1

NDICE

pg.

INTRODUCCIN .

SECUENCIADO DE LA PRODUCCIN.

Reglas
heursticas o de prioridad para ordenar trabajos (medidas de
rendimiento) .
.
.
.
.
.
.
.
.
5
Ejemplo de secuenciacin .

14

N Tareas de 2 Maquinas. Regla de Johnson

15

N Tareas de M Maquinas

TEORAS DE RESTRICCIONES Y PROCEDIMIENTOS

TCNICAS DE PROGRAMACIN SECUENCIAL
N Tareas en 1 Maquina

19

CONCLUSIONES .

20

BIBLIOGRAFA

21

INTRODUCCIN
En la ingeniera industrial existen infinidades de procedimientos para el control
de la calidad de la produccin, que buscan, entre otros objetivos, minimizar el tiempo
-y, por ende, el costo- de fabricacin o procesamiento de un producto, desde su
obtencin como materia prima hasta formar parte del inventario.
En base a lo anterior, un Programa de operaciones es una etapa de la
Planificacin de la Produccin que tiene como objetivo elaborar un calendario
indicando las fechas en que deben realizarse las operaciones correspondientes a cada
pedido, de forma que se cumplan las fechas de entrega planificadas. La base de la
programacin es la carga o asignacin de tareas, de tal manera que en dicha fase pueden
identificarse mltiples variables relacionadas con la capacidad del proceso. La siguiente
etapa en el desarrollo de la programacin corresponde a la secuenciacin, orden o
despacho; en esta etapa se define el orden en que deben atenderse las operaciones en
cada centro de trabajo. La siguiente pregunta que debe formularse el programador es
Qu determina el orden de asignacin de mis operaciones?, bueno, pues muchos
expertos coinciden en que existen tantas reglas de prioridad como especialistas de
programacin.
Los principios o reglas de prioridad, como el PEPS, TPC, TPL, entre otros que
sern explicados a continuacin, no deben confundirse con los criterios de
programacin, puesto que estos principios proporcionan una secuencia de
procesamiento que tendr unos indicadores de desempeo (criterios de programacin),
la eleccin de la mejor secuencia se relacionar con las polticas de la compaa y como
se ve afectada en dichos indicadores (tiempos de espera, utilizacin, retrasos).
En relacin a lo desarrollado hasta ahora, hemos realizado el trabajo a
continuacin, en el cual ampliaremos las principales nociones sobre la secuenciacin de
tareas en la produccin y sus medidas de rendimiento, se hablar tambin sobre las
teoras de restricciones y las tcnicas de programacin secuencial, en base a las tareas
designadas por maquinas.
3

SECUENCIADO DE LA PRODUCCIN
La Programacin de las operaciones es una etapa de la Planificacin de la
Produccin que tiene como objetivo elaborar un calendario indicando las fechas en que
deben realizarse las operaciones correspondientes a cada pedido, de forma que se
cumplan las fechas de entrega planificadas.
El proceso de determinar el pedido en una mquina o en un centro de trabajo se
llama Secuenciacin o tambin secuenciacin por prioridades. La secuenciacin es una
herramienta de la administracin de produccin y operaciones por medio de la cual se
puede establecer el orden en que deben ser procesados los trabajos para generar las
medidas de desempeo deseadas.
Las operaciones que son programadas bajo los parmetros de secuenciacin son:

Secuenciacin de productos. Programacin de los trabajos para la fabricacin de

productos sobre diversas mquinas.

Secuenciacin de personal. Programacin de personal tanto en la industria de

manufactura como en servicios.

Secuenciacin de instalaciones. Programacin de instalaciones fsicas que deben

ser asignadas y su asignacin puede constituir cuellos de botella.

Secuenciacin de vehculos. Ruteo de los vehculos en la distribucin de los

productos, y la seleccin de los transportistas para la distribucin.

Secuenciacin de proveedores. Secuenciacin de las entregas de los proveedores

para asegurar que el sistema de inventario funcione adecuadamente.

