DEFINICIN DEL CONCRETO

Del latn concrtus, concreto es un adjetivo que permite hacer mencin a algo
slido, material o compacto. El trmino se suele oponer a lo general o
abstracto, ya que est referido a algo determinado y preciso.

DOSIFICACION DEL CONCRETO

La dosificacin implica establecer las proporciones apropiadas de los

materiales que componen el hormign, a fin de obtener la resistencia y
durabilidad requeridas, o bien, para obtener un acabado o pegado correctos.
Generalmente expresado en gramos por metro (g/m).

Relacin agua cemento

Todos los mtodos de dosificacin destacan la importancia de la relacin entre las
proporciones de agua y cemento. Ambos materiales forman una pasta que, al endurecer,
acta como aglomerante, manteniendo unidos los granos de los agregados. Mientras mayor
sea la dosis de agua el concreto ser ms trabajable, sin embargo esto disminuye su
resistencia y durabilidad.

Manejabilidad de la mezcla
Una mezcla trabajable es aquella que puede colocarse sin dificultad y que con los mtodos de
compactacin disponibles permite obtener concretos densos. Al mismo tiempo lamezcla debe
tener suficiente mortero para envolver completamente la roca y las armaduras y obtener
superficies lisas sin nichos de rocas ni porosidades. En otras palabras, debe llenar
completamente los huecos entre las rocas y asegurar una mezcla plstica y uniforme. Una
mezcla trabajable para un tipo de elemento puede ser muy dura para otro. Por ello el
hormign que se coloca en elementos delgados o con mucha armadura debe ser ms plstico
que el de construccin masiva.

Tabla de proporciones
En esta tabla se muestra las porciones de materiales necesarios para preparar hormigones
resistentes. El agua, arena y grava, se miden en tobos, (baldes), que equivalen a 19 L.
(Para calcular el volumen de cemento a usar considrese que la densidad del cemento es
variable. Si el cemento tuviera una densidad aparente de 1.1, entonces 42 kg. equivaldran a
unos 35 litros en volumen. Tngase en cuenta que este volumen no se suma al del resto en su
totalidad, habida cuenta de que se realiza una mezcla con absorcin de agua y reacciones
qumicas).

obras

muros y plantillas

vigas

resistenci
a

cemento
(kilogramos)

arena
(tobos)

grava
(tobos)

agua
(tobos)

volumen
(litros)

100
kg/cm

42 kg

180 L

150

42 kg

5.25

7.5

1.75

165 L

kg/cm

zapatas
(emparrilados)

200
kg/cm

42 kg

4.5

1.5

145 L

columnas y
techos

250
kg/cm

42 kg

2.75

5.5

1.25

130 L

alta resistencia

300
kg/cm

42 kg

4.75

112

Categora: Construccin

TRANSPORTE
1. El concreto puede ser transportado satisfactoriamente por varios mtodos: carretillas,
chutes, buggy, elevadores, baldes, fajas y bombas, la descripcin de que mtodo emplear
depende sobre todo de la cantidad de concreto por transportar, de la distancia y direccin
(vertical u horizontal) del transporte y de consideraciones econmicas.
2. las exigencias bsicas un buen mtodo de transporte son:
a. No debe ocurrir segregacin, es decir separacin de los componentes del concreto. La
segregacin ocurre cuando se permite que parte del concreto se mueva ms rpido que el
concreto adyacente.
Por ejemplo: el traqueteo de las carretillas con ruedas metlicas tiende a producir que el
agregado ms grande se hunda mientras que la lechada asciende a la superficie; Cuando se
suelta el concreto desde una altura mayor de 1 m. el efecto es semejante.
b. No debe ocurrir perdida de materiales, especialmente de la pasta de cemento. El equipo
debe ser estanco y su diseo debe ser tal que asegure la transferencia del concreto sin
derrames.
c. La capacidad de transporte debe estar coordinada con la cantidad de concreto a colocar,
debiendo ser suficiente para impedir la ocurrencia de juntas fras. Debe tenerse en cuenta que
el concreto debe depositarse en capas horizontales de no las de 60 cms. De espesor, cada
capa colocarse cuando la inferior esta aun plstica permitiendo la penetracin del vibrador.

3. El bombeo es un mtodo muy eficiente y seguro para transportar concreto. Debe tenerse
en cuenta lo siguiente:
a.
No se puede bombear concreto con menos de 3 de slump: segregara y la tubera se
obstruir.
b.
No se puede bombear concretos con menos de 7 sacos de cemento por m3. el cemento
es el lubricante y por debajo de esas cantidades es suficiente: el concreto atascara la tubera.
c.
Antes de iniciar el bombeo concreto debe lubricarse la tubera, bombeando una mezcla
muy rica en cemento o, alternativamente, una lechada de cemento y arena con un tapn que
impida el flujo descontrolado.
d.
El bloqueo de la tubera puede ocurrir por: bolsn de aire, concreto muy seco o muy
fluido, concreto mal mezclado, falta de arena en el concreto, concreto dejado demasiado
tiempo en la tubera y escape de lechada por las uniones.

COLOCACION
EL CONCRETO SEGREGARA Y SUS COMPONENTES SE SEPARAN SI NO ES
ADECUADAMENTE COLOCADO EN LOS ENCOFRADOS

1. COLOCACIN DEL CONCRETO EN LA PARTE ALTA DE UNA FORMA ANGOSTA

a.
CORRECTO. Descarga el concreto en una tolva que alimenta a su vez un chute flexible.
De esta manera se evita la segregacin, el encofrado y el acero que el concreto los cubra.
b.
INCORRECTO. Si se permite que el concreto del chute o del buggy choque contra el
concreto el encofrado o rebote contra el encofrado y la armadura, ocurrir segregacin del
concreto y cangrejeras en la parte inferior.

