PREVENCIN DE ACCIDENTES EN LAS EMPRESAS CON PRESENCIA DE

RIESGO MECNICO MS REPRESENTATIVAS DE LA CIUDAD DE CALI Y

SU REA DE INFLUENCIA AFILIADAS A COLMENA VIDA Y RIESGOS
PROFESIONALES MONTAIND, LMINAS Y CORTES, COLOMBIANA
TISSUE S.A. E INGENIERA Y FILTRACIN

JONATHAN DAVID BONILLA ARCINIEGAS 2065843

RICHARD CASTRO GONZALEZ 2065102

Anteproyecto de Grado para optar el ttulo de:

INGENIERO MECATRNICO
Modalidad: Diurno

Director:
BERNARDO ROGER SABOGAL
Ingeniero Electricista
Especializacin en Planeamiento Energtico
Maestra en Ingeniera con nfasis en Elctrica (en curso)

UNIVERSIDAD AUTNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERA
PROGRAMA DE INGENIERA MECATRNICA
SANTIAGO DE CALI
2010

INTRODUCCIN
Un riesgo es la probabilidad de ocurrencia de un evento, que pueda causar
dao en la salud de una persona y/o en los procesos de produccin de una
industria, cuando no existen o fallan los mecanismos de control.
Los accidentes en el trabajo con mquinas pueden ser por contacto o
atrapamiento en partes mviles y por golpes con elementos de la mquina o
con objetos despedidos durante el funcionamiento de la misma, de aqu que las
lesiones sean, principalmente, por alguno de estos motivos: aplastamiento,
cizallamiento, corte o seccionamiento, arrastre, impacto, puncionamiento,
friccin o abrasin y proyeccin de materiales.
En cualquier proceso de produccin que implique el uso de maquinaria se
generan riesgos mecnicos al personal, por lo cual es de vital importancia
propender por eliminar la probabilidad de ocurrencia de estos y de esta forma
asegurar la salud e integridad del personal de las industrias.
Durante la ejecucin de este proyecto se busca inicialmente realizar una
identificacin de los tipos de riesgos con mayor probabilidad de ocurrencia en
las mquinas y o equipos de mayor nivel de accidentalidad en las empresas
relacionadas, cual es la causa de estos y a partir de esta identificacin, realizar
la evaluacin correspondiente para as, tomando como referente la jerarqua de
controles, definir las recomendaciones y/o diseo de las alternativas de
solucin a nivel sistema a que haya lugar buscando eliminar la siniestralidad
laboral ocasionada por condiciones inseguras frente al riesgo mecnico.

1. TTULO
Prevencin de accidentes en las empresas con presencia de riesgo mecnico
ms representativas de la ciudad de Cali y su rea de influencia afiliadas a
Colmena Vida y Riesgos Profesionales Montaind, Lminas y Cortes,
Colombiana TISUUE S.A. e Ingeniera y Filtracin.
2. PARTICIPANTES
2.1. ESTUDIANTES
Tabla 1. Nombres, cdigo, programa, modalidad y e-mail de los
estudiantes del Anteproyecto.
Nombres
y
apellidos
Jonathan
David
Bonilla
Arciniegas
Richard
Castro
Gonzlez

Cdigo

Programa

Modalidad

e-mail

2065843

Ingeniera
Mecatrnica

Pasanta
Institucional

bonillajonathandavid@
hotmail.com

2065102

Ingeniera
Mecatrnica

Pasanta
Institucional

rcg_321@hotmail.com

2.2. DIRECTOR ACADMICO DEL PROYECTO

Tabla 2. Nombre y ttulos del director Acadmico del proyecto.
Nombres y
apellidos
Bernardo Roger
Sabogal

Ttulos
Ingeniero Electricista
Especializacin en Planeamiento Energtico
Maestra en Ingeniera con nfasis en Elctrica (en curso)

2.3. ASESOR EMPRESARIAL

Tabla 3. Nombre y cargo Asesor Empresarial.
Nombres y
apellidos
Luis Felipe
Aguilar Jimnez

