FUNDICIN

La fundicin es un proceso de produccin de piezas metlicas a travs del vertido del metal
fundido sobre un molde hueco. La fundicin implica tres procesos diferentes:

Construccin del modelo.

Elaboracin del molde.
Colada del metal fundido.
METALES Y ALEACIONES PARA LA FUNDICIN
Hierro: (Fe) Elemento metlico, magntico, maleable y de color blanco plateado. Su punto de
fusin 1535 C, punto de ebullicin 2750 C.
Aluminio: (Al) Es un metal plateado muy ligero, muy electropositivo y extremadamente
reactivo. Su punto de fusin 660 C, punto de ebullicin 2467 C.
Cobre: (Cu) Es uno de los metales de mayor uso, de apariencia metlica y color pardo rojizo.
Sus ventajosas propiedades son la conductividad del calor y electricidad, la resistencia a la
corrosin, as como su maleabilidad y ductilidad. Su punto de fusin 1083 C, punto de
ebullicin 2567 C.
Acero: Es una aleacin de hierro y carbono a la que suelen aadirse otros elementos. Para
fabricar aleaciones de hierro y acero se emplean un tipo especial de aleaciones de hierro
denominadas ferroaleaciones. Las propiedades fsicas de los aceros y su comportamiento a
distintas temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribucin en
el hierro. Clasificacin del acero:

Aceros al carbono: Contiene diversas cantidades de carbono y menos de 1,65 %

de manganeso, el 0,60 % silicio y el 0,60 de cobre. Se usa para mquinas,
carroceras de automviles, estructuras de construccin de acero, cascos para
buque.

Aceros aleados: Contiene mayores cantidades de manganeso, silicio y cobre

que los aceros al carbono. Se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y
motores, patines o cuchillos de corte.

Aceros de baja aleacin ultra resistentes: Reciben un tratamiento especial que

les da una resistencia mucho mayor que el acero al carbono. En la actualidad se
construyen muchos edificios con estructuras de acero de baja aleacin.

Acero inoxidables: Contienen cromo, nquel y otros elementos de aleacin, que

los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidacin. Se utiliza para

tuberas, y tanques de refinera de petrleo o plantas qumicas, para los fuselajes
de los aviones o cpsulas espaciales, para instrumentos y equipos quirrgicos, o
para fijar o sustituir huesos rotos, en cocinas y zonas de preparacin de alimentos.

Acero de herramientas: Contiene volframio, molibdeno y otros elementos de

aleacin que le proporcionan mayor resistencia, resistencia y durabilidad. Se usa

para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de corte y modelados de
mquinas empleadas en diversas operaciones de fabricacin.

Se necesita seleccin y especificacin correcta de los metales, incluso de los elementos de

aleacin, a fin de tener seguridad de que las piezas fundidas tengan las propiedades
particulares necesarias en las partes terminadas, segn su fusin en un producto final. Suele
ser difcil fundir y colar metales puros, los elementos de aleaciones mejoran las caractersticas
de fluidez y solidificacin para la fundicin y colada.
FUNDICIONES
Son aleaciones de Hierro, Carbono y Silicio que generalmente contienen tambin Manganeso,
Fsforo, Azufre y otros. Su contenido en Carbono es superior al contenido en Carbono de los
aceros. Se caracterizan porque adquieren su forma definitiva directamente por colada, sin
necesidad de someterla a deformacin plstica en fro o caliente. En general, no poseen
buena ductilidad ni maleabilidad, para ser forjadas o laminadas, excepto en el caso de las
fundiciones dctiles o maleables.
Principales propiedades de las fundiciones
El empleo de la fundicin en la fabricacin de piezas para usos muy diversos, tiene las
siguientes ventajas:
1.- Las piezas de fundicin son, por lo general, ms baratas que las de acero, y su fabricacin
es tambin ms sencilla por emplearse instalaciones menos costosas y por realizarse la fusin
a temperaturas ms bajas.
2.- Las fundiciones son mucho ms fciles de mecanizar que los aceros.
3.- Se pueden fabricar con facilidad piezas de grandes dimensiones y tambin piezas
pequeas complicadas que se pueden obtener con gran precisin en formas y medidas,
siendo adems en ellas menos frecuente la paricin de zonas porosas que en las piezas
fabricadas con acero fundido.
4.- Para numerosos elementos de motores, maquinarias, etc., son suficientes las
caractersticas mecnicas que poseen las fundiciones. Su resistencia a la compresin es muy
elevada, es tambin aceptable para muchas aplicaciones. Tienen buena resistencia al
desgaste y absorben muy bien las vibraciones de mquinas y motores a las que a veces estn
sometidas.
5.- Su fabricacin exige menos precauciones que la del acero y, sin necesidad de
conocimientos tcnicos muy especiales, se llegan a obtener fundiciones con caractersticas
muy aceptables para numerosas aplicaciones.
6.- Como las temperaturas de fusin de las fundiciones son, como hemos dicho antes,
bastante bajas, se pueden sobrepasar con bastante facilidad, por lo que en general suela ser
bastante fcil de conseguir que las fundiciones en estado lquido tengan gran fluidez y con ello
se facilita la fabricacin de piezas de poco espesor.
Clasificacin de las fundiciones
Las fundiciones se clasifican en dos formas diferentes: primero de acuerdo a su fractura y
luego de acuerdo a la microestructura.
Por la fractura:

Fundiciones grises: Las velocidades de enfriamiento muy bajas favorecen la

formacin de este tipo de fundicin. Es duro rgido y absorber los choques. Tiene
alto contenido de carbono y debido al granito libre en su estructura granular se
puede maquinar con facilidad.

 Fundiciones blancas: Se enfra con rapidez, por lo cual no se pueden separar el

hierro y el carbono. Es dura y quebradiza y de difcil maquinado.

Fundiciones atruchadas: Es una fundicin de porcentajes intermedios entre las

fundiciones grises y blancas.

El contenido de silicio en las aleaciones hierro carbono y la velocidad de enfriamiento, tienen

gran influencia en la formacin de una o otra clase de fundicin.
Por la microestructura:

Fundiciones en las que todo el Carbono se encuentra combinado y que al romperse

presenta fractura de fundicin blanca.

Fundiciones en las que todo el Carbono se encuentra en estado libre, estas son
conocidas con el nombre de Fundiciones Ferrticas.

Fundiciones en las que parte del Carbono se encuentra combinado y parte libre. A
este grupo que es el ms importante de todos, pertenecen la mayora de las
funciones que se fabrican y utilizan usualmente, como son las fundiciones grises,
atruchadas, perlticas, etc.
MODELOS
Un modelo, es por regla general una fiel reproduccin de la pieza ( modelo al natural ).
PROPIEDADES DE LOS MODELOS:

Facilidad de modelo: Un modelo debe ser de fcil extraccin para evitar que
arrastre consigo el material del molde al ser extrado.

Contraccin: El aumento de la temperatura dilata los cuerpos, y el enfriamiento

los contrae. Teniendo en cuenta este fenmeno, el modelo debe construirse con el
grado de contraccin del metal, que se emplea en la colada.

Funcionalidad o congruencia: Los modelos deben construirse de modo que la

pieza resultante de la colada se adapte al mecanizado y al uso para el que est
destinada y resultar prcticos, precisos, duraderos y tiles.
TIPOS Y CLASIFICACIN DE MODELOS

Modelos externos: sirven para reproducir las formas exterior de las piezas que
se desean obtener.

Modelos internos o cajas de machos: Son una especie de modelo que se

colocan en un molde para formar la superficie interna de una pieza hueca.
MATERIALES PARA LOS MODELOS

Maderas: las maderas ms usadas son: El abeto, el pino y el lamo, entre las
blandas. El nogal, el aliso, el haya, el roble y el alerce, entre las duras.

Metales: Los metales ms usados en la construccin de modelos son el latn y

las aleaciones a base de aluminio; algunas veces tambin se emplean el bronce y
el hierro fundido,

El yeso y el cemento: Se emplean, sobre todo el primero, para la confeccin de

placas modelos en el moldeo a mquina y para la falsa caja o caja soporte.

 La cera de abejas: Sola o mezclada con parafina y resina, se emplea en el

molde en cera perdida, en la fundicin artstica y en la micro fusin.

La resina: la resina y las mezclas a base de este material ( fenlicas, acetlicas,

polivinticas ) son muy poco usadas e la construccin de modelos.
MOLDEO
El moldeo consiste en obtener una produccin en negativo de la pieza vaciado en el cual ha
de colocarse el metal lquido que, al solidificarse, adquiere la forma del modelo. Segn los
materiales empleados, y su consiguiente duracin, los moldes de dividen en:
a.- Moldes perdidos o transitorios: Estn hechos de material moldeable, por ejemplo arena. Se
utilizan para una sola colada.
b.- Moldes permanentes: Son metlicos y se pueden utilizar para un gran nmero de coladas.
ARENAS
PROPIEDADES GENERALES DE LAS ARENAS.
Desde un punto de vista general, una arena de moldeo, debe reunir un conjunto de
caractersticas de modo que produzca una pieza libre de defectos.

Resistencia en estado hmedo.Despus que ha sido mezclada con agua, debe tener la resistencia y plasticidad adecuada
para soportar la confeccin y manipulacin del molde.

Resistencia en estado seco.A medida que es colocada, la arena adyacente al metal caliente pierde el agua rpidamente
en forma de vapor, quedando en estado seco, dicha arena debe resistir la erosin y tambin la
presin que el metal fundido ejerce sobre el molde.

Resistencia en caliente.Despus el agua se ha evaporado la arena debe resistir un aumento relativo de temperatura.
La presin que el metal ejerce sobre el molde debe producir un ensanchamiento del mismo si
el metal est fluyendo todava, pueda causar erosin, grietas o rompimientos, a menos que la
arena posea la adecuada resistencia en caliente.

Permeabilidad.El calor del metal fundido produce una gran cantidad de vapor y otros gases por lo que el
molde debe ser permeable, es decir, poroso para permitir que los gases escapen evitando
defectos.

Refractariedad.Altas temperaturas de colada, requieren una gran refractariedad de la arena, es decir, deben
aguantar altas temperaturas sin cambiar de estado.

