Captulo 2: Planificacin de Requerimientos de Materiales

FUNDACIN PARA REQUISITOS DEL MATERIAL DE PLANIFICACIN

Planificacin de los requerimientos de material (MRP) es un sistema que fue

diseado para calcular las necesidades materiales de la planta, tanto interna
como externamente. No es muy diferente de un sistema de software a otro. Los
principios materiales en todos los sistemas de software MRP permiten que
cualquiera pueda manejar cualquier marca de sistema informtico que la
empresa est utilizando para la gestin de materiales. Las diferencias en los
sistemas son la ubicacin de la planificacin, el envo y la informacin de
control de liberacin. Algunos paquetes de software son ms complejos que
otros son porque contienen ms caractersticas supuestamente diseados para
mejorar el control de inventario.
Algunos paquetes de software son mejores que otros porque tienen
caractersticas que hacen que el sistema ms rpido y ms fcil de entrada y
extraer informacin. Cualquier paquete de software es slo tan bueno como el
nivel de precisin en el sistema.
MRP no es ni el problema ni la causa raz de las ineficiencias en el proceso de
adquisicin de material. La idea de que la planificacin de necesidades no
funciona es una falacia. MRP es una calculadora sper que proporciona datos
de salida basados en los criterios seleccionados que se colocan en el sistema.
Desde MRP es un sistema perfecto, que depende de la informacin perfecta
con el fin de proporcionar resultados perfectos. MRP puede no funcionar para
muchas empresas debido a la entrada incorrecta / salida en el sistema.
MRP es el proceso de generacin planeada y confirmado comunicados a los
proveedores, tanto interna como externamente. MRP lee los pedidos de los
clientes, pronsticos y el programa maestro, o una combinacin de los mismos,
y luego procesa la informacin a travs de las listas de materiales con el fin de
generar la demanda de los componentes y materias primas. MRP calcular
nuevos lanzamientos previstos cada vez que se genera, el cambio de la fecha
de entrega y la cantidad en base a la informacin ms reciente en el sistema.
Una vez un comunicado se cambia a la firma por el sistema informtico o un
planificador MRP no se mueve de la fecha o cambiar la cantidad. Con el fin de
aumentar o disminuir la cantidad o cambiar la fecha de entrega, el usuario
debe cambiar manualmente los pedidos en firme.
MRP no colocar una nueva versin proveedor antes de la fecha de la primera
confirmado orden previsional; por lo tanto, todos los componentes colocados
con pedidos en firme deben ser revisados para los mensajes de accin de
planificacin de necesidades generadas cada vez que MRP se genera. Mensajes
de accin son una parte del sistema de planificacin de necesidades que estn

diseados para dar una sugerencia planificador para mover las fechas de las
rdenes hacia adelante o hacia atrs en el tiempo. Si un planificador no puede
revisar el mensaje para aumentar un pedido en firme, puede haber una
escasez en el futuro cercano.
En los primeros das de MRP, la mayora de las empresas generan nuevas
necesidades de una vez por semana. Esta operacin, por lo general se realiza
en la noche, se conoce como la '' corriente de las noches de trabajo. ''
Ordenadores actuales tienen una eficiencia mucho mayor y la memoria, por lo
que la planificacin de necesidades se puede generar en una base diaria.
Cuando MRP se genera todos los das, las emisiones se envan a los
proveedores a diario. Si comunicados cambian drsticamente de un MRP a otro,
los proveedores van a quejarse y desconfan de los nuevos lanzamientos de
envo. Como se ha expuesto, estos problemas significan que los problemas de
la planificacin y el inventario de exactitud deben resolverse porque no hay
estabilidad en el sistema.
Cuando no hay estabilidad en un sistema que muestre los cambios inmediatos
mnimos o no a los pedidos de los proveedores, los comunicados deben ser
enviados a los proveedores con menos frecuencia. En general, el sistema de
gestin de materiales debe generar comunicados a diario. En el captulo 20,
una mejor prctica se aborda la cuestin de los comunicados de variables.
La Sociedad Americana de produccin y control de inventario (APICS), una
organizacin dedicada a la formacin y educacin de las personas en el campo
de los materiales, que comenz con un pequeo nmero de miembros y
rpidamente gan popularidad en el 1970 hasta la dcada de 1980. Con la
llegada de tantos cambios en el mundo de la fabricacin, el liderazgo de APICS
sigui evolucionando en los aos 1990, cambiando su rea de especializacin
para incluir la gestin de operaciones. APICS de hoy se dedica a educar a la
gente en una amplia variedad de negocios, y la organizacin se ha convertido
en proporcionando informacin sobre la gestin de operaciones.
En el pasado, muchas grandes empresas requerido empleados de manejo de
materiales para tener la certificacin APICS. Hoy en da, a pesar de que muchas
empresas prefieren contratar a personas con certificacin APICS, ya no es un
requisito comn.
El proceso de certificacin de APICS cubre una variedad de temas, que una
persona debe entender completamente el fin de pasar unas pruebas muy
completas. Al pasar todos los requisitos de las pruebas, una persona recibe una
certificacin por escrito de APICS. Dicha certificacin APICS ayuda a la gente a
entender los principios de materiales, pero no ensea las mejores prcticas.
Una persona con certificacin APICS no es probable que superar a alguien que
tiene experiencia prctica.
Oliver Wright, el desarrollador de MRP, pens que haba descubierto el proceso
perfecta para eliminar los problemas de escasez y de control con la gestin de
inventarios. Lo que l no se dio cuenta fue que el sistema no estaba a prueba

de errores y que era totalmente dependiente de informacin perfecta. Al igual

que otros sistemas, cualquier sistema MRP se hace prcticamente intil cuando
la falta de precisin del inventario provoca problemas de suministro y
produccin.
Un sistema informtico es lgico y depende de la informacin perfecta para
proporcionar los resultados requeridos. Si una empresa podra proporcionar su
sistema MRP con informacin perfecta, no habra necesidad de intentar
desarrollar sistemas para aumentar el control de inventario. Dado que es
altamente improbable que ninguna empresa ha alcanzado la perfeccin en los
datos introducidos y recuperados de su sistema de planificacin de
necesidades, sistemas de control de los materiales deben ser desarrollados que
tienen un mayor nivel de precisin. Estos mtodos se describen en el Captulo
20.
IMPORTANCIA DE LOS PARMETROS DE PLANIFICACIN

La salida pobres de un sistema MRP es el producto de dos grupos bsicos de

informacin: los parmetros y datos de entrada / salida. El trmino ''
parmetros '' aqu se refiere a todas las selecciones, opciones y datos requiere
que se controla por poblar campos de MRP para generar liberacin de la orden
y la informacin de envo correctamente. La frase '' de entrada / salida de
datos '' se refiere a toda la informacin introducida en el sistema, ya sea
electrnica o manualmente.
Dado que se requiere un gran nmero de parmetros de planificacin para
controlar una enorme cantidad de informacin correctamente, las
probabilidades de que todo funcione a la perfeccin todo el tiempo estn cerca
de cero. Parmetros de planificacin incorrectos en el sistema estn
directamente relacionados con la escasez de componentes, causando tiempo
de fabricacin perdida y gastos de flete posiblemente premium.
Algunos de los parmetros de planificacin ms importantes se tratan en los
siguientes prrafos siguientes. Parmetros de planificacin que controlan plazo
de ejecucin de la base de suministro deben ser precisos con el fin de generar
informacin precisa liberar a los proveedores. Hay dos tipos de plazos de
entrega en lo que respecta a la base de suministro: el tiempo de fabricacin y
plazo de entrega previsto.
El primer plazo de ejecucin es el tiempo de fabricacin que se necesita que el
proveedor realice un nuevo componente de principio a fin. Cuando una
empresa es el lanzamiento de un nuevo producto, la fabricacin de tiempo de
espera que se considera el tiempo inicial que se necesita el proveedor para
adquirir materias primas, construir y despus enva a muelle de los clientes.
El segundo tipo de plazo de ejecucin es el plazo de entrega previsto de das u
horas del proveedor sobre una base continua. Los clientes en el mercado de
hoy esperan que los plazos de entrega de proveedores a ser igual al tiempo de

la nave, adems de algunos das de seguridad. Se espera que los proveedores

de mantener un nivel de existencias disponibles que permite a los clientes
pedir en la demanda.
A fin de que los proveedores para dar cabida a los clientes con tiempos de
entrega ms cortos, los proveedores tienen que depender de las previsiones de
los clientes que cubren todo el tiempo que tarda el proveedor para adquirir
materias primas y producir las piezas. Debido a que el tiempo de espera para
los clientes es el tiempo de la nave, los clientes deben ejercer mucho cuidado
al mantener el parmetro de tiempo de entrega. Muchos sistemas MRP
distinguen entre los plazos de entrega, proporcionando un lugar para entrar en
tanto proveedor de fabricacin tiempo de espera y el tiempo de trnsito. Es
recomendable no utilizar estos dos plazos de entrega, ya que el sistema los
agrega juntos.
Otro parmetro de planificacin crtico es el parmetro de hacer o comprar. Si
un componente se etiqueta incorrectamente como un 'hacer' 'parte', MRP no
generar un comunicado al proveedor para su compra. Si este error no se
detecta a tiempo, el resultado neto es generalmente una escasez parte en la
planta.
Otro parmetro de planificacin crtico regula la cantidad de producto a pedir a
los proveedores. Algunos proveedores envan en paquetes estndar, que son
en realidad una buena idea y un requisito para cualquier sistema de lectura de
cdigos de barras. El parmetro de planificacin debe ser regulada de manera
que las liberaciones se emiten en mltiplos de paquetes estndar del
proveedor. En general, las cartas de cdigos o nmeros se introducen en el
campo de parmetro para regular la cantidad de liberacin de partidas de un
proveedor.
Las piezas pequeas que son muy baratos son a veces codificadas desde hace
varios meses de suministro. Cuando se enva un comunicado a un proveedor,
se aade la cantidad necesaria para un perodo y luego orden como un
elemento de lnea. Esto permite una planta para ordenar un poco de hardware
al por mayor en lugar de un paquete estndar a la vez.
Comprender el impacto de MRP

La mayora de los gerentes de operaciones se centran en un problema cuando

se trata de materiales de control-parte la escasez, incluso cuando los gerentes
de lnea de montaje a sabiendas o no contribuyen al problema. La escasez de
piezas son la principal causa de tiempo de inactividad en muchas instalaciones.
Dependiendo de la gravedad del problema, las medidas adoptadas para
intentar resolver que variar de un extremo a otro.
Debido a la falta de comprensin de la forma de gestionar la complejidad del
sistema de planificacin de necesidades, materiales y operaciones gente es
generalmente en desacuerdo. Materiales personas se inclinan a decir que la

falta de presentacin de informes de chatarra es el principal culpable de la

precisin del inventario, mientras que las personas que fabrican se inclinan a
decir que los materiales gente simplemente no tienen idea de cmo liberar las
piezas correctamente en el tiempo para la entrega. Hay algo de verdad en
ambas declaraciones, sobre todo cuando los incendios estn en su apogeo en
la planta con numerosos envos urgentes y amplia el tiempo de inactividad
causados por la escasez de piezas.
En muchos casos, la falta de componentes en una instalacin puede nublar
algunas de las cuestiones que son causas adicionales de tiempo de inactividad.
Excavando hacia fuera de extincin de incendios puede ser un proceso
complicado, sin embargo, con mtodos correctos, de extincin de incendios
puede ser detenido.
Aunque algunos pueden afirman que esa entrada de datos de 95 por ciento de
exactitud es aceptable, ese nivel de precisin nunca debe ser considerado
como aceptable con un sistema MRP. El sistema MRP se basa en el 100 por
ciento de precisin, y cualquier porcentaje por debajo del que causar
problemas en algn momento. Dado que no hay ningn mtodo conocido de
alcanzar el 100 por ciento de exactitud MRP, las plantas deben conformarse
con el ms alto nivel posible mediante la aplicacin de procedimientos y
directrices de sonido para controlar los parmetros de entrada / salida y de
planificacin. El hecho de que la obtencin de 100 por ciento de exactitud es
improbable siempre resultar en algunos escasez de piezas y agilizacin.
La correccin de la precisin del inventario es el primer paso hacia la resolucin
del problema de control. Este libro presenta otra alternativa a los materiales
pedidos en conjunto con MRP, que ha demostrado ser mucho ms xito que
depender de MRP solo para generar requisitos.
El mejor lugar para empezar a aumentar la exactitud de los datos en el sistema
MRP es mediante el control de parmetros en el sistema. Todos los campos de
planificacin deben ser correctos para que los clculos apropiados a ocurrir.
Incorrecta, mal uso, o la falta de parmetros de planificacin adecuados
crearn problemas con la generacin adecuada de MRP. Materiales Perceptive
personas generan listas de parmetros de planificacin por nmero de pieza y
luego revisar las listas para la exactitud. Si el control de los materiales
garantiza que los parmetros de planificacin son correctos, los materiales de
la gente puede concentrarse en otras cuestiones que estn manteniendo MRP
de ser preciso.