Cargo
Director Integral de Servicios

3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En nuestro pas, uno de cada cinco accidentes de trabajo est relacionado con
mquinas o con el uso de herramientas.
En muchas ocasiones las personas que trabajan, sufren lesiones y
mutilaciones en su cuerpo e incluso llegan a perder la vida a causa de las
interacciones de trabajo con sus mquinas o equipos. Se estima que un 75%
de los accidentes con mquinas se evitaran con resguardos de seguridad
siendo estos una de las formas de control del riesgo.
A menudo los elementos de seguridad existen pero estn mal diseados,
fabricados con materiales inadecuados o no se someten a las necesarias
inspecciones y controles peridicos. Otras veces dificultan la realizacin del
trabajo e incluso constituyen un riesgo en s mismos.
La empresa aseguradora Colmena Vida y Riesgos Profesionales, a partir de un
estudio realizado respecto al perfil de accidentalidad de las empresas de Cali y
su rea de influencia y, tomando una muestra de 36 empresas a criterio de los
directores integrales, encontr que el 78% de los accidentes es por el factor de
riesgo mecnico principalmente por atrapamiento.
Este riesgo se debe a la interaccin del hombre con las partes y/o piezas
mviles de maquinas, es decir, por elementos de rotacin aislados, traslacin,
puntos de atrapamiento; tambin por materiales y herramientas utilizados y
elementos en proyeccin.
Por lo anterior Colmena vida y riesgos profesionales, en convenio con la
Universidad Autnoma de Occidente y esta con un estudiantes de Ingeniera
Mecatrnica y de Electrnica en la figura de pasanta y con la direccin tcnica
y acompaamiento de consultora de la misma, desarrollar el proyecto para
las inspecciones, diagnsticos, recomendaciones y soluciones de diseo a
nivel de sistema a un grupo de cuatro empresas catalogadas entre las ms
accidentadas. Con el objetivo de detectar, identificar, evaluar y eliminar y/o
prevenir el riesgo mecnico por atrapamiento, para minimizar as la
accidentalidad por este concepto, asegurando la integridad fsica del personal
en primera instancia y luego los equipos.

4. JUSTIFICACIN
Los operarios de las mquinas y dems trabajadores de las industrias, a diario
corren riesgos de sufrir accidentes mecnicos, es decir, siempre que se
encuentre en ejecucin un proceso de produccin que involucre maquinaria en
movimiento o herramientas, puede ocurrir un evento inesperado que termine
vulnerando la integridad del personal.
Debido a que hoy en da la salud ocupacional es uno de los factores ms
importantes en las industrias, la identificacin de riesgos mecnicos para su
posterior prevencin es un campo que tiene mucho valor actualmente.
Al analizar las Estadsticas de Accidentalidad dentro del programa para el
Control de la accidentalidad de Colmena Vida y Riesgos Profesionales, y solo
trabajando la fase de Focalizacin de este programa de las empresas con
presencia del Riesgo Mecnico representativo por Riesgo Real (accidentalidad
Real presentada) o riesgo Potencial (riesgo definido al calcular el Grado de
peligrosidad) en empresas de la Ciudad de Cali y su rea de influencia afiliadas
a Colmena vida y riesgos profesionales, donde se realiz una clasificacin de
los Accidentes de Trabajo por tipo de empresa y se encontr un resultado que
lleva a realizar intervencin en el tipo de empresa Mediana, representando un
78% de los accidentes totales y un 79% del total de los das de incapacidad de
la poblacin empresarial estudiada.
Lo descrito en el prrafo, es la base para la construccin del siguiente
Proyecto.
Con la correcta ejecucin de este proyecto se lograr contribuir enormemente a
la integridad de cada una de las personas que se encuentren trabajando en las
industrias a tratar, ya que se disminuirn de forma considerable los riesgos de
accidentes mecnicos en estas, que con la colaboracin de los trabajadores
podran encaminar a la eliminacin de la accidentalidad.

5. ANTECEDENTES
Como antecedente para el Proyecto, se tom como referencia el perfil de la
Accidentalidad de las Empresas que a criterio de los diferentes directores
Integrales de servicio consideraron que tienen presente el riesgo mecnico y
que bien sea de por la Accidentalidad presentada o Identificada a travs de los
DERE (Diagnstico Estratgico de Riesgos en la Empresa), este riesgo marca
estas empresas como crticas y de intervencin a corto plazo.
Tabla 4. Accidentalidad por Clasificacin de Empresa en Grande, Mediana
y PYME.

GRAN EMPRESA
MEDIANA
PYME

EMPRESAS
5
14%
22
61%
9
25%

ACCIDENTES
20
4%
430
78%
102
18%

Fuente: Informacin obtenida de los ltimos tres aos en la regional occidente

2007, 2008 y 2009 del sistema de informacin SENDA GCP Colmena vida y
riesgos profesionales.
Tabla 5. Accidentalidad y das de incapacidad por Clasificacin de
Empresa en Grande, Mediana y PYME.

GRAN EMPRESA
MEDIANA
PYME

ACCIDENTES
DIAS
INCAPACITANTES INCAPACIDAD
2
1%
7
0%
163
75%
2892
79%
53
24%
778
21%

Fuente: Informacin obtenida de los ltimos tres aos en la regional occidente

2007, 2008 y 2009 del sistema de informacin SENDA GCP Colmena vida y
riesgos profesionales.
Se adjunta a la Accidentalidad precedente, las partes del cuerpo ms afectadas
por las mismas.