2. CONSISTENCIA DEL CONCRETO EN FORMAS PROFUNDAS Y ANGOSTAS

a.
CORRECTO: Utilizar un concreto cada vez mas seco (usando un slump variable)
conforme sube el llenado de concreto en el encofrado.
b.
INCORRECTO: Si se usa un slump constante ocurre exceso de agua en la parte
superior de la llenada, con perdida de resistencia y durabilidad en las partes altas.
3. COLOCACIN DEL CONCRETO A TRAVES DE ABERTURAS
a. CORECTO: Colocar el concreto en un bolsn exterior al encofrado, ubicado junto a cada
abertura, de tal manera que el concreto fluya al interior de la misma sin segregacin.
b. INCORRECTO: Si se permite que el chorro de concreto ingrese los encofrados en un
ngulo distinto de la vertical. Este procedimiento termina, inevitablemente, en segregacin.
4. COLOCACIN DEL CONCRETO EN COLUMNAS Y MUROS MEDIANTE BOMBA.

5. COLOCACIN EN LOSAS
a.

CORRECTO: Colocar el concreto contra la cara del concreto llenado.

b.

INCORRECTO: Colocar el concreto alejndose del concreto ya llenado.

6. COLOCACIN DEL CONCRETO EN PENDIENTES FUERTES

a. CORRECTO: Colocar una retencin en el exterior del chute para evitar la segregacin y
asegurar que el concreto permanece en la pendiente.

b. INCORRECTO: Si se descarga el concreto del extremo libre del chute en la pendiente,

ocurre segregacin y el agregado grueso va al fondo de la pendiente. Adicionalmente la
velocidad de descarga tiende a mover el concreto hacia la parte inferior.
7. COLOCACIN DEL CONCRETO EN PENDIENTES SUAVES
a. CORRECTO: Colocar el concreto en la parte inferior de la pendiente de modo tal que se
aumenta la presin por el peso del concreto aadido. La vibracin proporciona la
compactacin.
b. INCORRECTO: si se comienza a colocar el concreto en la parte alta de la pendiente, la
vibracin transporta el concreto hacia la parte inferior.
8. VIBRACION
a. CORRECTO: Los vibradores deben penetrar verticalmente unos 10 cms en la llenada
previa. La ubicacin de los vibradores debe ser a distancias regulares, sistemticas, para
obtener la compactacin correcta.
b. INCORRECTO: Si se penetra al azar, en diferentes ngulos y espaciamientos sin alcanzar
la llenada previa, se impide la obtencin del monolitsmo del concreto.
9. BOLSONES DE AGRAGADOS GRUESOS
a. CORRECTO: Cuando ocurre un bolsn de piedras, trasladarlas a una mas arenosa y
compactar con vibracin o con pisadas fuertes.
b. INCORRECTO: Si se trata de resolver el problema aadiendo mortero al bolsn de
agregado grueso.
COMPACTACION
Introduccion
La compactacion del hormigon es un proceso mediante el cual se le elimina (aunque totalmente es
muy dificil) a la masa el contenido de burbujas de aire, con lo cual quedara una masa compacta. Es un
proceso muy importante, ya que un hormigon sin compactar tendria aproximadamente un contenido
en coqueras y poros elevado, pudiendo llegar al 20% de su volumen. Para ver la importancia de este
aire ocluido, valga como ejemplo decir que un 5% de aire ocluido equivale a una perdida de resistencia
del 20%.
En los soportes o elementos analogos hormigonados verticalmente, la resistencia de calculo del
hormigon debera reducirse en un 10% para tener en cuenta la disminucion de resistencia que se
produce por efecto de la forma de puesta en obra y compactacion del hormigon.

Las ventajas de hacer un hormigon muy compacto son las siguientes:

. MAYORES RESISTENCIAS MECANICAS.
. MAYOR IMPERMEABILIDAD.
. MAYOR RESISTENCIA A LOS ATAQUES DE AGENTES EXTERNOS.
El proceso de compactacion debera prolongarse junto a los fondos, paramentos de encofrados y
especialmente en vertices y aristas.
Una vez extendido el hormigon, bien se haga en una sola capa o en varias, hay que proceder a su
consolidacion, la cual puede realizarse mediante diversos procedimientos, siempre adecuandose a la
consistencia de la masa, como puede ser el apisonado, picado con barra, vibrado, compresion
simultaneada con vibrado, etc.
El proceso debe prolongarse hasta que refluya la pasta a la superficie (transporte de finos hacia
arriba). Debe recordarse que cada medio de compactacion requiere unos tiempos determinados.

Sistemas De Compactacion
Existen tres sistemas de compactacion: picado, apisonado y vibrado. Cada sistema es adecuado para
un tipo de consistencia:

TIPO DE CONSISTENCIA
- SECA
- PLASTICA
- BLANDA
- FLUIDA

SISTEMA DE COMPACTACION
- VIBRADO ENERGICO
- VIBRADO
- APISONADO
- PICADO CON BARRA

PICADO
Aplicable a consistencias fluidas o muy blandas. Espesor de las tongadas de 20 a 30 centimetros. En
obras poco importantes. Tal vez en los nudos, en vigas con consistencia seca. Se efectua mediante una
barra metalica o de madera, ligeramente afilada, pero con la punta roma, que se introduce varias
veces en la masa de hormigon, de modo que atraviese la capa a consolidar y penetre en la inferior
(cosido). Se suele emplear en zonas muy armadas como apoyo del vibrado. Se utiliza siempre en

consistencias fluidas ya que con el vibrador podriamos provocar la segregacion.

