1.000
HASTA 0.124
0.125 Y MAS
0.125-0.750
TODOS
TODOS
TODOS
TODOS
TODOS
HASTA 32
HASTA 32
TODOS
HASTA 20
HASTA 25
HASTA 20
HASTA 25
HASTA 20
HASTA 25
6063-0
6063-T4
6063-T5
6063-T6
6101-T6
RESISTENCIA-KSI min.
PLSTICA
ELSTICA
14.0 mx.
8.5
11.0-15.5
22.0 mx.
26.0
38.0
38.0
19.0 mx.
19.0
18.0
22.0
21.0
30.0
30.0
29.0
ELONGACION
2 PULG. O 4 D.
por ciento
mnimo
3.5
3.0
16.0 mx.
16.0
35.0
35.0
10.0
9.0
16.0
15.0
25.0
25.0
25.0
25
16
16
8
10
18
14
14
8
8
8
10
4.2.3.1 Relacin Tpica entre el dimetro circunscrito del perfil y el

espesor del mismo.
Dependiendo del tipo de perfil, existe una relacin entre su dimetro circunscrito
y su espesor de pared. En la tabla 4.3, se presenta la relacin entre estos parmetros.
25
Tabla 4.3. Espesores mnimos de pared, dimetro exterior circunscrito y aleacin del perfil. (5)
TIPO DE PERFIL
BARRAS Y PERFILES
EXTRUIDOS, SOLIDOS
Y SEMI-HUECOS
PERFILES EXTRUIDOS
HUECOS CLASE I
PERFILES EXTRUIDOS
HUECOS CLASE II Y III
DIAMETRO EXTERIOR
CIRCUNSCRITO n
3.96 PULGADAS)
(0.00 MILIMETROS)
DE 0.500 A 1.999
12.70 m.m. 50.79 m.m.
DE 2.000 A 2.999
50.80 m.m. 76.19 m.m.
DE 3.000 A 3.999
76.20 m.m. 101.59 m.m.
DE 4.000 A 4.999
101.60 m.m. 126.99 m.m.
DE 5.000 A 5.999
127.00 m.m. 152.39 m.m.
DE 6.000 A 6.999
152.40 m.m. 177.79 m.m.
DE 1.250 A 2.999
31.75 m.m. 76.19 m.m.
DE 3.000 A 3.999
76.20 m.m. 101.59 m.m.
DE 4.000 A 4.999
101.60 m.m. 126.99 m.m.
DE 5.000 A 5.999
127.00 m.m. 152.39 m.m.
DE 6.000 A 6.999
142.40 m.m. 177.79 m.m.
DE 0.500 A 0.990
12.70 m.m. 25.39 m.m.
DE 1.000 A 1.999
25.40 m.m. 50.79 m.m.
DE 2.000 A 2.999
50.80 m.m. 76.19 m.m.
DE 3.000 A 3.999
76.20 m.m. 101.59 m.m.
DE 4.000 A 4.999
101.60 m.m. 126.99 m.m.
DE 5.000 A 5.999
127.00 m.m. 152.39 m.m.
DE 6.000 A 6.999
152.40 m.m. 177.79 m.m.
ESPESOR MINIMO PARA ALEACIONES

1350 o
6101
1100
0.040
1.02 m.m.
0.045
1.14 m.m.
0.050
1.27 m.m.
0.062
1.58 m.m.
0.062
1.58 m.m.
0.078
1.98 m.m.
0.062
1.58 m.m.
0.094
2.39 m.m.
0.109
2.77 m.m.
0.125
3.17 m.m.
0.156
3.96 m.m.
0.062
1.58 m.m.
0.062
1.58 m.m.
0.078
1.98 m.m
0.094
2.39 m.m.
0.109
2.77 m.m.
0.125
3.17 m.m.
0.156
3.96 m.m.
6063
6061
0.040
1.02 m.m.
0.045
1.14 m.m.
0.050
1.27 m.m.
0.062
1.58 m.m.
0.062
1.58 m.m.
0.078
1.98 m.m.
0.050
1.27 m.m.
0.050
1.27 m.m.
0.062
1.58 m.m.
0.062
1.58 m.m.
0.078
1.98 m.m
0.050
1.27 m.m.
0.055
1.40 m.m.
0.062
1.58 m.m.
0.078
1.98 m.m
0.094
2.39 m.m.
0.109
2.77 m.m
0.125
3.17 m.m.
0.040
1.02 m.m.
0.045
1.14 m.m.
0.050
1.27 m.m.
0.062
1.58 m.m.
0.062
1.58 m.m.
0.078
1.98 m.m.
0.062
1.58 m.m.
0.062
1.58 m.m.
0.062
1.58 m.m.
0.078
1.98 m.m
0.094
2.39 m.m.
0.062
1.58 m.m.
0.062
1.58 m.m.
0.078
1.98 m.m
0.094
2.39 m.m.
0.109
2.77 m.m.
0.125
3.17 m.m.
0.156
3.96 m.m.
n Crculo menor que encierra totalmente la seccin del perfil.

o Las aleaciones 1350 y 6101 se suministran en barras para conductores elctricos
4.3. Defectologa en la extrusin y causas.
4.3.1. Desgaste prematuro de las Matrices.
Baja dureza del temple de acero.

Destemple por: alta velocidad y temperatura al extrusar, insuficiente superficie de roce.
Superficies descarburizadas.
Tocho de mala calidad con impurezas que rayan y gastan la superficie de roce.
26
Reparacin repetitiva de la matriz.

Numero excesivo de tochos en produccin.
4.3.2. Rompimiento excesivo de matrices.
Precalentamiento inapropiado de matrices y componentes que alteren el temple.

Tochos fros o con partculas forneas.
Desalineacin de soportes y otros componentes.
Deflexin por soportes irregulares o presin desbalanceada por estar el cabezal en
posicin incorrecta.
Enfriamiento inapropiado despus de usar la matriz.
Maltrato de los herramentales al armar o desarmar.
Matrices y componentes con demasiada dureza (elasticidad baja).
Nitrato mal aplicado: muy profundo, se debe enchapar todo menos los roces, sino el
limite de elasticidad se pierde y generan quebraduras a baja presin.
Tochos de baja calidad o aumento repentino de la presin del pistn.
4.3.3. Fluido de aluminio inconsistente.
Mal apoyo de backer o bolster: desgaste en el carro o cabezal, demasiada abertura en el

plato presor, bolster o en el carro, y backer o bolster de poco espesor.
Desalineamiento.
Velocidad inapropiada al extrusar.
Temperatura del tocho no acorde con los parmetros.
4.3.4. Superficie de roce deteriorada.
Mal manejo de matrices (arrastrarlas, uso de martillos, mal procedimiento de limpieza).

