Curso: Automatizacion y control de procesos industriales

1.2 Los fundamentos modernos de la Automtica

La era moderna de la automatizacin comienza con la aparicin, en 1775 de la maquina
de vapor de simple efecto inventada por James Watt. La maquina de doble efecto de
1784 estaba provista de dos automatismos: el distribuidor de vapor regulador de bolas,
que mantena constante la velocidad del rbol de salida a pesar de las fluctuaciones de la
carga.
En el contexto actual, la AUTOMATICA se define como ciencia y Tcnica de la
automatizacin, agrupa el conjunto de las disciplinas tericas y tecnolgicas que
intervienen en la concepcin, la construccin y el empleo de los sistemas automticos.
La automtica constituye el aspecto terico de la ciberntica. Esta estrechamente
vinculada con las matemticas, la estadstica, la teora de la informacin, la informtica
y tcnicas de la ingeniera.
Podra realizarse una distincin entre: la automtica terica, conjunto de los mtodos
matemticos de anlisis y de sntesis de los sistemas automticos y de sus elementos; y
la automtica aplicada, que trata mas especficamente de los problemas prcticos de
automatizacin, que concierne a la teora y la tecnologa de los captadores, los
accionadotes y los ordenadores.
El funcionamiento de todo sistema automtico se asienta en la confrontacin de una
informacin de mando, que describe el programa deseado, con una informacin de
estado, confrontacin de la que se derivan las ordenes de mando que han de darse a los
accionadores que actan sobre el sistema, modificando as su estado. Esta sucesin de
operaciones se suceden en una estructura de bucle cerrado, donde un centro de
operaciones de mando y de control, asegura el buen comportamiento de la instalacin.
Basados en el concepto matemtico de autmata, es decir, el ente constituido por un
conjunto de reglas que definen estados y condiciones de cambio de estado, en los
automatismos secuenciales, de los que el ascensor constituye uno de los ejemplos
clsicos, la informacin de estado viene proporcionada generalmente por captadores
binarios, y el tratamiento de la informacin de la naturaleza lgica. El programa esta
constituido por una sucesin, o secuencia, de fases operatorias enlazadas unas con otras
segn un conjunto de reglas lgicas. Esos sistemas constituyen la inmensa mayora de
los automatismos industriales, especficamente los dedicados a la automatizacin de la
fabricacin. Los ordenadores, constituyen sin duda una de las formas mas sofisticadas
de los automatismos secuenciales.
En los servosistemas, la informacin de estado adopta la forma de una o varias
magnitudes que caracterizan el estado del sistema. La energa comunicada a los
accionadores se dosifica segn las diferencias entre estas magnitudes y los valores
deseados, y el bucle de control acta en tanto que un sistema de cero automtico, tiende
constantemente a anular la diferencia entre el valor actual y el estado deseado. Este
principio de estado de dependencia tiende a reducir la influencia de las perturbaciones
exteriores. En los reguladores de sostenimiento, una magnitud regulada esta obligada a
conservar lo mejor posible un valor asignado a pesar de las perturbaciones, en tanto que

en lo servomecanismos o reguladores de correspondencia, una magnitud de salida debe

amoldarse lo mejor posible a las evoluciones de una magnitud de entrada.
Los sistemas adaptativos poseen, adems de la facultad de la autocorreccin de las
variaciones de una serie de parmetros, una facultad de autorregulacin que les permite
funcionar correctamente en condiciones exteriores muy diversas. La resistencia a las
perturbaciones y a las fluctuaciones del entorno se ve as incrementada.
Otros son los denominados sistemas autodidcticos, en los que el programa de
tratamiento de la informacin se elabora y se perfecciona en curso de funcionamiento
por autoaprendizaje bajo la direccin de una superprograma. Este principio se aplica
entre otros a la identificacin automtica de formas, de los sonidos y de robots.
En suma, los automatismos abarcan a los automatismos secuenciales, los servosistemas,
los sistemas adaptativos y los sistemas con autoaprendizaje.
1.2.1 El automatismo secuencial
En el contexto del presente curso, nos merece especial atencin los automatismos
secuenciales. Un automatismo secuencial, es un sistema cuyo funcionamiento emplea
una secuencia de fases claramente diferenciadas, segn un conjunto de reglas
preestablecidas. En el caso mas sencillo, el final de cada fase detectado por un captador
apropiado, da paso al inicio de la fase siguiente. Las condiciones de transicin entre
fases adoptan la forma de condiciones lgicas mas o menos complejas provocando
cambios de estado del sistema controlado. Los automatismos secuenciales pueden
funcionar y asea sobre la base de la lgica cableada, de forma especifica mediante los
denominados armarios de rels, que ha sido en el periodo histrico anterior mas reciente
la implementacin mas usual de un gran numero de instalaciones industriales, ya sea
sobre la base de un programa registrado mediante ordenadores, autmatas programables
o sistemas basados en microprocesador.
El concepto de automatizacin lleva implcita la supervisin total o parcial de la
intervencin humana en la ejecucin de diversas tareas industriales, agrcolas,
domesticas, administrativas o cientficas. Se aplica la automatizacin tanto a las tareas
mas sencillas, tales como la regulacin de la temperatura de un horno o el mando
secuencial de una maquina herramienta, como a las mas complejas, tales como la
direccin mediante ordenador de una unidad qumica o la gestin automatizada de un
establecimiento bancario.
Al confiar a rganos tecnolgicos todas o parte de las funciones intelectuales que
intervienen en la conduccin de un proceso, la automatizacin se sita en un nivel
superior al de la mera mecanizacin. En la actualidad los problemas de automatizacin
industrial y administrativa se confan respectivamente a los especialistas en automtica
e informtica, a los que se unen los especialistas del proceso por automatizar, que se
sita en un marco tcnico-econmico del que no constituye mas que uno de sus
aspectos.
La automatizacin en el contexto histrico mas reciente, no solamente esta relacionada
con el proceso mismo, sino tambin con la distribucin de los productos fabricados o
con la prestacin de servicio. Forma parte integrante de la concepcin y de la gestin de

