REGLAMENTO

PERFIL DE TESIS

Cdigo: TG-PL-01-01
Rev. 0
Fecha Rev.: 05-11-13

UNIVERSIDAD AUTNOMA
GABRIEL REN MORENO
INSTITUTO PARA LA EXCELENCIA EN LOS NEGOCIOS DEL GAS, ENERGA
E HIDROCARBUROS
UNIDAD DE POSTGRADO

DISEO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN

LA CONFIABILIDAD DEL EQUIPO DE LLENADO DE
BOTELLAS DE LA EMPRESA CERVECERA UNIN
S.R.L.
POR: ALEX LUIS MURILLO VIRREIRA
Perfil de Tesis presentado a la Unidad de Postgrado del Instituto para la Excelencia en los
Negocios del Gas, Energa e Hidrocarburos de la Universidad Autnoma Gabriel Ren
Moreno
Profesor Gua:
______________________
LILIANA MORENZA PADILLA
Septiembre - 2016
Santa Cruz Bolivia
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1.

INTRODUCCIN.............................................................................................................................................................3

2.

ANTECEDENTE..............................................................................................................................................................5

3.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA..........................................................................................................................9

4.

OBJETIVOS....................................................................................................................................................................10
4.1.

Objetivo General...................................................................................................................................................10

4.2.

Objetivos Especficos.......................................................................................................................................1014

5.

JUSTIFICACIN............................................................................................................................................................11
5.1.

Justificacin tcnica..............................................................................................................................................11

5.2.

Justificacin econmica.......................................................................................................................................12

5.3.

Justificacin social ambiental..............................................................................................................................12

6.

DELIMITACIN Y ALCANCE......................................................................................................................................13
6.1.

Lmites Temporales...............................................................................................................................................13

6.2.

Limites Tcnico.....................................................................................................................................................13

7.

METODOLOGA............................................................................................................................................................14

8.

HIPOTESIS.....................................................................................................................................................................14

9.

VARIABLES....................................................................................................................................................................14
9.1.

Variables Independientes....................................................................................................................................14

9.2.

Variable Dependiente...........................................................................................................................................15

10.

MARCO TEORICO...................................................................................................................................................15

11.

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES......................................................................................................................31

BIBLIOGRAFA.......................................................................................................................................................................32
ANEXOS..................................................................................................................................................................................33

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DISEO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD DEL EQUIPO DE

LLENADO DE BOTELLAS DE LA EMPRESA CERVECERA UNIN S.R.L.
1. INTRODUCCIN
Las paradas de planta no planificadas implican prdidas de tiempo y dinero que pueden lograr
convertirse en problemas de seria gravedad.

Dependiendo del tipo de falla que ocurra, de la

velocidad con que pueda resolverse y de la disponibilidad de recursos que se posea, la productividad
y los ingresos de la empresa se vern comprometidos en alguna magnitud.
El propsito de tener unas actividades de mantenimiento preventivo programadas para un grupo de
equipos que conjuntamente participan en un proceso, es mantener el sistema operando con la menor
cantidad posible de paradas inesperadas y extendiendo al mximo la vida til de sus equipos.
Los trabajos a realizar para llevar a cabo dicho plan son los siguientes:
-

Inventario del equipo de llenado, de los talleres de Mantenimiento.

Recoleccin y bsqueda de los manuales de operario del equipo con el que se trabaja.
Elaboracin de un Anlisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) del equipo.
Estudio de las partes y piezas que se deberan tener almacenadas para sobrellevar las
potenciales fallas del equipo.
-

Planificacin de las actividades de mantenimiento preventivo del equipo estudiado

para un perodo de 52 semanas, correspondientes al equivalente de un ao de trabajo.

Planificacin de las actividades de mantenimiento preventivo del equipo estudiado para el

ao 2017.
Planificacin de partes y piezas necesarias para poder ejecutar la programacin de

mantenimiento preventivo para el ao 2017.

Propuesta de un Sistema de Seguimiento de las Actividades relacionadas a la

Programacin de Mantenimiento del equipo.

Propuesta de un grupo de Indicadores de Gestin de Mantenimiento para evaluar las
actividades del Departamento.

Cervecera Unin SRL es una empresa dedicada a la fabricacin de bebidas alcohlicas y no

alcohlicas con operaciones en la ciudad de Santa Cruz de la Sierra- Bolivia.

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Las bebidas son envasadas localmente. Para llevar a cabo el proceso de envasado la empresa
cuenta con una mquina de llenado acondicionada para el envasado de productos carbonatados el
cual cuenta con varios componentes que logran este cometido.
El llenado del producto en la botella se realiza primeramente introduciendo el producto al calderin
manteniendo este siempre con producto a un nivel determinado, presin determinada y temperatura
determinada para el correcto llenado. La botella antes de ser llenada con producto se le inyecto
dixido de carbono para sacar la mayor cantidad de aire posible y el producto pueda ser envasado
libre de oxgeno, y se finaliza el proceso sellando la botella.
Es necesario conocer el funcionamiento y los componentes del equipo para poder tener un buen
criterio sobre la informacin recolectada y discutida para determinar las actividades de los planes de
mantenimiento correspondientes.
Por otro lado, tambin ser necesario consultar el manual del fabricante para estudiar la mquina en
su condicin de operacin. Se deber trabajar con el personal operario, tcnico y gerencial del
Departamento de Produccin y de Logstica de la empresa para conocer las fallas que
frecuentemente presentan los equipos y las soluciones que se haban implementado. Tal informacin
nos permitir conocer cmo opera la empresa desde el punto de vista de algunos de sus procesos,
tales como: realizacin de solicitudes de materiales, suministros y herramientas, permisos para
realizar algn trabajo que requiera la aprobacin del Comit de Seguridad, solicitudes para
inversiones y gastos, entre otros.
Para llevar a cabo este proyecto ser necesario investigar sobre la tcnica de mantenimiento ms
conocida; el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad o Reliability Centered Maintenance (RCM).
Se decidi trabajar con el RCM debido a que se ajusta adecuadamente al escenario encontrado en la
empresa. Este escenario se traduce en una empresa con equipos sencillos en su mayora, pero
altamente crticos para la produccin.