Fluidez.La arena debe ocupar todos los espacios libres al rededor del molde.

Producir un buen acabado de la pieza. Coplasibilidad.-

Una arena despus de sufrir un calentamiento se endurece y es difcil de eliminar de la pieza,

puede causar que el metal en su contraccin se desgarre o se agriete. Para evitarlo la arena
debe tener una gran coplasibilidad, facilitando su eliminacin de la superficie de la pieza
durante el moldeo.

Reutilisable.Usualmente una arena de moldeo que no sobrepasa de su lmite refractariedad, puede ser
reutilizada con slo agregarle agua.
10. Que absorba calor del metal lquido para ayudar al enfriamiento y
solidificacin de la pieza.CLASIFICACIN DE LAS ARENAS.
Una primera clasificacin de las arenas naturales puede basarse su contenido de arcilla; se
distinguen cuatro clases:

Arenas arcillosas o tierras grasas.

Arenas arcillosas o tierras semigrasas.
Arenas arcillosas o tierras magras.
Arenas silceas.
.
Una segunda clasificacin puede hacerse a la forma del grano:

Arena de grano esferoidal.

Arena de grano angulado.
Arena de grano compuesto.
Finalmente, en relacin con la dimensin del grano, puede distinguirse:

Arena de grano grueso.

Arena de grano medio.
Arena de grano fino.
CARACTERSTICAS FSICO - QUMICAS DE LAS ARENAS.

Anlisis qumico.El anlisis qumico se utiliza para establecer la composicin de las arenas, en su composicin
de cuarzo (slice), arcilla e impurezas. Este anlisis es importante para prever la refractariedad
y cohesin de la arena.

Determinacin del contenido de arcilla.Se realiza con un levigador. Se pesan con exactitud 20 g de arena previamente secada
durante una hora en una estufa a temperatura de 150 C, se pone a hervir durante 30 minutos
con agua destilada y se introduce la mezcla en el levigador. Se aade agua destilada fra
hasta alcanzar el nivel sealado, se agita y se deja en reposo; la arena se precipita por el
peso y la arcilla permanece en suspensin. Se decanta el agua y se repita la operacin hasta

que el agua salga limpia, el residuo arenoso que queda se deja secar y luego, se pesa para
obtener el porcentaje de arcilla por diferencia de peso con el original (20 g).

Tamao y distribucin de los granos.Para determinar el tamao de los granos de una arena se efecta el anlisis granulomtrico.
Para esto se utiliza ala arena producto de la levigacin, es decir la arena sin materiales
arcillosos, se pesa x cantidad y se pasa por una serie de cedazos metlicos de mallas
decrecientes, se pesan las cantidades de arena contenidas en cada cedazo y se establece el
reparto de los granos en porcentaje.
Con estos datos se pueden completar la clasificacin de las arenas, segn el tamao de su
grano:

Arena muy gruesa, granos comprendidos entre 1 y 2 mm.

Arena gruesa, granos comprendidos entre 0.5 y 1 mm.
Arena media, granos comprendidos entre 0.25 y 0.5 mm.
Arena fina, granos comprendidos entre 0.10 y 0.25 mm.
Arena finsima, granos inferiores a 0.10 mm.
Forma de los granos.La forma de los granos permite establecer el probable comportamiento de la arena; este
examen se realiza en el microscopio.
MANUFACTURA DE MOLDES. Los moldes no son permanentes y se preparan con
materiales adecuados para su confeccin. Para formar el espacio vaco se utiliza un modelo y
frecuentemente tambin una terraja. Los moldes pueden prepararse a mano o mquina. En
consecuencia, existen los talleres de preparacin de moldes a mano (matrizado a mano), y los
talleres de preparacin de moldes a mquina (matrizado a mquina). En el caso del moldeo
en arena verde, el metal se vierte en el molde de arena verde o sin secar. En el caso del
molde en arena estufada, los moldes y los machos se secan a 400 - 600 C antes de introducir
en ellos el metal.PREPARACIN DE LAS ARENAS.
La arena de moldeo puede dividirse en dos categoras: a) Arena para moldeo en verde, y b)
Arena para moldeo en seco. Con la primera se confeccionan moldes en los que se efecta la
colada sin someterlos a ningn secado. Con la segunda se confeccionan moldes que antes de
la colada se someten a un secado cuya finalidad es la de aumentar la cohesin de la arena al
objeto que se soporte mejor la accin mecnica del metal fundido, acrecentar la permeabilidad
y reducir el volumen de los gases que se producen en el curso de la colada. Es evidente que
el primer sistema tiene la ventaja de ser ms econmico y permite las producciones en serie y
un empleo menor de utensilios (cajas de moldeo). Pero no todas las piezas pueden ser
producidas con el modelo en verde. Particularmente las piezas grandes son de muy difcil
realizacin con ese sistema.
La preparacin de la arena de moldeo se realiza de modo diverso en las distintas fundiciones,
segn los materiales de que disponen, los objetivos alcanzar y la costumbre. Normalmente se
mezcla arena nueva con arena usada en anteriores moldeos, aadiendo los ingredientes
adecuados. La finalidad de sta preparacin es la de obtener una masa homognea, sin
terrones, cuerpos extraos o polvo, compuesta solamente de granos de slice separados unos
de otros y recubiertos de una capa suficiente de arcilla humedecida u otro aglutinante, con la
eventual adicin de negro mineral.Herramientas para la confeccin de moldes.

Para apisonar (compactar) la arena se utilizan los pisones, que pueden ser de mano o de aire
comprimido. Las herramientas pulimentadoras, sirven para alisar y retocar el molde, despus
de la extraccin de los machos o el modelo. En el taller de matrizado se utilizan adems otras
varias herramientas, como son por ejemplo, el martillo de madera o de goma para aflojar el
modelo, el fuelle de mano, para limpiar la superficie de separacin, las brochas (mechones)
para humedecer el rea de moldeo, los cedazos o cribas, para tamizar la arena con que se
cubre el moldeo, entre otras.
Mquinas para la fabricacin de moldes.
Toda mquina para fabricacin de moldes, consta de una placa porta modelos o falsa de
madera, sobre la cual se le coloca el modelo, casi siempre de metal o de yeso, y los modelos
para el sistema de alimentacin (entradas, canales de alimentacin, mazarota, bebederos y
artesa de colada). La mayora de las veces son necesarias dos placas porta modelos, una
para la caja superior y otra para la inferior.
Moldeo manual.

Se coloca una mitad de patrn en el bajero y se le aplica una capa de polvo de

hueso, con el fin de evitar que la arena de moldeo se pegue al patrn durante el
apisonamiento.

Se llena la caja de arena y se compacta la misma, lo ms uniformemente

posible, alrededor del patrn, utilizando el apisonador; esta operacin se realiza

hasta que el bajero est completamente lleno y finalmente se nivela la arena al ras
de la caja utilizando el rasero.

Se voltea el bajero boca arriba y se coloca encima el sobre, la otra mitad del
patrn, coincidiendo con la primera y el patrn correspondiente al sistema de
colada; se procede exactamente igual que en el caso del bajero.

Una vez nivelada la arena en el sobre se abre el molde y se eliminan los

patrones, quedando la cavidad del molde y los canales correspondientes al sistema

de colada.

Si la pieza a realizar es hueca, se coloca el noyo o macho.

Se cierra el molde colocando el sobre encima del bajero y se asegura la caja

mediante prensas, para evitar que durante la colada las cajas se separen, por la
presin ejercida por el metal lquido al introducirse en el molde.

El molde est listo para la colada.

El proceso para el moldeo manual, es simple, pero requiere gran destreza y experiencia de
parte del moldeador, para lograr un buen moldeo. Este tipo de moldeo hoy en da es utilizado
cuando las piezas a producir son pocas o cuando existen trabajos complicados que no pueden
ser realizados por moldeo a mquina.
Donde:

Arena de moldeo: mezcla de arena de slice, arcilla y agua.

Caja de moldeo: marco de metal o de madera donde se realiza el moldeo, el cual

consta de dos partes: la superior llamada sobre y la inferior llamada bajero.

Apisonador: instrumento utilizado para compactar la arena, puede ser de metal o

madera.

Patrn o modelo: rplica de la parte exterior de la pieza a producir, puede ser de

diferentes tipos de materiales.

Cavidad del molde: huella dejada por el patrn o modelo al ser removido.

Nodo o macho: son realizados en arena, y se colocan en el interior del molde para
formar las superficies internas de la pieza.

Polvo de hueso: sustancia muy fina, a base de carbonatos, con la consistencia de

talco.

Sistema de colada: son los canales y orificios, por donde entra el metal lquido,
para llenar la cavidad del molde, est formado por el bebedero (canal por donde se
realiza la colada), y por los canales de alimentacin.
Moldeo a mquina.
Apisonado de la arena.
La arena puede ser apisonada por prensado, por vibracin y por proyeccin.

Prensas: la arena vertida en la caja de moldeo y granulada en volumen por el

marco de llenado, puede apisonarse mediante una prensa de aire comprimido o

hidrulica. Debido a que la arena situada cerca del plato de la prensa, queda muy
fuertemente apisonada y, en cambio, la que est cerca del modelo quede poco
apisonada, surgen dificultades a la hora de evacuar los gases que se producen en
la colada. Este procedimiento es adecuado, solamente para modelos planos.

Mquinas vibradoras: Estas mquinas apisonan la arena en la superficie

modelo, ms que en la superficie de la caja del modelo, por lo que es necesario

con frecuencia un apisonado adicional posterior. Hay tambin mquinas para la
fabricacin de moldes, que actan simultneamente o sucesivamente como
vibradores y como prensas.

