DESCRIPCION GENERAL DE LOS EQUIPOS

1. HORNOS.
Los hornos son equipos industriales en los que se entrega el calor generado por
la oxidacin de un combustible a una carga de crudo que circula por dentro de
unos tubos de una manera similar a una caldera.
Los primeros hornos empleados en la industria petrolera se inspiraron en las
calderas cilndricas horizontales de destilacin de alcohol y licores, que se
calentaban por las llamas de un hogar, con una muy mala transmisin de calor,
y que producan un fuerte depsito de Coque por la descomposicin del crudo,
dandose por el recalentamiento de la porcin del cilindro que estaba
directamente expuesto a las llamas en el hogar, lo que limitaba su vida til a
solamente unas semanas.
La instalacin de "tubos de humos" que se atravesaban al cuerpo cilndrico en
direccin de su eje, como en ciertos tipos de calderas, mejor notablemente su
operacin, incrementando a la vez su capacidad.
Estos Hornos eran de funcionamiento discontinuo, debiendo descargarse y
limpiarse antes de recibir una nueva carga de crudo. La operacin continua,
indispensable en las grandes refineras, slo era posible haciendo trabajar una
batera de alambiques en serie, de modo que cada uno calentara el liquido
traspasado del anterior, en una diferencia de temperatura relativamente
pequea. El trabajo en gran escala, por este sistema, requera entonces de
grandes instalaciones, que ocupaban mucho espacio y que eran de difcil
control.
La elaboracin de crudos emulsificados con mucho agua, que producan
abundante espuma, llev a intentar en pequea escala el empleo de hornos
tubulares, en los que el crudo circulaba por un serpentn calentado directamente
por las llamas del hogar. El xito obtenido condujo a instalaciones cada vez
mayores, generndose as el Horno tubular caracterstico de la industria actual.
Aceler este cambio la introduccin de los procesos de Cracking trmico, que
exigi el uso de equipos que pudieran resistir mayores presiones y altas
temperaturas que las utilizadas hasta entonces. La respuesta lgica del
problema la constituyeron los Hornos tubulares con la consiguiente reduccin
de espacio y de personal y la facilidad de control inherente a su empleo.
Cuando se construyeron los primeros Hornos de este tipo, no se apreciaba el
importante papel que en ellos desempeaba la transferencia de calor por
conveccin, de modo que slo se aprovechaba el calor transmitido por
radiacin. Con el nuevo diseo, los tubos prximos a las llamas absorban calor
tan rpidamente que se producan grandes cantidades de Coque que los
obstruan parcial o completamente, en cambio los tubos ubicados lejos de los
quemadores absorban tan poco calor que su aprovechamiento era muy malo.
Una costosa experiencia demostr que la eliminacin de los primeros tubos muy
calientes no haca ms que agravar la situacin porque se recalentaban los
siguientes. Finalmente, una mejor comprensin de las leyes de la transmisin de
calor y el hecho de que la mayor parte de la superficie de los tubos deban

recibirlo por radiacin y no por conveccin, condujo a los diseadores a las

formas actuales.
En un Horno se distinguen dos secciones de calentamiento, claramente
diferenciadas, una seccin de radiacin y una seccin de conveccin, segn cual
sea la forma de calentamiento predominante, como transicin entre ambas,
existe comnmente una pantalla de radiacin (Shield), constituida por unos
pocos tubos colocados antes de la seccin de conveccin, que reciben calor tanto
por radiacin como por conveccin.
En la seccin de radiacin, los tubos no se colocan nunca en el camino de las
llamas, sino lateralmente, en las paredes, techo y/o piso de la cmara de
combustin. El volumen de sta no es de fundamental importancia en lo que se
refiere al proceso mismo de la combustin, pero es necesario darles ciertas
dimensiones mnimas para lograr una buena distribucin de la energa radiante.
Generalmente se usa una sola fila de tubos, a veces dos y a lo ms tres, por el
efecto de pantalla de las filas ms prximas a los quemadores.
En la seccin de conveccin, las filas de tubos ms prximas a la cmara de
combustin tambin absorben calor por radiacin, especialmente la primera fila
y por esta razn los tubos de esta fila (pantalla de radiacin) son los ms
expuestos a percances.
Para efectuar y controlar la combustin, los Hornos estn provistos de
quemadores con sus respectivos registros de aire, de un dmper para regular el
tiraje dentro del Horno y de una cmara de combustin o caja de fuego, que es
el espacio donde se produce la combustin.
Para que haya una adecuada circulacin de aire, los Hornos deben ser
hermticos, permitiendo la entrada de aire slo a travs de los registros
especialmente diseados para este objeto. La hermeticidad la da la estructura
del Horno, formada por las vigas que le confieren la resistencia mecnica
necesaria para su rigidez y por planchas de acero soldadas entre s que unen
estas vigas. La superficie o manto normalmente se denomina casing.
Protege el casing del calor proveniente desde el interior, una cubierta de
material aislante adosada a l con la ayuda de pequeas mallas o clips de acero
inoxidable. Esta cubierta aislante no debe permitir el paso de gases de
combustin hacia el casing, por lo que no debe tener grietas y no debe estar
separada o desprendida de l.
Una capa de pintura de aluminio, aplicada sobre una capa de pintura antixido
protege el casing del medio ambiente. Esta pintura soporta hasta 250C.
Las partes ms calientes del casing estn recubiertas con una pintura de
aluminio con silicona, que soporta hasta 500C.
Tanto en el diseo como en la operacin de los Hornos, se tiene siempre
presente la tendencia del crudo, o de sus productos, a descomponerse formando
coque que se deposita en las paredes interiores de los tubos.
Al formarse coque no slo se dificulta el flujo y por lo tanto, la capacidad del
equipo, sino tambin disminuye enormemente la transmisin del calor, por lo
aislante del coque. La temperatura de los tubos aumenta, lo que rpidamente
disminuye su resistencia. Por esto se instalan termocuplas de metal, que
permiten medir la temperatura de la superficie exterior de los tubos, la cual no

debe exceder nunca de ciertos parmetros o valores mximos que dependen de

la presin de trabajo y de la naturaleza del metal de los tubos.
Los Hornos modernos se pueden dividir, de acuerdo a su empleo, en tres clases:
A.
Hornos en los cuales slo se desea calentar el material con el
objeto de destilarlo, sin que se pretenda producir su descomposicin o
cracking. En ellos, el efecto destructivo del tiempo de calentamiento, tan
importante en el cracking, se trata de reducir al mnimo compatible con la
temperatura que es necesario alcanzar. Ejemplo de este tipo de Horno es el
de crudo.
B.
Aquellos en que, adems del calentamiento, se desean una
descomposicin qumica de los productos por un elevado nivel trmico.
Este tipo se disea para dar el mximo efecto "temperatura - tiempo" a las
altas temperaturas de operacin en unidades de cracking de destilados
livianos, en las que no se utiliza una cmara de reaccin. Se construye de
modo que se obtenga una seccin de reaccin en el Horno mismo, donde se
produce muy poco o ningn aumento de temperatura.
C.
Los Hornos en que se desea obtener slo una descomposicin
parcial del producto, efectundose el resto en una cmara de reaccin,
generalmente no calentada exteriormente. Estos Hornos son de diseo y
construccin ms difciles, porque se tratan en ellos productos que muchas
veces son extraordinariamente sensibles a las variaciones de las
condiciones en que se efecta el cracking. Se construyen para un efecto
"temperatura - tiempo" que permita una temperatura de salida que asegure
el funcionamiento efectivo de las cmaras de reaccin, sin una
descomposicin excesiva en el Horno y el consiguiente deposito de coque
en los tubos.

Fig. N2 "Hornos de Petrox".

Cualquiera que sea el tipo de Horno empleado, se trata siempre de lograr la
mxima absorcin de calor compatible con el servicio que se pretende lograr.
Desde este punto de vista, entre el gas y el fuel ol como combustible, es
preferible emplear el primero tanto como sea posible, porque las llamas de fuel
ol irradian muy intensamente y tienden, por lo tanto, a causar recalentamientos
locales.

1. TORRES DE REFINACION.
1.
El Proceso de Destilacin.
La destilacin es un proceso que se usa para separar una mezcla
de lquidos en sus componentes individuales. Aunque las mezclas
pueden ser de ms de dos componentes, en este caso nos
referiremos nicamente a la mezcla de dos componentes.
Para hacer una separacin por destilacin, es fundamental que
los componentes de las mezclas tengan puntos de ebullicin
diferentes. Entre ms grande la diferencia entre los puntos de
ebullicin, ms puro los productos de la destilacin.
Para ver los grficos seleccione la opcin "Descargar" del men superior

Fig.N3 "Ilustracin grfica de la destilacin"

Fig. N4 "Calderines de Destilacin"
La figura N3, es un diagrama de la temperatura y composicin
para mezclas de benceno y tolueno. La lnea inferior se llama
lnea del liquido. Es una grfica de la temperatura a la cual
hierven varias mezclas de benceno y tolueno. Hay que notar en la
lnea que el tolueno puro hierve a 110,4C y el benceno puro a
80C. Las mezclas de benceno y tolueno hierven a temperaturas
intermedias entre estos dos puntos. El punto de ebullicin vara
segn la composicin y aumenta cuando el porcentaje de tolueno
es mayor en la mezcla.
La lnea superior se llama lnea de vapor y es una grfica de las
temperaturas mnimas en que la mezcla de tolueno y benceno
pueden permanecer como vapor. Si una composicin en estado
gaseoso se enfra a una temperatura ms baja que su punto
correspondiente en la lnea de vapor, la mezcla comienza a
condensarse. Los puntos de condensacin del tolueno y el
benceno puros son los mismos puntos de ebullicin. Pero los
puntos de condensacin para las mezclas de ambos estn
tambin situados entre los puntos de condensacin del benceno y
tolueno puro y aumentan en valor con el aumento de porcentaje
de tolueno en el vapor. Se debe notar que la temperatura en la
cual cualquier mezcla hierve es ms baja que la temperatura a la
cual principia a condensarse.
Cuando una mezcla de benceno y tolueno hierve, el vapor que se
forma tiene una composicin diferente (porcentaje de ambos)
que la mezcla que lo form. El vapor que se forma siempre tiene
una concentracin ms alta del componente ms voltil
(benceno) que el liquido que est hirviendo.
Una mezcla de 30% de benceno y 70% de tolueno representada
por "X", figura N3, hierve a 98,4C. Esto se determina trazando
una lnea vertical desde X para interceptar la lnea del liquido (A)
y luego trazando una lnea horizontal a la escala de la
temperatura hasta obtener la interseccin "T". El vapor que sale
inicialmente de este liquido cuando empieza a hervir tendr una

composicin de 51% de benceno y 49% de tolueno, representada

por el punto X1. Esta composicin se determina continuando la
lnea horizontal desde T hasta A hasta interceptar la lnea de
vapor en A1 y luego verticalmente a X1. El vapor entonces, es
mucho ms rico en el componente ms voltil, benceno, que en el
liquido.
Si el liquido de composicin X1 se calienta hasta 92C, comienza
a hervir. El punto de ebullicin se determina trazando una lnea
vertical de X1 a la lnea de liquido, al punto "B" y luego
horizontalmente a la escala de temperatura T1. El vapor que sale
inicialmente de este liquido cuando comience a hervir tendr una
composicin de 72% de benceno y 28% de tolueno. Esto se
determina continuando la lnea horizontal de T1 a B, hasta B1 en
la lnea de vapor y luego verticalmente hasta X2.
Repitiendo este proceso se llega al punto en que el resultado es
benceno puro. En cada caso, solamente una porcin pequea del
vapor producido se saca hacia el paso siguiente, pues como el
vapor que sale inicialmente es rico en benceno, deja un liquido
que es rico en tolueno que a su vez produce un vapor ms rico en
tolueno que el vapor inicial. Si todo el liquido se evapora, el
vapor tendr la composicin original del liquido.
La figura N4 es una serie de calderines con conexiones para el
liquido y el vapor. Supongamos que el caldern "A" contiene una
mezcla de tolueno y benceno de composicin "X" en la figura
N3; el caldern "B", un liquido de composicin X1; el caldern
"C" un liquido de composicin X2; etc. Si el caldern A se calienta
y el liquido hierve a una temperatura "T", el vapor que va al
caldern B tendr la misma composicin que el liquido en B. El
vapor que entra al caldern B se mezcla con el liquido y se
produce un intercambio de calor, produciendo un vapor de
composicin X2. Este vapor se mezcla con el liquido de la misma
composicin en el caldern C y es ms rico en benceno que el
vapor que entra al caldern B.
El liquido en B se seguira enriqueciendo en tolueno
sucesivamente, si no fuera porque el liquido con alto porcentaje
de benceno le est entrando continuamente de caldern C. El
liquido en el caldern B se mantiene a una composicin
constante, como en los otros calderines. Con suficientes
calderines conectados en serie es posible obtener benceno puro
en el caldern ms alto y tolueno puro en el caldern ms bajo.
Esta es la manera en la cual estn construidas las Torres de
destilacin.
2.

Funcionamiento de una Torre Refinadora.

La torre de refinacin o destilacin, es un tubo vertical que

contiene una serie de platos o bandejas cuyo propsito es mezclar
el liquido y el vapor de una manera similar a la descrita con los
calderines.

La figura N5 y N5.1, muestra las partes esenciales de una Torre

de destilacin. La alimentacin entra continuamente sobre una
de las bandejas intermedias, llamada bandeja o plato de
alimentacin. El vapor que sale por la cspide de la columna se
condensa totalmente, desvindose una parte como reflujo y la
otra se extrae continuamente como producto destilado. Tambin,
de modo continuo, sale del fondo del hervidor una fraccin
empobrecida en el componente voltil y rica en el componente de
baja volatilidad.
Las bandejas retienen una cantidad determinada de liquido.
Continuamente llega a cada uno una corriente de liquido
procedente del superior y otra de vapor que viene del inferior. Al
mezclarse el vapor con el liquido ste hierve, con formacin de
un liquido y vapor en equilibrio. El vapor asciende a la bandeja
superior y el liquido desciende a la inferior.
A lo largo de la columna hay una variacin continua de la
concentracin de la mezcla. El vapor se concentra en el
componente ms voltil a medida que asciende y el liquido se
concentra en el menos voltil al descender.
Los vapores que salen por la parte superior de la Torre de
refinacin se condensan y luego pasan a una bomba que se llama
la bomba de reflujo. El lquido en la descarga de la bomba se
divide en dos flujos, uno que es el destilado, el cual se remueve
continuamente de la Torre y el otro que se llama el reflujo y que
retorna de nuevo al extremo superior de la Torre. La cantidad de
reflujo dividida por la cantidad de destilado por unidad de
tiempo, se llama comnmente "la relacin de reflujo".
Toda separacin por destilacin tiene una relacin de reflujo
mnima por debajo de la cual es imposible refinar los
componentes de la mezcla, aunque la Torre tenga un nmero
muy grande de bandejas.
Un aumento en la relacin de reflujo resulta en un aumento en la
cantidad de vapor que se usa en el hervidor, agua en el
condensador y dimetro de la Torre para obtener la misma
cantidad de producto.
La disminucin de la relacin de reflujo resulta en un aumento
en el numero de bandejas para efectuar la separacin, o sea en
una Torre mucho ms alta y mas costosa.
Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior

Estas dos condiciones se balancean y se obtiene lo que se llama

"reflujo ptimo", con el cual el costo de la produccin del
producto requerido es mnimo. Esto fija el numero de bandejas
en la Torre y la relacin de reflujo a la que hay que operarla.
Unas bandejas o platos extras en la Torre se agregan para
asegurar una buena separacin y para compensar por cambios
bruscos en la operacin de la Torre.

Fig. N5 "componentes generales de una Torre

Atmosfrica"

Fig. N5.1 "componentes generales de una Torre al

Vaco"
3.

Tipos de Torres de Refinacin.

Hay dos tipos de Torres de refinacin que se usan en la industria, la Torre de

relleno y la Torre de bandejas o platos. La primera es la ms simple de las dos y
no corresponde a las Torres analizadas.
A.

Torres de Relleno.

La Torre de relleno es meramente un cilindro hueco que se llena con unas

piezas de tamaos uniformes que se llaman empaque. El tipo de empaque
ms comn es el anillo de Raschig que es un cilindro hueco de paredes
delgadas que se hace generalmente de porcelana.
El lquido sale por el fondo de la Torre y pasa al hervidor donde es
calentado y evaporado. Los vapores del hervidor entran a la Torre debajo
del espacio lleno de empaque y sube por entre el empaque hacia la parte
superior de la Torre.

El lquido que se va a separar entra a la Torre por un lado en la parte alta

de sta, cayendo dentro de un distribuidor, el distribuidor tiene una
cantidad de tubos huecos cortados en sesgo.
Este tipo de Torres, tiene como ventajas, que es muy simple de construir y
su costo inicial es bajo. Se pueden fabricar de material que resisten la
corrosin as que se pueden utilizar para separar mezclas corrosivas. Es
ideal para el trabajo en laboratorios y de plantas pilotos.
Sin embargo, posee desventajas como si se aumenta el dimetro y la altura
de la torre, su eficiencia disminuye. Por esta razn no se usan para refinar
grandes cantidades de lquidos. El mximo dimetro de estas Torres es de
30 pulgadas.
B.

Torre de Bandejas.

La construccin de una Torre de bandejas tpica se muestra en la figura N6.

Los varios tipos de Torres de bandejas difieren principalmente en el tipo de
bandeja o plato que se usa dentro de ellas. Las Torres con "copa de destilacin"
son las ms comunes en la industria. Cuando estn bien diseadas trabajan
bien, son eficientes y tienen la ventaja de que se pueden operar en un rango
bastante amplio de capacidad.
Otro tipo de Torre que tiene platos menos complicados que los de copas de
destilacin son la de "platos perforados". Estos platos son hechos de una lamina
de acero cortada para encajar dentro de la Torre y perforados de una cierta
manera con huecos hasta de pulgada de dimetro. Su funcionamiento es
inconstante cuando se reduce el flujo de vapor por los huecos, por debajo de
cierta cantidad. Si el flujo se reduce todava ms, el resultado es que una gran
proporcin del reflujo pasa derecho por los huecos y el plato pierde su
efectividad. Esta es su principal desventaja.
Las Torres de platos perforados, sin embargo, tienen varias ventajas. Son ms
baratas de construir que las Torres de copas de destilacin y son ms eficientes
que stas bajo condiciones similares de operacin con la misma distancia entre
platos. La Torre de platos perforados es especialmente efectiva en los casos que
hay que manejar altos volmenes de lquido (alta relacin de reflujo), pues no
tienen las copas de destilacin que ofrecen resistencia al flujo cruzado del
liquido en el plato que resulta en una acumulacin de lquido en la bandeja. Se
usa mucho cuando se requiere una baja retencin de lquido en la Torre, una
baja resistencia al flujo de vapor por las bandejas y una alta eficiencia, tal como
en la destilacin bajo vaco. Estas caractersticas hacen la Torre de platos
perforados ideal para manejar lquidos que tienen la tendencia a
descomponerse cuando estn expuestos al calor por largo tiempo.
Este tipo de Torres se pueden construir para que funcionen satisfactoriamente
en los tamaos grandes donde las Torres de relleno son muy ineficientes.
Fig. N6 "Corte Longitudinal de una Torre de Bandejas"
Otro tipo de bandeja que son popular es la de vlvulas de balastro, la cual se
muestra en la figura N7. Sus ventajas principales son:

i. Una eficiencia mxima a baja carga, lo que resulta en una mnima

cantidad de material fuera de grado producido durante el arranque de la
Torre.
ii. Alta eficiencia cuando funciona a una carga mxima cerca del punto de
inundacin.
iii. Alta eficiencia a cargas medianas.
iv. La combinacin de baja perdida de presin a travs de ellas y u alta
eficiencia en los sistemas de vaco resulta en una perdida de presin muy
baja en estas Torres.
v. Debido a su diseo, la parte movible no se adhiere fcilmente a la parte
estacionaria y por lo tanto no hay problema de que se peguen y se queden
cerradas. Por esto son recomendadas en usos donde el lquido que est
siendo destilado no es muy limpio.