Figura 1. Grfica de Pareto de parte del cuerpo.

Fuente: Informacin obtenida de los ltimos tres aos en la regional occidente

2007, 2008 y 2009 del sistema de informacin SENDA GCP Colmena vida y
riesgos profesionales.

6. MARCO TERICO
6.1. GUARDAS.
Cuando la evaluacin de riesgos muestra que una maquina o proceso tiene la
capacidad de causar lesiones personales, la causa de peligro debe eliminarse
o contenerse. En las maquinas o fuentes, existen dos tipos de mecanismos
asociados con el riesgo mecnico por atrapamiento que son los relacionados
con la transmisin de movimiento, a los cuales por ningn motivo debe acceder
el operario en el desarrollo del proceso normal de operacin, para evitar ste
acceso se deben utilizar guardas de tipo fijo.
Figuras 2 y 3. Ejemplos de situaciones donde es relevante el uso de una
guarda de aislamiento fija en el mecanismo de transmisin presente.

El segundo tipo de mecanismos est relacionado con las partes mviles

asociadas al proceso de produccin y con las cuales el operario tiene un
determinado grado de interaccin, en este caso la mquina debe estar provista
de guardas mviles, regulables o autorregulables complementadas con
dispositivos de seguridad que permitan que la interaccin hombre mquina se
realice de forma segura.
Dependiendo del grado y caractersticas de la interaccin del hombre con la
maquina ser el tipo de guarda para cada caso. Lo generalizado es que cuando
el operario vaya a entrar en contacto con la parte de la mquina de proceso,
sta se detenga previamente, para lo cual se requiere la utilizacin de una
guarda mvil provista de los dispositivos de enclavamiento y bloqueo que
hacen que la mquina no pueda funcionar hasta que la guarda no haya sido
cerrada, as como la guarda no puede ser abierta hasta que las piezas
peligrosas de la mquina se hayan detenido completamente, permitiendo as
una intervencin con la maquina en forma segura.

Figura 4. Guarda mvil junto con enclavamiento de un interruptor.

Figura 5. Dispositivo de seguridad para enclavamiento elctrico.

Otro caso se da cuando la interaccin del hombre con la maquina se da en

movimiento porque as lo requiere el proceso, en este caso se utilizara una
guarda regulable que se regula en su totalidad o que incorpora una o varias
partes regulables que permiten la interaccin con las partes en movimiento en
forma completamente segura. Tambin en estos casos se puede utilizar una
guarda autorregulable o auto ajustable con las cuales el movimiento del objeto
o material abre y regresa la guarda automticamente a su posicin de cerrada
o normal cuando se termina la operacin.
Figura 6. Guarda regulable.

6.1.1. Dimensionamiento de las guardas

Para garantizar la inaccesibilidad a las partes peligrosas de la mquina, los
resguardos deben dimensionarse correctamente, es decir, deben asegurar que
no se puede acceder al rgano agresivo por encima, por debajo, alrededor, por
detrs o a travs del mismo cuando permanece correctamente ubicado. El
dimensionamiento de los resguardos exige valorar conjunta e integradamente
su abertura o posicionamiento y la distancia a la zona de peligro. Debe impedir
el alcance hacia arriba o por encima de una estructura de proteccin; por lo
tanto se deben determinar las distancias de seguridad para impedir que se
alcancen zonas peligrosas con los miembros superiores. Cuando el elemento
peligroso est a una determinada altura, inferior a 2,50 - 2,70 m, con respecto
al plano de referencia del trabajador se valoran: - Distancia de un punto de
peligro al suelo. - Altura del borde del resguardo, - Distancia horizontal desde el
punto de peligro al resguardo.
En la figura se aprecia el grado de intervencin con mquina en movimiento y
la maquina (cortadora) est provista de una guarda regulable que se ajusta de
acuerdo a la Necesidad para realizar una operacin segura.
Figura 7. Intervencin con mquina en movimiento.

Tabla 6. Distancias para guardas.