Mquinas de proyeccin por centrifugacin: La arena es alimentada por una

instalacin transportadora por un cabezal centrifugador dentro de este hay una

rueda de paletas que gira con un alto nmero de revoluciones y proyecta la arena
sobre la caja de moldeo. Para poder distribuir la arena uniformemente en la caja de
moldeo, el cabezal centrifugador est girando a un brazo articulado.
Caractersticas de los mtodos de moldeo:
MOLDEO MANUAL
1.- Dureza variable
2.- Laboriosa y lento
3.- Necesita mucho personal
4.- Densidad desigual.
MOLDEO A MQUINA

Por Sacudida:
1.- Alto desgaste del equipo
2.- Densidad desigual
3.- Utilizado preferiblemente para
superficies horizontales
Por Prensa:
1.- Necesita poco trabajo
2.- Densidad desigual
3.- Usado para cajas de poca altura
Por Proyeccin Centrfuga:
1.- Operacin rpida
2.- Alto costo
3.- Densidad uniforme.
NOYOS O MACHOS.
Fabricacin de machos de moldeo (matrizado)
Matrizado a mano: Para confeccionar los machos a mano, se utilizan modelos y terrajas. Los
modelos pueden formarse en cajas de moldeo o en el suelo del taller de fundicin. Por ello, se
distingue entre matrizado de caja y matrizado en solera. La preparacin de moldes en terrajas
se denomina matrizado con terrajas o aterrajado de moldes.
Matrizado en caja: En la mayora de los casos, basta con dos cajas de moldeo, pero las
piezas de formas complicadas, exigen frecuentemente, el empleo de tres o ms cajas.
Matrizado con terraja: Las terrajas se utilizan para confeccionar uno a uno, los moldes
destinados a colar piezas de tamao pequeo o mediano, con secciones transversales
iguales. El matrizado con terraja permite economizar los altos costos de la confeccin de
modelos.
Matrizado a mquina: El empleo de mquinas para la confeccin de moldes ofrece grandes
ventajas en comparacin con el matrizado a mano, por ejemplo, el apisonado uniforme del
material del molde, permite obtener una mejor calidad superficial de la pieza moldeada; la
porosidad uniforme del modelo, proporciona una mejor exactitud de la pieza, adems se
consigue una economa de tiempo y de mano de obra especializada.
COLADO EN MOLDE DE CSCARA
Es el proceso para formar una cscara delgada de arena aglutinada con una resina como
material de moldeado. El espesor de la cscara depende del tiempo en que permanezca en el

modelo la masa de material y es comn que sea de 5 a 10 mm, segn se requiera para el
trabajo.
El proceso de moldeo por cscara se usa mucho para hierro, acero y metales no ferrosos, el
uso del moldeo en cscara est restringido a piezas de tamao pequeo y mediano. El
proceso de moldeo de cscara es ms caro en la mayora de los casos que el moldeo en
arena verde. Esto se debe a que el material de moldeo cuesta de cuatro a cinco veces lo que
la arena sola.
Pasos a seguir para el moldeo por cscara

Un juego de modelos de placas similares a los patrones de placas de sobre y

bajero utizados para el moldeo de arena hmeda son calentados entre 200 y
260C.

En lugar de apisonar la arena en contra del moldeo, una mezcla de arena y

resina, que se endurece al contacto del calor, se deja caer sobre el modelo.

El modelo y la cscara adherida son calentados por menos de un minuto, para

formar la cscara y restaurar la temperatura del modelo.

La cscara es entonces despegada del modelo por medio de pistones.

Cuando el espesor de la seccin de la pieza es mucho mayor que el de la

cscara, perdigones o arena deben ser amontonados alrededor del molde para
sujetarlo.
HORNOS.
Dentro de los hornos expuestos en este trabajo podemos encontrar los siguientes tipos:
Hornos Bessemer.
Hornos Siemens o (Open Hearth)
Horno Convertidor LD.
Hornos de Crisol.
Hornos de Arco Directo.
Hornos de Induccin.

Hornos sin Ncleo Magntico.

Hornos con Ncleo Magntico.
Hornos o Cubilote.
Se puede decir que cada uno tiene una serie de ventajas y desventajas, de acuerdo al tipo de
fundicin que se requiere, as como a la calidad que se quiere obtener en la misma, y tambin
se puede decir que su utilidad depende del gasto econmico del que se dispone.
Hornos Bessemer.
Es uno de los hornos ms antiguos que existen, as como el pilar para las fundiciones que
existieron en el pasado en el pasado. Este horno data del ao de (1855), y anteriormente a la
creacin del mismo las producciones de hierro y acero eran muy pequeas. El hierro se
fabricaba en estado slido y pastoso por soldadura de pequeas partculas, en formas

primitivas, por esto decimos que este horno fue el gran paso en la fundicin para metales, ya
que antes del, las fundiciones trabajaban en su mayor parte por crisol o por cementacin.
Hay que decir que la calidad del acero Bessemer era sin embargo, en conjunto, muy superior
a la del hierro que se obtena en estado slido o pastoso, porque no contena inclusiones
metlicas. Adems de aceros bajos en carbono ( C = 0,10%), tambin tenia las ventajas de
fabricar aceros con contenidos de carbono mayores ( C = 0,70%).
Como ventajas en el proceso del Horno Bessemer podemos mencionar las siguientes:

Con respectos a los antiguos procesos.

Era capaz de alcanzar producciones muchsimo mayores que las que se

conseguan en los hornos de pudelar. Un convertidor de (15 t) de capacidad

produca en un da (500 t), mientras que un horno pudelar solo produca (10 t) al
da.

La calidad del acero fabricado en un convertidor Bessemer era superior a los

dems de la poca.

Tenan la capacidad de fabricar todos los aceros a distintos niveles de carbono.

El proceso permita obtener una produccin diaria mayor que los hornos de otro
tipo y misma capacidad.

Contaba con un bajo costo de instalacin y el acero obtenido.

Dentro de los inconvenientes se encuentran:

Tenan que utilizar materiales poco contaminados y bajos en fsforo.

El acero no tena tan buena calidad, como la de otros hornos de la poca.
Los lmites del proceso de fundicin eran bastante estrechos y deban vigilarse
constantemente los niveles de fsforo, azufre y silicio.
Hornos Siemens (Open Hearth).
Este horno data del ao de (1898) y la mayor parte del acero fabricado en el mundo durante
los aos posteriores a su creacin fue fabricado en hornos Siemens.
El xito del nuevo mtodo es debido a que este horno poda alcanzar temperaturas mayores
del orden de los (1600-1650 grados), superiores a las que corresponden la fusin del hierro y
de los otros aceros.
Dentro de las ventajas tenemos:

Las cargas metlicas podan ser ms variadas.

Lograba mejor eliminacin del fsforo y otros componentes que estaban
presentes durante el proceso de fundicin.

Producan menos niveles de escoria.

Tenan mayor capacidad de carga.
Fue el primero en utilizar gas en vez de carbn para en proceso de fusin.
Dentro de las desventajas tenemos :

 El proceso era ms largo que cualquier otro de la poca.

El sistema de regeneracin de calor era ms complicado y de una instalacin
ms laboriosa.

El gas utilizado por el mismo deba ser pre- calentado lo cual generaba un
proceso ms complicado.

Tambin el aire deba ser precalentado antes de circular por el horno

Horno o Convertidor LD.
Este horno desplaz en (25)aos los clsicos procedimientos del los hornos Bessemer y
Siemens, y desde el ao (1968) ocupa por su importancia el primer lugar entre los procesos
de fabricacin del acero.
Dentro de sus caractersticas, resalta que el proceso de afino era hecho a gran presin, por lo
que se obtuvo un gran acierto, ya que al utilizar presin de oxgeno se lograba atravesar la
capa superior de escoria para el refino del material.
Dentro de las Ventajas tenemos:

La calidad del acero fabricado con oxigeno es mucho mejor que la del acero
Bessemer o Siemens, ya que los contenidos de residuos de fsforo o otras
partculas eran del orden de (0,015 a 0,040%).

El costo de produccin era mas bajo que el de los hornos Siemens o Bessemer
de la misma capacidad.

El proceso es de corta duracin aproximadamente (40 min.)

Utiliza arrabio liquido obtenido en los hornos altos que hoy en da todava se
utiliza para la produccin del acero.
Hornos de Crisol.
Los crisoles utilizados actualmente son muy parecidos a aquellos de arcilla de la antigedad,
la operacin consistan en colocar el crisol en una fosa en la tierra donde se apilaban trozos
de madera que servan de combustible y el aire escapaba a travs de una chimenea.
Posteriormente se empez a utilizar carbn y gas como combustible.
Dentro de las Ventajas tenemos:

Son de bajo costo.

Son muy tiles para producciones de baja cantidad de material.
Son ideales para la produccin de materiales no ferrosos.
Dentro de las Desventajas:

Necesitan cambiar el tipo de combustible de acuerdo al material a fundir

Su capacidad de carga no es grande.
El proceso no es muy depurado como en los convertidores LD o Siemens.
Horno de Arco Indirecto.

Este es utilizado preferiblemente para aleaciones a base de Cobre, la fusin se realiza debido
al arco de calor irradiado por un arco elctrico producido por dos electrodos situados sobre la
carga.
El mismo tiene la capacidad de fundir materiales para producir aceros, pero a un mayor
numero de horas de fusin.
Dentro de las ventajas tenemos:

Tiene un buen grado de eficiencia en la produccin de material no

contaminado.

El mismo gira sobre su propio eje lo cual distribuye mejor la temperatura en el

material y permite que la escoria salga ms rpido a flote.

El costo del material obtenido aumenta ya que el proceso de fusin es mas

limpio que cualquier otro por hornos de crisol u otro tipo de convertidor.
Dentro de las desventajas tenemos que:

Al utilizarlo para procesos de fusin de acero el costo de refractarios es muy

elevado.

En este proceso la eficiencia de fusin es ms baja.

El costo de operatividad puede variar de acuerdo al consumo de electricidad.
Horno de Induccin Sin Ncleo Magntico.
Existen diferentes tipos de hornos sin ncleo magntico de acuerdo al ciclaje que se utilice,
los mismos van desde (960 a 100.000 ciclos).
Este horno es simplemente una cscara de asbesto dentro de la cual se encuentra en
embobinado de cobre enfriado por agua y el mismo recubierto de refractario hmedo que al
secarse forma una masa resistente.
Dentro de las Ventajas tenemos que:

Puede variar l numero de ciclos de acuerdo ha el tipo de material a fundir.

Pueden usar una lnea de corriente directa.
El costo en refractarios es mas bajo que el de los otros hornos.
Logra buenas temperaturas de fusin en tiempos relativamente cortos.
Dentro de las Desventajas tenemos que:

La duracin del refractario depende del material a fundir.