ANEXO 2.1: Nivel de Control de Materiales en su empresa

Anexo 2.1 listas de nueve preguntas que revelarn la gravedad de los
problemas de control de la planta. El total de todas las preguntas contestadas
mostrar el grado del problema. Cuanto ms cerca de 0, mejor es el sistema de
gestin es. Incluso una puntuacin de 1 implica que hay momentos en que la
planta carece de componentes para mantener la fabricacin de experimentar
el tiempo de inactividad. En general, la falta de un componente equivale a un
gasto que la planta debe absorber en forma de mercancas de alta calidad o el
costo del tiempo perdido y la absorcin de mano de obra.
Cualquier cantidad distinta de cero refleja un sistema menos-que-perfecto. Para
el desarrollo de sistemas de gestin de materiales adecuados, la mayora de
las empresas necesitan para hacer frente a las nueve preguntas en la
exposicin.
Cualquier planta que se basa nicamente en la planificacin de necesidades
para la generacin de emisiones a proveedores, fabricacin y clientes es
probable que tenga un nmero alto.

Captulo 3: El fuego violento y la lucHa

contra el fuego
Quemndose beneficios de la empresa

El '' fuego que rabia '' es sinnimo de prcticas de control de inventario que no
proporcionan un flujo suave y consistente de materiales en una empresa; as el
proceso est fuera de control. Una falta general de comprensin de los
conceptos de planificacin en todos los niveles de la empresa es lo que
enciende el fuego. Esta falta de comprensin y los mtodos para corregir la
situacin a perpetuar la inexactitud de inventario. Una vez que la precisin del
inventario se ve comprometida, el sistema de materiales enteros est
condenado.
En algn momento de la historia de la compaa, una semblanza de la gestin
del inventario puede haber existido. Sin embargo, a travs de su ineficacia, se
produjeron cambios que se inici un voraz incendio de agilizar y planificacin
del sistema fuera de control.
Algunas plantas pierden el control cuando un nuevo proceso se introduce en la
fabricacin, cuando las nuevas lneas de productos se introducen con la falta
de comunicacin con la gestin de materiales, o cuando la mayor parte del
personal de los materiales de renuncia o se sustituye. Si una planta hace una
mala decisin y contrata a un gerente de materiales sin los conocimientos
necesarios para gestionar el proceso, las buenas prcticas a menudo se
marchitan, que afecta directamente a la entrega de la base de la oferta y de
los clientes.
Debido a las limitaciones de costos, muchas empresas han eliminado la funcin
corporativa en la gestin de materiales que es capaz de asegurar que las
nuevas lneas de productos y cambios de ingeniera se ponen en marcha
correctamente. Este departamento corporativo se conoce comnmente como ''
una planificacin anticipada. '' Captulo 21 explica las ventajas de este
departamento.
Si una empresa est cambiando constantemente los niveles de ingeniera,
aadiendo nuevas lneas de productos, o hacer ajustes importantes lneas de
productos, debe tener un equipo de materiales designada para gestionar
cambios. Con un buen equipo de materiales en el lugar, el grupo de materiales
vegetales puede seguir centrndose en cuestiones de plantas, mientras que el
equipo de materiales se centra en conseguir la base de suministro al da sobre
nuevos productos. La mayora de los grupos de materiales corporativos que se
centran en la gestin del cambio tambin son responsables de velar por los
nuevos lanzamientos son oportunas. Lanzamientos oportunos equiparan
directamente a lanzamientos exitosos.
Gestin que es incapaz de proporcionar el apoyo al esfuerzo de los materiales
a menudo comienza incendios. Resolver los problemas requiere materiales
experimentados personas que han logrado sistemas con eficacia. Dotacin de
personal de un departamento de inventario con personal sin experiencia y el
pensamiento de que '' cualquiera puede hacerlo '' se traducir en el inicio o la
continuacin de un voraz incendio.

Control de Materiales es compleja. El xito requiere una buena comprensin de

cmo utilizar y mantener los parmetros del sistema y gestionar la exactitud
de inventario permanente. El ejecutivo debe comparar la contribucin de los
costos de un departamento de materiales de ineptos a los beneficios lnea de
fondo con carga superior, el exceso de carga, la escasez de existencias, y la
entrega al cliente pobre. Si el total de dlares perdidos a partir de materiales
mala gestin es excesiva, el ejecutivo debe mirar a reduccin de costos
mediante la contratacin de personal de mejor calibre en la gestin de
materiales. Demasiados plantas pasan por alto la importancia de la
contratacin de un gerente de materiales profesionales cuando sea necesario;
en cambio, llevan a la gente de la planta y esperan que entiendan cmo
administrar un sistema complejo.
Las muchas imprecisiones impuestas al departamento de materiales por lo
general comienzan con las cuentas inexactas de materiales. Facturas inexactas
de materiales generalmente son causados por la falta de sistemas de
finalizacin de seguimiento o de la compaa. Incluso cuando una lista de
materiales es correcta en principio, los cambios realizados en la planta o en el
departamento de ingeniera puede que nunca lleguen a los canales adecuados
responsables de mantener la informacin ms actualizada.
Algunas empresas han hecho que el proceso de ingeniera tan compleja con las
firmas en cinta roja y firmar compromisos que a menudo la parte ya est en
uso antes de que haya sido totalmente aprobado. Debido a la lentitud para
aprobar un nuevo o reemplazo de componentes, a menudo la planificacin de
materiales requisito (MRP) no refleja la parte nueva o nuevo nivel. Cuando esto
sucede, MRP contina generando requisitos para el nmero de nivel o parte
incorrecta a no ser que un planificador interviene en el proceso de liberacin
cambiando los parmetros para evitar reordenamiento. Debido a que los
nuevos componentes estn siendo utilizados y la revisin antigua (o parte) no
es, MRP es todava inventario de lavado de retorno utilizando el nmero de
pieza de edad, lo cual puede conducir a un inventario negativo en el sistema.
Es imperativo que MRP refleja el cambio antes de una planta utiliza una nueva
revisin o una nueva nmero de pieza. Si MRP no se cambia, se requerir un
esfuerzo manual para seguir los inventarios, tanto de la parte antigua / revisin
y la parte nueva / revisin. Este escenario es muy comn en algunas empresas,
y lleva a algunas carencias y acelera.

CONSIGUE LO CORRECTO AL PRINCIPIO

Cualquier lista de materiales que no es 100 por ciento exacta en MRP puede
contribuir a una escasez de papel en el futuro. Algunas plantas y corporaciones
son mejores en el control de la exactitud de las facturas que otros. Debido a las
listas de materiales se introducen en sistemas MRP manualmente, los errores
se pueden hacer con los nmeros de uso y parte. A menudo es difcil para los

planificadores de aviso tales errores hasta que es demasiado tarde y existe una
escasez de la planta.
Lo ms recomendable es que los planificadores para investigar la razn de la
escasez y luego tomar medidas correctivas inmediatas. Las plantas en el modo
de extincin de incendios menudo pasados por alto esta investigacin por falta
de tiempo; Sin embargo, el problema generalmente se repite. Si las listas de
materiales precisin es un contribuyente principal al modo de extincin de
incendios, la direccin ejecutiva debe abordar la cuestin. Simplemente
verificar las listas de materiales para una impresin o dibujo cliente o empresa
suministrado puede no ser suficiente para detener las imprecisiones.
Un sabio ejecutivo invertir tiempo y personal para garantizar que las listas de
materiales son correctos. Lo ms recomendable es revisar cada lista de
materiales registrados en la planificacin de necesidades con la aplicacin real
sobre el terreno. No hay mejor mtodo que el de ver cmo un producto se junta
y marque los componentes realmente utilizados. A menudo, lo que se ha
pasado por alto son las pequeas piezas o los cambios realizados en el lugar
por los ingenieros (que se olvidan de cambiar el registro).
A veces de fabricacin hace sustituciones que no se transmiten al
departamento de ingeniera o materiales. Esta situacin es a menudo difcil, si
no imposible corregir
DESARROLLAR METODOS BUENOS PARA INFORMAR DE LOS DESPERDICIOS
Departamentos de plantas que requieren ms precisin a menudo son
parcialmente responsables por el voraz incendio. Informes de chatarra inexacta
puede causar estragos en cualquier sistema de inventario. En muchas
empresas, la reduccin de la chatarra es una alta prioridad, y la presentacin
de informes de chatarra no es exacta.
Para algunas plantas, es ms importante para impresionar a las empresas con
los nmeros de chatarra ms bajas que se estn produciendo en realidad. La
presin impuesta a los gerentes de fabricacin para reducir el nmero de
chatarra en general, los induce a pasar por alto la importancia de informes de
chatarra con precisin.
Para que el inventario permanente para tener la oportunidad de ser correcta, la
fabricacin debe tomar posesin de informar con precisin de chatarra.
Mientras la gente de fabricacin se miden en porcentajes de chatarra, la
fabricacin no tiene verdadero inters en asegurar la chatarra se inform
correctamente, y nunca habr un mtodo consistente y precisa de la
presentacin de informes de chatarra. Nada que pudiera afectar
negativamente el desempeo de los supervisores va a prevalecer sobre el
supervisor de cumplimiento de la meta de desecho de la planta.
La mayora de las plantas de registro de chatarra utilizando algn proceso de
informacin papel. El problema bsico con un proceso de este tipo es que es
propenso a errores, en la forma de nmeros de pieza incorrectos o facturas de

nivel de materiales, o incluso en la cantidad reportada debido a la complejidad

de la pieza. Si los trabajadores de lnea son responsables de la presentacin de
informes de chatarra, los trabajadores pueden ser reacios a informar de la
chatarra por miedo a ser reprendido.
La propia naturaleza del producto que se produce puede complicar la
capacidad para informar de la chatarra con precisin. Cuando la produccin de
productos que son difciles de reportar chatarra sobre una base nmero de
parte, algunas empresas utilizan para medir el peso de los dlares de chatarra.
El problema con este mtodo para la gestin del inventario es que no hay
desplazamiento preciso de la chatarra por nmero de pieza en el sistema de
inventario. Los materiales de las personas deben tomar recuentos frecuentes
de los materiales y realizar ajustes manuales en el sistema informtico.
Es de ningn valor para contratar a empleados a los datos de chatarra
incompletos o inexactos de entrada en el sistema de planificacin de
necesidades. La direccin ejecutiva debe revisar el proceso de informacin de
desecho para determinar la mejor prctica. Debido a la mejor prctica debe
tener en cuenta la naturaleza del producto fabricado, pueden necesitar ser
construido para una clase particular de inventario de los diferentes mtodos de
presentacin de informes.
En algunos procesos, la presentacin de informes de chatarra puede ser
controlado por no permitir que los trabajadores de volteo materiales en los
contenedores de chatarra arbitrariamente. Algunas empresas son capaces de
bloquear la presentacin de informes de chatarra mediante la colocacin de
contenedores de chatarra en las estaciones de trabajo. La chatarra se cuenta
luego, al final del turno por un grupo independiente y registrado correctamente
en el sistema. Sin embargo, incluso este proceso no es impecable.

PROPIEDAD DE INVENTARIO
Si fabricacin y control de los materiales se van a medir de manera efectiva, es
necesario que haya una clara divisin de la propiedad para el inventario y lo
que se hace de ella. Materiales personas pueden argumentar que una vez que
se pasan los materiales a la planta de produccin, el inventario est sujeto a
muchas incgnitas que escapan a su control y el control de inventario, por
tanto, debe convertirse en la responsabilidad de la fabricacin.
En la mayora de las plantas, los materiales controlan el personal en general,
son responsables de la incapacidad de la planta de fabricacin de proteger y
preservar el inventario. Dado que los materiales personas se consideran un
departamento de servicio, se consideran no valor aadido. La frase '' no valor
aadido '' es absurdo y no tiene cabida en cualquier conversacin porque no
hay valor aadido en la gestin de los problemas de suministro, calidad, y de
ingeniera. Todos en la organizacin contribuye a los beneficios lnea de fondo,
desde los empleados hasta el director ejecutivo.