6.1.2. Distancias de seguridad (ds) que impidan alcanzar zonas peligrosas

con los miembros superiores a travs de aberturas regulares.
6.1.2.1. Dimensionamiento de guardas para impedir el alcance alrededor
de un obstculo: En la siguiente figura se determinan las distancias de
seguridad (ds) que se deben aplicar para impedir que personas a partir de 14
aos alcancen zonas peligrosas con los miembros superiores a travs de una
abertura de hasta 120 mm y los efectos que sobre la limitacin de movimientos
producen medidas supletorias en el diseo de los resguardos cuando en los
mismos se deban practicar aberturas.
Figura 8. DS para impedir alcance mano- brazos

Figura 9. DS para impedir alcance extremidades superiores (dedos)

Figura 10. DS para impedir alcance mano-brazos

Figura 10. DS para impedir alcance extremidades Inferiores

6.2. MANDOS
Los rganos de accionamiento o mandos son todos aquellos elementos sobre
los que acta el operador para comunicar las rdenes a la mquina,
modificando sus parmetros de funcionamiento, seleccionando sus modos de
funcionamiento y de mando o, eventualmente, para recibir informaciones. Se
trata, en general, de pulsadores, palancas, pedales, selectores, volantes y, en
el caso de algunos equipos de trabajo (por ejemplo mquinas), de teclados y
pantallas interactivas (control numrico).

Los rganos de accionamiento deben estar claramente identificados y para ello

se deberan utilizar colores y pictogramas normalizados (por ejemplo: 0/I). En
su defecto, se puede poner una indicacin clara de su funcin en el idioma
nativo donde est en uso la maquina, por ejemplo: marcha/parada;
manual/automtico; lento/rpido; subir/bajar. A ttulo indicativo los colores
preferentes para las funciones principales de una mquina son los siguientes:

Puesta en marcha/puesta en tensin: BLANCO; en el caso de mquinas

antiguas es aceptable el color VERDE.
Parada/puesta fuera de tensin: NEGRO; en el caso de mquinas antiguas es
aceptable el color ROJO.
Parada de emergencia o iniciacin de una funcin de emergencia: ROJO
(sobre fondo AMARILLO, en el caso de un pulsador o de una manilla).
Supresin de condiciones anormales o restablecimiento de un ciclo automtico
interrumpido: AMARILLO.
Rearme: AZUL.
NOTA: Para equipos de trabajo en uso, es aconsejable utilizar colores idnticos
para funciones idnticas de los equipos de un mismo taller. Un rgano de
accionamiento slo debe ordenar una funcin y siempre la misma. Se debe
mostrar claramente la relacin entre el rgano seleccionado y las diferentes
funciones ordenadas. Los rganos de accionamiento debern estar situados
fuera de las zonas peligrosas, salvo, si fuera necesario, en el caso de
determinados rganos de accionamiento, y de forma que su manipulacin no
pueda ocasionar riesgos adicionales. Estos mandos deben estar dispuestos y
protegidos de manera que se impida un accionamiento involuntario por parte
del propio operador o de otra persona.
Cuando se activa el dispositivo de paro de emergencia, ste debe engancharse
y no debe ser posible generar el comando de paro sin enganche. El
restablecimiento del paro de emergencia no debe causar una situacin
peligrosa. Una accin separada y deliberada debe utilizarse para volver a
arrancar la mquina.
Siempre que exista el peligro de que un operador corra algn riesgo con una
mquina, deben instalarse facilidades para un acceso rpido a un dispositivo
de paro de emergencia. El dispositivo de paro de emergencia debe estar
operativo continuamente y fcilmente accesible.
Figura 11. Botn pulsador normalizado de Paro de emergencia.

6.3. BLOQUEOS
Para efecto de mantenimiento, reparaciones y/o procedimientos de limpieza,
entre otros, normalmente la(s) persona(s) que realiza(n) estas labores
interactan fsicamente con los diversos sistemas y mecanismos de la
maquinaria. Por lo tanto deben estar protegidos complemente contra cualquier
riesgo de accidente.
Especficamente en cuanto riesgos por atrapamiento se recomienda tener
siempre presente el bloqueo del flujo de energa elctrica, hidrulica y
neumtica para as evitar activar cualquier elemento parte o mecanismo de la
maquinaria que este alimentado por este tipo de fuente de energa durante el
tiempo de intervencin.
A nivel elctrico se debe bloquear el flujo de energa a la maquina en cuestin
desde el interruptor principal que alimenta esa mquina y se debe asegurar el
bloqueo con un sistema de candado o sistema similar que impida el
accionamiento del interruptor. La llave del candado o del sistema de seguridad
debe ser cargada por la persona que realiza el trabajo.
Figura 12. Bloqueo Elctrico

Es altamente recomendable acondicionar un candado o cerradura para mayor

seguridad en el rea de alimentacin de la maquinaria (Caja de Breakers), la
llave de este solo debe ser cargada por el personal de mantenimiento
A nivel hidrulico el sistema debe estar provisto con vlvulas con bloqueo
central en la lnea principal de descarga de la bomba hidrulica hacia los
elementos a accionar, de tal manera que en reposo no haya posibilidad de flujo
hidrulico en los ductos del sistema hidrulico y no se pueda realizar ningn
movimiento. Sin embargo se recomienda complementariamente colocar un
sistema de bloque fsico para aquellos sistemas de presin en los cuales las
partes de la maquina que tienen movimiento vertical y que forman parte del
sistema hidrulico, en un momento dado se pudieran descolgar por su propio
peso o el que sostienen.