Fig. N7 "Bandeja o Plato de Destilacin con Vlvulas

Tipo Ballastro, Represa y Bajante"
CAPITULO III
COMPONENTES DE LOS EQUIPOS
1. COMPONENTES DE LOS HORNOS.

A.

CASING.

Tambin llamado manto o superficie exterior del Horno, est constituido

por planchas de acero al carbono, por lo general ASTM A-238 de " (6,35
mm) de espesor y estn protegidas del medio ambiente por capas de
pintura de aluminio con silicona, sin aplicacin de antixido, que soporta
hasta 500C. Tambin son componentes del Casing las mirillas de
observacin y puertas de inspeccin que facilitan la entrada del personal al
interior del Horno.
B.

GUIAS Y SOPORTES.

Las guas y soportes, varan su diseo y material de fabricacin,

dependiendo stos del tipo del Horno y al medio a que estn expuestos
durante su operacin. Estos por lo general van unidos al Casing. Su funcin
principal es evitar desplazamientos laterales por vibraciones producidas
por el paso del crudo a travs del interior de los tubos. Tienen un largo de
380 mm y un dimetro de 40mm. Son de acero refractario A297 Gr HT.
Sus propiedades mecnicas son:
Traccin = 70.000 psi mnimo.
Pto. Fluencia = 40.000 psi mnimo.
Alargamiento = 10 % en 2".
Dureza = 180 BHN hasta 200 BHN con tratamiento.
C.

CAPA AISLANTE Y REFRACTARIOS.

Los hornos estn recubiertos en su parte interior por una capa aislante, que
tiene como funcin evitar la prdida de calor hacia el ambiente, y proteger
el casing tanto de la alta temperatura como de la corrosin que generan los
gases de combustin al enfriarse.
En general, la aislacin de un Horno est constituida por una capa de pasta
anticido adherida al casing, una capa de lana mineral y sobre sta, una
pared de ladrillos de arcilla. Estos ladrillos van sujetos al casing por medio
de ganchos y estn unidos entre s por una pasta de mortero aislante
especial, que a su vez se utiliza en una capa superficial que cubre la pared
de ladrillos. En la zona de los techos y de las chimeneas, las capas son
remplazadas por concreto refractario o por concreto aislante, que va
adosados al casing por un sistema diferente de soportacin.
La humedad que permanece an despus de fraguado el Horno, es
eliminada subiendo lentamente la temperatura, evitando que se endurezca
solo la parte superficial de la pared ms cercana a la fuente de calor, lo que
impedira el paso de vapores a travs de ella, presionando el ladrillo o el
concreto que, al romperse, desprenderse o agrietarse, permitira el paso de
los gases de combustin, produciendo calentamiento locales en el casing.
En la actualidad, la pared de ladrillos aislante est siendo reemplazada por
seis capas de lana cermica de diferente densidad, que soportan
temperaturas hasta de 3200F (1760C) y que estn sujetas al casing

mediante clips metlicos, cuyas temperaturas de trabajo oscilan entre

2000 y 2600F (1093 y 1427C).
Este sistema permite una mayor temperatura de trabajo y su instalacin es
ms simple y rpida.
En cuanto a los pisos de los Hornos, estn adems recubiertos por una
capa de ladrillos refractarios y de este mismo material son los conos de
radiacin de los quemadores.
En la zona de conveccin existen algunas corridas de ladrillo sobresalientes
de la pared, que sirven para guiar el paso de los gases de combustin.
D.

TUBOS.

Los tubos de los Hornos son fabricados de acero al carbono o de aleaciones

de acero con cromo o molibdeno. En las secciones de conveccin se utilizan
de preferencia los primeros, pero en las secciones de radiacin son de
aceros especiales, dado que el acero al carbono no resiste temperaturas
prximas al rojo vivo (600C) si que se produzca una reduccin de su
resistencia. Por otra parte, los aceros especiales son resistentes a la
corrosin, especialmente los aceros al cromo que, con la adicin de un
pequeo porcentaje de molibdeno, pueden soportar temperaturas muy
altas sin prdidas de sus propiedades mecnicas.
Los tubos son los portadores de la carga al horno, la que viene de otras
fuentes de calor que han aumentado su temperatura hasta cierto punto,
para salir desde el Horno a la temperatura requerida.
Los tubos de la zona de radiacin absorben calor como rayos de energa,
pasando en lnea directa desde la llama; en la pantalla o techo de radiacin
reciben calor por radiacin y por conveccin, en tanto que en la zona de
conveccin absorben calor, en su mayor parte, de los gases de combustin
calientes que fluyen desde la caja de fuego hacia la chimenea.
La resistencia mecnica del metal de los tubos se reduce violentamente al
exponer a los tubos a temperaturas extraordinariamente altas. De ah que
se fijen temperaturas mximas de metales en las operacin de los Hornos y
que sea de tanta importancia el control de las llamas de los quemadores
para evitar calentamientos locales por choque de aquellas en los tubos.
Estas altas temperaturas, junto con afectar al material de los tubos,
producen la formacin de coque en su interior impidiendo una eficiente
transmisin de calor, con la consecuente prdida de carga en el flujo y una
mayor temperatura en el hogar, dada la condicin aislante del coque.
Los tubos en los Hornos horizontales estn conectados en los extremos por
medio de codos de retorno de 180 soldados y desmontables, denominados
cabezales, los cuales posibilitan su inspeccin; estos se han ido
modificando en sus diseos, siendo de cabezales no desmontables,
soldados a los tubos en los extremos, al igual que en los Hornos verticales.
En aquellos Hornos que poseen zona de conveccin, los tubos de esta zona
estn provistos de aletas, con el fin de conseguir una superficie mayor de
absorcin de calor. Aplicada adecuadamente, esta superficie aumenta en
forma considerable la transferencia de calor y es muy conveniente si la

metalurgia de la aleta es la adecuada para el nivel de temperatura que debe

soportar.
Se estima que el espaciamiento ideal entre aletas es una distancia igual a la
altura de stas, adoptando una configuracin tal que posibilite un fcil
acceso del gas caliente a su superficie. Este mejoramiento de la
transferencia de calor se debe adems a otro factor, asociado ms bien a la
radiacin que a la conveccin. Los extremos esteriores de las aletas
entregan su calor al tubo por conduccin, lo que requiere que la parte de la
aleta ms distante del tubo est a una temperatura mayor que la superficie
a la cual est unida. En esta condicin se produce radiacin desde el
extremo de la aleta a la superficie del tubo en considerable cantidad, a
pesar de la diferencia de temperatura relativamente pequea. Si las aletas
estn ms espaciadas, hay menos potencial de radiacin porque el rea
para la recepcin de la energa radiante est restringida por el efecto de la
sombra originada por las aletas.
Tabla N2 "Dimensionamiento de los Tubos"
Num Ubicaci Dam Espe Mater Lar Superf Rango
ero
n
etro sor
ial go icie
de
de
Tubo
s

Exter ( plg
no
)

( ft ) Expue Absor
sta
cin

Absorcin

Temp.
Mxim
a

Total

de
Opera
(
cin
( C )
B
T
U
/
h
r
)

( plg )

Secci
n

120

de

Convec
cin

( ft2 ) ( BTU
hr/ft2 )
Sch Ac.
40 Carb
ono

5,563 0,258

A- 17 14.00 2.080
1060
62 T
Gr. B

29,1 E6

500

Secci
n

de

Sch Ac.
40 Carb
ono
5,563 0,258

(vap Convec
or)
cin

36

Secci
n

Sch
40

de

5,563 0,258 Gr.

P5
(5%
Cr ;

3.240

3,03 E6

500

840

9.550

8 E6

620

50,7 E6

620

Ac.
A33565
17

0,5%
Mo)

Secci
n

Sch
40

de

5,563 0,258 Gr.

P5
(5%
Cr ;

Radiaci
n

935

Gr. B

Convec
cin

64

A- 17
10662 T

Ac.
A33565
44 4.230 12.00
0

0,5%
Mo)

El excesivo espaciamiento entre aletas impide, por otra parte, que stas
cumplan plenamente su objetivo. Al estar demasiado espaciadas tienden a
formar sus propias reas de turbulencia que estimulan el entrampamiento
del material mineral aislante proveniente del quemado del combustible.
Por el contrario, cuando estn demasiado juntas no se produce esta
deposicin de slidos entre ellas porque se origina una restriccin del flujo
de gases calientes a travs de los espacios que separan una de otra, pero no
absorben la cantidad de calor de diseo y en consecuencia, no constituyen
una adecuada fuente de recuperacin de calor de los gases.
E.

TERMOCUPLAS.

Las termocuplas van soldadas a las paredes de los tubos, para poder
controlar la temperatura del metal de los tubos, evitando que se exceda la
temperatura mxima permisible. La termocupla esta constituida por dos
alambres de diferente metal, unidos en un extremo. Debido a las
diferencias de temperatura, un material se carga positivamente y el otro
negativamente, generndose de este modo un voltaje. Este vara de acuerdo
con las variaciones de temperatura de la junta, por lo cual un aumento en
el voltaje es indicacin de un aumento de temperatura del metal del tubo;
estos aumentos son captados y almacenados por un computador, siendo de
vital importancia esta informacin, para as poder detectar cualquier
aumento de temperatura superior a lo normal.
F.

QUEMADORES.

Un quemador es un dispositivo construido en metal refractario que acepta

cantidades especificas de aire y combustible, mezclndolos en la forma ms
homognea posible, para permitir el quemado de este combustible mediante
procesos qumicos exotrmicos estables.
El quemador es la principal fuente de energa para establecer condiciones
satisfactorias del movimiento de los gases en un Horno. Adems de suministrar
energa inercial para este movimiento, el quemador debe tambin ser capaz de
entregar una satisfactoria difusin del calor a los gases, sin daar los tubos o las
reas de transferencia de calor. Su funcin es dar calor al producto que fluye por
los tubos, en forma uniforme, a fin de obtener un perfil estable de temperatura.
Debe poseer capacidad para dispersar el calor a la atmsfera gaseosa del Horno;
es la capacidad relativa para dispersar este calor, lo que decide el uso de un
determinado quemador para un Horno especfico. Ningn elemento en el
diseo bsico del Horno es ms importante que la eleccin de quemadores
adecuados para el servicio que se va a realizar con el combustible disponible.
Con respecto a la ubicacin de los quemadores, es posible que en la mayora de
los casos, es ms econmico instalar quemadores laterales, porque no es
necesario incurrir en gastos para levantar el Horno con el fin de proporcionar
ms espacio. Sin embargo, cuando los quemadores estn en la pared, la primera
reduccin de costo se obtiene a expensas de un menor rendimiento. Con iguales
condiciones limitantes, la combustin en un Horno es de un 25% ms activa con
quemadores en el piso. esto se debe a:
Mejor uso de volumen de combustin.
Mejor distribucin de calor.
Mejor control del calor y una combustin ms uniforme en todas las
reas de los tubos.

Por otra parte, en cualquier sistema de combustin, la operacin ser ms

eficiente cuando se usa una cantidad relativamente grande de quemadores
pequeos, en lugar de lo contrario. La capacidad de los quemadores para
dispersar el calor a la atmsfera del Horno, ser proporcional a la cantidad de
quemadores utilizados.
La combustin se produce cuando el combustible es mezclado con el aire y es
encendido. Las partes de admisin de aire en el quemador pueden ser; un

registro de aire para el aire secundario, una puerta controlable que lo provee de
aire primario o medios regulables para la entrada de aire terciario.
En la industria del petrleo se usan principalmente dos tipos de quemadores,
estos son:

Quemadores de Fuel Gas.

Quemadores combinados de Fuel Ol y Fuel Gas.

En la actualidad, se ha incorporado como mejora en los combustibles para los

quemadores, casi en un 100 por ciento, el gas natural, con buenos resultados en
los deterioros de estos mismos. Todos los quemadores disponen de un piloto de
Fuel gas, que tiene por funcin mantener una llama constante a la salida del
combustible del quemador para que, ante un eventual corte de combustible,
pueda ser reencendido inmediatamente y no se acumule aquel en la cmara de
combustin, produciendo una mezcla explosiva en ella.
Los quemadores se encienden una vez que ha sido encendido su piloto.
1. COMPONENTES DE LAS TORRES.
A.

EL EVAPORADOR.

La funcin del evaporador es evaporar el lquido que se quiere destilar y de

esta manera suministrar vapor y calor al fondo de la torre, los cuales se
necesitan para efectuar la separacin. El evaporador puede estar en el
fondo de la torre o puede ser un equipo diferente de la torre, el cual est
conectado a la parte baja de la torre por medio de una lnea para lquido y
una lnea para vapores.
Este ltimo arreglo es el ms comn en la industria. Al evaporador se le
llama caldern en una torre de destilacin continua.
B.

LA TORRE.

La torre es el equipo en el cual se separan los componentes de la mezcla de

lquidos. Las torres pueden ser de dos tipos: de bandejas y de relleno. La
torre de bandejas tiene una serie de platos, colocados uno sobre otro a
iguales distancias. La torre de relleno est llena de unas piezas pequeas de
metal, de cermica o de plstico que se llaman empaque.
Dentro de la torre siempre existe una diferencia de temperatura entre la
parte alta y la parte baja, sta ltima siendo la ms caliente. Por sta razn,
los vapores menos voltiles se condensan al subir por la torre y retornan de
nuevo al fondo de la torre mientras que los vapores ms voltiles (los que
ebullen a la temperatura ms baja) suben por la torre y salen por la parte
alta por la lnea de vapor.
Las substancias ms voltiles que salen por lo alto de la torre se llaman los
"topes de destilacin", o el "material ligero" y las substancias menos
voltiles que ebullen a una temperatura ms alta de la torre se les llaman
"fondos".
C.

EL CONDENSADOR Y EL ACUMULADOR.

El condensador es la tercera pieza en la torre de destilacin. Su funcin es

enfriar y condensar los vapores que salen de la parte alta de la torre. El
lquido luego fluye al "acumulador de reflujo" que es un tanque donde se
colecta el condensado para luego alimentarlo a la bomba de reflujo. Esta
divide el condensado en dos partes, una que retorna a la parte alta de la
torre para que baje por dentro de sta y condense las substancias menos
voltiles y la otra que es el producto, al que se le llama "destilado".
D.

COLECTOR O BANDEJAS CHIMENEAS.

Es un colector que utiliza toda la seccin de la torre y que permite el paso

del vapor que asciende, mediante elevadores o raiser. Se utilizan cuando se
desea contaminacin mnima en el producto de fondo.
Comparadas con downcomer trapout, las bandejas chimenea proveen
tiempo de residencia adicional y una mejor separacin de lquido / vapor y
eliminan el problema de goteo de los arreglos con downcomer trapout.
E.

MANHOLES.

La entrada hacia el interior de una torre de destilacin es va Manhole. Estos

son colocados en la columna, en forma tal, que cada uno sirve de 10 a 20
bandejas. Los dimetros recomendables de Manhole varan entre 16 a 24 plg.
Cada vez que sea posible, deben orientarse en la misma direccin todos los
Manhole. Tambin es preferible que todos los Manhole enfrenten el sistema de
acceso principal hacia la columna. Los Manhole alineados ocuparn un
segmento del total de la circunferencia de la torre, el cual no debe ser ocupado
por ninguna corrida de caeras.
CAPITULO IV
CONDICIONES CAUSANTES DE DETERIORO O FALLA
1. ASPECTOS GENERALES
Prcticamente todos los equipos de una refinera sufren deterioro
como resultado de las condiciones a que se ven expuestos.
Bajo condiciones normales este deterioro es usual, pero no siempre
gradual. Esto generalmente ocurre como perdida de metal y
ocasionalmente como cambios estructurales o qumicos en el metal
que resultan sin perdida de material. Cuando el equipo est sometido
a condiciones anormales el deterioro puede ser mucho ms rpido.
Las condiciones anormales pueden resultar de operaciones mal
efectuadas, causadas por ejemplo, por fallas de instrumentos, agua en
lugares que estn normalmente secos y puede ser el resultado de
incendios, terremotos o vientos muy fuertes.
Los equipos nuevos y materiales comprados para ser usados en una
refinera son generalmente de acuerdo a especificaciones. Estas
especificaciones tienen en cuenta las condiciones a las cuales los
equipos operarn y son normalmente basadas en cdigos y estndares
aceptados y reconocidos.