La fabricacin se considera generalmente el departamento ms importante de

la organizacin. Para algunos ejecutivos, el apoyo a los departamentos no
ganan dinero y por lo tanto no se consideran tan importantes como la
manufactura. '' Importante '' se convierte en sinnimo de '' correcta ''.
Ocasionen a la responsabilidad de todos los problemas de inventario
nicamente en el control de los materiales, incluso cuando la fabricacin tiene
prcticas de control de inventario sueltos que pueden contribuir a
inexactitudes de inventario.
Lo mejor es considerar todos los departamentos de apoyo como esencial en su
contribucin a la lnea de fondo. La comprensin de los problemas de los
departamentos de soporte enfrentan y las ineficiencias de correccin slo
puede ayudar a aumentar los esfuerzos de produccin.
Desde el concepto de almacenamiento del lado de red se apoder, ha habido
un aumento en parte la escasez debido a que el inventario es ms difcil de
controlar. A nadie se le coloque una pila de billetes de $ 100 en un bar y
caminar lejos creyendo que estara all cuando regresaron. Del mismo modo, no
hay materiales persona cree que los materiales en el suelo se representaron
con precisin.
Para el control de los materiales con precisin en la planta de produccin, MRP
debe reflejar correctamente lo que est ah fuera. Si los materiales no estn
presentes en la fbrica (MRP lugar de trabajo en proceso [WIP]), slo hay una
alternativa: Escriba apagado a la chatarra.

DESAPARICIN DE NMERO DE INVENTARIO

La mayora de las plantas no adoptan la prctica de la cancelacin de los
materiales que faltan en la planta de fabricacin para el desperdicio. En lugar
de ello, utilizan una cuenta de inventario cclico para capturar las carencias. Al
final del mes, contabilidad enumera la cantidad de ajustes de conteo de ciclo
en el libro mayor. Este mtodo de contabilidad generalmente significa que el
control de los materiales es la gestin del inventario mal.
Si las partes no estn all, entonces, dnde se fueron? Esta pregunta no puede
responderse a menos que se cambien los mtodos de materiales a la baja
emisin. Algunos departamentos de materiales complican la cuestin de los
ajustes de inventario cclico al hacer cambios frecuentes en los saldos de
inventario en el sistema. La precisin de inventario cclico es sospechoso
cuando el departamento de materiales hace ajustes cclicos para un nmero de
parte de un da para otro.
Cuando el inventario faltante se da de baja de la chatarra, la planta en su
conjunto sufre con la prdida de la lnea de fondo. La planta tambin se
resiente cuando los ajustes de cuenta de ciclos resultan en inventario escrito
fuera de los libros. Tal vez el dolor de la presentacin de informes de inventario

faltante como chatarra es la mejor alternativa porque todo el mundo va a

luchar para solucionar los problemas.
La respuesta a la falta de inventario es difcil de resolver; sin embargo, slo
tiene que escribir materiales fuera a un ajuste de cuenta de ciclo no es la
respuesta, ni es simplemente raspando los materiales faltantes. La respuesta
es inculcar mejores prcticas para que sea difcil no informan de chatarra con
precisin y realizar los ajustes recuento ciclo sin investigacin y resolucin
permanente.
Los proveedores son los que terminan sintiendo la presin de los sistemas de
informacin de chatarra ineficaces o cambios bruscos en los ajustes de
inventario cclico, ya que se refleja en sus lanzamientos. Cuando los
proveedores se quejan de vacilante comunicados, por lo general la causa es la
incapacidad de la empresa para gestionar el inventario en la planta con un alto
grado de precisin.
Fluctuaciones de liberacin de los clientes son responsables de algunos de los
cambios en la demanda de que alcancen a los lanzamientos. En la mayora de
casos, sin embargo, estas fluctuaciones no son la razn que una excusa. Un
ejecutivo que se hace consciente de las quejas relativas a los proveedores
comunicados vacilantes debe investigar y resolver los problemas de gestin de
inventario.
Para agravar la incapacidad de controlar los materiales en la planta de
fabricacin y la posibilidad de que hay un proyecto de ley de emisin de
materiales es la incapacidad del departamento de materiales para gestionar
los parmetros del sistema que rigen la forma en MRP interpreta y muestra la
informacin. Esencial en cualquier buen sistema de materiales es el uso
correcto de todos los parmetros de planificacin en los distintos mdulos que
controlan los clculos para la liberacin de materiales.
En la mayora de las empresas, es difcil obtener cualquier informacin que
describe correctamente la forma de gestionar los parmetros de planificacin.
Manuales para el sistema de planificacin de necesidades a menudo son
difciles de leer e interpretar o simplemente no est disponible. El
razonamiento detrs de cada campo en los mdulos de control de planificacin
de necesidades es a menudo un proceso de ensayo y error de la introduccin
de datos en un campo y luego de revisar el resultado; Sin embargo, los
materiales formados gente puede trabajar con los campos para obtener los
resultados deseados.
RESPONSABILIDAD DE INVENTARIO: pocos o muchos?
Las respuestas al problema precisin de inventario a menudo se complican por
programas pensados para mejorar el control de inventario, pero que en
realidad imponen problemas de control. Procedimientos y procesos que
permiten que cualquiera pueda acceder a inventario y muchas personas de
varios departamentos para acceder al sistema de inventario para la entrada de
datos o daos en la salida de la integridad de la precisin del inventario. Es

casi imposible esperar que toda la fuerza de trabajo de la planta para gestionar
el inventario correctamente.
Muchas empresas permiten a los trabajadores para introducir el nmero de
productos terminados terminados en el sistema MRP. Sin un sistema de
verificacin, este sistema es propenso a errores que generalmente darn lugar
a inexactitudes de productos terminados. Lo ms recomendable es reducir al
mnimo las entradas manuales al restringir el nmero de personas que pueden
entrar los datos en el sistema. Incluso con una o dos personas el manejo de la
entrada de productos terminados en el sistema, es necesario que haya un
sistema de verificacin para comprobar la exactitud de la entrada. Captulo 20
describe un mtodo mejor prctica que es casi perfecto para la presentacin
de informes de productos terminados.
Con precisin y depende de una fuente perfecta, perfecta de la salida, y el
escenario perfecto de los parmetros de planificacin de control de inventario,
si el resultado es negativo, entonces el fuego se inicia en materiales y contina
ardiendo brillantemente. Los problemas continan fester hasta que la totalidad
de los sistemas se rompe. Cuando todo el sistema se rompe, algunos gerentes
emplean valores cazadores y despachadores. Estos son simplemente medidas
provisionales que no hacen nada para corregir la situacin.
Una empresa que tiene un grupo de personas que pasan la mayor parte de su
tiempo persiguiendo y agilizar los materiales dentro y fuera de la planta ha
alcanzado el nivel ms bajo de control de materiales. En este punto, es difcil
cambiar el proceso y el pensamiento de la planta.
La nica manera de detener la extincin de incendios es emplear un
especialista en control de materiales familiarizados con los procesos de
planificacin de necesidades. Esta persona debe evitar ser absorbidos por los
problemas principales de la planta y debe centrarse exclusivamente en invertir
el proceso de extincin de incendios.
Extincin de incendios puede eliminar slo si el gerente de la planta y el
personal de la planta estn totalmente comprometidos a mantener el gestor
independiente centrado en corregir los problemas.

Captulo 4: una organizacin

fuerte y un buen equilibrio de
los Materiales
ESTADO DE MANEJO DE MATERIALES EN LAS ORGANIZACIONES

En muchas empresas, el control de los materiales es el departamento menos

respetado y ms incomprendido. Su reputacin se relaciona directamente con
el xito de los sistemas que intenta controlar.
Atencin generalmente se seala a el departamento de materiales cuando
surgen problemas importantes con la escasez de piezas, falta de entrega al
cliente, el exceso de carga, y las prdidas de inventario fsico. Aunque no todos
los problemas estn relacionados directamente con la funcin y el control de
los materiales, se espera que los materiales de las personas para controlar los
niveles de inventario a pesar de los problemas que estn fuera de su control.
Las amplias diferencias en los salarios pagados por los administradores de los
materiales es una indicacin del grado de autoridad y responsabilidad que la
empresa concede a este esfuerzo. Las empresas en el extremo ms bajo de la
escala salarial son propensos a creer que la gestin de los materiales es una
actividad puramente administrativo y que prcticamente todo el mundo es
capaz de gestionar el sistema. Las empresas en el extremo superior de la
escala salarial se toman en serio el control y la gestin de la precisin del
inventario y los costos asociados.
OBSTCULOS QUE IMPIDEN EL XITO DE GESTIN DE MATERIALES
Las razones de la escasez de piezas y otras ineficiencias pueden no ser el
propio sistema informtico, sino que sea la falta o inexactitud de los datos que
se introducen en el sistema. Todos los sistemas de inventarios controlados por
computadora fallar si la informacin introducida y llevado a cabo no es
exacta. La entrada de datos desde la recepcin, envo, y todos los procesos
que afectan el saldo del inventario debe gestionarse adecuadamente para que
los errores se convierten en un problema menor. Como mnimo, cualquier
sistema de entrada o de salida manual se debe verificar su exactitud.
Los parmetros utilizados en el sistema informtico para gobernar la
planificacin requisito materiales (MRP) deben ser correctos con el fin de
generar informacin precisa y consistente para la planta y de los proveedores.
Materiales de la gente debe entender cmo utilizar mejor los parmetros de
planificacin para obtener los resultados que estn buscando.
En principio, MRP funciona de la misma, en cualquier paquete de software. Los
paquetes de software difieren en la complejidad del software y en la
colocacin, codificacin, y el impacto que un parmetro particular tiene la
planificacin en el inventario. Parmetros de planificacin son una parte
integral de las operaciones materiales; que se discuten en ms detalle en el
captulo 10.
Como se mencion anteriormente, los gastos de exceso de carga son una
preocupacin importante para las empresas. Si una planta no est cumpliendo
con las expectativas de la gestin de exceso de carga, la mala planificacin,
problemas en el sistema informtico, u otros problemas de gestin de la planta
puede generar problemas ocultos.

Fallos del sistema informtico no son tan comunes, aunque pueden ocurrir en
el software o cuando el sistema se bloquea. En cualquier cada del sistema
causado por un corte de luz, subida de tensin, o falla de software, en general
hay una prdida de datos. A veces, el departamento de sistemas de
informacin es capaz de recuperar los datos perdidos; otras veces es necesario
volver a un tiempo antes del accidente y vuelva a introducir toda la
informacin a partir de entonces, un arduo esfuerzo, sobre todo si no hay un
rastro claro de lo que se estaba entrado en el sistema en el momento del
accidente.
Culpar a la escasez de piezas en los cambios de horarios del cliente es
generalmente miope. Los clientes, los fabricantes de equipos especialmente
originales (OEM), por lo general se acumulan producto con una programacin
de nivel. (La nica excepcin es para los componentes que son opcionales o
adicionales a sus procesos.) OEM y la mayora de las empresas de fabricacin
se acumulan la misma cantidad de producto cada da por una razn simple: Un
programa de nivel es ms productivo y eficiente que una fluctuacin de una.
OEM tambin saben cuando estn planeando aadir horas a sus horarios o
cuando requieren la produccin de Sbado. Muchos fabricantes de equipos
originales mantienen sitios web donde la informacin para la produccin futura
se puede recuperar. La gerencia debe revisar este semanario de informacin
para determinar los tiempos y cantidades de ejecucin OEM.
El departamento de materiales tambin necesita revisar los a largo plazo los
informes de produccin OEM programados en la Web. Muchas veces una planta
es un-preparados para los aumentos repentinos en la demanda por parte del
cliente porque el departamento de materiales no ha interpretado las versiones
a largo plazo correctamente, o alguien toma una decisin consciente de que la
informacin futura versin no es correcta, a pesar de que no lo es.
La comunicacin con el cliente es esencial para evitar problemas de liberacin
a largo plazo que con el tiempo se convertirn en los comunicados de maana
si el cliente de repente requiere ms material y decide mover la fecha de
necesidad del envo por delante. Comunicados de los clientes no siempre son
perfectas, pero los clientes siempre tienen la razn, sobre todo si la generacin
de liberacin est dentro de la cantidad acuerdo de produccin citado. Las
visitas frecuentes por parte del personal de gestin de materiales a los clientes
son esenciales en la prevencin de problemas de la liberacin. Es en beneficio
de la planta y la compaa para entender las capacidades de produccin de los
clientes y los planes de salida de primera mano.
La comunicacin y la capacidad de trabajar con todos los departamentos de
apoyo son fundamentales para la gestin de materiales xito. Materiales de la
gente tiene que seguir participando en las decisiones clave que pueden afectar
directamente el suministro de materiales.
El gerente de contabilidad y el gerente de materiales deben revisar cuestiones
de carga en exceso de la planta con cuidado para asegurar que los dlares de