Muy pocas veces puede fallar un equipo y no afectar la

produccin, debido a que en el caso que se describe se cuenta con muy pocas o ninguna mquina de
repuesto. En el marco terico se explica con mayor profundidad las bases de la teora del RCM, sin
embargo se anticipa que es una tcnica que consiste en recopilar el conocimiento y la experiencia de
un grupo de trabajo compuesto por mantenedores, operarios, y responsables del rea de produccin

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y procesos de la empresa, para elaborar mediante una lgica de decisiones, el plan de mantenimiento
que se le debe aplicar a cada equipo en un determinado contexto operacional.
La lgica de decisiones se realiza tomando como parmetro de entrada el Anlisis de Modo y Efecto
de Falla (AMEF), el cual consiste, como su nombre lo indica, en estudiar las fallas de los equipos, sus
causas y sus efectos.
2. ANTECEDENTE
Desde el principio de los tiempos, el hombre siempre ha sentido la necesidad de mantener su equipo,
an las ms rudimentarias herramientas o aparatos. La mayora de las fallas que se experimentaban
eran el resultado del abuso y esto sigue sucediendo en la actualidad. Al principio solo se haca
mantenimiento cuando ya era imposible seguir usando el equipo. A eso se le llamaba "Mantenimiento
de Ruptura o Reactivo"

Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo concepto en
mantenimiento que simplemente segua las recomendaciones de los fabricantes de equipo
acerca de los cuidados que se deban tener en la operacin y mantenimiento de mquinas y
sus dispositivos.
Esta nueva tendencia se llam "Mantenimiento Preventivo". Como resultado, los gerentes de
planta se interesaron en hacer que sus supervisores, mecnicos, electricistas y otros
tcnicos, desarrollaran programas para lubricar y hacer observaciones clave para prevenir
daos al equipo.
Aun cuando ayud a reducir prdidas de tiempo, el Mantenimiento Preventivo era una
alternativa costosa. La razn: Muchas partes se remplazaban basndose en el tiempo de
operacin, mientras podan haber durado ms tiempo. Tambin se aplicaban demasiadas
horas de labor innecesariamente.

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Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se establecieron,

"Mantenimiento Productivo" fue la nueva tendencia que determinaba una perspectiva ms
profesional. Se asignaron ms altas responsabilidades a la gente relacionada con el
mantenimiento y se hacan consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseo del equipo
y de la planta. Fue un cambio profundo y se gener el trmino de "Ingeniera de la Planta" en
vez de "Mantenimiento", las tareas a realizar incluan un ms alto nivel de conocimiento de la
confiabilidad de cada elemento de las mquinas y las instalaciones en general.
Diez aos despus, tom lugar la globalizacin del mercado creando nuevas y ms fuertes
necesidades de excelencia en todas las actividades. Los estndares de "Clase Mundial" en
trminos de mantenimiento del equipo se comprendieron y un sistema ms dinmico, Se
trata de participacin e involucramiento de todos y cada uno de los miembros de la
organizacin hacia la optimizacin de cada mquina.

Mantenimiento... (No es Reparacin)

El Mantenimiento es una profesin que se dedica a la conservacin de equipo de produccin,
para asegurar que ste se encuentre constantemente y por el mayor tiempo posible, en
ptimas condiciones de confiabilidad y que sea seguro de operar.
La funcin del mantenimiento ha sido histricamente considerada como un costo necesario
en los negocios. Sin embargo, al paso del tiempo, nuevas tecnologas y prcticas
innovadoras estn colocando a la funcin del mantenimiento como una parte integral de la
productividad total en muchos negocios. Las slidas tcnicas modernas de mantenimiento y
su sentido prctico tienen el potencial para incrementar en forma significativa las ventajas en
el mercado global.
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En meses recientes, hemos visto un impresionante avance de estas tcnicas asociadas con
el mantenimiento industrial. En especial, como sabemos es tarea de todos en las empresas
buscar oportunidades para hacer nuestro trabajo de una manera ms eficiente cada da, y
esto representa hacerlo con mayor calidad y a menor costo. Una de las tareas ms crticas
de mantenimiento es sin duda el Mantenimiento Preventivo. La optimizacin de esa tarea ha
demostrado ser una fuente de grandes ahorros y aumento importante de la disponibilidad y
confiabilidad del equipo.
Tal como engranes finamente integrados en una pieza de maquinaria, Produccin,
Seguridad, Ingeniera, Mantenimiento y otros miembros de la organizacin tales como
Administracin, Mercadotecnia, Compras, Planeacin, etc., deben trabajar en conjunto para
alcanzar la excelencia.