Utiliza asbesto interiormente, y el mismo es un material muy daino para los
pulmones de las personas.

El costo de funcionamiento depende del costo de la electricidad.

Hornos con Ncleo Magntico.
El horno de induccin con ncleo magntico es uno de los ms eficientes para fundir, este tipo
de horno tiene un embobinado de induccin que se encuentra sumergido en el metal liquido,

la induccin electromagntica bombea el metal alrededor del embobinado y a la vez se

inducen corrientes secundarias alrededor del ncleo.
Ventajas:

Es l ms eficiente para fundir.

El sistema de induccin se encuentra sumergido en el material.
Trabaja a un numero de ciclos muy bajos.
Desventajas:

Tiene necesidad de material liquido como carga inicial.

El costo elctrico determina el costo de funcionamiento.
Solo pueden ser utilizados cuando se requieren operaciones de fusin continua.
Hornos de Cubilote.
Este tipo de hornos se considera l ms econmico para obtener fundicin. El mismo utiliza
carbn como combustible carbn en forma de briquetas, o coque de bajo contenido de azufre.
Dentro de las Ventajas tenemos:

Es un horno muy econmico.

El combustible que utiliza es mas barato que otros.
El mantenimiento no detiene la produccin ya que estos hornos se instalan en
pares y si uno se detiene el otro continua funcionando.
Dentro de la Desventajas tenemos:

La fusin deja un alto nivel de escoria.

Los metales en este proceso pueden tener altos niveles de contaminacin de
materias como oxigeno, fsforo y silicio.

Es un proceso que utiliza mtodos antiguos, por lo que no se utiliza mucho a

nivel de gran produccin.

El mismo es alimentado de aire por ventiladores, lo cual aumenta el riesgo de

contaminacin del material.

MOLDEO A PRESIN.
Es el mtodo para producir piezas fundidas de metales no ferrosos, en que el metal fundido se
inyecta a presin en un molde o troquel de acero. Hoy en da se emplean sobre todo
aleaciones de zinc, seguidas de latn y de aleaciones de aluminio y otros metales no ferrosos.
La ventaja del fundido a presin sobre los moldes de arena que se empleaban antes, consiste
en que l puede producir piezas con mquinas automticas de forma rpida y econmica.
Mediante troqueles mltiples es posible fundir varias piezas similares en una sola operacin,
con un acabado ms fino y con mayor detalle que las de molde de arena.
La fundicin y colada a presin se utiliza, en forma casi exclusiva, con moldes permanentes.
Las excepciones son algunos casos de colada con revestimiento o con molde lleno, en donde
se utiliza la fuerza centrfuga para hacer centrar el metal del molde intrincados para producir
hechos en pequeas cantidades. En muchos casos, los procesos de colada a presin son casi

idnticos a los procesos de colada por gravedad con molde permanente. La diferencia est en
hacer entrar el material fundido o fluido en la cavidad del molde.
Adems de los procedimientos basados en introducir el metal por accin de gravedad, los
moldes permanentes se pueden modificar de modo sobre el metal se ejerza una cierta presin
para lograr que la pieza moldeada tenga menos defecto.
El moldeo a presin comprende el forzamiento del metal fundido dentro de una matriz de
acero, mediante una presin que puede oscilar de 1,2 a 1,8 Kg /mm2. El grado de presin
varia con el mtodo de inyeccin y la aleacin empleada. La presin del molde se puede
aplicar por medio de aire a presin o por la introduccin de un macho metlico.
En el procedimiento de la cmara fra el metal fundido se cuela en el cilindro que no esta
sumergido en el metal caliente y se obliga a pasar el molde por medio de un embolo que
funciona bajo la presin neumtica o hidrulica. En este procedimiento el metal fundido esta
solo poso tiempo en contacto con el cilindro y el pistn, por lo que se moldea las piezas de los
metales en el punto de fusin mas elevado que en otros mtodos, y de esta se evita la
contaminacin del Hierro. Dado que en este mtodo se puede aplicar mayor presin las
piezas moldeadas son de mejor calidad.
Todas las piezas obtenidas con el moldeo en la matriz tienen tolerancia ajustadas, contorno
definido, superficie lisa y la produccin es alta con un mnimo de mano obrera. Presentan una
capa dura y blanda en el medio debido a la rapidez de enfriamiento, particularmente cuando
se realiza forzadamente. Debido al diseo y tamao esta diseada para piezas pequeas. Las
matrices se fabrican generalmente de aceros especiales a los que se les un tratamiento
trmico antes de hacer el hoyo.
Los procesos de moldeado a presin son iguales que los procesos de colada a presin,
porque se hace llegar el material a presin contra los contornos de un molde o troquel. Pero el
material para el moldeo no se encuentra en estado fluido cuando entra al molde. El material se
puede colocar en el molde y, despus ablandarlo o se puede introducir a presin en el molde
en un estado plstico, flexible.
Fundicin en molde a presin.
Llamada a veces fundicin por inyeccin, se utiliza para vidrio, caucho, plstico y metales. Sus
variantes tambin se conocen como moldeo por inyeccin (de uso especfico para materiales
no metlicos, como los plsticos y el caucho). Los procesos de fundicin en molde presin se
caracterizan por su mxima exactitud, control dimensional, acabado de superficie y elevado
volumen de produccin.
Los productos tpicos incluyen. Manijas de puertas, cubiertas para mquinas de oficina,
carcazas para herramientas de mano, artculos de plomera y muchos otros.
Las desventajas principales de la fundicin en molde a presin son:
1. Las limitaciones que impide el uso de metales ferrosos.

El costo de la mquinas y los modelos es muy elevado.

La porosidad de los xidos atrapados durante la inyeccin.
Los troqueles pueden ser muy complejos e incluir muchas piezas mviles para poder sacar
formas complicadas del molde. Las piezas pequeas se suelen fundir por grupos para utilizar
un solo ciclo de moldeo en la formacin de varias piezas.
El proceso de fundicin en un molde a presin, se hace entrar el material fluido a la cavidad
del molde con suficiente presin para llenarla por completo de modo uniforme. La presin

permite utilizar el proceso para fundir piezas pequeas, formas complejas y secciones muy
delgadas.
Se utilizan dos mtodos para la inyeccin a presin de metales. El proceso de cmara fra
requiere que el operador cuele cierta cantidad de metal fundido desde un cazo a una cmara,
en donde el mbolo aplica la presin para hacer pasar el metal desde la cmara hasta el
molde. Este metal se llama una descarga y la cmara de presin se llama cmara de
descarga.
El proceso de cmara caliente es ms automtico. La cmara caliente se sumerge en el metal
fundido con lo cual, cada vez que se retrae el mbolo de presin, la cmara de presin se
llena con el caldo de metal fundido. El proceso de cmara caliente es ms rpido que el
proceso de cmara fra, pero el precio del equipo y su instalacin tambin es mayor.
Moldeado por inyeccin.
Los moldes por inyeccin son muy similares a los de fundicin a presin. La diferencia
principal entre el moldeo por inyeccin y fundicin a presin est en la forma en la cual se
cargan los materiales y entran en la cavidad del molde.
El vidrio y el caucho se plastifican con calor y se inyectan como material caliente y viscoso
desde una cmara de presin similar a la de mquina de fundicin en molde a presin.
Los plsticos se cargan en partculas slidas. El alimentador produce suficiente calor por
friccin para ablandar las partculas y formar una masa viscosa. Despus se hace entrar el
material reblandecido a la cavidad del molde en la cual se conforma.
Despus de inyectar el material en la cavidad, se suele enfriar los moldes con agua para
provocar que el plstico se endurezca lo suficiente para extraerlo del molde despus se
expulsa el objeto del molde con pasadores expulsores.
Los productos de espuma de plstico se hacen con una de tres variantes del proceso de
moldeado por inyeccin:

Se insuflan en el molde cuentas o perlas pequeas que tienen una burbuja de

gas. Se aplica vapor o aire caliente al molde. El vapor reblandece las cuentas y
hace que se expanda el gas de las cuentas. Esta expansin las lanza contra la
pared del molde y una contra la otra, con la cual se fusionan y se funden.

Se agregan productos qumicos a la resina que hay en el barril de la mquina

de inyeccin; esto genera un gas que se disuelve en la resina ablandada. La resina

se ablanda en el barril por el calor de la friccin. Cuando se inyecta una carga
dosificada en el molde, contiene menos resina de la que necesita el molde, debido
a la presin reducida que hay en el mismo, el gas se desprende de la resina y la
empuja sobre las paredes del molde.

Se inyecta nitrgeno con una boquilla en la resina del molde. La inyeccin del
gas hace que la resina se vuelva espuma.
Moldeado por soplado.
El moldeado por soplado, tiene uso para productos de vidrio, caucho o plstico. El proceso de
moldeado por soplado, empieza con la formacin de un grumo de material fundido a una
forma tubular, la cual se llama bombillo o preforma. El aire a presin sopla el material blando,
fluido, contra las paredes del molde para darle la forma deseada.
Las ventajas de este mtodo son que se obtienen productos de exactitud dimensional y de
superficie casi terminada, adems de que es rpido. Los costos de son muy grandes, como

los de moldeado a presin y por inyeccin, su volumen de reproduccin es muy alto. Su

