TEMA:

DISEO DE LA DISTRIBUCIN DE PLANTA.

Reporte para calificacin Tercer Tema
Catedrtico: Ing. Blanca Lizeth Garca Magalln

TECNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO

EN PROCESOS INDUSTRIALES
PLASTICOS
Alumnos:
Alejandro De Los Santos Torres
Valeria Partida Salinas
Santiago Villarreal Cruz
GRUPO: MPI 3 D"

CD.
AGOSTO 2016

REYNOSA,

TAMAULIPAS

Introduccin
Uno de los factores claves para el buen funcionamiento de una empresa y su versatilidad en el
flujo del proceso es el cmo se encuentra estructurada fsicamente la industria o la empresa. La
distribucin de una planta o industria es uno de los factores fundamentales al momento de hacer
la planeacin de un proceso, ya que esto conlleva a planear el flujo ms efectivo para el material
y de esta forma ahorrar costos en personal, reducir utilizacin de espacios y agilizar el proceso a
su punto de mayor capacidad.
El actual proyecto est enfocado para la materia de Distribucin de Planta, que se cursa
actualmente en el 3er Cuatrimestre de la Carrera de Procesos Industriales, el cual consiste en
realizar un anlisis del flujo del material, que factores importantes se pueden mejorar para su
mejor funcionalidad y realizar una propuesta fundamentada en normas, mtodos y evidencia
grfica (lay-out).
La empresa en la que se realiza este proyecto es Delphi Del Norte S.A. de C.V., ubicada en el
parque industrial Del Norte, Esta empresa est dedicada a la fabricacin de artculos electrnicos
automotrices (enfocados en tablillas programadas, blazers, etc.), en la cual cuentan con dos
plantas, plata 5 y planta 6. Nuestro enfoque del proyecto es realizar la mejora dentro de una sola
lnea de produccin denominada PODS B STEAK LEAD la cual se ha frecuentado diferentes
situaciones como paro de lnea por falta de material y atrasos por lejana de las estaciones o
maquinas

Objetivos: Ahorro de tiempo en la transportacin de material a la lnea, evitar accidentes en el

caminado del personal al surtir la lnea, generar espacios eficientes al despejar el rea de trabajo
de los operadores, disminuir el tiempo de operacin al reducir distancias entre mquinas y reas
que deben mantenerse en contacto. Ahorro de energa al reducir el tiempo de operacin de la
wave solder, ahorro de energa al reducir los equipos de prueba (testers), mejorar la utilizacin de
los pallets y su transportacin. Mejorar el layout en el rea de ensamble final.

Situacin actual: El sistema en el rea de Pods B en la empresa Delphi es dependiente, es esta