Figura 13. Bloqueo hidrulico

A nivel neumtico el sistema debe estar provisto con vlvulas de bloqueo con
candado en la lnea neumtica de acometida a la mquina, de tal manera que
antes de realizar el trabajo de mantenimiento o limpieza se corte el flujo
neumtico y se asegure con el respectivo candado para eliminar cualquier
movimiento de alguna parte accionada por este tipo de energa.
Figura 14. Vlvulas de Bloqueo.

6.4. NORMAS LEGALES Y TCNICAS DE REFERENCIA

Respecto al atrapamiento por herramienta, estado y diseo de guardas,
mandos, bloqueos y medio ambiente se referencian las normas NTP 325 y la
resolucin 2400 de 1979 avalado por el Ministerio de Trabajo y Seguridad
Social. Para el proceso de generacin de la propuesta se tiene en cuenta las
normas OSHA (Occupational Safety and Health Administration) las normas
dictadas por la ISO (Organizacin Internacional de Normalizacin) y las notas
tcnicas de prevencin.

6.5. ENTORNO AMBIENTAL

Est constituido por las condiciones medioambientales generadoras de agentes
contaminantes, que pueden afectar negativamente a la salud de los
trabajadores y en consecuencia afectar la efectividad de su trabajo, las ms
significativas son:

Exposicin a contaminantes qumicos.

Exposicin a contaminantes biolgicos.
Ventilacin industrial.
Climatizacin.
Ruidos.
Vibraciones.
Calor y fro.
Radiaciones
Iluminacin.
6.6. ASPECTOS GENERALES
Aqu se tienen en cuenta diversos aspectos y elementos fundamentalmente
organizacionales que de una u otra manera estn vinculados con el desarrollo
de los procesos de produccin en planta y las condiciones en que estos se
realizan, donde el componente seguridad es uno de los componentes
fundamentales. Entre estos aspectos se destacan el manual de procesos y
procedimientos y el programa de mantenimiento.
6.6.1. Manual de procesos y Procedimientos
Los procesos y procedimientos de gestin, conforman uno de los elementos
principales del sistema de control interno, por lo cual deben ser plasmados en
manuales prcticos que sirvan como mecanismo de consulta permanente por
parte de todos los trabajadores permitindoles un mayor desarrollo en la
bsqueda del autocontrol, el aseguramiento de la calidad del producto y el
desarrollo de los procesos en forma segura.
Un manual de procedimientos es el documento que contiene la descripcin
clara e inconfundible de los pasos consecutivos para iniciar, desarrollar y
concluir una actividad u operacin relacionada con el proceso productivo o de
servicio, los elementos tcnicos a emplear, las condiciones requeridas, los
alcances y limitaciones fijadas, el nmero y caractersticas del personal que
interviene etc. El manual define adems los puestos, estaciones o unidades de
trabajo que intervienen, precisando su responsabilidad y forma de participacin.
Suele contener informacin y ejemplos de formularios, autorizaciones o
documentos necesarios, mquinas o equipo de oficina a utilizar y cualquier otro