Secuenciacin de proyectos. Programacin de las actividades que comprenden

un proyecto, con un inicio y un final.
Los mtodos de secuenciacin deben cumplir con ciertas reglas de prioridad, las

cuales proporcionan lineamientos para establecer la secuencia en que deben realizarse

4

los trabajos. Las reglas de prioridad son reglas usadas para obtener una secuenciacin
de los trabajos. Las reglas pueden ser simples y pedir nicamente que los trabajos se
ordenen de acuerdo con un dato, como el tiempo de procesamiento, plazo u orden de
llegada.
Reglas heursticas o de prioridad para ordenar trabajos (medidas de
rendimiento)
FCFS (first-come, first-served, primero en entrar, primero en trabajarse) los
pedidos se ejecutan en el orden en que llegan al departamento.
EDD (earliest due date first, primero el plazo ms prximo) se ejecuta primero
el trabajo que antes se venza.
LPT (large processing time, tiempo de procesamiento ms largo) Los trabajos
ms largos son a menudo muy importantes y se eligen primero.
SPT (shortest processing time, tiempo de procesamiento ms breve) ejecuta
primero el trabajo con el tiempo de terminacin ms breve, luego el siguiente
ms breve, etc. Se llama tambin SOT (shortest operating time, tiempo de
operacin ms breve). A veces la regla se combina con una regla de retardo para
evitar que los trabajos con tiempos ms demorados se atrasen demasiado. Las
tareas o productos se secuencian en orden creciente de su tiempo de proceso. Se
da prioridad a las tareas con tiempo de proceso ms corto (TPC)
Para programar y controlar una operacin deben ejecutarse las funciones siguientes:
Asignar pedidos, equipo y personal a centros de trabajo y otras ubicaciones
especificadas. Bsicamente, se trata de planeacin de capacidad de corto plazo.
Determinar la secuencia de realizacin de los pedidos (es decir, establecer las
prioridades laborales).
Iniciar el desempeo del trabajo programado. Es lo que normalmente se llama
despachar los pedidos.
Control del taller (o control de actividades de produccin) que involucra
5

o Revisin del estatus y control del progreso de los pedidos conforme se

trabajan.
o Expedicin de pedidos retrasados y muy importantes.
Los objetivos que se persiguen con la programacin del centro de trabajo son:
Cumplir los plazos.
Minimizar el tiempo de demora.
Minimizar tiempos o costos de preparacin.
Minimizar el inventario de los trabajos sin terminar.
Maximizar el aprovechamiento de mquinas y trabajadores.
Ejemplo de secuenciacin:
TRABAJO
A
B
C
D
E

TIEMPO DE PROCESAMIENTO
DEL TRABAJO (DAS)
6
2
8
3
9

FECHA DE ENTREGA DEL

TRABAJO (DAS)
8
6
18
15
23

Determinar la secuenciacin de del ejercicio anterior mediante las reglas FCFS,

SPT, EDD y LPT.
FCFS: La secuencia del FCFS segn la tabla, es de A, B, C, D, y E. El tiempo
de flujo en el sistema para esta secuencia mide el tiempo que espera cada trabajo ms
el tiempo de procesamiento. El trabajo B, por ejemplo, espera 6 das mientras el
trabajo A se procesa, despus el trabajo toma 2 das ms de tiempo de operacin entre
s; estar terminado en 8 das, es decir, 2 das despus de su fecha de entrega.
SECUENCIA
DEL
TRABAJO

TIEMPO DE
PROCESAMIENTO
DEL TRABAJO
(DAS)

TIEMPO
DEL
FLUJO

FECHA DE
ENTREGA DEL
TRABAJO
(DAS)

RETRASO
DEL
TRABAJO

A
6
6
B
2
8
C
8
16
D
3
19
E
9
28
TOTAL
28
77
La regla del primero en entrar, primero en servir da

8
6
18
15
23

0
2
0
4
5
11
por resultado las siguientes

medidas de la efectividad:

LPT: La regla del TPL de la siguiente tabla da el orden E, C, A, D y B.