flete son gastados por las razones correctas. Una gran cantidad de gastos de
flete exceso atribuido a la escasez de piezas para el proceso de fabricacin es
una seal de que la planificacin de los mtodos de proceso deben ser
revisadas. Cuntos casos de los gastos en exceso de mercancas procedentes
de un mes que se puede atribuir a razones vlidas? Cuntos estn muy
probablemente causado por la mala gestin del sistema de inventario?
Si un cliente aumenta la demanda a corto plazo, la planta puede acumular
algunos cargos por exceso de carga con el fin de obtener los componentes de
los proveedores. En este caso, el cliente debe pagar por el exceso de carga.
Los problemas de calidad en una planta que dan lugar a una alta frecuencia de
tiempo de inactividad pueden crear un problema de suministro al cliente. Si un
problema de calidad est afectando a todo el producto fabricado, la planta
puede tener que dedicarse a hacer exactamente lo que necesita el cliente
durante un cierto tiempo. El departamento de materiales debe seguir
comunicados de los clientes y los horarios de construccin del cliente para
asegurar que la planta hace que las piezas correctas para mantener el
suministrado por el cliente. Cada vez que una planta se encuentra en un modo
de suministro crtico, se necesita una organizacin de materiales bien
equilibrada para reducir al mnimo el dao al cliente.
Otra responsabilidad de gestin de claves de una organizacin de buenos
materiales es reducir y gestionar el inventario de los niveles ms bajos posibles
sin obstaculizar la produccin. Se necesita una planificacin excepcional, alta
precisin de inventario, y el mantenimiento adecuado del sistema MRP para
menores inventarios. Adems, asegurando que los materiales comprados se
consumen como estaba previsto requiere una alta tasa de tiempo de
funcionamiento de la mquina, las bajas tasas de chatarra, y la eficiencia de
mano de obra.
A veces la forma en que la planta gestiona la produccin puede contribuir a la
escasez. Si la planta es la construccin de asambleas que no son liberados por
el departamento de planificacin, pueden surgir escasez inducida por la planta.
A veces, la gestin de la planta toma una decisin de invadir asambleas en un
esfuerzo por mantener a la gente ocupada; otras veces puede ser un problema
el tiempo de actividad en una parte del proceso de montaje, y los trabajadores
se trasladado a otro lugar temporalmente.
En muchos casos, la circulacin de los trabajadores de un proceso de montaje a
otro es ineficiente debido a que los trabajadores desplazados no estn
plenamente capacitados. A menudo las personas no quieren ser reubicados en
un trabajo que no se sienten cmodos con, y esto solo hace que algunos
problemas de calidad. Se debe tener cuidado para procesos con una tasa de
precipitacin alta, donde se requieren habilidades tcnicas. La tasa de chatarra
puede elevarse con los trabajadores sin formacin en el trabajo.
Cules son calificaciones proveedor al cliente de la planta? Si las calificaciones
estn por debajo de la par, cul es la causa? La respuesta est en la revisin

de la informacin de calidad proporcionada por todos los OEM y los clientes noOEM con cuidado. Mirando hacia las causas profundas puede proporcionar
algunas respuestas sorprendentes. Muchos departamentos de materiales no
tienen ninguna comprensin real de los sistemas de clasificacin de los
clientes. Es importante para el departamento de materiales para entender lo
que se requiere para mantener un alto grado de atencin al cliente. Sistemas
de los clientes basados en la Web han evolucionado a lo largo de los aos en
los sistemas grandes y complejos que estn mucho tiempo de manejar para
cualquier planta. Personas dedicadas estn obligados a gestionar los sistemas
de los clientes de manera efectiva; dicha gestin no debe ser tomado a la
ligera. Cambios en el personal de control de materiales es generalmente un
alto colaborador de grados vacilantes, ya que los nuevos empleados se
enfrentan al reto de aprender los sistemas basados en la Web de los clientes.
Se necesita un departamento de materiales fuertes con un amplio
conocimiento del sistema de control de inventario junto con la capacidad para
determinar la causa raz, analizar y resolver problemas, y poner en marcha
acciones correctivas permanentes para gestionar con eficacia el control
material. La frmula para el xito de control de material se puede describir en
una simple declaracin: La seleccin de personal y el nivel de formacin
necesaria para gestionar el inventario est directamente relacionada con das
de inventario, gastos de exceso de carga, y la cantidad de escasez en una
planta.
Excelencia en el personal de los materiales y la comprensin de cmo manejar
el sistema y el inventario perpetuo siempre dar lugar a los nmeros ms bajos
de inventario, los cargos ms bajo exceso de carga, y el menor nmero de
interrupciones de valores, siempre y todos los dems procesos de la planta
estn en control.
MEDICIN DE MATERIALES XITO DE GESTIN
El xito del departamento de control de los materiales puede medirse
simplemente por la suma de los costes de exceso de carga, adems de los
costes de inactividad, adems de las prdidas de inventario (tanto fsica como
ciclo cont), y dividiendo esa suma por los sueldos del personal del
departamento de materiales.
El nmero resultante es el exceso de coste de control de materiales. Por
ejemplo, si seis salarios en el departamento son iguales a un total de $
360,000 y haba $ 2.5 millones en exceso de los costos relacionados con el
control de los materiales, el costo de los materiales es $ 6.94 por cada dlar de
salario pagado a estos empleados. Por supuesto, la cantidad ideal por dlar
salario pagado es cero; sin embargo, esta cantidad puede ser poco realista ya
que siempre hay una posibilidad de que algo va a ocurrir fuera de lo normal, lo
que redundar en la carga acelerada.
Con tanto a caballo por la lnea de fondo en las empresas de hoy, los ejecutivos
deben poner un gran nfasis en la obtencin de un departamento de

materiales fuertes con un buen liderazgo que obtener los resultados esperados.
Control de Materiales es una especialidad, y aquellos con experiencia puede
contribuir en gran medida a los objetivos de la organizacin.
Si los dlares de inventario, entrega al cliente, y el exceso de carga no estn en
los niveles esperados por la alta direccin, es el momento de contratar a los
lderes con las fortalezas necesarias para obtener los resultados deseados. La
preocupacin por el control requerido debe equilibrarse cuidadosamente con el
personal seleccionado para liderar el camino. Si deseamos los inventarios ms
bajos, el mejor servicio al cliente y la menor cantidad de gastos de fletes,
tenemos que centrarnos en esos objetivos.
Con la correcta direccin y el apoyo de la alta direccin, una organizacin de
materiales fuertes y bien apoyados por alcanzar los resultados deseados. El
primer paso para nosotros entender es el nivel de control de material creemos
que tenemos en nuestra organizacin. Para ello, hay que auditar las prcticas
del departamento de materiales. El segundo paso es buscar a expertos en
todas las reas de la gestin de materiales y el uso de sus talentos
correctamente. Antes de seleccionar el equipo de materiales adecuados o
liderazgo de equipos, los ejecutivos necesitan entender los principios detrs de
una organizacin de materiales bien balanceada. Los siguientes captulos
explican el proceso de materiales y presentar una organizacin de materiales
bien balanceada.

Captulo 5: Revisin General de

Prcticas de Materiales
Inventario se mide normalmente en dlares totales, das de inventario en la
mano, o turnos. Aunque los altos directivos suelen preferir el inventario que se
indica en las vueltas, la mayora de los materiales de los profesionales
prefieren hablar en trminos de das de inventario en la mano.
CLCULO rotacin de inventario
No existe un mtodo estndar de la industria de calcular el nmero de vueltas
de inventario. Debido a que no hay consistencia en el clculo de la rotacin de
inventario, es difcil hacer comparaciones que tengan sentido. La falta de
consistencia en los giros de clculo se deriva de los datos utilizados por el
departamento de contabilidad. Algunas empresas utilizan las ventas estimadas
del prximo mes en el clculo de la rotacin de inventario; otros utilizan las
ventas del mes en curso. Algunas empresas cuentan materiales en trnsito;
otros no lo hacen.
Utilizando las cifras de ventas estimadas para el prximo mes se justifica
porque el inventario a la mano ha sido comprado por las ventas del prximo

mes. Materiales personas y gerentes de planta prefieren este clculo porque

cuando los dlares de ventas son exageradas para el prximo mes, las
rotaciones de inventario son inferiores a la realidad. El mejor mtodo de clculo
de la rotacin de inventario es utilizar pasado dlares de ventas de manera que
no hay manera de eludir los nmeros.
Por lo general, las categoras de inventario se dividen en cinco partes:
Productos terminados
El trabajo en proceso (WIP)
Materias primas
En transito
Obsoleto o inactivos
Los dlares del total de inventarios desglosados en estas categoras principales
es importante para la comprensin y la identificacin de cualquier problema
aparente. Si una clase de inventario est fuera de control, una investigacin a
fondo es necesaria para comprender y corregir los problemas que causan el
desequilibrio. La combinacin adecuada de materiales de dlares en cada
categora inventario est directamente relacionada con el tipo de fabricacin.
Algunas plantas son WIP intensiva, mientras que otros pueden mantener una
sola pieza flujo del proceso. El objetivo final de toda la fabricacin debe ser
esforzarse hacia la fabricacin consistente con el flujo de una sola pieza. Las
empresas que producen el mismo producto cada da deben ser capaces de
acomodar flujo estable consistente a travs de la planta. Talleres de trabajo
donde muchos de los diferentes productos se fabrican en pequeas cantidades
no pueden ser capaces de alcanzar el flujo de una sola pieza, debido a la
complejidad pieza y cantidad requerida.
Obsoleto en dlares calculados con la rotacin de inventario
La cantidad de dlares obsoletos en el inventario es un factor que puede
impedir que una planta a partir de la consecucin de sus objetivos de
inventario. Muchas plantas son reacios a presentar el monto total en dlares de
material obsoleto ya que esto es un reflejo directo de lo bien que se gestiona la
planta, y la obsolescencia afecta directamente a los mrgenes de beneficio. En
consecuencia, las organizaciones de muchos materiales se enfrentan con los
objetivos de reduccin de inventarios poco realistas que nunca va a ser
alcanzados.
Las empresas con una gran cantidad en dlares de la obsolescencia obsoleto
material deben ajustar la meta de la blanco de inventario por la totalidad o una
parte de la cantidad en dlares obsoleto. El objetivo de cualquier planta debe
ser la de indicar con precisin los dlares de inventario de lento movimiento y
materiales obsoletos.