lnea llamada Stick Lead, solo se ensamblan componentes que se producen en otras lneas. Se
ensamblan Pods que contienen tablillas producidas en la lnea de SMT. En la empresa se
manejan sistemas de produccin por lotes ya que en una misma lnea (Stick lead) se fabrican
diversos modelos de pods, por batches segn la demanda y el cliente. Se tiene la filosofa just in
time en la cual se maneja la produccin por requerimiento del cliente, al principio de cada mes se
determina cuantos productos se vendern a cada cliente, que son: Harley Davidson, GM, Nissan,
Volkswagen, Ford, Chevrolet, Toyota, Hyundai etc. As se evita tener exceso de inventario. Otra
filosofa muy importante y la ms utilizada es la estandarizacin en los procesos, consiste en
tener todo sistema en control y documentado, siguiendo una lgica, y reportando si se hacen
cambios de mejora para que se puedan conservar con el paso del tiempo. Si una mejora en los
protocolos de la lnea se hace, se entrena al personal para que sepan utilizarla y se aplica en todas
las reas. Una filosofa que siempre se pretende alcanzar es el kaizen, mejora continua usando la
innovacin y estandarizacin. El giro en esta lnea de produccin es el ensamble final de los
componentes de los pods automotrices, para el cual el proceso en la lnea de Stick lead es el
siguiente: Se surte la lnea en el drop point, con tablillas y los componentes que 2 operadores
ensamblan, y un conveyor elctrico transporta los pods a una wave solder una maquina en la que
los componentes electrnicos son soldados a la placa de circuito impreso. Normalmente la
soldadura se compone de un 50% de estao, 49,5% de plomo y un 0,5% de antimonio. Despus
los pods salen de la mquina y una banda de metal los transporta bajo varios abanicos que
enfran parcialmente los pods, una operadora los coloca en charolas para que sean transferidos a
una prueba de calidad. Estos pods se llevan a maquinas flash tester y despus a maquinas incircuit, que son pruebas no destructivas que garantizan que los componentes en las tablillas estn
en buen estado, cuando estn listos se pasan a una maquina llamada label stick, luego la maquina
heat sticker las cuales pegan una etiqueta identificadora a cada pod, luego son llevados al rea
adhesivo y de ah se llevan a un horno donde se curan los pods durante una hora 10 min a una
temperatura de 90 grados Celsius cuando salen del horno se les hace un leak test, despus se
llevan a un segundo horno que calienta los pods a temperaturas entre 90-100 grados Celsius por
20 min, antes de esto se les hacen pruebas de enfriamiento en mquinas llamadas cold chamber
a -8 grados Celsius para clientes especiales como Toyota nicamente, en los dems modelos no
se requiere esta prueba, en los modelos nissan se usa una maquina llamada branson que por

ultrasonido revisa la calidad del pod cuando salen del horno, pasan a unos testers finales, donde
se requiere que los pods no rebasen los 80 grados Celsius. Cuando pasan estas pruebas de
calidad, se llevan a almacn, pues estn ya terminados.
Manejo de materiales: Una de las explicaciones ms completas sobre el manejo de materiales
se encuentra en el documento de Diez principios de manejo de materiales publicado por el
College.Industry Council on Material Handling Education. El valor fundamental que dan estos
principios de manejo de materiales es que proporcionan el punto de inicio para la identificacin
de problemas y necesidades y por consiguiente las soluciones. Estos diez principios son:
1. Principio de planificacin: Todo manejo de materiales debe ser el resultado de un plan
deliberado en el cual se definen por completo y en primer lugar las necesidades, los
objetivos de rendimiento y especificaciones.
2. Principio de estandarizacin: Los mtodos de manejo de materiales, equipo, controles y
software deben estar estandarizados dentro de los lmites de alcanzar los objetivos
generales de rendimiento y sin sacrificar la flexibilidad, la modularidad y el resultado
necesario.
3. Principio de trabajo: Todo manejo de materiales debe minimizarse sin sacrificar la
productividad o el nivel de servicio que se requiere en la operacin. La medida del
trabajo en el manejo de materiales es el flujo (volumen, peso o conteo por unidad de
tiempo) multiplicado por la distancia del movimiento.
4. Principio de ergonoma: Los factores humanos, en la forma de capacidades y
limitaciones, deben reconocerse y respetarse en el diseo de tareas y equipo de manejo de
materiales para garantizar operaciones seguras y eficaces en el sistema.
5. Principio de unidad de carga: Una unidad de carga es una carga que se almacena o mueve
como una entidad nica, sin que importe el nmero de piezas individuales que la
conforman. Las unidades de carga deben tener un tamao y una configuracin que
alcancen los objetivos de flujo de material e inventario en cada etapa de la cadena de
suministros.
6. Principio de utilizacin de espacio: Todo el espacio disponible debe utilizarse con
eficiencia y eficacia. En el manejo de materiales, el espacio es tridimensional, y
consecuencia, se considera espacio cubico.
7. Principio de sistema; El movimiento de materiales y las actividades de almacenamiento
deben estar integrados por completo a fin de formar un sistema coordinado y operacional

que embarque la recepcin, el almacenamiento, la produccin, el montaje, la divisin en