Los equipos nuevos tambin son fabricados por la propia refinera o

contratistas. El diseo y fabricacin de esos equipos estn, como regla,
tambin basados en cdigos y estndares ya aceptados.
Siendo la primera funcin de cualquier inspector, asegurarse que el
equipo est libre para operar, es de la mayor importancia reconocer y
estudiar las causa de las fallas. Los materiales nuevos y equipos
comprados o fabricados en la refinera deben ser inspeccionados para
determinar si cumplen o no con las (estndares) especificaciones y si
no lo estn deben ser rechazados o aceptados segn criterio del
inspector.
Los equipos en operacin deben tambin ser inspeccionados
peridicamente para establecer una medida proporcional del desgaste
del metal, ya que esa variacin determinar la frecuencia de las
inspecciones y la prediccin de la vida til del equipo. Cuando el
deterioro no va acompaado por prdida del metal, sta
frecuentemente se muestra como una grieta difcil de reparar con
soldadura. En estos casos un examen metalrgico se requiere para
determinar la causa exacta.
Para desarrollar un plan de inspeccin para equipos que operan a
elevadas temperaturas (generalmente en el rango de 750-1000F
(400 - 540C), dependiendo de las condiciones de operacin y
aleacin), debe ser considerado lo siguiente para evaluar la vida til
restante:
a. Deformacin por desprendimiento y ruptura por tensin.
b. El crecimiento de la fisura por el desprendimiento.
c. El efecto del hidrgeno en el desprendimiento.
d. La interaccin del desprendimiento y la fatiga.
e. Los posibles efectos metalrgicos, incluso una reduccin en la
ductilidad.
Contaminantes en los fluidos manejados en los equipos de presin,
como el azufre, el cloro, el cido sulfrico, hidrgeno, carbono,
cianuros, cidos, agua, u otras especies corrosivas pueden reaccionar
con los metales y causar la corrosin. Son comunes, fluctuaciones de
tensin significativas o cambios de ellas en las partes de los equipos,
particularmente en los puntos de alta tensin secundaria. Si las
tensiones son altas y los cambios de estas son frecuentes, puede
ocurrir la falla de partes debido a la fatiga. Las fallas por fatiga en los
equipos de presin tambin pueden ocurrir debido a las temperaturas
cclicas y los cambios de presin. En situaciones dnde se sueldan
metales con coeficientes trmicos de expansin diferentes, pueden
ambos resultar ser susceptibles a la fatiga trmica y algunas veces las
grietas se inician cuando el equipo est parado y a temperatura
ambiente.
En algunas operaciones se presentan mltiples condiciones causantes
de deterioro, como la corrosin y la erosin. Cuando esto ocurre, la
prdida del espesor del metal es bastante ms elevada que

comparndolas en forma separada corrosin y erosin, en general la

prdida de metal tiene su tiempo. Puntuales informes de dichas
prdidas (desgastes) son muy relevantes para los clculos de la vida
til de los equipos. La perdida de metal, por otra parte, no siempre es
constante, pero est en funcin de ciertas variables como sal y sulfuro
que contiene el petrleo crudo y las temperaturas de operacin. Es
esencial, por lo tanto, que el inspector est siempre atento da a da de
la operacin de los equipos y as, l mantener sus informes a
intervalos frecuentes.
Cuando un equipo es sometido a temperaturas ms altas de las que
fue diseado, a menudo ocurren distorsiones y debido a que los
metales se hace blandos a altas temperaturas, esas distorsiones
pueden resultar en una falla en particular en los puntos de
concentracin de esfuerzos. Si la temperatura llega a ser excesiva,
tambin pueden ocurrir en los metales cambios qumicos y
estructurales y llegar a ser un equipo debilitado. Dichos cambios a
menudo ocurren como resultado de un incendio y cualquier equipo
que ha sido expuesto al fuego debe considerarse debilitado.
A temperatura de congelamiento, el agua y algunos qumicos
manejados en los equipos pueden congelarse, causando roturas en
caeras y estanques. Este incidente es muy comn en refineras del
norte de USA y Canad.
Presiones excesivas rara vez contribuyen a la falla de un equipo bajo
condiciones normales, porque casi siempre estn protegidos por
vlvulas de seguridad. Fallas bajo estas condiciones pueden, por
supuesto, ocurrir ante la presencia de una perdida excesiva de metal o
grietas y ranuras que originan debilitamientos no detectados.
La mayora de las fallas en los equipos por sobre presin ha sido por
excesivas temperaturas del metal, llevadas a condiciones anormales.
Incendios por ejemplo, en estos casos, aunque tengan vlvula de
seguridad, el metal puede llegar a ser tan dbil que la falla ocurre a
presiones bajo la abertura de la vlvula de seguridad. La sobrecarga de
los equipos es un problema de inspeccin poco frecuente.
2. CORROSIN
Es la destruccin o alteracin gradual de un metal o aleacin y de sus
propiedades mecnicas causado por un ataque qumico directo o por una
reaccin electroqumica.
Tipo, grado y velocidad de la corrosin dependen de las caractersticas de los
fluidos cargados en los equipos. En este caso, es "crudo" que se hace circular por
los serpentines de los hornos para calentarlo y enviarlo posteriormente a las
torres de destilacin.
Un porcentaje de la carga est formado por los ya denominados contaminantes,
azufre, cloro, material slido, etc. La cantidad de estos cidos presentes
determinan el grado y tipo de corrosin que tendrn los metales.
Es particularmente notoria la corrosin por el interior de los tubos en las partes
en que se unen los tubos con los fittings. Esta corrosin es llamada "corrosin

galvnica". Este tipo de ataque ocurre cuando dos metales distintos estn en
contacto en presencia de un medio electroltico. La tendencia de los metales a
corroerse depender de sus diferencias de potencial, que es la fuerza que
impulsa la reaccin de corrosin. Adems, mientras mayor sea la conductividad
del medio, mayor ser la corrosin.
El mayor desgaste de los metales en este tipo de zonas se debe tambin a la
erosin producida por la discontinuidad de pared en estos sectores. (la pared no
es lisa).
Otros tipos de corrosin son las llamadas "corrosin por agrietamiento" y
"corrosin por fatiga".
La corrosin por agrietamiento se define como el agrietamiento o fisura del
material bajo los efectos combinados de los esfuerzos (estticos), a los cuales
estn sometidos los elementos, y de la corrosin. Este tipo de corrosin no se
percibe a simple vista.
En la corrosin por fatiga, el material se agrieta bajo la accin combinada de la
corrosin y de los esfuerzos cclicos.
Por otro lado, los combustibles quemados en los hornos para calentar la carga,
son una mezcla de fuel oil y fuel gas. Cuando este combustible tiene un alto
contenido de azufre, uno de los productos de combustin formados y
depositados en las superficies exteriores de los tubos y en la pared interior del
casing, es el sulfato de azufre. El sulfato es inofensivo durante los periodos de
operacin, pero cuando estos depsitos se dejan enfriar ste se torna altamente
higroscpico y absorbe humedad del ambiente, producindose cido sulfrico
que ataca todo metal con el cual toma contacto.
Esto es particularmente grave en las paredes de las cubiertas metlicas
interiores de los equipos, las cuales se encuentran mas fras que el resto del
equipo, depositndose el H2SO4 provocando graves daos por corrosin. Esta
corrosin es altamente localizada, por puntos (pitting). Este tipo de corrosin es
muy destructivo ya que con una mnima perdida de material se pueden producir
agujeros por los cuales se producirn escapes o infiltraciones de productos no
deseados. Favorece este tipo de ataque, lugares en donde se puede depositar y
acumular el cido (hendiduras, recovecos, etc.). La nica manera segura de
detectar ste tipo de corrosin es mediante inspeccin visual y con radiografas,
e incluso para asegurarse, las superficies inspeccionadas deben estar limpias.
Cuando el combustible tiene un alto contenido de vanadio, los metales con
temperaturas en el rango de 1200F - 1400F, estn expuestos a un rpido
ataque del pentxido de vanadio (V2O5). El V2O5 se deposita sobre las
superficies de metal caliente y causa fundiciones y derretimientos. Despus que
cierta cantidad se ha acumulado, esta se cae y el ciclo vuelve a comenzar.
Los daos provocados por V2O5 pueden resumirse en el siguiente listado:
Grave dao metalrgico cuando aumenta la temperatura.
Dao del refractario, en los hornos, por formacin de una capa de
eutcticos en la superficie que, con la temperatura critica, puede destruirlo.

Como el V2O5 es el catalizador principal para la conversin del anhdrido

sulfuroso, SO2, en anhdrido sulfrico, SO3, aumenta en gran medida la

presin parcial del SO3 en los gases del horno, acelerando la corrosin por el
azufre.
A travs del anlisis qumico, independiente de su sofisticacin, no se puede
predecir cuantitativamente el grado de corrosin sin relacionarlos con los
rangos de corrosin obtenidos en la refinera misma y la experiencia de los
operadores. Con estos parmetros se podran anticipar valores de corrosin.
Tambin los metales sufren de "corrosin intergranular". En esta corrosin, el
ataque se concentra en los bordes de los limites de grano, extendindose a
travs de ellos hasta inutilizar el material afectado, sin que haya una corrosin
general apreciable.
Los materiales ms frecuentemente afectados son los aceros inoxidables
austenticos, las aleaciones de alto contenido de nquel y aleaciones de aluminio.
En el caso de los aceros inoxidables austenticos, parte del cromo se combina
con el carbono para formar carburo de cromo, el cual es precipitado en los
bordes de grano cuando la aleacin se calienta o se enfra en el rango de 427C a
818C. La velocidad y grado de formacin del carburo de cromo estn en
funcin del tiempo, temperatura y contenido de carbono.
1.

Corrosin Tipo Herrumbre

La velocidad del flujo a travs de los serpentines del horno o si se

producen choques o golpes de fluido debido a los cambios de
direccin, pueden causar erosin en los tubos y fittings,
producindose lo que se denomina herrumbre. Este aumento
excesivo en la velocidad puede ocurrir cuando la carga del horno
es excesiva.
Actualmente, no existe un monitoreo de velocidades en los
serpentines.
El fluido debe tener una velocidad tal que el rgimen sea
turbulento para lograr una optima transferencia de calor y evitar
las coquificaciones.
A medida que el fluido se va calentando en su paso a travs del
horno, se van desprendiendo vapores por su ebullicin. Este
cambio de estado aumenta significativamente el volumen de la
sustancia que escurre, con el consiguiente aumento en la rapidez
del flujo. La velocidad de entrada varia entre 0.9 y 2 m/s, y la de
salida llega a 20 m/s.
Los tubos tambin sufren erosin por su superficie exterior. Esta
es producida por un choque directo de las llamas sobre los tubos
y tambin por el roce mecnico entre los tubos y los soportes de
estos. Este roce se debe a las constantes variaciones en las
dilataciones de los tubos debido a las variaciones de
temperaturas.
La erosin provocada por la humedad ambiental en los ladrillos y
concretos ubicados en el exterior del horno pueden provocar que
a la larga la humedad atmosfrica ingrese al horno provocando

agrietamientos, desmoronamientos, etc., en los refractarios y

aislacin interna, adems que aumenta la formacin de cido
sulfrico, sobre todo cuando el horno se encuentra detenido por
alguna razn.
2.

Corrosin Bajo El Aislamiento

Las inspecciones exteriores de los sistemas de tuberas aislados deben incluir

una revisin de la totalidad del conjunto como sistema de aislamiento por
condiciones que podran llevar a la corrosin bajo el aislamiento (CUI) y por los
continuos signos de CUI (Corrosin Under Insulation). Los orgenes de la
humedad pueden abarcar la lluvia, filtraciones de agua, condensacin, e
inundacin de los sistemas. Las formas ms comunes de CUI estn localizadas
en la corrosin de aceros al carbono y en la corrosin de cloruro que genera
tensin agrietando los aceros inoxidables austenticos.
Aqu se proporcionan las pautas identificando las potenciales reas de CUI para
la inspeccin. La magnitud de un programa de inspeccin del CUI puede variar,
dependiendo de las situaciones climticas locales, las zonas martimas pueden
requerir un programa muy activo; considerando que las zonas mediterrneas
son ms secas y frescas, estas pueden no necesitar un programa muy extenso.

Sistemas de Tuberas Aislados Susceptible a CUI.

Ciertas reas y tipos de sistemas de tuberas son potencialmente ms

susceptibles a CUI, incluyendo lo siguiente:
a. El rea expuesta a la llovizna del overspray de las torres de refrigeracin.
b. El rea expuesta a la emisin de escapes de vapores.
c. El rea expuesta a la inundacin de los sistemas.
d. Las reas sujetas a los derramamientos del proceso, ingreso de
humedad y los vapores o gases cidos.
e. Los sistemas de tubera de acero al Carbono, incluyendo aqullas
aisladas para proteccin del personal, operando entre 25F-250F (4C~120C). CUI es particularmente agresivo donde se operan a estas
temperaturas que causan la condensacin frecuente y continua o
reevaporacin de la humedad atmosfrica.
f. Los sistemas de tubera de acero al Carbono que normalmente operan
en servicio sobre los 250F (120C) pero estn en el servicio
intermitentemente.
g. Perfiles y uniones que sobresalen de las tuberas aisladas y operan a
una temperatura diferente que la temperatura de operacin de la lnea
activa.
h. Los sistemas de tuberas de aceros inoxidables austenticos que operan
entre 150F-400F (65C - 204C). (Estos sistemas son susceptibles a las
grietas de corrosin de cloruro por tensin.)
i. Sistemas de tuberas Vibrantes que tienen la tendencia de provocar
dao al encamisado de aislamiento proporcionando un camino al ingreso
del agua.

j. Los sistemas de tuberas del trazado de vapor que puedan experimentar

goteras en el trazado, especialmente en las uniones de tubos bajo el
aislamiento.
k. Los sistemas de tuberas con deterior en el revestimiento y/o envolturas.
- Situaciones Comunes en los Sistemas de Tuberas Susceptibles a CUI.
Las reas de los sistemas de tuberas nombrados en el tem anterior, pueden
tener situaciones especficas dentro de ellos, que lo hacen ms susceptible a
CUI, incluyendo los siguientes:
a. Toda las penetraciones o brechas en los sistemas de encamisado de
aislamiento, como:
1. Perfiles (las aberturas, desages, y otros artculos similares).
2. Soporte de la caera y otros apoyos.
3. Las vlvulas y uniones (superficie con aislamiento irregular).
4. Apernado del pedestal de la caera.
5. Trazado de vapor que entuba las penetraciones.
b. La terminacin del aislamiento en los flanges y otros componentes de
las caeras.
c. Da o perdida del encamisado de aislamiento.
d. Las junta del encamisado de aislamiento localizado en la superficie
horizontal de la caera o sobreponer inadecuadamente el sell del
encamisado de aislamiento.
e. La Terminacin del aislamiento en una caera vertical.
f. El calafateo se ha endurecido, se ha separado, o se ha perdido.
g. Protuberancias o manchas en el sistema del encamisado de aislamiento
o bandas perdidas. (las protuberancias pueden indicar el aumento del
efecto de la corrosin.)
h. Los puntos bajos en los sistemas de caeras que tienen una abertura
conocida en el sistema de aislamiento, incluyendo los puntos bajos en
largos tramos de caera sin apoyo.
i. Flanges de acero con baja aleacin de carbono, pernos, y otros
componentes bajo el material aislante en los sistemas de caeras de alta
aleacin.
Zonas dnde se ha tenido que remover los tapones de aislamiento para permitir
las dimensiones de espesor de caera, la caera aislada debe recibir una
atencin particular. Estos tapones deben reemplazarse rpidamente y deben ser
sellados. Algunos tipos de tapones desmontables estn comercialmente
disponibles, que permiten la inspeccin e identificacin de puntos de inspeccin
para las referencias futuras.
1.

Falla Por Fatiga De Corrosin

Fatiga por corrosin es el trmino que se usa para describir el fenmeno de

agrietaduras, incluyendo la iniciacin y propagacin, en materiales bajo las
acciones combinadas de fluctuaciones, como fuerzas cclicas en un ambiente
corrosivo. Es reconocido que los daos de fatiga por corrosin, dependen
principalmente de la interaccin entre cargas metalrgicas y los parmetros
ambientales. Un ambiente agresivo usualmente tiene un efecto nocivo en la vida
de los materiales, produciendo daos en ciclos de pocas fuerzas, que los que
podran necesitarse en un ambiente inerte.
Es importante tener presente que la fatiga por corrosin involucra la accin de
combinar las fuerzas cclicas con las reacciones que se producirn durante estos
espacios de tiempo, por ejemplo, en superficies de metal desnudos expuestos en
un rea con fatiga. La fatiga por corrosin no se ve necesariamente
comprometida, si las fuerzas cclicas y las expuestas en ambientes corrosivos
son continuas o alternas. En los procesos microscpicos es donde se aprecia el
inicio de grietas por fatiga, generada por la presencia de una substancia qumica
agresiva la que produce el crecimiento de las grietas. Aun no se conoce por qu
ocurre, pero los datos macroscpicos demuestran estos efectos.
En la fatiga por corrosin la magnitud de la carga cclica y el nmero de veces
que es aplicada no son solamente los nicos parmetros de carga crtica. El
tiempo que depende del efecto del medio son tambin de gran importancia.
Las grietas de fatiga por corrosin son siempre iniciadas en la superficie, a
menos que bajo la superficie se encuentren defectos que actan como puntos de
concentracin de fuerzas que facilitan la iniciacin de grietas en la superficie.
Las caractersticas de la superficie varia segn la aleacin y el ambiente
especfico. En aceros al carbono las grietas a menudo originan perforaciones
hemisfricas que presentan gran cantidad de corrosin. Las grietas son
transgranulares y pueden exhibir una pequea cantidad de grietas similares a
un ramaje.
La ayuda del medioambiente en el crecimiento de grietas por fatiga en los
metales, es un fenmeno complejo y es influenciada por cargas metalrgicas y
variables ambientales. En una aleacin dada, adems de los efectos
mencionados, la proporcin o razn del crecimiento de la grieta pueden cambiar
en gran magnitud con las variaciones de los parmetros de carga, tales como
carga esttica, rangos de intensidad y la forma y frecuencia de la onda de carga.
La vida til de un equipo o estructura es a menudo determinada por el nmero
de ciclos de carga que se requieren para que la grieta crezca a un tamao crtico
para que ocurra la fractura.
En ambientes no agresivos, la frecuencia cclica generalmente tiene poco efecto
en los comportamientos de la fatiga. Por otro lado, en ambientes agresivos, la
carga por fatiga es fuertemente dependiente de la frecuencia. Al observar una
dependencia de fatiga por esfuerzos o fatiga de vida por la frecuencia, esta es a
menudo considerada como un mecanismo de falla.
El tratamiento trmico que altera la microestructura y la distribucin de
aleaciones y elementos con impurezas, puede influenciar significativamente el
comportamiento de la fatiga por corrosin.
Algunas veces el origen de la grieta es relacionado ms a una microestructura
heterognea que a una distribucin de tensin.

1. OXIDACIN Y DESCASCARAMIENTO
La oxidacin y el descascaramiento a los cuales nos referimos ocurren
por el exterior de los tubos y puede ser una condicin localizada o
estar a lo largo de todos los tubos del horno.
La oxidacin y el descascaramiento es el resultado de un
sobrecalentamiento del horno (junto con la suciedad de los tubos
debido a los productos de combustin y la presencia de oxgeno), que
lleva a un aumento de temperatura de metales a niveles tales que la
oxidacin ocurre.
El oxido forma una capa o cascara protectora de hematita y magnetita
muy dura sobre el tubo y lo protege impidiendo que la oxidacin
contine. Variaciones en la temperatura del metal provocan
deformaciones del material y hacen que esta cascara se rompa y se
desprenda producindose un descascaramiento del tubo dejando
nuevamente una superficie limpia a la vista en la cual comienza
nuevamente el proceso de oxidacin. Este descascaramiento continuo
produce una disminucin del espesor de pared de los tubos.
Ciertos elementos de aleacin (Cr, Si, Al), aumentan la resistencia a la
oxidacin hasta aproximadamente 600C y de ah, a mayores
temperaturas se necesitara una aleacin con mayor porcentaje de Cr
para resistir mejor la oxidacin.
Los daos producidos por la oxidacin exterior de la carcaza del
horno, se deben principalmente a las condiciones climticas y de los
gases industriales presentes en el ambiente. En un ambiente hmedo,
la oxidacin de la superficie es mayor, sobre todo si se encuentra sin
pintar.
2. DEFORMACIONES EN TUBOS
Los tubos se deforman debido a una disminucin en su resistencia
estructural causado por una desigual temperatura de metales a lo
largo del tubo. Los hundimientos y abolladuras se localizan de
preferencia a la altura de los soportes.
Esta disminucin de la resistencia de los metales por las altas
temperaturas y esfuerzos por largos periodos de tiempo pueden
causar en los tubos, deformaciones localizadas o creep. La falla por
creep puede prevenirse usando valores de esfuerzos basados en las
propiedades de los metales a altas temperaturas. El creep se produce
cuando hay sobrecalentamiento localizado, aumentando la
temperatura del metal sobre un rea especifica, en la cual el tubo no
puede resistir los esfuerzos por estar sometido a presin.
3. CAMBIOS MICROESTRUCTURALES
Aceros expuestos a altas temperaturas y cargados por largos periodos
de tiempo sufren cambios metalrgicos. Estos cambios pueden
producir efectos tales como carburizacin, descarburizacin,
crecimientos de granos y agrietamientos por los esfuerzos.