APISONADO
Aplicable con consistencias blandas. Espesor de las tongadas de 15 a 20 cms. Golpe repetido con pison
(varios tipos). En elementos de poco espesor, muy superficiales.
Consiste en golpear repetidamente con un pison sobre el hormigon. Importa mas el numero de golpes
que la intensidad de los mismos.

VIBRADO
Aplicable con consistencias plasticas, blandas o secas. Espesor de las tongadas de 50 a 60 cms.
Metodo mas adecuado a las estructuras. Facilita hormigones resistentes. Son mas espesos. Menos
mano de obra y tiempo de desencofrado. Efectos de reduccion de aire de un 20% sin compactar, a un
2- 3% compactado.
Hay varios tipos de frecuencia, la usual es de 6000 ciclos. Hay vibradores internos, externos,
superficiales.

Tipos De Vibradores
El vibrado es el metodo de compactacion mas adecuado para las estructuras de hormigon armado, al
permitir una mejor calidad con ahorro de cemento y mano de obra, asi como un desencofrado mas
rapido como consecuencia de emplear menos cantidad de agua de amasado.
La accion de los vibradores depende, entre otros factores, de su frecuencia de vibracion:
. Las bajas frecuencias (1500-2000 ciclos/min.) ponen en movimiento los aridos gruesos y necesitan
mucha energia.
. Las medias frecuencias (3000-6000 ciclos7min.) ponen en movimiento los aridos finos y requieren
menos energia.
. Las altas frecuencias (12000-20000 ciclos/min.) afectan al mortero mas fino y requieren poca
energia. Con ellas el mortero se vuelve liquido y ejerce el papel de lubricante, facilitando la colocacion
de los aridos en posicion de maxima densidad.

INTERNOS
. Disponen de un elemento vibrante llamado aguja, que es un cilindro metalico de 35 a 125 mm. de
diametro (suele ser de 50 mm.).
. La frecuencia varia entre 3000 y 12000 ciclos por minuto, aunque durante el trabajo no debe ser
inferior a 6000 ciclos/ minuto.
. Introducir verticalmente atravesando las tongadas (?gcoser?h) con un movimiento energico y de una

sola vez.
. NO TOCAR LAS ARMADURAS: es un grave error pensar que debemos poner en contacto el vibrador
con la armadura para aumentar la vibracion. Si la armadura se pone en vibracion, expulsara todo lo
que la rodea, y eso es negativo, ya que la armadura debe estar rodeada de particulas. Es muy dificil no
tocarla. Una vez tocada, despegarse de ella y seguir vibrando cerca, nunca sacar el vibrador de la
masa.
. No desplazar el vibrador horizontalmente.
. Retirarlo lentamente, a unos 10 cms. por segundo.
. Distribuir los puntos segun el radio de accion del vibrador (1 y . este) con objeto de conseguir en toda
la superficie una humectacion brillante.. Suele ser cada 40-60 cms.
. Es mejor hacer muchos puntos y vibrar poco tiempo (entre 1-1,5 minutos) que al reves, ya que la
vibracion sera mas uniforme.
. Vibrar bien cerca de los encofrados, ya que en estas zonas suele quedar bastante aire acumulado.
. Un mal vibrado suele producir exudacion (ascenso del mortero mas fino).

EXTERNOS
. se acoplan a los moldes que suelen ser metalicos y muy rigidos, y estos transmiten las vibraciones al
hormigon. No tiene presencia directa en la obra.
. En piezas de pequenas dimensiones.
. Actuan sobre moldes o encofrados, fijados rigidamente a ellos.
. Normalmente en prefabricacion con hormigones secos.
. El nivel del hormigon sera superior al del vibrador unos 20 cms.
. Se hara una distribucion adecuada de los puntos vibrados.

SUPERFICIALES:
. Disponen de una bandeja a la que esta sujeto el vibrador, la cual se mueve por la superficie del
hormigon hasta conseguir una humectacion brillante en toda ella. Otras veces se trata de una viga o
plataforma, mas o menos pesada, sobre la que se montan uno o varios vibradores, con lo que se
combina la vibracion con el peso del conjunto.
. Se emplean en pavimentos y soleras de hormigones plasticos.
. Para elementos estructurales suele emplearse en placas y losas de poco espesor (hasta 15 o 20 cms.)
. La frecuencia de estos vibradores oscila entre 2000 y 5000 ciclos por minuto.
. Se logra acabado superficial. Adecuados en carreteras.
. Acabado y actuacion con maza.
. Reglas vibrantes para pavimentos.
. Hay vibradores de mesa.

Metodos Especiales De Compactacion

CONSOLIDACION POR INYECCION

. colocar el arido grueso (bien limpio) en el encofrado.
. Inyectar el mortero (muy plastico) a traves de un tubo ranurado de . 20 mm.
. Compacidad del arido grueso maxima posible.
. El mortero tiene una plasticidad especial (es muy plastico).
. Menores retracciones (grano- grano).
. Tecnicas especiales.
. Algunas patentes conocidas: ?gprepakt?h (prepakt-concrete).