El reto para los profesionistas de hoy y todos los que estamos involucrados en la profesin
del mantenimiento, es descubrir estas nuevas oportunidades. Esto requiere que
establezcamos estndares para las prcticas de mantenimiento y confiabilidad, creando un
sistema adecuado de informacin para reunir los hechos y generar el entusiasmo, e iniciando
planes que impulsen la accin.
Uno de los grandes factores en la optimizacin de este proceso es sin duda la
implementacin cada da ms extendida del Mantenimiento preventivo y correctivo, o dicho
de manera ms precisa, Mantenimiento Total. La importancia de mantener nuestra planta en
condiciones ptimas de operacin no recae solamente en un pequeo grupo de tcnicos o

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ingenieros. Todos nos beneficiamos de un equipo en condiciones ptimas y por lo tanto todos
debemos buscar la oportunidad de participaren este proceso de conservacin.
Es vital que se comprenda ampliamente la cobertura y significado del mantenimiento. Es un
compromiso de Toda la Organizacin o Empresa, incluidos los altos directivos. El asegurar
que se Mantiene la Capacidad Productiva del Negocio es una tarea que asegura la
competitividad y por tanto la estabilidad de nuestra fuente de trabajo. En los tiempos
econmicos que estamos viviendo este concepto cobra una muy alta relevancia. Cualquiera
que sea nuestra funcin en una empresa, todos debiramos estar en busca de oportunidades
para preservar el equipo que produce nuestros productos, as como toda clase de aparatos y
mobiliario que nos permite hacer nuestro trabajo.
Mantenimiento es una actividad verdaderamente crucial en las empresas de hoy. (Los
antecedentes reflejan los avances y el Estado actual del conocimiento en un rea determinada y
sirven de

modelo o ejemplo para futuras investigaciones. Segn Fidias Arias (2004).Se refieren a

todos los trabajos de investigacin que anteceden al nuestro, es decir, aquellos trabajos donde se
hayan manejado las mismas variables o se hallan propuestos objetivos similares; adems sirven de
gua al investigador y le permiten hacer comparaciones y tener ideas sobre cmo se trat el problema
en esa oportunidad)
3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En la empresa Cervecera Unin SRL el equipo de llenado de latas, es un equipo de trabajo
continuo con muchas horas de uso, la planta estuvo parada desde octubre del 2014 y entro en
operaciones continuas desde Junio del 2016, desde entonces, no ha habido oportunidad para
ejecutar una parada de planta debido a la creciente demanda de malta y de cerveza.

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Por otra parte, ocurre frecuentemente que repuestos, orings y otros materiales deben ser importados
ya que en el pas no existe un proveedor local donde se pueda adquirir estos materiales, produciendo
as paradas no planificadas del equipo por periodos de tiempo que varan entre un dia a una semana.
Este trabajo tiene como propsito proponer un plan de mantenimiento preventivo del equipo de
llenado de la empresa Cervecera Unin SRL, adaptndose a su realidad. Se requiere determinar las
instrucciones de trabajo que prolongaran la vida til de dicho equipo, asi como tambin definir la
frecuencia de intervencin y mano de obra necesaria. Se deben determinar igualmente las partes y
piezas necesarias para ser reemplazadas peridicamente y/o para reducir tiempos de parada en caso
que sucedan fallas predecibles.

3.1. FORMULACIN DEL PROBLEMA

Pegunta principal
Qu secuencia de acciones se deben desarrollar para planificar el mantenimiento de equipo de
llenado de botellas?

Preguntas secundarias

Qu herramientas usaremos para la comprensin del funcionamiento del equipo de llenado

de botellas?
Qu formatos son necesarios para documentar los anlisis de modo y fallas?
Cul es el modo de efecto y de falla del equipo?

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4. OBJETIVOS
Objetivo General
Elaborar la planificacin del mantenimiento preventivo basado en confiabilidad del equipo de llenado
de botellas de la empresa Cervecera Unin SRL, adaptada a su capacidad y realidad. Igualmente se
pretende estimar los recursos humanos y las partes y piezas necesarias para llevar a cabo estas
actividades.
4.1. Objetivos Especficos
4.1.1.

Comprender el funcionamiento del equipo de llenado de botellas de la empresa

utilizando los manuales de operacin y visitando la planta donde trabaja.

4.1.2.

Elaborar los formatos necesarios para documentar los anlisis de modo y efecto de

fallas (AMEF)
4.1.3.

Identificar el modo de efecto y de falla del equipo.

5. JUSTIFICACIN
5.1. Justificacin tcnica
El RCM, si se lo aplica con cuidado y detalle puede lograr lo siguiente:

Mejor funcionamiento operacional (cantidad, calidad de producto y servicio al cliente):

RCM reconoce que todos los tipos de mantenimiento tienen algn valor y provee reglas para
decidir cul es el ms adecuado en cada situacin. De esta manera se asegura que slo se
elegirn las formas de mantenimiento ms efectivas para cada activo fsico, y que se tomarn
las medidas necesarias en los casos que el mantenimiento no pueda ayudar. Este esfuerzo de
ajustar y focalizar el mantenimiento lleva a grandes mejoras en el desempeo de los activos
fsicos existentes donde se las requiere.

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RCM fue desarrollado para ayudar a las aerolneas a disear los programas de mantenimiento
para nuevos tipos de aeronaves que entraran en servicio. Por lo tanto resulta ser una manera
ideal de desarrollar programas de este tipo de nuevos activos fsicos, especialmente equipos
complejos para los que no existe informacin histrica disponible. Esto ahorra mucho de la
prueba y error que tan frecuentemente forma parte del desarrollo de nuevos programas de
mantenimiento; pruebas que son frustrantes, demandan tiempo y producen errores que
pueden ser muy costosos.