Impurezas pasando por la abertura (mala calidad del tocho).
Almacenaje inapropiado de las matrices.
Mala lubricacin (corrosin de superficies).
27
Correr excesivos tochos.

Mala pulitura y procedimiento de correccin.
4.3.5. Lenguas dobladas o rajadas.
Apoyo inadecuado de backer o bolster.

Perdida de dureza de la matriz o componentes.
Baja temperatura de tocho, ya que hay una temperatura justa donde el nivel de fluidez es
el optimo.
Si reciben impactos las lenguas crticas.
Mal diseo de la matriz.
Mal precalentamientos que debilita los herramentales.
4.3.6. Aplastamiento de matrices y componentes.
Baja dureza del acero.

Soportes inadecuados.
Desalineamiento.
Dimetro del pistn muy pequeo.
Herramentales sin la medidas adecuadas.
28
CAPTULO 5: PROCESO FABRIL ALREYVEN
5.1. DEFINICIN
Un proceso fabril son todos aquellos procesos que intervienen para la realizacin de un
producto final para la venta, es decir, desde la concepcin de la materia prima hasta ofrecer al
mercado un elemento que cumpla con los parmetros de calidad y proteccin al ambiente
establecidos en cada pas, en Venezuela stos son las normas Covenin 9001 y 14001
respectivamente. (Fig 5.1)
Figura 5.1. Sello de calidad Covenin. (4)
A continuacin se presenta el desarrollo de cada una de las etapas de fabricacin de la

empresa Alreyven C.A, para llegar a un perfil de aluminio, reconocido como el que dicta la
pauta en nuestro pas.
5.2. ETAPAS DEL PROCESO

5.2.1. El pedido del perfil.
Primero el cliente realiza el pedido, bien sea de un perfil ya estandarizado o un
diseo a realizar, en este segundo caso la empresa recibe las indicaciones y luego el
dibujante realiza el plano del perfil en computadora a travs de AutoCad (Fig. 5.2) con la
verificacin por parte de los ingenieros para ver si es factible por cuestiones de morfologa
y factores estructurales, y si se deben hacer correcciones.
29
Una vez culminado esto, se procede a llegar a un acuerdo con el cliente, y

finalmente se realiza el pedido del troquel a otras empresas dedicadas a esto. (10)
Figura 5.2. Diseo de perfil en Autocad. (1)
5.2.2. Obtencin de cilindros de Aluminio.

Alreyven, C.A utiliza para la produccin de perfiles, cilindros provenientes de
Venalum (Venezolana de aluminios), Alcasa (Aluminios del Carona S.A) o de produccin
interna (Fig. 5.3).
Esta se realiza en el departamento de fundicin en un horno con capacidad de

9000 kg, en el cual se carga aluminio slido (lingotes, pailas, chatarra y reciclaje interno,
menos la viruta del aluminio porque genera mucha escoria).
Figura 5.3. Horno de Fundicin (Alreyven C.A). (10)
Segn los requerimientos de los productos a crear se pueden producir distintos

tipos de aleaciones de aluminio, entre ellas, las ms comunes, el 6063 y el 6061.
30
Cada uno de ellos con diferentes propiedades mecnicas, para esto es aadido
aleantes al horno, y se procede a fundir. Una vez teniendo el metal lquido se toman
muestras la cuales se analizan en espectrometra (Fig. 5.4) para observar la composicin
qumica de la mezcla y ver si es necesario corregirla segn los parmetros establecidos,
luego se procede a la colada (justo aqu se toma otra muestra para ver finalmente si el
producto va a ser tipo A, B o C en cuanto a la calidad).
En la colada se vierte a travs de 20 cilindros huecos verticales el metal lquido, el

cual se va solidificando por la accin del aire y el agua, controlndose tambin la
velocidad de la colada. En este proceso se obtienen los cilindros Alreyven, que pueden ser
de 6 1/8 7 pulgadas de dimetro. (10)
Figura 5.4. Espectrmetro. (11)
5.2.3. Homogenizacin de los cilindros.

Por razones microestructurales que luego varan las propiedades mecnicas a lo
largo de todo el producto por las contracciones de la solidificacin en la colada, se
procede a la homogenizacin (Fig. 5.5) de los cilindros Alreyven o los comprados a otras
empresas.
31
Figura 5.5. Hornos de Homogenizacin (Alreyven C.A). (10)
Esto se hace para homogenizar el tamao de grano mediante un calentamiento y

posterior enfriamiento en hornos destinados para esto, el proceso completo dura
aproximadamente unas 8 horas.
5.2.4. Sierras.
De aqu luego se cortan en una sierra los cilindros homogenizados, en segmentos
de longitudes variables, dependiendo del producto final que se quiere obtener. Estos cortes
para los denominados billets, lgicamente al ser con una sierra generan viruta de aluminio,
la cual es almacenada y compactada para su posterior venta.
Figura 5.6. Sierra de lingotes. (10)
32
Esta viruta no es reciclada ya que se contamina mucho y genera mucha escoria en el

horno si se intenta fundir. El horno ideal para reciclar la viruta es el de induccin, el cual
no posee la empresa.
5.2.5. Taller de troqueles.

Posteriormente se pasa a las prensas donde se van a extruir los billets para obtener
los perfiles, aqu juegan un papel primordial los troqueles, porque son los que le dan la
forma al perfil. Estos troqueles son encargados por Alreyven, C.A. a otras empresas para
su fabricacin, la cual es a travs de un proceso de mecanizado denominado electroerosin,
en este caso de Acero H-13. (Fig. 5.7)
Figura 5.7. Electroerosin para obtener los troqueles. (9)
Debido al uso repetitivo de los troqueles para la generacin de perfiles, stos se

deterioran por fatiga y desgaste, tendiendo a perder sus caractersticas originales. Para su
reparacin y mantenimiento la empresa tiene un taller, personal capacitado y adems un
espacio fsico donde se limpian los troqueles con soda custica y adems se les restablece
su dureza superficial con un proceso de nitrado.
El troquel se ensambla con una serie de herramentales para su introduccin en la

prensa. Entre estos herramentales se tiene: el ring o anillo, el backer o contramatriz, el
bolster o soporte, los anillos de suplemento (perfiles slidos), y los mismos herramentales
ms el mandril o macho (perfiles huecos).
5.2.6. Prensas de extrusin.