los grandes complejos industriales, administrativos y comerciales. La automatizacin

constituye, particularmente, uno de los factores de aumento de la productividad y de
mejora de la calidad.
Los principales componentes de la automatizacin son los transductores y los
captadores de informacin, los preaccionadores (rels, contactores, etc.) y accionadores
(motores, rganos desplazamiento lineal, etc.) as como los rganos de tratamiento de la
informacin, en particular los ordenadores y en general los sistemas basados en el
microprocesador. Su naturaleza depende de la del sistema contemplado, automatismo
secuencial o servosistema.
En un nmero creciente de instalaciones industriales un ordenador se encarga de los
clculos de balances de energa o de materias, de la vigilancia de las magnitudes que
pueden llegar a adquirir valores peligrosos, del comportamiento secuencial del arranque
y de la detencin, de clculos sobre las medidas, etc. El ordenador puede, asimismo,
llevar a cabo clculos de autoadaptacin y de autooptimizacin; las condiciones de
funcionamiento optimo vienen impuestas al proceso, bien indirectamente por intermedio
de reguladores clsicos controlados por el ordenador, o bien directamente en el caso de
gobierno y control directo.
En los sistemas de control jerarquizado, un ordenador central determina las consignas
generales comunicadas a controladores especializados que controlan los diversos
elementos de la instalacin.
Semejante estructura descentralizada aprovecha
plenamente las inmensas posibilidades brindadas por los microprocesadores. Incluso en
el campo de las fabricaciones mecnicas, en el que la mayora de los automatismos son
de tipo secuencial, el ordenador ha hecho su aparicin bajo la forma de los
controladores numricos de maquinas herramienta que permiten ordenar la eleccin, el
cambio y el recorrido de las herramientas merced a un programa registrado en la
memora del ordenador.
1.3 Modelo estructural de un sistema automatizado
La estructura de un Sistema Automatizado puede clasificarse en dos partes claramente
diferenciadas: por un lado lo que denominaremos Parte Operativa, formada por un
conjunto de dispositivos, maquinas o subprocesos, diseados para la realizacin de
determinadas funciones de fabricacin: de forma especifica pueden tratarse de maquinas
herramienta para la realizacin de operaciones de mecanizado mas o menos sofisticadas
o bien de subprocesos dedicados a tareas tales como destilacin, fundicin, etc. Por otro
lado tenemos la Parte de Control o Mando, que, independientemente de su
implementacin tecnolgica electrnica, neumtica, hidrulica, etc., es el dispositivo
encargado de realizar la coordinacin de las distintas operaciones encaminadas a
mantener a la Parte Operativa bajo control.
El sometimiento de la Parte Operativa se logra mediante el mantenimiento continuo de
un intercambio de informacin entre la primera y la Parte de Control o mando. Dicho
intercambio se establece a travs de los captadores binarios, transductores analgicos y
digitales y los dispositivos de preaccionamiento. A partir de los dos primeros se recoge
informacin de los valores de las magnitudes fsicas a controlar, as como de sus
cambios de estado. Tras el tratamiento de la informacin se envan acciones de mando
a travs de los preaccionadores. Los preaccionadores son dispositivos que permiten el

control de grandes potencias mediante las seales de pequea potencia que son emitidas
por la Parte de Control.
Parte operativa