Todos estos fenmenos llevan a una reduccin general de las

propiedades mecnicas (resistencia al esfuerzo, ductilidad, etc.) que
podran eventualmente llevar a una falla total del material. Algunos
materiales, tales como acero con 5% Cr y 0,5% Mo con fsforo y otros
elementos sobre 0,015%, pueden ser afectados por endurecimiento
por precipitacin despus de un largo perodo de tiempo expuestos a
altas temperaturas del horno. El resultado son microfisuras por
prdida de ductilidad y capacidad de deformacin elstica (el material
se fragiliza). Adems la presencia de tensiones debido a las
variaciones de temperatura junto con la fragilizacin del material,
ayudan al crecimiento de las microfisuras originando grietas
macroscpicas que se transforman en roturas. Todo esto sucede
cuando los elementos antes nombrados (Cr, Mo, etc.), se precipitan a
los limites de grano despus de ms o menos un ao expuestos a
temperaturas de 300C - 600C. Para temperaturas de
aproximadamente 150C ya se puede encontrar un dbil
agrietamiento del metal.
La precipitacin de carburo se produce en los lmites de grano que
impiden la fluencia de los granos entre s, luego, se producen grietas
intercristalinas.
El fenmeno de carburizacin no es muy importante en los hornos de
Topping y vaco debido a que los rangos de temperaturas en los que
trabajan no son muy altos.
4. COQUE, CONDICIONES DEL FUEGO Y VELOCIDAD DE LA
CARGA.
Algunos tipos de "cargas" tienen la tendencia a descomponerse y
producir depsitos de coque o sales en las paredes interiores.
Estos depsitos, aunque no son causa directa del deterioro, pueden
tener una gran influencia en la temperatura del metal y pueden por lo
tanto, causar deterioro secundario.
La remocin de estos depsitos puede causar erosin. Al formarse
coque, no solo se dificulta el flujo y la capacidad del equipo, sino que
tambin disminuye la transmisin de calor, por la condicin
relativamente aislante del coque, y considerando que se controla una
temperatura de salida en cada serpentn (coil), se obtiene una
disminucin de la eficiencia. Esto se traduce en un aumento del calor
aportado al horno y de las temperaturas de metal en las caras
expuestas a la radiacin. Al aumentar la temperatura de metales, la
resistencia de ellos disminuye.
Las temperaturas no deben exceder de ciertos valores mximos que
dependen de la presin de trabajo y de la naturaleza del metal de los
tubos.
Si la velocidad del fluido por los tubos es muy baja, se puede producir
recalentamientos locales y formacin de coque.

La temperatura del metal de los tubos puede variar a lo largo de estos

y de un tubo a otro dependiendo de la ubicacin del tubo dentro del
horno.
Una de las causas de esto son las condiciones inadecuadas de fuego
del horno, es decir, mal control de la forma y tamao de las llamas.
Si el control es malo, las llamas podran estar chocando en los tubos
directamente lo cual provoca recalentamientos localizados (con la
consiguiente formacin de coque), y una rpida oxidacin junto con
cambios metalrgicos (microestructurales) y erosin.
Cuando debido a las malas condiciones de fuego parte del combustible
no se quema en el horno, este puede sufrir su ignicin en la chimenea
o en el hogar, provocando explosiones las cuales daan gravemente la
mampostera y aislacin la cual debe ser inspeccionada a la brevedad.
En hornos cuya carga es superior a 2500 m, como es el caso de los
hornos de Topping y Vaco, el flujo se divide en varios serpentines
paralelos para mantener las prdidas de carga en niveles aceptables.
Esta divisin tiene el inconveniente que si la resistencia al
escurrimiento en un ramal es mayor que en otro, la velocidad ser
menor en aqul. Si la velocidad llega a ser muy baja, se puede producir
recalentamientos locales y formacin de coque, lo cual aumenta la
resistencia al escurrimiento por ese ramal haciendo que la velocidad
sea menor agravndose as el problema.
5. CREEP, SUCIEDAD DEL COMBUSTIBLE Y MALA
ATOMIZACIN.
El creep o termofluencia, como se explico, es un fenmeno por el cual se
produce deformacin inelstica en funcin del tiempo, para tensiones
constantes aplicadas en materiales que se encuentran a determinadas
temperaturas.
Los tubos y fittings de los serpentines sufren dao por creep dado que por ellos
circula el crudo a altas temperaturas y presiones. El creep en los tubos, para
cada tipo de material, comienza a ocurrir a determinada temperatura (para
cierta presin de operacin).
El creep es la causa de la ruptura de tubos despus de un largo perodo de
operacin. Una presin excesiva puede causar un rpido creep del metal
resultando en pandeos, agrietamientos y roturas.
Los pasadores de los soportes de los serpentines se pandean debido al creep al
estar sometido a altas temperaturas y a tensin constante.
Las materias minerales que son tpicas de los aceites residuales utilizados como
combustibles de los hornos, son inherentes de los hidrocarburos. Que no es
posible extraerlos a travs del desalado del crudo, procedimiento utilizado en la
refinera para la eliminacin del sodio, calcio, magnesio y sales de hierro,
presentes en la soluciones salinas emulsificadas existentes. Al quemar todos
estos elementos es lgico que los quemadores se ensucien. A pesar de que se
llevan registros de la "suciedad" del combustible en la forma de un porcentaje,

este vara tanto en el tiempo, que no se puede predecir el grado de

ensuciamiento de los quemadores a travs de ese numero.
La mala atomizacin se produce cuando no son correctos los porcentajes de
vapor y combustibles, o cuando el vapor de atomizacin no tiene la presin y
temperaturas necesarias para atomizar el combustible. Esta es una falla del
operador del horno y es muy ocasional pero, cuando sucede, ensucia de tal
forma el quemador, que este debe ser retirado y limpiado.
La mezcla quemada en los hornos, contiene vapor y combustible (fuel oil y fuel
gas), los cuales son atomizados al interior del hogar.
8. ATAQUE POR HIDROGENO.
Es un mecanismo de dao asociado a los aceros al carbono y de baja aleacin
cuando estn expuestos en ambientes con hidrgeno a temperaturas del orden
de 220C. Con el hidrgeno a mayores presiones y temperaturas aumenta la
factibilidad que el hidrgeno atmico penetre en la estructura del metal
reaccionando con el carburo de fierro y otros, dando como resultado metano
segn la siguiente reaccin.
2H2+Fe3CCH4+3Fe
A temperaturas sobre los 220C comienza la descarburizacin, desapareciendo
la perlita, el hidrgeno ataca al Fe3C (libre + perlita) y a temperaturas menores
de 220C slo ataca el Fe3C de la perlita.
El gas metano resultante no se disuelve en el fierro por el contrario, nuclea
como burbuja cerca de los carburos, luego en la medida que aumenta la presin
interna, se forman huecos y grietas. Los defectos generados reducen la
resistencia y ductilidad de los aceros. El ataque por hidrgeno es bsicamente
una reaccin por descarburizacin, que degrada las propiedades del material a
las temperaturas de operacin.
El ataque por hidrgeno en los aceros al carbono puede llegar al fisuramiento,
en cambio en los aceros aleados con carburos estables de Cromo, Vanadio,
Niobio y Molibdeno la susceptibilidad al fisuramiento es menor. El acero 2Cr1Mo sufre descarburizacin cuando est expuesto a altas temperaturas y
presiones de hidrgeno, pero es menos factible que s fisure.
El ataque por hidrgeno puede ser superficial o en el interior, provocando en
ambos casos descarburizacin. La superficie descarburada se caracteriza por un
contenido de carbono menor que debiera ser ms dctil pero, sin embargo, es
dbil y blando.
La susceptibilidad al ataque por hidrgeno en los aceros ferrticos puede ser
estimada con las "curvas de Nelson", las cuales indican la regin de temperatura
y presin en la cual un
acero especfico puede sufrir el ataque.

Fig. N8 "Curva de Nelson para materiales de Cr-Mo"

La figura N8 muestra la curva de Nelson donde se indica los lmites de
operacin para distintos materiales de Cr-Mo.
La lnea continua (___) corresponde al lmite del ataque por hidrgeno, la lnea
segmentada (-----) indica el lmite de descarburizacin; (este ltimo fenmeno
puede ser importante en piezas que soportan fatiga por cuanto, la
descarburizacin reduce la resistencia a la fatiga, dependiendo de la magnitud
de los ciclos).
El dao en los aceros es precedido por un perodo llamado tiempo de
incubacin, durante el cual los cambios en las propiedades no son detectados
con los ensayos rutinarios. Durante la "incubacin" la presin del material
aumenta en la cavidad sobrepasando las fuerzas de tensin superficial opuestas,
de tal forma que la cavidad puede exceder el tamao de ncleo crtico y hacerse
estable.

Despus del tiempo de incubacin, la densidad de las burbujas crece

rpidamente con el tiempo llegando a la saturacin y por ende a la generacin
de las fisuras.
Los factores que afectan al ataque por hidrgeno se clasifican como:
Variables del medio ambiente (presin, temperatura y esfuerzos).
Variables del material (contenido de aleantes, impurezas, tratamientos
trmicos, tamao de grano, trabajado en fro).

La reaccin formada de metano dada por la ecuacin general 2H2+CCH4 es

exotrmica, donde la presin de equilibrio del metano crece con la presin de
hidrgeno y con la temperatura.
Los esfuerzos causan el deslizamiento de los lmites de granos que producen
lugares como concentracin de esfuerzos que favorecen la nucleacin de
burbujas de metano.
La presencia de carburos estables de aleantes y microaleantes aumenta la
resistencia del acero frente al ataque por hidrgeno que se explica por las
siguientes razones.
Disminuye la actividad del carbono a formar metano.
Mayor resistencia de la matriz por presencia de carburos, luego impide el
crecimiento de las burbujas de metano.

Se reduce el deslizamiento de lmites de grano y por ende se reducen los

lugares favorables a la nucleacin de las burbujas de metano.

El efecto del tratamiento trmico sobre la susceptibilidad al ataque por

hidrgeno se puede resumir en:
La estructura de normalizado y revenido resiste mejor que la estructura
de temple y revenido siempre que la temperatura de austenizacin sea
inferior a 1000C, lo cual se atribuye al menor tamao de grano y mejor
distribucin y naturaleza de los carburos.

Tratamientos trmicos prolongados de postsoldadura favorecen la

precipitacin y formacin de carburos ms estables.

La presencia de menores concentraciones de impurezas favorece la resistencia al

ataque por hidrgeno puesto que se reducen los lugares de nucleacin de
defectos, grietas y burbujas de metano.
1.

Daos Generales Por Ataque De Hidrgeno.

El dao por hidrgeno se presenta en todos los equipos fabricados en base a

aleaciones ferrosas de microestructura ferrtica pues es la ferrita el
microconstituyente ms sensible al hidrgeno.
La presencia de hidrgeno en los aceros afecta la resistencia mxima, la
ductilidad y la tenacidad. En la figura N9 se muestra la variacin de las
propiedades mecnicas de aceros diferentes, cuando estn expuestos a
temperaturas y presin de hidrgeno de 30 Mpa durante 360 horas. (15 das)
El dao por hidrgeno incluye diferentes fenmenos donde se puede
mencionar: La fragilidad, el ataque y el ampollamiento por hidrgeno.

Se ha demostrado que los carburos M3C como cementita Fe3C y otros son
menos estables a la presencia de hidrgeno, que los carburos aleados del tipo
M2C, M7C3, M23C6 y M6C.
En la figura N10 se muestra el rango de temperatura donde son estables los
diferentes carburos.
Fig. N9 "Variacin de propiedades mecnicas"

Fig.N10 "Rangos de temperatura para los carburos"

Fragilidad por hidrgeno.

Este mecanismo de dao se presenta a temperaturas menores de 450C

siendo reversible y minimizable, por cuanto se puede reducir mediante
ciclos de enfriamientos y calentamientos adecuados. Es un dao que a
diferencia del ataque, reduce la tenacidad del acero a bajas temperaturas
e impone restricciones en las etapas de partida y parada de los procesos.
En equipos de hidrogeneracin que operan a 540C se produce la
absorcin de hidrgeno en el acero. Luego si son enfriados con una
velocidad suficientemente lenta, inferior a 40C/hr y sin detenciones,
entonces se produce la difusin del hidrgeno a la superficie,
minimizando as la fragilidad.
En general, los ciclos de paradas (enfriamientos escalonados) permiten
restaurar la ductilidad de los aceros eliminando el hidrgeno atrapado
por difusin.
Los aceros y aleaciones con mayores resistencias mecnicas son ms
susceptibles a la fragilidad por hidrgeno, la martensita no revenida, los
carburos laminares de Fe3C son entre otros los ms susceptibles al
agrietamiento por hidrgeno.
Luego, en aceros al carbono y aleados la dureza que condiciona la
resistencia, se restringe a un mximo de 22 HRc cuando trabajan en
ambientes hidrogenados.

Ampollamiento por hidrgeno.

Es un mecanismo que involucra el dao por hidrgeno en aceros no
endurecidos y expuestos a temperaturas ambiente y cercana a ella.
(menores de 450C)
El hidrgeno atmico que penetra en el acero forma hidrgeno molecular
y se concentra en zonas defectuosas como son concentraciones de
inclusiones alargadas y lmites de grano con inclusiones.
Los componentes de aceros expuestos a ambientes cidos y corrosivos
favorecen la concentracin de hidrgeno hacia el interior del acero, luego
al aumentar la presin interna se produce la fisura o ampollamiento en
las zonas con mayores inhomogeneidades.

Deteccin del dao por hidrgeno.

La inspeccin y deteccin del dao por hidrgeno es ms compleja que
detectar fenmenos de oxidacin y sulfidacin. No existen evidencias
visibles del ataque y los mtodos END convencionales son limitados.
La descarburizacin se detecta midiendo la dureza superficial y con
metalografa de rplica. Pero la profundidad del ataque, es decir, la
descarburizacin interna y fisuramiento slo pueden determinarse con
metalografa y medicin de dureza a travs del espesor.
La tcnica radiografca es inaplicable para detectar las microfisuras y
parece ser que la tcnica del ultrasonido es la nica apropiada por cuanto
se han detectado atenuaciones crecientes del pulso ultrasnico en
presencia de fisuras.

El metano atrapado puede detectarse y medirse despus de fracturar una

muestra en una cmara de vaco.
Un ensayo simple consiste en doblar y desdoblar a temperatura ambiente
una muestra. La ductilidad normal de un acero de bajo carbono permite
doblar la muestra plana en un ngulo de 180 sin fracturarse. En cambio
las probetas con dao por hidrgeno se fracturan para ngulos menores a
180.
Las curvas de Nelson son curvas basadas en informacin experimental e
industrial que definen el lmite confiable de operacin en funcin de
presin de hidrgeno y temperatura.
El conocimiento y uso adecuado de estas curvas permite determinar la
magnitud del dao por hidrgeno.
CAPITULO V
CONSECUENCIAS DEL DETERIORO O FALLA
1. ADELGAZAMIENTO.
La disminucin del espesor de paredes en torres y hornos,
especialmente en los tubos de los hornos, es critica, ya que la
consecuencia ms probable, si no es detectado a tiempo, es la rotura.
El que un tubo se rompa se considera como una falla catastrfica y el
horno deber ser detenido de inmediato, ya que el crudo que circula
por los serpentines es combustible y se producira un incendio de gran
envergadura.
Las causas del adelgazamiento son principalmente corrosin,
oxidacin y erosin.
La disminucin del espesor de pared de los tubos debe buscarse de
preferencia en los extremos de los tubos y en las caras expuestas
directamente a las llamas.
Tambin los mantos y casing sufren adelgazamiento, por el lado
interior especialmente y deben detectarse con mtodos de radiografa,
inspeccin visual y ultrasonido.
2. CONSECUENCIAS DE LA TEMPERATURA.
La dinmica del funcionamiento de los hornos los obliga a estar
sometidos a altas temperaturas, para as, lograr una adecuada
destilacin en las torres. De esta manera, las altas temperaturas de
metales que alcanza el horno son necesarias para lograr calentar el
crudo que posteriormente ser destilado.
El problema es que si estas temperaturas escapan del control y son
excesivas para la metalurgia del horno se produce una importante
disminucin en la vida til de los metales afectados, especialmente en
los tubos de los serpentines.
Otras consecuencias que se pueden observar son el pandeo o
curvaturas, hundimientos, descascaramiento y ampollamiento,

cambios metalrgicos microestructurales, aceleracin de la corrosin,

etc.
Pero no tan solo las altas temperaturas afectan a los metales, sino
tambin las bajas.
Debajo de los 430F, ocurre la fragilizacin y el ampollamiento. Un
ejemplo sera una tubera que contiene crudo de cido mixto con la
salmuera. La fragilizacin, causada por la infiltracin de hidrgeno en
el metal, reduce la ductilidad del metal y el esfuerzo tensor. Ya sea
elevando o disminuyendo la temperatura, la tensin aumentar la
solubilidad del hidrgeno.
Los resultados abrasadores de la infiltracin del hidrgeno que
normalmente crea un aumento de la presin de hidrgeno molecular
que no puede dispersar en un metal, se concentran en las
laminaciones, inclusiones, ncleos y forma granos en los lmites. Tal
concentracin puede producir la deformacin local y, la destruccin
total de una pared del equipo.
Los aceros inoxidables austenticos son esencialmente inmunes al
dao de hidrgeno. Sin embargo, bajo el trabajo del fro severo, los
austenticos pueden transformarse en martensita y ponerse
susceptibles al dao. Semejante condicin puede descubrirse debido a
que el acero est adquiriendo un alto grado de magnetismo.
3. DESPRENDIMIENTO Y CADA.
Cuando se desprende parte de la aislacin y mampostera de las
paredes, la cubierta exterior del horno (casing) queda expuesta a
mayores temperaturas, a golpes de llama y a la accin directa del
azufre, oxigeno y vanadio presente en los humos. Esto hace que la vida
til del trozo de metal expuesto sea muy inferior a lo presupuestado
debiendo detenerse el horno para remplazar la parte afectada.
Adems este desprendimiento aumenta las prdidas de calor al
ambiente con el consecuente aumento en el consumo de combustible
para calentar la misma carga de crudo.
El desprendimiento y cada de las bandejas en las torres provocadas
por el flujo de vapor y liquido ascendente y descendente, ms la
corrosin acumulada por la condensacin de agentes agresivos, tiene
como resultado una disminucin de la eficiencia del equipo y daos en
las bandejas inferiores a la desprendida.
4. PERDIDA DE PROPIEDADES MECNICAS.
Este fenmeno es especialmente notorio en los tubos de los serpentines.
El que un material pierda sus propiedades mecnicas significa que disminuyen
los valores de resistencia a esfuerzos (de ruptura y fluencia) y disminuye la
ductilidad del material debido principalmente a la carburizacin y al
crecimiento de granos lo cual hace que el material se torne frgil.
Esto significa que es ms fcil que los tubos, por ejemplo, se rompan ante
cambios bruscos de presin y/o temperaturas propios de la dinmica de

operacin del horno. La disminucin de propiedades mecnicas se puede medir

a travs de ensayos mecnicos para calcular la resiliencia (capacidad para
absorber energa en forma de impactos) del material, esfuerzos por unidad de
rea y deformacin.
5. CAMBIOS FSICOS Y METALRGICOS.
Todos los metales y aleaciones estn expuestos a sufrir cambios a
elevadas temperaturas o por efecto de otro tipo de fallas. Estos
cambios pueden ser clasificados en dos amplias categoras: cambios
estructurales y cambios qumicos.
Metales y aleaciones estn compuestos de uno o ms tipos de
pequeos cristales, a menudo llamados "granos." El cambio
estructural se refiere a cualquier cambio que ocurre en el cristal o
grano.
1.