desventaja principal es que el costo inicial es muy grande y la mquina se debe usar para
produccin es muy grande. En ocasiones, surgen problemas cuando se utilizan plsticos
endurecibles por reaccin qumica, una vez que se mezclan los productos qumicos se debe
continuar el moldeado por soplado, hasta que termine la carga de plstico; de lo contrario se
endurecer fuera del molde y habr que desecharlo.
Moldeado por compresin.
Es proceso en el cual se introduce en el molde una cantidad dosificada de resina plstica. Se
calienta el molde y se aplica presin. La compresin obliga a la resina fundida a llenar toda la
cavidad, dentro de la cual se produce una reaccin qumica, que la endurece y produce la
forma moldeada final. Las resinas pueden estar en polvo, grnulos, escamas o en forma de
cordones o varillas.
El molde puede ser de una o de mltiples cavidades y las secciones suelen hacerse con
aceros para herramientas, con alto pulimento para producir el acabado deseado en la
superficie de los productos.
Se utiliza fuerza hidrulica para aplicar la presin en los moldes, utilizando fuerzas de
compresin para obligar al plstico a moverse a todas las partes de la cavidad del molde, se
debe dejar un pequeo espacio alrededor de los bordes de las secciones del molde, para que
escurra el sobrante de resina.
Moldeo por transferencia.
Abarca los mismos principios de materiales que el moldeo por compresin. La diferencia
principal entre los dos procesos est en el mtodo con el cual se coloca o se alimenta la
resina para el moldeo en la cavidad del molde. En el moldeado por compresin, la resina se
coloca directamente en la cavidad del molde y la presin de una mitad del molde hace que el
material se extienda en toda la cavidad. En el moldeo por transferencia, la presin para obligar
a entrar el material en la cavidad del molde se aplica desde una cavidad diferente llamada
crisol de transferencia. Un mbolo del molde comprime el material del troquel de transferencia
hacia un bebedero y por canales hacia la cavidad del molde. La resina se calienta en el crisol
de transferencia a presin y, luego, se aplica una presin mayor para enviar la resina
reblandecida hacia la cavidad del molde. Pueden agregarse fibras o telas de refuerzo en la
pieza. El moldeado por transferencia requiere menos acabado que el moldeo por compresin
y el uso de los canales, facilita producir piezas mltiples. Se tiene la pequea desventaja de
que se necesita quitar los bebederos y canales del molde antes de agregar la siguiente carga,
porque el plstico no puede volverse a usar.
Colada centrfuga.
Se hace con un molde que gira a alta velocidad para crear elevadas fuerzas centrfugas, que
lanzan el material pesado de la colada contra la cavidad del molde en rotacin. El material
pesado se lanza contra el molde, las impurezas ligeras y los gases se van hacia el centro,
fuera de la cavidad del molde, con lo cual las imperfecciones se eliminan con facilidad con
acabado y maquinado.
En general, las piezas coladas con este proceso, no necesitan tubos verticales y solo un
mnimo de canales.
Los procesos de colada centrfuga se usan mucho para las coladas de artculos de plsticos,
concreto, cermicos y casi todos los metales. El molde centrfugo suele utilizarse para formar
piezas huecas, cerradas, de una sola pieza con espesor uniforme.

Ningn otro proceso de colada puede producir piezas huecas. Las desventajas incluyen el
costo y el mantenimiento de las, maquinarias centrfugas y la produccin un tanto lenta por el
cuidado necesario para la carga y el bajo tiempo del ciclo.
Hay dos variantes de los procesos de colada centrfuga en uso muy extendido. El proceso de
colada centrfuga en s se emplea para hacer un producto en un molde. La segunda variante
es la colada en centrfuga se utiliza para producir cierto nmero de piezas diferentes y
separadas por cada colada del material fundido.
Por lo general, las piezas de colada centrfuga, se producen una cada vez, son simtricas.
Esta colada puede utilizarse para producir objetos de tamao y formas irregulares.
Los moldes para colada centrfuga de los dos tipos, pueden ser permanentes o unitarios,
pueden hacerse con metal, yeso, granito y con arena verde o curada.
Colada continua.
Este proceso tiene un uso muy amplio en la manufactura de acero, cobre, aluminio y sus
aleaciones. Se emplea para producir varillas redondas, alambres y varillas conformadas
similares a las que se obtienen por extrusin. En esta colada se utiliza la fuerza de gravedad
para hacer pasar el material por troqueles o guas y una corriente de material fundido, cae en
una cmara enfriada y se solidifica antes de llegar a nivel del piso. La nueva forma solidificada
permanece blanda en su interior y sale del troquel por gravedad a lo largo de un espacio por
enfriamiento en donde contina la solidificacin y el endurecimiento; el material formado se
corta en lingotes o se forma en bobinas para su uso posterior.
Las ventajas de la colada continua son la produccin continua de material, desde su estado
fundido a uno slido y con la forma deseada y con la forma costosa como laminado de
planchas, estirado o extrusin. El alambre suele producirse a partir de varillas que se
laminaron para formar planchas, se hicieron lminas y se volvieron a formar varillas gruesas,
que se reducen al tamao deseado por trefilado por varios troqueles. El proceso de colada
continua elimina la mayora de las operaciones intermedias desde la colada de los lingotes
hasta el trefilado inicial. Puede obtenerse casi cualquier forma para que se pueda laminar,
estirar o extruir, con grandes ahorros en los costos de operacin y de equipo.
El equipo de colada continua es muy costoso y muchos fabricantes prefieren utilizar
maquinaria existente, en vez de instalar maquinas nuevas.
Moldeado por capas.
Se utiliza en la manufactura de productos de fibra de vidrio. Las fibras de vidrio pueden
cortarse a tamaos muy cortos y soplarlas contra el molde revestidos con resinas para formar
un cojn afieltrado o bien las fibras pueden tejerse para formar una tela burda como la
arpillera y colarlas sobre el molde revestido con resina. El moldeado por capas incluye
prensar las fibras de vidrio y las resinas contra el molde para dar la forma de deseada. El
molde puede revestirse con un producto qumico para evitar la adherencia de la resina.
La desventaja principal de este proceso es el largo tiempo de ciclo necesario para limpiar,
revestir y preparar el molde y, luego para aplicar las fibras y resinas y mantener la presin
hasta que ocurre el fraguado.
La presin suele aplicarse contra un diafragma de caucho, que har fuerza uniforme contra
cualquier contorno del molde. El aire a presin se aplica al exterior del diafragma.
Formacin al vaco.
Es muy similar al proceso de moldeado por capas; la diferencia principal es que no se utiliza ni
se necesita un diafragma de caucho. Se calienta una hoja o pelcula de un termoplstico y se

coloca sobre un molde; se extrae el aire que hay entre el molde y el plstico. Puede aplicarse
calor al plstico desde el molde o con calefactor, puede calentarse el plstico antes de
colocarlo en el molde; cuando se reblandece el plstico, la presin atmosfrica obliga a este a
adoptar la forma del molde.
La formacin al vaco, permite una direccin y es ms eficaz para secciones de pared
delgada.
Moldeado a presin.
Es lo opuesto del moldeado al vaco, pues se aplica aire a presin en una cavidad para obligar
al material caliente a expandirse contra la forma del molde. Puede utilizarse un molde o bien,
el aire a presin puede emplearse para formar una burbuja abovedada como una hoja; cuando
la presin se utiliza para empujar a la hoja contra el molde, el proceso se llama formacin con
presin directa. Cuando se expande el material para formar una burbuja, se llama soplado
libre.
Las formas de soplado libre, pueden tener bases cuadradas, rectangulares, redondas u
ovaladas y pueden ser de tamao grande. Las ventajas de los plsticos acrlicos de soplado
libre incluyen buena calidad ptica y contornos regulares.
La principal desventaja del soplado libre es el bajo volumen de produccin. Las desventajas
primarias del moldeado con presin directa son el costo del equipo y los troqueles, pero el
moldeado con presin directa se presta para elevados volmenes de produccin.
Pelcula soplada.
Este proceso es similar al proceso de moldeado a presin o al vaco en algunos aspectos. S
extruye un tubo de plstico delgado con un troquel. Se retira el tubo a travs del troquel hasta
rodillos de presin en una torre a cierta distancia encima del troquel. Despus, se le inyecta
aire para formar una burbuja de plstico. Para el momento de que el plstico llega a los
rodillos de presin, ya est fro y solidificado.

incipales mtodos de fundicin en metales[1]

El curso de procesos de manufactura II, tiene mltiples temas en su desarrollo silbico, siendo el tema de los
procesos de fundicin de metales el que ms abarca en todo el silabo en su aplicacin y son los que se
aplican en la industrial actual con mayor nfasis, capaces de reproducir geometras muy complejas,
permitiendo tambin generar cavidades o superficies internas en las piezas de cierta complejidad. Por otra
parte, tienen una gran versatilidad, permitiendo fabricar a bajo costo piezas de una gran diversidad de
tamaos y formas, que no puede conseguirse con otros procesos de fabricacin, y as procesar
determinados materiales de difcil tratamiento mediante procesos de otros tipos elementales.
Son diversas las tecnologas que hasta la fecha se han desarrollado en el mbito de los procesos de
fundicin en los metales. Aunque obviamente las distintas tecnologas tienen sus propias caractersticas,
aplicaciones, ventajas y limitaciones, para garantizar un adecuado nivel de calidad en el producto que existen
aspectos comunes a todas ellas cuyo conocimiento es indispensable para controlar un proceso de fundicin.
Para desarrollar la operacin de fundicin del metal se calienta hasta una temperatura ligeramente mayor a su
punto de fusin y posteriormente se vierte en la cavidad del molde para que se solidifique. En esta seccin
consideramos varios aspectos de estos pasos en la fundicin.
Fundicin en el alto horno del metal de arrabio.
Las fundiciones se obtienen en el Horno Alto por reduccin mediante carbono. A continuacin figura una de
las reacciones en cadena de reduccin del mineral de hierro:

El proceso simplificado es el siguiente:

1. Por el tragante se introduce la materia prima: mineral (piritasa, oligisto, hematites, magnetita, la
siderosa o limonita), coque y fundente.
2. El mineral estar troceado para facilitar el contacto con los gases.
3. Se usa coque como combustible por su alta resistencia mecnica a alta temperatura.
4. Se aaden fundentes (calizas, doloma y slice) para facilitar la separacin de la ganga del metal.
Ganga y cenizas del combustible forman la escoria. Los fundentes tambin reaccionan con impurezas
impidiendo su mezcla con el metal fundido.
5. El arrabio (metal fundido carburado) la colada del arrabio se cuela por la piquera mientras la de la
escoria, que sobrenada, sale por las bigoteras.
6. El arrabio se conduce en estado lquido a la acera para su afino o a la mquina de colar.
7. En la mquina de colar se producen los lingotes de hierro para fabricar piezas de fundicin.
8. La escoria, compuesta de por combinacin de la slice y de la almina procedentes de la ganga
del mineral de hierro y de las cenizas de coque y la cal del fundente, se carga en cucharas para transportar al
lugar de enfriamiento.
9. La escoria normal se obtiene por enfriamiento en pozos con adicin de agua para que se fracturen
produce las escorias utilizadas en hormigones.
10. La escoria granulada se obtiene por enfriamiento en bao de agua produce su desmenuzamiento
dejndolas en condiciones de ser usadas para fabricar cemento.
11. La escoria dilatada se obtiene aadiendo menos agua inferior a la empleada para la granulada. El
resultado es un Clinker celular. Se usa en hormigones ligeros con propiedades de aislante trmico y acstico.