unidades, la seleccin de pedidos, el transporte y el manejo de las devoluciones.
8. Principio de automatizacin: La operacin de manejo de materiales debe mecanizarse y/o
automatizarse donde sea viable mejorar la eficiencia operacional, aumentar la respuesta,
mejorar la uniformidad y la predictibilidad, reducir los costos operativos y eliminar la
mano de obra repetitiva o potencialmente insegura.
9. Principio de medio ambiente: El consumo total de energa de un sistema de manejo de
materiales, junto con su impacto sobre el medio ambiente, debe ser un criterio de
evaluacin entre las alternativas de mejora.
10. Principio de costo de ciclo vital: Un anlisis econmico completo debe dar cuenta del
ciclo vital completo de todo el equipo de manejo de materiales y los sistemas resultantes
de este.
Con estos principios existe una nocin ms extensa del manejo de materiales y la importancia
que tiene en las industrias, porque esto beneficia en un gran porcentaje el flujo del material y la
reduccin de los desperdicios dentro del proceso de produccin.
Uno de los factores que en la actualidad son de vital importancia el manejo de materiales son los
Dispositivos de Manejo de Materiales (DMM) que benefician por ser mecanizados y/o
automticos. El Material Handling and Managemetn Society dividi el equipo los DMMs en las
siguientes categoras:

Transportadores
Gras, elevadores y montacargas
Equipo de posicionamiento, pesado y de control
Vehculos industriales
Vehculos motorizados
Vagones de ferrocarril
Transportadores martimos
Aeronaves
Envases y soportes

El DMM que nuestro proyecto se enfoca a implementar son los transportadores, especficamente
transporte de gravedad de ruedas. Las bandas transportadoras de ruedas por gravedad suelen
llamarse ms a menudo transportadores de patines, porque las ruedas se parecen a las de unos
patines. Las ruedas estn montadas sobre ejes y estos se montan en forma perpendicular a la
direccin de traslado, entre dos rieles puestos lado a lado que mantienen todo el sistema unido.
Estos segmentos suelen venir en longitudes de 10 pies y se pueden ensamblar con rapidez.

Otra base fundamental en el manejo de materiales es la normatividad mexicana, basndonos en

la NOM-006-STPS que est enfocada en el manejo de materiales. En la Norma se establecen las
condiciones de seguridad y salud que deben cumplirse en el manejo de materiales, considerando
que esta actividad se puede realizar mediante el uso maquinaria o de modo manual; seala los
requerimientos por adoptar en cada caso y, de manera adicional, contiene un captulo relativo al
almacenamiento de materiales que determina las condiciones que habrn de observarse en los
lugares destinados para ello.
Las obligaciones de carcter general que prev la NOM-006-STPS-2014, y que deben adoptarse
en todos los centros de trabajo, sin importar si la actividad se realiza de manera manual o
mediante el uso de maquinaria, son las siguientes:

Supervisar que el manejo y almacenamiento de materiales se realice en condiciones

seguras;
Proporcionar a los trabajadores el equipo de proteccin personal requerido, de acuerdo
con los riesgos a que estn expuestos;
Contar con un manual de primeros auxilios para la atencin a emergencias;
Informar a los trabajadores sobre los riesgos a que estn expuestos en el manejo y
almacenamiento de materiales, y
Capacitar y adiestrar a los trabajadores.

Por otro lado, en lo que se refiere a las actividades de manejo de materiales de modo manual, la
NOM-006-STPS-2014, establece que los centros de trabajo deben cumplir con lo siguiente:

Contar con procedimientos de seguridad para realizar las actividades de manejo y

almacenamiento de materiales en forma manual, que contemplen el apoyo de equipos
auxiliares, en su caso;
Efectuar la vigilancia a la salud de los trabajadores expuestos a sobreesfuerzo muscular o
postural, y
Adoptar las medidas de seguridad.