Cambios estructurales.

Crecimiento de granos:
En general, mientras ms pequeo el tamao del grano en un metal o
aleacin, el esfuerzo tensor es mayor y menor el esfuerzo de ruptura.
Por consiguiente, se producen mejores metales con un tamao de grano
adecuado bajo las condiciones de operacin en que sern usados, y
cualquier cambio en este tamao es perjudicial.
Cuando los aceros ferrticos estn calentados sobre una cierta
temperatura (1350F para los aceros blandos), ocurre el crecimiento de
grano y esto lleva a bajar en general el esfuerzo tensor. Por esta razn,
cualquier equipo de aceros blandos que ha estado calentado sobre
1350F durante algn tiempo, por ejemplo, en un fuego, puede tener un
tamao de grano aumentado, el resultado ser que la fuerza original de la
parte pueda haber disminuido y el factor original de seguridad reducido.
Los aceros austenticos y aceros de aleacin de nquel-cromo sufren
crecimientos de granos cuando es calentado sobre aproximadamente
1600F. La temperatura exacta requerida depende de la prctica
industrial usada al hacer el acero, y puede ser ligeramente bajo o
considerablemente superior que 1600F.
El efecto del tiempo y temperatura en el crecimiento de los granos es
similar a los aceros ferrticos.

Grafitizacin:
Cierto aceros ferrticos, cuando operan por largos periodos de tiempo en
el rango de 825F a 1400F, pueden sufrir cambios de tipo estructural
llamados "Grafitizacin".
El carburo de cementita que dan los aceros ferrticos desestabiliza los
esfuerzos internos, y en estos rangos de temperatura, puede
descomponerse en cristales de hierro (la ferrita) y en ndulos de grafito
(el carbono). Esta descomposicin es conocida como la grafitizacin.

Remplazando la dureza del carburo, con dbiles grafitos y aceros suaves

que bajan las fuerzas en los aceros.
Otros fenmenos que influyen en los cambios fsicos o estructurales son por
ejemplo, la "dureza", provocada cuando los aceros ferrticos se calientan sobre
1350F, comienza a formarse la austenita, solucin de hierro y carbono. Al
enfriarse lentamente, la austenita se transforma nuevamente en ferrita y
cementita, pero si el acero es enfriado rpidamente, la martensita, en lugar de la
ferrita y cementita, es creada. La martensita es extremadamente dura y es esta
substancia la que provoca la dureza.
La "precipitacin de carburos" es otro de los fenmenos que les ocurre a los
aceros inoxidables austenticos, se cree que es la precipitacin de un carburo de
cromo complejo que se aloja en los limites de granos. Esto tiene lugar cuando
los aceros austenticos son calentados en el rango de 750F a 1650F.
2.

Cambios qumicos metalrgicos.

El cambio qumico se refiere a un cambio en la composicin qumica de un

metal como opuesto a un cambio estrictamente estructural o cambio de fase.
No siempre puede disociarse los cambios qumicos de los cambios estructurales
porque los cambios de composicin qumica pueden producir completamente
nuevas estructuras, acompaados de cambios en las propiedades.
Sometido a las altas temperaturas, los elementos y compuestos qumicos tienen
poco o ningn efecto en los metales y aleaciones, pero a temperaturas
atmosfricas pueden ponerse sumamente destructivos, produciendo
agrietamientos severos, desintegracin, fragilizacin o debilitamiento en los
materiales.

La Carburizacin:
Se llama carburizacin a la difusin de carbono slido en el acero
elemental en contacto con un material carbonfero (como es el petrleo
procesado) a altas temperaturas. El resultado de semejante aumento del
carbono es la tendencia al endurecimiento de los aceros ferrticos, de esta
forma, si un acero carburizado se enfra despus de estar sometido un
largo periodo de tiempo a las altas temperaturas, es probable que ocurra
el endurecimiento del material y esto de cmo resultado una fisura.
La carburizacin depende de la proporcin de difusin de carbono en un
metal elemental y aumenta rpidamente con los aumentos de
temperaturas. Algunos de los hidrocarburos saturados pueden acelerar
este proceso. La carburizacin se encuentra a menudo donde est
presente el coke, sin embargo, cuando en los tubos del horno se presenta
el coke, aumenta la temperatura del metal. Por esta razn, es difcil
determinar si la presencia del coke o las temperaturas altas del metal
llevan a la carburizacin.
Los aceros austenticos parecen ser ms resistentes a la carburizacin.

Descarburizacin:

La descarburizacin puede definirse como la prdida de carbono de la

superficie de una aleacin ferrosa como resultado de calentar el material
en un medio que reacciona con el carbono. La descarburizacin es
normalmente el resultado de la oxidacin a altas temperaturas. Cuando
el carbono est alejado de la superficie de un acero, la capa de esta
superficie se convierte en hierro, que trae como resultado una
considerable baja del esfuerzo tensor, dureza y esfuerzo de fatiga. La
apariencia de la capa descarburizada normalmente no es tan seria a
menos que el efecto de la fatiga est presente. Sin embargo, su ocurrencia
operando el equipo es evidencia de que el acero se ha sobre calentado,
adems de otros efectos que pueden estar presentes. La descarburizacin
slo puede encontrarse a travs de exmenes metalrgicos. Para los
propsitos prcticos, la descarburizacin est limitada en el servicio de la
refinera a los aceros ferrticos.
CAPITULO VI
MANTENCIN DE LOS EQUIPOS
1. TPICOS GENERALES DE MANTENCIN.
En general el mantenimiento se presenta bajo tres situaciones:

Ejecucin sin planeamiento y sin control (periodo de 1914 a 1930).

Ejecucin con planeamiento y sin control (periodo de 1930 a 1950).
Ejecucin con planeamiento y con control (de 1950 en adelante).

Estas situaciones evolutivas se caracterizan por la reduccin de costos y

aumento de fiabilidad y disponibilidad de los equipos.
1.

Objetivos del mantenimiento.

El diseo e implementacin de cualquier sistema organizativo y posterior

informatizacin debe siempre tener presente que est al servicio de unos
objetivos determinados. Cualquier sofisticacin del sistema debe ser
complementada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se
enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecucin.
En el caso del mantenimiento su organizacin debe estar encaminada a la
permanente consecucin de los siguientes objetivos:

Optimizacin de la disponibilidad del equipo productivo.

Disminucin de los costos de mantenimiento.
Optimizacin de los recursos humanos.
Maximizacin de la vida til de las mquinas.
1. MTODOS UTILIZADOS EN LA MANTENCIN DE LOS
EQUIPOS.
1.
Mantenimiento preventivo (MP) definido en Petrox
S.A.

La mantencin preventiva (MP) consiste en la planeacin sistemtica,

programacin y terminacin a tiempo del trabajo de mantenimiento necesario

que se disea para garantizar la mayor disponibilidad del equipo e instalaciones,

prolongar la vida til de los activos de capital y reducir los costos. Este trabajo
abarca inspeccin, limpieza, reemplazo y reparacin (de fallas menores). Se
programa por ao (anual) para realizar en intervalos planeados regulares
(periodicidad, frecuencia).
La MP es la inspeccin peridica de los equipos de la planta y sus fuentes de
alimentacin, para localizar los problemas potenciales y desarrollados previo a
una falla declarada y de esta manera, ejecutar una mantencin correctiva
mientras el problema est en su fase menor. El objetivo de las inspecciones de
mantenimiento preventivo es bajar los costos de operacin y mantenimiento.
La MP es una mantencin peridica basada en el tiempo de corrida,
independiente de la condicin del equipo. Normalmente se llevan registros
histricos para obtener tendencias de desgaste, corrosin y otros.
Adicionalmente a la mantencin predictiva, se efectuar mantencin preventiva
basada en las recomendaciones de los fabricantes, experiencias en equipos
similares y de los resultados obtenidos en las mantenciones predictivas
correspondientes a cada equipo.
Dentro de la mantencin preventiva tenemos:
Anlisis de fallas: Estudios de los antecedentes o historial, tendiente a
determinar la(s) causa(s) con el fin de tomar las acciones correspondientes
para evitar que se repitan.

Paro de planta:

Durante una detencin programada de la planta se efectuar una

inspeccin a los equipos que no puedan ser intervenidos con la planta en
servicio, basndose en aspectos sintomticos derivados de las
mantenciones predictivas, antecedentes operacionales, recomendaciones
del fabricante y requerimientos normativos regulatorios.
1.
Mantencin correctiva (MC) o a la falla definida en
Petrox S.A.
El mantenimiento correctivo consiste en la reparacin de la maquina una vez
producida la falla.
Este tipo de mantenimiento es ms fcil de implementar y el equipo no se
interviene mientras est en funcionamiento.
La mantencin correctiva no permite programar ni planificar las acciones. Las
intervenciones consisten en remplazo del equipo o una reparacin provisoria
que de tiempo para poder planificar y programar adecuadamente una
mantencin eficaz con posterioridad.
Ante una falla inesperada, recomendacin o sugerencia de intervencin, se
deben seguir los siguientes pasos:

Solicitud de trabajo:
Cualquier trabajo debe ser solicitado mediante una orden de trabajo a
travs del programa computacional "Mximo Serie 5" existente en la red,
en forma clara y con la mayor informacin posible.

Planificacin de trabajos:
El coordinador tendr la responsabilidad de planificar y programar los
trabajos solicitados. Las rdenes de trabajo (OT) sern incorporadas y
transmitidas a las divisiones de mantencin correspondiente mediante
software, el que adems contiene un archivo de fallas, permitiendo tener
el historial del equipo.

Ejecucin de los trabajos:

La OT ser derivada a la divisin correspondiente de acuerdo a la
criticidad de sta, a la especialidad responsable y a la disponibilidad de
personal.
1.
Mantencin predictiva (MPD) definida en Petrox
S.A.

Es la extrapolacin de las tendencias grficas de las lecturas fsicas medidas,

contra un limite tcnico conocido para detectar, analizar y corregir problemas
en el equipo antes de la ocurrencia de fallas. El MPD puede requerir de la
instalacin permanente de equipo de monitoreo. Ciertamente involucra la toma
de mediciones peridicas, como es el caso de la tensin, presin, desgaste, calor,
etc.
El MPD debe cubrir el equipo cuya falla interrumpira o detendra la
produccin, aumentara los gastos, la contaminacin y el control de la
seguridad. Tambin debera cubrir algunos equipos segn criterios de
operaciones y mantencin.
El mantenimiento predictivo predice fallas y las previene en funcin de acciones
peridicas, basadas en informaciones estadsticas y anlisis de sntomas.
En la inspeccin predictiva se miden los valores de condiciones iniciales de
fallas o valores de orgenes de fallas a travs de sensores adecuados, con el
equipo en funcionamiento y sin interrumpir el proceso. Estos valores se tratan
matemticamente, se analizan, prediciendo la ocurrencia de la anomala y
posibilitando la optimizacin de los tiempos de intervencin del equipo.
El control predictivo ejecuta la mantencin en el punto exacto en que se
interfiere la confiabilidad del sistema, es decir, tal control determina el punto
ptimo para efectuar y/o ejecutar la mantencin preventiva en equipos en el
cual la probabilidad de falla alcanza valores indeseables.
La determinacin de este punto ptimo se puede hacer por anlisis estadstico
(anlisis de falla, probabilidad de fallas, tasas de fallas) y/o anlisis de sntomas
(monitoreo).
Los objetivos especficos del mantenimiento predictivo son los siguientes:

Vigilancia de maquinas.
Diagnsticos de los problemas.
Pronsticos de vida.

Para determinar las condiciones de los equipos y sistemas de proceso, se

utilizarn distintas tcnicas de diagnsticos, aplicables a todos aquellos, cuyas
acciones se deben realizar con equipos en servicio y estas son:

Inspeccin visual.
Medicin de vibracin.
Medicin de la temperatura.
Medicin de espesor.
Medicin de eficiencia.
Termografa.
Deteccin de fugas.
1.

Mantencin proactiva (MPR).

Aplica tecnologas avanzadas para la investigacin y correccin de fallas, con la

finalidad de incrementar la vida til de los equipos con la meta ideal de eliminar
la mantencin correctiva.
Tecnologa de mantenimiento con la cual se ha mejorado las tecnologas de MP
y MPD. Este MPR se enfoca hacia la reduccin del mantenimiento total
requerido y a la maximizacin de la vida til de los equipos por medio de la
eliminacin sistemtica de las fuentes de fallas, evita y detecta las anomalas que
producen fallas.
CAPITULO VII
HISTORIAL DE FALLAS
7.1 Tablas del Historial

CAPITULO VIII
ANLISIS DE RESULTADOS
1. ANLISIS DEL ESTUDIO
Este capitulo tiene como objetivo analizar los resultados obtenidos durante el
proceso de investigacin, para las causas de fallas en equipos estticos.
Al abordar la solucin de problemas empricos hay que tratar de conocer ms
profundamente el sistema de estudio ya que slo as podemos asegurar la
correcta modelacin del sistema real a escala de laboratorio. De lo contrario se
arriesga obtener resultados diametralmente opuestos de los que se observan en
las condiciones industriales.
Una vez asegurado el primer aspecto es posible an obtener resultados
contrarios a los esperados segn los principios ms generales. En ese caso no se
debe rechazar, sino concebir los experimentos apropiados que confirmen la
realidad de dicho comportamiento y buscar terica y experimentalmente la
explicacin de dicho comportamiento. No se debe realizar una evaluacin sin
una idea de lo que se debe esperar, ni aferrarse a una idea predeterminada. Esto
es vlido especialmente en sistemas de alta complejidad estructural y
fenomenolgica.

La solucin ms apropiada a una situacin indeseada es normalmente aquella

que elimina las causas del problema, ya que constituye la solucin definitiva y
con pocos riesgos. El empleo de soluciones "pasivas" que menguan el fenmeno
pero no eliminan sus races slo debe ser empleado en el caso de que resulte
significativamente ms econmico o que desde el punto de vista tecnolgico, la
va radical, pueda ocasionar afectaciones importantes en el proceso productivo y
por tanto sean inaceptables.
Se debe tener cuidado con la eleccin del mtodo de combate para menguar los
problemas de corrosin, ya que procedimientos anticorrosivos que parecen
obvios pueden resultar ms perjudiciales que el ataque original.
Como se ha podido observar de lo aqu expuesto el estudio y solucin de
problemas en sistemas complejos requiere, adems de un profundo
conocimiento terico y prctico del tema, el venir acompaado de un trabajo de
observacin y anlisis muy flexible, tratando de descubrir y comprender el
cmulo de interacciones presente en estos complejos sistemas.

SOBREDISEO

El sobrediseo de estructuras se refiere al uso de miembros estructurales ms

pesados o placas ms gruesas, anticipndose a las prdidas de material por los
efectos de la corrosin; esto es especificar placas de espesores muy gruesos por
hbito o por costumbre en lugar de placas ms ligeras, protegindolas contra los
efectos de la corrosin.
La principal desventaja del sobrediseo es que no se puede predecir con
exactitud la vida de servicio y el costo de reemplazo del material corrodo.
Por ejemplo: Supongamos que una estructura metlica sin ninguna proteccin
tendr una vida de X aos, y el costo de reemplazo ser Y pesos, pero si X
resulta menor que lo anticipado, y si Y es mayor, el costo de la estructura puede
ser varias veces ms de lo esperado.

USO DE INHIBIDORES DE CORROSION

El uso de diversas sustancias o inhibidores como aditivos a los ambientes

corrosivos, para reducir la corrosin de los metales en el ambiente, es un medio
importante de combate de la corrosin. En general, resulta ms atractivo en
sistemas cerrados de recirculacin, cuando el costo del inhibidor sea bajo.
Como ejemplos tpicos de los inhibidores utilizados para minimizar la corrosin
del acero en soluciones acuosas, se tienen los cromatos, los fosfatos y los
silicatos. Los materiales de sulfuros orgnicos y amidas resultan con frecuencia
eficaz para minimizar la corrosin del acero en solucin cida.
El uso de inhibidores no se limita al control de la corrosin del acero, sino que,
con frecuencia, son eficientes con el acero inoxidable y otros materiales de
aleacin.
La eficiencia de un inhibidor dado aumenta gradualmente con el incremento de
la concentracin; pero los que se consideran convenientes desde el punto de
vista prctico y el econmico se usan en cantidades de menos de 0.1% en peso.
En algunos casos, la cantidad de inhibidor que se encuentra presente es crtica,
ya que una deficiencia puede dar como resultado un ataque localizado o de

picaduras, con la consecuencia de que los resultados son todava ms

destructivos que si no se encontrara presente el inhibidor.
Por lo que, la consideracin para utilizar inhibidores debe inclur la revisin de
la experiencia en sistemas similares o la investigacin de necesidades y
limitaciones en nuevos sistemas.

CORROSION

El proceso de corrosin debe ser visto como un hecho que pone en evidencia el
proceso natural de que los metales vuelven a su condicin primitiva y que ello
conlleva deterioro del mismo. No obstante es este proceso el que provoca la
investigacin y el planteamiento de frmulas que permitan alargar la vida til
de los materiales sometidos a este proceso.
En la proteccin catdica entran en juego mltiples factores los cuales hay que
tomar en cuenta al momento del diseo del sistema, inclusive es un acto de
investigacin conjunta con otras disciplinas mas all de la metalurgia, como la
qumica y la electrnica.
En el trabajo se confirma que la lucha y control de la corrosin es un arte dentro
del mantenimiento y que esta rea es bastante amplia, dado el sinnmero de
condiciones a los cuales se encuentran sometidos los metales que forman
equipos y herramientas.
Como ltima conclusin est el hecho de que hay que ahondar en estos
conocimientos pues ellos formarn parte integral de la labor que debe
desempear un Ingeniero de Mantenimiento.
El Hierro y el Acero se oxidan rpidamente cuando se encuentran expuestos a la
accin de la atmsfera, formando oxido de hierro sobre la superficie de las
piezas, lo que deteriora las mismas.
Conociendo la importancia que tiene para el constructor de maquinas o equipos,
la prolongacin de la vida til de los mismos, se ha realizado este trabajo, para
ayudar a tomar decisiones respecto del tratamiento a realizar en un
determinado proyecto. Dentro de los tratamientos ms comunes podemos
mencionar los siguientes:

Pinturas de todo tipo.