Fig. Alto Horno

El Acero
El procedimiento ms utilizado para la obtencin del acero es la descarburacin de la fundicin, que es el
material que se obtiene directamente por la reduccin del mineral por el carbono. De modo que primero se
carbura el mineral para despus descarburarlo.
Para obtener directamente acero es necesario partir de la fase alotrpica ? pues en esta fase no se puede
disolver ms del 2 % de carbono siendo acero el producto final. Este acero se llama prerreducido y no es el
acero que se usa habitualmente.
La materia prima para obtener acero son el arrabio o la chatarra. El acero obtenido por afino del arrabio se
hace en convertidores. Cuando se utiliza la chatarra se producen en el horno elctrico.
La eliminacin del carbono en exceso se logra por oxidacin generando CO y, posteriormente CO2 que
escapa. Igualmente hay que eliminar los xidos de hierro que puedan formarse, as como el fsforo y el
azufre. La formacin del CO es consecuencia de una formacin previa de FeO:
FeO +C = Fe +CO
El proceso en el horno elctrico es el siguiente (es el utilizado en las aceras modernas):
1. Se coloca la carga de chatarra y fundente que contienen cal y espato-flor. (entre 60 y 70
toneladas). Se aade antracita en el caso de que se necesite recarburar.
2. En caso de que se quiera aadir nquel o molibdeno se aaden en esta fase.
3. La fusin de esta carga se realiza por medio de los electrodos. Este periodo de fusin dura una
hora.
4. Se insufla oxgeno creando la atmsfera oxidante que permite la eliminacin del fsforo. En esta
fase se forma CO que agita el bao facilitando la reaccin. Esta fase dura unos 40 minutos.

5. Se toman muestras para ajustar la dosificacin y se elimina la escoria aadiendo coque o grafito si
hay que carburar.
6. Se inicia el periodo reductor con la adicin de una nueva escoria para eliminar el azufre. Este
periodo dura media hora.
7. Se produce la eliminacin del oxgeno de la escoria mediante polvo de coque y ferrosilicio. Se
toma otra muestra para el ajuste final de los componentes. Si la temperatura es correcta se trasvasa el
material del horno a las cucharas.

Los tratamientos trmicos permiten aportarle a los productos siderrgicos propiedades determinadas
mediante calentamiento y enfriamiento en determinadas condiciones.
Son los siguientes:
Curvas de la S. Controla el tratamiento trmico de los aceros
Normalizado. Consigue una estructura homognea y elimina tensiones.
Temple. Aumenta la dureza, el lmite elstico y la resistencia a traccin. Disminuye la tenacidad y el
alargamiento.
Revenido. Mejora las caractersticas de los aceros templados.
Recocido. Ablanda el acero y elimina tensiones internas
Tratamientos isotrmicos. Elimina tensiones producidas por enfriamiento desiguales.
Temple superficial. Consigue endurecer la superficie del producto.
Cementacin. Consigue compaginar una mnima de tenacidad y una gran dureza.

Nitruracin. Consigue una dureza extraordinaria de la superficie.

Calentamiento del metal
Se usan varias clases de hornos, para calentar el metal a la temperatura acuerdo al material por fusin
administrada al material ferroso o no ferroso. La energa calorfica requerida es suma de elementos bsicos:
a) Del calor para elevar la temperatura hasta el punto de fusin,
b) Del calor de fusin para convertir el metal slido a lquido y
c) Del calor para elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado al molde.
Esto se puede expresar bajo el anlisis exhaustivo de cada uno de metales, donde su aplicabilidad se
fundamente en:
a). Transferencia de calor (energa calorfica)

La ecuacin tiene un valor conceptual y su clculo es de utilidad limitada, no obstante se usa como ejemplo.
El clculo de la ecuacin es complicado por los siguientes factores:
1) El calor especfico y otras propiedades trmicas del metal slido varan con la temperatura,
especialmente si el metal sufre un cambio de fase durante el calentamiento;
2) El calor especfico de un metal puede ser diferente en el estado slido y en estado lquido;
3) La mayora de los metales de fundicin son aleaciones que funden en un intervalo de
temperaturas entre slidos y lquidos en lugar de un punto nico de fusin, por lo tanto, el calor de fusin no
puede aplicarse tan fcilmente como se indica arriba;
4) En la mayora de los casos no se dispone de los valores requeridos en la ecuacin para una
aleacin particular
5) Durante el calentamiento hay prdidas de calor significativas.
b). Vaciado del metal fundido
Despus del calentamiento, el material est listo para vaciarse. La introduccin del metal fundido en el molde
y su flujo dentro del sistema de vaciado y de la cavidad es un paso crtico en el proceso. Para que este paso
tenga xito, el metal debe fluir antes de solidificarse a travs de todas las regiones del molde, incluida la
regin ms importante que es la cavidad principal. Los factores que afectan la operacin de vaciado son la
temperatura de vaciado, la velocidad de vaciado y la turbulencia.
c). La temperatura de vaciado
Es la temperatura del metal fundido al momento de su introduccin en el molde. Lo importante aqu es la
diferencia entre la temperatura de vaciado y la temperatura a la que empieza la solidificacin (el punto de
fusin para un metal puro, o la temperatura liquidus para una aleacin). A esta diferencia de temperaturas se
le llama algunas veces sobrecalentamiento.
d). La velocidad de vertido o vaciado
Es el caudal con que se vierte el metal fundido que ingresa al molde. Si la velocidad es muy lenta, el metal
puede enfriarse antes de llenar la cavidad. Si la velocidad de vaciado es excesiva provoca turbulencia y puede
convertirse en un problema serio.
e). La turbulencia de flujo
Se caracteriza por las variaciones errticas de la velocidad del fluido; cuando ste se agita, genera corrientes
irregulares en lugar de fluir en forma laminar. El flujo turbulento debe evitarse durante el vaciado por varias
razones. Tiende a acelerar la formacin de xidos metlicos que pueden quedar atrapados durante la
solidificacin, degradando as la calidad de la fundicin. La turbulencia provoca una erosin excesiva del
molde, que es el desgaste gradual de las superficies del molde debido al impacto del flujo de metal fundido.
La erosin es especialmente seria cuando ocurre en la cavidad principal porque afecta la forma de la parte
fundida.

f). Anlisis ingenieril del vaciado del metal

Varias relaciones gobiernan el flujo del metal lquido a travs del sistema de vaciado y dentro del molde. Una
relacin importante es el teorema de Bernoulli, el cual establece que la suma de las energas
(altura, presin dinmica, energa cintica y friccin) en dos puntos cualquiera de un lquido que fluye es igual.
Esto se puede escribir en la siguiente forma:

Los subndices 1 y 2 indican los dos puntos cualesquiera en el flujo del lquido.
La ecuacin de Bernoulli se puede simplificar de varias maneras. Si ignoramos las prdidas por friccin (la
friccin afectar el flujo del lquido a travs del molde de arena) y asumimos que el sistema permanece a
presin atmosfrica en toda su extensin, entonces la ecuacin puede reducirse a:

Otra relacin de importancia durante el vaciado es la ley de continuidad, la cual establece que la velocidad
volumtrica del flujo permanece constante a travs del lquido. La velocidad del flujo volumtrico (m3/s), es
igual a la velocidad multiplicada por el rea de la seccin transversal del flujo lquido. La ley de continuidad
puede expresarse como:

Los subndices se refieren a cualquiera de los dos puntos en el sistema de flujo. Entonces, un incremento en
el rea produce un decremento en la velocidad y viceversa.
Las ecuaciones indican que el bebedero debe ser ahusado. El rea de la seccin transversal del canal debe
reducirse conforme el metal se acelera durante su descenso en el bebedero de colada; de otra manera, puede
aspirar aire dentro del lquido debido al incremento de la velocidad del metal que fluye hacia la base del
bebedero y conducirlo a la cavidad del molde. Para prevenir esta condicin, se disea el bebedero con un
ahusamiento de manera que la velocidad volumtrica de flujo VA sea misma en la parte superior y en el fondo
del bebedero.

El tiempo de llenado del molde calculado por la ecuacin debe considerarse como tiempo mnimo, debido a
que el anlisis ignora las prdidas por friccin y la posible constriccin del flujo en el sistema de vaciado; por
tanto, el tiempo de llenado del molde ser mayor que el resultante de la ecuacin.
Las caractersticas del metal fundido se describen frecuentemente con el trmino fluidez, una medida de la
capacidad del metal para llenar el molde antes de enfriar. Existen mtodos normales de ensayo para valorar la
fluidez, como el molde espiral de prueba que se muestra en la figura 1, donde la fluidez se mide por la
longitud del metal solidificado en el canal espiral. A mayor longitud, mayor fluidez del metal fundido.

Fig. 1. Esquema del proceso de fundicin en molde de arena.

Los factores que afectan la fluidez son la temperatura de vaciado, la composicin del metal, la viscosidad del
metal lquido y el calor transferido de los alrededores. Una temperatura mayor, con respecto al punto de
solidificacin del metal, incrementa el tiempo que el metal permanece en estado lquido permitindole avanzar
ms, antes de solidificarse. Esto tiende a agravar ciertos problemas como la formacin de xido, la porosidad
gaseosa y la penetracin del metal lquido en los espacios intersticiales entre los gramos de arena que
componen el molde. Este ltimo problema causa que la superficie de la fundicin incorpore partculas de
arena que la hacen ms rugosa y abrasiva de lo normal.