Es importante sealar que la Norma, para proteger la salud de los trabajadores que realizan el
manejo de materiales en forma manual, y en consistencia con las contenidas en la Ley Federal
del Trabajo, establece las cargas mximas que pueden levantar los trabajadores, los menores de
18 aos y las mujeres, de la siguiente manera:

25 kg para hombres;
10 kg tratndose de mujeres, y
7 kg en el caso de menores de 14 a 16 aos.

Considerando la carga mxima establecida por la Norma, el centro de trabajo debe establecer la
carga mxima real, a travs de un procedimiento de seguridad, que considere lo siguiente:

Las caractersticas de los trabajadores, tales como: gnero, edad, peso y complexin, que
puedan limitar la capacidad de carga manual;
El peso, forma, dimensiones de los materiales o contenedores por manejar;
La intensidad, distancia, repeticin, frecuencia, duracin, posturas y premura con la que
debern efectuarse las actividades;
La posicin de los materiales o contenedores a manejar, con respecto a la de los
trabajadores;
Los elementos de sujecin de los materiales o contenedores;
Las condiciones del ambiente que puedan incrementar el esfuerzo del trabajador;
La trayectoria para el transporte de las cargas, subiendo o bajando escaleras, rampas
inclinadas, plataformas, vehculos u obstculos, y
El manejo de materiales peligrosos.

Mquinas en la lnea de Stick Lead

Ilustracin 1Linea Stick Lead

Ilustracin 2 Wave Solder, Fabricacin de transportador por gravedad

Mquinas en la lnea de Final Assembly

Ilustracin 4 Flash Programming machines

Ilustracin 3 Final testers

Ilustracin 6 Label Stick

Ilustracin 5 In-circuit

Propuesta #1
Autor: Alejandro De Los Santos Torres
La lnea Stick Lead en Pods B, presentaba un problema de flujo de material que haca que los
operadores tuvieran que caminar largas distancias y esto causaba gran cantidad de tiempo
muerto, alrededor de 5 min

de paro de lnea entre cada corrida,

que deba durar menos de 2

min. Los pods requieren unos

fixtures llamados pallets

donde se ensamblan y colocan para

su entrada en la wave

solder. Una vez que los pods salen

de

operadora los quita del pallet y los

pone

la

maquina
en

charolas

una
de

plstico

para

que

pasen

operaciones de pruebas de

calidad, y los pallets tienen que

llevarse al inicio de la lnea

para que el proceso comience de

nuevo, esta operadora tena

que poner cada pallet (con peso de

500 gramos cada uno, a

veces pallets ms pesados de hasta

2 kg, pues estn hechos de

metal) en un carrito, y empujarlo

por 15 ms de distancia , hasta llegar a la primera operadora, darle los pallets y volver
caminando con el carrito, al volver ella tena un acumulamiento de pallets que ya haban salido
de la wave solder, por lo que en lo que en que ella terminaba de poner pods en charolas y de
cargar los pallets en el carrito, se paraba la lnea pues no se poda proceder sin los pallets. Para
esto se propuso la implementacin de un transportador de gravedad por rodillos, que facilito la
tarea de transportar pallets en la lnea, solo se pone el pallet en el transportador, y se desliza hacia
la primera operadora, que tiene los pallets sin retraso, por lo que no hay paros de lnea.
Se eliminaron maquinas que estaban de ms en la lnea de Final Assembly pues al re balancear la
lnea de stick lead ya no se necesitaron ms. Se flejaron y se pusieron en disposicin para su uso
en otras lneas de la fbrica, 2 flash programming machines y 2 final test machines, ahorrando
$600 dlares al ao en energa.
Ilustracin 7 Carrito de pallets