Parte de Control
Ordenes de Mando

Preaccionadores

Dispositivo
Lgico de control

Proceso
(accionadores)
captadores
Informacin

comunicadores

dialogo

En suma la automatizacin de un proceso industrial, (maquina, conjunto de equipo

industrial) consiste en la incorporacin al mismo de un conjunto de elementos y
dispositivos tecnolgicos que aseguren su control y buen funcionamiento.
Uno de los objetivos deseables es que el automatismo sea capaz de reaccionar frente a
las situaciones previstas de antemano y tambin que frente a imponderables, tenga como
objetivo situar al proceso y a los recursos que lo asisten en la situacin mas favorable.
En el periodo histrico mas reciente los objetivos de la automatizacin han sido el
procurar reduccin de costos de fabricacin, una calidad constante en los medios de
produccin y liberar al ser humano de las tareas tediosas, peligrosas o insalubres.
Sin embargo, desde los aos 60, debido a la alta competitividad empresarial y a la
internacionalizacin creciente de los mercados, estos objetivos han sido ampliamente
incrementados.
Como consecuencia de un entorno competitivo, cualquier empresa se ve sometida a la
necesidad de acometer grandes y rpidos proc4esos de cambio en bsqueda de su
adecuacin a las demandas de mercado, neutralizacin de los avances de su
competencia o simplemente como maniobra de cambio de estrategia al verse acortado
en ciclo de vida de alguno de sus productos.
Ello obliga a mantener medios de produccin adecuados que posean una gran
flexibilidad y puedan modificar oportunamente la estrategia de produccin.

La aparicin de la microelectrnica y el computador ha tenido como consecuencia el

que sean posibles mayores niveles de integracin entre el sistema productivo y los
centros de decisin y poltica empresarial permitiendo que la produccin pueda ser
contemplada como un flujo de material q travs del Sistema Productivo que interacciona
con todas las reas de la empresa.
1.3.1

Parte operativa: sistemas de fabricacin

En esta seccin discutimos algunos conceptos asociados con la fabricacin, es decir, con
la Parte Operativa. Estos son aplicables a los sistemas de fabricacin discreta y
continua.
La fabricacin es un proceso de transformacin mediante el cual el material en bruto, el
trabajo, la energa, y el equipamiento se renen para producir mercaderas de alta
calidad.
Obviamente, las mercaderas producidas deben tener un valor econmico mayor que el
de los componentes utilizados y deben ser vendibles en un entorno competitivo. El
proceso de transformacin generalmente conlleva una sucesin de pasos llamados
operaciones de produccin. Cada operacin de produccin es un proceso de cambio de
entradas en salidas mediante la aportacin de un valor aadido.
Esparcidas entre las operaciones que aaden valor estn las que no aaden ningn valor,
tales como el transporte, el almacenamiento e inspeccin. En general es necesario
minimizar, si no eliminar, las operaciones que no aaden valor.
1.4

Parte de Control

La parte de control o mando es el dispositivo encargado de realizar el control el control

coordinador de las distintas operaciones encaminadas a mantener a la Parte Operativa
bajo un determinado funcionamiento preestablecido de antemano en las
especificaciones de diseo.
Con un mayor grado de especificidad, las funciones mas comunes de la Parte de Control
son:

Gestin de las entradas/salidas.

Tratamiento de ecuaciones lgicas.
Tratamiento de funciones de seguridad.
Tratamiento secuencial.
Funciones de regulacin
Funciones de clculo para la optimizacin.
Gestin de herramientas.
Control de calidad.
Gestin de mantenimiento.
Operaciones de Supervisin: monitorizacin y diagnostico de fallos.
Seguimiento de la produccin.

1.4.1. Clasificacin tecnolgica

El desarrollo de los controladores, su complejidad y eficacia, ha ido asociado al
desarrollo tecnolgico experimentado a lo largo de los tiempos. Bsicamente se puede
establecer la clasificacin mostrada en el cuadro siguiente, partiendo de dos conceptos
principales: lgica cableada y lgica programada.
ClasificacinTecnolgica
Tecnolgica
Clasificacin