Fig. 2. Molde espiral para ensayo de la fluidez, sta se mide por la longitud del canal espiral lleno antes
de la solidificacin.
Fundicin de materiales en arena[2]
Es el procedimiento ms difundido y universal, y es el nico que prcticamente sirve para la fabricacin de
piezas extremadamente grandes. El moldeo se realiza con modelos de madera o de metal en cajas de noyos,
llenndolos de mezclas de arena y arcilla.
Las cavidades interiores de la pieza fundida se forman mediante los "machos o noyos", que se hacen en las
cajas de machos con mezclas de arena y con adhesivos especiales.
a) Fundicin en coquilla.
El metal se vierte en moldes permanentes de acero o de fierro fundido (coquillas). Al fundir las piezas de
pequeas dimensiones y aleaciones no ferrosas en las cavidades
Interiores se forman con machos o noyos metlicos, al fundir piezas medianas y grandes, los machos se
hacen de arena (fundicin en semicoquilla).
b) Fundicin centrifugada.
Se emplea para fundir piezas huecas cilndricas en forma de tubos. El metal se vierte en tambores giratorios
de fierro fundido o de acero, donde se compacta por la accin de las fuerzas centrifugas. La velocidad de
rotacin del molde depende del peso especfico del metal a fundir y de las dimensiones de la pieza (dimetro).
c) Fundicin a la cera prdida.
Los modelos se fabrican de materiales fusibles (cera, parafina), mediante la colada a presin en moldes
metlicos. Los moldes se unen en bloques, se cubren con una capa delgada de composicin refractaria (polvo
de cuarzo con vidrio soluble) y se conforma en moldes de arena inseparables que se calcina a 850 a 900C,
como resultado de lo cual los moldes de arena inseparables que se eliminan. En las cavidades que se forman
se vierte metal a presin normal o bajo una presin de 2 a 3 atmosferas (2 a 3 Kgf/cm).
d) Fundicin gasificada
El metal se vierte en moldes de acero permanentes a una presin de 30 a 50 atmosferas, este procedimiento
garantiza una elevada productividad, exactitud dimensional y pureza de la superficie, y como regla general el
tratamiento mecnico posterior no es necesario. Se utilizan para piezas pequeas y medianas, a base
de aluminio, a base de cobre, zinc, etc.
1.2. Fundicin en arena
1.2.1. Fundamentos para hacer piezas fundidas en arena:
1. Diseo de la pieza fundida.
El proyectista al disear una maquina debe darle un cuerpo resistente y duradero, debe realizar los diseos
del conjunto y los detalles de cada pieza debidamente acotados, por tanto, el proyectista debe conocer
la tecnologa de la fundicin, con el objetivo de disear una pieza de bajo costo, buen acabado superficial,
fcil fundicin, etc. Para esto debe existir una estrecha colaboracin entre el proyectista, el modelista y el
fundidor.
2. Preparacin de las arenas de fundicin.
Consiste en preparar la arena de fundicin, aadindole materiales adecuados para que adquiera las
propiedades convenientes como son: permeabilidad, cohesin, dureza, refractariedad, etc. Las arenas de
fundicin estn constituidas por tres componentes bsicos:
Slice : de 80% a 90%
Arcilla : de 10% a 15%

Agua : de 5 a 7%
3. Construccin del modelo.
Consiste en fabricar el modelo, que puede ser de madera o de metal, generalmente los modelos de madera
se hacen en dos partes con la finalidad de facilitar su extraccin de las cajas de moldeo. Al hacer el modelo se
debe tener en cuenta el sistema de molde a utilizar, el grado de contraccin del metal a fundir, los espesores
de mecanizados, y si la pieza debe llevar algn agujero interior, el modelista tambin construir su respectiva
"caja de machos".
4. El moldeo.
Lo realiza el moldeador en las cajas de moldeo, y consiste en reparar el molde (forma vaca),
o reproduccin en negativo de la forma de la pieza. En los moldes transitorios de arena, consiste en comprimir
arena de fundicin alrededor del molde colocado en el interior de una caja, extraer el modelo, asentar en su
sitio los machos, colocar los conductores del sistema de alimentacin, retocar el molde, cerrar las cajas. Los
moldes transitorios solo sirven para fabricar una pieza.
5. Preparacin del metal fundido.
El metal se calentara hasta la temperatura de fusin, es decir se llevara del estado slido al estado lquido,
esta operacin se realizara en los hornos de fundicin, que pueden ser: de combustible, convertidores u
hornos elctricos, cada tipo de horno tiene sus ventajas, desventajas y sus aplicaciones particulares.
6. La colada.Consiste en introducir el metal fundido a travs de una o ms aberturas de colada (bebederos), dispuestos
convenientemente en el molde, Esta operacin se realiza cuando el molde est cerrado hermticamente y con
solides para resistir la presin metalosttica del metal.

Fig. 3. Etapas del moldeo principal en arena.

Fig. 4. Procesos bsico del moldeo del macho en arena.

Fig. 5. Proceso de fundicin del metal

7. Solidificacin y enfriamiento.

Posteriormente de la colada se debe esperar a que la pieza se solidifique y se enfri en el molde, mientras
que las piezas grandes requieren periodos de horas (segn sus dimensiones), para su total solidificacin.
8. El desmoldeo.
Cuando la pieza se ha solidificado y enfriado se procede al desmoldeo, se levantan las cajas, se rompe el
molde de arena, se extrae la pieza fundida conjuntamente con el sistema de alimentacin solidificada.
9. Acabado y limpieza.
Son todas las operaciones necesarias para quitar la mazarotas, sistemas de alimentacin, pulir la pieza,
desbarbarla limpiar con un chorro de arena (arenado), con el objetivo de dejarla lista para los procesos
sucesivos.
10. Tratamiento trmico y recubrimientos.
Algunas veces las piezas fundida deben de tener caractersticas superficiales especiales tales como mayor
dureza o mejor presentacin, en esto casos las piezas deben ser sometido a tratamiento trmico como: al
recocido (al fierro fundido y al acero), tratamiento de envejecimiento o maduracin artificial (a las aleaciones
de aluminio), o pueden ser recubiertos con materiales protectores especiales: galvanizado, estaado,
cromado, niquelado, etc.
11. Mecanizado.
Se lleva a cabo en las mquinas herramientas y tiene por objeto dimensionar exactamente la pieza fundida
para que pueda ser ensamblada perfectamente en la mquina.
1.3. Arenas de moldeo para fundicin[3]
Se entiende por arena de moldeo a la mezcla preparada para hacer cavidades de molde y cuyos
componentes bsicos son: slice, arcilla y agua, tambin se les denomina tierra de fundicin.
a. Arena.- De forma general se define a la arena como un mineral refractario cuyos tamaos de
grano vara entre 0.005 y 2mm.
b. Arena natural.- Se le llama as a las arenas de fundicin que se emplean tal cual y como se
encuentran en el yacimiento, generalmente el porcentaje de arcilla e impurezas puede llegar al 20%.
c. Arena artificiales.- Son las obtenidas en base a una arena lavada, aglutinante y agua tratada.
d. Arena vieja.- Es la arena que proviene del desmoldeo.
1.3.1. Clasificacin de las arenas naturales segn el contenido de arcilla
1. Arena silcea. Es el material arenoso en el cual la arcilla se presenta en una cantidad inferior al 5% y que
por este motivo debe mezclarse con un aglutinante apropiado.
2. Arena arcillosa. Es el material arenoso en el cual la arcilla (que es el aglutinante), se presenta en una
cantidad superior al 5%.

Clasificacin de las arenas segn su porcentaje de humedad

Arenas verdes o humedecidas. Es el tipo que ms comnmente se emplea. Las partes del moldeo se
utilizan directamente despus de fabricarlos y conserva la humedad original de las mezclas. El porcentaje de
humedad est comprendido entre 3 y 8%, el porcentaje de arcilla puede estar entre 4 y 8%, este tipo de arena
de fundicin se emplea por su rapidez de fabricacin y economa.
Arenas secas. En este tipo de arenas, las partes del molde han sido secadas en una estufa para eliminar su
humedad (generalmente a temperatura menor de 200 C) con este procedimiento se obtiene un molde ms
duro y resistente, se obtiene un mejor dimensionamiento de la pieza terminada y los moldes son menos
propensos a agrietarse, romperse o formar soplos de gas.
Constituyentes bsicos de una arena silcea:
a.- Slice o cuarzo (bixido de silicio SiO2). Se encuentra en una proporcin aproximada entre el 80 a 90%
y es el componente fundamental de una arena de moldeo, su costo es barato debido a la abundancia en
la naturaleza, no posee cohesin entre sus partculas, por lo que se recurre a un aglutinante para darle la
cohesin entre sus partculas. La slice es un material refractario y que se funde a 1725C. Existen dos tipos
de slice empleados corrientemente en fundicin:
Slice natural. Tal como se encuentra en el yacimiento (arena de lago, lecho de rio, etc.), mezclado
con arcilla y tambin impurezas. Se logra su cohesin agregndole aglutinantes tales como: cereales,
alquitrn, cementos, etc., en porcentajes que varan de 1 a 3" que mezclados con agua le dan gran resistencia
a la mezcla.
Slice lavada (sinttica). Se obtiene al eliminar por lavado de minerales arcillosos e impurezas. Las
arenas se suministran normalmente despus de haber sido clasificadas y con granulometras de acuerdo
a normas establecidas.

b.- Arcilla. (Silicato hidratado de aluminio). Se encuentra en una proporcin aproximada de 10%, sirve para
cohesionar los granos de slice, mantiene sus propiedades de aglomerante hasta 1400C (temperatura de
reblandecimiento), si supera esta temperatura la arcilla pierde sus cualidades de aglutinante y se comporta
como una slice cualquiera.
c.- Agua. La arena de moldeo debe tener un porcentaje ptimo de agua de entre 5 y 7%. Si trabajamos con
un porcentaje bajo de agua, disminuimos la resistencia mecnica de la arena. Si trabajamos con un
porcentaje alto de agua, superior al 7%, al momento de colar el metal lquido, se formaran muchos vapores de
agua en la cavidad del molde, cuya evacuacin es difcil y por ese motivo pueden formarse sopladuras.
Propiedades de las arenas de moldeo.
a. Resistencia en verde. Este concepto es vlido para las arenas humedecidas, se logra por la
compactacin de la arena y depende principalmente del porcentaje de arcilla y del porcentaje de humedad, se
logra aumentar esta en verde adicionndole cereales.
b. Resistencia en seco. Cuando no existe un porcentaje de humedad, sirve para evaluar las
cualidades de resistencia mecnica de una arena, se puede aumentar esta resistencia en seco adicionndole
silicatos, debiendo soportar la accin erosiva del metal.
c. Resistencia al calor. Es la capacidad de la arena de fundicin de soportar altas temperaturas del
metal sin desmoronarse, se puede aumentar esta resistencia agregndole oxido de fierro, harina de slice o
alquitrn en polvo.
Estabilidad trmica. Es la propiedad de la arena de poder soportar los cambios bruscos de temperaturas sin
sufrir desmoronamientos en el momento de la colada.
Refractabilidad o refractariedad. Es la propiedad de las arenas de fundicin de soportar las altas
temperaturas sin que se presenten signos de funcin (quemado), y depende del tipo de contenido de arcilla.
Para aumentar la refractariedad se puede agregar polvo de grafito.
Permeabilidad. Es la propiedad que debe tener la arena para dejarse atravesar por los gases producidos
durante la colada, por el aire contenido inicialmente en la cavidad del molde y por el vapor de agua que se
forma durante la colada. La permeabilidad depende de los siguientes factores:
a. Contenido de humedad. El contenido ptimo de humedad de una arena de molde debe estar entre 5 y
7%. A mayor o menor contenido de humedad la permeabilidad disminuye.
b. Contenido de la granulometra. Cuando los granos son ms grandes darn mayor permeabilidad, y los
granos pequeos darn menor permeabilidad.