En Alreyven, C.A. se dispone de dos prensas una de 1250 kg y la otra de 1550 kg de
presin, en la cuales se tienen que tomar en cuenta variables de suma importancia, para la
33
produccin del perfil, entre stas se encuentran la temperatura, presin y velocidad de

extrusin.
Si prensa, troqueles, aleacin y personal entrenado no van de la mano y se
producen desperfectos, todo eso se va a reflejar en daos irreparables en el perfil, y a pesar
de que se puedan reciclar, no es la idea ya que se est perdiendo trabajo de horas hombre y
consumindose ms energa de la empresa. (10)
Figura 5.8. Herramentales y prensa. (9)
34
El tocho de aluminio en la prensa pasa a travs de la serie de herramentales para

dar como resultado el perfil final que se desea (Fig. 5.8); los parmetros de temperatura y
velocidad de extrusin son importantsimos y deben estar controlados constantemente.
Es importante acotar que en este proceso se generan los denominados cabezotes

que es un corte al extremo de los billets para evitar impurezas en la extrusin.
Figura 5.9. Prensa de extrusin. (10)
Una vez que salen los perfiles de las prensas (Fig. 5.9) stos se disponen sobre
unas largas mesas de estiramiento.
Todos los perfiles al salir de la extrusin presentan leves curvaturas, y para

corregir estos errores se aplica el uso de las mquinas estiradoras. En otros casos se
generan perfiles que presentan irregularidades en sus alas, es decir, o salen ms abiertas o
ms cerradas de lo debido. Es aqu donde se emplea la rodeadora, que es un sistema de
discos a travs de los cuales se hace pasara al perfil.
5.2.7. Tratamiento trmico.

Antes de introducir los perfiles en el horno de tratamiento trmico (Fig. 5.10), se
le realizan cortes, segn las longitudes requeridas. Estas sierras se encuentran al lado de
cada prensa, y de aqu tambin se genera viruta la cual igualmente es almacenada para su
posterior venta.
Ahora en cuanto al tratamiento trmico que se le realiza a los perfiles, ste es de

vital importancia, ya que a travs de estas tcnicas de envejecimiento se le mejoran las
35
propiedades mecnicas de los perfiles segn los requerimientos del producto, es decir, si
se quiere un producto con alta dureza o con menos dureza pero ms flexibilidad.
Figura 5.10. Horno de envejecimiento. (10)
Entre los tratamientos trmicos que se aplican tenemos el T5 y el T6. Las variables
a manejar en estas curvas de envejecimiento son la temperatura y el tiempo. (10)
5.2.8. Pintura Electrosttica.

Despus de esto ya el producto est listo para su almacn y despacho, pero si el
perfil encargado requiere de pintura entonces se procede a realizrsela previo al despacho.
En este proceso de aplicacin electrosttica los perfiles son revestidos del color
requerido por el cliente (Fig. 5.11), una vez que stos han pasado por un proceso de
lavado, tratamiento superficial del perfil y secado.
Figura 5.11. Perfiles pintados. (12)
En este proceso la pintura lquida es atomizada a travs de un disco por el cual fluye a
una cierta presin y viscosidad, se crea un campo elctrico inducido por un alto voltaje y las
36
pequeas partculas de pintura cargadas positivamente son luego atradas por la superficie del
perfil que ha sido conectado a tierra previamente (carga negativa), permitiendo as, el
recubrimiento uniforme de todo el perfil. (Fig. 5.12)
Lavado
Secado
Carga
Descarga
Curado
Pintura
Figura 5.12. Etapas de revestimiento. (12)
Existen varios tipos de revestimientos para ambientes exteriores e interiores, con

pintura tipo duracron y duranar. La pintura duranar y duracron se diferencian en que la pintura
duranar est diseada para ambientes ms hostiles que atacan la pintura tales como ambientes
marinos y la pintura duracron es para ambientes no marinos.
Existen una gran gama de colores, de los cuales los ms comerciales son los
siguientes:
Tipo Duracron
Blanco Polar
Negro Pantera
Bronce Colonial
Bronce Antiguo
Plateado
Rojo Marlboro
Otros.
Tipo Duranar
Blanco
Negro
Azul Ceniza
Plateado
Otros.
Los perfiles pintados o revestidos electrostticamente, son sometidos a estrictos

ensayos y controles de calidad para asegurar la ptima aplicacin y acabado del mismo.
Durante el proceso de aplicacin electrosttica (Fig. 5.13), se consigue un uniforme

recubrimiento de la pintura sobre el perfil, el cual es introducido a un horno para darle al
37
revestido el curado adecuado que permitir la duracin, en el tiempo, de la calidad del color,
tono, brillo y otras propiedades fsico-qumicas del revestido.
Figura 5.13. Pintura Electroesttica. (10)
A continuacin se describen las principales pruebas de calidad a las cuales son

sometidos los perfiles durante y despus de revestido. (10)
5.2.8.1. Control del espesor de pelcula hmeda.

Se realiza en las cmaras de pintura. El perfil es chequeado con una galga con la cual
se mide el espesor de la pintura hmeda que ha sido aplicada sobre la superficie. Si los
valores estn fuera de rango de los valores permitidos, stos sern ajustados segn lo
requerido.
5.2.8.2. Control de Adhesin.

Para determinar el grado de adhesin del revestimiento se hacen dos pruebas de
calidad usando: primero la galga Garra de Tigre y luego, cinta adhesiva predeterminada.
Una de las pruebas a temperatura ambiente y la otra a 100 C.
38
5.2.8.3. Curado.
Es esencial para desarrollar las propiedades fsicas exclusivas del revestimiento. Con
el fin de asegurar que el curado adecuado fue obtenido, se realiza la prueba de 40 doble pases
con un pao limpio humedecido en Xilol sobre el perfil pintado.
5.2.8.4. Dureza del Revestimiento.

Para determinar la dureza del recubrimiento se usan lpices H, 2H, 3H, con los cuales
se trata de rayar la superficie, la ltima mina que no raya equivale a la dureza obtenida.
5.2.8.5. Medicin del Espesor de pelcula seca.

El recubrimiento ya seco debe tener un espesor de 0.7-1.3 Mils., este se mide usando
un instrumento electrnico denominado Elcometer.
5.2.8.6. Revisin del Acabado.

Comparando contra una muestra patrn puede ser establecido si el tono, brillo y color
es el adecuado y la apariencia general es uniforme.
5.2.9. Mecanizado y despacho.