Llevar inventario obsoleto en los libros es un tema que puede o no puede hacer
frente a su empresa. Algunas compaas tienen poco o nada de la
obsolescencia; otros tienen mucho ms que puedan amortizar sin causar una
gran cantidad de atencin de nivel superior para el problema.
Cmo obsoletos de inventario que no puede posiblemente ser utilizado se
construye en el inventario es una incgnita. Algunos departamentos de
materiales son mejores para controlar los cambios de ingeniera. Cliente
equilibrio-outs y un mal control puede ser el problema. A veces, las ventas o
los cambios de ingeniera que deben ser incorporados de inmediato son la
razn de obsolescencias. En ltima instancia, no hay excusa para la realizacin
de basura en los libros.
Ejecutivos de la gestin de la empresa deben entender el impacto de un
cambio repentino de ingeniera que har que los componentes obsoletos. Si un
cambio de ingeniera es impulsada cliente, el cliente debe ser notificado por
escrito que hay un costo obsolescencia. El cliente debe estar de acuerdo en
pagar por cualquier obsolescencia incurridos por el cambio de ingeniera. Si la
empresa es responsable de un cambio de ingeniera inmediata, el controlador
de planta debe configurar una cuenta de periodificacin de los dlares de
obsolescencia inminentes y escribir apagado.
La mejor prctica para evitar una acumulacin de movimiento lento o
inventario obsoleto es para el departamento de contabilidad para generar un
informe de envejecimiento que muestra los das de inventario por nmero de
pieza. Inventario que se envejece ms all de un nmero aceptable de das sin
actividad o poca actividad necesita ser rastreado de vuelta a la raz del
problema. Una vez determinada la causa raz, la empresa necesita para crear
un plan de accin proactiva para evitar que el problema que surja en el futuro.
Una acumulacin de obsolescencia es a menudo el resultado de una planta de
no querer mostrar una prdida con una rebaja del inventario. Es demasiado
fcil de llevar la obsolescencia en el libro mayor como buen material. Un buen
gerente materiales hace un punto de revelar la parte obsolescencia del
inventario al preparar grficos de inventario. Una mejor gestor de materiales es
capaz de prevenir la acumulacin de obsolescencia.
Mientras un producto evoluciona y cambia, algunos obsolescencia puede no ser
capaz de ser evitado. El presupuesto anual de la planta debe incluir una
cantidad razonable por obsolescencia. Buenas controladores pueden acumular
el dinero necesario para amortizar el inventario obsoleto. Por no permitir
ningn inventario rebaja simplemente esconde un problema en la planta;
finalmente va a costar trabajo de alguien. El monto en dlares reservados para
desuso vara de una industria a otra; Sin embargo, no debe haber datos
histricos suficientes en la empresa para preparar un punto de referencia. Las
empresas que no se acumulan para desuso simplemente estn engaando a s
mismos.
OBSOLESCENCIA generada por el cliente

Una instalacin no debe aceptar la obsolescencia generada por el cambio de

los clientes. No hay ninguna razn para que cambie a un cliente un producto o
proceso sin pagar por el inventario que se convertir en obsoleto. Un
departamento de buenos materiales sabr cmo evitar tener que cargar con el
inventario resultante de un cambio de los clientes. Un buen contrato cliente
tiene disposiciones para el inventario que fue comprado de buena fe y ya no es
necesario por el cliente.
A menudo, las empresas no tienen una comprensin completa de las
directrices de obsolescencia de los clientes. Algunos clientes depositan un
calendario para completar una reclamacin por obsolescencia. Si no se cumple
el calendario, a continuacin, la planta posee los materiales.
A veces, los componentes de la base de proveedores de la planta contienen los
plazos de entrega que se extienden ms all de das permitidos del cliente.
Cualquier componente que las compras de plantas que tienen largos plazos de
entrega de proveedores deben ser explicados al frente del cliente para arriba.
Es importante escribir estos componentes en el contrato para proteger el
proveedor y la planta absorba la prdida de inventario. Por ejemplo, digamos
que el cliente genera un programa de produccin que se extiende 12 meses. Si
la planta utiliza un proveedor que requiere 20 semanas de tiempo de espera,
esto puede dar lugar a un conflicto de obsolescencia. La mejor manera de
evitar conflictos con los clientes es hacer que todos los casos de larga plazos
de entrega parte del contrato de venta.
CONTROLES DE OBSOLESCENCIA
Inventario obsoleto que se le permite construir sin ningn plan para desechos,
reprocesos o vender el exceso de reservas no sirve para nada ms que para
exagerar los activos totales de la empresa. Una mala situacin se produce
cuando los resultados de la venta de la empresa en la entidad adquirente de
heredar una gran cantidad de material obsoleto, una situacin que sucede con
demasiada frecuencia.
Si hay un problema importante con la obsolescencia, hay ms probable es un
problema importante en la planificacin para el equilibrio de espera (que
termina la vida de un proyecto, nmero de parte, o el nivel de parte).
Planificacin de necesidades de materiales sistemas (MRP) no son simplemente
capaces de eliminacin gradual de inventario sin intervencin humana. Los
planificadores deben ser capaces de gestionar el equilibrio de salida de
materiales por lo que no hay ningn costo para la empresa. Tan fcil como
puede parecer, la eliminacin gradual de inventario no es tarea fcil. Si lo hace,
depende de la capacidad para finalizar la demanda del cliente y mantener la
precisin del inventario perpetuo.
La mayora de los sistemas MRP tienen parmetros que puede desactivar la
toma retroactiva de un componente en una fecha especfica y, al mismo
tiempo en el saque de un nuevo nmero de nivel o parte. El peligro en el uso
de este parmetro surge cuando se extiende el uso parcial. Si alguien en

materiales pasa por alto el cambio de la fecha de finalizacin, no habr nuevos

lanzamientos a la base de la oferta y una alta probabilidad de una escasez.
Los errores ms comunes no estn recibiendo un nmero de balanza a cabo
por parte del cliente por escrito y no tener un buen recuento de los materiales
a la mano. Las personas responsables de un balance de salida de los
materiales tienen que asegurarse de que el inventario perpetuo es correcta y
que se controla la cantidad de WIP.
Muchas empresas ya no realizar un seguimiento de WIP en MRP, lo que hace el
seguimiento de WIP difcil. Incontrolada WIP significa esencialmente que el
departamento de materiales debe ser capaz de romper los subconjuntos en
componentes primas durante el ciclo de conteo para asegurar que el inventario
perpetuo es correcta. Adems, el planificador tiene que ser consciente de
cualquier inventario que puede estar en un rea de servicio, retrabajo rea,
zona de la bodega de calidad, o distribuido a lo largo de varias reas de
produccin.
Un departamento de materiales fuertes trabaja con la fabricacin de limitar la
cantidad de trabajo subconjunto cuando se acerca una cantidad fecha o meta
de eliminacin y se asegura de que los proveedores son conscientes de la
eliminacin gradual de los materiales. Es la responsabilidad del departamento
de materiales a la emisin por escrito los nmeros finales a los proveedores.
Proveedores que reciben nmeros finales de la balanza fuera podrn cobrar la
planta slo para aquellos materiales que han sido autorizados maquillaje.
Muchas organizaciones no pueden gestionar la base de suministro para el saldo
final de salida. El resultado puede ser sorprendente cuando los barcos de
proveedores de grandes cantidades de materiales durante o despus de una
fase de produccin final. La resolucin de una disputa con un proveedor que
tiene exceso de materiales no es una tarea fcil, sobre todo cuando el
proveedor es una fuente nica de los materiales. El proveedor puede y llevar
a cabo los traslados de nuevos productos como rehenes para el pago de la
obsolescencia. En general, la planta pierde y paga por los materiales.
Es igualmente importante para gestionar los cambios de nivel de parte para
minimizar la obsolescencia. Los cambios de nivel vienen en dos formas: una
fecha de finalizacin indicada y una fecha de finalizacin fecha de cambio de
rodadura. El cambio de rodadura permite a la planta a utilizar todo el material
en el nivel actual antes de iniciar el siguiente nivel. El departamento de
materiales debe ser consciente de lo que est en la mano para la parte que
est siendo sustituida y debe garantizar que la fabricacin no utiliza
inadvertidamente la parte nueva antes de que se consume la parte vieja.
La mejor prctica es para una planta de tener un rea cerrada donde se
almacenan nuevas piezas o materiales no autorizados. En un entorno donde los
cambios de ingeniera son crticos, es especialmente importante que no se
suelte accidentalmente materiales no aprobados a la planta de fabricacin. La

planta de fabricacin no debe implementar nuevos cambios de ingeniera sin

consultar a la gestin de materiales.
Una gran cantidad de trabajo en curso no es una buena seal de que el
proceso de fabricacin est utilizando las mejores prcticas para minimizar el
inventario y obtener los beneficios de flujo de una sola pieza. (Este concepto no
se aplica a los talleres de trabajo que hacen que los productos uno-de-unobueno con muchas variaciones.) El ms inventario en la planta de fabricacin
en WIP, ms difcil es gestionar el inventario con precisin. Minimizar el WIP es
la mejor prctica para la correcta gestin de inventario.
Una gran cantidad de productos terminados, sin una razn clara, suele ser un
signo de problemas de mecanizado y de produccin que deben ser abordados.
Las plantas suelen llevar grandes inventarios de productos terminados para
protegerse de transporte martimo de corta debido a problemas internos. La
nica razn vlida para la realizacin de productos terminados en exceso es
una acumulacin banco para un cambio de ingeniera pendiente.
Tiempo de actividad de la mquina o laborales problemas pueden crear la
necesidad de que el exceso de inventario de productos terminados. Los
ejecutivos necesitan centrarse en cmo resolver estos problemas.
En el entorno operativo actual, los presupuestos de capital reducciones para
las plantas son comunes. Muchas plantas se ven obligados a mantener el
equipo en funcionamiento ms all de su vida prevista, que por lo general
resulta en el tiempo de inactividad excesivo.
El ejecutivo inteligente es capaz de mostrar la alta direccin de los costos de
mantenimiento de equipo anticuado en comparacin con la compra de nuevos
equipos mediante la captura de todos los costos asociados. Incluso si un
ejecutivo puede mostrar un ahorro de costos en el largo plazo, muchos
directores ejecutivos corporativos (CEOs) siguen centrndose en los beneficios
a corto plazo. Este problema se ve agravado por las empresas que tienen una
tasa de rotacin de CEO de alta debido a que el director general de corto plazo
quiere controlar los costos. El concepto de beneficios a corto plazo slo
funciona hasta que el equipo finalmente caduca y deja de funcionar por
completo.
Es posible que haya una necesidad especfica de llevar un inventario de
productos terminados ms grande de lo normal debido a las fluctuaciones de
los clientes o un nivel en trmite de cambio de una nueva revisin de un
producto existente requiere el equipo para ser alterado. El gerente de
materiales astutos generar un informe de inventario de productos terminados
que muestra los niveles de inventario normales y el nivel que necesita ser
llevado a apoyar los cambios o fluctuaciones de la demanda del cliente.
En general, una divisin de 2 das-1-da-2-das de los productos terminados,
WIP, y las materias primas es la mejor prctica y de destino; Sin embargo, no
muchas plantas pueden obtener la meta de cinco das de inventario, ya que no
han implementado mejores prcticas de la industria.

Las empresas que producen mltiples variaciones de productos puede ser

necesario cambiar la mezcla de inventario para un 2-da-1-da 2 das escisin
de inventario, suponiendo que el producto final se puede hacer fcilmente a
partir del trabajo en curso.
El advenimiento de una sola pieza conceptos de flujo elimin el seguimiento de
WIP. Algunas empresas son mejores en flujo de una sola pieza, ya sea debido a
la naturaleza del producto o la naturaleza del proceso que se ha desarrollado.
Las empresas con una alta cantidad de WIP debido a la naturaleza del producto
deberan aadir puntos de pago WIP en las listas de materiales.
Muchas empresas hoy Regard lo poco WIP que tienen como materia prima
hasta el producto final se reporta en el sistema. Esta prctica, y la prctica de
mantener el inventario a nivel de productos terminados, es el sonido slo si no
hay una gran cantidad de trabajo en curso en la planta o un gran nmero de
productos que utilizan el mismo componente. La escasez puede y va a ocurrir
si hay mltiples usos de un componente sobre los artculos con un inventario
pesada WIP que no es rastreado por ordenador.
La mayora sobredimensionamiento WIP se genera a partir de tener demasiado
trabajo o tener un proceso que no es continua debido tiempo de
funcionamiento de la mquina o de mano de obra limitaciones. Si un proceso
requiere ms WIP de lo normal, puede ser necesario realizar un seguimiento
del WIP en MRP como un subconjunto de modo que las materias primas se
reducen de inventario correctamente y nuevos lanzamientos se generan a la
base de suministro en forma oportuna.
Algunas personas que fabrican no entienden que el sistema MRP est diseado
para generar rdenes con base en el inventario a la mano. Si hay una gran
cantidad de WIP no declarada, el inventario de cada componente utilizado en el
subconjunto se puede exagerar como materia prima disponible. Un
componente que se utiliza en varios ensamblados es especialmente vulnerable
a la escasez cuando un artculo est almacenado.
Hay un mtodo para reducir el inventario de las materias primas a nivel WIP.
Algunas compaas de transferencia de los componentes de bastidores en el
punto de uso de WIP con un proceso de anlisis que cambia automticamente
la ubicacin de los componentes en la mano. El proceso de liberacin de
componente se establece a continuacin, hasta el orden reemplazos basado en
el inventario en ambas reas.
El intento de controlar WIP moviendo el inventario de un lugar a otro no est
exenta de problemas. Si la falta de problemas de informacin de chatarra o de
calidad son frecuentes, el inventario WIP puede ser exagerada en los libros, lo
que resulta en una merma del inventario cuando se toma un inventario fsico.
Los niveles de inventario de bienes terminados dependen de la naturaleza de
los negocios y demandas de los clientes. Es aconsejable llevar el inventario de
productos terminados en un nivel que mantenga los requisitos del cliente,
adems de las fluctuaciones de menor importancia en la demanda. En general,