Fig. 6. ndice de finura de la arena

c. Forma del grano. Los granos esferoidales dan mejor permeabilidad comparados con los granos de forma
angular.
d. Distribucin del tamao del grano. Un rango amplio de distribucin de los granos (en muchos tamices)
nos dar una mayor permeabilidad comparada con una distribucin ms compacta (en 3 o 4 tamices
adyacentes) que tendr mayor permeabilidad.
e. Intensidad del apisonado. A mayor intensidad de compatibilidad, mayor ser la permeabilidad, y a menor
intensidad de comparacin ser menor la permeabilidad.
f. Contenido de arcilla. Es ms permeable aquella arena de moldeo que contenga menor cantidad de arcilla.
g. La Plasticidad. Es la propiedad de la arena de fundicin de reproducir los detalles mnimos de la forma del
modelo y depende de 2 factores:
1.-De la fluencia. Que es la propiedad de la arena para transmitir a toda su masa las cargas aplicadas en su
superficie.
2.-De la deformabilidad. Que es la propiedad de la arena de cambiar de forma con suma facilidad,
dependiendo del porcentaje de arcilla y del porcentaje de humedad.
h. La Colapsibilidad. Es la propiedad de la arena de soportar concentraciones producidas por efecto de la
distorsin y tambin debido a las acciones mecnicas.
1. Debe permitir un buen acabado. Una arena de granulometra fina da mejor acabado que una arena de
granulometra gruesa o basta.

2. Debe ser reusables. Despus del desmoldeo deben tener la propiedad de ser usadas nuevamente para la
confeccin de nuevos moldes, cuidando siempre que tenga una buena permeabilidad y las otras cualidades
deseables bsicas.
Deben ser fciles de preparar y moldear.
Las propiedades enumeradas en la tabla son las caractersticas fundamentales en una arena de fundicin,
con el transcurso de los aos, varias empresas que se dedican a la fundicin aportan datos muy valiosos y
que fueron recopilados por la norma ISO 2000-2008 (ITINTEC), en el siguiente cuadro se hace una
recopilacin para fundir un grupo de metales trascendentales y usados.
TABLA N 1

1.4. Aditivos aglutinantes bsicos en la fundicin.

En forma genrica, son los productos capaces de dar cohesin y plasticidad a una mezcla preparada de arena
y agua, para lograr esto los granos de arena quedan ligados y cohesionados entre s por pelculas formadas
con la mezcla del agua + un aglutinante. Existen dos grandes grupos de aglutinantes:
Aditivos o aglutinantes orgnicos.
Se utilizan como aditivos o mejoradores, son productos que aadidos a las mezclas de arena es pequeos
porcentajes, impiden la aparicin de ciertos defectos, mejoran su calidad y facilitan su desmoldeo y limpieza.
Los aditivos orgnicos ms utilizados son:
a.- Las Dextrinas. Se obtienen tratando con cidos minerales, el almidn de maz, yuca u otros almidones.
Existen cuatro tipos de dextrinas comnmente utilizados en la fundicin y son:
- Goma Inglesa
- Dextrina blanca
- Dextrina rubia
- Goma alcalina
b.- Los Cereales. Se utilizan cuando se quiere aumentar la resistencia de la arena verde, en porcentajes
aproximados de 2 a 2.5%, mezclados con 2% de agua, tiene la propiedad de reducir la evaporacin del agua
de la mezcla.
c.- La Melaza. Se emplea en porcentajes que van de 2.5 a 3%, y sirve para dar mayor cohesin a la arena de
moldeo.
d.- El Alquitrn. Es un derivado del petrleo y se emplea en la confeccin de machos en un porcentaje de 2%
(el macho una vez confeccionado se debe llevar al horno hasta unos 150C aprox.). Como ventaja da mayor
resistencia a la arena seca, su principal defecto es que crea acumulacin de gas.
e.- La Lignina.- Es un subproducto de la celulosa, se emplea en porcentajes que van de 2.5 a 3% y sirve para
dar mayor cohesin a la mezcla.
f.- Las Resinas. Se encuentran en forma natural o sinttica, se utilizan en porcentajes que van de 1.5 a 2%
de la mezcla. Ejemplo: La urea.

g.- Los Aceites. Se utilizan mezclndolos con otros aditivos (cereales), en un porcentaje aproximado de 2%,
el ms utilizado y el mejor es el aceite de linaza, pero tiene la desventaja de ser muy caro, y se tiende a
reemplazarlo por aceite de harina de pescado que es de menor calidad, pero, ms barato y abundante.
Aditivos o aglutinantes inorgnicos:
a.- Aglutinantes arcillosos. Existen 3 grupos de minerales arcillosos en los que predomina un constituyente
sobre los dems:
Arcillas illiticas (grupo illita).Tienen como constituyentes bsicos la illita, y est formado por las arcillas
ordinarias o materiales cuyo punto de fusin flucta entre 1300 y 1400C.
Arcillas montmorillonita (grupo montmorillonita)
Tiene como constituyente bsico la montmorillonita, y los ms importantes son:
Bentonita sdica 1250 - 1350C
Bentonita clcica 1250 - 1350C
Arcillas caolinitas (grupo caolinita).- Tienen como constituyente bsico la caolinita, y los principales son:

Material

Intervalo de fusin

Caoln

1650 1775 oC

Caoln plstico (bola de arcilla)

1600 1770 oC

Arcilla refractaria (fire clay)

1700 1775oC

b.- Aglutinantes cementosos. Los ms utilizados en fundicin son:

Cemento portland.- Se lo utiliza para evitar el desmoronamiento y dar rigidez a la cavidad del molde, se
mezcla con arena silcea y agua en porcentajes que va de 8 a 10%, antes de utilizar el molde hay que tener
en cuenta el tiempo que tarda en fraguar el cemento.
Silicato de sodio. De preferencia se emplea en la fabricacin de machos, en una proporcin de 10cm3 de
silicato de sodio por 1 kg de arena silcea.
El moldeo. Consiste en obtener una reproduccin en negativo de la pieza, es el espacio vaciado en el cual ha
de colarse el metal lquido que al solidificarse, adquirir la forma del moldeo. Segn los materiales empleados
y su consiguiente duracin los moldes (formas vacas), se dividen en:
Moldes transitorios, perdidos, de arena
Moldes permanentes de materiales cementosos o en coquilla.
Segn el procedimiento de obtener el molde y las operaciones auxiliares (extraccin del modelo, retoque,
etc.), se distinguen:
a.- Moldeo a mano. Es el tipo de moldeo en el cual todas las operaciones se realizan manualmente o con la
ayuda eventual de medio de transporte y levantamiento (gras, carretillas, planos inclinados, etc.), o de
utensilios mecnicos, (atacadores neumticos o elctricos, vibradores, etc. ). Se emplea generalmente en los
pequeos talleres de fundicin.
b.- Moldeo a mquina. Cuando algunas o todas las operaciones (compactacin de la arena, extraccin del
modelo, retoque, etc. ) son realizadas por las mquinas adecuadas. En el moldeo mecnico es indispensable
la ayuda de medio de levantamiento y de transporte para asegurar en las operaciones auxiliares el mismo
ritmo de produccin que el que imprimen las mquinas de moldear.
Tipos de modelos[4]
a.- Modelo enterizo: Llamados tambin al natural o a toda vista, se utilizan cuando existe facilidad para la
extraccin del modelo de las cajas del moldeo. Este tipo de modelo no necesita lnea de particin.

b.- Modelo partido: Se utilizan considerando una o varias lneas de particin, de acuerdo con la complejidad
del objeto a fundir, por razones de facilitar la extraccin del modelo de la cavidad del molde.

Fig. 7. Tipos de modelos en madera

c.- Placa-modelo: Se utiliza cuando se quieren fabricar varias cavidades de molde para piezas pequeas,
consiguindose con esto un ahorro de tiempo en la produccin en serie. Son casi siempre de metal, pero por
razones de economa se emplea tambin la madera. Segn el tipo de pieza y la mquina de moldear, las
placas modelo pueden ser:
Placa modelo simple: Cuando el modelo est ubicado en una sola cara de la placa modelo :

Placa modelo doble: Cuando los modelos estn ubicados en las 2 caras de la placa modelo:

d.- Modelo en racimo: Cuando los ductos por donde circulara el metal fundido son metlicos y generalmente
esta formados por 2 tapas unidos rgidamente. Este mtodo es bastante antiguo y su aplicacin actualmente
es muy rara.

Fig. 8. Modelo tipo racimo

Seleccin de materiales para los modelos.
Facilidades para ser trabajados

Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos94/principales-metodos-fundicion-metales/principalesmetodos-fundicion-metales.shtml#ixzz4Nxiplj81v