Una base de datos global: una revisin de RCM finaliza con un registro global y
extensivamente documentado de los requerimientos de mantenimiento de todos los activos
fsicos utilizados por la organizacin. Esto posibilita la adaptacin a circunstancias cambiantes
(como cambios de modelos o aparicin de nuevas tecnologas) sin tener que reconsiderar
todas las polticas de mantenimiento desde un comienzo. Tambin permite a quienes utilizan
el equipo demostrar que sus programas de mantenimiento estn construidos sobre una base
racional (la traza de auditora requerida por cada vez ms organismos de regulacin).
Finalmente, la informacin almacenada en las hojas de trabajo de RCM reduce los efectos de
la rotacin de personal y la perdida de experiencia que esto provoca.
Una revisin RCM sobre los requerimientos de mantenimiento dcada activo fsico a su vez
provee una clara visin de las habilidades necesarias para mantener cada activo fsico, y para
decidir qu repuestos deben tenerse en stock. Un producto secundario valioso es la mejora de
planos y manuales.

5.2. Justificacin econmica

Mayor vida til de componentes costosos: debido al cuidadoso nfasis en el uso de

tcnicas de mantenimiento a condicin.

Mayor costo eficacia del mantenimiento: RCM continuamente focaliza su atencin en las
actividades de mantenimiento que tienen mayor efecto en el desempeo de la planta. Esto
ayuda a asegurar que todo lo que se gasta para mantenimiento se invierta en las reas de las
que puede tener los mejores resultados.

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Adems, si RCM es aplicado correctamente a los sistemas de mantenimiento ya existentes,

reduce la cantidad de trabajo de rutina (en otras palabras las tareas de mantenimiento hechas
cclicamente) de cada perodo, habitualmente entre un 40 y un 70%. Por otro lado, si RCM se
utiliza para desarrollar un programa de mantenimiento nuevo, la carga de trabajo resultante es
mucho ms baja que si el programa es desarrollado con los mtodos tradicionales.
5.3. Justificacin social ambiental

Mayor seguridad e integridad ambiental: RCM considera las implicancias ambientales y

para la seguridad de cada patrn de falla antes de considerar su efecto en las operaciones.
Esto significa que se acta para minimizar o eliminar todos los riesgos identificables
relacionados con la seguridad de los equipos y el ambiente. Al incorporar la seguridad a la
toma de decisiones de mantenimiento, el RCM tambin mejora la actitud de las personas en
relacin con este tema.

Mejor trabajo de equipo: RCM provee un lenguaje tcnico que es fcil de entender para
cualquier persona que tenga alguna relacin con el mantenimiento. Esto da al personal de
mantenimiento y de operaciones un mejor entendimiento de lo que el mantenimiento puede (y
de lo que no puede) lograr y que debe hacerse para lograrlo.

Mayor motivacin del personal: especialmente las personas involucradas en el proceso de

revisin. Esto lleva a un mayor entendimiento general del activo en su contexto operacional,
junto con un sentido de pertenencia ms amplio de los problemas de mantenimiento y sus
soluciones. Tambin aumenta la probabilidad de que las soluciones perduren.

6. DELIMITACIN Y ALCANCE
6.1. Lmites Temporales
El tiempo para lograr implementar el proyecto est previsto en un tiempo de 10 meses, de acuerdo al
cronograma, del cual una gran limitante es la recopilacin de informacin provista por personas que
no disponen simultneamente del tiempo requerido para las reuniones que sugiere la metodologa.
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6.2. Limites Tcnico

Dentro de las limitaciones ms importantes se pueden destacar la falta de los registros histricos del
equipo, debido a que la empresa permaneci inactiva por un ao y nunca se document la
informacin del departamento de mantenimiento.
Para la realizacin del proyecto se dispone de los manuales del fabricante y de la informacin que
puedan suministrar personas que tienen trabajando en la empresa entre 3 a 5 aos.
7. METODOLOGA
Objetivos Especficos
Objetivos Especficos 1
Objetivos Especficos 2
Objetivos Especficos 3

Acciones
- Inspeccin visual del equipo
- Listado de repuestos crticos
- Elaboracin de formatos de registro
-

Registro de modos de efecto y falla

del equipo

8. HIPOTESIS
-

La comprensin del funcionamiento del equipo de llenado de botellas nos proporcionara las

herramientas necesarias para anlisis del equipo.

La elaboracin de formatos para documentacin del anlisis del equipo nos ayudara a
clasificar y ordenar de manera metdica toda la informacin que se recolectara del anlisis de

modo y fallas.
La determinacin del modo de efecto y de falla del equipo nos proporcionara los datos para
tomar acciones sobre los mismos.

9. VARIABLES
9.1. Variables Independientes

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Comprensin del funcionamiento del equipo

Formatos para documentacin los anlisis
Determinacin del modo de efecto de falla del equipo

