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y su programacin
ndice
ndice ................................................................................................................................................ 1
Prlogo ............................................................................................................................................. 4
Tema I .............................................................................................................................................. 8
El control numrico y las mquinas herramienta ............................................................................. 8
1.1 Un breve vistazo histrico ...................................................................................................... 8
1.2 Qu es el control numrico? Qu es una mquina herramienta con control numrico? ... 13
1.3 Dos preguntas interesantes, antes de continuar .................................................................... 15
1.4 Unidades que componen una mquina herramienta con control numrico ......................... 17
1.5 Sistemas de ejes .................................................................................................................... 20
1.6 Clasificacin de los sistemas de control numrico en las mquinas herramienta ................ 28
1.7 Modos de operacin ............................................................................................................. 31
1.8 Parmetros mquina ............................................................................................................. 33
1.9 Algunas preguntas frecuentes del principiante..................................................................... 34
Referencias del tema I ................................................................................................................ 36
Tema II ........................................................................................................................................... 38
Algunas caractersticas del diseo de la mquina herramienta CNC .......................................... 38
2.1 Introduccin ......................................................................................................................... 38
2.2 El movimiento lineal en las MHCNC .................................................................................. 38
2.3 La rigidez de la MHCNC ..................................................................................................... 40
2.4 La evacuacin de virutas ...................................................................................................... 41
2.5 Portaherramientas, almacn de herramientas y cambio de herramientas ............................. 42
2.6 La puerta de proteccin ........................................................................................................ 45
2.7 Captadores de posicin......................................................................................................... 46
2.8 Motores elctricos en las MHCNC ...................................................................................... 49
2.9 El husillo .............................................................................................................................. 53
Referencias del tema II ............................................................................................................... 54
Tema III .......................................................................................................................................... 56
El torno CNC .................................................................................................................................. 56
3.1 Introduccin ......................................................................................................................... 56
3.2 Torno universal CNC ........................................................................................................... 56
3.3 Centro de torneado ............................................................................................................... 58
3.4 Torno longitudinal CNC....................................................................................................... 66
3.5 Torno multihusillo CNC....................................................................................................... 68
3.6 Centro de torno-fresado ........................................................................................................ 71
Referencias del tema III ............................................................................................................. 73
Tema IV.......................................................................................................................................... 75
Modo manual y reglaje de herramientas en un torno CNC ............................................................ 75
4.1 Introduccin ......................................................................................................................... 75
4.2 Movimiento manual de los ejes ............................................................................................ 75
4.3 La tabla de herramientas ...................................................................................................... 80
4.4 El procedimiento de reglaje.................................................................................................. 84
Referencias del tema IV ............................................................................................................. 89
Tema V ........................................................................................................................................... 91
Programacin manual de un torno CNC ........................................................................................ 91
5.1 Introduccin ......................................................................................................................... 91
5.2 Generalidades sobre programacin CNC ............................................................................. 91
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Tema I
Tema I
El control numrico y las mquinas herramienta
1.1 Un breve vistazo histrico
A principios del siglo XX, cuando el cine era mudo, se produjo una pelcula que se
considera una joya flmica. Su protagonista fue el genial Charles Chaplin y la
pelcula se llam Tiempos modernos. El personaje interpretado por Chaplin trabaja
en una fbrica donde hay una produccin seriada. Por delante de l se desplaza una
especie de transportador continuo con unas piezas a las cuales hay que apretarles
dos tuercas. Chaplin tiene una llave en cada mano y aprieta las dos tuercas al
mismo tiempo cada vez que le pasa una pieza por delante. No puede entretenerse
por nada, porque se le escapan las piezas. Luego de una larga jornada laboral sale
traumatizado de la fbrica, llaves en mano, y aprieta todo aquello que se le parezca
a una tuerca, lo que crea escenas humorsticas.
Aquel que haya trabajado en un torno revlver de accionamiento manual en la
primera mitad del siglo pasado, y quizs hasta un poco despus, sabe de las
consecuencias de la repeticin sucesiva de los mismos movimientos del cuerpo
humano para operar una mquina como esa, sobre todo si se le exigi el
cumplimiento de una norma y se le pag segn la cantidad de piezas terminadas
con la calidad requerida. El agotamiento fsico del operario no es deseable desde el
punto de vista tico, humano, pues acarrea problemas de salud. La rutina de
trabajo era en muchos casos la causa fundamental de accidentes fatales, sobre todo
en prensas donde se doblaban, embutan, cortaban o punzonaban chapas de metal.
Para un fabricante, independientemente de la sensibilidad que tuviera con el
aspecto humano del asunto, el agotamiento de los operarios se reflejaba tambin en
piezas rechazadas por defectuosas, en interrupciones de la produccin por causa de
accidentes, en reduccin de la produccin por disminucin del rendimiento de los
trabajadores cansados. Era evidente que mientras menos intervencin humana
hubiera en una cadena de produccin, mayor sera esta y mucho menores seran los
problemas subjetivos.
Basados en estos razonamientos y otros ms, desde siempre en los procesos
industriales se ha intentado aumentar la productividad y la calidad de la produccin,
en una carrera interminable por la rentabilidad y la competitividad. La historia de
este asunto se puede empezar a contar desde mucho antes, dgase, por ejemplo,
desde que empezaron a surgir las mquinas que hoy se conocen como mquinas
herramienta (puede repasarse el anexo I de la referencia [7]). En fecha que puede
parecer tan temprana como el ao 1808, Joseph M. Jacquard ide una mquina
textil que trabajaba controlada por tarjetas perforadas. Este es un antecedente
interesante de lo que despus fueron, a mediados del siglo XX, las tarjetas y cintas
perforadas de las primeras computadoras y de las primeras mquinas con control
numrico. Cien aos despus, en 1908, Henry Ford fabric el primer automvil
producido en serie, modelo T, y en 1911 instal el primer transportador en cadena
en Highland Park, iniciando la produccin en masa. Indudablemente, la pelcula de
Chaplin, a la que se hizo referencia antes, haca alusin a la produccin en masa de
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Las mquinas herramienta CNC (MHCNC) se han equipado con sistemas de carga y
descarga automtica de las piezas, con manipuladores y robots articulados, lo que
ha convertido a la mquina individual en una pequea clula de produccin flexible.
El posicionamiento adecuado de varias MHCNC, conectadas entre s por
transportadores, ha dado lugar a lneas y fbricas completamente automatizadas y
con sistemas de fabricacin flexible (figura 1.5).
La nocin de fabricacin flexible supera las limitaciones de la automatizacin basada
en mecanismos, sistemas neumticos, hidrulicos y elctricos, ya que admite la
produccin rentable en pequeas series e incluso la produccin de una sola pieza de
manera automatizada. Esta ltima posibilidad, el maquinado automtico de una sola
pieza que no necesariamente se va a repetir, ha convertido a la MHCNC en
imprescindible, por ejemplo, para la produccin de moldes y troqueles. La
importancia de este ejemplo podr descubrirla quien mire tan solo un poco a su
alrededor, cuando se d cuenta de la repercusin de la industria de produccin de
moldes para elementos plsticos en la vida cotidiana.
1.2 Qu es el control numrico? Qu es una mquina herramienta con
control numrico?
Control numrico es el nombre que se dio a un concepto fundamental de control
que es aplicable a un gran nmero de procesos, no solo a las mquinas
herramienta. Entre las mquinas clsicas a las cuales se les ha aplicado el control
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Supngase ahora que en cada tornillo de avance, en vez de una manivela, hay
conectado un servomotor. Este es un motor elctrico que rota en respuesta a una
seal especfica u orden. En cada revolucin del motor le mesa se mover 5 mm.
Pero el motor es capaz de girar 1/100 de revolucin cada vez que se energiza. En
otras palabras, por cada energizacin del servomotor la mesa se mover
5/100=0.05 mm. Visto de otra manera, el motor debe recibir 20 seales para que la
mesa se mueva 1 mm. Tendr entonces que recibir 1204 seales para que se
mueva 60.2 mm. Un sistema electrnico sencillo es capaz de enviar al servomotor
esas seales, siempre que el operario introduzca ese nmero, 1204, en ese sistema
electrnico. Esto es el control numrico: el nmero 1204 se ha convertido en una
traslacin (magnitud fsica) de 60.2 mm.
Se puede entonces, de manera bsica, llamar mquina herramienta con control
numrico a aquella en la que una informacin numrica, representando magnitudes,
velocidades y direcciones de los movimientos de sus rganos de trabajo
participantes en el maquinado de una pieza (mesa, cabezal, husillo), o en el
posicionamiento de la pieza o de la herramienta, se introduce en el sistema de
control automtico y sirve a este para ordenar que se ejecuten los posicionamientos
y movimientos, as como para controlarlos.
1.3 Dos preguntas interesantes, antes de continuar
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calificacin puede operar las MHCNC es una extrapolacin errnea de lo que puede
ser aplicable a otro tipo de mquina automtica. El colectivo tcnico que trabaja
alrededor de las MHCNC debe tener una alta calificacin, incluyendo a los operarios,
pues de lo contrario se pierde la inversin porque no se logra la rentabilidad
necesaria y se deterioran rpidamente las mquinas.
Entre los conocimientos y habilidades necesarios para explotar esta tecnologa se
encuentran:
Geometra, lgebra y trigonometra.
Diseo y seleccin de herramientas de corte.
Sistemas de sujecin de las herramientas de corte.
Seleccin de datos de corte (velocidad, avance, profundidad, ancho de
corte).
Uso de medios de medicin.
Metrologa (cadenas de medidas, tolerancias dimensionales, tolerancias de
forma y posicin).
Interpretacin de planos y de piezas modeladas tridimensionalmente.
Estructura de la mquina CNC.
Mantenimiento sistemtico de este tipo de mquinas y su control.
Solucin de interrupciones elementales en su funcionamiento.
Tecnologas de maquinado.
Programacin del CNC, tanto en programacin manual como en la utilizacin
de sistemas CAM.
Conocimientos bsicos sobre el empleo de computadoras.
1.4 Unidades que componen una mquina herramienta con
numrico
La mquina herramienta CNC consta bsicamente de (figura 1.7):
control
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En las fresadoras verticales CNC, considerando una de estas mquinas muy similar
a una convencional, el sistema de ejes ms sencillo que se utiliza es el que se
muestra en la figura 1.12. Con cierta frecuencia, para entender mejor los
movimientos y la programacin, con los ejes se conforman planos de trabajo. Por
ejemplo, en la figura 1.12 se representa el plano XY (plano horizontal) de esa
fresadora, en la cual tambin se pueden considerar dos planos verticales: el XZ y el
YZ. En la figura 7.14, del tema XIV, se ampla sobre este asunto.
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Un recurso nemotcnico muchas veces utilizado por los principiantes para recordar
el sistema de ejes de una fresadora de husillo vertical es el que se muestra en la
figura 1.13, el cual se basa en la mano derecha.
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La cantidad de ejes que gobierna un control puede ser muy diversa y requiere de la
acumulacin de experiencia por parte de los que trabajan con una mquina CNC.
Vase ahora la fresadora vertical de la figura 1.15.
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En el sencillo ejemplo de la parte izquierda de la figura 1.22 los motores de los ejes
X y Y tendrn que moverse simultnea y coordinadamente para obtener un perfil
recto desde el punto D hasta el punto E.
En la parte derecha de la misma figura 1.22 hay una lnea curva, en la que se han
situado 5 puntos. Si estos puntos se unen con segmentos de lnea recta se puede
obtener una curva aproximada a la deseada. Mientras ms puntos se siten sobre la
curva, ms segmentos habr y sern ms cortos, de modo que cada vez ms se
obtendr una lnea poligonal que se va acercando al perfil curvo deseado. Si los
segmentos miden milsimas de milmetros (m), en la prctica puede no ser
representativa la diferencia entre la lnea poligonal y la curva deseada.
De esta misma manera se puede obtener la spline que aparece a la izquierda de la
figura 1.23.
Se han estado desarrollando interpoladores que cada vez pueden segmentar una
curva en pedazos ms pequeos, y as se ha llegado a la nano-interpolacin
(segmentos de 1x10-9 m, es decir, 0.00001 mm) y a la pico-interpolacin (0.6x10-12
m, o sea, 0.000000006 mm) [4]. En la figura 1.24 se representa una vista
aumentada de cmo se vera un perfil real en comparacin con la curva terica o
deseada mediante este tipo de interpolacin.
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o
o
Qu es la gestin de herramientas?
La gestin de herramientas se refiere a acciones que se realizan con las
herramientas de corte. Incluye el cambio de herramientas, la tabla de herramientas
y el reglaje de las herramientas.
Dependiendo de si la mquina tiene o no almacn de herramientas, el cambio se
realizar de diferente forma:
Si la mquina no dispone de almacn de herramientas, el cambio se realiza
de forma manual (como en una mquina convencional).
Si la mquina dispone de almacn de herramientas, el CNC se encarga de
realizar el cambio automticamente.
Qu es gama de velocidad?
El CNC permite que la mquina tenga una caja de velocidades y esto puede
provocar que haya una, dos o tres gamas de velocidades. La gama abarca desde un
mnimo hasta un mximo de rpm, con una determinada potencia de corte. Dentro
de la gama la regulacin es no escalonada. En la figura 1.25 se puede observar el
comportamiento de la potencia disponible en el husillo de una fresadora que tiene
tres gamas de rpm.
Las gamas de rpm de la fresadora que se toma como ejemplo en la figura 1.23 son:
desde 0 hasta n1; desde n1 hasta n2; desde n2 hasta n3. La potencia disponible para
el corte va aumentando proporcionalmente con las rpm, hasta llegar a un mximo
de Nm kW desde n2 hasta n3 rpm.