SECUENCIA
DEL
TRABAJO
E
C
A
D
B
TOTAL

TIEMPO DE
PROCESAMIENTO
DEL TRABAJO
(DAS)
9
8
6
3
2
28

TIEMPO
DEL
FLUJO
9
17
23
26
28
103

FECHA DE
ENTREGA DEL
TRABAJO
(DAS)

23
18
8
15
6

RETRASO
DEL
TRABAJO
0
0
15
11
22
48

SPT: segn el SPT que establece que los trabajos con menor tiempo de
procesamiento tienen la prioridad la tabla es la siguiente:

SECUENCIA
DEL
TRABAJO
B
D
A
C
E
TOTAL

TIEMPO DE
PROCESAMIENTO
DEL TRABAJO
(DAS)
2
3
6
8
9
28

TIEMPO
DEL
FLUJO
2
5
11
19
28
65

FECHA DE
ENTREGA DEL
TRABAJO
(DAS)

6
15
8
18
23

RETRASO
DEL
TRABAJO
0
0
3
1
5
9

EDD: La regla EDD en la tabla siguiente da la secuencia B, A, D, C y E. observe

que los trabajos se ordenan segn la fecha de entrega ms prxima.
SECUENCIA
DEL
TRABAJO
B
A
D
C
E
TOTAL

TIEMPO DE
PROCESAMIENTO
DEL TRABAJO
(DAS)
2
6
3
8
9
28

TIEMPO
DEL
FLUJO
2
8
11
19
28
68

FECHA DE
ENTREGA DEL
TRABAJO
(DAS)
6
8
15
18
23

RETRASO
DEL
TRABAJO
0
0
0
1
5
6

Resumen de los resultados de las 4 reglas de prioridad:

REGLA
FCFS
SPT
EDD
LPT

TIEMPO
PROMEDIO PARA
TERMINAR (DAS)

UTILIZACIN
(%)

15.4
13
13.6
20.6

36.4
43.1
41.2
27.2

NUMERO
PROMEDIO DE
TRABAJOS EN
EL SISTEMA
2.75
2.32
2.43
3.68

RETRASO
PROMEDIO
(DAS)
2.2
1.8
1.2
9.6

Ventajas y desventajas de las reglas de prioridad

El tiempo de procesamiento ms corto es, en general, la mejor tcnica para
minimizar el flujo de trabajo y el nmero promedios de trabajo en el sistema. Su
mayor desventaja es que los trabajos con tiempo de procesamiento ms largo
podran retrasarse de manera continua por dar prioridad a los trabajos de
duracin ms corta. A los clientes puede parecerles injusto y es necesario realizar
ajustes peridicos para hacer los trabajos ms largos.

Primero en entrar, primero en salir, no califica bien en la mayora de los

criterios (pero tampoco califica mal). Sin embargo tiene la ventaja, de que a los
clientes les parece justo, lo cual es importante en los sistemas de servicios.

La fecha de terminacin ms prxima minimiza la tardanza mxima, lo cual

puede ser necesario para los trabajos que imponen una penalizacin costosa si no
se entrega en la fecha comprometida.

TEORAS DE RESTRICCIONES Y PROCEDIMIENTOS

En los ltimos aos se han desarrollado una serie de herramientas de gestin con
la finalidad de lograr procesos de mejoramiento continuo. Se han desarrollado
diferentes corrientes de pensamiento que contemplan conceptos tales como calidad
total, mejoramiento continuo, sistema de justo a tiempo y una menos difundida llamada
Teora de Restricciones.
A principios de los aos 1980 el Dr. Eliyahu Goldratt, escribi su libro La
Meta y empez el desarrollo de una nueva filosofa de gestin llamada Teora de
Restricciones (TOC por sus siglas en ingls).
La TOC naci como solucin a un problema de optimizacin de la produccin.
Hoy en da se ha convertido en un concepto evolucionado que propone alternativas para
integrar y mejorar todos los niveles de la organizacin, desde los procesos centrales
hasta los problemas diarios.
TOC se basa en que toda organizacin es creada para lograr una meta. Si nuestra
organizacin tiene como meta el ganar dinero, debemos estar conscientes que los logros
obtenidos, ha estado determinados por la o las restricciones que actan sobre la
organizacin. Si no hubiese existido alguna restriccin, los logros obtenidos pudieron
haber sido infinitos.

Las restricciones del sistema determinan las posibilidades de

obtener ms de la meta de la organizacin.