9.2. Variable Dependiente

-

Herramientas para anlisis del equipo

Orden metdico de la informacin
Acciones a tomar sobre el equipo

10. MARCO TEORICO

La finalidad de este captulo es definir y explicar los conceptos y metodologas relacionados con el
tema desarrollado en este proyecto. Es necesario tener clara esta informacin para poder
comprender las decisiones y caminos que se tomaron para proponer las soluciones para el
Departamento de Mantenimiento de la empresa Cervecera Unin SRL.
10.1 Sistema productivo.
Es el conjunto de dispositivos, equipos, instalaciones y/o edificaciones que participan en un proceso
de produccin y que estn sujetos a acciones de mantenimiento.
10.2 Mantenimiento.
Es el conjunto de acciones que permiten conservar o restablecer un Sistema Productivo a un estado
especfico, para que pueda cumplir un servicio determinado.
En el contexto del MCC, el mantenimiento consiste en asegurar que los activos continen realizando
las actividades para las cuales fueron diseados.
10.3 Tipos de mantenimiento.
Dependiendo de la bibliografa, se presentan distintos tipos de mantenimiento. Algunos autores
definen solo tres tipos de mantenimiento, otros proponen una mayor cantidad clasificando de una
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manera ms detallada la propuesta de otro autor. Aqu se presentan cinco tipos de mantenimiento:
Correctivo, Por Avera, Predictivo, Preventivo y Funcional.
10.3.1 Mantenimiento Correctivo.
El Mantenimiento Correctivo comprende las actividades de modificacin de equipos para tratar de
eliminar la necesidad de mantenimiento. Las acciones ms comunes que se realizan son:
modificacin de elementos de mquinas, modificaciones de alternativas de proceso, cambios de
especificaciones, ampliaciones, etc. Este tipo de mantenimiento puede ser programado y
generalmente es ejecutado por personas de la organizacin de mantenimiento de la empresa, sin
embargo, dependiendo de la complejidad del trabajo y de los costos, puede contratarse personal
especializado.
10.3.2 Mantenimiento por avera.
Es aquel mantenimiento que se realiza para corregir una falla. Involucra el reemplazo o la reparacin
de alguna pieza que haya dejado de cumplir su funcin. El mantenimiento Por Avera no puede
programarse, pero si puede predecirse. Es posible saber que una pieza particular de algn equipo
fallar eventualmente y puede preverse tener el repuesto a la mano; pero es difcil, si no se tienen las
herramientas tecnolgicas necesarias, conocer exactamente cundo fallar. Para estimar cuando un
equipo est prximo a dejar de funcionar, existe el mantenimiento predictivo.
10.3.3 Mantenimiento predictivo.
Consiste en analizar parmetros de funcionamiento cuya evolucin permite detectar un fallo antes de
que este tenga consecuencias ms graves.
El mantenimiento predictivo consiste en estudiar parmetros de operacin de los equipos,
continuamente o peridicamente, sin afectar su funcionamiento. Las mediciones predictivas se
pueden realizar de distintas formas: realizando inspeccin visual, monitoreando el comportamiento
dinmico, monitoreando el rendimiento del equipo, monitoreando el aceite y sus caractersticas, entre
otros. Dependiendo del tipo de monitoreo que se realice, los costos de mantenimiento pueden
incrementar significativamente, al menos en un principio. Generalmente el mantenimiento predictivo
requiere de un sistema de adquisicin de datos y de un conjunto de sensores que miden las variables
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que se deben estudiar y estas herramientas son bastante ms costosas que el sueldo de un operario
que realice una inspeccin visual.
Sin embargo, un sistema de adquisicin de datos no es fcilmente adaptable a cualquier equipo. Hay
plantas cuyos equipos pueden evaluarse visualmente y otras que requieren de una medicin mucho
ms exacta, y es en estas en las que la opinin de un operario no basta para determinar la accin a
tomar en el tiempo.
10.3.4 Mantenimiento preventivo.
Consiste en la realizacin de rondas de supervisin o de sustitucin en perodos fijos de tiempo.
Tambin se incluyen dentro de este mantenimiento las actividades de lubricacin, limpieza y ensayos
de condiciones extremas a intervalos regulares.
Este tipo de mantenimiento se planifica a intervalos de tiempo peridicos para prevenir fallas
inesperadas. Sin embargo, no es el mtodo ptimo para obtener una mxima seguridad y
confiabilidad de la planta, principalmente porque las fallas no ocurren a intervalos de tiempo fijos.
10.3.5 Mantenimiento funcional
Consiste en la bsqueda de fallas no evidentes, fallas que normalmente afectan a los sistemas de
proteccin y consiste en verificar peridicamente que estos funcionan. Un ejemplo de mantenimiento
funcional es ensayar, cada cierta cantidad de tiempo, la tapa del radiador de un vehculo y verificar
que est abriendo a la presin indicada.
10.4 Modelos de gestin de mantenimiento
Existen diversos Modelos de Gestin de Mantenimiento, cada uno de ellos con su filosofa y
diseados para atender necesidades especficas. Algunas compaas deciden implementar una
combinacin de los Modelos de Gestin de Mantenimiento existentes para aprovechar las ventajas de
cada uno. A continuacin se mencionan los modelos ms conocidos de manera de informar al lector
de su existencia, pero slo se explicar con detalle el aplicado para desarrollar este proyecto.
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)
Control de Calidad Total (TQM)
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10.5 Mantenimiento centrado en confiabilidad.

Es una metodologa de anlisis sistemtico, objetivo y documentado, que puede ser aplicado a
cualquier tipo de instalacin industrial, til para el desarrollo u optimizacin de un plan eficiente de
mantenimiento. El MCC analiza cada sistema y cmo puede fallar funcionalmente. Los efectos de
cada falla son analizados y clasificados de acuerdo al impacto en la seguridad, operacin y costo.
La idea central del MCC es que los esfuerzos de mantenimiento deben ser dirigidos a conservar la
funcin que realizan los equipos ms que los equipos mismos. Es la funcin desempeada por una
mquina lo que interesa desde el punto de vista productivo. Lo que implica que no se debe buscar
tener los equipos como si fueran nuevos, sino en condiciones suficientes para realizar bien su
funcin. Tambin implica que se deben conocer con gran detalle las condiciones en que se realiza
esta funcin y, sobre todo, las causas que la interrumpen o dificultan.
MCC es aplicable en equipos y/o sistemas crticos para la produccin, seguridad y ambiente; en
equipos y/o sistemas con altos costos de mantenimiento debido a trabajos preventivos o correctivos y
particularmente si no existe confianza en el mantenimiento existente.
Para ejecutar esta metodologa se debe constituir un Equipo Natural de Trabajo, el cual ser
responsable de desarrollar el anlisis de las distintas mquinas o sistemas. Este Equipo est
conformado por un Ingeniero de Procesos, quien tiene una visin global de los procesos; un
Facilitador, quien es un asesor metodolgico; un Mantenedor, quien conoce la reparacin de los
equipos; un Programador, quien otorga una visin sistemtica de la actividad; un Operador, quien es
experto en el manejo de los equipos; y un Especialista, quien es especialista en un rea especfica.