CONSOLIDACION POR VACIO

. En el propio taller.
. Hormigon con agua, facil colocacion.
. Posterior aspiracion con ventosas.
. Filtros y bombas de vacio.
. Hormigon final de baja A/C.
. Mas compacto.
. No se fabrica en obra.

CONSOLIDACION POR CENTRIFUGADO

. Es el usado para fabricar tuberias.
. La fuerza centrifuga desplaza el arido grueso exterior.
. Las caras interiores quedan ricas en finos.
. Favorece la impermeabilidad.
. Dosificaciones altas.
. Se fabrica con mucho agua y luego se centrifuga, asi conseguimos que sea mas sellado por dentro
que por fuera. Por dentro es practicamente hermetico. El agua quedara hacia dentro y se escurrira por
gravedad verticalmente.

LA REVIBRACION (METODO EXPERIMENTAL)

. Experimentos de laboratorio.
. Una revibracion de hasta 2 horas favorece la eliminacion de agua.
. Si se realiza demasiado tarde puede perjudicar.
. Tiene un alto coste de mano de obra.
. Es un tema en investigacion.

La Compacidad
Se podria definir como la cantidad de material solido contenida en el conjunto de volumen de
hormigon.
En general, al ser un pseudosolido es practicamente imposible obtener un hormigon completamente
compacto. Con dosificaciones adecuadas y una compactacion idonea debiera llegarse a compacidades
del 97-98%. La compacidad normalmente gira en torno al 90%.
La compacidad esta muy ligada al peso especifico.
Ademas, incide directamente en:
. la resistencia.
. La durabilidad.
. La impermeabilidad.

El Curado
Para conseguir un buen hormigon con las propiedades deseadas, hay que curarlo en un ambiente
adecuado despues de ponerlo en obra y al menos durante los primeros dias de su vida.
La resistencia, estabilidad de volumen y durabilidad de un buen hormigon solo se logran si este se
cura adecuadamente. Si las condiciones ambientales de humedad y temperatura son favorables no se
requiere tomar precauciones especiales de curado.
El curado del hormigon tiene por finalidad impedir la perdida de agua y controlar la temperatura del
mismo durante el proceso inicial de hidratacion de los componentes activos del cemento.
. Es muy importante.
. Tiene una influencia decisiva.
. Si no empleamos agua apta para amasar, lo negativo del agua entra de una sola vez, mientras que si
lo hacemos en el curado, entra continuamente.
. Su duracion esta condicionada por la humedad y temperatura del ambiente.
. En cualquier caso, siempre . 7 dias (con cementos de Alta Resistencia..50%).
. Lo ideal es que se prolongue hasta que la masa haya alcanzado el 70% de su resistencia,
prolongandose este periodo para tiempo caluroso en un 50%.
. El regado es mejor a la manana que al final de la tarde. Esto se debe a que por la noche ya pierde
bastante calor la masa, mientras que por el dia es necesario regarla para rebajar su temperatura.
Los problemas que surgen debido a la perdida de agua son:
. se crea una red capilar muy abundante que disminuye las resistencias mecanicas y quimicas del
hormigon.
. Se produce una mala hidratacion del conglomerante, lo cual provoca bajas resistencias mecanicas,
sobre todo a traccion.
. Se favorece el fenomeno de la retraccion.
. Se forman fisuras de afogarado y polvo en la superficie de los elementos hormigonados.
Para compensar esta perdidas de agua y permitir que se desarrollen nuevos procesos de hidratacion

con aumento de resistencias, el hormigon debe regarse con abundante agua, pero no antes de que
haya endurecido lo suficiente, para no arrastrar la pasta. Tambien se puede proteger las superficies
hormigonadas con arpilleras humedecidas o telas de plastico. O tambien emplear productos de curado.

Regado Del Hormigon

. En las primeras horas del endurecimiento debe regarse a las horas de mas calor, para evitar
fisuraciones por retraccion (afogarado).
. En los primeros 7 dias debe regarse manana y tarde.
. Del 7o al 15o dia, solo puede regarse por la manana.
. Hasta los 28 dias debe seguirse el proceso de curado por riego, aunque ya con menos intensidad y
frecuencia.
. Cuanto mas se riegue un hormigon, mucho mejor. Por ello, en el caso extremo, el riego por inmersion
en agua es el mas efectivo y tanto mas cuanto mas calor haga.
. Se comprobara que la velocidad del agua no sea superior a los 3 m/s., para asi evitar arrastrar el
arido fino.

Acabados Superficiales
Una vez que se hayan desencofrado, si la masa no queda muy bien, se puede:
. Reparar las coqueras o imperfecciones, siempre con mortero de mayor resistencia.
. Si hay defectos importantes en zonas criticas hay que plantearse si demoler.
. Las aristas son zonas que no suelen quedar muy bien por lo que se recomienda biselarlas
disponiendo listones triangulares de madera llamados berenjenos.
. Las desviaciones permitidas son: vertical (desplome): 6mm./3m.(6m. en elementos destacados).
. Cuidar las juntas de hormigonado.