dato que pueda auxiliar al correcto desarrollo de las actividades dentro de la

empresa.
Toda empresa interesada en mejorar su nivel de normalizacin de las
actividades o procesos para conformar un sistema de gestin de la prevencin
orientado a la eficacia, o sea, lograr una muy baja siniestralidad, unos lugares
de trabajos dignos, saludables y una opinin favorable de los trabajadores
respecto a las actuaciones desarrolladas, debe desplegar sostenidos esfuerzos
en crear las bases de organizacin necesarias que deje el camino expedito
para elaborar sus manuales de procedimientos sobre una slida base de
seguridad, aunque no existe norma especfica al respecto que obligue o defina
el contenido explicito de estos.
La representacin grfica de procesos, busca mostrar en forma ordenada,
dinmica y lgica la secuencia del trabajo, permitiendo conocer y comprender
el proceso que se describe a travs de los elementos como las actividades, los
documentos y las unidades administrativas y cargos que intervienen en el. Para
un grupo de trabajo que maneja un proceso de produccin en planta con una(s)
maquina(s), este manual es de vital importancia, ya que le permite lograr
estandarizar la produccin, pues se regir por realizar el proceso de una nica
forma como est establecido en el manual teniendo en cuenta los
requerimientos de materiales, mtodo, maquinaria y de seguridad si estn
establecidos.
6.6.1.1. Flujograma: Muestra tareas, secuencias de stas, entradas y salidas
para un proceso especfico. Con base a esto se realizan los manuales de cada
uno de los procedimientos, donde se debe incluir las acciones correctivas, la
identificacin clara de las personas responsables de cada una de las
actividades, y el momento en el que se debe realizar.
6.6.1.2. Ventajas de contar con un manual de procesos y procedimiento:
facilita las labores de auditora, la evaluacin y control interno y su vigilancia, la
conciencia en los empleados y en sus jefes de que el trabajo se est realizando
o no adecuadamente.
Adems de ser la base fundamental para el levantamiento de AROS (Anlisis
de Riesgo por Oficio), donde se deben incluir las normas de seguridad para el
mantenimiento de las mquinas.
6.6.1.3. Programa de mantenimiento: Es una herramienta fundamental hoy
en da para el aseguramiento de la calidad de un producto, el costo y tiempo
ptimo de produccin, complementado con los Anlisis de Riesgo por
Operacin para cada una de las labores de mantenimiento de maquinaria y
equipo.

6.6.1.4. Herramientas manuales: Las herramientas manuales son unos

utensilios de trabajo utilizados generalmente de forma individual que
nicamente requieren para su accionamiento la fuerza motriz humana; su
utilizacin en una infinidad de actividades laborales les da una gran
importancia.
6.6.1.5. Diseo ergonmico de la herramienta: Desde un punto de vista
ergonmico las herramientas manuales deben cumplir una serie de requisitos
bsicos para que sean eficaces, a saber:
Desempear con eficacia la funcin que se pretende de ella.
Proporcionada a las dimensiones del usuario.
Apropiada a la fuerza y resistencia del usuario.
Reducir al mnimo la fatiga del usuario.
Las pinzas son dispositivos de sujecin; esta es su principal funcin. Para
obtener un determinado efecto, hay que disponer las pinzas de forma que
puedan moverse en las tres dimensiones. Para la industria metalmecnica son
muy tiles estas herramientas principalmente en los procesos de plegado para
piezas pequeas.
6.7. JERARQUA DE CONTROL
En la intervencin sobre el factor de riesgo mecnico se deben tener en cuenta
tres pasos fundamentales como son: la identificacin de los riesgos, luego la
evaluacin de los riesgos, en la cual se incluye la calificacin del riesgo y con
base de lo anterior se hace el control del riesgo, para lo cual se utiliza la
jerarqua de controles que se muestra a continuacin, la cual focaliza con que
prioridad de debe realizar la intervencin.
Eliminar
Redisear
Separar
Administrar
E
P
P

Ms efectivo

Sustituir

M
e
n
o
s
in
te
ra
c
ci

Eliminar: Total eliminacin del Peligro (Riesgo).

Sustituir: Reemplazar el material o el proceso por uno menos peligroso.
Redisear: Redisear el equipo o el procedimiento de trabajo.
Separar: Aislar el peligro con guardas de seguridad o encapsulamiento de
este.
Administrar: Proveer controles tales como entrenamientos adecuados,
procedimientos, etc.
EPP: Uso y especificacin apropiada de EPP (Elementos de Proteccin
Personal).
6.8. PROCESO DE DISEO
Actualmente existen varias metodologas de diseo; definir cul es la mejor no
es tarea fcil, es ms importante analizar el como la metodologa tratada
interacta con el entorno de la situacin problema en procura de lograr una
solucin integral. Es as como el proceso de diseo estructurado y concurrente
actualmente es muy utilizado y forma parte del proceso de desarrollo de
productos por grandes compaas lderes a nivel mundial.
El proceso de desarrollo de productos consta de 6 fases:

Planificacin

Desarrollo
conceptual
1

Diseo a nivel
de sistema
2

Diseo
detallado
3

Escalado de la
Prueba y
Produccin
Refinamiento
4

Tomando como base este proceso se puede aplicar la metodologa hasta la

fase de diseo a nivel sistema para plantear las alternativas de solucin
generadas con relacin a los requerimientos de sistemas de seguridad
respecto a los riesgos mecnicos. Estas soluciones planteadas hasta este
nivel, permiten plantear a la gerencia de las compaas unas soluciones
generales que le muestran los elementos bsicos a utilizar, la forma de la
solucin, el tipo de material a utilizar y un costo aproximado de la misma para
poder as tomar una decisin o plantear una mejora o redireccin a la solucin
definida. Si la solucin planteada es aprobada se podr dar continuidad al
proceso de diseo.