LgicaCableada
Cableada
Lgica

Neumtica/
Neumtica/
Oleoneumatica
Oleoneumatica
Hidrulica
Hidrulica

Elctrica
Elctrica

Electrnica
Electrnica

Logicaprogramda
programda
Logica

Autmatas
Autmatas
Programables
Programables

Microprocesador
Microprocesador

Computador
Computador

1.4.1.1. Lgica cableada

Su denominacin viene dada por el tipo de elementos que intervienen en su
implementacin. En el caso de la tecnologa elctrica, las uniones fsicas se realizan
mediante cables elctricos, rels electromagnticos, interruptores, pulsadores, etc. En lo
que respecta a la tecnologa electrnica, las puertas lgicas son los elementos
fundamentales mediante los cuales se realizan los controladores.
En el caso de la tecnologa fludica, su implementacin viene siendo efectuada por
tuberas de acero, cobre, pvc, etc. junto con elementos tales como vlvulas,
distribuidores, presostatos, manoreductores, etc.
La tecnologa neumtica ha sido, y es aun frecuentemente utilizada en los automatismos
industriales, aunque va quedando relegada a los accionamientos de cierta potencia con
algoritmos de control relativamente simples y tambin para aplicaciones de carcter
especial (para ambientes explosivos), ya que frente a la lgica programada presenta los
siguientes inconvenientes:

Imposibilidad de realizacin de funciones complejas de control.

Gran volumen y peso.
Escasa flexibilidad frente a modificaciones.
Reparaciones costosas.

No obstante, muy a menudo, se suelen articular soluciones mediante implementaciones

mixtas aprovechando las mejores caractersticas de ambas tecnologas, la neumtica y

la de la lgica programada mediante autmatas programables industriales conectados

mediante dispositivos de interfaz.
1.4.1.2 Lgica Programada
Se trata de una tecnologa desarrollada a partir de la aparicin del microprocesador, y de
los sistemas programables basados en este, computador, controladores lgicos y
autmatas programables. Constantemente, debido a los altos niveles de integracin
alcanzados en la microelectrnica, el umbral de rentabilidad de esta tecnologa decrece
y frente a la lgica cableada presenta:

Gran flexibilidad,
Posibilidad de calculo cientfico e
Implementacin de algoritmos complejos de control de procesos,
Arquitecturas de control distribuido,
Comunicaciones y gestin.

Como inconvenientes a corto y medio plazo, presenta la necesidad de formacin en las

empresas de personal adecuado para su programacin y asistencia, al tratarse de
verdaderas herramientas informticas, tambin su relativa vulnerabilidad frente a las
agresivas condiciones del medio industrial, si bien, con el transcurso del tiempo, el nivel
de fiabilidad y disponibilidad de estos sistemas se ha mejorado notablemente.
1.5. Niveles de Automatizacin
El grado de automatizacin de un proceso viene determinado fundamentalmente por
factores de tipo econmico y tecnolgico, por ello podemos encontrar una gama muy
amplia y variada, dependiendo de los objetivos a alcanzar.
1.5.1. Nivel Elemental
Se corresponde con el asignado a una maquina sencilla o parte de una maquina,
asignndole tareas de vigilancia de tiempos muertos, posicionamiento de piezas y
funciones de seguridad.
En el nivel elemental, se distinguen tres grados de automatizacin:

Vigilancia.
Gua operador.
Mando.

PROCESO
Captadores

Dispositivo
de Control

consignas

informaciones

El modo operacin de Vigilancia se realiza en bucle abierto y consiste en la forma por

parte del dispositivo automtico de medidas a una serie de variables, procesando dicha
informacin y emitiendo partes diarios de servicio y balances.
El modo operacin Gua operador consiste en una variante de la anterior de un mayor
grado de elaboracin, con la inclusin de tareas de asistencia mediante propuestas al
operador, segn criterios prefijados. Se suele realizar un bucle abierto.
El modo operacin de Mando consiste en la forma de informacin, procesamiento, toma
de decisiones y ejecucin sobre el proceso de acciones de control. Se corresponde con
una estructura clsica de bucle cerrado, donde la intervencin humana queda excluida
salvo para las tareas de supervisin.

Proceso
preaccionadores

captadores

DISPOSITIVO
DE CONTROL

consignas

informaciones

1.5.2. Nivel intermedio

Se corresponde con la explotacin de una conjunto de maquinas elementales o bien una
maquina compleja. Este ha sido el dominio clsico de la automatizacin industrial.
1.5.3. Tercer nivel
Se caracterizan por ser un proceso completo, e intervienen adems del control elemental
del proceso, otros aspectos tales como Supervisin, Optimizacin, Gestin de