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Figura 1. Equipo natural de trabajo.

10.5.1 Funcionamiento del mantenimiento centrado en confiabilidad
El MCC integra una revisin de las fallas operacionales con la evaluacin de aspectos de seguridad y
amenazas al medio ambiente, lo que origina que estos dos elementos sean tenidos en cuenta a la
hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento.
Por otra parte, esta metodologa conserva la atencin en las actividades de mantenimiento que ms
incidencia tienen en el desempeo o funcionamiento de las instalaciones. Esto garantiza que el dinero
estimado en mantenimiento se utilice donde ms beneficio va a generar.
10.6 Metodologa de aplicacin del mantenimiento centrado en confiabilidad
La metodologa para llevar a cabo el Mantenimiento Centrado el Confiabilidad se puede describir
como sigue (Ver anexo 1):
1.- Definicin del Contexto Operacional del Equipo
2.- Desarrollo del Anlisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)
3.- Desarrollo de la Lgica de Decisiones
4.- Estructuracin del rbol Lgico de Decisiones
5.- Desarrollo de la Hoja de Decisiones

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Figura 2. Esquema de metodologa para aplicar mcc

10.6.1 Pasos para la aplicacin del mantenimiento centrado en confiabilidad
En primer lugar debe reunirse un Equipo Natural de Trabajo y en conjunto, definir la forma en como
se llevar a cabo el proceso de anlisis de los equipos o sistemas. Pueden hacerse sesiones de
trabajo de una hora, seguidas de un descanso de 15 minutos y nuevamente otra hora de trabajo.
Pueden hacerse sesiones diarias, cada dos das, semanales o quincenales, dependiendo del tamao
de la planta y de la urgencia con que deba implantarse. Lo importante es definir una estrategia y
cumplirla.
10.6.1.1 Definicin del contexto operacional
El contexto operacional puede ser analizado desde un enfoque operativo donde se toma en cuenta el
propsito del sistema; la descripcin de los equipos; descripcin de los procesos; dispositivos de
seguridad; inquietudes, planes a futuro, metas de seguridad, ambiente y operacin. Puede ser
analizado tambin desde un enfoque del personal donde se tome en cuenta los turnos rotativos,
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operaciones, mantenimiento, parmetros de calidad y gerencia.

Tambin puede ser analizado desde un enfoque de los procesos, donde se toma en cuenta la divisin
de stos en sistemas, se definen los lmites del sistema y se registran listados de componentes para
cada sistema.
10.6.1.2 Anlisis de modo y efecto de fallas
Durante esta etapa se debe responder a cinco preguntas que permiten identificar las fallas de los
equipos, sus efectos y consecuencias.
Las cinco preguntas se responden en el siguiente orden:
1.- Cul es la funcin del activo?
Esta pregunta se responde identificando los parmetros de operacin de la mquina y explicando el
trabajo que debe realizar. Por ejemplo, si se est estudiando una bomba centrfuga, se pudiese
responder especificando la presin y caudal de salida, la corriente que consume el motor elctrico, su
voltaje y el nivel de ruido mximo permitido.
2.- De qu manera puede fallar?
La forma en que puede fallar puede ser muy diversa. Para responder esta pregunta es importante
tener en cuenta el contexto operacional del equipo y responder en funcin del mismo. Es de suma
utilidad la utilizacin de los registros histricos del equipo en estudio para registrar en este anlisis las
fallas que ha presentado.
3.- Qu origina la falla?
Una vez que se identifican las fallas, se estudia la causa o las causas que las originen. Lo ms
importante, a la hora de responder esta pregunta, es ir directo al grano e identificar los factores que
impiden que se contine realizando alguna funcin del equipo.
4.- Qu pasa cuando falla?
Los efectos de las fallas son tan importantes como las causas. Esta pregunta debe responderse con
mucha cautela, ya que este es el punto en el cual se toma en cuenta la seguridad del operario y del
medio ambiente. El efecto de la falla permite tomar las medidas de seguridad necesarias para reducir

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al mximo el alcance de la misma y es un factor determinante para decidir las medidas preventivas
para evitarla.
5.- Importa si falla?
La Consecuencia de la falla esta directamente relacionada con la pregunta anterior: Qu pasa
cuando falla? Tanto el efecto, como la consecuencia permiten tener ms o menos precauciones con
respecto a algunas fallas. Existen consecuencias de fallas que no son evidentes, otras que afectan la
seguridad del operario, otras que afectan la produccin y otras que no perjudican a nadie ms all del
bolsillo del Departamento de Mantenimiento despus de haber hecho la reparacin adecuada. Si la
falla es significativa, debe ser prevenida.
10.6.1.3 Lgica de decisiones
Esta etapa de la metodologa del MCC sirve para identificar las posibilidades de prevenir las fallas y la
accin que se debe tomar. Durante esta fase se responde a dos preguntas:
1.- Se puede hacer algo para prevenir la falla?
2.- Qu pasa si no puede prevenirse la falla?
Posteriormente se estructura el rbol Lgico de Decisiones con toda la informacin generada hasta
esta etapa.
10.6.1.4 Estructuracin del rbol lgico de decisiones
El rbol Lgico de Decisiones formula una serie de preguntas que slo pueden responderse en un
orden especfico, llevando al Equipo Natural de Trabajo por un camino que en algn punto determina
la accin que se debe tomar. Cada falla, su efecto y su consecuencia deben entrar al rbol Lgico de
Decisiones para generar una respuesta, la cual inmediatamente generar una medida a tomar para
prevenir la respectiva falla. Ver Figura 3
En caso de que la medida a tomar sea una medida preventiva, existen tres posibilidades:
1.- Tareas cclicas a condicin
2.- Tareas de reacondicionamiento cclico
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3.- Tareas de sustitucin cclica