Tipos de restricciones:
Restricciones fsicas: Cuando la limitacin pueda ser relacionado con un factor
tangible del proceso de produccin.
Restricciones de mercado: Cuando el impedimento est impuesto por la
demanda de sus productos o servicios.
Restricciones de polticas: Cuando la compaa ha adoptado prcticas,
procedimientos, estmulos o formas de operacin que son contrarios a su

10

productividad o conducen (a veces inadvertidamente) a resultados contrarios a

los deseados.
Cmo enfocar el proceso de mejora continua?
TOC propone el siguiente proceso de 5 pasos, para enfocar los esfuerzos de
mejora:
1) Identificar las restricciones.- Este Paso es, en nuestra opinin, el ms difcil
ya que normalmente llamamos "restriccin" a los sntomas de no usar correctamente
nuestro sistema. En general sentimos que tenemos miles de restricciones: falta de gente,
falta de mquinas, falta de materiales, falta de dinero, falta de espacio, polticas
macroeconmicas, ausentismo, exceso de stocks, etc. La Teora General de los Sistemas
sostiene que cualquiera sea el sistema y su meta, siempre hay unos pocos elementos que
determinan su capacidad, sin importar cun complejo o complicado sea.
2) Decidir cmo EXPLOTAR las restricciones.- Las restricciones impiden al
sistema alcanzar un mejor desempeo en relacin a su Meta (Sea sta ganar dinero,
cuidar la salud de la poblacin, aumentar el nivel cultural de la sociedad, etc.). Es
fundamental, entonces, decidir cuidadosamente cmo vamos a utilizarlas, cmo vamos
a explotarlas.
Dependiendo de cules sean las restricciones del sistema, existen numerosos
mtodos para obtener de ellas el mximo provecho.
Ejemplos sencillos de cmo explotar una restriccin son los siguientes:
La restriccin es una mquina: Se le deberan asignar los operarios ms hbiles,
se debera hacer control de calidad antes de que la misma procese las piezas, se debera
evitar las paradas para almorzar (rotando a la gente), se debera evitar que quedara sin
trabajar por falta de materiales, se lo debera dotar de un programa ptimo donde cada
minuto se aproveche para cumplir los compromisos con los clientes, etc.
La restriccin est en el mercado (No hay ventas suficientes): Asegurarse que
todos los pedidos se despachan en el plazo comprometido con los clientes.

11

No hay excusa ya que la empresa tiene ms capacidad de produccin que la

demanda del mercado.
La restriccin es una materia prima (El abastecimiento es menor que las
necesidades de la empresa): Minimizar el scrap y las prdidas por mala calidad, no
fabricar cantidades mayores a las se van a vender en el corto plazo, etc.
3) SUBORDINAR todo lo dems a la decisin anterior.- Este paso consisteen
obligar al resto de los recursos a funcionar al ritmo que marcan las restricciones del
sistema, segn fue definido en el paso anterior.
Como la empresa es un sistema, existe interdependencia entre los recursos que la
componen. Por tal motivo no tiene sentido exigir a cada recurso que acte obteniendo el
mximo rendimiento respecto de su capacidad, sino que se le debe exigir que acte de
manera de facilitar que las restricciones puedan ser explotadas segn lo decidido en el
Paso 2, Es esencial, entonces, tener en cuenta las interdependencias que existen si se
quiere realizar con xito la subordinacin.
La SUBORDINACIN es quizs el paso ms difcil de asimilar para quienes
hemos sido educados en el Pensamiento Cartesiano. Aunque no es tarea sencilla
IDENTIFICAR las restricciones, intuitivamente sabemos que existen. EXPLOTARLAS
significa obtener lo mximo posible de ellas, lo que tampoco se opone a nuestra forma
de pensar tradicional. Pero ... SUBORDINAR todo lo dems al ritmo que marcan las
restricciones? Obligar a la mayora de los recursos a trabajar menos de lo que podran?
Eso s que es exactamente opuesto a nuestro pensamiento tradicional.
4) ELEVAR las restricciones de la empresa.- Para seguir mejorando es
necesario aumentar la capacidad de las restricciones. ste es el significado de ELEVAR.
Ejemplos de ELEVAR las restricciones del sistema son:
La compra de una nueva mquina similar a la restriccin.
La contratacin de ms personas con las habilidades adecuadas
La incorporacin de un nuevo proveedor de los materiales que actualmente
son restriccin
12