7. OBJETIVOS
7.1. OBJETIVO GENERAL.
Diagnostico del factor de riesgo mecnico, recomendaciones y diseo de
alternativas de solucin a nivel sistema de las mquinas de mayor criticidad en
las empresas afiliadas a ARP Colmena.
7.2. OBJETIVOS ESPECFICOS.

Reconocimiento de la mquina y levantamiento de informacin.

Identificacin y evaluacin del riesgo mecnico.

Diseo de alternativa de solucin.

Elaboracin de informe.

8. METODOLOGA
El principal objetivo de este proyecto es realizar un diagnstico de los
diferentes tipos de riesgos mecnicos que se presentan en las plantas de las
diferentes empresas afiliadas a Colmena vida y riesgos profesionales, para
posteriormente recomendar y disear soluciones que ayuden a eliminar dichos
riesgos.
El desarrollo de este proyecto se dividir en 3 grandes etapas que son:
Identificacin y evaluacin de riesgos mecnicos, diseo de elementos que
permitan eliminar los riesgos identificados y presentacin de informe.
8.1. ETAPAS DEL PROYECTO
8.1.1. IDENTIFICACIN Y EVALUACIN DE RIESGOS MECNICOS
En esta etapa del proyecto la idea principal es identificar los riesgos en cada
una de las empresas vinculadas a Colmena vida y riesgos profesionales, para
lo cual se usar la jerarqua de controles.
Inicialmente se realizar un reconocimiento de las instalaciones, luego la
identificacin de riesgos para posteriormente realizar un anlisis de estos, y a
partir esta informacin se trabajar y se disearn diferentes soluciones que
ayuden a la eliminacin de riesgos mecnicos y de esta forma garantizar la
seguridad del personal.
8.1.1.1. Reconocimiento de las instalaciones
En esta parte del proyecto la idea principal es lograr una familiarizacin
con la planta de produccin, reconocer las instalaciones de las empresas
y observar cada una de las mquinas para obtener de esa forma la
informacin necesaria que permita llevar a cabo la identificacin de la
mayor fuente de riesgo de accidente para el personal.
En esta parte se usar el Protocolo de riesgo mecnico por
atrapamiento.
8.1.1.2. Identificar la mayor fuente de riesgo
Aqu se busca determinar qu maquina genera el mayor riesgo de
accidente para el personal de las empresas, lo cual se realizar con
base en las observaciones que se realicen en el reconocimiento de las
plantas visitadas y en los informes de accidentalidad proporcionados por
estas.

8.1.1.3. Evaluacin de riesgos

En esta parte se debe determinar cules son los principales aspectos a
intervenir, que situaciones son las que generan un ambiente peligroso,
para lo cual se observar que tipos de elementos de seguridad poseen
las mquinas y de cuales carece, de qu forma influye el entorno de
trabajo en el operario, que tipo de mantenimiento se realiza a las
mquinas, adems de diferentes aspectos que permitan obtener la
informacin suficiente para dar una clasificacin de riesgos y
posteriormente la ejecucin de la segunda etapa del proyecto.
En esta parte se usar la jerarqua de controles, para determinar la
forma adecuada de afrontar el problema y determinar si se debe buscar
una eliminacin total del riesgo, sustituir equipos o procesos, redisear
los equipos o procesos, usar resguardos, tomar medidas administrativas
o simplemente adoptar un uso adecuado de EPP.
8.1.2 DISEO DE SOLUCIONES QUE PERMITAN ELIMINAR RIESGOS
IDENTIFICADOS
El objetivo de esta etapa es lograr la eliminacin de los riesgos identificados,
para lo cual se usar la informacin obtenida en la fase inmediatamente
anterior, ya que con ayuda de esta se conocer a fondo la maquina a intervenir,
que tipo de personal la opera, que procesos se manejan en esta y cul es la
mejor forma de afrontar el problema.
En esta parte del proyecto se debe llegar a una solucin que elimine los riesgos
de accidente para el personal de la empresa, pero tambin se debe tener en
cuenta que dicha solucin no debe afectar de ninguna forma el proceso de
produccin, adems de que sus costos de ejecucin no deben ser muy
elevados, para lograr esto se aplicar el mtodo de diseo estructural y
concurrente, el cual para este proyecto se llega hasta diseo a nivel sistema
que se compone de las siguientes partes:
8.1.2.1. Desarrollo Conceptual
8.1.2.1.1. Generacin de conceptos
Se divide en 5 partes:
8.1.2.1.1.1. Clarificar el Problema
Comprender el problema partiendo del listado de necesidades y
algunas especificaciones preliminares, en esta parte se usar la