Mantenimiento, Control de Calidad, Seguimiento de la Produccin. Para la consecucin

de estos objetivos, se
ha ido evolucionando desde distintas estructuras de
automatizacin y control. Veamos seguidamente algunas de estas estructuras.
1.5.3.1. Control centralizado
El sistema esta constituido por un computador, un interfaz de proceso y una estacin de
operador. Esta estructura se ha aplicado tanto a procesos de variable continua como a
procesos de carcter secuencial, aun mas, esta arquitectura ha permitido realizar
aplicaciones industriales con variables de tipo continuo y secuencial de forma
combinada.
Las ventajas y desventajas de esta arquitectura se derivan precisamente de sus
caractersticas estructurales. Por una parte sus ventajas se centran en que su arquitectura
facilita el flujo de informacin y se hace posible que los objetivos de optimizacin
global del proceso puedan ser alcanzados. Por otra parte, sus desventajas se centran en
que la fiabilidad de un sistema centralizado depende de la fiabilidad del computador, de
forma que si el computador falla, todo el sistema queda sin control.
Control centralizado

Materia
Prima

Piezas
Mecanizadas

1.5.3.2. Control Multicapa

Se puede establecer un cierto compromiso entre las ventajas y desventajas de la
arquitectura completamente centralizada, conformando una variedad de control
jerarquizado de dos niveles.
El nivel mas bajo se constituye mediante controladores locales para el control de lazos
especficos o subprocesos del sistema. Estos se ocupan de atender a las tareas de control
con restricciones temporales de carcter crtico. El nivel superior esta constituido por
un computador central que supervisa y establece ordenes de consigna a los
controladores locales. Adems, atiende a las tareas de optimizacin de largo alcance, de
procesamiento de informacin global y monitorizacin del sistema. En caso de que el
computador central falle, el control de las variables del proceso queda garantizado.

Control de Supervisin

Dispositiv
o de control

Materia
Prima

Dispositiv
o de control

Dispositiv
o de control

Dispositiv
o de control

Piezas
Mecanizadas

1.5.3.3. Control Jerrquico

Esta estructura aparece como consecuencia del desarrollo del concepto de control
multicapa y de la ampliacin de las tareas de control a los conceptos de planificacin y
gestin empresarial y la correspondiente asignacin a niveles superiores en la jerarqua
de control.
1.5.3.4 Control Distribuido
A diferencia de la estructura de control jerrquico, donde diferentes tareas estn
asignadas a diferentes niveles, en el control distribuido se asumen otras consideraciones
que son:

Existencia de varias unidades de control y fabricacin que llevan a cabo las

mismas tareas.
En caso que ocurra una avera o una sobrecarga de trabajo, ser posible transferir
todo a parte de las tareas a otras unidades.

Esta estructura introduce ventajas e inconvenientes. Por una parte la idea de poder hacer
un by-pass a las unidades con problemas permite evitar los bloqueos innecesarios del
sistema, pero por otra parte exige que las diferentes islas de produccin puedan tener
una asignacin dinmica de las tareas y por lo tanto se les va a exigir gran capacidad de
acceso a la comunicacin y de tratamiento de la informacin. Adems, es necesaria la
existencia de algoritmos inteligentes de deteccin de fallos y diagnosis.
Ambas filosofas poseen caractersticas muy interesantes es por ello que en los sistemas
automatizados de produccin actuales existe tendencia a mezclar caractersticas de
control distribuido en estructuras de tipo jerrquico, resultando soluciones de tipo
mixto.
En suma, la naturaleza distribuida contribuye a incrementar la fiabilidad del sistema, al
igual que su mantenimiento, ya que los cambios locales del proceso o de sus
instalaciones solamente provocan efectos ocales del sistema de control. Por otra parte, el
proceso centralizado de datos permite una optimizacin y supervisin global.

Los interfaces hombre-maquina basados en computador, crean el entorno apropiado

para la comunicacin inteligente entre el sistema de control y los operadores humanos.
No obstante, esta estructura, pese a sus ventajas, no esta exenta de algunos
inconvenientes. Estos son: una disminucin de la velocidad de comunicacin debido a
los retardos, posibles desbordamientos en el procesamiento de datos en cada nivel y
falta de flujo de informacin directa entre controladores.
Control de Supervisin

Materia
Prima

Dispositiv
o de control

ABCD

Dispositiv
o de control

ABCD

Dispositiv
o de control

ABCD

Dispositiv
o de control

ABCD
Piezas
Mecanizadas

Sistema flexible de Fabricacin

1.5.4. Cuarto nivel
Se corresponde con el concepto de Fabricacin Integrada por Computador, CIM
(Computer Integrated Manufacturing), donde se contempla la inclusin de forma
integrada a la Produccin, conceptos tales como la Gestin Empresarial, Planificacin,
Programacin, etc.
A este respecto la implantacin de una estrategia productiva totalmente integrada no es
una tarea sencilla ni puede ser abordada a corto plazo. La Planificacin de una
estrategia CIM, esta siendo el objetivo de multitud de artculos, conferencias y tema de
numerosas investigaciones.
El estudio de una serie de pasos bsicos ampliamente aceptados puede responder a la
cuestin de cmo empezar cuando se aborda tarea de tal magnitud.
Un axioma bsico de amplia aceptacin es el siguiente
El CIM ha de planificarse top down (de arriba abajo), pero debe
implantarse bottom-up (de abajo hacia arriba).
Esta estrategia se concreta en una metodologa elaborada al respecto que recibe el
nombre de Metodologa CIM de Booz Allen & Hamilton. Esta metodologa aplica una
estrategia progresiva de automatizacin, avanzando segn una serie de etapas:

Clulas: Racionalizar la planta.

Islas de automatizacin: Aplicar automatizacin y sistemas de control a las
clulas.
Integracin de islas en FMS (Flexible Manufacturing System).
Integracin de planta: Coordinacin de FMS, implantacin de AMH (Automated
Materials Handling).
Unin de CAD/CAM y de la planta.
Integracin de los MPCS: (Manufacturing Planning & Control Systems).

1.6. Concepto CIM: la Automatizacin Integrada por Computador

Este concepto es la base de la Automatizacin Integrada - CIM (Computer Integrated
Manufacturing) -, que tiene como objetivos:

Reducir los niveles de stock y aumentar su rotacin.

Disminuir los costos directos.
Control de los niveles de stock en tiempo real.
Reducir los costos de material.
Aumentar la disponibilidad de las maquinas mediante la reduccin de los
tiempos de preparacin y puesta a punto.
Incrementar la productividad.
Mejorar el control de calidad.
Permitir la rpida introduccin de nuevos productos.
Mejorar el nivel de servicio.

Este concepto responde a una estructura piramidal jerarquizada, producindose en la

cspide las decisiones de poltica empresarial. En el otro extremo, en la base, lo que se
pretende es que las denominadas islas de automatizacin, mediante los autmatas
programables, maquinas de control numrico, robots, etc., se integren en un sistema de
control jerarquizado y distribuido que permita la conversin de decisiones de poltica
empresarial en operaciones de control de bajo nivel.

GESTIN
EMPRESARIAL

NIVEL
4

PLANIFICACION

NIVEL

SUPERVISION

CONTROLADORES

MAQUINAS/SUBPROCESOS

NIVEL 2

NIVEL

1
NIVEL 0

En este modelo de la Nacional Bureau of Standard (NBS) encontramos los siguientes

niveles de control/gestin de la informacin:
1.6.1. Nivel 0
Comprende el conjunto de dispositivos, subprocesos, maquinaria en general, con que se
realizan las operaciones elementales de produccin en la empresa. En este nivel tambin
estn situados los dispositivos captadores de seales analgicas y/o digitales,
captadores, sensores, transductores, etc., as como el conjunto de dispositivos que
actan como interfaz entre la parte de control y la operativa, transmitiendo las seales
de mando o control a los pre/accionadores, rels, accionadores de potencia, variadores
de velocidad, etc. es la informacin de menor rango en la pirmide CIM.
1.6.2. Nivel 1
En este nivel se encuentran los Dispositivos Lgicos de Control, cuya implementaron
concreta se ha venido realizando en la actualidad mediante los Autmatas Programables
Industriales (API), tarjetas basadas en microprocesador, microcontrolador, y
ordenadores especiales para el control industrial. En suma constituyen los elementos de
mando y control de la maquinaria de Nivel 0. este Nivel 1 proporciona la informacin
de actuacin directa del Nivel 0 y de estado al Nivel 2. Se suele denominar nivel de
automatizacion (FA).
1.6.3. Nivel 2
Es el nivel de supervisin y control. En este nivel, bien por medios humanos o bien
informticos , se realizan las siguientes tareas:

Adquisicin y tratamiento de datos.

Monitorizacin.
Gestin de alarmas y asistencias.
Mantenimiento correctivo y preventivo.

Programacin a corto.
Control de calidad.
Control de obra en curso.
Sincronizacin de clulas.
Coordinacin de transporte.
Aprovisionamiento de lneas.
Seguimiento de lotes.
Seguimiento de rdenes de trabajo.