Recubrimientos plsticos.
Recubrimientos Electrolticos.
Galvanizado por inmersin en caliente.
Las pinturas:

Las hay de varias calidades y caractersticas, pero bsicamente son utilizadas

para aquellas piezas que no deben ser expuestas a medios ambientes muy
agresivos y en lugares donde el acceso para volver a pintar no sea un
inconveniente. Para dar buenos resultados las piezas a pintar deben tener una
muy buena preparacin previa de la superficie. Dado que las mayoras de las
pinturas poseen muy poca resistencia mecnica, su uso esta limitado
bsicamente para piezas delicadas y que no sufrirn golpes o roces.

Recubrimientos Plsticos:

Se utilizan para piezas muy especificas, donde se requiere un recubrimiento algo

ms resistente y de mayor espesor que la pintura. Tiene la desventaja al igual
que las pinturas, que una vez que se rompi la proteccin, l oxido comienza a
trabajar por debajo de la misma.

Recubrimientos Electrolticos:

Son depsitos de metales que se aplican en forma electrosttica, hay varios

metales(incluso algunos se aplican en capas de distintos metales), pero los mas
utilizados para aplicar sobre el hierro es el zincado; Depsito de Zinc que se
aplica en forma electrosttica y en espesores que oscilan entre 5 a 25 micrones.
Estos recubrimientos tienen la particularidad de que pueden ser pasivados con
distintos productos qumicos.
Estos tratamientos al ser depsitos metlicos tienen mayor resistencia mecnica
que cualquier pintura, y la particularidad de que si se rompe la pelcula de zinc
existir una proteccin catdica que no permitir que la corrosin siga
avanzando.

Galvanizado por inmersin en caliente:

Este recubrimiento que se realiza por inmersin de las piezas dentro de un bao
de zinc de alta pureza fundido, es la mejor proteccin que existe para piezas de
hierro o acero que deben soportar dursimas condiciones climticas. Por sus
caractersticas entre el hierro y el zinc, se produce una aleacin, al nivel de la
capa limite hacia la superficie exterior, proporcionndole una extraordinaria
resistencia al deterioro mecnico. Debido a la diferencia de potencial
electroqumico del zinc y del hierro, este recubrimiento tambin presenta una
proteccin catdica que protege las superficies desprovistas del avance de la
corrosin.
Otra ventaja que poseen los depsitos de zinc, es que l oxido de zinc que se
forma en la superficie de contacto con el aire o el agua, forma una pelcula
compacta y protectora en alto grado, que reduce la velocidad de corrosin del
mismo zinc.
Los espesores de capa que se logran con el galvanizado por inmersin en
caliente son muy superiores a los del zincado electroltico, siendo los
recomendados por las normas internacionales de 85 micrones mnimo
(promedio). La eficiencia de estos recubrimientos esta en relacin directa con su
espesor, y con un espesor de 85 micrones se logra una resistencia superior a las
700 hs. de cmara de niebla salina.
Los datos siguientes nos dan una orientacin de lo que puede durar un
recubrimiento de 85 micrones mnimo segn en el ambiente en que se
encuentre.
Tipo de Ambiente (*) Duracin de un recubrimiento de 610 gr./m (85 )
Rural 34 aos
Marino 28 aos
Industrial (poco agresivo) 19 aos
Industrial (normal) 15 aos

Industrial (muy agresivo) 05 aos

En la actualidad los pases productores de petrleo disponen de crudos con
cualidades cada da mas bajas [alto contenido de azufre, ndices de acidez (TAN)
mas elevados y otras impurezas], exigiendo el desarrollo de nuevas tecnologas
para un mejor control de los fenmenos de corrosin.
La velocidad de flujo, H2S emulcionado, azufre, TAN, la temperatura y el
contenido de cromo en aleacin son las variables ms importantes en el control
de corrosin. Sin embargo correlacionar una variable con otra medir el efecto
combinado sobre el ndice de corrosividad es tarea difcil y en ocasiones
imposibles, por el simple hecho de que existen interrelaciones, tal es el caso del
H2S, que depende de la temperatura y de la naturaleza de los compuestos
sulfurados.
El efecto combinado de las diferentes variables ocasiona que los fenmenos de
corrosin se presenten del tipo generalizado, por picadura, en el limite de grano.
La agresividad corrosiva de la atmsfera industrial en la que operan las
instalaciones petroleras es un variable determinante en la seleccin y el
programa de aplicacin de los recubrimientos adecuados para preservar la
integridad de sus componentes. El manejo de materias primas corrosivas, la
produccin y/o recepcin de emanaciones industriales y los entornos martimo
tropicales hacen que la composicin y la corrosividad de la atmsfera sean muy
variables en las microondas de las plantas. Se discute la metodologa para
determinar la agresividad corrosiva de cada punto en una planta industrial
especialmente en lo referente a compuestos de azufre, cloro y humedad de
acuerdo con la norma ISO9323. Asimismo se discuerda la relevancia del
conocimiento de la corrosividad atmosfrica en la creacin de sistemas expertos
de proteccin de instalaciones industriales.
1.

Hornos.

En la actualidad, las inspecciones visuales se realizan antes de

que ocurran las fallas, detectndolas con anticipacin, para as,
planificar mejor las detenciones programadas de los equipos.
Este sistema se aplica con xito en la refinera, comprobndose
en las reparaciones efectuadas sin detencin de los equipos.
Las inspecciones con ultrasonido se hacen desde bastante tiempo
en la refinera, logrando en la actualidad una base de datos sobre
adelgazamiento de metales en los hornos para obtener
tendencias, lo cual implica tener puntos o sectores previamente
definidos, en donde se efectan las mediciones en cada
inspeccin realizada.
Tambin con la termografa hace poco se detecto, en una seccin
de conveccin del horno B-1, una falla en la aislacin, siendo
reparada con el horno funcionando mediante inyeccin de
espuma refractaria. Esto implica que en la actualidad un variado
tipo de inspecciones es valido para establecer y recuperar tanto
elementos de los Hornos, como de las Torres.

Entonces los distintos tipos de inspecciones en conjunto con el

exhaustivo mantenimiento harn posible recuperar y evitar
problemas que atesten contra altos costos del dejar de producir
sumndose con las reparaciones.
Los equipos en operacin deben entonces ser inspeccionados
peridicamente para establecer una medida proporcional del
desgaste del metal, ya que esa variacin determinara la
frecuencia de las inspecciones y la prediccin de la vida til del
equipo. Cuando el deterioro no va acompaado por prdida del
metal, sta frecuentemente se muestra como una grieta difcil de
reparar con soldadura. En estos casos un examen metalrgico se
requiere para determinar la causa exacta.
Para desarrollar un plan de inspeccin para equipos que operan a
elevadas temperaturas [generalmente en el rango de 7501000F (400 - 540C), dependiendo de las condiciones de
operacin y aleacin], debe ser considerado lo siguiente para
evaluar la vida til restante:
a. Deformacin por desprendimiento y ruptura por tensin.
b. El crecimiento de la fisura por el desprendimiento.
c. El efecto del hidrgeno en el desprendimiento.
d. La interaccin del desprendimiento y la fatiga.
e. Los posibles efectos metalrgicos, incluso una reduccin en la
ductilidad.
Adems contaminantes en los fluidos manejados en los equipos
de presin, como el azufre, el cloro, el cido sulfrico, hidrgeno,
carbono, cianuros, cidos, agua, u otras especies corrosivas
pueden reaccionar con los metales y causar la corrosin. Son
comunes, fluctuaciones de tensin significativas o cambios de
ellas en las partes de los equipos, particularmente en los puntos
de alta tensin secundaria. Si las tensiones son altas y los
cambios de estas son frecuentes, puede ocurrir la falla de partes
debido a la fatiga. Las fallas de fatiga en los equipos de presin
tambin pueden ocurrir debido a las temperaturas cclicas y los
cambios de presin. En situaciones dnde se sueldan metales con
coeficientes termales de expansin diferentes, pueden ambos
resultar ser susceptibles a la fatiga termal y algunas veces las
grietas se inician cuando el equipo est parado y a temperatura
ambiente.
En algunas operaciones se presentan mltiples condiciones
causantes de deterioro, como la corrosin y la erosin. Cuando
esto ocurre, la prdida del espesor del metal es bastante ms
elevada que comparndolas en forma separada corrosin y
erosin, en general la prdida de metal tiene su tiempo.
Puntuales informes de dichas prdidas (desgastes) son muy
relevantes para los clculos de la vida til de los equipos. La
perdida de metal, por otra parte, no siempre es constante, pero

est en funcin de ciertas variables como sal y sulfuro que

contiene el petrleo crudo y las temperaturas de operacin. Es
esencial, por lo tanto, estar siempre vigilante da a da de la
operacin de los equipos y as, l mantener sus informes a
intervalos frecuentes.
2.

Torres.

Las torres de la unidad Topping y Vaco I, se encuentran en servicio desde el

inicio de la operacin de la refinera de ENAP- Petrox Concepcin (ao 1966).
Como consecuencia de la operacin, durante el periodo sealado, se ha
producido un desgaste interior en el sector superior de ambos equipos.
Adicional a lo anterior, los extremos superiores de los equipos, que operan a
temperaturas superficiales que permiten la condensacin de humedad (menor a
120C), han experimentado externamente el fenmeno de deterioro
denominado Corrosin Bajo Aislacin (CUI).
Los deterioros descritos, han redundado en disminucin de espesor de paredes
de ambas torres, existiendo puntos en la parte superior (manto y cabezal),
donde estas se encuentran bajo o cercano al espesor de retiro del equipo.
Instalndose parches exteriores de acero en los sectores para prolongar su vida
til.
La zona intermedia de ambas torres se encuentra parcialmente revestidas con
Strip Lined de acero inoxidable A-240 tipo 405 y parte del sector superior de la
torre E-1 esta adems revestida con monel. En general el lined ha
experimentado agrietamiento en los cordones de soldadura de unin con el
manto y la soldadura de tapn. A travs de mediciones exteriores se ha podido
constatar que el revestimiento ha protegido las paredes de un desgaste mayor.
Por otra parte, la competencia por el mercado, motiva a la empresa a comprar
crudos ms baratos, los que por lo general, posee altos contenidos de azufre y
mercaptanos, lo que los hace ms agresivos.
La zona inferior de ambas torres, presenta un buen estado por lo general, tanto
en el manto como en el deterioro del Clad.
CAPITULO IX
CONCLUSIONES
1. CONCLUSIONES DEL ESTUDIO.
Prcticamente todos los equipos de una refinera sufren deterioro
como resultado de las condiciones a que se ven expuestos.
Bajo condiciones normales este deterioro es usual, pero no siempre
gradual. Esto generalmente ocurre como perdida de metal y
ocasionalmente como cambios estructurales o qumicos en el metal
que resultan sin perdida de material. Cuando el equipo est sometido
a condiciones anormales, el deterioro puede ser mucho ms rpido.
Las condiciones anormales pueden resultar de operaciones mal
efectuadas, causadas por ejemplo, por fallas de instrumentos, agua en
lugares que estn normalmente secos y puede ser el resultado de
incendios, terremotos o vientos muy fuertes.

Los equipos nuevos y materiales comprados para ser usados en una

refinera son generalmente de acuerdo a especificaciones. Estas
especificaciones tienen en cuenta las condiciones a las cuales los
equipos operarn y son normalmente basadas en cdigos y estndares
aceptados y reconocidos.
1.

Hornos.

Mantener los instrumentos de medicin de temperatura, en optimas

condiciones, protegindolos para conseguir una mayor vida til
(termocuplas).

Mantener un registro, segn la norma API, del crudo que ingresa a los
hornos y de las variables de operacin, en la planilla de balance diario.
Logrando, adems, tener un control del tipo de crudo que ingresa y sus
elementos constituyentes para dar prioridad en las inspecciones a los equipos
que han trabajado bajo crudos de menor costo (Marlim).

Perfeccionar los sistemas de clculos de las velocidades por los

serpentines.

Mantener las estructuras externas (chimenea, escalas, plataformas y

casing), con mayor proteccin, de pintura o aislantes.

Disminuir en un ao el prximo periodo de parada de planta,

aumentando la confiabilidad del equipo.

1.

Torres.

Se considera que a pesar de encontrarse en servicio ambas torres desde el inicio

de las operaciones de la planta (ao 1966), ests han sufrido mltiples
transformaciones, desde el nivel de carga procesada, hasta ampliaciones y
modificaciones estructurales, por lo cual se concluye que la data de tiempo es un
factor ms a considerar, como otros expuestos, pero que no representa el ms
importante o critico.
Dado el grado de deterioro actual de las torres y asumiendo el escenario de
procesar un alto porcentaje de crudo ms econmico (Marlim), se recomienda
cambiar los tramos expuestos a temperaturas inferior y media. No se cambian
los tramos inferiores revestidos con Clad A-240 tipo 405.
Esto se sustenta en lo siguiente:
Los tramos superiores de ambas torres tienen una perdida considerable
de espesor debido principalmente al deterioro por corrosin bajo aislacin.

Las zonas intermedias, revestidas internamente con lined de acero

inoxidable A-240 tipo 405, presentan numerosas grietas, defecto asociado al
proceso de soldadura.

Se puede concluir que es difcil obtener soldaduras libres de grietas en

revestimientos de gran extensin (Strip Lined). Lo anterior es consecuencia
de la diferencia de espesor entre el revestimiento y el metal base. Esto no
sucede con el revestimiento de Clad.

Para la mantencin, se dificulta la limpieza par realizar reparaciones, ya

que en la practica, el rea a reparar, presenta contaminacin con producto, lo
que finalmente redunda en la existencia de microgrietas interiores, las cuales
no se detectan con los mtodos convencionales de inspeccin.

En la recomendacin de Petrobras, procesador de crudos con alto

contenido de cido Naftenico se plantea el uso de revestimientos slidos
(acero carbono, Clad A-240 tipo 316 y acero inoxidable tipo 316 317 con
contenidos superiores a 2,5% de Mo).

Para las zonas intermedias se ha preferido especificar, acero carbono A515, Clad A-240 tipo 316L en remplazo de 316, debido a que por su bajo
contenido de carbono es menos susceptible a la precipitacin de carburos
asociada a procesos de soldadura a realizar durante la fabricacin y/o
trabajos de mantencin posterior.

GLOSARIO
A

Aceite o crudo: Es la porcin del petrleo que es lquida en el yacimiento, y

permanece lquida a condiciones atmosfricas de presin y temperatura.
Aceros Austenticos: Son todas aquellas aleaciones que tienen menos de 2,06
% de carbono. Es una estructura cbica de cara centrada, es la fase gamma ()
en el diagrama Fe-C.
Acido: Compuesto que cuando se disuelve en agua produce iones H+.
B

Bandejas: Bandejas o platos hechos de una lamina de acero cortada para

encajar dentro de la torre y con perforaciones que permiten el paso del vapor.
Benceno: Hidrocarburo de frmula C6H6, perteneciente a la seria cclica
aromtica, que se obtiene de la destilacin seca de la hulla. Es un lquido
incoloro, voltil e inflamable. El benceno es un agente que disuelve muy bien las
grasas y otras sustancias, por lo que se utiliza como quitamanchas y en la
fabricacin de barnices como disolvente de las resinas.
Butano: Hidrocarburo saturado gaseoso (C4H10), presente en las emanaciones
gaseosas de los pozos de petrleo y de los productos del cracking de los aceites
pesados.
C

Casing: Es la cubierta exterior metlica, o carcaza del Horno.

Catalizador: Agente o sustancia capaz de acelerar o retardar una reaccin, sin
alterar el resultado final de la misma. Substancia que aumenta la velocidad de
un proceso qumico sin consumirse en la reaccin.
Clad: Revestimientos de aceros inoxidables.
Coil: El coil es el serpentn del horno, el cual se conforma por la serie de tubos
(dentro de los cuales circula la carga o crudo) y sus elementos de unin.
Coque: Materia carbonosa slida y de color gris, resultante de la destilacin del
carbn. Sus propiedades son algo distintas a las del carbn, siendo ms
compacto y ms liviano y con mucho menos cantidad de cenizas. El coque se
deposita como capa o costra dura por el interior de los tubos del serpentn.
Coquizacin: Proceso de descomposicin trmica que produce hidrocarburos
ligeros a partir de residuos pesados. Un subproducto de este proceso es el
coque.

Cracking o Craqueo: Transformacin de las fracciones del petrleo en

productos de menor peso molecular, anlogos a la bencina. Proceso en el que se
rompe y modifica la estructura molecular de los hidrocarburos contenidos en el
petrleo, para transformar los productos pesados en productos ligeros de mayor
valor comercial.
Craqueo cataltico: Rompimiento y modificacin de la estructura molecular
que se lleva a cabo en presencia de un catalizador.
Creep: El Creep o termofluencia es una deformacin del metal que produce
agrietamientos. Se presenta cuando la tensin o esfuerzos se mantienen
constante y se sobrepasa una cierta deformacin unitaria.
El Creep induce a una falla por fractura cuando se sobrepasan los valores del
diagrama de termofluencia para el material considerado.
Crudo: Petrleo an sin procesar, tal y como se obtiene del subsuelo.
Crudo ligero: Petrleo con baja densidad y viscosidad. Normalmente tiene
gran contenido de destilados.
Crudo pesado: Petrleo con alta densidad y viscosidad, y generalmente bajo
contenido de destilados.
D

Dampers: Se encuentra en la chimenea del Horno y es el regulador de tiro o

vlvula que controla la velocidad a la que los gases de combustin abandonan el
Horno.
Decoquificar: Son una serie de procedimientos, para desprender de los tubos
de los serpentines, las capas o depsitos de coque.
En general, consiste en golpes de vapor de alta presin seguidos de inyecciones
de aire y combustible liviano.
La idea es desprender las capas de Coque mediante el vapor y lo que quede
quemarlo en forma controlada regulando la cantidad de aire que se ingrese.
Desintegracin: Rompimiento molecular por medio de altas temperatura y
presin para formar fragmentos ms pequeos.
Destilacin: Operacin que se realiza calentando cuerpos slidos y,
recogiendo los gases y vapores que se desprenden. Proceso que consiste en
hervir un lquido para formar vapor y luego condensar el vapor para formar
nuevamente el lquido. Se usa para separar compuestos lquidos de sus
impurezas.
Destilacin fraccionada: Proceso de destilacin en donde los compuestos
que tienen diferentes temperaturas de ebullicin pueden ser separados. La
destilacin se efecta calentando la mezcla en un recipiente (retorta) para
provocar la ebullicin del componente ms voltil, y obligando a los vapores a
pasar por un refrigerante, donde se enfren y se condensan. Progresivamente se
modifican tanto la composicin de la mezcla contenida en el recipiente, como la
del vapor que est en equilibrio con ella. Es, pues, posible recoger el destilado en
fracciones de diferente composicin; la ms voltil y la menos voltil se recogen
separadamente y las fracciones intermedias se destilan de nuevo, hasta lograr la
separacin en los diversos componentes de la mezcla.