Ilustracin 8 Maquinas flejadas

Ilustracin 9 Maquinas flejadas

Mquinas y equipos
Compuertas de la maquinaria
Monitores

Ilustracin 10 Transportador por gravedad

Ilustracin 11 Lay out implementacin del transportador

Mquinas y equipos
Compuertas de la maquinaria
Monitores

Illustration 12 Lay out Linea Final Assembly Despus

Mquinas y equipos
Compuertas de la maquinaria
Monitores

Mquinas a eliminar

Ilustracin 13 Lay out Linea Final Assembly Antes

Propuesta #2
Autor: Valeria Partida Salinas
La lnea de final assembly es en donde los pods son puestos a prueba y curados en el horno, para
despus ponerlos a prueba nuevamente. El flujo del proceso est disperso en toda el rea y no se
pueden hacer grandes modificaciones en el movimiento de las maquinas, pues cuesta dinero
volverlas a instalar. El proceso consiste en que los pods de stick lead se llevan a flash
programming despus a maquinas in-circuit, cuando estn listos se pasan a label stick, y a heat
sticker las cuales pegan una etiqueta identificadora a cada pod, luego son llevados al rea
adhesivo y de ah se llevan a un horno donde se curan los pods durante una hora con 10 min a
una temperatura de 90 grados Celsius cuando salen del horno se les hace un leak test, despus se
llevan a un segundo horno que calienta los pods a temperaturas entre 90-100 grados Celsius por
20 min, antes de esto se les hacen pruebas de enfriamiento, cuando salen del horno, pasan a unos
testers finales, donde se requiere que los pods no rebasen los 80 grados Celsius. Cuando pasan
estas pruebas de calidad, se llevan a almacn, pues estn ya terminados. La modificacin
propuesta es dejar de usar el primer horno, el cual es antiguo, ms grande, pero no tiene
diferencia alguna con el segundo horno, que es ms pequeo con las mismas caractersticas.
Como la demanda para esta lnea, ha ido disminuyendo paulatinamente, el utilizar un horno ms
pequeo no representa un contratiempo, la produccin no necesita un horno tan grande, menos
dos. Por ello se propone que despus de que los pods estn en el rea de flash programming e incircuit, se lleven a las heat y label sticker, adhesivo, pero en vez de llevarlas al primer horno, se
lleven al segundo, donde se curaran. La prueba de leak test estar ahora en el segundo horno, y
se har en cuanto salga, despus se le harn las pruebas en las final testers

Mquinas y equipos
Compuertas de la maquinaria
Monitores

Recorrido del operador

Ilustracin 14 Lnea Final Assembly Antes

Mquinas y equipos
Compuertas de la maquinaria
Monitores

Recorrido del operador

Ilustracin 15 Lnea Final Assembly Despus

Propuesta #3
Autor: Santiago Enrique Villarreal Cruz
Tras la realizacin del anlisis del rea de ensamble final (Final assembly) se detect un rea de
oportunidad que mejorara el flujo del proceso y reducira el movimiento de material, el cuales
uno de los siete desperdicios de la filosofa Lean. En esta rea existe una seccin de mquinas
Flash programadoras para diferentes productos de la lnea de Pods B, al finalizar el proceso de
las maquinas Flash el operario tena que probar el producto en una In-Circuit Tester (ICT) y una
de las situaciones observadas es que el producto de VW tenia ubicado su propia ICT fuera del
rea para los dems modelos, se tena que realizar un recorrido de 15 metros cada 5-10 minutos
dependiendo el volumen del lote a realizar y se encontraron factores de riesgo para el operario
por el traslado de una cantidad de 90 a 120 productos nicamente sostenidos con la mano, una
accin correctiva inmediata que se sugiri era realizarle un carrito para transportar el material
pero el problema del traslado seguira presente. Tras la propuesta de Alejandro de los Santos
(Propuesta #1) se eliminaron maquinas del rea por lo cual una re-ubicacin del rea de VW era
factible y esto beneficiaria al proceso con un mejor flujo del material y eliminara los peligros
potenciales que involucra el traslado innecesario de material. Para la re-ubicacin de estas
mquinas fue necesario consultar con el rea de ingeniera y mantenimiento en conjunto y los
nicos requerimientos eran cambiar las bajadas de aire comprimido que necesitan las maquinas a
208 lo cual tuvo un costo de $400 dlls en total, esta inversin traera mayores ganancias a la
empresa al re-ubicar las maquinas junto con las dems se puso en disponibilidad un espacio de
100 ft cuadrados (14 m2) lo cual abri la oportunidad de instalar nuevas reas.