Hormigonado En Tiempo Caluroso

Cuando el hormigonado se efectue en tiempo caluroso se adoptaran las medidas oportunas, sobre
todo durante el transporte del hormigon, para contrarrestar el fuerte calor, ya que este puede provocar
la evaporacion del agua de amasado (con la consiguiente perdida de resistencias), aceleraciones del
tiempo de fraguado y fuertes retracciones (cuarteos en el elemento), y para reducir la temperatura de
la masa. Precauciones:
. Mantener la relacion A/C. Interesan relaciones altas.
. Hormigonar a media tarde.
. Almacenar los aridos, el cemento y los encofrados protegidos del sol.
. Enfriar el agua de amasado con hielo, y enfriar los aridos.
. Agregar retardadores del fraguado.
. Proteger la superficie del hormigon del soleamiento (por ejemplo, con un plastico y por encima con

una capa de arena saturada de agua).

. No se debe hormigonar con temperaturas superiores a 35oC., y si la temperatura ronda este limite,
se regara continuamente el hormigon durante, como minimo, 10 dias, o por lo menos, tomar otras
precauciones especiales para evitar la desecacion de la masa durante su fraguado y primer
endurecimiento.
. Tener en cuenta que las grandes superficies se veran muy afectadas.
. Impedir la evaporacion durante el transporte.

Hormigonado En Tiempo Frio

Las temperaturas muy bajas son muy peligrosas durante el proceso de fraguado del hormigon porque
pueden alterarlo, haciendo el hormigon inservible. Pero una vez fraguado el hormigon, la helada solo
produce el efecto de parar el proceso de endurecimiento, que vuelve a ponerse en marcha una vez la
temperatura supere los 0oC.
El efecto del frio es que hace disminuir la velocidad de hidratacion de los componentes activos del
cemento, o incluso, si el frio llega a ser tan intenso como para helar el agua de amasado, puede
destruir las resistencias mecanicas de la masa de hormigon.
Experimentalmente se ha llegado a la conclusion de que si la temperatura a las 9 (hora solar) es
inferior a 4oC. se puede producir una helada a la manana siguiente.
La temperatura de la masa en el momento de verterla en el encofrado ha de ser como minimo de 5oC.
La temperatura de las armaduras y del molde o encofrado no puede ser inferior a 0oC.
En general, se suspendera el hormigonado cuando se prevea que dentro de las 48 horas siguientes la
temperatura ambiente pueda ser inferior a los 0o C.
En el caso de que necesariamente debamos hormigonar tomaremos las siguientes precauciones:
. Mantener la relacion A/C del hormigon. Interesan relaciones bajas.
. Hormigonar a media manana.
. Calentar el agua de amasado (no mas de 40oC.) y los aridos. Si se emplea agua caliente, conviene
prolongar el tiempo de amasado para conseguir una buena homogeneidad de la masa, sin formacion
de grumos.
. Agregar aceleradores de fraguado o anticongelantes o aireantes.
. Proteger la superficie del hormigon cubriendola con materiales aislantes. Tambien podemos crear un
ambiente externo artificial.
. Prolongar el curado lo mas posible.
. No usar materiales helados.
. Retrasar el desencofrado cuando este actue como aislante.
. Tratar de que el hormigonado se realice a una temperatura . 5oC. las primeras 72 horas.
. Tal vez sea necesario sacar testigos.
. Vigilar las piezas de pequeno espesor, ya que engendran poco calor al fraguar.
En la siguiente tabla se ofrece una relacion entre los dias de curado y las resistencias alcanzadas con
un hormigon estandar, es decir, aquel realizado y conservado con una humedad ambiental del 95% y
una temperatura de 20oC.

Segregacin
La segregacin est definida como la descomposicin mecnica del concreto fresco en sus
partes constituyentes cuando el agregado grueso tiende a separarse del mortero.
Exudacin
Es definida como la elevacin de una parte del agua de la mezcla hacia la superficie,
generalmente debido a la sedimentacin de slidos. El proceso se inicia momentos despus
que el concreto ha sido colocado y consolidado en los encofrados y continua hasta que se
inicia el fraguado de la mezcla, se obtiene mxima consolidacin de slidos, o se produce la
ligazn de las partculas.

SEGREGACION DEL CONCRETO

Es la separacin de los diferentes componentes de una mezcla
fresca compuesta de elementos detamaos y pesos heterogneos, las
partculas mayores que tambin suelen ser las ms pesadastienden a sentarse
en el fondo de su lugar de transporte o colocacin y las finas y
livianasascienden a la superficie. Esto se produce cuando la cohesin interna
entre los constituyentes delhormign no es la adecuada, es peligroso entonces
llenar un encofrado o un molde con un materialen estas condiciones.La
segregacin hace que el concreto sea: ms dbil, menos durable, y dejar un
pobre acabado desuperficie. La segregacin produce que disminuya la
resistencia y la durabilidad del concreto.Puede producir fisuras y agujeros,
afectando la resistencia y el acabado de un elemento estructural.

Figura:

Segregacin de agregados

TIPOS DE SEGREGACIN
La segregacin se puede presentar de dos maneras:
Primero,
cuando las partculas gruesastienden a separarse por desplazamientosobre los
taludes de la mezcla amontonadao porque se asientan ms que las
partculasfinas por accin de la gravedad, estageneralmente ocurre en mezclas
secas ypoco cohesivas.
Segundo,
cuando se separa la pasta(cemento y agua) de la mezcla lo cualacurre en
mezclas hmedas y con pastamuy diluida.