Desulfuracin: Proceso de eliminacin de compuestos de azufre a las

fracciones del petrleo.
E

Etileno: Materia prima bsica para la produccin de plsticos (petroqumica).

F

Fitting: Son todos los elementos de unin de los tubos rectos.

Fuel Oil: Combustible para calderas y hornos. Se emplea como combustible
para generar vapor o energa elctrica. Ejemplo de ello son las plantas
termoelctricas de energa, tambin es usado para motores de propulsin
marinos. El control de sus caractersticas afecta principalmente a: La viscosidad,
que se determina midiendo, a la temperatura de utilizacin, en el tiempo de
flujo de una determinada cantidad de aceite a travs de un orificio calibrado,
verificando as que el producto podr ser bombeado fcilmente. La potencia
calorfica, se evala en el calormetro mediante la combustin en oxgeno de una
cantidad pequea de fuel-oil situada en una bomba metlica. La viscosidad, que
se determina midiendo, a la temperatura de utilizacin, en el tiempo de flujo de
una determinada cantidad de aceite a travs de un orificio calibrado, verificando
as que el producto podr ser bombeado fcilmente. La potencia calorfica, se
evala en el calormetro mediante la combustin en oxgeno de una cantidad
pequea de fuel-oil situada en una bomba metlica. El contenido del azufre, que
se obtiene igualmente con una bomba de oxgeno midiendo la cantidad de
anhdrido sulfuroso producido. El punto de encendido. El contenido de agua y
sedimentos.
G

Gas Natural: Es la porcin del petrleo que existe en fase gaseosa o en

solucin en el aceite en los yacimientos, y es gaseosa a condiciones atmosfricas.
El gas natural est constituido principalmente por metano con proporciones
variables de otros hidrocarburos (etano, propano, butanos, pentanos y gasolina
natural) y de contaminantes diversos. El objetivo del procesamiento del gas
natural es eliminar los contaminantes, incluyendo los componentes corrosivos
(agua y cido sulfhdrico, este ltimo tambin por su carcter contaminante),
los que reducen el poder calorfico (dixido de carbono y nitrgeno) y los que
forman depsitos slidos a bajas temperaturas (nuevamente agua y dixido de
carbono), para despus separar los hidrocarburos ms pesados que el metano,
que constituyen materias primas bsicas para la industria petroqumica. Las
etapas normales en el procesamiento del gas natural son la deshidratacin
(eliminacin de agua, usualmente con adsorbentes slidos, como almina o
mallas moleculares), el endulzamiento (eliminacin de cido sulfhdrico y
dixido de carbono con soluciones absorbentes en un esquema similar al
descrito para los procesos de endulzamiento de gas de refinera), y la
recuperacin criognica de etano e hidrocarburos ms pesados (condensacin
de estos componentes a bajas temperaturas, del orden de 100C, y destilacin
fraccionada de los lquidos condensados). Otras etapas complementarias son el
fraccionamiento de los hidrocarburos recuperados y la conversin del cido
sulfhdrico a azufre.
H

Hematita: Sesquixido de hierro, de formula Fe2O3, rombodrico. Es un tipo

de oxidacin del Fe y se deposita en la superficie del metal de los tubos

expuestos a altas temperaturas, se caracteriza por impedir que continu la

oxidacin del metal.
Hidrocarburos: Son compuestos qumicos de carbn (83% a 87%) e
hidrgeno (10 a 14%). Compuesto orgnico que contiene carbono e hidrgeno
nicamente.
I

Isomerizacin: Procedimiento que convierte la cadena recta de los

hidrocarburos parafnicos en una cadena ramificada. El rearreglo de la
estructura de un compuesto sin aumentar o disminuir ninguno de sus
componentes.
K

Kerosene: Fraccin del petrleo bruto que destila, a aproximadamente entre

150 y 300 Celsius. Se emplea como carburante y como combustible domstico.
A fin de limitar los riesgos inherentes a la manipulacin de un producto
fcilmente inflamable, su volatilidad est limitada por un contenido en gasolina
que se mantiene inferior al 10%, verificado en el test de destilacin, mientras
que otro aparato mide el punto de encendido, que es la temperatura a la cual un
producto petrolfero calentado suavemente comienza a desprender suficientes
vapores como para provocar su inflamacin sbita al contacto con una llama.
Un petrleo bien depurado debe poder arder durante largas horas sin humear y
sin desprender carbonilla, lo que se verifica empricamente por medio de
lmparas normalizadas. Kerosene de aviacin: Combustible empleado por
aviones a reaccin, turbohlice y algunos helicpteros. Se le conoce como Jet A1. Se mide su resistencia a la corrosin, a la congelacin y a la formacin de
emulsiones acuosas, as como su estabilidad trmica; este ltimo test se realiza
en el fuel coker, aparato que reproduce en laboratorio las condiciones de
alimentacin y de precalentamiento sufrida por el kerosene en las turbinas del
avin.
L

Liner: Placas de cua o planchas de revestimiento con perforaciones en la

periferia, las cuales se rellenan con soldadura, unindose al manto original. Se
utilizan para cubrir las zonas de los equipos que poseen bajo espesor.
Lubricantes: Dentro de la industria en general, los lubricantes juegan un
papel fundamental, pues evitan que el contacto continuo entre partes mviles de
una mquina provoque esfuerzos por friccin que puedan llevarla a un mal
funcionamiento e inclusive a su destruccin. Durante la refinacin del petrleo
es posible, si se desea, producir bases de lubricantes, las cuales deben cumplir
en forma muy estricta con el rango de viscosidad que las caracteriza. La materia
prima para obtener las bases de lubricantes es el residuo de la destilacin
atmosfrica del petrleo, el cual se redestila a condiciones de vaco para generar
cortes especficos que se denominan: especialidades, neutro ligero y neutro,
generndose adems en otro proceso de desasfaltizacin del residuo de vaco
por extraccin con solventes, cortes adicionales que se denominan: neutro
pesado, pesado y cilindros. Extremadamente diversos segn su destino, estos
productos nobles de refino sufren primero los controles clsicos de
inflamabilidad (punto de encendido) y de fluidez (viscosidad, punto de
derrame), pero importa por encima de todo probarlos en las condiciones reales
o simuladas de su utilizacin futura.

Magnetita: Es un xido Ferrosofrrico de formula FeO, Fe2O 3, que cristaliza

en el sistema cbico, en octaedros. Se forma en la superficie del metal cuando es
expuesto a temperaturas mayores de 400C. Se caracteriza por impedir que
contine el proceso de oxidacin del metal y por tener propiedades magnticas.
Manhole: Acceso para registro de inspecciones e ingreso de inspectores al
equipo.
N

Nafta: Fraccin ligera del petrleo natural, que se obtiene en la destilacin de

la gasolina.
Naftaleno (Naftalina): Hidrocarburo slido, procedente del alquitrn de
hulla, usado como desinfectante.
Naftenos: Hidrocarburos cclicos saturados, generalmente contienen cinco o
seis carbonos en el anillo.
O

OPEP: Organizacin de Pases Productores de Petrleo, fundada el 14 de

septiembre de 1960 por cinco pases: Arabia Saudita, Irak, Irn, Kuwait y
Venezuela, como respuesta al enorme podero que entonces tena un puado de
grandes transnacionales de Occidente, llamadas "las Siete Hermanas" (Exxon,
Mobil, Texaco, Chevron y Gulf de Estados Unidos, y las europeas British
Petroleum y Shell), las cuales imponan sus precios y sus condiciones a los
productores de crudo. Los actuales miembros de la OPEP son Argelia, Libia,
Nigeria, Indonesia, Irn, Irak, Kuwait, Qatar, Arabia Saudita, Emiratos Arabes
Unidos y Venezuela. La OPEP en su conjunto produce el 40% del crudo que se
consume en el mundo y posee el 78% de las reservas probadas del planeta.
P

Petrleo: El aceite mineral o petrleo se encuentra en el interior de la tierra y

se compone principalmente de carbono e hidrgeno; por ello, se trata de un
hidrocarburo y no un mineral, ya que procede de sustancias orgnicas. La
palabra petrleo, proviene de las voces latinas petra y oleum, que significan
piedra y aceite, respectivamente, no porque sea aceite de piedra, sino por estar
aprisionado entre piedras.
Procesos petroqumicos: Adems de los combustibles, del petrleo se
obtienen derivados que permiten la produccin de compuestos qumicos que
son la base de diversas cadenas productivas que terminan en una amplia gama
de productos conocidos genricamente como productos petroqumicos, que se
utilizan en las industrias de fertilizantes, plsticos, alimenticia, farmacutica,
qumica y textil, entre otras. Las principales cadenas petroqumicas son las del
gas natural, las olefinas ligeras (etileno, propileno y butenos) y la de los
aromticos. La cadena del gas natural se inicia con el proceso de reformacin
con vapor por medio del cual el metano reacciona catalticamente con agua para
producir el llamado gas de sntesis, que consiste en una mezcla de hidrgeno y
xidos de carbono. El descubrimiento de este proceso permiti la produccin a
gran escala de hidrgeno, haciendo factible la produccin posterior de amonaco
por su reaccin con nitrgeno, separado del aire. El amonaco es la base en la
produccin de fertilizantes. Tambin a partir de los componentes del gas de
sntesis se produce metanol, materia prima en la produccin de metil-terbutilter y teramil-metil-ter, componentes de la gasolina; otra aplicacin es su uso

como solvente en la industria de pinturas. La cadena del etileno se inicia a partir

del etano recuperado del gas natural en las plantas criognicas, el cual se somete
a un proceso de descomposicin trmica para producir etileno principalmente,
aunque tambin se forma hidrgeno, propano, propileno, butano, butilenos,
butadieno y gasolina piroltica. Del etileno se producen un gran nmero de
derivados, como las diferentes clases de polietilenos cuyas caractersticas
dependen del proceso de polimerizacin; su aplicacin se encuentra en la
produccin de plsticos, recubrimientos, moldes, etc.
Propano: Hidrocarburo saturado de tres carbonos. Es un gas incoloro,
inflamable, que se halla en el gas natural. Sirve como combustible.
R

Refinacin: Se aplica a todas las operaciones cuyo objeto es la fabricacin u

obtencin de los diferentes productos derivados del petrleo.
Revamping: Significa cambiar todos o la mayora de los tubos del serpentn
del horno.
T

Temperatura De Humos: Es la temperatura de los gases calientes producto

de la combustin, se miden con termocuplas.
Temperatura De Metal: Es la temperatura que tiene la pared exterior
metlica (aquella en contacto con los gases calientes) de los tubos de los
serpentines, estas temperaturas se controlan a travs de termocuplas.
Tolueno: Hidrocarburo (metilbencenol) de la serie aromtica, usado en la
preparacin de colorantes, disolventes, medicamentos y trinitrotolueno.
Torre de destilacin (Topping): Equipo en el que se lleva a cabo el proceso
de separacin de las fracciones, mediante etapas sucesivas de evaporacin y
condensacin.
Trinitrotolueno o Trinitrotoluol (TNT): Producto slido cristalino,
derivado del tolueno, que se usa como explosivo. Es txico y produce dermatitis.
BIBLIOGRAFIA
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Chile.
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19.
http://www.opec.org
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http://www2.petrobras.com.br
ANEXO "A"
CORROSIN LOCALIZADA
PROCESO DE CORROSIN LOCALIZADA
1.
Importancia De La Corrosin y Su Evaluacin
Econmica.
La corrosin es uno de los fenmenos de deterioro de los materiales (metales,
concreto, madera, etc.), motivado por una reaccin con el medio ambiente en
que son usados.
El fenmeno de corrosin no siempre involucra una modificacin de peso o un
deterioro visible a simple vista, ya que muchas formas de corrosin se
manifiestan por un cambio de las propiedades de los materiales, disminuyendo
su resistencia.
El deterioro de los materiales por corrosin, significa cifras cuantiosas para la
gran mayora de los pases.
La obtencin de metales y aleaciones en general, significan gastar recursos
minerales y energticos no renovables, aumentando el costo de obtencin a
medida que las minas se agotan o la energa se encarece.

En Chile, por causas geogrficas y climticas, se presentan condiciones muy

favorables para la corrosin. La industria por razones principalmente de
transporte han debido instalarse en las costas o en las zonas muy cercanas a
ella; existiendo lo que se llama "atmsfera marina", que en la mayora de los
casos es mucho ms agresiva que el tpico "ambiente industrial".
La valorizacin de las prdidas econmicas tanto directas como indirectas que
originan los procesos de corrosin, es compleja an dentro de un mismo tipo de
industria.
Los factores mnimos que deben considerarse podramos enumerarlos del
siguiente modo:

Costos directos.
a.Remplazo o reposicin de maquinarias o equipos corrodos.
b.
Mantenimiento preventivo.

Costos indirectos.
a.Sobre diseo de espesor por corrosin para obtener una vida til
aceptable.
b.
Paralizacin de plantas por deterioro de la corrosin.
c.Prdida de la eficiencia; los productos de la corrosin y el sobrediseo
por espesor, disminuyen la velocidad de transferencia de calor en los
intercambiadores.
d.
Contaminacin e inutilizacin de los productos.
e.Prdidas en equipos adyacentes a los cuales les ocurren fallas por
corrosin.

Costos sociales.
a.Fallas en equipos pueden causar explosiones, escapes de productos
txicos, incendios, etc.
b.Se pueden originar accidentes fatales o afectar a la salud, por los
productos que escapan de los equipos corrodos.
c.Los materiales corrodos presentan generalmente aspectos desagradables
a la vista, influyendo en el ambiente de trabajo.
1. Tipos de corrosin.

Pretender hacer una clasificacin de la corrosin, es un tema polmico, pues

nunca pueden abordarse todas las variables que lo afectan.
Tomando en cuenta la apariencia del material corrodo, la corrosin puede
clasificarse en:
a.Corrosin uniforme.
b.
Corrosin localizada.
a.

Corrosin uniforme.

Es un deterioro homogneo en la mayor parte de la superficie metlica, lo

cual facilita calcular la vida til del material corrodo. Se le considera la
forma ms benigna de corrosin, ya que normalmente produce un
deterioro aceptable que no podemos eliminar totalmente por razones
econmicas.
b.

Corrosin localizada.

Se la conoce como el fenmeno en que pequeas zonas o reas del metal son
afectadas, constituyendo con ello a la forma ms peligrosa de corrosin. Este
deterioro queda clasificado dentro de la "corrosin inaceptable", donde aspecto
econmico se vuelve secundario y el factor decisivo es el grado de confianza que
se puede depositar en los materiales resistentes. Ejemplos: perdida de hlices en
barcos, figuracin de componentes estructurales en aviones, etc.
Los fenmenos de corrosin localizada que se visualizan a simple vista se llaman
macroscpicos y los que necesitan una inspeccin por un elemento ptico de
aumento, se denominan microscpicos.

Corrosin Localizada macroscpica.

Dentro del deterioro por corrosin localizada microscpica, tenemos entre los
ms relevantes:

Corrosin Galvnica.
Se genera al utilizar metales diferentes, los cuales se usan
generando una diferencia de potencial en le medio electroltico
conductor.

Corrosin por Erosin.

Donde la velocidad de ataque normal del medio agresivo
electroqumico, es incrementado por un efecto de tipo mecnico.
Se distinguen los deterioros por Erosin por lquidos, cavilacin y
friccin entre metales.

Corrosin por hendidura.

El medio agresivo se concentra en ciertas ranuras o huecos

existentes en el material por diseo o construccin, acelerando el
ataque en esas zonas.

Corrosin por picado.

La corrosin se propaga hacia el interior del metal en forma de
canales cilndricos o de otras formas geomtricas, motivado por el
deterioro de las capas pasivas por la presencia de uniones
agresivas (cloruros, percloratos, etc.)

Corrosin Localizada microscpica.

Entre los deterioros ms importantes, se encuentran:

Corrosin Intergranular.
Deterioro que se verifica entre las fases de una aleacin, por tener
diferente composicin entre el material del grano. La disolucin
de una fase es mas activa que otra.

Corrosin bajo Tensin.

Aumento del deterioro al unirse los efectos del medio agresivo,
con los originados por tensiones mecnicas de traccin, ya sean
aplicados o residuales. Los materiales se fracturan para valores de
la tensin inferiores al limite de fluencia.

Corrosin Fatiga.

El material se fractura bajo condiciones de esfuerzos ciclicos

repetitivos, considerablemente mas bajos que el limite de
resistencia.
2.

Variables Que Influyen En La Velocidad Del Deterioro.

La corrosin definida como el deterioro de los materiales, por el medio en

que son usados; depende de una infinidad de variables que podemos
agruparlas en factores inherentes al medio corrosivo y del material.
1. Factores de tipo metalrgico:

Naturaleza del material o de la aleacin.

Presencia de inclusiones en la superficie.
Homogeneidad de su estructura.
Tratamientos tcnicos.
Tensiones residuales.
Grietas, entalladuras o defectos superficiales.
Incrustaciones de xidos, en depsitos continuos, semiporosos y porosos.
1. Factores del medio ambiente.

Temperatura
Naturaleza del medio corrosivo (liquido, gases, sales fundidos, suelo,
etc.)

Concentracin de oxigeno

PH

Presencia de humedad

Presencia de contaminantes

Concentracin del principal agente agresivo

Tensiones aplicadas al material (compresin, traccin, cclicos, etc.)

2.

Corrosin Por Picado.

La corrosin por picado es una forma muy frecuente de ataque. El

deterioro del material se ubica en puntos aislados de superficies metalizas
pasivas, propagndose hacia el interior del metal en forma de canales
cilndricos, cnicos o de otra forma geomtrica.
La velocidad del ataque en la picadura, puede llegar a ser del orden de
30.000 a 1.000.000 de veces ms rpida que en el resto de la superficie. En
la practica se presenta como perforacin de caeras, estanque y equipos en
general; quedando el material deteriorado en unos mm2 y permaneciendo
el resto del material en forma pasiva con un mnimo de ataque. Es decir, la
magnitud del dao producido no guarda una relacin con la cantidad de
material existente.
El anin que aparece ms frecuentemente como el causante del picado, es
el cloruro; su presencia abundante en la naturaleza y muy particularmente
en ambientes marinos, hace del cloruro un agente agresivo. De gran
importancia. Otros aniones que causan picado son los bromuros, ioduros,
percloratos, sulfatos, nitratos, sulfocianuros, etc.; siendo el anin agresivo
de comportamiento diverso ante diferentes metales.

Para la aparicin de picado, es necesario que la concentracin del unin

agresivo sea superior a una cierta concentracin lmite y que para el hierro
en presencia del in cloruro es mayor que 3x10E4 (mol/lt) de iones C1.
Est generalmente aceptado que el picado empieza a un cierto potencial
crtico, conocido como potencial de picado.
1. Variables de proceso que influyan en el picado de los materiales.
Dentro de las variables que ms se relacionan con cualquier proceso industrial,
tenemos que destacar algunas que estn ntimamente relacionadas con el
fenmeno de picado, a saber:

PH de la solucin a medio agresivo.