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Tema II
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Tema II
Algunas caractersticas del diseo de la mquina
herramienta CNC
2.1 Introduccin
Las MHCNC se caracterizan por su alta precisin y por la alta capacidad de arranque
de virutas. Por estas razones, entre otras, este tipo de mquinas requiere de
caractersticas de diseo y construccin diferentes a las mquinas herramienta
convencionales.
Entre los factores fundamentales que se tienen en consideracin para conseguir una
alta precisin y capacidad de arranque de virutas en las MHCNC estn: la reduccin
de las holguras, la disminucin del coeficiente de friccin entre los rganos de
trabajo y las guas, el aumento de la rigidez y la disminucin de las afectaciones por
vibraciones.
2.2 El movimiento lineal en las MHCNC
Uno de los problemas ms serios para la precisin de una mquina herramienta es
el movimiento perdido resultante del desgaste, de la distorsin o deformacin
mecnica de sus partes. Con el fin de atenuar este problema se utiliza en las
MHCNC el sistema de transmisin por tornillo de bolas (figura 2.1), en sustitucin
de las transmisiones tradicionales por tornillo-tuerca. La trasmisin por tornillo de
bolas reduce tremendamente la inercia cuando se inicia o detiene el movimiento,
minimiza la friccin, por lo que genera un desplazamiento ms suave, es un
mecanismo que conserva sus propiedades ms tiempo y cuyos huelgos son muy
pequeos y pueden ajustarse peridicamente. El tornillo de bolas transforma en
movimiento lineal el movimiento rotatorio del motor.
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El tornillo de bolas es tambin una trasmisin tornillo-tuerca, pero sus filetes tienen
perfil esfrico. La tuerca igualmente tiene filetes esfricos y estn rellenados con
bolas, a modo de cojinete de rodamiento. La friccin prevaleciente en este par
cinemtico no es por deslizamiento, sino por rodamiento.
En la parte izquierda de la figura 2.1 se muestra una foto de un tornillo de bolas en
su lugar de trabajo. Para poderlo ver, se ha quitado la mesa o carro que este
tornillo mueve y solo se ven los patines sobre los cuales va ensamblado ese
elemento mvil de la mquina. La parte derecha de la misma figura 2.1 representa
esquemticamente el tornillo de bolas con el servomotor al que est acoplado. El
movimiento giratorio del servomotor se transforma en movimiento lineal mediante
el tornillo de bolas.
No obstante, hoy en da en muchas mquinas CNC se exige un nivel de precisin
por debajo del micrmetro (<0.001 mm, o <1m), de modo que una pequea
cantidad de movimiento perdido o huelgo se traduce en un alto deterioro de la
precisin de la mquina. Para alcanzar estos niveles de precisin se emplea un
sistema de accionamiento por motor lineal (figura 2.2), el cual asegura una
precisin consistente. El motor lineal provee directamente movimiento lineal, sin
necesidad de conversin alguna. Esto se debe a que este tipo de motor no posee un
rotor que gira, como en los motores elctricos tradicionales. Su elemento mvil, el
primario, que sera el rotor en un motor convencional, se desplaza linealmente a
lo largo del secundario que tiene toda la longitud de recorrido necesaria. El
primario est unido al elemento mvil de la mquina, ya sea una mesa, un carro o
el cabezal del husillo.
El rozamiento entre las guas y los rganos de trabajo (mesa, carro, cabezal) de las
MHCNC se ha reducido considerablemente mediante el empleo de guas de
rodamiento, guas hidrostticas y motores lineales. Las guas ms recientemente se
fabrican con materiales cermicos, que tienen un bajo coeficiente de friccin y una
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alta durabilidad.
2.3 La rigidez de la MHCNC
Por otra parte, la forma externa de las MHCNC se ha ido modificando en busca de
una mayor rigidez y tambin debido a otros factores tales como: el aumento de la
estabilidad trmica, el problema de la evacuacin de la gran cantidad de virutas
producidas, la simplificacin de las cadenas cinemticas que permiten la regulacin
no escalonada de velocidades y avance.
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especie de duchas que utilizan el lquido refrigerante con ese fin. La limpieza de
virutas tambin se realiza manualmente mediante una pistola a presin.
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Analgicos.
Digitales
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Es comn en estos medidores de posicin que exista una fuente emisora de luz
(LED), un disco o una regla codificada que puede ser atravesada por esa luz, y un
receptor de la luz (figuras 2.14 a 2.17). El receptor enva seales a un dispositivo
electrnico, por ejemplo, un contador de seales.
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LED
Disco
Receptor
Referencia
LED
Receptor
Referencia
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Motor del
avance axial
del husillo
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Fig. 2.20
En ese ejemplo hay una trasmisin mediante correas dentadas desde el motor hasta
el tornillo de bolas, pero en vez de eso pudiera haber una trasmisin por
engranajes, o el rbol del motor pudiera estar conectado directamente al tornillo de
bolas mediante un acoplamiento. De todas formas, si esta configuracin se compara
con la siguiente de la figura 2.21, en la que un motor lineal mueve la mesa, se
comprende inmediatamente que esta ltima tiene menos elementos mecnicos
cuyos desgastes o desajustes pudieran afectar la precisin del sistema.
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Fig. 2.21
10
2
70 100
403
1000
2000
3500 rpm
2415
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[2]
Como se ha podido ver en este tema, son varios los aspectos de diseo y
constructivos que diferencian a una mquina herramienta con CNC de una mquina
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Tema III
El torno CNC
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Tema III
El torno CNC
3.1 Introduccin
Estudiadas ya algunas de las caractersticas generales de las MHCNC, puede pasarse
a ver unos pocos ejemplos de tornos CNC. La diversidad de tornos con control
numrico es amplia, por lo que no se pretende aqu abarcarla totalmente, sino solo
presentar una muestra.
Vale aclarar que necesariamente se hace referencia en este tema a algunos asuntos
que se estudian ms adelante, de modo que quien lo estudie debe tener paciencia y
confiar en que en la misma medida que vaya avanzando en este texto ir
dilucidando sus interrogantes.
3.2 Torno universal CNC
En esta presentacin de tornos CNC se va a comenzar por lo ms sencillo. Y es que
algunos fabricantes ofrecen tornos que se parecen mucho a los convencionales,
pero tienen integrada la tecnologa CNC en gran medida. En la figura 3.1 se puede
ver uno de estos.
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+X
+Z
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Manipulador
Fig. 3.8 Robot para colocar y quitar la pieza del plato [2]
A veces se presentan soluciones elementales, como la que se puede ver en la figura
3.9, para recoger la pieza terminada y trasladarla hasta un contenedor. La pieza
terminada se libera del plato y cae en el recolector, que previamente se coloca
mediante el programa pieza en la posicin necesaria. Seguidamente el recolector
deposita la pieza en el transportador que la lleva hasta un contenedor.
Un elemento muy importante de un torno CNC lo constituye la torreta
portaherramientas. En la parte izquierda de la figura 3.10 se muestra una torreta
que no tiene colocadas herramientas, y en la parte derecha se muestra otra torreta
pero con diferentes herramientas fijadas en ella. Las torretas de la figura 3.10
tienen 12 posiciones, pero las puede haber con menos o ms. Mediante dispositivos
adecuados se pueden colocar en estos portaherramientas tanto cuchillas para
torneado exterior como para torneado interior, as como brocas y otras
herramientas. Con un adaptador especfico (figura 3.11) se pueden colocar
herramientas que rotan de manera independiente, por ejemplo, una broca.
Es este uno de los puntos donde empiezan a aparecer sutilezas que diferencian a un
torno CNC de lo que es llamado un centro de torneado. Cuando en el torno CNC se
pueden llevar a cabo maquinados que no son posibles normalmente en un torno
convencional, entonces se empieza a hablar de centro de torneado. Y la torreta o
cabezal portaherramientas juega un papel decisivo.
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alcanzar 8 000 rpm. La potencia de su motor principal es de 5.5 kW. Posee una
torreta de 8 posiciones para herramientas (figura 3.19). Tiene adems un carro con
herramientas estacionarias y rotacionales (figura 3.20). Este carro de herramientas
tiene movimientos verticales de posicionamiento y transversales; los verticales,
para colocar en posicin a la herramienta que debe trabajar; los transversales, para
dar la profundidad de corte, para ranurar o tronzar, y para obtener el perfil deseado
en combinacin con el avance longitudinal de la pieza. En un cilindrado, por
ejemplo, con un movimiento transversal se da la profundidad de corte de la pasada
y seguidamente la pieza avanza longitudinalmente saliendo de la boquilla que la
sujeta. De la misma manera la pieza regresa a su posicin inicial o a otra que sea
necesaria.
Torreta
Pieza
Carro de
herramientas
Herramientas
Torreta
Pieza
+Y
+X
Movimientos
del carro de
herramientas
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Fig. 3.21 Vista cercana del trabajo en otro torno longitudinal [1]
Si se toma en cuenta la complejidad de la puesta a punto de esta mquina se
comprende que no es apropiada para la produccin unitaria, sino para la produccin
seriada.
3.5 Torno multihusillo CNC
El torno multihusillo tradicional es una mquina empleada para producciones en
grandes series o en masa. Es controlado por levas de diferentes tipos y su puesta a
punto para la fabricacin requiere de mucho tiempo. No obstante, es altamente
productivo en cuanto se echa a andar. Con la llegada del CNC estos tornos tambin
se mejoraron, sin dejar de ser preferiblemente utilizados en producciones de
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grandes series. El solo hecho de poder prescindir del diseo y fabricacin de levas
de disco y cilndricas para gobernar el funcionamiento de este tipo de mquina ha
conllevado un ahorro sustancial de tiempo y recursos.
Tal como ocurre con los tornos longitudinales, segn el fabricante puede haber una
gran diversidad de tipos de tornos multihusillos. No obstante, la caracterstica
fundamental, que le da su nombre, es que tiene varios husillos (por ejemplo: tres,
seis, ocho) integrados a una especie de tambor que gira con movimientos de
posicionamiento cada vez que es necesario. En la figura 3.22 se muestra un torno
de 6 husillos controlado por CNC.
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En la figura 3.23 se muestran algunas piezas que pueden fabricarse en este tipo de
mquina.
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Tema IV
(Monitor)
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Tema IV
Modo manual y reglaje de herramientas en un torno CNC
4.1 Introduccin
Las MHCNC, independientemente de su nivel de automatizacin, requieren de un
mnimo de preparacin y ajustes para hacer su trabajo y tambin necesitan permitir
cierta labor manual.
Entre las acciones destacadas en el modo de operacin manual del CNC hay que
mencionar el reglaje de herramientas, debido a la repercusin que tiene este
procedimiento en la precisin con que posteriormente se obtendr la pieza.
En la parte final del tema I ya se hizo referencia al reglaje de herramientas y antes
de comenzar a estudiar la programacin manual de las MHCNC es imprescindible
conocer bsicamente este procedimiento, para as poder entender mejor cmo
funciona este tipo de mquina. El tema actual se dedica esencialmente a ese
asunto.
4.2 Movimiento manual de los ejes
A los operarios acostumbrados a trabajar en mquinas herramienta convencionales
les llama la atencin a primera vista, cuando se enfrentan a una MHCNC, la falta de
manivelas. Por ejemplo, un operario se sita delante de un torno CNC y lo primero
que se pregunta es cmo puede mover manualmente el carro transversal o el
longitudinal.
Como ya se mencion en el epgrafe 1.7 del tema I, el CNC tiene un modo de
operacin manual. Aunque existe una gran diversidad de modelos de CNC y cada
uno tiene sus particularidades de operacin, es necesario ahora tomar uno de ellos
como ejemplo para explicar cmo se logran los movimientos manuales de los ejes.
Con este fin, en la figura 4.1 aparece un esquema de un CNC de un torno.
No se van a explicar aqu ahora todas las teclas o botones, sino que se va a centrar
la atencin momentneamente en la parte inferior del panel de mando (figura 4.1).
Hay unas teclas en blanco, que no funcionan. Esto se debe a que este es un panel
comn, que se utiliza para alojar diferentes CNC para tornos, fresadoras, centros de
maquinado, y debido a esto la cantidad de ejes a controlar vara.
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(Monitor)
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Se utiliza mucho tambin la gestin manual de las rpm del husillo. La seleccin de la
cantidad de rpm se efecta igual que la seleccin de la magnitud del avance, pero
esta vez la tecla a utilizar es la S (Speed). La secuencia es, entonces:
[S] + [(valor de rpm)] + [Enter]
Se puede seleccionar el avance, o la velocidad, o ambos, e inmediatamente
ejecutar, por ejemplo:
[S] + [(valor de rpm)] + [Ejecutar]
O sea:
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Hay tambin un selector para regular el % del avance programado, que aparece
como grupo 4 en la figura 4.2, y se mueve desde 0 hasta 120%.
4.3 La tabla de herramientas
En lo explicado hasta aqu sobre el movimiento manual de los ejes se habr notado
una tendencia a posibilitar que el operario acerque la herramienta a la pieza cada
vez con mayor precisin. Se pueden lograr movimientos de acercamiento entre la
herramienta y la pieza extremadamente pequeos. Esta es una prestacin muy
importante para lograr un reglaje de herramientas preciso, ya que este
procedimiento incluye siempre el logro de un rozamiento muy ligero de la
herramienta con la pieza. El reglaje de herramientas tambin se conoce como
calibrar o medir herramientas.