descomposicin funcional, la cual busca descomponer el

problema en subproblemas ms simples.
8.1.2.1.1.2. Buscar Externamente
Encontrar soluciones existentes tanto para los subproblemas
como para el problema general.
8.1.2.1.1.3. Buscar Internamente
Usar la informacin que poseen los miembros del equipo para
resolver el problema generando conceptos individualmente, o en
grupo, mediante mtodos como la lluvia de ideas.
8.1.2.1.1.4. Exploracin Sistematizada
Organizar y sintetizar los conceptos generados en etapas
anteriores mediante rbol de clasificacin de conceptos o tablas
de combinacin de conceptos.
8.1.2.1.1.5. Reflejar en el proceso
Aplicar el concepto de mejoramiento continuo en el proceso.
8.1.2.1.2. Seleccin de conceptos
Uso de mtodos estructurados como matrices de seleccin para
tamizar y evaluar conceptos.
8.1.2.2. Diseo a nivel de sistema
Definir la arquitectura del producto y aplicar conceptos como diseo
industrial, diseo de manufactura, diseo para mantenimiento, diseo
para el medio ambiente y SHE.
En esta parte se busca tener definido aspectos del producto como lo son
la forma, el tamao y el material del que debe ser fabricado, adems se
realizarn simulaciones con ayuda del software Solid Edge para verificar
que las soluciones realmente funcionen y eliminen los riesgos de
accidente para el personal de las empresas.

8.1.3. PRESENTACIN DE INFORME

8.1.3.1. Elaboracin del informe
Elaborar un informe en el que se reflejen los diagnsticos realizados,
indicando los aspectos positivos y a mejorar en cada empresa, los
riesgos identificados y las diferentes soluciones diseadas para eliminar
estos, adems de recomendaciones que ayuden a mejorar la seguridad
en el entorno de trabajo del personal de las empresas.
8.1.3.1. Socializacin con empresas y Colmena vida y riesgos
profesionales.
Realizar retroalimentacin con el personal de planta (produccin,
mantenimiento, calidad, salud ocupacional, entre otros) de las empresas,
para verificar la pertinencia de las diferentes soluciones diseadas.
8.1.3.2. Realizar ajustes al Informe.
Con base en las correcciones realizadas en la parte anterior, ajustar el
informe para su entrega final.
8.1.3.3. Presentacin Informe Final.
Entrega del informe final a Colmena vida y riesgos profesionales para
que este luego decida la entrega oficial a las empresas.

9. CRONOGRAMA

10. PRESUPUESTO

FINANCIACIN

TEMS
1. Elementos de escritorio
y papelera
2. Fotocopias e impresiones
3. Licencia acadmica
Solid Edge
4. Transporte y gastos de
viaje
5. Elementos de proteccin
personal
6. Cmara fotogrfica
TOTAL
VALOR TOTAL
DEL PROYECTO

PROPIA

UAO

EXTERNA
(Colmena
vida y riesgos
profesionales)

$ 35.000
$ 70.000
$ 1.700.000
$3.000.000
$ 120.000
$ 275.000
$ 500.000

$ 1.700.000
$ 5.200.000

$ 3.000.000

BIBLIOGRAFA

Instituto sindical de trabajo ambiente y salud. Riesgo mecnico [En

linea].<http://www.istas.ccoo.es/descargas/gverde/RIESGOS_MECA
NICOS.pdf> [citado el 2 de Septiembre de 2010].
Sabogal, Bernardo Roger. "GUARDAS Y DISPOSITIVOS DE
PROTECCION". [CD-ROM]: Windows XP o posterior. Santiago de
Cali: 2010.
Sabogal, Bernardo Roger. "DISEO DE GUARDAS". [CD-ROM]:
Windows XP o posterior. Santiago de Cali: 2010
INSHT (Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el
Trabajo).Medidas de seguridad en mquinas: criterios de seleccin:
NTP 235, 2005.
INSHT (Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el
Trabajo).Cuestionario de chequeo para el control de riesgo de
atrapamiento en mquinas: NTP 325, 2005.
INSHT (Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el
Trabajo).Proteccin de mquinas frente a peligros mecnicos:
resguardos: NTP 552, 2005.
Occupational safety & Health Administration The Control of
Hazardous Energy (lockout/tagout): OSHA 29 CFR, 1910.
INTERNATIONAL ORGANIZATION OF STANDARIZATION. Seguridad
de las mquinas. Principios de evaluacin de riesgos: ISO
14121,2007.
Normas UNE. Seguridad de las Mquinas. Resguardos. Requisitos
generales para el diseo y construccin de resguardos fijos y
mviles: UNE-EN 953,1998.