Luego se llevan estos perfiles al almacn. La empresa posee un taller de mecanizado,
ya que en ocasiones los perfiles antes de almacenarse, necesitan de pequeas modificaciones
segn solicitudes del cliente para su futuro uso, como doblado o troquelado del perfil.
Para finalizar, el despacho del producto se realiza a travs de camiones o gandolas, en

los cuales se tienen que colocar los perfiles con sumo cuidado para evitar daarlos, luego se
pesa el camin una vez ms por la romana, ya que a su ingreso a las instalaciones tambin se
pesa el camin sin material, para luego ver la diferencia y corroborar la cantidad de kilos que
se estn entregando, con respecto al pedido que el cliente realiz.
Es importante acotar, que debido al gran peso de las jaulas donde se agrupan los
perfiles, es necesario el uso de gras areas o montacargas, para poder movilizar dentro del
39
departamento de despacho la gran cantidad de perfiles y adems para poder introducir los
mismos dentro de los camiones.
A partir de aqu es que se distribuye el producto Alreyven, C.A. a los clientes a lo

largo de todo el territorio nacional y en ocasiones al exterior, como por ejemplo clientes que
tiene la empresa en islas del Caribe, en Amrica del Norte y en otras localidades del planeta.
En caso de devoluciones por inconformidades del cliente, la empresa se hace

responsable, y realiza todo lo posible para satisfacer las necesidades de dichos clientes que
son la base del negocio. En la figura 5.14 se puede observar el trabajo en el almacn.
Figura 5.14. Departamento de despacho. (10)
40
CAPITULO 6: INDICE DE KNOCK OFF
6.1. DEFICIN DE KNOCK OFF

Un parmetro para poder medir la eficiencia, de la produccin de perfiles extruidos,
usado en Alreyven C.A, es el ndice de Knock Off, que no es ms que la relacin existente
entre el nmero de troqueles corridos incompletos y el total de los troqueles corridos en
ambas prensas. Para decir que se est teniendo una produccin eficiente, tendra que tender
este ndice al 0%. En la empresa esto no se est cumpliendo, de hecho en ocasiones se
distancia mucho de este porcentaje, naciendo aqu el inters de atacar esta problemtica,
analizando cada uno de los factores que intervienen en el Knock Off (Fig. 6.1), para as buscar
la solucin de dicho problema y de esta manera no perder tantas horas hombre de trabajo y
consumo de energa. (11)
La frmula matemtica del Knock Off es la siguiente:
% KO = Ti/Tc * 100
Donde:
% KO: porcentaje de Knock Off.
Ti: Troqueles corridos incompletos.
Tc: Troqueles corridos totales.
Ecuacin 1
41
Personal
Materia
Prima
Troqueles
Knock Off
Mantenimiento
Prensas
Figura 6.1. Factores que afectan el Knock Off
6.2. FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL KNOCK OFF.

6.2.1. Materia Prima:
Todos los billets o tochos que van a ser utilizados en prensa, son denominados materia
prima, bien sea, de Alreyven, C.A, Venalum y/o Alcasa. La calidad de estos tochos es
esencial para una buena produccin, ya que stos pueden contener composiciones qumicas o
impurezas fuera de los parmetros que luego afecta la extrusin.
42
Figura 6.2. Materia Prima (Tochos de aluminio). (10)
Es importante tambin que todos los tochos estn homogenizados (Fig. 6.2)
antes de llevar a prensa para as reestructurar la cristalizacin de los granos de aluminio y
librar de esfuerzos internos al tocho, evitando de este modo futuras fallas en la extrusin,
como rajaduras.
6.2.2. Troqueles:
Este factor es de suma importancia, ya que es el que trae ms complicaciones.
Cada vez que un troquel falla se ve afectado el Knock Off, bien sea porque se est generando
una raya producto de un mal pulido, o porque las dimensiones del troquel no son las indicadas
por desgaste de troquel, entre otras causas. Entonces es aqu donde hay que llevar un
minucioso seguimiento de los daos y reparacin de los troqueles (Fig. 6.3), para agilizar el
proceso de produccin.
Figura 6.3. Mantenimiento en taller de troqueles. (12)
6.2.3. Prensa:
Aqu en la prensa de extrusin (Fig. 6.4) se presentan una serie de variables las
cuales deben estar todas controladas para mejorar el Knock Off.
43
Figura 6.4. Prensa de extrusin. (10)
Entre stas se tienen la temperatura del tocho, prensa y herramentales, la

velocidad de extrusin, la presin del pistn, etc. Ya que si una de estas variables est fuera
de los parmetros el perfil va a salir con irregularidades.
6.2.4. Mantenimiento:
Debido a las caractersticas mecnicas del proceso de extrusin est muy
propenso a sufrir fallas cualquier equipo involucrado en el mismo ya que estn bajo
condiciones de trabajo de altas temperaturas y presiones, adems por el uso constante y
repetido de las maquinarias y herramientas. El problema ms tpico es la desalineacin de la
prensa. (Fig. 6.5)
Figura 6.5. Partes de la prensa (deben estar alineadas). (9)
Por esto hay que llevarle un seguimiento a estos problemas para que no afecten la
calidad de produccin o en un caso ms extremo se detenga la misma.
44
6.2.5. Personal:
En todos estos factores que pueden afectar el ndice de Knock Off, se ve
inmiscuido el factor humano (Fig. 6.6), para que esto no genere tanto efecto es necesaria una
buena preparacin del personal y no slo eso, sino que tambin se sientan identificados con la
empresa.
Figura 6.6. Trabajadores. (2)
45
CAPTULO 7: METODOLOGA
7.1. DEFINICIN DE METODOLOGA
Es la ciencia del mtodo, en otras palabras es el conjunto de mtodos que se

siguen en una investigacin cientfica o en una exposicin doctrinal, para as obtener los
objetivos planteados. (3)
7.2. IMPORTANCIA DE LA METODOLOGA
Es de suma importancia en toda investigacin cientfica o de campo, realizar una

metodologa que te permita llevar a cabo de una manera sistemtica cada una de las
etapas del estudio, ya que de esta manera se establecen paso a paso los parmetros para
alcanzar los objetivos establecidos.
7.3. METODOLOGA PARA EL PROYECTO DE PASANTIA

Para llevar adelante este proyecto que tiene por ttulo OPTIMIZACIN DEL
PROCESO DE EXTRUSIN DE ALREYVEN C.A, MEDIANTE LA DETECCIN Y
REPARACIN DE FALLAS, se llevaron a cabo una serie de estudios y anlisis de
procesos, durante un perodo de 20 semanas, tiempo estipulado para la realizacin de la
pasanta larga, la cual es requisito para la obtencin, en este caso, del titulo de Ingeniero
de Materiales, mencin Metalmecnica.
46
En la tabla 7.1 que se muestra a continuacin se observa de manera ordenada el

plan de trabajo, durante estas 20 semanas en la compaa Alreyven C.A.
Tabla 7.1. Metodologa y plan de actividades.
ACTIVIDADES
SEMANAS
Conocimientos generales de la empresa
1,2.
Alreyven C.A.
Documentacin bibliogrfica con respecto a
3,4,5,6.
la extrusin del aluminio.