El reglaje de herramientas es el procedimiento mediante el cual se le informa al
CNC, entre otros datos, cunto sobresale la herramienta del portaherramientas, qu
radio tiene en la punta, cul es su cdigo de forma, qu valor deben tener los
correctores. Es muy importante hacer bien este procedimiento para que las piezas
se terminen con las dimensiones correctas, aun en el caso de que se produzcan
cambios de herramientas. Los reglajes de herramientas en diferentes mquinas no
son exactamente iguales, por lo que este procedimiento se explica en los
correspondientes manuales de operacin que acompaan al CNC.
La informacin relativa a las herramientas de corte se almacena en la tabla de
herramientas, que es un fichero (o varios) en el CNC. Cuando se realiza un cambio
de herramienta, el CNC asume los datos definidos para esa herramienta en el citado
fichero. Una parte de los datos de una herramienta se introduce en la tabla de
herramientas manualmente y otra parte se coloca automticamente all mediante el
procedimiento del reglaje de la herramienta.
La informacin incluida en la tabla de herramientas para un torno, por ejemplo,
puede ser:
o T: nmero de la herramienta (posicin que ocupa la herramienta en el
portaherramientas). La T viene del ingls: Tool.
o D: corrector asociado a la herramienta. El nmero del corrector casi siempre
se hace coincidir con el nmero de la herramienta, aunque puede ser otro. El
corrector indica la direccin del CNC en la que se encuentran los siguientes
datos de cada herramienta:
X: Longitud que sobresale la herramienta en el portaherramientas,
paralela al eje X. Este es un dato que se obtiene automticamente en el
procedimiento de reglaje.
Z: Longitud que sobresale la herramienta en el portaherramientas,
paralela al eje Z. Este es el otro dato que se obtiene automticamente en
el procedimiento de reglaje.
R: Radio de la herramienta (figura 4.6). Es un dato geomtrico de la
plaquita de la cuchilla o de la herramienta. Se introduce manualmente en
la tabla de herramientas.
80
o
o
81
Los datos geomtricos NOSEA, NOSEW, CUTA y R tienen sus variantes segn la
herramienta de corte de que se trate. As, son ejemplos bastante frecuentes, los
siguientes (figura 4.8):
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Fig. 4.8
83
84
85
Vale aclarar que las softkeys son las teclas desde F1 hasta F7 (figura 4.1), que
permiten seleccionar las opciones que aparecen en la parte inferior de la pantalla.
En esta secuencia se ha seleccionado el modo manual en el men principal, y dentro
del modo manual se ha escogido la opcin MDI. Cuando se pulsa [Ejecutar] el
portaherramientas rota automticamente y pone en posicin de trabajo a la
herramienta de corte que est en la posicin 4, al mismo tiempo que el husillo
comienza a rotar segn se haya programado previamente (se explic en el epgrafe
4.3). La declaracin D4 indica la direccin en que se almacenar la informacin que
se obtendr como resultado del reglaje de la herramienta.
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
En la figura 4.12 se muestra dnde se podran hacer los dos rozamientos necesarios
entre una cuchilla de mandrilar y una pieza patrn para el reglaje de la
herramienta. Los pasos a seguir son los mismos explicados anteriormente, pero en
el paso 3 el valor a introducir de X es 60.000.
86
87
88
89
Tema V
90
Tema V
Programacin manual de un torno CNC
5.1 Introduccin
La programacin del CNC de una MHCNC es indudablemente una tarea interesante
que puede, adems, resultar compleja. Se puede hacer de manera manual o con el
auxilio de un sistema CAM (Manufactura Asistida por Computadora), pero en todo
caso el dominio de los principios bsicos de la programacin manual resulta
imprescindible. No se puede pretender la utilizacin de un sistema CAM, si no se
conoce la programacin manual. Por otra parte, no se puede confeccionar un
programa pieza si no se tienen otros muchos conocimientos tecnolgicos.
Este texto no pretende ser un manual de programacin, no obstante, s abordar
algunos ejemplos bsicos que pueden servir de base para una profundizacin de
conocimientos posterior mediante manuales de programacin que facilitan los
suministradores de CNC. Se parte tambin de que el estudioso de estos temas tiene
los conocimientos tecnolgicos necesarios, por tanto, aqu no se abordan temas
tales como, por ejemplo, la secuencia de maquinado ms adecuada o el rgimen de
corte ms productivo.
Es evidente tambin que programadores diferentes pueden obtener programas algo
distintos para maquinar la misma pieza. Esto depende de la experiencia y de
hbitos y habilidades que se van estableciendo. Por eso no se pretende que los
programas que aparecen como ejemplos en este texto son los mejores, ni siquiera
se puede decir que son las nicas variantes posibles.
Para tratar ejemplos de programas pieza no queda otra opcin que seleccionar un
modelo especfico de CNC y ajustarse a sus particularidades, tratando de resaltar lo
que es ms general, de manera que en este tema se utilizar el CNC de las
referencias [1] [2].
5.2 Generalidades sobre programacin CNC
Un CNC puede programarse manualmente directamente en el panel frontal (a pie de
mquina). Para la programacin a pie de mquina se utiliza el modo edicin. La
programacin puede hacerse tambin mediante una red, lo que se logra utilizando
determinados tipos de lneas serie (repasar la figura 1.9).
La programacin en una computadora (PC) generalmente se efecta mediante algn
sistema CAM y se llama tambin programacin automtica. Los CNC actuales
disponen de una prestacin llamada control numrico distribuido (DNC) que permite
su comunicacin con una PC en red. Entre otras funciones, mediante el DNC se
pueden transferir programas y tablas entre el CNC y la PC, y se puede controlar de
manera remota la MHCNC.
El programa mediante el cual la MHCNC fabrica una pieza se llama programa pieza,
o simplemente programa. Despus de editado, el programa se almacena en la
91
92
93
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
94
Funcin
G0
G1
G2
G3
G5
G7
G36
G37
G38
G39
G40
G41
G42
G54-G59
G71
G81
G86
G88
G90
G91
G92
G95
G96
G97
M
*
*
*
*
*
*
D
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
95
-20
-10
A
+Z
A
15
30
+X
A
Fig. 5.1 Recorrido desde A hasta
B
Para programar un recorrido desde el punto A hasta el B, con una magnitud de
avance previamente programada, se puede hacer as:
En absolutas: (coordenadas a partir de donde se cortan los ejes X y Z)
G1 X30 Z-20
En incrementales: (coordenadas medidas desde el punto de partida A)
G1 X15 Z-10
El signo (+) o (-) en la programacin en incrementales indica el sentido del
movimiento. La punta de la saeta en cada eje indica el sentido positivo del
movimiento.
Para una mejor comprensin de este asunto se va a suponer ahora que el
movimiento es de B hacia A. En tal caso la programacin sera:
En absolutas: (coordenadas a partir de donde se cortan los ejes X y Z)
G1 X15 Z-10
En incrementales: (coordenadas medidas desde el punto de partida B)
G1 X-15 Z10
Funciones G94 y G95 (con G71 activa)
Con G94 se indica que el avance se expresa en mm/min. Cuando se emplea G95,
que es lo ms frecuente en el torno, el avance se expresa en mm/rev. El control del
torno que se toma como base en este tema asume siempre G95 por defecto.
Anteriormente se explic que la letra F indica la magnitud del avance. De modo que
con G71 y G95 activas, si en un bloque se declarara F0.35, esto significara que el
avance es de 0.35 mm/rev
96
97
Funciones auxiliares M41, M42, M43, M44. Seleccin de la gama de rpm del husillo.
Generalmente el husillo tiene varias gamas de regulacin de las rpm no
escalonadas. Quiere decir esto que dentro de cierto rango se puede obtener
cualquier valor de rpm, sin escalones, sin saltos. Al decidir las rpm que se van a
emplear, hay que tener presente en cual de estas gamas se encuentra y plasmarlo
en el programa segn corresponda con M41, M42, M43 o M44. La documentacin
que acompaa a la MHCN da informacin al respecto. Por ejemplo, la gama M42
puede encontrarse entre 1000 y 2500 rpm. Esto tambin quiere decir que cuando
se selecciona una gama de rpm el valor mximo est limitado, aunque est activa la
funcin G96 y esta intente aumentar las rpm como consecuencia de la disminucin
del dimetro. Tal como ya se explic en el epgrafe 2.8 del tema II, la potencia del
motor elctrico en las MHCNC no se comporta de manera estable, sino que depende
de las rpm. Este es un elemento importante que, como se sabe, debe tenerse
presente en el momento de seleccionar los datos de corte (repasar la figura 2.22 del
epgrafe 2.8, tema II).
El CNC puede tener un parmetro mquina que puede determinar que el cambio de
gama de rpm se haga de manera automtica, sin necesidad de programarlo. La
decisin de utilizar esta variante es muy cmoda para el programador, pero implica
tambin que con el empleo de G96 el CNC se ver libre de aumentar las rpm hasta
el mximo de la gama superior, salvo que se utilice la funcin G92, tal como se
estudiar ms adelante en este tema.
5.9 Ejemplo de programa pieza No.1. Torneado en absolutas e
incrementales
En este ejemplo se parte de las siguientes condiciones (figura 5.2):
La pieza est desbastada y solo se va a programar la pasada de acabado.
Se va a utilizar una cuchilla que est en la posicin 2 del portaherramientas
del torno y cuyo corrector tambin es el 2.
El cero pieza se encuentra en el extremo derecho de la pieza (ms adelante,
en este tema, se trata el asunto del traslado de posicin del cero pieza).
98
Bloques
P00001
GO X10 Z10
G1 X0 Z0
99
X30 Z-30
Z-50
X75 Z-75
Z-100
GO X90 Z50
M30
Z-20
X45 Z-25
Z-25
GO G90 X90 Z50
M30
Se
restablece
la
absolutas.
Fin del programa.
100
programacin
en
Fig. 5.3
101
Ntese que cuando el cero est en esta posicin, todas las dimensiones de longitud
de la pieza, las coordenadas Z, son negativas, porque estn a la izquierda del cero.
Si se desea dejar una sobremedida para refrentado, se puede declarar en el inciso
(c), por ejemplo: [Z] [+5] [Enter]. Aqu se estn dejando 5 mm de sobremedida en
longitud para que puedan ser refrentados (figura 5.4).
102
Cuando el programa pieza ejecuta G54 se crea un origen, activo desde ese
momento, en las coordenadas X0 Z120, tomando como origen de esas cotas el cero
mquina.
De la misma manera, si se desea dejar una sobremedida para refrentado, en vez de
G54 X0 Z120 se puede declarar, por ejemplo: G54 X0 Z115 (figura 5.4)
3. Traslado de origen mediante el programa pieza con las funciones
G54, G55, G56, G57, G58 Y G59:
Deben editarse previamente los siguientes dos bloques de programa:
Bloque
(ORGX54=0, ORGZ54=120)
G54
103
Fig. 5.5
104
Entre las utilidades de esta funcin como limitante de la rotacin del husillo est la
siguiente. Como ya se explic en este tema, mediante las funciones M41, M42, M43
y M44 se selecciona la gama de regulacin de rpm. Pero el CNC puede tener un
parmetro mquina que puede determinar que el cambio de gama de rpm se haga
de manera automtica, sin necesidad de programarlo. Si se emplea esta variante,
no hay que programar M41, M42, M43 o M44, pero implica tambin que con el
empleo de G96 el CNC se ver libre de aumentar las rpm hasta el mximo de la
gama superior. Sin embargo, mediante la funcin G92 se puede poner lmite al
mximo de rpm que se le permite girar al husillo.
5.11 Ciclo fijo G81: torneado con profundizaciones en X
Qu es un ciclo fijo? Un ciclo fijo es una funcin que agrupa en s varios
movimientos y reduce, por tanto, la cantidad de bloques de un programa pieza. Un
ciclo fijo se define mediante la funcin G indicativa del ciclo y los parmetros
correspondiente al ciclo. Segn el ciclo fijo de que se trate, esos parmetros pueden
ser, por ejemplo: las coordenadas X y Z del punto inicial del ciclo; las coordenadas
X y Z del punto final del ciclo; la mayor profundidad de corte que se permite; la
sobremedida que debe quedar al finalizar el desbaste y otros ms.
El ciclo fijo G81 es un ejemplo de lo antes expuesto (figura 5.6). Con este ciclo se
puede tornear un escaln. Su formato es el siguiente:
G81 X_ Z_ Q_ R_ C_ L_ M_ H_
Donde:
X : cota X del punto A
Z : cota Z del punto A
Q : cota X del punto B
R : cota Z del punto B
C : profundidad de corte mxima admisible
L : sobremedida para el acabado en X
M : sobremedida para el acabado en Z
H : avance para la pasada de acabado
A la derecha de la figura 5.6 se hace una representacin de los movimientos de la
cuchilla mediante flechas. Cada color de flecha es una pasada diferente. En este
ejemplo se hacen 4 profundizaciones en X (flechas negra, verde, magenta y
naranja, respectivamente)
En la parte inferior de la figura se representan geomtricamente la sobremedida en
X, la sobremedida en Z y la profundidad de corte a, que el CNC la calcular de
manera que sea aC.
105
Fig. 5.7
Variante de G81.
