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Réalisation d’un arbre de boîte de vitesses

par entraîneur frontal
(durée 4 heures)
Présentation du thème :
Sur un centre de tournage, les prises de pièces sont assurées par un mandrin équipé
de trois mors. Ce serrage est utilisé dans un grand nombre de cas (cf fig 1).

fig 1 : prise de pièce par mandrin trois mors

Toutefois, lorsque la pièce est du type arbre (grande longueur par rapport au
diamètre) et qu’elle doit être entièrement usinée, il est souvent judicieux d’utiliser un
montage entre pointes avec entraîneur frontal (cf fig 2).

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(temps conseillé :1H 45’ ) - Partie 2 : Détermination des conditions d’utilisation de l’entraîneur frontal. (temps conseillé : 1H15’) 2 . (temps conseillé :45’) - Partie 3 : Contrôle de la pièce obtenue avec l’entraîneur frontal. (cf fig 3). traces laissées par les couteaux Fig 3 : empreintes des couteaux (ici quatre couteaux) L’étude proposée se découpe en trois parties distinctes (temps de lecture conseillé :15’ ) : - Partie 1 : Conception de l’entraîneur frontal.fig 2 : prise de pièce entre pointes L’entraîneur laisse sur la partie frontale de la pièce des marques qui sont caractéristiques de ce type de prise de pièce.

Le diamètre de serrage est choisi égal à 25 mm. elle est montée sur un système élastique obtenu par des rondelles types « bellevilles ». Pour éviter un démontage du mandrin. Justifier l’emploi de mors doux pour ce type d’utilisation.Partie 1 : Conception de l’entraîneur frontal. position axiale des différents entraîneurs interchangeables). En s’inspirant du schéma ci-dessous. - L’encombrement du corps doit être contenu dans un cylindre de diamètre 80 mm et de longueur 60 mm. La conception de l’entraîneur doit prendre en compte les contraintes suivantes : - La pointe de l’entraîneur doit pouvoir être interchangeable facilement (choix entre différentes pointes coniques en fonction des diamètres de trou de centre) - L’effort sur la pointe doit être de l’ordre de 100 daN. La course maximale est de 15 mm. il a été décidé de monter l’entraîneur dans le mandrin en utilisant des mors doux. Le dessin devra être propre 3 . - Les couteaux d’entraînement doivent appuyer correctement sur la surface frontale quelque soit la qualité de cette dernière (en particulier. - L’entraîneur doit être interchangeable (choix du diamètre d’entraînement en fonction de la morphologie de la pièce). non perpendicularité par rapport à l’axe de rotation définit par l’ensemble pointe et contre-pointe. - Le réglage du couple transmissible se fait par l’intermédiaire de la contrepointe. (de l’ordre de 20 mm) doit permettre une translation de la pointe en vue de son réglage (profondeur du trou de centre. faire une vue d’ensemble en coupe du système et toutes vues nécessaires à la compréhension du sujet. indépendant du système élastique. Décrire succinctement la méthode d’usinage de ces mors doux. - Un réglage axial.

(répondre sur le document réponse 1) Schématisation de l’entraîneur frontal : couteau d'entraînement p ointe queue d'entrainement corps entraîneur interchangeable Choix des rondelles « bellevilles » : 4 .et compréhensible sans nécessairement être réalisé aux instruments.

Une première modélisation grossière nous donne la relation suivante entre le couple transmissible par l’entraîneur frontal et la projection sur l'axe de rotation des actions mécaniques de la pièce sur les couteaux (Fz) : Ctransmissible = 1. En déduire les actions mécaniques induites par la coupe suivant les 3 directions : Fc. Il s'agit d'usiner sur un tour à commande numérique la pièce définie sur l’annexe 2.Partie 2 : Détermination des conditions d’utilisation de l’entraîneur frontal. Nous allons nous intéresser au process d'usinage et à sa mise en œuvre sur la machine. on prendra l’approximation suivante : Ff=Fp=2/3 Fc. Nuance C 38. Ensuite. Pour assurer l'entraînement de la pièce à usiner. Nous allons tout d'abord choisir des outils ainsi que les conditions de coupes associées. Ce tour dispose d'une tourelle porte outils disposant de 8 emplacements. Le brut possède les caractéristiques suivantes : Brut : diamètre 30 mm longueur 220 mm. Tracer les trajectoires effectuées par ces différents outils (utiliser les figurines d’outils). Pour ce calcul de prédétermination. Choisir une plaquette pour l'opération d'ébauche et calculer les conditions de coupe associées. Ff et Fp. 25 × Fz × Φ entrainement 5 . La puissance disponible à la broche est de 10 kW et la fréquence de rotation maxi est de 4500 Tr/min. il est nécessaire de quantifier les actions mécaniques de la pièce sur les couteaux d’entraînement. nous calculerons la pression à régler sur la contre-pointe pour avoir un fonctionnement correct de l’entraîneur frontal. Choisir les outils nécessaires à l'obtention de la pièce et en donner leur désignation. préalablement centré dressé.