 La construccin de una nueva fbrica para satisfacer una demanda en

crecimiento.
En general nuestra tendencia es realizar este paso sin haber completado los pasos
2 y 3, Procediendo de ese modo estamos aumentando la capacidad del sistema sin haber
obtenido an el mximo provecho del mismo segn como estaba definido
originalmente.
5) Volver al Paso 1.- En cuanto se ha elevado una restriccin debemos
preguntarnos si sta sigue siendo una restriccin. Si se rompe la restriccin es porque
ahora existen otros recursos con menor capacidad. Debemos, entonces, volver al Paso 1,
comenzando nuevamente el proceso.
Proceso de mejora continua
TOC ha desarrollado un conjunto de herramientas, denominada Procesos de
Pensamiento, que permiten responder de una manera lgica y sistemtica a tres
preguntas clave:
Qu cambiar?
A qu cambiar?
Cmo provocar el cambio?
Aplicaciones de teora de restricciones
TOC a desarrollado algunas aplicaciones en diversas reas de la gestin de
empresas como: .
Finanzas: Contabilidad de Throughput
En Operaciones: Tambor-Amortiguador-Cuerda que permite focalizar
la produccin en el recurso escaso.
La Cadena de Abastecimiento: Ha desarrollado un novedoso sistema de
medicin.
En Proyectos: La Cadena Critica que permite reducir sustancialmente
el tiempo de ejecucin de un proyecto
13

 En marketing:

Se ha desarrollado una metodologa que ayuda a

encontrar la forma de incrementar el valor percibido por el cliente.

Para resumir, podemos decir que TOC constituye una filosofa gestin de
mejoramiento continuo. TOC se focaliza en las restricciones del sistema, ya que ellas
determinan el resultado de la organizacin.
TOC ha demostrado que es posible lograr asombrosos resultados en miles de
empresas como General Motors, Ford Motor, Texas Instruments, Harris Corporation,
Lucent-Bell, etc, que ya han mostrado los xitos obtenidos utilizando TOC. En el Per,
tambin hay algunas empresas que ya han demostrado los resultados positivos de esta
filosofa.

TCNICAS DE PROGRAMACIN SECUENCIAL

N Tareas en 1 Maquina
Mike Morales es el supervisor de la Cia. Nachos Co. que suministra servicios de
copiado para las firmas legales del centro de Los ngeles. 5 clientes representaron sus
pedidos al comienzo de la semana. Los datos de programacin son los siguientes:

Todos los pedidos requieren la utilizacin de la nica mquina de copiado a

color disponible; Morales debe decidir sobre la secuencia del procesamientos para los
cinco pedidos. El criterio de evolucin es el tiempo de flujo mnimo. Suponga que
Morales decide utilizar la norma FCFS en un intento por hacer que Cia. Nachos Co
parezca justa con sus clientes.

14

Al comparar la fecha de vencimiento de cada tarea con su tiempo de flujo, se

observa que solo la tarea A estar a tiempo. Las tareas B, C, D, E se retrasaran en 1, 2, 6
y 14 das.

N Tareas de 2 Maquinas. Regla de Johnson

La secuenciacin tiene distintos niveles de complejidad, ya veamos como se
aplicaban principios de prioridad para elegir el mejor orden para procesar distintas
operaciones que pasaban por un centro de trabajo; el siguiente nivel corresponde en
determinar la secuencia para efectuar el mismo proceso pero esta vez para dos centros
de trabajo.
En la industria, y por muchos aos la regla de Johnson se ha aplicado con gran
xito para minimizar el tiempo de procesamiento global.
La regla de Johnson es un algoritmo heurstico utilizado para resolver
situaciones de secuenciacin de procesos que operan dos o ms rdenes (operaciones)
que pasan a travs de dos mquinas o centros de trabajo. Su principal objetivo es
minimizar el tiempo de procesamiento total del grupo de trabajos. Este algoritmo
consiste en la aplicacin de cuatro sencillos pasos:
1. El primer paso consiste en listar todos los trabajos u operaciones junto con su
tiempo de procesamiento por cada centro de trabajo o mquina.
2. El segundo paso consiste en seleccionar el tiempo de procesamiento ms
corto. Recuerde que como resultado de la aplicacin del paso 1 obtenemos dos
15