106
Fig. 5.8
107
Comentarios
Se declaran las coordenadas absolutas, con
respecto al cero mquina, de un nuevo
origen, y se asignan a la funcin G54
Se activa el nuevo origen (cero pieza, figura
5.9)
G1 X-0.4
G0 X74 Z1 F0.2
108
Es conveniente comentar que los bloques tercero y cuarto de este programa pueden
ser uno solo. De modo que pudiera escribirse:
G0 G90 G96 X75 Z0 F0.15 S110 T4 D4 M4 M41
Pero cuando T aparece en un bloque junto con funciones de movimiento debe
tenerse presente que el CNC ejecutar primero la ubicacin de la herramienta en
posicin de trabajo (giro de la torreta portaherramientas, por ejemplo), y despus
el movimiento. Para evitar confusiones muchos programadores prefieren programar
el cambio de herramienta en un bloque independiente, o al menos en un bloque en
el que no se programan movimientos. Con este comentario solo se pretende dejar
constancia de que ambas variantes coexisten.
5.13 Otras funciones G: G2, G3, G5, G7, G39, G36, G37, G38, G40, G41 y
G42 (pueden escribirse como G02, G03, G05 y G07)
A continuacin se explican brevemente otras funciones G que se utilizarn con el
ejemplo que sigue.
Funcin G5
Trabajo con arista matada. Es modal. Es una funcin que mata el filo de los
cantos o aristas vivas de manera automtica.
Funcin G7
Trabajo en arista viva. Es modal. Se comprende que G5 y G7 son incompatibles.
Generalmente el CNC asume G7 por defecto.
Funciones G41 y G42
Es la compensacin del radio de la herramienta. Significa tomar en cuenta la
influencia del radio de la herramienta en las dimensiones finales de la pieza.
109
Fig. 5.11
En las figuras 5.12 y 5.13 se ampla un poco ms este anlisis para que se pueda
comprender mejor. En la figura 5.12 el punto de referencia de la herramienta sigue
el perfil programado, pero el radio de la punta provoca un error en el perfil
obtenido. Sin embargo, cuando se aplica la compensacin de radio ocurre lo que se
observa en la figura 5.13, se evita el error.
110
111
Funciones G2 y G3
Interpolacin circular. Se emplean para obtener arcos con el avance programado.
Son incompatibles entre s y con G1, G0, G33 y con cualquiera de los ciclos fijos
(figura 5.14).
Donde:
Xcota X del punto final del arco
Zcota Z del punto final del arco
Rradio del arco
Fig. 5.15
112
1:
2:
3:
4:
G02
G02
G03
G03
XP1
XP1
XP1
XP1
ZP1
ZP1
ZP1
ZP1
Fig. 5.16
113
G39 R3 X120
En un refrentado hacia afuera, la R es el
ancho (cateto) del
bisel a 45, y la X es
la coordenada X del
punto final del bisel.
G36 R3 X120
En un refrentado hacia afuera, la R es el
radio del arco, y la X
es la coordenada X
del punto final del
arco.
G36 R3 Z-40
En un cilindrado que
termina en un radio
cncavo, la R es el
radio que debe perfilarse al final del recorrido, y la Z es la
coordenada
Z
del
punto final del arco.
114
138
115
0.3
200
0.15
116
G54
G0 G90 G96 X143 Z0.5 F0.3
S150 T2 D2 M4 M41
Comentarios
Con este bloque y el siguiente se ubica el
cero pieza en la cara derecha de lo que ser
la pieza terminada. Pero como se parte de
una pieza que tiene 178 mm de largo, en
realidad se estn dejando 3 mm de
sobremedida para el refrentado.
Posicionamiento de la cuchilla para refrentar,
dejando 0.5 mm de sobremedida en longitud
para la pasada de acabado. La X>138 es para
evitar el posible rozamiento de la cuchilla con
la superficie exterior de la pieza.
G1 X-0.4
Refrentado
G0 X131 Z2
G1 Z-114.5
117
G0 X140 Z2
Retirada de la cuchilla.
X132
G0 Z100
T4 D4
G1 G5 G37 R4 X0 Z0
X65
118
G1 Z-72
G2 X76 Z-75 R3
G1 X126
X130 Z-77
Se maquina el bisel.
Z-115
Cilindrado.
X142
119
T4 D4
G42 X0 Z20 F0.15 S200
G1 G5 G37 R4 X0 Z0
G36 R2.5 X70
G36 R3 Z-75
G39 R2 X130
Z-115
X142
G0 G7 G40 Z100 M30
5.15 Ciclo fijo de ranurado en X (G88)
En la figura 5.22 se resumen los parmetros del ciclo G88, el cual hace un ranurado
cuando la ranura es ms ancha que la cuchilla. Debe tenerse presente que la
cuchilla ha sido reglada en su extremo izquierdo y ese es su punto de referencia
para las coordenadas Z. Puede repasarse la figura 4.8.
120
Hay que recordar que el CNC conoce el ancho de la cuchilla de ranurar, pues este es
un dato que se introduce manualmente en la tabla de correctores en el
procedimiento del relaje de la herramienta (ver NOSEW en la figura 4.8, epgrafe
4.3, tema IV).
Cuando se inicia el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en una
coordenada X mayor que la suma de la coordenada X de A y dos veces el parmetro
D (figura 5.22).
Todas las condiciones tecnolgicas de maquinado han de ser programadas con
anterioridad a la llamada del ciclo.
El ciclo finalizar en el punto donde empez.
5.16 Ciclo fijo de roscado G86
Antes de estudiar el ciclo fijo de roscado es bueno repasar los conocimientos sobre roscas.
Entre otras opciones, se recomienda ver el epgrafe 4.7 del tema IV de [3]. A continuacin,
se abordan algunos asuntos sobre el roscado en tornos CNC.
121
122
Fig. 5.25
Paso (P)
Profundidad del filete (f) = 0.613 * P
del fondo del tornillo (df) = d (1.226 * P)
123
B
D
L
C
124
125
126
Bloques
P00004
(ORGX54=0, ORGZ54=103)
Comentarios
Ntese que mediante la ubicacin del
cero pieza se estn dejando 3 mm de
sobremedida para refrentar por esta
parte de la pieza, pero quedarn an
3 mm ms para cuando se invierta
(figura 5.29).
G54
G0 G90 G96 X104 Z0.5 S120
T2 D2 M4
G92 S1200
G1 X-0.4 F0.35
Refrentado.
G0 X96 Z2
G1 Z-55
127
G0 Z150
T4 D4
G1 G5 G37 R3 X0 Z0
G36 R5 X80
Z-35
G39 R2 X95
G38 R4 Z-55
128
G92 X105 Z8
Z0.5
G1 X-0.4 F0.35
G0 X104 Z2
129
Cilindrado de 45.
X70 Z-49
X91
X96 Z-51.5
T6 D6
G0 Z150
130
G0 X105 Z300
M30
Con respecto al ranurado es necesario hacer una observacin. Si el ancho de la
ranura y el de la cuchilla hubieran coincidido, no se habra utilizado el ciclo de
ranurado. Simplemente la cuchilla habra penetrado en una sola pasada, en G1,
hasta la profundidad de la ranura. Pero despus es muy importante tener en cuenta
que hay que sacar primero la cuchilla de la ranura en X, para poder moverla
posteriormente en Z. No se puede programar una salida de la cuchilla desde el
fondo de la ranura al mismo tiempo en X y en Z con G0, pues colisionara la cuchilla
con la pared de la ranura.
Para analizar el cambio de posicin del cero pieza es necesario estudiar la siguiente
figura 5.29, que representa la primera fijacin de la pieza. El origen mquina est en la
cara del plato y se traslada a 103 mm a la derecha de este.
131
Fig. 5.29
Cuchilla
Parte sin tornear an
Cero inicial
(fig. 5.29)
Cero final
132
La figura 5.30 permite el anlisis del cambio de posicin del origen en la segunda
colocacin de la pieza.
Hasta aqu los ejemplos de programas pieza para un torno CNC. No resulta ocioso
comentar que los programas presentados pueden tener ligeras variaciones segn
las experiencias y hbitos de diversos programadores de tornos CNC. De la misma
manera, el empleo de un modelo de CNC diferente traer como consecuencia
variaciones en los ejemplos desarrollados en este tema.
Se quedan muchas funciones en el tintero, lo que incluye ciclos fijos tales como
taladrado, seguimiento del perfil y otros. No se sitan ejemplos tampoco sobre
torneado interior. Como ya se dijo antes, este tema no pretende ni puede ser un
manual de programacin, pero con estos ejemplos el interesado puede tener una
idea bastante clara y bsica de en qu consiste elaborar manualmente un programa
pieza para un torno CNC. Ms adelante se presentarn otros ejemplos de programas
pieza, pero para una fresadora CNC, que seguirn desarrollando habilidades bsicas
para la programacin manual de un CNC.
En el Anexo I se pueden encontrar ejercicios sobre este asunto. Se recomienda
fuertemente hacerlos.
Referencias del tema V
FAGOR, Manual de ejemplos, modelo torno, CNC 8055T, Fagor
1
Automation, S. Coop., Espaa,
http://www.fagorautomation.mcc.es
FAGOR, Manual de programacin del CNC 8055T, Fagor
2
Automation, S. Coop., Espaa, 2002,
http://www.fagorautomation.mcc.es
Padrn, S.F., Mquinas herramienta convencionales y datos de
3
corte, Universidad Central de Las Villas, Cuba, 2014,
http://www.uclv.edu.cu
Sanvik-Coromant, Gua tcnica, Roscado, Suecia, 2013,
4
http://www.sandvik.coromant.com
133
Tema VI
134
Tema VI
Las fresadoras CNC y los centros de maquinado
6.1 Introduccin
Tal como anteriormente hubo un tema dedicado a un recorrido general por
diferentes tipos de tornos CNC, en este se va a hacer lo mismo con las fresadoras y
los centros de maquinado. Es un tema descriptivo en el que se ratifican y
profundizan algunos contenidos anteriores, y que resulta necesario antes de
estudiar la programacin manual de fresadoras CNC en el siguiente tema.
6.2 Fresadora universal CNC
Es conveniente recordar que las mquinas CNC han ido evolucionando de manera
tal que hoy no se parecen mucho a los tradicionales tornos y fresadoras. Se puede,
por tanto, encontrar fresadoras con cierta similitud con las convencionales, tales
como las que aparecen en las figuras 6.1 y 6.2. Pero lo ms frecuente es encontrar
fresadoras, que se ofertan como universales, como la de la figura 6.3, que ya no
se parece tanto a una convencional.
135
136
Las fresadoras de las figuras 6.1 y 6.2 se parecen bastante a las convencionales.
Poseen los 3 ejes bsicos de movimiento de toda fresadora, pero se les puede
aadir un eje rotatorio a modo de cabezal divisor (no aparece en la figura), y se
requerira entonces de un CNC que controle 4 ejes, o al menos 3 ejes.
En la figura 6.3 se muestra una fresadora universal que posee solo los tres ejes
fundamentales de movimientos: X, Y, Z. No tiene almacn de herramientas. Se
trata, por tanto, de un modelo sencillo y cercano a las fresadoras verticales
convencionales, aunque hay dos ejes de giro manual de la mesa (vanse las
manivelas correspondientes en la figura 6.3). Su motor principal tiene una potencia
de 6.3 kW. El recorrido en el eje X es de 350 mm. Su husillo puede girar hasta 6
300 rpm. El giro de la mesa en el plano XZ le da una gran versatilidad a este tipo de
mquina, como se puede ver en la parte derecha de la figura 6.3.
La fresadora de la figura 6.4 puede controlar opcionalmente hasta 5 ejes de manera
simultnea. Es una mquina ms grande y potente que las anteriores, con un motor
principal de 15 kW. Su husillo puede girar hasta 12 mil rpm en su versin estndar
(opcionalmente hasta 30 000 rpm). Posee un almacn para 30 herramientas. Su
recorrido en el eje X es de 800 mm. Desde luego, hay modelos ms grandes.
137
138
139
140
141
142
La facilidad de operacin
Se toman en cuenta criterios ergonmicos para el acceso fcil del operario a la
operacin de la mquina, incluyendo la colocacin de piezas y herramientas.
La seguridad del operario y de la mquina
Los movimientos rpidos y el maquinado de alta velocidad exigen tomar en cuenta
la seguridad del operario y de la mquina herramienta. Las puertas de seguridad
son un elemento importante porque impiden el acceso al rea donde se realiza el
proceso de corte mientras este se ejecuta, as como protegen al operario de
cualquier pedazo de metal que pudiera salir despedido a alta velocidad como
resultado de la fractura, por ejemplo, de una plaquita (ver epgrafe 2.6 del tema II).
Por su parte, los interruptores limitadores de recorridos de cada uno de los ejes de
movimiento lineal juegan tambin su papel. No obstante, estos interruptores no
pueden impedir colisiones por falta de cuidado del operario cuando se ejecutan
movimientos rpidos en modo manual, o por errores de programacin no
detectados en la simulacin previa. Tales colisiones (choques con la pieza o entre
partes de la mquina) pueden ser desastrosas para la mquina y para la economa.
La evacuacin de la viruta (ver epgrafes 2.3 y 2.4 del tema II)
Teniendo en cuenta el aumento del volumen de las virutas arrancadas, se torna
crtica la rpida evacuacin de estas para evitar que estorben en el rea de trabajo.
En las figuras 6.13 y 6.14 se observa un ejemplo, que corresponde al centro de
maquinado de la figura 6.12, en el que se utiliza el sistema de fluido refrigerante
tambin con el fin de ayudar a evacuar las virutas.
143
144
Fig. 6.16
Medicin
automtica de la
pieza [3]
145
Fig. 6.18
146
147
Tema VII
Programacin manual de una fresadora CNC
148
Tema VII
Programacin manual de una fresadora CNC
7.1 Introduccin
Este tema tiene muchos puntos en comn con el tema V, por lo que sera bueno
echarle un vistazo previamente al epgrafe 5.1 de aquel tema.