finition. Quelle valeur de pression hydraulique doit-on régler dans la contre-pointe ? Nous allons maintenant nous intéresser à l'opération de finition de la surface C. La vitesse de coupe est celle préconisé par le constructeur ( 350 m/min).8 mm. est réalisé par un vérin hydraulique de diamètre 60 mm dont la pression d'alimentation est réglable jusqu'à 20 bars. Choisir la vitesse d'avance permettant de réaliser correctement l'opération. Cela permet de contrôler les actions mécaniques de la contre-pointe sur la pièce. Le déplacement de la contre-pointe. Quelles actions correctives pouvez-vous apporter en cas de non-respect des spécifications ? Le carburier propose une nouvelle géométrie de plaquette spécialement adaptée à la finition : la plaquette Wiper : 6 . La plaquette choisie est une plaquette de finition standard avec un rayon de bec de 0.Quel est le couple à transmettre pour usiner la pièce avec les conditions de coupe que vous avez déterminées ? Quelle doit être la valeur de Fz pour assurer l'entraînement de la pièce? Pour assurer une bonne qualité de mise en position. en tirant. Il faut que l’action de la pièce sur les couteaux soit toujours au dessus de la valeur calculée précédemment quelque soient les opérations d’usinage (ébauche. pour la mise en position de la pièce.…). la pointe doit être réglée pour appliquer un effort d’environ 100 daN sur la pièce (voir partie 1).

rayon de bec nominal géométrie WIPER Le graphique ci-dessous illustre les performances de cette plaquette : Pourquoi peut-on espérer un meilleur état de surface à avance constante ? Quel surcoût peut-on accepter pour une telle plaquette ? Justifiez. Quelle est l’influence de cette nouvelle géométrie sur la correction à droite ou à gauche du profil (fonction G41 ou G42) ? 7 .

la nouvelle carte de contrôle prenant en compte l’intervalle de tolérance. le terme efficacité d’une carte de contrôle. Tracer. 8 . Donner l’expression de l’écart type de la distribution des moyennes en fonction de σo . Justifier l’intérêt de suivre en parallèle l’évolution de l’écart type des échantillons. l’écart type et la moyenne de la population sont connus et respectivement égaux à σo et mo. Pour la suite.075 (voir dessin de définition partiel de la pièce en annexe). on ne s’intéressera à la mise en place que d’une seule limite : la limite de contrôle. On prendra un écart type σo =0. Des échantillons de taille n sont prélevés et leurs moyennes m sont calculées. Pour se faire. Dans le cas de notre production. Tracer l’allure générale d’une carte de contrôle en précisant les valeurs des limites de contrôle supérieure et inférieure : Lcs et Lci. Commenter l’utilisation de cette carte de contrôle. on se propose de mettre en place une carte de contrôle de la moyenne. Vous pourrez définir le P95 et le P10. Dans un but de simplification. à l’échelle. la dimension mesurée doit être comprise dans l’intervalle de tolérance. On se propose maintenant d’étudier l’efficacité de la carte de contrôle mise en place. Définir.Partie 3 : Contrôle de la pièce obtenue avec l’entraîneur frontal Carte de contrôle On désire suivre l’évolution de la dimension relative à la côte de 104 ±0. en quelques lignes.02 mm et des échantillons de 10 pièces.

5%).5% (P10=0.A l’aide de la loi normale centrée réduite. Métrologie Sur le dessin de définition partiel proposé en annexe. proposer une modification pour atteindre l’objectif souhaité. On considérera que tous les défectueux sont du côté supérieur de la t o l é r a n c e. les portées de roulements A et B ont été cotées suivant les préconisations du fabricant de roulements. Pour des raisons économiques. associé à un risque de 10 %. calculer le pourcentage de pièces hors tolérance lorsque mo =104. 9 .025 (décentrage de la moyenne). le pourcentage de défectueux maxi admissible pour la fabrication. Calculer la probabilité d’acceptation d’un échantillon dans ce cas de figure. Cette carte de contrôle vous semble-t-elle utilisable ? Sinon. est de 0. Calculer le P95 et le P10 . Des petits schémas clairs aident judicieusement à la compréhension des explications. Commentaires. Comparer cette valeur avec le résultat donné par les courbes en annexe 3. Expliquer l’ensemble des spécifications se rapportant à ces deux portées de roulement.

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