la cantidad de productos terminados debe equivaler a la capacidad de la planta

para hacer una cantidad embarque programado predeterminado, ms la
cantidad de produccin que un cliente podra utilizar en un fin de semana.
Sobre la base de esta estrategia, la planta iba a funcionar el mismo sbado o el
sbado despus de la que el cliente trabaj con el fin de reemplazar el
inventario enviado.
La mejor filosofa de fabricacin sigue una regla simple: La planta o clula de
alcanzar la mxima eficiencia deberan fabricar productos para el cliente a la
misma velocidad que el cliente est utilizando los productos, o trabajar las
mismas horas que el cliente, o detener la produccin cuando diaria del cliente
se reuni demanda.
Demasiados plantas utilizan el tiempo de inactividad del cliente para cambiar a
sus trabajadores a otras reas, en las que por lo general no son tan eficaces o
eficientes. Otras plantas utilizan el tiempo para llevar a cabo el mantenimiento
preventivo (PM), que ya debera haber sido un factor en la rutina de la
produccin diaria.
PM es algo que muchas plantas encuentran es casi imposible de controlar. La
causa fundamental de no poder completar PM en un horario regular es la
incapacidad para la fabricacin de productos para los niveles de eficiencia
requeridos. Es imperativo que las plantas aceptan o modifican las tarifas de
fabricacin que les impone la empresa antes de que esas tasas se vuelven
permanentes.
Errores Corporativos respecto a las tasas de ejecucin siempre se derraman en
la planta y se convierten en un tema central. Algunas plantas son capaces de
mejorar la eficiencia de la produccin con magras [1] acontecimientos que
compensan las tasas de produccin exagerada. A veces es casi imposible
cumplir con las tasas de ejecucin de fabricacin de una misma empresa
establecida. Esta es la razn por la entrada de la planta es fundamental para
determinar la cantidad de producto se puede hacer en una hora.
Un error en muchas plantas es que el stock de seguridad o los niveles
bancarias [2] se deben mantener a toda costa. Los supervisores pueden querer
reemplazar el stock de seguridad de inmediato mediante la programacin de
da / noche o las horas extras de fin de semana. Banco Stock abarca las
fluctuaciones de la demanda del cliente o problemas de fabricacin / calidad
que pueda surgir en la planta. Una vez que el inventario extra es enviado, un
plan de accin para reemplazar debe ser acordado, pero el funcionamiento de
la planta en un modo de tiempo extra sin un plan de recuperacin que no tiene
sentido, especialmente cuando los componentes para reponer el banco no
estn en orden. A veces, una planta puede darse el lujo de retrasar la
sustitucin del banco con sede en da el tiempo de inactividad programado de
un cliente. Este plan tiene ms sentido que la generacin de las horas extras.
El nmero de das que debe ser considerado como el mnimo para el inventario
en una planta se relaciona directamente con las ubicaciones de los

proveedores a los que se compran los materiales. Si las compras son en el

extranjero, la hora habitual en trnsito es igual al tiempo de viaje del buque,
ms el tiempo que se necesita para borrar las costumbres y mover el producto
a la planta utilizando.
La alta gerencia puede creer que el inventario debe estar siempre a un cierto
nivel, no importa dnde se compran los materiales. Esto simplemente no es
cierto, ya que las compras en el extranjero requerirn ms de una cobertura
para proteger contra la demora del producto debido a la llegada del buque
tarde o documentacin incompleta que retrasa el despacho de aduanas.
Adems, si un problema de calidad en caso de un envo reciente, entonces la
planta no tendra mucho material para caer de nuevo. A nadie le gusta los
gastos de transporte areo de mercancas procedentes de pases extranjeros,
especialmente si el producto enviado es voluminoso y pesado.
Otra idea falsa es que los barcos pueden llegar semanal; por lo tanto no hay
necesidad de aumentar el inventario. Aunque los buques de hecho pueden
llegar semanalmente, un coste debe ser realizado. Es en el mejor inters de la
compaa para llenar un recipiente de manera que los costes se reducen al
mnimo. Compartir un contenedor no es siempre la mejor opcin para una
empresa; si el recipiente est en espera debido a un problema relacionado a la
planta, la planta no ser capaz de obtener los materiales hasta que se resuelva
el problema.
Departamentos Materiales que no reconocen la necesidad de realizar ms
inventarios de componentes de origen extranjero, se pueden llegar a pagar
dlares de mercancas de primera calidad. El costo de un envo de mercancas
de alta calidad a partir de un proveedor extranjero podra negar todos los
ahorros que se esperaban.
Un clculo sencillo se puede utilizar para determinar el nivel de inventario y el
nmero de das deber realizarse cuando las porciones del inventario son
domsticos y las porciones son internacional. El clculo es multiplicar el
porcentaje de dlares internacionales utilizados en los tiempos de productos el
costo promedio de los bienes vendidos; por ejemplo, si el 60 por ciento de los
componentes comprados son internacionales en un costo total comprado de $
900.000, entonces $ 540.000 es el costo de los componentes internacionales y
$ 360.000 es el costo de los componentes internos. A partir de estos nmeros,
un blanco da-a-mano puede ser desarrollado que es razonable para la planta.
Puede ser mejor para la planta para mostrar los das a la mano para los
componentes internos separados de los das en la mano para los componentes
de origen extranjero en formato grfico.
He aqu un ejemplo de clculo del inventario que una planta debe cumplir con
los dos proveedores nacionales e internacionales. A partir del ejemplo anterior,
1 da promedio de inventario es igual a $ 31.578. Multiplique el $ 31,578 por el
objetivo de inventario para el inventario nacional de 5 das. Luego multiplique
el momento productos 40 por ciento en el costo de compra nacional del
producto por un monto en dlares de $ 63.158. Multiplique el objetivo

internacional de 24 das por el da promedio de inventario de $ 31.758. Luego

multiplique este nmero por 60 por ciento para un resultado de $ 454,737.
Agregar el $ 63.158 a $ 454.737 el, el resultado es $ 517.895. La planta debe
estar llevando $ 517.895 en el inventario como una meta. El resultado de este
ejemplo es de 16,4 das de inventario (el $ 517,895 del valor de inventario total
dividido por el $ 31.578).
En algunos casos, puede haber tres partes en el clculo de inventario en
funcin de donde se encuentra la planta. Mxico, por ejemplo, puede comprar
un poco de material en el pas, algunos de los Estados Unidos, y algunos de
Europa. El plazo de ejecucin en este caso podra ser de 7 das en lugar de 3 a
nivel nacional como de 10 o ms das a nivel internacional.
[1] '' magro '' es una palabra de moda para la racionalizacin de un proceso de
produccin.

[2] El trmino '' niveles bancarias '' se utiliza para los materiales que se
almacenan para la espera de los cambios de ingeniera.
CULES SON LAS CALIFICACIONES DE CLIENTES?
Puede o no puede haber un sistema de clasificacin formal para los fabricantes
de equipos no originales (no-OEM). Las valoraciones de los clientes OEM se
componen de los niveles de entrega, calidad, y de la comunicacin. La
calificacin no-OEM no est claramente definido y puede ser simple o compleja
basada en su totalidad por las expectativas de los clientes. Si el cliente no
tiene un sistema de clasificacin, a continuacin, un sistema de autocalificacin necesita ser desarrollado. El sistema de auto-calificacin es
generado por el departamento de materiales y tiene que estar basada en el
nmero de piezas o envos que fueron enviados a los pedidos de los clientes a
tiempo.
Una medida simple es el nmero total de envos, dividido por el nmero de
envos enviados a tiempo. Algunos ejecutivos insisten en usar el nmero de
partidas enviadas a tiempo como la medicin. Aunque esto tiene cierta
credibilidad y es ms un reflejo de la actual entrega a tiempo, la recopilacin
de la informacin por partida es generalmente demasiado tiempo.
No tiene sentido para calcular los clientes la entrega a tiempo de que no se
acord con el cliente; por lo tanto, una planta debe mostrar ningn clculo para
el cliente. Es mejor evitar mostrar la alta direccin un clculo planta que
muestra un alto grado de entrega de un cliente, cuando ese cliente se queja de
la entrega.
Las calificaciones de entrega OEM a menudo incluyen partes que no estn en el
control inmediato del departamento de materiales. Por desgracia, el
departamento de materiales a menudo se hace responsable de toda la

partitura al cliente para las votaciones, incluso si hay circunstancias

atenuantes fuera de su control.
El grado OEM debe desglosarse para mostrar todas las zonas clasificadas, lo
que indica las reas que necesitan mejorar. En general, el grado se puede
dividir en tres partes: (1) materiales de control de influencia con puntualidad y
mantenimiento, (2) los envos a tiempo, y (3) los problemas de calidad.
Problemas de calidad pueden destruir una puntuacin de los usuarios hasta el
punto de que es imposible de revertir, a pesar de que los materiales fueron
entregados a tiempo. Una vez mala calidad afecta negativamente un grado, es
imposible mejorar la calidad porque la mayora de los proveedores consideran
esta zona como ms crtico.
El nmero de diferentes sistemas del cliente que debe ser administrado al
hacer negocio en una planta debe ser considerado. Dotacin de personal se
convierte en un problema cuando hay una serie de diferentes sistemas de
clientes complejos y requieren mucho tiempo para gestionar. Los sistemas de
Ford y Chrysler son de alto mantenimiento; horarios especficos se establecen
para la revisin y actualizacin de sus sistemas de control basados en Internet.
Si las calificaciones de los clientes son bajos en las categoras de
mantenimiento, generalmente es o bien un problema de formacin o la
persona asignada para administrar los tiempos de inicio de sesin tiene
muchas otras funciones que pueden tomar precedencia. Con el fin de manejar
adecuadamente y personal de los distintos sistemas de los clientes, el tiempo
necesario para gestionar adecuadamente los sistemas deben ser evaluados.
Cmo funciona el departamento de envos?
La disciplina y los procedimientos adecuados son cruciales en el
mantenimiento de un departamento de envos bien redondeado. En primer
lugar, existe la necesidad de entender cmo se recuperan los datos de envo.
La mayora de los clientes de hoy en da transmiten comunicados electrnicos
que se importan en el sistema informtico de la empresa. El departamento de
sistemas de informacin tiene la responsabilidad de proporcionar la
interpretacin del sistema de los rels electrnicos transmitidos por el cliente,
conocido simplemente como intercambio electrnico de datos (EDI). Rels
electrnicos de los clientes pueden ser diaria o semanalmente, junto con una
previsin de planificacin que pueden extenderse hasta un ao o ms.
La complejidad de la recuperacin y el anlisis de lanzamientos desde el
sistema de planificacin de necesidades por lo general determina quin es el
responsable de generar las necesidades de los clientes para los envos. Los
comunicados de los clientes ms complejos, ms puede haber una necesidad
de un especialista que pueda analizar los comunicados y determinar lo que
debe ser enviado por el da y cundo.
Los errores que deben ser abordados pueden mostrar en la transmisin EDI. Si
la relacin entre el nmero de parte del cliente y la parte de la planta nmero

no es correcto, el sistema rechazar los lanzamientos. Todos los errores en el

informe de errores EDI debern dirigirse inmediatamente.
Errores de clientes generados son responsabilidad del cliente para corregir.
Mientras no lo haga, el error seguir mostrando en el registro e incluso puede
generar lanzamientos de productos y componentes inactivos. Este es un
problema comn en el sector de la automocin. Un mtodo para resolver el
problema a nivel de planta es desactivar el nmero de pieza que el cliente est
transmitiendo de manera incorrecta.
Saldos acumulados [3] para los envos que el cliente enva deben coincidir con
los saldos acumulativos que la planta ha registrado. Saldos acumulados deben
ser correctas para que la planta de imprimir el calendario de envo correcto. Si
la planta presenta un saldo acumulado ms alto enviado de los espectculos
de los clientes, se subestimaron los envos. Si la planta presenta un saldo
acumulativo inferior, se producir el envo.
Alguien en la organizacin materiales debe gestionar saldos acumulados sobre
una base diaria y como tarea primaria. La gestin de los saldos acumulados es
una cuestin de la comparacin de la in-house sistema MRP saldo acumulado a
la del cliente y luego hacer los cambios apropiados en el sistema.
Algunos clientes pueden enviar un registro de todas las discrepancias
acumuladas a travs de EDI. Algunos sistemas MRP pueden imprimir informes
que muestran las diferencias en los saldos acumulados. Saldos acumulados
que muestran discrepancias en los totales de envo deben ser corregidos antes
de imprimir un calendario de envo o hacer un envo real para el cliente. Es en
el mejor inters de la planta para tener una persona dedicada o departamento
responsable de la correccin de los saldos de envo.
Hay una necesidad de asegurar que los datos que el OEM est transmitiendo es
recibida adecuadamente en el sistema MRP de la planta. Los archivos de datos
en todos los sistemas deben contener la informacin correcta para poder leer
los comunicados de los clientes correctamente. Si hay parmetros incorrectos
en la vinculacin de nmero de parte del cliente a la empresa de, comunicados
pueden entran en la planta de forma incorrecta o no en absoluto. Archivos de
datos de la planta deben vincularse adecuadamente a los archivos transmitidos
de los clientes con el fin de obtener la informacin correcta de liberacin. Un
informe generado por el sistema debe mostrar las consecuencias de las
emisiones de los clientes debido a una variedad de problemas de interfaz que
deben ser corregidos. El informe de error se imprime normalmente despus de
que el EDI se ha recibido por parte del cliente. Este informe contiene los datos
que deben ser cuidadosamente revisada y corregida para que los lanzamientos
sean recibidos correctamente. Captulo 11 est dedicado al intercambio
electrnico de datos.
Los clientes generalmente transmiten va EDI el nmero de unidades o la
cantidad requerida para enviar. El sistema de ordenador planta traduce los
datos del cliente en un formato que la planta puede leer. Por ejemplo, los datos