No queda otra opcin que estudiar un modelo especfico de CNC para ver ejemplos
de programas pieza de fresado, lo cual tiene el inconveniente de que otros controles
son distintos. Sin embargo, el estudio de la programacin de un CNC especfico abre
las puertas para comprender otros. Este problema ya se abord en cierta medida
cuando se desarroll el tema V.
No est de ms insistir en que tanto el profesional que atienda una mquina CNC
como el operario, deben comenzar por estudiar los manuales de operacin y de
programacin del control, y acudir a ellos una y otra vez. Lo que en este tema se
muestra es un resumen de solo algunos asuntos de los manuales que aparecen en
las referencias [2] [3] [4]. No hay que aprender de memoria los manuales, sino que
hay que tenerlos al alcance para buscar lo que se necesite. En breve tiempo el
operario, de tanto repetir procedimientos, se los aprender y casi apretar teclas
como reflejos condicionados sin pensar mucho. El profesional que no sea el operario
no tiene necesariamente que adquirir esas habilidades pero, si de alguna manera
est relacionado con la mquina CNC (por ejemplo, porque hace los programas
pieza), debe conocer cmo se opera el control, adems de saber cmo programarlo.
As que con este tema se recomienda al interesado en este asunto que adquiera los
conocimientos ms generales sobre qu se hace con un CNC de una fresadora y
cmo se opera.
En la figura 7.1 se puede ver una foto de una fresadora con su panel de control.
Este conjunto se ha tomado como base para la mayora de las explicaciones que se
dan en el tema actual.
Fig. 7.1
Fresadora Kondia K-600 [5]
149
(Monitor)
Fig. 7.2
Teclado del CNC tomado como base para este tema [3]
150
Si se regresa al tema IV, se puede comprobar en las figuras 4.1 y 4.2 la similitud
con las figuras 7.2 y 7.3. Se recomienda repasar totalmente el epgrafe 4.2. La
explicacin de la figura 4.2 es similar a la de la figura 7.3, por lo que no se repetir
para no extender innecesariamente este tema. La diferencia fundamental est en el
grupo 1 de estas figuras, porque en esta fresadora hay ms ejes controlados que en
el torno. Mientras que en el torno tomado como base para los ejemplos de
programacin se trabaja con los ejes X y Z, en esta fresadora se trabaja con los
ejes X, Y y Z. Aunque, tal como se puede ver en la figura 7.2, este CNC puede
controlar hasta 7 ejes, en los ejemplos de programacin de este texto solo se
trabajar con los 3 ejes mencionados.
Otros detalles del teclado de este CNC se irn viendo a lo largo del tema, sin llegar
a estudiarlos todos.
7.3 Descripcin de la pantalla estndar del CNC de la fresadora
Despus del encendido del control se muestra en su monitor la pgina 0 o
primera pantalla. Se pulsan las teclas
y entonces aparece la
151
Los incisos (b) y (c) son muy similares a lo explicado en el epgrafe 4.2, por lo que
no se repetir la explicacin aqu.
Bsqueda de referencia mquina.
La bsqueda de referencia mquina ms frecuente es la que se hace conservando el
cero pieza (bsqueda de referencia mquina de todos los ejes a la vez). Con este fin
se pulsan las teclas en el orden que se muestra a continuacin (figura 7.5): tecla
zero y tecla Ejecucin (se recomienda ver ambas teclas en la figura 7.2)
152
Fig. 7.6
Para hacer el reglaje de longitud de la fresa (L) en una fresadora vertical hace falta
una superficie lisa paralela a la mesa. Se puede obtener a partir de una pieza en
153
bruto cualquiera que se fije a la mesa por el mtodo que est disponible y se le d
un planeado en modo manual. A partir de ah, se siguen los siguientes pasos:
1.- Medir la altura desde la mesa hasta la superficie superior de la pieza.
Fig. 7.7
5.- Mover los ejes en modo manual hasta rozar la pieza con la herramienta segn el
eje Z. Pulsar (figura 7.8): [Z] + [ENTER]. El CNC se encarga de calcular el valor
de L y asignarlo a la tabla de herramientas.
154
155
Preseleccin de cotas.
La preseleccin de cotas en modo manual consiste en ubicar la herramienta en un
punto determinado, despus de estar reglada, y definir correctamente las
coordenadas X, Y, Z de ese punto. Tiene un uso frecuente para ubicar manualmente
el cero pieza. El procedimiento consiste en:
Pulsar la tecla de eje deseado, ms teclear la cota del eje, ms ENTER .
Cuando se va a ubicar el cero pieza manualmente este proceder se lleva a cabo en
los tres ejes, uno a uno (figuras 7.10 y 7.11). En la figura 7.10 las flechas indican
un movimiento de acercamiento hasta rozar entre la herramienta y la pieza que,
como se sabe, es relativo: puede acercarse la herramienta a la pieza o viceversa, en
dependencia de las caractersticas de los movimientos de la fresadora (la explicada
aqu es de husillo vertical). En la figura 7.10(a) la herramienta se acerca a la pieza
en el eje X. Cuando se produce un ligero rozamiento, entonces se pulsa la siguiente
secuencia de teclas: X+0+ENTER
En otras palabras, a todo lo largo de esa cara de la pieza la X tiene valor cero.
En la figura 7.10(b) la secuencia es: Y+0+ENTER.
En la figura 7.10(c): Z+0+ENTER
Fig. 7.10
En la figura 7.11 se muestra dnde queda colocado el cero pieza como resultado del
proceder antes explicado.
Fig. 7.11 Lugar del cero pieza segn la ubicacin hecha en la figura 7.10
156
Pero supngase ahora que se quiere colocar el cero pieza en el punto medio de la
superficie superior de esa misma pieza. Con este otro ejemplo se pretende
consolidar este asunto (figura 7.12). En esencia, el procedimiento es el mismo que
el explicado para la figura 7.10, pero ahora las cotas de la herramienta no son las
mismas.
Fig. 7.12
157
158
159
G41; en la parte derecha de la figura debe hacerse con G42. Ntense las diferencias
del sentido del desplazamiento cuando el fresado se hace exterior e interiormente.
160
Las funciones G41, G42 y G43 son modales. Las dos primeras se anulan con G40 y
la ltima con G44. Las funciones de compensacin solo pueden programarse cuando
estn activas G0 o G1 y, adems, excepto G43, se anulan cuando se programa
cualquier ciclo fijo, M2, M30, Emergencia y Reset. La funcin G43 puede usarse en
ciclos fijos siempre que se declare antes del inicio del ciclo.
La programacin de la compensacin de radio debe hacerse por lo menos un
bloque antes del aquel en el cual se har necesario, esto es normalmente en el
bloque de aproximacin en G0. De la misma forma, las funciones de anulacin de
las compensaciones deben colocarse en el bloque de separacin de la herramienta.
7.7 Ejemplo de programa pieza No. 1 para fresado
Antes de entrar en este ejemplo se recomienda ver en [6] el tema XI, que trata
sobre los datos de corte de la operacin de fresado, y en especial el epgrafes 11.6
(el planeado), as como la figura 11.10 (mejor tamao de la fresa, mejor posicin y
mejor mtodo de planeado).
Es tambin necesario aclarar que las funciones preparatorios G, las funciones
auxiliares M, y todo lo estudiado sobre programacin manual en el tema V de este
texto es vlido para el actual tema de programacin manual de fresado, excepto los
ciclos fijos G81, G86 y G88, que tienen otro significado en el fresado.
El ejemplo nmero 1 de elaboracin del programa pieza para el fresado de una
pieza, se muestra en la figura 7.18.
El maquinado se realiza en el plano XY (paralelo a la mesa de la fresadora).
Obsrvese la posicin del cero pieza, sobre todo en la parte inferior de la figura.
Este cero se coloca previamente en esa posicin de manera manual.
El fresado de desbaste se desarrollar con una fresa de planear a escuadra de 30
mm (T1). En el permetro del perfil se dejar 1 mm de sobremedida. Finalmente, se
dar la pasada de acabado de todo el perfil con una fresa de espiga, pero de 20
mm (T2).
Un asunto a tomar en cuenta es la compensacin del radio de la herramienta. El
sentido del recorrido es el de las manecillas del reloj.
El rgimen de corte para el desbaste es de 1270 rpm, con un avance de 500
mm/min. Para el acabado la frecuencia de rotacin es de 1900 rpm y el avance de
380 mm/min
El material de partida es una placa de 20 mm de altura, con una longitud de 70 mm
y un ancho de 50 mm, que se fija en un tornillo de banco sobre la mesa de una
fresadora CNC de husillo vertical, con cambio manual de herramienta.
161
Fig. 7.18
Ejemplo de fresado No. 1
32
Anlisis geomtrico
Es conveniente comenzar el fresado en la posicin que se indica en la figura 7.19.
En esta figura se dan las dimensiones de la pieza como si ya estuviera desbastada.
162
163
Fig. 7.21
Comentarios
Z-8
Se da la profundidad de corte.
164
X9
Y41
X51
X61 Y21
165
X63 Y14
Fig. 7.22
Funciones G2 y G3 en
los planos de trabajo
de la fresadora vertical
166
167
La funcin G93 sirve para preseleccionar el origen polar, de forma similar a como
G92 preselecciona el origen cartesiano. Se programa sola en un bloque y su formato
es:
G93 I_ J_
La I se refiere siempre a la abscisa, no importa cul sea el plano de trabajo, y la J a
la ordenada. Es decir, la I indica la abscisa del origen polar con respecto al eje X en
el plano XY, y tambin en el XZ, pero se refiere a la Y en el YZ.
168
Bloque
G93
Comentarios
Cuando G93 se programa en un bloque sin la I y la J, el
CNC asume I0 J0 y, por tanto, el punto en donde se
encuentre la herramienta pasa a ser el origen polar.
Entonces, en este ejemplo, el origen polar se ubica en
el punto A, o sea, X0 Y0.
R100 Q90
169
Bloques
P00012
G93 I30 J30
Comentarios
G2 Q65
G1 G91 R10
170
G3 Q15
G1 R12
G2 Q-60
G1 R-12
G3 Q15
Se llega al punto H.
G1 R-10
Se llega al punto I.
G2 G90 Q180
G0 X0 Y0
En el ltimo bloque puede ponerse igualmente Q-180. En ese mismo ltimo bloque
tambin pudo ponerse Q-215, si se hubiera mantenido el G91.
7.11 Redondeo controlado de aristas: G36
La funcin G36 ya fue estudiada para el torneado (epgrafe 5.13, tema V), pero en
el fresado puede resultar un poco ms complicada en ocasiones. Por tanto, es
bueno insistir en que:
G36 no es modal.
Debe programarse en el bloque en el que se define el desplazamiento cuyo
final se quiere redondear.
Su formato es G36 R_, en el que la R es el radio que se desea al final del
desplazamiento. La R es siempre positiva.
Un par de ejemplos en las figuras 7.27 y 7.28 ayudan a consolidar el dominio de
esta funcin.
171
el final del
punto C es
172
173
parte superior derecha de la figura hay que cortar cierta cantidad de material
sobrante, lo que se hace mediante dos pasadas. Se muestran las posiciones de
inicio de cada pasada y los recorridos del eje de rotacin de la fresa (en lneas
interrumpidas). Concluida esa parte del desbaste, se procede a desbastar el perfil
propiamente dicho con la misma fresa. Puede verse en la parte inferior de la figura
la posicin de inicio de la tercera pasada (o primera pasada del desbaste del perfil).
Ntese que la fresa entra tangencialmente y tambin sale de la misma manera. Se
pueden ver 4 recorridos o pasadas de la herramienta en color anaranjado. Los tres
primeros son de desbaste y el cuarto es el de acabado, que se efecta con una fresa
de 10 mm y es precisamente el que se programa en este ejemplo.
Fig. 7.31
Recorridos de las fresas
174
175
176
Bloques
P00013
G0 X20 Y-50 Z5 S2000
T4 D4 M4 M41
Comentarios
Si este programa fuera una continuacin del mismo
programa con que se desbast la pieza, aqu habra
que declarar G43 (compensacin del largo de la
herramienta) porque es otra la fresa. Ntese la
distancia entre la fresa y la pieza en el eje Y con el
fin de usar entrada tangencial ms adelante.
G1 Z-6 F420
G41 G37 R10 Y0
G36
G36
G36
G36
G36
G36
G36
G36
G36
G38
R15 X0
R18 Y100
R20 X80
R25 Y50
R10 X100.412
R15 X160 Y0
R25 X80
R12 X40 Y28.008
R3 X40 Y0
R10 X20
G0 G40 Y-50
Para ejercitar:
Hacer este mismo programa dos veces ms utilizando G2 y G3, primero en el
formato con R y despus en el formato con I y K. Hay que hacer un anlisis
geomtrico en cada caso.
Programar la tercera pasada (primera pasada de desbaste del perfil) con la fresa de
20 mm. La sobremedida del perfil debe ser de 20 mm.
Programar la segunda pasada de desbaste del perfil. La sobremedida del perfil debe
ser de 10 mm.
Programar la tercera pasada de desbaste del perfil. La sobremedida del perfil para el
acabado debe ser de 1 mm.
Si se hacen estos ejercicios se comprender, adems, la ventaja de tener disponible un
sistema CAM que pueda generar automticamente el programa pieza completo. Tambin se
podr entender, ms adelante, la ayuda considerable que sera utilizar en este ejemplo la
programacin conversacional.