Conocimientos de la problemtica del Knock
7,8,9,10.
Off.
Interaccin con el proceso fabril para el
11,12,13,14,15.
anlisis de la problemtica.
Determinacin de posibles soluciones a la
problemtica y verificacin de su factibilidad.
16.17.18.19.20.
47
CAPTULO 8: RESULTADOS Y ANLISIS
8.1. REPORTES DE PRODUCCIN Y REPARACIN

En la empresa Alreyven C.A se lleva un registro de la produccin de cada una de las
prensas de extrusin, las cuales son dos (1250 toneladas de presin y 1550 toneladas de
presin). Este registro se ve reflejado en los reportes de produccin de prensa. All se muestra
cuales de las ordenes o pedidos realizados se completa en un 100%. De no ser as, es decir, si
una orden no se complet totalmente con el montaje de un mismo troquel, es aqu en donde
estamos ante la presencia de un caso de Knock Off, como se explic con anterioridad en el
Captulo 6.
Los casos de produccin incompleta o Knock Off se ven estrechamente relacionados con
el comportamiento del troquel o molde que esta sirviendo para darle morfologa al perfil de
aluminio, entre otros factores, pero siendo este el que se analizar a continuacin. Un troquel
o molde puede fallar por una gran cantidad de factores, cuando esto ocurre este troquel es
llevado al taller de reparacin de troqueles donde se le realiza una inspeccin y lgicamente
una reparacin del mismo. Todo este proceso luego es plasmado en los reportes de troqueles,
que posteriormente al igual que los reportes de produccin de prensa son descargados en el
sistema de red interna de Alreyven C.A, para su almacenamiento, estadsticas y futuros
anlisis.
A continuacin en las tablas y figuras 8.1, 8.2, 8.3 y 8.4, se puede observar los casos de
troqueles corridos incompletos por cada mes y los grficos de porcentajes, desde octubre de
2006 hasta Enero del 2007 en la empresa Alreyven C.A. Por otra parte tambin se mostrar en
las figura 8.5, como se ven reflejados los casos de Knock Off dependiendo de cada una de las
prensas, ya que por la tipologa de los troqueles que son extruidos en cada una de ellas, los
resultados no son los mismos.
48
Tabla 8.1. Reporte de troqueles mes de Octubre de 2006.
Causas
Casos
Rayado
Largo disparejo
Fuera de escuadra
Ondulado
68
62
13
13
34
31
6
6
Hueco Tapado
Convexo
9
9
4
4
Deforme
Concavo
Desgarre
Filo
Otros
Totales
7
4
4
2
208
3
2
2
1
100
De 942 troqueles corridos totales, 208 troqueles fueron corridos incompletos, lo

que da como resultado de ndice de Knock Off en el mes de Octubre de 2006 de 22 %.
Repote de Troqueles
Octubre
Hueco Tapado 4%
Filo 2%
Tolerancia
0%
Marca 0%
Deforme
Desgarre
Ondulado
4%
2%
Largo disparejo
31%
6%
Fuera de escuadra
6%
Convexo
Concavo 3%
Rayado 34%
Asperosidad
4%
Figura 8.1. Representacin Grfica del reporte de troqueles. Octubre de 2006.
4%
49
Tabla 8.2. Reporte de troqueles mes de Noviembre de 2006.
Causas
Casos
Largo disparejo
Rayado
Asperosidad
Fuera de escuadra
53
43
15
11
33
27
9
7
Hueco Tapado
Convexo
9
8
6
5
Concavo
Deforme
Fuera de dimensin
Ondulado
Filo
Totales
6
5
3
1
161
4
3
2
1
100
De 918 troqueles corridos totales, 130 troqueles fueron corridos incompletos, lo que da
como resultado de ndice de Knock Off en el mes de Noviembre del 2006 de 18 %.
Repote de Troqueles
Noviembre
Ondulado
Fuera de dimensin
3%
Deforme
Concavo
Convexo
Hueco Tapado
2%
Filo 1%
4%
4%
Largo disparejo
5%
6%
Fuera de escuadra
7%
Asperosidad
9%
Rayado
27%
Figura 8.2. Representacin Grfica del reporte de troqueles. Noviembre de 2006.
32%
50
Tabla 8.3. Reporte de troqueles mes de Noviembre de 2006.
Causas
Casos
Largo disparejo
Rayado
Fuera de escuadra
Concavo
32
29
19
13
25
21
14
10
Aspero
Deforme
11
9
8
7
Ondulado
Desgarre
4
3
2
2
1
1
3
135
3
2
1
1
1
1
2
100
Fuera de dimensin
Convexo
Fuera de tolerancia
Hueco Tapado
Mal corrido
Otros
Total

que da como resultado de ndice de Knock Off en Diciembre del 2006 de 17 %.
Repote de Troqueles
Diciembre
Convexo
Fuera de tolerancia
1%
1%
Fuera de dimensin
2%
Desgarre
Ondulado
Deforme
Aspero
Hueco Tapado
Mal corrido
Otros
1%
1%
2%
Largo disparejo
3%
25%
4%
7%
8%
Concavo
Rayado
21%
10%
Fuera de escuadra
14%
Figura 8.3. Representacin Grfica del reporte de troqueles. Diciembre de 2006.
51
Tabla 8.4. Reporte de troqueles mes de Enero de 2007.
Causas
Casos
Rayado
Largo disparejo
Aspero
Vena
33
30
9
8
31
29
9
8
Fuera de escuadra
Concavo
6
5
6
5
Ondulado
Deforme
Fuera de dimensin
Sobre estirado
Desgarre
Convexo
Total
4
2
2
1
1
105
4
2
2
1
1
100

que da como resultado de ndice de Knock Off en Enero del 2007 de 12.5 %.
Repote de Troqueles
Enero
Sobre estirado
Fuera de dimensin
2%
Deforme
Ondulado
Concavo
4%
4%
2%
Desgarre
1%
Hueco Tapado
1%
Rayado
30%
5%
Fuera de escuadra
6%
Vena
Aspero
8%
9%
Largo disparejo
28%
Figura 8.4. Representacin Grfica del reporte de troqueles. Enero de 2007.
52
Si se realiza un anlisis a las tablas y grficos presentados anteriormente se denota