sin procesar electrnicamente enviados se pueden convertir en paquetes

estndar o un patrn de barco, dependiendo del acuerdo con el cliente y la
forma en que los parmetros de la planta en el sistema se instalan.
Es importante entender las necesidades del cliente y establezca los parmetros
para la interpretacin de datos a esas necesidades. Un fallo para establecer la
cantidad paquete correcto, por ejemplo, puede resultar en el envo de
productos que contienen menos de paquetes estndar. Es importante
establecer el paquete estndar con el cliente en el contrato inicial orden de
compra para que el cliente va a generar lanzamientos en mltiplos de
paquetes estndar; de lo contrario la planta gastar tiempo valioso embalaje
pequeas cantidades de materiales o cambiar las notas de forma manual para
reflejar la necesidad del cliente real.
Cuando los clientes son responsables de la carga y para el seguimiento de
producto cuando sale de la planta, que normalmente designan su compaa de
eleccin. Cuando una planta decide utilizar un vehculo que no sea el
especificado por el cliente, la responsabilidad por la carga ya no recae en el
cliente, pero con la planta. Si el transportista no cumple con el plazo de
entrega o de un evento catastrfico ocurre, esto puede tener efectos
devastadores.
El uso de un soporte distinto del transportista especificado por el cliente podra
dar lugar a fletes areos que cuestan miles de dlares porque el transportista
no aprobada no puede entregar. El problema se puede evitar mediante el uso
de la portadora correcto asignado por el cliente. Si hay un problema con el
vehculo seleccionado del cliente, el cliente o la empresa de logstica designado
debe asignar otro transportista. Muchas empresas utilizan una empresa de
logstica que asignar los transportistas alternativos si es necesario. Ninguna
empresa debe aceptar la responsabilidad por el producto del cliente una vez
que la propiedad pasa al cliente utilizando su portadora asignada. Es ms
prudente para que la planta incurre en los costos de flete acelerados del
transportista seleccionado por el cliente que tratar de evitar costes adicionales
mediante el uso de un vehculo alternativo de eleccin de la planta.
Un departamento de envos bien administrado tendr un sistema de
verificacin vigente para asegurar que el aviso por adelantado (ASN) [4] y el
cargador se han transmitido correctamente. Si se ha detectado ningn error, la
transaccin se puede revertir y corregir antes de que el cliente recibe el
material en su planta. El cliente OEM permite generalmente un perodo durante
el cual se pueden hacer correcciones a la ASN antes de que se impondr una
multa. Ford y Chrysler tienen sofisticados sistemas de Internet que permiten a
los remitentes para corregir la ASN en lnea dentro de un tiempo especificado.
De todos los sistemas de liberacin disponibles, el ms difcil de manejar es el
sistema de facsmil. Los clientes que utilizan los sistemas de facsmil en
general no tienen un buen sistema de gestin de la liberacin. El problema con
las versiones de papel es que la demanda es a menudo sobre o subestimado, o
hay un retraso en la recepcin de nuevos lanzamientos. Los errores son ms

propensos a ocurrir con un sistema manual ya que hay un riesgo de no recibir

los comunicados a tiempo o mala interpretacin de la cantidad real en el orden,
dado lo que est en trnsito.
Adems, las emisiones de papel recibidas una vez por semana no se generan
en tiempo real; Por lo tanto, el cliente puede llamar para detener o aumentar
un envo sin previo aviso. Impulsa la liberacin del papel de la planta para
llevar a ms bienes terminados de lo normal con el fin de proteger contra los
aumentos repentinos de los clientes. Comunicados de papel no ofrecen
ninguna garanta de estabilidad. La empresa debe tener una comprensin
completa con el cliente en relacin con la gestin de cambios de ingeniera.
El centro suministrador es responsable de introducir las notas de papel
correctamente en el sistema informtico para manejar sus requisitos de
fabricacin y envo. Seguimiento de los saldos acumulados es el problema ms
comn con el sistema de papel. Ambas partes deben revisar los saldos
acumulados de forma regular para que no haya acuerdo sobre el equilibrio
enviado.
Todos los departamentos de envo deben mantener guas de envo para los
requisitos de cada cliente para que la informacin est disponible para aquellos
que puedan necesitar para el envo del producto en circunstancias inusuales.
Las guas de envo deben ser arreglados por los clientes y ubicados donde se
realiza el envo. Guas envo bien definidos deberan contener ejemplos de
cmo manejar casi cualquier situacin que se producira en el envo de un
cliente. Listados telefnicos de las empresas de transporte por carretera y los
contactos con los clientes deben ser de fcil acceso para que cuando surge un
problema, el cliente puede contactarse fcilmente. El cdigo de operador alfa
estndar (SCAC) debe ser publicada de forma visible, en caso de que el
transportista normal se negoci a otra compaa con un cdigo de SCAC
desconocido. La planta debe transmitir el cdigo de SCAC en el ADN de manera
que el cliente puede realizar un seguimiento de la portadora transportar la
carga. Si no se utiliza el cdigo SCAC correcta har que sea difcil, si no
imposible para los clientes para determinar el estado del envo.
El personal responsable de los envos deben estar debidamente capacitados.
Un personal bien entrenado evitar muchos errores comunes.
Algunos clientes que mantienen grados proveedor electrnicamente son
excelentes para informar sobre los problemas que surgen con el envo. Una
revisin de los tipos de violacines envo es una pista sobre qu tipo de
entrenamiento es necesario para evitar una recurrencia de la cuestin. A
menudo, las plantas permiten problemas de envo para continuar sin buscar
entender cmo corregir el problema. Lo ms recomendable es asegurarse de
que alguien en el grupo de materiales est bien versado en las polticas y
procedimientos de envo de los clientes.
[3] saldos acumulados-Cada vez que un envo se hace por va electrnica, la
cantidad nave total del ao se incrementa en la misma cantidad.

[4] Un ASN se enva electrnicamente a informar al cliente de que el traslado

se ha hecho.
Cmo funciona el departamento de recibo?
Polticas y procedimientos adecuados de recepcin son una parte importante
del xito de los sistemas de materiales. Un registro de los componentes que
estn esperando para ser lanzado en recepcin crea confusin y frustracin
para el personal de los materiales, que necesitan saber cuando los materiales
han llegado y donde estn ubicados. Lo ms recomendable es establecer una
poltica de entrar en todos los recibos en el sistema a una hora de la recepcin
o, como mnimo, al final de cada da.
La mayora de los sistemas MRP acomodarn un lugar de inspeccin de calidad
que se gestiona en el sistema de los materiales que se pueden utilizar cuando
se reciben los materiales recibidos. La ubicacin de inspeccin debe utilizarse
slo si los materiales entrantes deben ser verificados cada vez que se reciben.
Cuando las inspecciones aleatorias son la poltica, un lugar de inspeccin es un
aadido, movimientos innecesarios. Una posicin de inspeccin tambin se
suma a la funcin de auditora de la gestin de materiales. A menudo la gente
se olvida de transferir los componentes de la ubicacin de la inspeccin a la
ubicacin de valores. Sin embargo, si los componentes deben ser
inspeccionados, deben ser verificados en forma oportuna.
Todos los productos recibidos deben ser entregados a la zona o trastero en el
punto de uso dentro de unas pocas horas despus de haber sido recibida de
manera que el personal de la planta no pierde el tiempo en busca de
materiales.
Si una planta tiene una produccin fuera de turno, los problemas surgen
cuando no hay nadie disponible para soltar los materiales de control de calidad
son necesarios para mantener la fabricacin en marcha. Esto lleva a los
trabajadores del segundo turno tomar algunas decisiones que pueden llegar a
ser incorrecta. Un componente puede ser utilizado que no debera haber sido
utilizado, o el administrador puede decidir cerrar la lnea hacia abajo por la
falta de un componente que se habra lanzado normalmente en el turno de da.
Los ejecutivos pueden utilizar un rpido recorrido por la zona para revisar el
proceso de recepcin. Una visita de este tipo puede revelar algunas cuestiones
sorprendentes y plantear algunas preguntas pertinentes. Por ejemplo, la
cantidad de inventario del da anterior se ha registrado en el sistema y se
coloca en los lugares adecuados? Si la respuesta es menos de 100 por ciento,
hay cuestiones que deben abordarse para corregir el fracaso para mover los
materiales rpidamente.
Puede que haya materiales en recibir con las etiquetas de retencin que son
varias semanas o incluso meses. Los materiales ms tiempo permanecen en
espera, menor ser la posibilidad de que el proveedor y la planta se resuelve el
problema de la calidad. Si los componentes tienen una vida til y se colocan en

espera, un retraso en la resolucin de las cuestiones de conformidad puede

resultar en la planta de absorber la prdida.
La falta de inspecciones oportunas o aprobacin noninspection presenta
confusin y, a menudo una prdida de mucha docilidad que se requiere por
parte de algunos clientes con el fin de trazar una potencial pieza defectuosa de
nuevo a la materia prima ms baja utilizada en su proceso de fabricacin. La
falta de inspeccin oportuna puede conducir a personal de la planta que tienen
los componentes del rea de calidad sin el tratamiento final con el fin de
mantener las lneas de produccin en funcionamiento. El resultado podra ser
una alta tasa de rechazo y una especie costosa si surge un problema con la
calidad de la parte que no fue puesto en libertad por el proceso adecuado.
Si el producto est respaldado en espera de aprobacin de inspeccin, una
revisin del proceso de inspeccin es necesaria para determinar la causa raz y
proporcionar una solucin razonable. La implementacin de un proceso de
gestin de salto-lot es una necesidad para movimiento de materiales desde el
punto de recibo a los lugares de rack o de suelo en el momento oportuno.
Inspeccin Skip-lot requiere que los proveedores se convierten en autocertificado con los productos que estn ofreciendo para que slo los envos al
azar son revisados por la calidad. Proveedores certificados autnomos suelen
proporcionar la informacin autocertificacin junto con el producto que informa
al departamento de control de calidad que el producto recibido ha pasado los
estndares de certificacin propia calidad. El departamento de inspeccin de la
planta an debe revisar estos documentos con el fin de concluir que el material
cumple con las especificaciones antes de que el producto se libera la
produccin.
El mejor mtodo para mover los componentes a travs del proceso de
recepcin es con un sistema de barras generado por computadora skip-lot
codificacin. El programa de salto-lot est diseado para suprimir la impresin
de etiquetas para los artculos que requieren inspeccin. La supresin de la
impresin de etiquetas de inspeccin puede ayudar a prevenir la toma de
componentes que no estn aprobados para la produccin. Este tema se trata
con ms detalle en el captulo 20.