columnas de tiempos (tiempos del centro de trabajo 1 y 2); S el tiempo ms corto se

encuentra en la columna correspondiente al centro de trabajo (mquina) 1, este trabajo
se programa primero, en caso contrario y de estar en la columna correspondiente al
centro de trabajo 2, este trabajo se programa al final. Cualquier empate puede romperse
de forma arbitraria.
3. Una vez se programa un trabajo, sea al inicio o sea al final, este se elimina de
la lista inicial.
4. Se deben repetir los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes, trabajando hacia el
centro de la secuencia.
Ejemplo de la aplicacin de la Regla de Johnson
El taller de metalmecnica "Abelito" tiene para su programacin 5 rdenes de
trabajo; se trata de piezas de acero inoxidable de geometras distintas, para ello la
materia prima (bloques de acero inoxidable) debe ser primero torneada, segn
especificaciones particulares de cada pieza; luego son pasadas al centro de fresado, en
el cual adquieren geometras diversas segn las precisiones del plano que la
acompaan. El orden de trabajo no es conmutativo, por lo cual es imperativo que antes
de que cada pieza sea fresada deber haber pasado por el proceso de torneado. Los
tiempos de torneado y fresado de cada pieza se especificarn en el siguiente tabulado:
Orden

Torneado (horas)

Fresado (horas)

Pieza A

1,2

1,8

Pieza B

2,2

0,8

Pieza C

0,7

3,1

Pieza D

0,5

1,1

Pieza E

1,5

2,3

Con base en lo anterior, debemos efectuar una secuenciacin que minimice el

tiempo total de programacin, para ello utilizaremos la regla de Johnson.
Solucin

16

El primer paso consiste entonces en listar los trabajos junto a sus respectivos
tiempos de procesamiento en los centros de trabajo, para lo cual hacemos uso del
tabulado del enunciado del problema
Orden

Torneado (horas)

Fresado (horas)

Pieza A

1,2

1,8

Pieza B

2,2

0,8

Pieza C

0,7

3,1

Pieza D

0,5

1,1

Pieza E
1,5
2,3
El segundo paso consiste en seleccionar el tiempo de procesamiento ms corto,
como este se encuentra en el centro de trabajo 1 (torneado, primera columna), se
programa de primero:

El tercer paso consiste en eliminar de la lista la orden que fue asignada:

El ltimo paso indica la repeticin de los pasos 2 y 3 hasta asignar la totalidad de

rdenes:

17

En la asignacin del orden del siguiente trabajo podemos observar que el tiempo
menor se encuentra en la segunda columna, correspondiente al proceso de fresado,
razn por la cual este trabajo se programar de ltimo:

El ltimo trabajo se asignar por lgica en el orden que queda disponible, por lo
cual la secuencia obtenida mediante la aplicacin de la regla de Johnson es la siguiente:

Es prctica comn luego de determinar la secuencia, diagramar el orden y los

tiempos de cada trabajo y para cada mquina en una grfica de Gantt, esta herramienta
permite observar de una manera sencilla el tiempo de programacin global, y por cada
centro de trabajo, as como los tiempos ociosos de los mismos.

18

Podemos observar como el centro de fresado debe esperar 0,5 horas para recibir
la pieza D proveniente del centro de torneado; adems, podemos observar como el
tiempo total de programacin es igual a 9,6 horas.