CAUSAS QUE PRODUZCAN LA SEGREGACION

La segregacin puede producirse por dficit de cemento, exceso de agua, falta

de partculasfinas, exceso de elementos gruesos, transporte y/o colocacin
inconveniente. Las primerascausas corresponden a los elementos componentes
del hormign radican en el proceso deproduccin de la mezcla. Las dos ltimas
se presentan por ejemplo si al hormign se le deslizapor una pendiente, (caso
de la canaleta), las partculas mayores tienden a desplazarse primeroo si el
hormign es trasladado a distancias largas se agudiza la segregacin en la
medida quetal distancia se alarga. Las causas ms comunes que producen la
segregacin del concretoson:La diferencia del Tamao de las Partculas y su
distribucin granulomtrica.
Densidad y proporcin de los constituyentes.
Mal mezclado, transportes largos y sometidos a vibracin.
Colocacin inadecuada y sobre vibracin al consolidarlo.
Dejar caer el concreto desde alturas mayores a metro.
Descargar el concreto contra un obstculo.
MEDIDAS PARA DISMINUIR LA SEGREGACION DEL CONCRETO
Generalmente procesos inadecuados de manipulacin y colocacin son las
causas delfenmeno de segregacin en las mezclas, por lo que se recomienda.

 La segregacin puede ser reducida empleando una buena granulometra

Reduciendo el agua de amasado
Utilizando medios de transporte adecuados
Reduccin de espesor de la masa transportada
Si se utiliza la compactacin por vibracin es aconsejable emplear un
hormign pocofluido con una relacin agua/cemento reducida.
Controlar el tiempo de vibrado, ya que el excesivo vibrado de una mezcla
producesegregacin.
Colocar el concreto directamente en la posicin definitiva y no p0ermitir que
fluya.
No usar el vibrador para extender el concreto.
La mezcla debe ser especialmente cohesiva.

MEZCLADO DE CONCRETO

Las mezclas deben ser operadas dentro de los lmites de capacidad y velocidad
designados por el fabricante del equipo. El tiempo de mezclado debe ser
medido desde el momento en que estn todos los materiales en el interior de
la mezcladora, incluyendo el agua. Cuando no se realizan pruebas de
informalidad de mezclado el tiempo aceptable para mezcladoras que tengan
una capacidad de 1.0 metro cubico y menos y cuyo revenimiento del concreto
sea mayor de 5 cm, no debe ser menor que un minuto. Para mezcladoras de
mayor capacidad, el tiempo mnimo indicado debe aumentarse en 15 segundos
por cada metro cubico.

EXUDACIN DEL CONCRETO

Se define como el ascenso de una parte del agua de la mezcla hacia la

superficie comoconsecuencia de la sedimentacin de los slidos. Influenciada
por la cantidad de finos en losagregadosy la finura del cemento, es decir
cunto ms fina es la molienda del cemento ymayor el porcentaje de material
menor que la malla Nro. 100, la exudacin ser menor pues seretiene el
aguade mezcla.
Una mala dosificacin de la mezcla.
Exceso de agua.
Utilizacin de aditivos.
La temperaturaya que a mayor temperatura mayor es la velocidadde
exudacin.
La exudacin es perjudicial para el para medir la exudacin est
definida concreto porque delproducto del ascenso de una parte del agua de
mezclado, se puede obtener un concretoporoso, poco durable y resistencia
disminuida por el incremento de la relacin agua cemento.La prueba estndar
para medir la exudacin est definida por la norma ASTM-C232.

VELOCIDAD DE EXUDACION
Es la velocidad con la que el agua se acumula en la superficie del concreto.
VOLUMEN TOTAL DE EXUDADO
Es el volumen total de agua que aparece en la superficie del concreto.
METODO DE ENSAYO
Un ensayo muy sencillo se utiliza para cuantificar la exudacin y consiste en
llenar de concreto un molde en tres capas con 25 golpes cada capa dejndose
una pulgada libre en la parte superior. Terminado de llenar el molde empezara
el fenmeno de exudacin, hacindose lecturas del volumen parcial de agua
exudada cada 10minutos durante los primeros 40 minutos y cada 30 minutos
hasta que deje de exudar.

CONCLUSIONES
El transporte el concreto en una cantidad tan pequea como sea posible
puede reducir los problemas de segregacin.
Una adecuada granulometra reducir la segregacin del concreto.
El mal control de la segregacin; provocara en el concreto endurecido
cangrejeras, fisuras disminuyendo la resistencia y durabilidad del producto
final.
La prdida de agua por exudacin tiene una parte positiva que es la de
reducir la relacin agua/cemento del concreto con una repercusin favorable
sobre las resistencias.
El concreto con alto contenido en cemento presentan una menor exudacin.
La exudacin es funcin del tipo de cemento empleado en el concreto.
RECOMENDACIONES
Para evitar la segregacin en la mezclas se debe realizar un adecuado
diseo de mezclas.
Se recomienda que los procesos de mezclado, transporte, colocacin y
vibrado del concreto se reducir la segregacin de la mezcla de concreto, se
desarrollen correctamente.
QUE ES EL CURADO DEL CONCRETO
El curado consiste en el mantenimiento de contenidos de humedad y de
temperaturas satisfactorios en el concreto durante un periodo definido
inmediatamente despus de la colocacin y acabado, con el propsito que se
desarrollen las propiedades deseadas. Nunca se exagerara al enfatizar la
necesidad de un curado adecuado.
Al mezclar cemento Portland con agua, se lleva a caso la reaccin qumica
denominada hidratacin. El grado hasta el cual esta reaccin se llegue a
completar, influye en la resistencia, la durabilidad y en la densidad del
concreto.