Dependiendo de la filosofa de control de las empresas, este nivel emite rdenes de

ejecucin al Nivel 1 y recibe situaciones de estado de dicho nivel. Igualmente recibe
los programas de produccin, calidad, mantenimiento, etc., de nivel 3 y realimenta
dicho nivel con las incidencias (estado de ordenes de trabajo, situacin de maquinas,
estado de la obra en curso, etc.) ocurridas en planta.
1.6.4. Nivel 3
Es el nivel de planificacin. En este nivel se realizan las siguientes tareas:
Programacin de la produccin.
Gestin de materiales.
Gestin de compras.
Anlisis de costos de fabricacin.
Control de inventarios.
Gestin de recursos de fabricacin.
Gestin de calidad.
Gestin de mantenimiento.
Las ltimas tendencias apuntan a situar la gestin de distribucin en este nivel. El Nivel
3 emite los programas hacia el nivel 2 y recibe de este las incidencias de la planta.
Del nivel4 recibe informacin consolidad sobre:

Pedidos en firme.
Previsiones de venta:
Informacin de ingeniera de productos y de proceso.

Y enva informacin relativa a:

Cumplimiento de programas.
Costos de fabricacin.
Costos de operacin.
Cambios de ingeniera.

1.6.5. Nivel 4
Es el nivel corporativo. En este nivel se realizan las siguientes tareas:

Gestin comercial y de marketing.

Planificacin estratgica.
Planificacin financiera y administrativa.
Gestin de recursos humanos.
Ingeniera de producto.
Ingeniera de proceso.
Gestin de tecnologa.
Gestin de sistemas de informacin (MIS).
Investigacin y desarrollo.

Este nivel emite al Nivel 3 informacin sobre la situacin comercial (pedidos y

previsiones), informacin de ingeniera de producto y de proceso, etc. para poder ajustar
la planificacin global, este nivel recibe del Nivel 3 informacin anteriormente
indicada sobre cumplimiento de programas, costos, etc.
Este enfoque integrador de la produccin precisa para su desarrollo la integracin de las
islas de automatizacion y, por tanto, el desarrollo de las comunicaciones, al crearse
una enorme demanda de informacin que afecta a todas las unidades funcionales de la
empresa. Por otra parte, debido a la optimizacin del control y la diversificacin de
riesgos, se aconseja al diseador o integrador de sistemas de control a la distribucin
aconseja al diseador o integrador de sistemas de control a la distribucin de
inteligencia en las distintas fases o reas de produccin. Debido a la citada
interdependencia entre las distintas reas, el equipo que ejerce el control de cada una de
ella precisa, en un momento dado, informacin de los otros; de ah la necesidad de
comunicacin entre los distintos equipos.
En los niveles mas bajos de la pirmide CIM se establecen una serie de restricciones
caractersticas del entorno industrial. Por una parte los tiempos de respuesta de los
dispositivos de control han de ser cortos y de carcter determinista. Por otra parte las
perturbaciones clsicas del entorno industrial han de poder ser soportadas sin que ello
afecte a la fiabilidad y disponibilidad de las instalaciones. Estas caractersticas se
contemplan actualmente en las Redes de rea Local de carcter industrial.
1.7 Estructuras distribuidas mediante redes de rea local
En el desarrollo inicial de la comunicacin industrial, para intercambiar informacin
entre dos autmatas se empleo la interconexin a travs de del Sistema de
Entradas/Salidas, llevando salidas de un equipo a entradas del otro y viceversa. Pero
cuando el nivel de informacin fue incrementando sus requerimientos, con la peticin
de datos como numero de piezas producidas/rechazadas, tiempo de
funcionamiento/parada, tiempo de un ciclo completo de la maquina, etc.; Este mtodo
de intercambio se revelo inoperante. Entonces se incorporo la capacidad de
comunicacin entre Unidades Centrales, y posteriormente se desarrollaron las redes de
comunicacin, mediante las cuales con un cable extendido alrededor de la planta se
enlazan los autmatas entre si y con un ordenador.
La evolucin trajo consigo la Red de rea Local (LAN) de carcter industrial, que est
constituida bsicamente por un medio fsico de transmisin (par trenzado, cable
coaxial, fibra ptica), transductores, preaccionadores, un nmero diverso de estaciones
de red, tales como unidades de procesamiento y adquisicin de datos, controladores
PID, autmatas programables, controladores especializados (para robots, maquinas de