que las causas principales del Knock Off a nivel de prensa y troqueles son el largo recorrido de
extrusin disparejo y las rayas en los perfiles, ya que representan en los 4 meses de estudio un
porcentaje sumado siempre mayor al 50%.
El largo corrido de extrusin disparejo se da debido a la desalineacin de la prensa
lo que provoca que uno o ms huecos del troquel (un troquel puede varios huecos) tenga
menos o ms salida que los otros debido a la distribucin de esfuerzos desiguales que ejerce el
tocho de aluminio al presionar el troquel, para evitar que este mal se presente la alineacin de
la prensa debe realizarse mnimo 2 veces al ao y es responsabilidad del Superintendente de
Mantenimiento. Por otra parte otro motivo del largo corrido disparejo se debe en ocasiones a
la mala pulitura de la superficie de roce del troquel por donde pasa el metal extruido, esto
puede generar menos o ms salida de metal por uno de los huecos, generndose diferentes
velocidades de extrusin lo que genera lgicamente tambin un largo de los perfiles. Es
importante mencionar que cada troquel posee un conjunto de herramentales especficos, que
son el backer y el bolster, lo cuales sirven de apoyo para el soporte de la altas presiones y
para direccional el perfil extruido, si estos no son los correctos y estn desalineados,
obviamente la salida del perfil se ver entorpecida. (12)
El otro caso que ms se repite son las rayas en los perfiles extruidos y los motivos
de estas imperfecciones son: la mala manipulacin del parmetro de velocidad durante el
proceso de extrusin lo cual genera la quemadura de la superficie de roce mencionada
anteriormente y esto es responsabilidad del operador de prensa, otro motivo de estas rayas es
que el tocho a extruir venga con impurezas desde el departamento de fundicin y este posea
inclusiones que rayan el producto final y la ltima causa sera sencillamente una mala pulitura
de la ya mencionada superficie de roce.
Como se mencion con anterioridad, por el hecho de que cada una de las prensas
de extrusin trabaja con distintos tipos de troqueles, si se toman todos los casos de Knock Off
y luego son separados por prensas, se puede observar en que porcentaje afecta cada una de
ellas al ndice de Knock Off.
53
Noviembre
Octubre
Prensa 1550
35%
Prensa 11550
37%
Prensa 1250
63%
Prensa 1250
65%
Diciembre
Enero
Prensa 1550
29%
Prensa 1550
31%
Prensa 1250
71%
Prensa 1250
69%
Figura 8.5. Influencia porcentual de cada una de las prensas en el ndice de Knock Off.
Con respecto a estos grficos (Fig. 8.5) se puede mencionar que es notable la
mayor influencia en el ndice de Knock Off de la prensa de 1250 toneladas con respecto a la
prensa de 1550 toneladas. Al realizar un promedio de esta influencia durante los 4 meses de
estudio se arroga el siguiente resultado. (Fig. 8.6)
54
Grfico Resumen
33%
Prensa 1550 Tn
Prensa 1250 Tn
67%
Figura 8.6. Grfico resumen de la influencia de las prensas (Oct-Ene).
A partir de este grfico resumen de la influencia de cada una de las prensas en

promedio durante el perodo Octubre 2006 hasta Enero 2007, se puede decir que el motivo de
esta ampliada diferencia porcentual se debe a que en la prensa de 1250 toneladas se corren
troqueles que necesitan de menos presin para ser extruidos pero a su vez dichos troqueles
tienen varios huecos de poco tamao y con caractersticas estructurales de mayor complejidad
a la hora de ser extruidos por el aumento de las zonas crticas, lo que aumenta las
probabilidades de fallas a la hora de generar el perfil, en cambio en la prensa de 1550
toneladas los troqueles por lo general tienen un solo hueco y los perfiles son mas grandes y
con formas menos complejas, disminuyndose as las probabilidades de fallas.
Para culminar con el anlisis de resultados generado por los reportes de prensa y
troqueles se va a presentar a continuacin un grfico (Fig. 8.7) en donde se muestra el
comportamiento como tal del ndice de Knock Off
durante el perodo ya mencionado
anteriormente. Aqu se podr observar como este ndice baj algunos puntos porcentuales
debido al ataque oportuno sobre las irregularidades cometidas durante los procesos que
intervienen en ambos departamentos y por otra parte sencillamente se debe a la mejora del
desenvolvimiento del personal tcnico por el hecho de ser supervisados durante la realizacin
de este proyecto.
55
Comportamiento del ndice de Knock Off. Perodo

Oct-Ene.
25
20
22
18
17
15
Porcentaje
12,5
10
%KO
5
0
Octubre NoviembreDiciembre
Enero
Meses
Figura 8.7. Comportamiento del ndice de Knock Off.
8.2. KNOCK OFF TOTAL

Como se ha mencionado con antelacin el ndice de Knock Off se ve afectado por
5 factores, los cuales son: prensa, troqueles, materia prima, mantenimiento y personal.
Todos los resultados que se presentaron en el punto anterior, slo reflejan el
Knock Off que es producto de los troqueles que son mandados al taller de reparacin, y
obviamente el promedio de este ndice si se basa en la figura 8.7 es muy bajo comparado con
el ndice total de Knock Off donde intervienen todos los factores. Un 17,3 % KO contra un
42,6 % KO Total.
Realizndose un anlisis mucho ms minucioso de la problemtica durante esos 4
meses, el cual se logr con un chequeo diario de las rdenes incompletas, determinacin de
las causas y posterior recopilacin de datos, se pudo realizar el siguiente grfico sinptico
donde se presentan los diferentes motivos del Knock Off. (Figura 8.8)
56
Causas del Knock Off.

Desalineacion
17%
Raya
22%
.
L Disparejo
23%
Fallas Temp
15%
Fallas Operador
10%
Prob. Pistn
6%
Materia Prima
5%
Otros
2%
Figura 8.8. Grfico resumen de las causas del Knock Off.
Aqu podemos observar que sigue influyendo de forma significativa problemas

provenientes de los troqueles como tal (raya y largo disparejo), pero tambin intervienen en
menor grado, pero no con menos importancia, factores relacionados con el mantenimiento de
la prensa, estos son la desalineacin y problemas con el pistn de presin tambin conocido
como Ram.
En cuanto a la manipulacin de las variables y de los mecanismos de las prensas,
se observaron repetidas fallas, que se ven reflejadas en el grfico con los tems de fallas por
temperatura y fallas del operador. Por otro lado un 5% de las causas del Knock Off tuvo como
origen tochos o materia prima de baja calidad que posteriormente generaba chatarra en vez de
perfiles idneos.
Luego de todo este proceso de inspeccin y anlisis de la problemtica, con el
apoyo tambin de informacin bibliogrfica, se pudo llegar a las causas reales de la fallas en
los perfiles, y de esta manera evitando que esto ocurra, se puede asegurar un mejor control de
calidad y adems el Knock Off tendera a un ndice de 0%. En el punto que viene a
continuacin se darn los detalles.
57
8.3. CONTROL DE CALIDAD DE LOS PERFILES

8.3.1. Superficies rajndose.
- Se esta extruyendo a muy alta temperatura y velocidad, la temperatura del tocho no debe
exceder de 1100 F y la velocidad de 0,1 m/s.
- No correr ms de 70 tochos aproximadamente por troquel.
8.3.2. Ampollas.
- Recipiente a muy alta temperatura, debe mantenerse el recipiente que contiene al tocho
dentro de la prensa de 50 F a 150 F menos que el tocho.
- Tocho a muy alta temperatura.
- Prensa goteando lubricante.
- Tocho a mucha velocidad.
8.3.3. Lneas
- Tocho impuro con partculas forneas rayando el roce.
- Roce mal pulido.
- Tocho sin homogenizar.
- Roces disparejos en forma de escaln.
- Exceso de lubricacin en la superficie de roce.
8.3.4. Ondulaciones.
- Roce insuficiente.
- Tocho muy caliente.
- Alimentacin fuera de balance.
- Recipiente muy caliente respecto al tocho.
8.3.5. Lneas o rayas.