177
178
179
180
Se parte de una placa de metal de 240 mm de longitud, con el mismo ancho y una
altura de 40 mm. Los 4 elementos geomtricos de esta pieza tienen una altura de 6
mm y tienen dimensiones idnticas.
Se utiliza para la pasada de acabado
(contorneado de las 4 figuras) una fresa de espiga de 20 mm.
En la figura 7.36 se muestra una variante posible de recorridos de una fresa de 20
mm para el desbaste de la pieza, no obstante, en este ejemplo solo se va a explicar
la parte del programa pieza que corresponde al contorneado de acabado, el cual se
muestra en la figura 7.37.
Teniendo en cuenta las caractersticas geomtricas de la pieza, se va a utilizar la
programacin en coordenadas polares. Considerando tambin que las 4 figuras
geomtricas son idnticas, se utilizar la sentencia RPT antes explicada. La
conveniente disposicin de las figuras, giradas a un ngulo constante una con
respecto a otra, resulta adecuada para emplear la funcin G73 (giro del sistema de
coordenadas).
La entrada de la fresa para la pasada de acabado requiere de un anlisis
geomtrico. La figura 7.38 ayuda a ese anlisis mediante la representacin del
recorrido del eje de rotacin de la fresa (color azul claro). La flecha verde indica el
sentido del recorrido de contorneado del perfil por parte de la fresa (en el sentido de
las manecillas del reloj).
El punto M es el posicionamiento inicial de la fresa, su primera aproximacin a la
pieza ya desbastada. La distancia desde M hasta el borde de la pieza debe ser un
poco mayor que el radio de la fresa, que es 10 mm. Aunque el reglaje de longitud
de la fresa sea correcto, es prudente que el movimiento desde M hasta A se haga en
G1.
El punto A es el posicionamiento de la fresa para iniciar su entrada de corte en el
perfil que se va a acabar. Sus coordenadas deben definirse. Desde 0 (origen de
coordenadas cartesianas) hasta A se extiende un segmento de lnea auxiliar que
forma un ngulo de 45 con el eje de las abscisas. El radio de la fresa es de 10 mm,
de modo que el segmento ED tiene ese mismo valor. Los segmentos AC y CD se han
establecido tambin con una longitud de 10 mm. Cuando el eje de rotacin de la
fresa est en A, sus bordes cortantes estarn pasando por C. Cuando el eje de
rotacin de la fresa est en D, su periferia estar pasando por E, que es el punto
que se ha escogido como inicio del recorrido alrededor del perfil. Es tambin un
punto de tangencia de los arcos de circunferencia de radios 17.071 mm y 50 mm.
En el recorrido del eje de rotacin de la fresa desde A hasta D debe quedar
establecida la compensacin del radio de la herramienta con G41, para lograr que
en ese momento los bordes cortantes de la fresa entren en contacto con el punto E.
No es conveniente que el recorrido AD del eje de rotacin de la fresa sea muy
pequeo, de manera que d tiempo al establecimiento paulatino de la compensacin
de radio.
181
182
De modo que:
OE= OF+ FE= 106.568 mm
OA= OE+ ED+ CD+ AC= 106.568+10+10+10= 136.568 mm
Esto significa que, si el origen cartesiano se considera tambin como origen polar,
las coordenadas del punto A son R136.568 Q45, y las del punto E son R106.568
Q45.
Las coordenadas cartesianas del punto A son entonces:
AX= 136.568 cos45= 96.568
AY= 96.569 (debido al ngulo de 45, ambas coordenadas son iguales)
De esta manera, las coordenadas del punto M pueden ser:
MX= AX= 96.568
MY=(radio de la fresa)+5+(mitad del ancho de la placa)=10+5+120= 135
He aqu entonces una variante de programa pieza para el contorneado de acabado
de esta pieza.
Bloques
P00014
N10 G0 G90 X96.568
S1100 T4 D4 M4 M41
Comentarios
Y135
Z10 Todava no est activa la compensacin de radio, por tanto, el posicionamiento que se programa es el del
eje de rotacin de la fresa. Aqu la
fresa se ubica en el punto M de la
figura 7.38. Se numeran los bloques,
ms adelante se ver para qu.
Se da la profundidad de corte. La
programacin a partir de este bloque
se ha de repetir tres veces ms.
N30 G93 I0 J0
183
se
encuentre
en
el
punto
E
(cortando), su eje de rotacin se
encontrar en el punto D.
N60 G93 I63.284 J63.284
N90 G3 Q72.898
N110 G2 Q159.789
N130 G2 Q93.108
N140 G93 I0 J0
Se sustituye la programacin en
incrementales por la programacin en
absolutas. Se anula la compensacin
de radio mientras se regresa al punto
A.
Se regresa al punto M.
184
N190 G73
N200 G0 G40 G90 R200 Q45
N200 Z100 M30
7.16 Programa pieza No. 5: funciones imagen espejo G10, G11, G12 y G13
Cuando una pieza es simtrica puede resultar muy til emplear las funciones
imagen espejo G11, G12 y G13, las cuales cambian el signo de las cotas X, Y, Z
respectivamente. Las funciones espejo son modales, no son incompatibles entre s
(se puede programar ms de una es un mismo bloque, no se anulan mutuamente),
y se anulan con G10.
En el ejemplo siguiente (figura 7.39) se aplican las funciones espejo. Se trata del
acabado de agujeros previamente desbastados con 2 mm de sobremedida. El
dimetro de la fresa es de 12 mm. El espesor de la placa de metal es de 10 mm. La
pieza est fijada de manera tal que la fresa puede penetrar en el agujero
desbastado hasta una profundidad mayor que Z-10 sin contactar con la mesa de la
fresadora o alguna superficie del accesorio que se emplee para su fijacin. El cero
pieza se ubica manualmente en el centro de la pieza (figura 7.39).
Se decide fresar primero el agujero de la parte superior derecha de la figura 7.39
(primer cuadrante). Para llegar al agujero desde su posicin de partida la fresa debe
hacer un recorrido sobre la pieza a una altura Z>0 para no rozarla. Una vez
alcanzado el posicionamiento adecuado en X y Y (posicin inicial, figura 7.40), la
fresa penetrar un poco ms all de Z-10, teniendo en cuenta que el espesor de la
placa de metal a maquinar es de 10 mm. El recorrido del eje de rotacin de la fresa
se representa en la figura 7.40 con color anaranjado. Ntense la entrada y salida
tangenciales de la fresa en un punto de la superficie a maquinar con coordenadas
X10 Z30. Obsrvese el sentido del recorrido, lo cual requiere de G41 como
compensacin del radio de la herramienta. Se muestra tambin en la figura 7.40
que el sentido de rotacin de la fresa ser M4.
Si se decide que el radio de entrada y salida tangencial sea de 6 mm (radio de la
fresa) y que la lnea de llegada a ese radio sea igualmente de 6 mm de longitud, las
coordenadas X y Y del posicionamiento de entrada de la fresa al agujero sern las
que se obtienen de la figura 7.41, esto es: X=10+6+6+6=28; Y=30+6=36.
185
186
187
Es importante darse cuenta de que las cotas del agujero del segundo cuadrante son
las mismas que las del agujero del primer cuadrante, pero con los signos de X
negativos. De la misma manera, las cotas del agujero del tercer cuadrante tienen
los mismos valores absolutos que el agujero del primer cuadrante, pero todas son
negativas. En el cuarto cuadrante sucede algo similar, la cotas en Y son negativas
pero las X se mantienen positivas.
Vistos ya todos estos asuntos geomtricos previos, el programa pieza puede ser:
Bloques
P00015
N10 G0 G17 G90 X40 Y80
Z10 S2300 T3 D3 M4
Comentarios
N50 Y20
N70 G1 X60
N80 G3 X70 Y20 R10
N90 G1 Y40
N100 G3 X60 Y50 R10
N110 G1 X20
N120 G3 X10 Y40 R10
N130 G1 G38 R6 Y30
188
N150 G0 Z10
N160 G11
N180 G12
N200 G10
N210 G12
N230 G10
N240 G0 X130 Z100 M30
Se anula G12.
189
190
191
Tema VIII
Programacin conversacional
192
Tema VIII
Programacin conversacional
8.1 Introduccin
La programacin de las mquinas con control numrico ha ido evolucionando a lo
largo de los aos desde su surgimiento. Sobre este asunto se trata en el epgrafe
1.1 del tema I de este texto, por lo que se recomienda releerlo, en especial lo que
corresponde a la pgina I-4. Por otra parte, en los temas V y VII se tratan asuntos
bsicos de la programacin manual de un torno y una fresadora CNC
respectivamente, lo que da una idea de cmo es ese tipo de programacin.
Habiendo vivido la experiencia de hacer programas pieza que al final, trabajosa y
lentamente, se obtenan en forma de tarjetas o cinta perforada de una gran
computadora que era independiente de la mquina herramienta, se puede tener una
idea clara del inmenso salto que ha habido en ese campo desde mediados del siglo
pasado hasta la fecha. No obstante, leyendo algn texto de aquella poca que se
refiera a ese asunto tambin se puede tener una idea de ese avance. Pero los
mtodos de programacin se siguen mejorando constantemente, y hay una manera
de elaborar programas pieza que, sin dejar de ser manual, sin llegar todava se ser
automtica, puede agilizar mucho la programacin. Se trata de la programacin
conversacional, tambin llamada programacin ayudada, de la cual disponen la
mayora de los CNC actuales.
Un programa pieza conversacional es un conjunto de operaciones o ciclos de trabajo
ordenados tecnolgicamente, siguiendo una lgica para el maquinado de la pieza.
Cada operacin se programa por separado con una ayuda grfica muy til y
seguidamente se elabora la secuencia de esas operaciones, lo que da como
resultado el programa pieza conversacional.
Dicho as, todava puede no quedar muy clara la idea, pero en los prximos
epgrafes de este tema se ir comprendiendo mejor.
8.2 Las operaciones o ciclos de trabajo
Como ya ha venido ocurriendo en temas anteriores, para estudiar este asunto hay
que valerse de un modelo concreto de CNC. Este estudio se pretende que sirva de
base para poder asimilar las posibilidades de la programacin conversacional de
otros modelos diferentes de CNC. Aqu se toman como ejemplos algunos de los
ciclos de trabajo del control de las referencias [1, 2].
En el control los ciclos de trabajo se seleccionan mediante teclas de su panel, las
cuales dan acceso al modo edicin para el ciclo seleccionado. Estas teclas y las
operaciones correspondientes se muestran en la figura 8.1. Se pueden encontrar
teclas similares en el modelo de CNC de la figura 7.2 del tema VII.
193
Mandrilado: 2 niveles
Taladrado: 2 niveles
Fresado de perfil: 2 niveles
Cajera con islas internas: 2 niveles
Cajeras rectangular y circular: 2 niveles cada una
Posicionamiento (para programar el posicionamiento entre herramienta y
pieza en G0): 2 niveles
194
que haya en memoria. En este modo de edicin se pueden realizar las siguientes
acciones:
Ver el contenido de un programa.
Ver una operacin o ciclo en detalle.
Editar un nuevo programa y almacenarlo.
Borrar un programa o un ciclo.
Copiar y pegar.
Modificar un programa pieza (borrar operaciones, desplazar una operacin a
otra posicin, insertar, modificar)
La pantalla inicial del modo editor de la lista de programas se puede observar en la
figura 8.3. En la columna izquierda aparecen los programas pieza que estn en
memoria y en la columna derecha aparecen los ciclos que componen el programa
seleccionado en la izquierda. En la figura est seleccionado el programa nmero 14,
llamado CCZ2 (comentario que pone el programador cuando hace el programa para
reconocerlo mejor, si lo desea), y a la derecha aparecen como ciclos que lo
componen un planeado bidireccional en el eje Y, una cajera circular y un taladrado
en forma de arco.
Las teclas
195
Las teclas
que se quiera editar. Con el cursor sobre el espacio habilitado para introducir un
dato, se teclea el valor deseado y se pulsa Enter
196
197
198
PLANEADO BIDIR. EN X
DESBASTE
199
200
201
Y1:
0.0000
E:
30.0000
P:
5.0000
z:
0.5000
T y D: 1
202
L:
85.0000
Zs: 10.0000
I:
2.5
F: 100.0000
:
22.0000
PERFIL 1
203
Xn, Yn: coordenadas del punto donde se desea terminar el recorrido del
fresado del perfil, el que se encuentra generalmente en una posicin en que
la fresa ya no hace contacto con la pieza.
Zs: altura del plano de seguridad.
Z: altura a la que se encuentra la superficie a maquinar.
P: profundidad total del ciclo, puede interpretarse como la sobremedida a
cortar.
I: profundidad de corte de cada pasada.
FZ: magnitud del avance de penetracin de la fresa (en el eje Z).
F: avance.
S: velocidad.
T y D : identificadores de la herramienta de corte
: sobremedida que se quiere dejar para la pasada de acabado.
: Icono del sentido de giro de la fresa
: Icono para tomar en cuenta la compensacin de herramienta segn el
sentido del movimiento de la fresa. Puede ser compensacin a la derecha, a
la izquierda o sin compensacin. Para cambiar el icono, se sita el curso
sobre este y se pulsa la tecla
. Los iconos posibles son:
204
: Tipo de arista. Las aristas pueden ser puntiagudas, pero pueden ser
radios (se introduce un valor r) o pueden ser biseles, como el icono que se
muestra aqu (se introduce un valor c). Para cambiar el icono se sigue el
mismo procedimiento explicado con el icono anterior: se sita el curso sobre
este y se pulsa la tecla
. Los iconos posibles son:
Fig. 8.14 Iconos de tipos de aristas: arista viva, arista con radio
y arista con bisel de 45
Para una mejor comprensin de la edicin de esta operacin se ve ahora un
ejemplo, que aparece en la figura 8.15. Se utilizar una fresa frontal de planear de
40 mm. En la parte lateral derecha de la figura se muestra lo que se pretende:
fresar un perfil en el bloque previamente planeado en el ejemplo anterior (el de la
figura 8.10).