Concentracin del principal anin agresivo.
La temperatura del medio.
Efecto de los aniones inhibidores del picado.

Todas estas variedades enumeradas, influyen sobre el potencial de picado del

metal y por lo tanto, su cuantificacin significa, en cierto modo, controlar el
proceso de deterioro.
1. Consideraciones Metalrgicas que caracterizan al picado.
La presencia de un aleante en un metal, puede modificar en forma
apreciable su potencial de picado. Por ejemplo en aleaciones Fe-Cr, al
variar el contenido de cromo desde un 25% a un 40%, el porcentaje de
picado en presencia de cloruros sube de + 0.2 a + 0.9 Venh.
Aleaciones de NiCr, desplazan el potencial de picado de + 0.28 Venh
para contenidos menores de 5% en Cr, a + 0.75 Venh en aleaciones
con mas de 18% en cromo.
El agregado de No en los aceros inoxidables, mejora las propiedades
de resistencia al picado.
2. Proteccion contra el picado.
Este deterioro puede controlarse fundamentalmente de dos maneras:
a.Controlando el potencial.
b.
Mediante uso de inhibidores.
2.

Corrosin Intergranular.

La corrosin intergranular es una forma de ataque localizado, que se

presenta como una disolucin preferencial a las zonas adyacentes al limite
del grano del metal o aleacin. Este deterioro puede conseguir la
desintegracin del material o inutilizarlo por una disminucin de sus
propiedades de resistencia, tanto qumica como mecnica.
El ataque intergranular se presenta en numerosos materiales, tales como
acero inoxidables austenticos y ferrticos, aleaciones de nquel (Incolay,
Inconel, Hastelloy, etc.), aleaciones de aluminio, etc.

La explicacin de la corrosin intergranular esta vinculada con cambios

estructurales, que ocurren preferentemente en los limites de grano y en las
zonas adyacentes a ellos. Precipitndose en estas zonas compuestos
intermetlicos, que contribuyen a la formacin de fases slidas de diferente
composicin; o a la segregacin de algn elemento que le infiere
caractersticas andicas, en relacin al material del grano.
1. Fenmenos de corrosin intergranular de los aceros inoxidables,
por procesos de soldadura.
El tratamiento trmico impropio de los aceros inoxidables
austenticos o ferrticos, es una de las causas primordiales para que
estos materiales queden susceptibles a la corrosin intergranular. La
temperatura y tiempos especficos que inducen la susceptibilidad a
este deterioro, se denominan tratamientos trmicos sensibilizadores.
Los procesos de soldaduras responden a los fenmenos trmicos
sensibilizadores, en forma semejante a un tratamiento trmico.
2. Mecanismos de corrosin de los aceros inoxidables.
La susceptibilidad a la corrosin intergranular de los aceros
inoxidables en general, aumenta a mayor contenido de carbono. La
solubilidad del carbn en la aleacin varia fundamentalmente con la
temperatura, as para temperatura de recocido de 1066C es soluble
un 0.07% en peso a temperatura de ambiente. Las consecuencias de
un rpido enfriamiento desde la temperatura de recocido, hasta la
temperatura de ambiente, consisten en una sobresaturacin de
carbono en la solucin, que tiende a precipitar como carburo rico en
cromo en el rango de sensibilizacin del acero. La formula del carburo
sera (Cr, Fe)23 C6 donde el contenido de cromo llega a ser del orden
de 70% en peso.
La teora mas aceptada relativa a la corrosin intergranular de los
aceros inoxidables sensibilizados, se relaciona con un agotamiento del
cromo en la aleacin adyacente a un enriquecimiento, formado en los
limites del grano por la precipitacin de carburos.
Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior

3. La soldadura en los aceros inoxidables ferrticos.

El acero inoxidable ferrtico tiene una estructura cubica centrada en le
cuerpo, son magnticos y no aceptan tratamientos trmicos, obtenindose
un endurecimiento moderado por trabajado en fro.
Ejemplos de estos materiales los encontramos en los aceros AISI 405, 430,
446, etc., Cuyos contenidos de cromo oscilan entre 12 a 27%C (0.03%), Si
(1.0%), y otros elementos en menor proporcin.
Los aceros inoxidables ferrticos han recibido menor atencin y estudio que
los austenticos pero ltimamente por el aumento del precio del nquel, por
su resistencia a la corrosin bajo tensin y a sus mejores costos de
obtencin; se ha incrementado la investigacin al respecto. Los aspectos
negativos en su dificultad de trabajo, son propensos a factura frgil y

susceptible a corrosin intergranular en una gran variedad de medios (por

ejemplo agua.)
Los tratamientos de sensibilizacin de los aceros inoxidables ferrticos, se
producen por calentamientos sobre los 927C; independientemente que el
temple se verifique en agua o por enfriamiento por aire desde esa
temperatura.
En el caso de soldadura de los aceros inoxidables ferrticos la zona que se
sensibiliza corresponde al rango de temperatura ms alta, es decir, aquellas
zonas calentadas sobre 927C. Esto quiere decir que las zonas afectadas por
corrosin intergranular sern las soldaduras mismas y la zona
inmediatamente adyacente a ella, diferencindose austenticos donde el
ataque se localiza a una corta distancia de la soldadura.
3.
Mecanismos De Corrosin De Los Aceros Inoxidables
Ferrticos.
La mayor parte de los investigadores sostienen la teora del agotamiento en
cromo, como la explicacin de mecanismo de ataque por corrosin
intergranular de los aceros ferrticos. Todos concuerdan que la
precipitacin de carburos (GR 23 c 6 ) y nitruros ( cr2 n ) , ocurren en un
rango de temperatura de alrededor de 427 a 927C en el rango inferior de
precipitacin 427 a 704C, el agotamiento del cromo ocurre cuando el
material es mantenido en ese rango por perodos prolongados de tiempo, si
dado que la difusin del cromo es baja : a esas temperaturas y la
precipitacin de carburos, por ser casi instantnea, es homognea en todo
el material. En el rango superior de temperatura la difusin de cromo
aumenta y disminuye el grado de agotamiento en cromo. La diferencia
principal con un acero austentico, es que con la baja solubilidad del
carbono y nitrgeno en la ferrita, comparado con la austenita la reaccin de
precipitacin ocurre ms rpidamente y adems se facilita una segregacin
de C y N a los limites de granos, mientras mayor sea la temperatura.
1. Estabilizacin de los aceros
a.Austentico.
Tratamiento trmico de 950 a 1150C seguido de un enfriamiento rpido
por templado en agua, facilita la disolucin de los carbonos y homogeneiza el
material.

Reduccin del tamao del grano, contribuye a una densidad menor de

precipitados por unidad de rea.

Disminuyendo el contenido de carbono a valores del orden de 0.03% o

manteniendo una relacin % Cr 80% C 16.8

Adicionando al acero elementos vidos de C, tales como el Ti y Nb, los

cuales forman carburos a temperaturas ms altas que los de cromo.

a.Ferrticos.

Usando estos materiales en condiciones de recocido a unos 788C.

Adicionando elementos estabilizadores como Ti, Nb.

Para eliminar la susceptibilidad al ataque intergranular, los aceros

ferrticos deben contener cantidades de carbono menores que 0.005% y
nitrgeno menores que 0.05%.

2.

Corrosin Por Erosin.

La utilizacin de los materiales origina deterioros de ellos por las diferentes

solicitaciones a que queda expuesto. El termino solicitacin, involucra una
accin conjunta de un esfuerzo mecnico (traccin, compresin friccin,
torsin, etc.) y de un ataque qumico y electroqumico por el medio ambiente
(aire, agua, agua de mar, cidos, vapor, lubricantes, etc.); que actan en forma
simultanea sobre la superficie metlica, produciendo un efecto de destruccin.
Bajo la denominacin de erosin se conocen varios tipos de fenmenos de
corrosin localizada, cuyos procesos de deterioro ofrecen una morfolgica muy
variada; as podemos mencionar:
a.Corrosin por erosin.
b.
Cavilacin.
c.Choque por lquidos.
d.
Choque por slidos.
e.Corrosin por friccin.
Todos los cuales envuelven la accin conjunta de un dao mecnico activado
por el medio ambiente.
1. Corrosin por Erosin.
La corrosin por erosin es un fenmeno de aceleracin del ndice de
deterioro de un metal, debido a movimientos relativos entre el fluido
corrosivo y la superficie metlica.
Prcticamente todos los metales y aleaciones son susceptibles al dao
por erosin, dependiendo sobre manera del desarrollo de un film
superficial o film pasivo, que acta como protector al aislar el metal
del medio corrosivo.
Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" del men superior

Adems todos los medios corrosivos pueden producir corrosin por

erosin, incluyendo gases, soluciones acuosas, medios orgnicos,
metales lquidos, etc. Los slidos en suspensin son particularmente
destructivos bajo el punto de vista de corrosin por erosin.
Este fenmeno se presenta normalmente en sistemas de caeras,
codos, vlvulas, bombas, boquillas, toberas, alabes de turbinos, lneas
de vapor, hlice, etc.
2. Medidas de proteccin.
Para buscar una proteccin contra la corrosin por erosin, podemos sealar en
orden de importancia los siguientes mtodos clsicos:
a.Eleccin del material.

Es interesante conocer el comportamiento de los materiales a este tipo de

desgaste y juzgar la influencia que puedan tener en ellos o aleaciones
semejantes, parmetros tales como tratamientos trmicos, mecnicos,
estado superficial, composicin qumica, etc.
b.

Anlisis de diseo.

El estudio de diseo constituye un mtodo para evaluar la vida til del

material, con relacin a su menor costo; enfocando cambios en la forma
geomtrica y no del material seleccionado.
El dao por corrosin - erosin puede ser reducido a travs de mejoras en
el diseo, que aseguren un flujo laminar y eviten los cambios bruscos de
direccin en fluidos en movimientos.
c.Modificaciones del medio ambiente.
La desaireacin, adicin de inhibidores, la sedimentacin, filtracin,
cambio de Ph, disminucin de la temperatura, etc.; son factores que
pueden servir para minimizar el fenmeno de corrosin por erosin. Cada
caso debe ser estudiado en forma particular, pues son muchas las variables
que intervienen.
d.

Uso de revestimientos.

Constituye una barrera eficaz entre el metal y el medio ambiente, aunque

no siempre es factible de emplearlo para resolver los problemas de
corrosin erosin.
e.Empleo de proteccin catdica.
Se utiliza en forma muy limitada para reducir los ataques provenientes del
efecto electroqumico, en el fenmeno de corrosin por erosin.
ANEXO "B"
NORMAS REFERIDAS AL TEMA
Pressure Vessel Inspection Code:
Maintenance Inspection, Rating,
Repair, and Alteration
Downstream Segment
API 510
EIGHTH EDITION, JUNE 1997
ADDENDUM 1, DECEMBER 1998
ADDENDUM 2, DECEMBER 2000
A
m
e
r
i

c
a
n
P
e
t
r
o
l
e
o
u
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I
n
s
ti
t
u
t
e
Helping You
Get The Job
Done Right.
GUIDE
FOR
INSPECTION OF REFINERY EQUIPMENT
CHAPTER II
CONDITIONS CAUSING DETERIORATION OR FAILURE
FIRST EDITION
1957
SECOND EDITION
1973
AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE
Division of Refining
50 West 50th Street
New York 20, N. Y.
ANEXO "C"
TABLAS Y ESQUEMAS

DIVISIN
PROGRAMACI
N

PLANTA
TOPPING I

EQUIPO E-1

DE
MANTENCIN
REGISTRO EQUIP
24-09-01
DE
O E-1
MEDICIN
DE
ltima
14ESPESORE
Modificacin
08S
02

EVALUACIN DEL MANTO E-1

Pun Espes Corros Espes Fecha:
to
or
in
or
de Nomi Permiti de
Ins nal
da
Retiro
p.

Fecha:

Fecha:

Espe % Tasa Espe % Tasa Espe % Tasa

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a
a
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do
o
do
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do
o

9.5

3.2

6.3

196.6

-1.9

196.6

-1.9

196.6

-1.9

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3.2

6.3

196.6

-1.9

196.6

-1.9

196.6

-1.9

9.5

3.2

6.3

196.6

-1.9

196.6

-1.9

196.6

-1.9

9.5

3.2

6.3

196.6

-1.9

196.6

-1.9

196.6

-1.9

EVALUACIN DE LOS SOPORTES DE LAS

Pun Espes Corros Espesor Fecha:
to
or
in
de
Insp Nomi Permiti
de
.
nal
da
Retiro

ESCALERAS DE LA TORRE E-1

Fecha:

Fecha:

Espe % Tasa Espe % Tasa Espe % Tasa

sor Vid Corr. sor Vida Corr. sor Vid Corr.
Medi a
Medi til
Medi a
do til
do
do til

mm/a
o

mm/a
o

mm/a
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6.3

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-1.9

-196.6

-1.9

196.
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9.5

3.2

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-1.9

-196.6

-1.9

196.
6

-1.9

9.5

3.2

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196.6

-1.9

-196.6

-1.9

196.
6

-1.9

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3.2

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-196.6

-1.9

196.
6

-1.9

9.5

3.2

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-1.9

-196.6

-1.9

196.
6

-1.9

9.5

3.2

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-1.9

-196.6

-1.9

196.
6

-1.9

9.5

3.2

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196.6

-1.9

-196.6

-1.9

196.
6

-1.9

9.5

3.2

6.3

196.6

-1.9

-196.6

-1.9

196.
6

-1.9

9.5

3.2

6.3

196.6

-1.9

-196.6

-1.9

196.
6

-1.9

10 9.5

3.2

6.3

196.6

-1.9

-196.6

-1.9

196.
6

-1.9

DIVISIN PLANTA
PROGRAM TOPPIN I
ACIN DE
MANTENC
IN

EQUIP
O N B1

REGIST Fecha 2
RO DE
de
8MEDICI Elabor 0
N DE acin 9-

ESPES
ORES

0
1
ltima 14
Modificac in
08
02

TABLA "CAUSA DE FALLAS EN TORRES E-1 Y E-51"

TABLA "CAUSA DE FALLAS EN HORNOS B-1 Y B-51"

Elemento

Falla

Causa

Tipo causa

%
incidencia

Casing

bajespes

Corrosio

Corrosin

60.00%

Casing

grietas

Corrosio

Exceso de temp.

40.00%

Casing

rotura

Corrosio

Casing

deformac

Excetemp

Casing

despintu

Excetemp

N de fallas 5

100%

Elemento

Falla

Causa

Tipo causa

% incidencia

Coliradi

grietas

Corrosio/
erosion

Corrosin

8.33%

Coliradi

pandcurv

Excetemp

Erosin

8.33%

Coliradi

abultloc

Excetemp

Exceso de temp.

83.33%

Coliradi

hundimie

Excetemp

Coliradi

rompimie

Excetemp

Coliradi

coquitub

Excetemp

100%

N de fallas 6
Elemento

Falla

Causa

Tipo causa

% incidencia

Banconv

Grietas

Corrosio/
erosion

Corrosin

6.25%

Banconv

Pandcurv

Excetemp

Erosin

6.25%

Banconv

Abultami

Excetemp

Exceso de temp.

62.50%

Banconv

Hundimie

Excetemp

Erosin por flujo p.

12.50%

Banconv

Rompimie

Excetemp

Suciedad ext. de tubos

12.50%

Banconv

Bajespes

Erosfluj

Banconv

Coquitub

Excetemp

Banconv

Perdefici

Suciext

N de fallas 8

100%

Elemento

Falla

Causa

Tipo causa

% incidencia

Dampers

Deformad

Excetemp

Exceso de temp.

33.33%

Dampers

Bajespes

Corrosio

Corrosin por temp.

33.33%

Dampers

Trabado

Mecdaad

Mecanismo daado

33.33%

N de fallas 3

100%

Elemento

Falla

Causa

Tipo causa

% incidencia

Quemadfo

Sucio

Residcom

Corrosin

35.71%

Quemadfo

fundido

Excetemp

Exceso de temp.

32.14%

Quemadfg

Sucio

Residcom

Residuos combustibl.

21.43%

Quemadfg

fundido

Excetemp

Dao qumico

3.57%

Soportes

Bajespes

Corrosio

Tapa mal montada

7.14%

Soportes

Deformac

Excetemp

Refracta

Daodesp

Excetemp/
daoquim

Chimenea

Grietas

Corrosio

Chimenea

Rotura

Corrosio

Piloto

Sucio

Residcom

Piloto

fundido

Excetemp

Escyplat

fracunio

Corrosio

Escyplat

Bajespes

Corrosio

Domo

Filtrtap

Tapmalmo

N de fallas 14

100%

AGRADECIMIENTOS Y DEDICATORIAS
Los autores agradecen sinceramente a la refinera de petrleo PETROX S.A. por
la oportunidad y el inters para realizar este trabajo, al departamento de
mantencin y a su divisin de programacin de mantencin, dirigida por el
Ingeniero Sr. Ricardo Bustamante, al ingeniero patrocinante Sr. Ernesto Urrea
L., y al Ingeniero Sr. Fernando Alvarez por sus valiosos comentarios. A todo el
equipo de seguridad de la planta, en especial a su jefe el Ingeniero Sr. Edmundo
Manrriquez. A la Bibliotecaria Sra. Mnica Arrau, por su apoyo tcnico y al Ing.
Nv. Mc. Sr. Alberto Trostel por sus valiosas traducciones de manuales tcnicos.
Agradecemos tambin al Instituto Profesional INACAP Talcahuano y a todos los
profesores que aportaron con sus conocimientos en nuestra formacin como
profesionales.
Dedico este trabajo a Dios, la Patria y a mi Familia.
A mis abuelos, el Ingeniero Sr. Alfredo Trostel Strem (q.e.p.d.) y la Sra.
Lucrecia Lobos Silva (q.e.p.d.), al jefe de aduanas Sr. Luis Acua Boggano
(q.e.p.d.) y la Sra. Mara Coello Casanova, a mi padre, el Ing. Nv. Mc. C.C. (R)
Sr. Alberto Trostel L. y a mi madre, Sra. Teresa Acua C., a mis hermanos, el
Tcnico Sr. Alberto Trostel A., el Tcnico Sr. Ricardo Trostel A., el Ingeniero Sr.
Christian Trostel A., y al Ingeniero Teniente Sr. Pablo Trostel A.
Con cario,... Roberto.
A mi esposa, Araselly Parra, adems de mis hijas Vania y Sofa, quienes me
llenan de amor siempre...
A mi hermana y mi madre, que con su cario no han dejado de alentarme por la
vida...
A la familia Parra Montecinos en especial al Sr. Felisario Parra, de quien nunca
he dejado de sentir apoyo...
Y a mi padre el Sr. Jos Alarcn sin duda por quien soy como soy...
Ramiro...
A todos los que a travs de pequeas y grandes gestiones contribuyeron a la
gestacin de esta memoria... gracias.

Jos Ramiro Alarcn Cortez

Roberto Trostel Acua
robtrostel[arroba]hispavista.com

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