- Tocho con impurezas.
- Superficie de roce mal pulida.
- Tocho sin homogenizar.
- Roces disparejos en forma de escaln.
- Excesote lubricante.
58
8.3.6. Manchas.
- Exceso de lubricante o agua goteando en le perfil caliente.
- Cambios de temperatura.
- Superficie expuesta a bajo roce en las esquinas (troquel hueco).
- Agua goteando en el perfil caliente.
8.3.7. Rozaduras.
- Metal rozando la matriz por insuficiencia del bajo corte o el ngulo de receso.
- Metal rozando la contramatriz por desalineacin o por apoyos obstruccionados.
- Metal rozando con las guas de salida.
8.3.8. Golpeaduras.
- Mala posicin de las salidas en relacin con la mesa.
- Mal manejo de las tiras al pasarlas de mesa donde reposan luego los perfiles.
- Mesa de salida sin proteccin de carbn.
8.4. KNOCK OFF REAL Y EL SISTEMA DE RED.

En resumidas cuentas, el porcentaje del ndice de Knock Off en los cuatro
meses que fue analizado (Oct-Ene), denota un cambio considerable, con respecto a los valores
tomados como oficiales del mismo perodo, y todo esto con slo atacar la informacin
almacenada en el registro computarizado de la empresa Alreyven, C.A. (Fig. 8.9)
En nmeros, los porcentajes oficiales fueron los siguientes: Octubre (46,5%),

Noviembre (43,1%), Diciembre (41,6%) y Enero (39,3%), para obtener como resultado en
estos cuatro meses un promedio 42,6% KO. Pero luego de una serie de modificaciones que se
especifican a continuacin, el Knock Off Real baj considerablemente.
59
Comparacin % KO Total vs. % KO Real
50
40
Octubre
30
%
Noviembre
20
Diciembre
Diciembre
10
0
Octubre
Meses
Enero
%KO %Ko
Total Real
Figura 8.9. Grfico comparativo. %KO Total vs. %KO Real.
En conversaciones con el Sr. Roberto Parlione (Superintendente de Servicios de

Informacin) se discuti la manera en que el sistema procesaba la informacin para luego
arrogar un resultado del Knock Off y acto seguido mostr un sistema nuevo y mejorado para
calcular este ndice. A travs de este programa se percibi una mejora en el ndice (sin
intervenir en el proceso de produccin.
Posteriormente se procedi a corroborar y a chequear la informacin del nuevo

programa comparndola con los reportes de produccin. Producto de esto se observ que se
est almacenando en el sistema como Knock Off los casos de rdenes incompletas por
cambios de turnos, lo cual es errado ya que no existe cambio de troquel para completar la
orden.
Por este concepto se recortaron estos casos de Knock Off los cuales aparecieron en 136
oportunidades a lo largo de los cuatro meses. Adicionalmente se pudo observar 27 casos de
Knock Off los cuales tampoco eran y se deben a error humano a la hora almacenar la
informacin en el sistema.
Por otra parte al revisar la informacin arrojada por el nuevo programa se observ un
total de 133 eventos, que de haber sido tomado en estos casos el parmetro de tolerancia de
produccin P1 ( 10% de la produccin de las piezas planificadas) en vez del T1 (solamente
el + 10%) no apareceran reportados como Knock Off. Es importante acotar que para hacer
60
efectivo este cambio de parmetros tiene que ser discutido con el departamento de ventas para
ver su aplicabilidad segn el tipo de cliente.
Los nuevos nmero arrogados despus de todas estas modificaciones como se ve

en la figura 8.9 son los siguientes: Octubre (32,1%), Noviembre (31,4%), Diciembre (28,7%)
y Enero (26,8%), dando un promedio de 29,8% KO. En conclusin se pas, en este perodo de
un 42,6% a un 29,8% de ndice de Knock Off, lo cual es una variacin importante, pero hay
que mencionar de igual manera que este valor obtenido se puede mejorar aun ms y para ello
se debe principalmente trabajar el factor humano, ya que en base a esto todos lo dems
problemas son solucionables.
61
CAPTULO 9: CONCLUSIONES.
A partir de la informacin obtenida y en funcin del cumplimiento de las exigencias
del proyecto se pueden establecer las siguientes conclusiones:
La problemtica de Knock Off en la empresa Alreyven C.A se debe nica y

exclusivamente a estos 5 factores: troqueles, prensa, mantenimiento, materia prima y
personal tcnico.
De estos factores, el que ms peso tiene sobre el alto ndice de Knock Off que se ha
registrado en la empresa, desde que se implant este parmetro como medida de
eficiencia, es lo concerniente al taller de troqueles.
Aunque a nivel de nmeros no se encuentre tan reflejado su influencia,

intangiblemente el personal tcnico o personal juega un papel primordial en la
bsqueda del declive de este ndice, ya que este factor humano lgicamente influye
directamente sobre los otros cuatro factores.
Durante el anlisis de la problemtica, con tan slo el hecho del chequeo, supervisin
del proceso de extrusin y aportes tcnicos por parte del grupo determinado a realizar
el proyecto, se percibi un descenso continuo del ndice de Knock Off durante los 4
meses, el cual fue 46,5% a 36,3%. Lo que deja en clara evidencia la importancia de un
buen desenvolvimiento del personal tcnico.
El motivo de este proyecto se debi a la gran alarma que estaba surgiendo por lo alto
del ndice de Knock Off, el cual estaba rondando un 50%. Pero luego del anlisis y
correccin de los registros computarizados, la empresa se percat de que el valor real
del Knock Off era mucho menor. Pas de un promedio de 42,6% a 29,8%.
62
Cada una de las propuestas planteadas en cuanto al control de calidad de los perfiles
garantiza una mejora sustancial en la eficiencia de produccin y a su vez una mayor
mejora en la bsqueda de que el Knock Off tienda a 0%
63
CAPTULO 10: RECOMENDACIONES
A partir de la informacin obtenida y en funcin del cumplimiento de las exigencias