N tareas de M maquinas
Los modelos matemticos y basados en computadoras de carcter heurstico
pueden proporcionar ayuda para obtener un diseo de calidad. Ellos pueden, de una
manera rpida, identificar y evaluar diferentes alternativas de diseo, mucho ms de
todo lo que se pueda llevar a cabo en forma manual o intuitiva. Estas reglas se han
obtenido tanto por medio de la observacin y por la experimentacin como por la
teora, y a menudo estn adaptadas especialmente para un problema especfico de
distribucin fsica.
En otros casos se utiliza un enfoque heurstico. Una heurstica es un camino (una
estrategia) para usar las reglas de apreciacin o procesos definidos de decisin para
resolver un problema. En general, cuando se usa la heurstica no se espera alcanzar la
mejor solucin posible a un problema; en vez de ello, se piensa encontrar rpidamente
una solucin satisfactoria. Formalmente desarrollados, los procesos heursticos se
denominan algoritmos heursticos. Estos son tiles en problemas donde los algoritmos
deoptimizacin aun no han sido desarrollados

19

Por ende, para la resolucin del problema de N tareas con la utilizacin de M

maquinas, se aplican las siguientes reglas: algoritmo de Campbell-Dudek-Schmith,
algoritmo de Bera, tcnicas de simulacin, sistemas expertos y sistemas asistidos.
Cuando se tienen que procesar varios trabajos a travs de muchas instalaciones,
encontrar una secuencia ptima requiere de un procedimiento de bsqueda
combinatoria
Se conoce un procedimiento heurstico eficiente, sugerido por Campbell, Dudek
y Smith (8), como el algoritmo CDS. El algoritmo CDS extiende la regla de Johnson
N/3 a un problema general N/M y proporciona una solucin cercana a la ptima. Sin
embargo, se considera que N trabajos en tres maquinas en serie, o en M maquinas, no
sucede, sino que arroja resultados cercanos.
CONCLUSIONES

El proceso de determinar que tarea se inicia primero en alguna maquina o centro

se conoce como secuenciamiento de prioridades. Las normas prioritarias son aquellas
utilizadas en la obtencin de una secuencia de tareas (fecha de vencimiento, orden de
llegada o incluso la regla de Johnson) se aplican a las secuenciacin de estas tareas, y
requieren de un programa de computacin para especificar el orden de la ejecucin.
Un sencillo ejemplo: suponga que se asignan 10 pacientes a una clnica para
recibir tratamiento mdico. En qu orden deben atenderse? El primer paciente que se
atiende debe ser el que llega primero o el que necesita con urgencia un tratamiento? Los
mtodos de secuenciacin
proporcionan este tipo de
informacin

detallada.

Estos mtodos se conocen

como reglas de prioridad para enviar trabajos a los centros de trabajo.
La Secuenciacin de Trabajos es una actividad del Control de las
Actividades en

piso,

sta viene mostrada

en

el

Modelo

General

de la
20

Planeacin,

Programacin y Control de la Produccin. La Secuenciacin define el

orden o secuencia de la realizacin de los trabajos por parte una mquina, o por
varias mquinas o por uno o varios servidores humanos, los trabajos estn
relacionados con las actividades que ejecutan las mquinas o los servidores, mientras
las mquinas o servidores son quienes procesan los trabajos. Como pudimos ver, es
un rea muy verstil, aplicable a muchos campos de estudio.

BIBLIOGRAFA
Links del internet consultados

https://semillerosimulacionsps.wordpress.com/manual-de-usuario-modelo-desimulacion-de-la-secuenciacion-en-un-sistema-de-produccion-configurado-enjob-shop/
http://pert-cpm-operaciones.blogspot.com/2010/12/secuenciacion.html
http://cdiserver.mba-sil.edu.pe/mbapage/BoletinesElectronicos/Medio
%20Empresarial/6%20n57%20may.04/empresa_teoriarestric.htm
http://prof.usb.ve/nbaquero/Secuenciacion.pdf
http://slideplayer.es/slide/1072884/
http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingenieroindustrial/producci%C3%B3n/regla-de-johnson/
http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingenieroindustrial/producci%C3%B3n/programaci%C3%B3n-a-corto-plazo/
21

 https://es.scribd.com/doc/64603257/Conceptos-y-Aplicaciones-de-Produccion
http://temasoperaciones-escobarramirez.blogspot.com/p/secuenciacion-detareas-en-centros-de.html
http://es.slideshare.net/albertojeca/secuenciacion-de-n-trabajos

22