Conclusiones y recomendaciones
En la empresa Delphi, pudimos observar muchas oportunidades de mejora en cuanto a la
distribucin de planta. En el rea de pods b se puede observar un gran espacio, requerido para las
grandes maquinas que hay en ella, pero se tiene un gran desperdicio de espacio til, que se
designa a pasillos que no tendran que estar si la lnea fuera continua, sin estorbos de racks
innecesarios, o material que no cabe en el droppoint y se deja en cualquier parte. La lnea de
final assembly, no debera estar tan alejada de la lnea a la cual es dependiente, la lnea de stick
lead, y siendo que hay espacio de sobra para acercar las lneas, llevando la lnea de final
assembly a lado de la lnea de stick lead, son propuestas que aunque el departamento de
ingeniera ya tiene, no han podido llevar a cabo, pues existen muchas modificaciones que se
pueden realizar, pero debido a que la lnea de pods b, est decayendo en cuanto a demanda,
segn los pronsticos, no conviene a la empresa invertir alrededor de 20 mil dlares en
movimiento de maquinaria y equipo, si la lnea dejar de producir, segn estimaciones, en unos 5
aos ms. Por ello implementamos las mejoras, mas indispensables, sin causarle ningn gasto a
la empresa al mover equipos, que pudimos. La propuesta #1 y #2 se pudieron concretar en el
tiempo en que trabajamos en la empresa, sin embargo, la propuesta #3 por ser un proyecto de
mayor magnitud, que requiere aprobacin del cliente, se concret como plan a futuro. Se vieron
cambios significantes con las mejoras de las primeras 2 propuestas, la propuesta #1 ahorro
tiempo en caminado de operadores, y libero 100 ft 2 que quedaron a disposicin de otras reas de
la empresa. La segunda propuesta, fue la que nos llev ms tiempo y requiri ms trabajo, puesto
que fue la construccin de un transportador de gravedad con rodillos, el cual ahorro caminado y
tiempo, al grado de que se pudo eliminar un turno completo, si antes se tenan que usar tres
turnos para alcanzar la produccin, gracias al transportador de pallets, la produccin sale en 2
turnos ahorrando 13 600 dlares al ao en mano de obra, y el transportador fue hecho con 92%
de material reciclado. Despus segn anlisis de produccin y pronsticos, se liberaron maquinas
que no se necesitaron ms. La propuesta 3 aunque no se concret, el plan quedo en manos del
ing. En procesos de la empresa Alfonso Nez quien har los arreglos con los clientes para
proponer que se elimine el uso de un horno demasiado grande y costoso. Aunque estas
modificaciones fueron de gran utilidad a la empresa, se pueden realizar muchas mas, pues no se
tiene un control de inventarios, y de productos terminados. Existe un caos en lneas con exceso

de material y con exceso de produccin, no hay 5s implementadas. Otra propuesta que se hizo,
fue un programa de inventarios que de manera electrnica lleva control de que hay en lnea, que
se necesita y que se tiene, creando comunicacin entre almacn y lnea. Este programa fue
puesto en marcha en la lnea de stick lead, y se espera se implemente en todas las lneas de la
empresa, la cual es nuestra recomendacin principal. Una vez que se controle el almacn y la
cantidad de material que surte, se eliminara tanto estorbo en las lneas. Otra recomendacin, es
que inculquen en los empleados la filosofa 5s, para que sus lugares de trabajo estn despejados y
visibles, y as se prevengan accidentes.

Bibliografa
Valencia, A.. (2016). Pods B Productivity Improvement. agosto1, 2016, de Delphi
Sitio web: https://prezi.com/ugud4tph3m_e/pods-b-productivity-improvement/