205
Fig. 8.16
Recorrido del
eje de rotacin de la fresa
En la figura 8.16 se muestra en color
azul el perfil que se va a fresar; en
color gris la placa de metal en la que
sobresaldr el perfil fresado; en
anaranjado el recorrido del eje de
rotacin de la fresa para el maquinado del perfil. El recorrido se hace
en sentido horario. Ntense tambin
la entrada y salida tangencial, que se
producen en el punto medio X42.5
(simetra vertical) de la superficie
paralela al eje X. La posicin inicial
de la fresa en el eje Y debe tener en
cuenta su radio (20), ms el radio de
tangencia del recorrido de entrada
(25), ms una distancia prudencial
para la total activacin de la
compensacin de radio. Por ejemplo:
20+25+25=70
P4
206
P5
P6
P3
P2
P1
P8
P7
Los datos a introducir en este ejemplo son entonces (nota: segn el modelo de
CNC, las cifras decimales pudieran ser 3 o 4, aqu se usan 3):
X1, Y1: X42.500 Y-70.000 (posicin en que la fresa an no toca a la pieza,
punto donde se desea iniciar el recorrido de la herramienta).
Xn, Yn: X42.500 Y-70.000 (coordenadas del punto donde se desea terminar
el recorrido de la fresa, en una posicin en que la herramienta ya no hace
contacto con la pieza).
Zs: 10.000
Z: 0 .000
P: 20.000 (profundidad total del fresado).
I: 10.000 (profundidad de corte de cada pasada. El CNC la ajustar segn la
sobremedida que se desee dejar para la pasada de acabado).
FZ: 95 (magnitud del avance de penetracin de la fresa en el eje Z).
F: 190 (avance de desbaste).
F: 200 (avance de acabado).
S: 800 (rpm de desbaste).
S: 1000 (rpm de acabado).
T:3
D:3
: 0.500 (sobremedida que se quiere dejar para la pasada de acabado).
El icono para el sentido de rotacin de la fresa es:
El punto P8 tiene las mismas coordenadas que P1, pues ah se concluye el perfil, en
el mismo punto en que se inici.
Por su parte, el punto P9 se repite como constancia de que P8 es el ltimo punto del
perfil.
En los puntos P10, P11 y P12 que aparecen en la pantalla de datos no se introduce
ningn nmero, aunque por defecto pueden aparecer con 0.000.
207
Al lado del cada punto del perfil aparece un icono de arista (figura 8.14), y hay que
escoger el adecuado (presionar, si es necesario, la tecla
) y asignarle un valor.
A los puntos desde P2 hasta P7 les corresponde el icono de arista con radio, de la
siguiente manera:
-70.000
-70.000
Fig. 8.18 Ventana con los datos de este ejemplo de fresado de perfil
208
Una vez que el ciclo ha sido editado, se pulsa la tecla Escape para confirmar toda
la informacin introducida. Entonces aparece en pantalla la posibilidad de ejecutar el
ciclo, o se puede simularlo. Otra posibilidad es pasar a la edicin de otro ciclo
pulsando la tecla del ciclo que se desee.
Se puede acceder al segundo nivel de esta operacin mediante la tecla LEVEL
CYCLE. El segundo nivel del ciclo de fresado de perfil permite editar perfiles ms
complejos, siguiendo un procedimiento muy parecido al explicado aqu, por lo que
no va a ser abordado en este texto.
8.7 Operacin de cajera rectangular
En la figura 8.19 se presenta la pantalla correspondiente al ciclo de trabajo de
cajera rectangular, nivel 2. El nivel 1 es mucho ms simple. Una cajera es una
cavidad que tiene cierta profundidad, tiene un fondo, puede tener diferentes
formas, puede incluir perfiles internos (islas) cuyas alturas no son necesariamente
las mismas. De manera que las hay muy simples, pero otras son bastante
complejas. Aqu se ver la cajera rectangular en una de sus variantes ms simples.
Es importante aclarar que existen funciones G para programar cajeras, por ejemplo,
la funcin G87 se emplea para el fresado de cajeras rectangulares. No obstante,
aqu se trata de programar el fresado de una cajera, pero mediante la programacin
conversacional.
209
La figura 8.20 muestra una ampliacin del esquema de ayuda de la pantalla de esta
operacin de fresado.
210
45
Fig. 8.22
Cajera rectangular en la
pieza ejemplo
211
212
En realidad los dos tipos distintos de punteados basan su diferencia en los datos que
se introducen. Mediante la tecla
se ponen en pantalla dos opciones de datos a
introducir:
Profundidad total del punteado, P
ngulo del punto, , y dimetro del punto, .
En la parte inferior izquierda de esta ventana aparece un icono que puede ser
cambiando presionando las teclas de posicionamientos mltiples (figura 8.2), lo cual
se explicar ms adelante. De esta manera el ciclo de punteado se asocia a una
operacin de posicionamiento de los puntos en donde se va a puntear.
213
Zs
B P
I
Zs
NX; NY
En realidad no hay que introducir todos estos datos, ya que hay tres combinaciones
posibles en las cuales es innecesario uno de los siguientes pares de datos: LX, LY;
NX, NY; IX, IY. Para seleccionar el grupo de datos necesarios se pulsa la tecla
214
215
-20.000
216
217
218
219
220
221
Fig. 8.35
Croquis de la pieza para el
ejercicio
222
PLANEADO
PERFILADO DE
UN CUADRADO
PERFILADO DE
UN TRAPECIO
CAJERA
RECTANGULAR
PUNTEADO Y
TALADRADO
PUNTEADO Y
TALADRADO
223
rectangular tiene una profundidad de 10 mm. La base tiene una altura de 30 mm.
Todas las aristas del perfil en forma de trapecio estn redondeadas con un radio de
10 mm. La cajera rectangular tiene radios de 15 mm en sus cuatro vrtices. Los
agujeros de 10 mm en el trapecio tienen 20 mm de profundidad. Los agujeros de
12 mm en la base son pasantes.
Se sugieren las siguientes herramientas y datos de corte para las operaciones de la
secuencia de maquinado [3]:
Planeado: (herramienta T1)
Fresa de planear de carburo cementado P40 con = 45, de 63 mm, 5
bordes cortantes (dientes), apmx= 6 mm, fz= 0.35 mm/diente, V=230 m/min.
224
225
Tema IX
Mquinas electroerosivas
226
Tema IX
Mquinas electroerosivas
9.1 Introduccin
Ya se ha visto que existe una amplia cantidad de aplicaciones del CNC en las
mquinas herramienta. Para este tema se ha seleccionado otra mquina CNC que, si
bien no se encuentra en talleres de maquinado general, tal como s se hallan tornos,
fresadoras y centros de maquinado, resulta imprescindible en los talleres de moldes
y troqueles: las mquinas de electroerosin, que se dividen en dos grandes grupos,
las de penetracin y las de hilo.
Las mquinas electroerosivas se conocen internacionalmente por el acrnimo EDM
(Electro Discharge Machine). Este proceso fue desarrollado por los esposos rusos
Lazarenko en 1938, aunque desde mucho antes ya se haba experimentado en la
obtencin de polvos metlicos mediante descargas elctricas. La electroerosin es
una operacin de maquinado que se basa en el desprendimiento de partculas de la
pieza mediante descargas elctricas.
La erosin por descarga elctica se emplea para la elaboracin de materiales que no
se podran maquinar, o cuya elaboracin sera muy difcil, mediante herramientas
de corte tradicionales, por ejemplo, para piezas de aleaciones duras, aleaciones
refractarias, aceros termorresitentes, materiales superduros y frgiles, aleaciones
no ferrosas. Este proceso de maquinado tambin ha encontrado aplicacin en la
fabricacin de estampas, troqueles para prensas, trefilas, ranuras y orificios de
diferentes formas y pequeos tamaos, herramientas de corte. Las EDM son
imprescindibles en cualquier taller para fabricar moldes y troqueles.
Bsicamente, la electroerosin consiste en una descarga elctrica - una chispa, un
haz estrecho de electrones - que se genera a gran velocidad de un electrodo a otro,
en el pequesimo espacio de separacin (gap) entre estos. Uno de los electrodos es
la herramienta y el otro es la pieza. La duracin de una de estas descargas es
solamente de entre 10-5 y 10-16 segundos y la densidad de corriente puede llegar a
ser muy alta, miles de amperios.
La pieza y el electrodo son sumergidos en un recipiente con lquido aislante
(dielctrico) y estn conectados a una fuente de corriente. Generalmente el
electrodo tiene polaridad positiva y la pieza polaridad negativa. Cuando se energiza
el sistema se forma una tensin elctrica entre el electrodo y la pieza, pero
inicialmente no hay descarga elctrica porque el dielctrico se opone a ello. El
espacio o separacin entre pieza y electrodo (gap) se va disminuyendo
intencionalmente hasta que se vence la oposicin del dielctrico y se crea un puente
de iones entre el electrodo y la pieza. Se produce entonces una chispa muy intensa
que funde una pequea parte del material de la pieza. Se estima que, dependiendo
de la intensidad de la corriente, la temperatura en ese pequeo punto puede
alcanzar entre 2500c y 50 000c. El electrodo se acerca a la pieza, se produce la
chispa elctrica, el electrodo entonces se aleja ligeramente; otra vez se acerca a la
227
Fig. 9.1 Diagrama del principio de maquinado por descarga elctrica [4]
La maquinabilidad de los metales y sus aleaciones mediante EDM depende de sus
propiedades fsico-trmicas y de los parmetros elctricos del proceso. La remocin
del material no se ve afectada por las propiedades mecnicas del material de la
pieza.
La magnitud del gap influye notablemente en el acabado de la superficie obtenida.
Con un gap relativamente grande el tiempo de maquinado es menor pero el
acabado superficial es peor. Por el contrario, un gap pequeo garantiza un mejor
acabado, pero el tiempo de maquinado es mayor.
El fluido dielctrico es una importante variable en el proceso EDM. El dielctrico
empleado en el EDM por penetracin es un aceite especial, muy ligero, y en el EDM
por hilo es agua desionizada. Tiene tres funciones fundamentales: acta como un
228
229
Material elaborado:
Acero aleado
56NiCrMoV17, segn
norma DIN, equivalente
al acero L6 en la norma
AISI/SAE
Corriente de descarga:
18 A
Duracin del pulso:
100 s
Intervalo entre pulsos:
12 s
Electrodo de: cobre
230
231
Cabezal del
electrodo
Tanque lleno
de dielctrico,
en el que se
sumergen la
mesa y la pieza
232
233
234
235
236
En la figura 9.13 aparece una pieza con una cavidad hexagonal que fue
electroerosionada con los electrodos de cobre y tungsteno que aparecen ms abajo,
por el mtodo de penetracin. El tiempo de maquinado fue de 5 horas y 54 minutos
y se obtuvo un acabado de Rz= 1.8 m.
La rigidez de las MHCNC se garantiza actualmente mediante el empleo de clculos
con elementos finitos y numerosas simulaciones, mediante las cuales se ha venido
mejorando, paso tras paso, esta importante caracterstica de la mquina, sobre la
cual se basan las elevadas velocidades de operacin, las aceleraciones de los
motores, la precisin. En la figura 9.14 se ve la representacin de una EDM de
penetracin sometida a clculo de rigidez mediante elementos finitos.
Fig. 9.14
Representacin de una EDM
de penetracin
sometida a clculos de
rigidez [2]
237
238
239
La entrada ms lenta
del electrodo no
garantiza la expulsin
de desechos.
240
241
242
Fig. 9.22
Vista ms cercana
de la misma
electroerosiva de
hilo [3]
243
244
9.26
Fig. 9.26
hilo
Esquema
que representa el hilo
desviado para obtener una pared
no perpendicular
245
Fig. 9.27
Representacin
de una
electroerosiva de
hilo realizando su
trabajo [1]
Hilo
Fig. 9.28
Representacin de una
electroerosiva de hilo
elaborando un perfil
complejo [1]
246
247
Unidad
CNC
248
Fig. 9.33
Accesorio
cortador
del alambre [3]
Robot
249
250
Sobre el CNC de una mquina electroerosiva resulta necesario conocer, entre otros
datos (se toman unos datos como ejemplo):
Capacidad de memoria disponible para el usuario: se pueden editar 100 000
bloques o lneas de programa. La memoria para almacenar es de 30 Mb.
Entrada de datos mediante: teclado, pantalla tctil, LAN (red), puerto USB,
tarjeta.
Caractersticas del monitor: 15.1 pulgadas, TFT-LCD, Touch screen, XGA
Cantidad de ejes que se pueden controlar simultneamente: 4 ejes; 8 ejes
Comando mnimo de movimiento de un eje que se acepta: 0.1 m = 0.0001
mm.
Referencias del tema IX
1
2
3
4
251
Anexo I
Ejercicios sobre programas pieza para torneado
Ejercicio No.1
Elabore el programa para el torneado de la pieza que se muestra en la figura
I.1:
252
Ejercicio No. 2
Elabore el programa pieza para el torneado de la pieza que se muestra en la
figura I.2:
253
Ejercicio No. 3
Elabore el programa pieza para obtener por torneado la pieza que se muestra en
la figura I.3. (Se dan 23 variantes de datos en las tablas que aparecen despus
de la figura I.3).