del proyecto se pueden hacer las siguientes recomendaciones:
-
Crear un cargo en la empresa Alreyven C.A destinado exclusivamente para atacar este
problema, ya que es de suma importancia mantener una alta eficiencia de produccin,
y por otra parte las causas que generan la problemtica del Knock Off pueden ser muy
fluctuantes.
Mantener una estricta poltica de seleccin y preparacin del personal tcnico, para un
futuro desempeo dentro de la empresa, bajo los estndares de calidad.
Motivar al personal con incentivos econmicos, si son cumplidas las metas

establecidas por la empresa, a nivel de eficiencia de produccin de perfiles de
aluminios y de esta manera fortalecer la identificacin que sienten los trabajadores con
la empresa.
Eliminar los casos que son registrados en la red como Knock Off, cuando se realizan
cambios de turnos durante la extrusin, ya que se colocan como ordenes incompletas,
lo cual no es cierto debido a que son culminadas con el mismo troquel al siguiente
turno.
Realizar constantes reuniones en el departamento de ventas para analizar el uso de los

parmetros P1 y T1, dependiendo del cliente, es decir, si el mismo realiza el pedido
para almacenamiento y posterior venta de material o si es para uso inmediato con la
necesidad de tener el numero exacto de piezas pedidas.
Tomar muy en cuenta las acotaciones realizadas para mantener un control de calidad
ptimo a la hora de extruir los perfiles de aluminio.
64
BIBLIOGRAFA
(1) Visita a la pgina web:

www.alreyven.com.
Realizada el 06/03/2007.
(2) ALREYVEN C.A.
CONVENCIN COLECTIVA DE TRABAJO.
Reglamentos internos y anexos, Maracay, Julio 2004.
(3) ENCICLOPEDIA BRITNICA, INC.

ENCICLOPEDIA HISPNICA.
Volumen 1 y 10, U.S.A., Enero 1992.

www.venalum.com.ve
(5) ALREYVEN C.A.
DATOS TCNICOS.
Maracay, 2005.

es.wikipedia.org/aluminio
Realizada el 02/03/2007
(7) FERRO, Jos Lucas.
METALURGIA.
Espaa, 2003.
(8) INGENIEROS DEL GRUPO PECHINEY.
ENCICLOPEDIA DEL ALUMINIO.
Lector Libro S.L., U.S.A., Febrero 1997.
(9) RAUWENDAAL, Chis.

UNDERSTANDING EXTRUSION.
Alemania, 1998.
(10) ALREYVEN C.A.

PROCEDIMIENTO PROCESO DE EXTRUSIN
Maracay, Abril 2005.
65

www.perfialsa.pt
(12) ALREYVEN C.A.
CATLOGO DE HERRAMENTALES PARA LAS PRENSAS DE EXTRUSIN.
Maracay, Octubre 1999.
www.buscador.ya.com/indice/Empresas/Metales_y_Mineria/Metalesnoferricos

Optimizacion de Prensa Extrusura

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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

COORDINACIN DE INGENIERA MATERIALES

OPTIMIZACIN DEL PROCESO DE EXTRUSIN DE ALREYVEN C.A,

INFORME FINAL DE PASANTIA LARGA

Sartenejas, Febrero 2007.

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

OPTIMIZACIN DEL PROCESO DE EXTRUSIN EN ALREYVEN C.A,

Sartenejas, Febrero 2007.

OPTIMIZACIN DEL PROCESO DE EXTRUSIN EN ALREYVEN C.A,

5.2.8.1. Control del espesor de pelcula hmeda. .............................................................. 36

CAPTULO 2: DESCRIPCIN DE LA EMPRESA ................................................................. 5

Figura 8.7. Comportamiento del ndice de Knock Off. ............................................................. 54

Perfil: Producto terminado.

Matriz o Troquel: Molde de formacin del perfil.

Contramatriz (Backer): Apoyo de la matriz.

Soporte (Bolster): Soporte de la matriz.

Recipiente (Container): Donde se carga el tocho en la prensa.

Tocho (Billet): Aleacin de aluminio.

Pistn (Ram): Cabeza del equipo hidrulico de la prensa.

Mesa de salida: Mesa por donde rueda el metal caliente.

Superficie de roce (Bearing): Roce del material en formacin con el troquel.

Punta de perfil: Lo primero que fluye a travs de la matriz.

Herramentales: Piezas que se acoplan a la matriz montada en la prensa.

1.3. ANTECEDENTES DEL PROBLEMA

Para contribuir aun ms con esta meta, en este proyecto no slo se

1.5. OBJETIVO GENERAL

Proponer mejoras a la lnea de produccin de los perfiles extruidos de ALREYVEN

1.6. OBJETIVOS ESPECCIFOS

Conocer todo el proceso productivo de la empresa.

Familiarizarse con la problemtica del ndice de Knock Off.

Realizar un manual preventivo del ndice de Knock Off.

CAPTULO 2: DESCRIPCIN DE LA EMPRESA

2.1. RESEA HISTRICA:

Figura 2.1. Reynolds Metal Company (Maracaibo). (1)

A partir del 10 de marzo de 1965 se consolida como "Aluminio Reynolds de

Figura 2.2. ALCOA (USA). (1)

El 1 de Diciembre de 2004, la empresa es adquirida por un grupo de inversionistas

Figura 2.3. ALREYVEN C.A. (Maracay). (2)

2.4. OBJETIVOS ESTRATEGICOS

2.5. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA

Figura 2.4. Organigrama ALREYVEN C.A. (2)

3.1. RESEA HISTORICA DEL ALUMINIO.

En 1854, el qumico francs Henri Etienne Sainte-Claire Deville mejor el proceso

La bsqueda de una manera ms econmica de hacer aluminio continu hasta 1886.

Figura 3.1. Kart Joseph Bayer. (3)

Tabla 3.1. Algunas propiedades del Aluminio. (6)

red cbica centrada en las caras

3.3. OBTENCION DEL ALUMINIO (CELDAS ELECTROLTICAS).

Figura 3.2. Mina de Bauxita (Piriguaos, Edo. Bolvar). (4)

En fundicin se preparan las mezclas o aleaciones con otros metales, de acuerdo

El metal lquido dentro de los hornos es sometido a diversas pruebas y controles

Figura 3.3. Celdas electrolticas. (4)

A continuacin se presenta (Tabla 3.3) un cuadro comparativo de las aleaciones de

Conveniente para extruidos de secciones

Todas las formas.

y Aplicaciones estructurales de todas las clases.

Toda clase de formas. Barras y

Las aplicaciones estructurales donde es

y Vehculos, puentes, gras, azotea y todas las

Productos para tornos automticos

Tratado en caliente y luego enfriado artificialmente

Cuando se evapora aluminio en el vaco, forma un revestimiento que refleja tanto

superestructuras de buques, blindajes, etc. (Fig. 3.4)

Estructuras portantes de aluminio en edificios.