1.- Tareas cclicas a condicin
Estas tareas tambin se pueden llamar de mantenimiento predictivo, porque estn basadas en
ejecutar una accin de mantenimiento cuando algn componente avisa que una falla est prxima a
ocurrir. Un ejemplo de una tarea a condicin es la sustitucin de la correa de un compresor de aire
cuando se observan grietas o deshilachamiento de la misma.
2.- Tareas de Reacondicionamiento Cclico:
Son las tareas que se llevan a cabo a intervalos de tiempo fijos y consisten principalmente en ajustes,
lubricacin y limpieza.
3.- Tarea de Sustitucin Cclica:
Estas tareas tambin se llevan a cabo a intervalos de tiempo fijos y consisten en reemplazar la pieza
sin importar su estado de desgaste u operacin. Este tipo de tareas generalmente se realiza en
componentes que son sumamente crticos desde algn punto de vista. Tpicamente se aplican Tareas
de Sustitucin Cclica en equipos, cuyas fallas potenciales pueden lastimar a un operario, daar el
medio ambiente o cuando el equipo es el nico que puede realizar su funcin en una lnea de
produccin.
La metodologa del MCC gua al Equipo Natural de Trabajo durante el desarrollo de una serie de
procedimientos para identificar las actividades idneas que preservarn la funcin que la produccin
demande. El tipo de tarea que se decida aplicar va a depender directamente de la consecuencia de
las fallas. En los equipos que exista probabilidad de riesgo para un operario o para el ambiente, ser
imperativo realizar una Tarea de Sustitucin Cclica, porque no conviene esperar a que el equipo
avise que una falla catastrfica puede ocurrir cuando ya se conocen las consecuencias.
Por el contrario, si la falla de un equipo no propicia ningn peligro y si es ms econmico reparar su
falla que prevenirla, es ms prctico esperar a que falle que invertir tiempo y dinero mantenindolo.

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Figura 8. rbol lgico de decisiones

10.6.1.5 Desarrollo de la hoja de decisiones
En la Hoja de Decisiones se registra el Anlisis de Modo y Efecto de Falla, las actividades de
mantenimiento que se realizarn, la frecuencia del mantenimiento, los repuestos necesarios para
llevarlo a cabo y el personal que se requiere para dichas actividades.
10.7 Indicadores de gestin de mantenimiento
Son ndices que se utilizan para cuantificar la eficiencia y la eficacia de distintos procesos de
mantenimiento, a nivel de ejecucin, evaluacin, supervisin, administracin, costos, etc. Es
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importante el uso de estos indicadores para saber en todo momento el estatus de las distintas reas
que requieran evaluarse.
Existe un sin numero de indicadores propuestos en la Norma Covenin 3049-93 y en publicaciones de
distintos autores. Es sumamente importante saber que medir y por qu; no basta con evaluar todas
las reas posibles de una Gestin de Mantenimiento para poder atacar los problemas. Es necesario
tener claro que se desea hacer, medirlo con una frecuencia establecida, evidentemente no muy larga
para poder atacar los problemas a tiempo, y realizar un anlisis de los resultados que se van
obteniendo.
Mediante el uso de indicadores se puede obtener informacin muy valiosa. Se puede determinar de
esta forma que un equipo pasa ms tiempo en el taller de reparacin que cumpliendo la funcin para
la cual fue adquirido. Tambin se puede conocer que el personal contratado para realizar
mantenimiento preventivo no cubre ni siquiera el 60% de las actividades demandadas por la planta, o
que un equipo requiri ms inversin en partes y mantenimiento en un ao que su valor de
reposicin.
A continuacin se presenta los indicadores de Gestin de Mantenimiento propuestos durante el
desarrollo de este proyecto de pasanta:
Eficiencia de la Organizacin de Mantenimiento:

Ec. 1 Eficiencia de la Organizacin de Mantenimiento

Porcentaje de tiempo planificado:

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Ec. 2 Porcentaje de Tiempo Planificado

Estos indicadores muestran la eficiencia del grupo de mantenedores en ejecutar un nmero de

rdenes de trabajo (OT). Tambin indican si la persona que est entregando las rdenes de trabajo
est planificando los trabajos adecuadamente o si los esta subestimando o sobreestimando.
Costo del personal de mantenimiento:

Ec. 3 Costo del Personal de Mantenimiento

Este indicador muestra que proporcin del costo del mantenimiento realizado corresponde al costo de
la mano de obra. El CPM es importante para mostrar que tan econmica o costosa es la mano de
obra en comparacin con el costo total del mantenimiento.
Mantenimiento por avera y mantenimiento programado:

Ec. 4 Mantenimiento por Avera y Mantenimiento Programado

Con este indicador se muestra la relacin entre las horas invertidas en la reparacin de un equipo y
las horas planificadas para mantenimiento preventivo. En un equipo con un buen desempeo, este
nmero debe tender a ser cero.
Eficiencia de ejecucin de los programas:

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Ec. 5 Eficiencia de Ejecucin de los Programas

Este ndice permite medir que tan eficiente es la ejecucin de la programacin del mantenimiento.
Fallas atendidas:

Ec. 6 Fallas Atendidas

Con este indicador se determina si las fallas de la planta se estn atendiendo o si se estn
retrasando. Para medir este indicador es necesario que se ejecute prcticamente a diario.
En empresas que no tienen equipos de repuesto y que todos, o casi todos los equipos son crticos
para el SP, es poco probable que sucedan fallas y no se atiendan.
Operabilidad del SP

Ec. 7 Operabilidad del Sistema Productivo

Este es uno de los indicadores de mayor importancia desde el punto de vista econmico. Si este
nmero es igual a uno, el equipo se encuentra en perfecto funcionamiento.
Mientras ms pequeo se hace el resultado, menos rendimiento se est teniendo.
Paradas y operacin:

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Ec. 8 Paradas y Operacin

El indicador de paradas y operacin relaciona las horas en que el equipo ha dejado de realizar su
funcin por efecto de una falla y el tiempo que ha participado en el proceso de produccin.
Porcentaje de gastos

Ec. 9 Porcentaje de Gastos

El porcentaje de gastos es un indicador de suma importancia para tomar una decisin a la hora de
reponer un equipo. Este indicador relaciona el dinero que se ha invertido en mantenimiento en un
equipo por un tiempo determinado y el valor de reposicin del mismo.
Influencia del mantenimiento sobre produccin:

Ec. 10 Influencia del Mantenimiento sobre la Produccin

Con este indicador se calcula cuanto dinero fue necesario invertir en un equipo o en un conjunto de
equipos, para fabricar las unidades que se produjeron en un perodo de tiempo.
Este indicador conviene utilizarlo, en muchos casos, en perodos de seis meses o un ao de
produccin. Este es un tiempo prudencial para haber producido un nmero razonable de unidades y
tambin para haber invertido una cantidad de dinero apreciable.

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Porcentaje de costos de mantenimiento por avera:

Ec. 11 Porcentaje de Costos de Mantenimiento por Avera

Este indicador permite conocer que porcentaje del costo de mantenimiento de un equipo o de un
grupo de equipos ha sido destinado al mantenimiento por avera.
Porcentaje de costo por mantenimiento correctivo

Ec. 12 Porcentaje de Costo por Mantenimiento Correctivo

Este indicador es muy parecido al anterior, pero en vez de comparar el costo por mantenimiento de
avera con el costo total de mantenimiento, compara el costo de mantenimiento correctivo con el
costo total de mantenimiento.
Porcentaje de costos de materiales y/o repuestos:

Ec. 13 Porcentaje de Costos de Materiales y/o Repuestos

Con este indicador se compara la cantidad de dinero invertida en repuestos y materiales con el costo
total de mantenimiento de un equipo o de un conjunto de equipos en un tiempo determinado.
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[Conjunto de Doctrinas, Teoras, Leyes y Axiomas Cientficos y relacin de los principales conceptos, sin cuyo
sustento la investigacin sera imposible. Cuerpo de teoras cientficas que se constituye en condicin sine qua
non para el desarrollo de la investigacin. En este acpite se incluye necesariamente la relacin de los
principales exponentes de tales ciencias. En su conjunto, este sustento Terico es el Referente Terico tanto de
la Problemtica como de la Estructura de Objetivos, y consiguientemente es el cuerpo de Teoras Cientficas
que conforman el estanco del Conocimiento del Investigador, es decir, conforman las Teoras de la profesin del
Investigador o del programa que ste se encuentra cursando. Es el resultado explcito de cuadros
OPCIONAL-, o esquemas que faciliten la coherencia, para profundizar con vistas a la tesis expresando su
fundamento terico en forma narrativa considerando: conceptos, trminos, tendencias, teoras y autores.

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11. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

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BIBLIOGRAFA
JHOHN MOUBRAY. Mantenimiento centrado en confiabilidad. 2da ed. Asheville, North Carolina.
Publicado por Aladon LLC 1997. 450 p.

AMENDOLA, L. Modelos mixtos de confiabilidad. 2da ed. Espaa. Editorial Datastream. 2003. 107 p.

HUERTA. R. Anlisis de criticidad. 2da ed. Club de mantenimiento, 2001. 17 p.

TAVARES L. Administracin moderna de mantenimiento. 3ra ed. Brasil. Novo Polo Publicaoes. 1999.
225 p.
Se recomienda utilizar las normas APA o ISO 690.
LIBRO. Elementos (REQUISITOS DE ASENTAMIENTO BIBLIOGRFICO EN LAS DOS NORMAS):
Autor(es): ya sea institucin o persona
Ttulo de la publicacin
Nmero de edicin (excepto la primera)
Lugar de publicacin
Editorial
Ao de publicacin
Paginacin (si se trata de obras de ms de un volumen, se debe indicar el nmero de stos sin
mencionar las pginas)

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ANEXOS
(Ordenados siguiendo el orden en que se han citado en la tabla de contenidos. Ejemplo:
ANEXO

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DE CONOCIMIENTO GENERAL:
TIPO DE LETRA: Arial 11
MRGENES: IZQ. 4, SUPERIOR, INFERIOR Y DERECHO 2
ESPACIO INTERLINEADO: 1,5 Excepto en los siguientes casos:
Citas textuales: espacio simple
Despus de ttulos o captulos: dos lneas
Al intercalar una figura o tabla: dos lneas entre la ltima lnea del texto y la figura, y dos lneas entre
la figura y su ttulo, al igual que despus de la figura para continuar el texto.

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