254
(mm)
H
R
96 3
108 2
105 4
116 2
137 5
166 2
178 2
190 2
145 2
168 2
125 2
166 3
167 3
219 5
178 4
123 5
124 4
134 3
19
20
21
22
23
No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
X
Z
mm mm
1
0.5
0.5 0.4
0.5 0.3
1.1 0.5
0.8 0.6
0.8 0.9
1
0.5
0.9 0.8
0.8 0.8
0.7 0.7
1.2 0.5
0.5 0.8
1
0.5
0.6 0.6
1
0.5
0.6 0.8
0.5 0.5
1
0.7
0.7 0.9
0.9 0.5
1.1
1
0.5 0.4
0.7 0.5
67
76
58
92
89
40
40
34
68
56
60
70
50
85
80
70
70
60
65
89
50
40
50
70
60
130
120
120
140
160
80
85
65
100
100
135
126
129
143
167
3
2
2
2
3
Fa
ap
mm/rev mm
0.2
5
0.2
5
0.1
5
0.2
5
0.1
5
0.2
4
0.2
3
0.15
3
0.2
4
0.2
3
0.15
4
0.2
5
0.25
5
0.3
5
0.3
5
0.3
5
0.25
5
0.2
5
0.2
5
0.25
5
0.25
4
0.2
5
0.2
5
255
Ejercicio No. 4
Elaborar el programa para tornear la pieza cuyo esquema se muestra en la figura
I.4. Las tablas de datos de cada variante aparecen ms adelante.
En la tabla de datos de corte de este ejercicio se encuentran:
El avance de desbaste para cilindrado y refrentado, Fd mm/rev; el avance de
acabado del perfil, Fa mm/rev; el avance de ranurado, Fr mm/rev; la velocidad de
corte de desbaste del cilindrado y el refrentado, Vd m/min; la velocidad de corte de
acabado del perfil, Va m/min; la velocidad de corte del ranurado, Vr m/min; las
rpm para el roscado, R rpm; la profundidad de la primera pasada en el roscado,
a1 mm.
El dimetro de la pieza en bruto es de A+4 mm para todas las variantes. El largo de
la pieza en bruto es (G+H+I+40)+6 mm para todas las variantes. Las
sobremedidas para el acabado sern de 1 mm en el dimetro y de 0.5 mm en
longitud. La mxima profundidad de corte admitida es de 5 mm. El sentido de la
rosca se expresa en la columna SR de la tabla de datos, de manera que De
significa sentido derecho e Iz significa sentido izquierdo.
Se utilizarn 4 cuchillas:
T6 para desbastar
T8 para el acabado del perfil
T10 para ranurar
T12 para roscar
La T10 tiene un ancho igual al ancho de la ranura de la pieza (F), si F 3 mm.
Pero si F>3, entonces el ancho de T10 es igual a 3 mm, y hay que utilizar el
ciclo de ranurado G88.
Las mordazas del plato tienen una altura de 35 mm sobre la cara de este.
El cero pieza se coloca inicialmente mediante el programa. Cuando se invie rta la
pieza es necesario ubicar de nuevo el cero pieza mediante la funcin G92.
256
Secuencia de pasos
1. Fijar la pieza al plato. Colocarla al ras o a tope con la cara del plato.
Colocar convenientemente el cero pieza mediante el programa.
2. Refrentar: una pasada con Z0, con velocidad y avance de desbaste.
No lleva pasada con avance de acabado.
3. Cilindrar dimetro A en una sola pasada a su dimensin final, con
velocidad y avance de desbaste.
4. Invertir la pieza. Fijar por dimetro A al ras con la cara del plato.
5. Ubicar convenientemente el cero pieza con G92
6. Refrentar en desbaste con 0.5 mm de sobremedida
7. Desbastar B
8. Desbastar el cono y el escaln de D con G81
9. Acabado del perfil
10. Ranurado (si fuera necesario, con G88)
11. Roscado con G86
El ejercicio incluye confeccionar:
o Croquis del anlisis geomtrico de la pieza: (a) para utilizar G81 (similar a
la figura 5.20); (b) para utilizar G88, si fuera necesario (ver figura 5.22);
(c) para utilizar G86 (ver figura 5.26); (d) para el recorrido de acabado
del perfil.
o Croquis de la sujecin inicial de la pieza con la ubicacin del cero (ver
figura 5.29).
o Croquis de la segunda sujecin de la pieza (invertida), con las
dimensiones correspondientes para entender la utilizacin de G92 (ver
figura 5.30).
o Seleccin, en la figura 5.23 del tema V, de la variante de rotacin del
husillo y posicin de la plaquita de roscar.
o Programa pieza con los comentarios que se estimen pertinentes para su
mejor comprensin.
257
Tabla
No. A
1
75
2
70
3
65
4
60
5
55
6
50
7
80
8
85
9
90
10 52
11 62
12 72
13 82
14 92
15 57
16 67
17 77
18 87
19 97
20 59
21 69
22 79
23 89
I.3
B
68
60
55
52
48
45
70
78
83
45
53
64
75
85
50
60
70
82
90
50
60
70
82
Dimensiones de la
C
D
SR
37.5 M40x2 De
33.5 M35x1 De
28 M30x1.5 De
27.5 M30x2 De
22.5 M25x2 De
28 M30x1.5 De
36
M40x3
Iz
36
M40x3
Iz
35
M40x4
Iz
22.5 M25x2
Iz
27.5 M30x2
Iz
28 M30x1.5 Iz
32.5 M35x2 De
36
M40x3 De
35
M40x4
Iz
26
M30x3
Iz
32.5 M35x2
Iz
36
M40x3
Iz
40
M45x4 De
23 M25x1.5 De
27.5 M30x2
Iz
31
M35x3
Iz
38 M40x1.5 Iz
pieza (mm)
F G H
I
4 50 60 25
2 55 65 30
3 60 70 35
4 65 75 20
4 70 80 24
3 45 60 26
5 50 70 27
6 55 70 28
5 60 80 29
4 65 75 31
3 70 80 32
3 45 60 34
4 73 65 35
5 56 70 37
6 48 75 38
5 50 80 39
4 55 60 40
5 60 70 32
6 65 70 34
3 70 80 36
4 45 75 38
5 52 80 28
3 67 90 27
258
a1
R
mm rpm
0.25 100
0.19 110
0.22 120
0.25 80
0.25 85
0.22 90
0.28 95
0.28 75
0.34 70
0.25 65
0.25 60
0.22 100
0.25 110
0.28 120
15
16
17
18
19
20
21
22
23
0.36
0.38
0.4
0.42
0.44
0.45
0.32
0.31
0.3
0.22
0.32
0.31
0.23
0.24
0.25
0.28
0.29
0.18
0.06
0.05
0.11
0.12
0.13
0.14
0.03
0.04
0.05
205
210
215
220
220
190
180
185
195
220
240
240
230
240
230
220
220
230
95
100
85
80
75
70
90
95
100
0.34
0.28
0.25
0.28
0.34
0.22
0.25
0.28
0.22
80
85
90
95
75
70
65
60
70
259
Entonces hay que incluir en el programa pieza este paso 7, que requiere de varios
bloques:
Colocacin de la herramienta en posicin de trabajo (T3 D3)
Posicionamiento de la herramienta para iniciar el taladrado (G0 X0 Z3)
Taladrado. Se puede usar un ciclo de taladrado, pero en realidad es un
agujero de tan poca profundidad que se puede programar simplemente con
G1 un desplazamiento hasta la profundidad adecuada, de acuerdo con las
dimensiones que requiera el centro (por ejemplo, Z-10). En este bloque de
programa deben utilizarse las rpm y el avance que recomiende el fabricante
de la herramienta. Es conveniente en este bloque utilizar G97 (velocidad en
rpm). El sentido de rotacin del plato depende de si la broca corta a la
derecha o a la izquierda, normalmente debe ser M3.
Alejamiento de la herramienta T3 y colocacin de nuevo en posicin de
trabajo de la herramienta T6.
La colocacin del punto se programara tambin, si se tratara de un torno CNC que
tiene esa prestacin o, en caso contrario (que es el de este ejercicio), la
contrapunta se movera por el operario de manera manual para completar la fijacin
entre plato y punto. Si el movimiento de la contrapunta es manual, sera necesario
programar previamente una detencin de la corrida del programa y una parada del
husillo (M0 M5). Una vez colocado el punto como apoyo de la pieza, hay que tener
programado el reinicio de la corrida del programa y la rotacin del plato. El operara
pulsara entonces el botn de ejecucin para continuar.
El acabado del perfil se hara a partir del punto de inicio del bisel de 30 de la rosca.
Para retirar el portaherramientas con el fin de hacer cambio de herramienta, hay
que tener presente que la contrapunta limita la longitud del movimiento del carro,
por lo que en lo posible el alejamiento debe hacerse en X.
260
Anexo II
Ejercicios sobre programacin del CNC de una fresadora
Aclaracin general:
Para los tres ejercicios de este anexo se emplear una fresadora de husillo vertical
con un CNC igual al estudiado en el tema VII.
Ejercicio No. 1
Elabore el programa pieza para el fresado de la parte superior de la pieza que se
muestra en la figura II.1. Las dimensiones aparecen en una tabla de variantes
despus del enunciado de este ejercicio.
261
Para todas las variantes de este ejercicio, el rgimen de corte para el desbaste es
de 1000 rpm, con un avance de 250 mm/min. Para el acabado la frecuencia de
rotacin es de 1500 rpm y el avance de 230 mm/min
El material de partida es una placa de 2M mm de altura, con una longitud de C mm
y un ancho de A mm, que se fija en un tornillo de banco sobre la mesa de una
fresadora CNC de husillo vertical, con cambio manual de herramienta.
Tabla de variantes para este ejercicio
No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
A
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
C
100
110
120
130
140
105
115
125
135
145
150
100
110
120
130
140
105
115
125
135
145
150
130
D
85
92
100
110
110
80
80
95
120
120
125
70
80
80
110
110
78
94
97
107
119
132
103
E
6
6
10
10
10
9
15
15
20
20
25
8
8
10
10
10
16
20
25
25
20
20
25
F
5
5
5
5
10
10
5
5
5
5
5
3.5
4
4
4.5
4
4
4
6
5.5
6.5
4
5
262
M N L
20 15 10
25 15 10
30 20 10
35 20 10
23 25 20
22 25 20
27 15 10
31 20 10
21 16 10
24 16 10
26 15 10
20 10 10
25 12 20
30 12 20
35 15 10
23 15 20
22 15 20
27 16 20
31 20 10
21 16 10
24 20 10
26 12 10
32 15 10
Sentido
AH
H
AH
H
AH
H
AH
H
AH
H
AH
H
AH
H
AH
H
AH
H
AH
H
AH
H
AH
Ejercicio No. 2
Elabore el programa para el fresado de acabado del perfil de la pieza cuyo esquema
se presenta en la figura II.2. El maquinado se efecta en el plano XY. El inicio de la
pasada de acabado se sugiere programarlo donde dice punto de partida.
263
264
El perfil a fresar tiene una altura de 5 mm sobre la placa que le sirve de base, y en
este ejercicio se supone ya desbastado, de modo que solo es necesario dar la
pasada de acabado a ese perfil.
La pieza de partida es un bloque o placa de una altura de 20 mm, con 80 mm de
longitud y 80 mm de ancho.
La pieza se fija en un tornillo de banco sobre la mesa de la fresadora. Se maquina
en el plano XY.
Se sugiere que se coloque el cero pieza en el centro de la figura.
Aplique la programacin en coordenadas cartesianas. Haga el recorrido en sentido
antihorario (en contra de las manecillas del reloj).
Se emplea una fresa de espiga de 8 mm. Suponga una rotacin del husillo de
1000 rpm y una velocidad de avance de 100 mm/min. El acabado del perfil se
realiza en una sola pasada.
El ejercicio tiene dos partes:
a) Elaborar el programa pieza sin emplear las funciones de imagen espejo.
b) Elaborar el programa utilizando las funciones de imagen espejo.
265
Ejercicio No. 3
Elaborar el programa pieza para el acabado del perfil que se muestra en la figura
II.6. El ejercicio tiene dos variantes:
a) Dadas las caractersticas del dimensionamiento y el perfil a obtener, se
sugiere hacer el programa fundamentalmente mediante coordenadas polares.
Debe valorarse tambin el empleo del giro del sistema de coordenadas para
acortar la longitud del programa.
b) Sin embargo, hay suficientes datos para hacer el programa tambin en
coordenadas cartesianas. Valorar en esta otra variante el empleo de las
funciones de imagen espejo.
45
Fig. II.6
266
Fig. II.7
Variante de desbaste de la pieza
En la figura II.7 el recorrido del eje de
rotacin de la fresa se representa
mediante lneas de color naranja. El
perfil desbastado queda con 2 mm de
sobremedida para la pasada de
acabado.
Fig. II.8
267
Fig. II. 9
Recorrido del eje de la fresa en
la pasada de acabado
En la figura II.9
se sugiere el
posicionamiento inicial de la fresa
en una lnea imaginaria inclinada
45 con respecto al eje de las X, de
modo que, ms adelante, el contacto de la periferia de la fresa con
el perfil a maquinar se produzca
exactamente en el punto de tangencia de los arcos de radios 13 y
26 mm.
Ntese el sentido de giro de la fresa, cuyo dimetro es de 15 mm. El recorrido se
har en el sentido de las manecillas del reloj. La rotacin del husillo ser de 2000
rpm y el avance de 130 mm/min.
268