Curado del concreto

El curado es el proceso por el cual se busca mantener saturado el concreto

hasta que los espacios de cemento fresco, originalmente llenos de agua sean
reemplazados por los productos de la hidratacin del cemento. El curado

pretende controlar el movimiento de temperatura y humedad hacia dentro y

hacia afuera del concreto. Busca tambin, evitar la contraccin de fragua hasta
que el concreto alcance una resistencia mnima que le permita soportar los
esfuerzos inducidos por sta.
La falta de curado del concreto reduce drsticamente su resistencia.
Existen diversos mtodos de curado: curado con agua, con materiales sellantes
y curado al vapor. El primero puede ser de cuatro tipos: por inmersin,
haciendo uso de rociadores, utilizando coberturas hmedas como yute y
utilizando tierra, arena o aserrn sobre el concreto recin vaciado.
Los objetivos del curado son por consiguiente:
1.- Prevenir ( o reaprovisionar) la prdida de humedad del concreto.
2.- Mantener una temperatura favorable en el concreto durante un perodo
definido.
METODOS Y MATERIALES DEL CURADO
1.- Mtodos que mantengan la presencia de agua de mezclado en el concreto
durante el perodo inicial de endurecimiento. Entre estos se incluye al
estacionamiento o inmersin, al rociado y a las cubierta de hmedas
saturadas.

Estos mtodos proporcionan un cierto enfriamiento a travs de la evaporacin,

lo cul es beneficio en climas clidos.
2.- Mtodos que evitan la prdida del agua de mezclado del concreto sellando
la superficie. Esto se puede lograr cubriendo al concreto con papel
impermeable o con hojas de plstico, o aplicando compuestos de curado que
formen membranas.
3.- Mtodos que aceleran la ganancia de resistencia suministrando calor y
humedad adicional al concreto. Esto se logra normalmente con vapor directo,
serpentines de calentamiento, o cimbras o almohadillas calentadas
elctricamente.
COMPUESTO PARA CURADO FORMADOR DE MEMBRANA
-Es un compuesto lquido formador de membrana, de color blanco.
-Est formulado para prevenir la evaporacin rpida, es un mtodo econmico
y eficiente para curar concreto.

CARACTERISTICAS Y BENEFICIOS
-El uso de este producto asegura un curado adecuado que dar como resultado
un concreto ms fuerte y resistente al
desgaste.
-Provee una retencin ptima de humedad.
-Se puede aplicar rpida y fcilmente con un aspersor.
-No deja residuos duros en el equipo de aplicacin.
-No contiene disolventes.
PRUEBA DE RESISTENCIA A LA COMPRESIN DEL CONCRETO
a resistencia a la compresin de las mezclas de concreto se puede disear de
tal manera que tengan una amplia variedad de propiedades mecnicas y de
durabilidad, que cumplan con los requerimientos de diseo de la estructura. La
resistencia a la compresin del concreto es la medida ms comn de
desempeo que emplean los ingenieros para disear edificios y otras
estructuras. La resistencia a la compresin se mide tronando probetas
cilndricas de concreto en una mquina de ensayos de compresin, en tanto la
resistencia a la compresin se calcula a partir de la carga de ruptura dividida
entre el rea de la seccin que resiste a la carga y se reporta en megapascales
(MPa) en unidades SI. Los requerimientos para la resistencia a la compresin
pueden variar desde 17 MPa para concreto residencial hasta 28 MPa y ms
para estructuras comerciales. Para determinadas aplicaciones se especifican
resistencias superiores hasta de 170 MPa y ms. Por qu se determina la
resistencia a la compresin?
Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresin se usan
fundamentalmente para determinar que la mezcla de concreto suministrada
cumpla con los requerimientos de la resistencia especificada, c, del proyecto.

 Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de cilindros moldeados

se pueden utilizar para fines de control de calidad, aceptacin del concreto o
para estimar la resistencia del concreto en esPrueba de resistencia a la
compresin del concreto en e tructuras, para programar las operaciones de
construccin, tales como remocin de cimbras o para evaluar la conveniencia
de curado y proteccin suministrada a la estructura.
Los cilindros sometidos a ensayo de aceptacin y control de calidad se
elaboran y curan siguiendo los procedimientos descritos en probetas curadas
de manera estndar segn la norma ASTM C31 Prctica estndar para
elaborar y curar cilindros de ensaye de concreto en campo.
Para estimar la resistencia del concreto in situ, la norma ASTM C31 formula
procedimientos para las pruebas de curado en campo. Las probetas cilndricas
se someten a ensayo de acuerdo a ASTM C39, Mtodo estndar de prueba de
resistencia a la compresin de probetas cilndricas de concreto.
Un resultado de prueba es el promedio de, por lo menos, dos pruebas de
resistencia curadas de manera estndar o convencional elaboradas con la
misma muestra de concreto y sometidas a ensaye a la misma edad. En la
mayora de los casos, los requerimientos de resistencia para el concreto se
realizan a la edad de 28 das.

CMO VERIFICAR LA RESISTENCIA A LA COMPRESIN DEL CONCRETO?

A lo largo de la historia, los constructores siempre han buscado perfeccionar los procesos de
construccin y utilizar materiales de alta resistencia, siendo el concreto uno de los ms preferidos.
Como sabemos, el concreto hoy cumple un papel importante en la estructura de casi todas las
obras. Justamente, porque una de sus principales propiedades es su alta capacidad para soportar
diversas cargas de compresin. (Figura 1).