control numrico), computadores para el procesado de datos de carcter general,

dispositivos de almacenamiento, estaciones de operador monitorizadas y perifricos
para la comunicacin.
En el desarrollo de las comunicaciones de Redes de rea Local, las distintas
caractersticas de los equipos incorporados en el conjunto de islas, con distinta
procedencia de fabricacin y las necesidades especificas de automatizacion, provoco
que se encontraran redes de comunicacin de carcter incompatible, impidiendo el
desarrollo del concepto CIM. Tambin una circunstancia importante que ayudo a
mantener esta situacin de las diversas reas funcionales de la empresa que demandan
prestaciones distintas a la red de comunicaciones de que se servan.
En las unidades funcionales de administracin (oficinas), la informacin que se
transmite de un punto a otro esta constituida por paquetes medianos y pequeos, pero
hay gran cantidad de terminales pidiendo y enviando informacin. Algo similar puede
encontrarse en los departamentos tcnicos, aunque tienen lugar transferencias de
grandes paquetes de informacin (grficos
CAD). En estos casos el tiempo de
respuesta no es un factor critico y redes como la Ethernet (IEEE802.3) se adaptan
perfectamente a este trabajo.
Cuando nos acercamos al nivel de los talleres de produccin, los requerimientos son de
transferencia ocasional de grandes paquetes (programas de aplicacin de equipos de
control) y mucho mas frecuente de paquetes pequeos con informacin del estado del
sistema y evolucin de los parmetros de control. Aqu los tiempos de respuesta son
importantes y adquieren el carcter critico cuando descendemos al nivel del control en
tiempo real, en donde tambin es critico al factor de fiabilidad de la transmisin.
El tipo de red que se precisa es el de acceso determinstico, es decir, con tiempos de
respuesta bajos y precisables. Una red que responde a estas caractersticas es la que
posea un medio de acceso al medio por paso de testigo (token ring: IEEE 802.4) en sus
formas topolgicas de bus o de anillo.
Esta situacin produjo un efecto de Torre de Babel bajo el que pareca imposible
desarrollar el concepto CIM. Desde finales de los aos 70 se ha trabajado en modelos de
red que permitan una estandarizacin: ISA (Instrument Society of America) trabaj en el
proyecto PROWAY de normalizacin para una Red de Datos Industrial y de Proceso,
mientras que IEEE ( Institute of Electrical and Electronic Engineers) desarrollaba el
proyecto 802 para la normalizacin de Redes en rea Local.
Tambin el protocolo MAP (Manufacturing Automation Protocol), persigue la
normalizacin de una Red Local a la que se puedan ser conectados todos los sistemas
de control que se hallan en una planta. La especificacin MAP se basa en el modelo de
referencia OSI (Open System Interconection) que se estructura en siete niveles. Para
cada uno de los niveles se define una norma o se emplea una ya existente.
En la actualidad la distincin entre la Automatizacion de Procesos y la Automatizacion
de la Fabricacin,, en lo que concierne a la implementacin de la parte de control, esta
disminuyendo. La primera se suele clasificar entre los procesos de naturaleza continua
dedicados a la produccin a gran escala, tales como plantas petroqumicas, cementeras,
siderurgcas, distribuidoras de energa elctrica, etc. A esta clase de procesos les

caracteriza los grandes flujos de material y los requerimientos y restricciones especiales

de seguridad. Por otra parte la Automatizacion de la Fabricacin esta mas relacionada
con la fabricacin de carcter discreto, la cual inicialmente estuvo basada en la
produccin realizada de forma independiente de determinadas islas cuyo objetivo era la
obtencin de ndices adecuados de fabricacin. Al plantearse la conexin de las distintas
islas mediante redes de comunicaciones de rea local se hace posible la reduccin de los
tiempos de cambios de herramienta y del tamao de los inventarios. Si bien la
Automatizacion de Procesos y la Automatizacion de la Fabricacin se haban
mantenido como actividades separadas, en la actualidad utilizan medios tecnolgicos
comunes para el control de bucles, dispositivos de interfase hombre-maquina
(visualizacin y software) y para la conexin de red. Esta convergencia se ha puesto en
nfasis a travs del estandar IEC Fieldbus en la que se contemplan las dos aplicaciones.
Otras redes

Unidad de
Supervisin y
comunicaciones

Unidad
de
Dialogo

Tratamiento de
alarmas con lgica
cableada
Red de rea local

Autmata
Programable
1

Robot
1

Ordenador
Local

Autmata
Programable
n

Robot
n

Maquina de
Control Numrico

PROCESO
Resumen:
Un sistema automatizado esta compuesto por la Parte Operativa, conjunto de maquinas
y/o subprocesos que desarrollan diversas tareas de produccin, y la Parte de Control,
compuesta por los dispositivos de control utilizados para someter a un buen
comportamiento a la primera.
Los niveles de automatizacion denotan el grado de complejidad de los sistemas
automatizados.

El modelo de la pirmide de la Nacional Standard of Technology, establece una relacin

integrada, de manera jerarquizada y distribuida de los distintos aspectos de diseo,
planificacin y fabricacin que se generan en toda actividad empresarial.
Las redes de comunicaciones de carcter industrial constituyen la piedra angular de los
modernos sistemas automatizados de produccin.