La resistencia a la compresin que requiere un determinado tipo de concreto la podemos encontrar

en los planos estructurales con el smbolo: fc, acompaado de un nmero que el ingeniero
estructural siempre coloca (ejemplo: fc = 210 kg/cm2), y que seala la resistencia que debe
alcanzar el concreto a los 28 das de su elaboracin en obra.
El ingeniero usualmente da por hecho que el concreto colocado en la estructura alcanzar la
resistencia especificada, pero eso no ocurre siempre. Son varios los factores (forma de
preparacin, cantidad de materiales utilizados, calidad de los agregados, etc.) que afectan positiva
o negativamente esta importante propiedad del concreto. Por eso debemos realizar una verificacin
para estar completamente seguros de su calidad. Todos los profesionales de la construccin
(grande, mediano o pequeo) deben tener presente esta recomendacin.
Norma de verificacin
Precisamente, la Norma E-060: Concreto Armado, en sus Artculos 4.12 y 4.15, nos recomienda, en
su Captulo "Requisitos de construccin", aplicar lo siguiente en todas nuestras obras:
"La verificacin del cumplimiento de los requisitos para fc, se basar en los resultados de probetas
de concreto preparadas y ensayadas de acuerdo a las Normas. Se considera como un ensayo de
resistencia, al promedio de los resultados de dos probetas cilndricas preparadas de la

misma muestra de concreto y ensayadas a los 28 das de moldeadas las probetas".

Esto quiere decir que la verificacin de la resistencia a la compresin del concreto se realiza
mediante ensayos de probetas en laboratorios de estructuras, las probetas son elaboradas
previamente en obra de acuerdo a simples procedimientos normalizados que explicamos en la
seccin Capacitndonos.
Vaciando las columnas: Una parte de la mezcla se usa para verificar la resistencia a la
compresin del concreto.
Los planos estructurales (fc); de esta manera, se establece con absoluta precisin si el concreto
cumpli con lo indicado. Si el resultado fuera positivo, la estructura tendr un comportamiento
adecuado, tal y como planific el ingeniero estructural; caso contrario, la edificacin tendr
problemas en el futuro.
Otro factor importante a considerar, es que segn la Norma E-060, deben ser dos probetas las que
se ensayen como mnimo y ambas obtenidas de la misma muestra de concreto.
Para entender mejor lo explicado hasta aqu, veamos una de las experiencias de Juan Seguro:
Al maestro Juan Seguro, el sbado 30/07/11, le toc vaciar 20 columnas en la obra que est
realizando. l ya decidi preparar y vaciar sucesivamente tres tandas exactamente iguales (forma
de preparacin, dosificacin, transporte, colocacin, compactacin, etc.).
Antes de preparar el concreto, Juan revisa el plano estructural a fin de ver la especificacin all
escrita y encuentra lo siguiente:
Concreto de columnas: fc = 210 kg/cm2
Con este dato y muy cuidadosamente, Juan Seguro brinda las instrucciones precisas a su personal
sobre la forma de preparacin, dosificacin, transporte, colocacin, compactacin, etc., a fin que,
una vez endurecido el concreto (28 das), cumpla con dicha especificacin. Con estos cuidados,
Juan ordena empezar con la preparacin del concreto en obra para luego hacer el vaciado.
Pero Juan quiere estar seguro de hacer lo correcto y despejar cualquier duda, por eso, consider
adems elaborar dos probetas con el concreto de las columnas para realizar los ensayos que
recomienda la Norma E-060. Para ello, procedi de la siguiente manera:

Como las tres tandas las prepar exactamente de la misma manera, seleccion la segunda
para sacar un poco de mezcla, con la cual hizo sus dos probetas. (Figura 2 y 3).

Esper cuidadosamente que los das transcurrieran y con el tratamiento correspondiente,

su concreto vaciado cumpli los 28 das al igual que sus probetas, as todo qued
preparado para la verificacin de la resistencia a la compresin.

El mismo da que las dos probetas cumplieron 28 das (27/08/11), Juan las llev a un Laboratorio
de Estructuras de una reconocida universidad, solicit la realizacin de 2 ensayos de compresin
(uno por cada probeta), a un costo muy bajo (7.00 soles por probeta, precio referencial en Lima),
se hicieron las pruebas solicitadas y le entregaron los siguientes resultados:
Promedio = 215.6 + 232.4 = 224 kg/cm2
2
Como vers, la cifra es mayor que lo especificado en el plano estructural (fc = 210 kg/cm2), este
resultado es positivo y le dice al maestro lo siguiente:
a. La calidad del concreto est garantizada.
b. Juan Seguro respeta las indicaciones de los planos estructurales.
c. La estructura se comportar bien ante fuerzas externas (sismos).
d. La forma como trabaja Juan Seguro es la correcta, pues le brinda buenos resultados.
e. Juan trabajar en el futuro con mucha seguridad.
f. Juan se sentir bien y aumentar su prestigio y autoestima como maestro.

1.2.- PRINCIPALES PROPIEDADES DEL CONCRETO

Podemos mencionar como principales propiedades del concreto fresco:
Trabajabilidad
Consistencia

 Compacidad
Segregacin
Exudacin
Contraccin
Peso unitario
Contenido de aire
En el estado endurecido el concreto presenta las siguientes propiedades:
Resistencia mecnica
Durabilidad
Impermeabilidad
Estabilidad volumtrica
Elasticidad, etc.