Captulo 6: Plazo de ejecucin

VISIN DE CONJUNTO
Cul es el tiempo de entrega? La interpretacin tradicional de '' tiempo de
espera '' para los componentes es el tiempo total que se necesita un proveedor
para adquirir materias primas, la fabricacin del producto, barco, y para la
planta receptora para recibirlo. Hoy en da la versin tradicional de tiempo de
espera se aplica slo a los productos nuevos que nunca han sido producidos

por un proveedor o si las materias primas, muere, herramientas, y / o el

proceso de presentacin de productos son nuevos. Tambin se aplica a algunos
largos plazos de entrega.
Hoy la frase '' tiempo de espera '' es sinnimo de '' tiempo de trnsito '', que se
refiere slo al tiempo que se necesita para mover el producto desde el
proveedor hasta el cliente.
Seleccin del operador controla el tiempo de trnsito. Hay tres tipos de
transportistas de carga: despachadores, camin completo, y menos del
camin. El mtodo ms rpido de envo del producto es a travs de un
transportista expedita, y hay numerosos servicios con un gran nmero de
rangos de precios. Full-camin y menos-que-camin portadores pueden tener
plazos de entrega idnticos.
Desde '' tiempo de espera '' significa '' tiempo de trnsito '', el grupo de
materiales debe hacer algunas concesiones para proteger contra las entregas
perdidas mediante la adicin de stock de seguridad. Un mtodo se puede
utilizar para aumentar la cantidad de liberacin. Este mtodo consiste en
aadir a los requisitos de planificacin de materiales (MRP) un nmero de stock
de seguridad que calcula la cantidad de acciones a realizar durante un periodo
determinado. Dependiendo de la naturaleza del producto, la fiabilidad de la
base de suministro, y la distancia a la planta, gestin de materiales pueden
asignar los valores adecuados para el stock de seguridad.
En las operaciones de las mejores en su clase, se espera que los proveedores
de enviar materiales a una seal de traccin o la seal tirn de intercambio
electrnico de datos a publicar, en el cual el menor tiempo es igual al tiempo
que se tarda en enviar el producto al cliente. Una empresa se considera que la
aplicacin de las tcnicas de fabricacin mejores en su clase cuando el
producto puede enviarse en un da especfico con la cantidad correcta segn lo
especificado por las liberaciones de los clientes. En general, puede haber
varias versiones regulares autorizados y fechas de envo; sin embargo, la nica
versin que se considera firme es la liberacin que se debe enviar en un da en
particular.
Adems del calendario de lanzamientos al da, los proveedores reciben
semanalmente, mensualmente, y las previsiones anuales de los clientes. El
total previsto de los clientes debe exceder el tiempo que lleva toda la cadena
de suministro para la compra de materias primas y la produccin del
componente necesario.
Las plantas utilizan previsiones mensuales principalmente a las necesidades de
mano de obra y de capacidad a corto plazo del proyecto.
Cuanto ms lejos el horizonte de liberacin, menos precisa es la informacin.
Sin embargo, estos nmeros de liberacin necesitan ser utilizado para
proyectar los requisitos de largo alcance para los materiales y mano de obra.
ARTCULOS DE LARGO Plazo

Dado que se espera que los proveedores para adquirir materias primas antes
de la autorizacin de liberacin real del cliente para su entrega, los
proveedores deben escribir contratos con clientes que incluyen las materias
primas que necesitan ser comprado de buena fe con las previsiones de los
clientes. Los proveedores deben ser compensados por los materiales que no se
consumen adquisicin debido a la reduccin de las necesidades de los clientes
en el tiempo acordado plomo.
A fin de que los proveedores de protegerse de la obsolescencia, el sistema
informtico del proveedor debe ser capaz de generar alta fabricacin y los
nmeros de las materias primas de alta en base a cifras ms altas de los
clientes liberados. La generacin de los nmeros altos de fabricacin de crudo
y alta permite a los proveedores para monitorear la demanda del cliente de la
salida prevista originales a otro nivel de produccin planificada. Si un cliente ha
aumentado la demanda ms all del nmero de la balanza fuera original, el
proveedor deber ponerse en contacto con el cliente y discutir las
consecuencias de los aumentos. En algunos casos, no hay costes adicionales.
En otros casos, hay un costo de tener un proveedor establecido para un corto
plazo de los materiales y de adquirir ms productos si es necesario.
El comunicado de alta fabricacin es la autorizacin para que el proveedor
realice y mantenga producto terminado; alta liberacin de materia prima es la
autorizacin para que el proveedor para la compra de materias primas. En
cualquier situacin de la balanza de salida, los clientes estaran obligados a
comprar el alto fabricacin e-primas-materiales altas cantidades enviaron a los
proveedores en forma de comunicados. Desde el impacto del dlar puede ser
un problema importante en los componentes de equilibrio de salida, un anlisis
ms detallado se ofrece en el captulo 20.
GESTIN DE CAMBIOS DE CLIENTES
Los clientes son a veces lento para enviar comunicados a los proveedores
cuando hay un nuevo producto o un cambio a la espera de que se modifica la
composicin de los componentes. Si un cliente no ha enviado comunicados a la
planta, un planificador debe entrar liberaciones en MRP manualmente con el fin
de generar comunicados de componentes. En realidad, la planta se est
protegiendo de una escasez potencial mediante la introduccin en las
versiones para el cliente cuando el cliente no genera de manera efectiva. Estas
versiones son generalmente llamados '' firmes '' libera, lo que significa un
preaviso para su entrega o los proveedores de los proveedores aviso para
construir y mantener. Comunicados de empresa son MRP genera en base a una
ventana puesto firme-up de tiempo para los lanzamientos de proveedores,
coloca manualmente en el sistema por un planificador para generar
comunicados de proveedor, o generada por los clientes a los proveedores como
las autorizaciones de envo.
Comunicados de empresa nunca se modifican por el sistema de planificacin
de necesidades, incluso cuando la demanda del cliente se cae o se cancela, por
lo que se debe tener cuidado cuando los planificadores utilizan versiones

firmes para la programacin de la planta. Cuando la demanda de un cambio de

piezas que lo componen, los planificadores deben modificar o eliminar la
liberacin firma manualmente.
Comunicados de firmes tambin se utilizan para la autorizacin de envo para
la base de suministro. Un comunicado de la empresa notifica a los proveedores
a los materiales de la nave para el cliente.
Proveedores generalmente mantienen su inters en plantas responsables de la
firma cantidad liberada y no permiten que la cantidad a ser reducida o
cancelada sin penalidad alguna. Por lo tanto, para mantener un inventario bajo
y tener una flexibilidad ptima, es necesario limitar el nmero de das o
semanas de comunicados de componentes a la base de suministro en firme.
Si comunicados de firma se emiten ms all del tiempo de trnsito y se dejan
no administrado, habr un potencial, ya sea para una situacin de exceso o
una escasez. El nmero de das en firme debe ser considerado
cuidadosamente; la planta necesita una flexibilidad ptima para ajustar la
cantidad en orden al tiempo que permite al proveedor para enviar a tiempo.
Dado que muchas empresas estn comprando productos desde el extranjero,
el plazo para la firma es excepcionalmente largo y no encaja bien con los
mejores en su clase de escenarios de liberacin. La conclusin es que la planta
se encuentra en componentes pedidos de riesgo con un calendario de
lanzamientos empresa que excede por mucho tiempo pedido en firme de sus
clientes.
Liberaciones INTERNACIONALES
Las empresas que aspiran a ahorrar dinero mediante la compra de
componentes a pases extranjeros necesitan entender los riesgos de incurrir en
la obsolescencia si los clientes cambian especificaciones del pedido. Al
negociar el precio pieza, las plantas deben informar a los clientes cuando
abastecimiento de componentes se encuentra fuera de los Estados Unidos. Si
los clientes aceptan que el precio que estn recibiendo pieza se basa en un
costo reducido, debido a la produccin extranjera, la planta se protege de
largos problemas de obsolescencia en tiempo de plomo.
Si un cliente realiza cambios en las emisiones en la ventana de trnsito, a
continuacin, el proveedor internacional puede recibir un cambio en la
demanda de liberacin en el plazo de envo que es imposible de cumplir, sin
incurrir en un costo adicional. Proveedores internacionales deben dejar claro a
sus clientes que las liberaciones no se pueden cambiar en la ventana de
trnsito a menos que los clientes estn dispuestos a pagar los costos
adicionales de envo con un mtodo alternativo.
Con las compras de proveedores internacionales, cuando se determine que el
tiempo de trnsito y / o exactitud de inventario o que el proveedor no es
confiable, la nica opcin para proteger contra la escasez de plantas es llevar
ms inventario. Aunque los contratos de compras internacionales pueden ser

rentables, justo envo areo de un premium puede contrarrestar cualquier

ahorro de costes en la reduccin de los precios por pieza.
Problemas de calidad con los suministros en el extranjero tambin pueden
contribuir a los gastos imprevistos. Las empresas deben evaluar el riesgo de
hacer negocios con una preocupacin que se encuentra en un pas extranjero.
Stock de seguridad hay que aadir a los elementos que pueden tener riesgos
de calidad.

PLAZO DE entrega DE PROVEEDORES

El sistema MRP genera pedidos planificados en base a los requerimientos
brutos para los productos de primer nivel. rdenes planificadas se mueven,
aumentaron y disminuyeron en el sistema informtico de inventario por lo que
no se requiere ms mantenimiento que asegurarse de que el sistema
informtico de la planta est interpretando correctamente los comunicados de
los clientes. rdenes planificadas se utilizan para necesidades en el futuro del
proyecto, y los proveedores no deben enviar a por ellos. Los proveedores
deben utilizar las rdenes planeadas para prever requisitos de los
componentes de sus proveedores y gestionar el trabajo en su planta.
Un nuevo producto no siempre puede tener un tiempo de espera de arranque
establecido antes de que el proveedor puede utilizar slo el tiempo de trnsito
para ordenar componentes. El plazo de ejecucin para los nuevos productos
puede incluir el tiempo que se necesita para adquirir nuevos equipos,
construccin de matrices, la compra de materias primas, y la produccin del
producto inicial. Una vez que el proveedor comienza haciendo producto a un
horario, entonces el tiempo de espera que se convierta en el tiempo de
trnsito.
Ceos el mercado actual de los proveedores que mantienen un tiempo de
espera mayor que el tiempo de trnsito. Cualquier proveedor que cita a un
tiempo de espera mayor que el tiempo de trnsito tiene un proceso que no es
lo suficientemente estable como para producir el producto a la vista o se
mantiene un inventario cero a cargo del comprador. Los proveedores que
pueden permitirse el lujo de llevar el inventario cero y exigir largos plazos de
entrega de los clientes ms probable es que producen el nico producto
disponible.
Negociadores de contratos de orden de compra general no incluyen la cantidad
de aumento a corto plazo que una planta puede ordenar sin incurrir en
penalidades. Habr momentos en los que la planta necesita para ordenar los
componentes que superan los requisitos de firma o previstas. Sin una clusula
en el contrato, la planta est en una situacin precaria cuando se necesita ms
material en el corto plazo. El proveedor puede negociar con la planta en sus
propios trminos. El resultado puede ser un cargo de instalacin, gastos de
robo, gastos de horas extras, y la posible carga de suscripcin. Las rdenes de

compra tambin deben contener la capacidad esperada del proveedor, tanto a

corto como a largo plazo.
Otro mtodo de garantizar el producto en el corto plazo es la creacin de un
acuerdo para comprar tiempo de mquina. La compra de tiempo de mquina
garantiza que el cliente puede incrementar los volmenes hasta el momento
en la mquina comprada. Este mtodo es una buena idea cuando muchos
clientes comparten el mismo equipo, ya que da a la planta una ventaja cuando
se incrementa la demanda de productos.

PLAZOS DE ENTREGA INTERNACIONALES

Existe una correlacin directa entre las cantidades de inventario en la mano y
los tiempos de trnsito para los componentes. El ms largo es el tiempo de
trnsito, ms los inventarios que se deben realizar para proteger la planta de la
escasez. Adquisiciones internacionales continan aumentando en un esfuerzo
para reducir el coste global del producto. La desventaja de compras
internacionales se encuentra en la incapacidad de la planta de pedidos para
mantener un flujo consistente de materiales sin tener que llevar grandes
inventarios.
Como los fabricantes extranjeros aumentan su cuota de mercado, pueden
establecer almacenes en los Estados Unidos para aliviar las presiones de la
programacin de los requisitos internacionales.
Hay un delicado equilibrio entre la reduccin de los gastos de inventario y de
carga. La reduccin de inventario mediante el aumento de la frecuencia de los
envos puede resultar en gastos de transporte inaceptables. Los gerentes de
planta y los controladores tienen que asegurarse de que el costo de reducir el
inventario no conduce a un aumento de los gastos de flete. Bien emisiones
planificadas y gestionadas lograrn el objetivo de inventarios bajar sin un
aumento signifi cativa en los gastos de transporte de mercancas, a condicin
de produccin no se retrasen.
TRNSITO TIEMPO FRENTE A LOS COSTOS DE FLETE

Las empresas que persiguen los inventarios ms bajos deben tener cuidado al
seleccionar los modos de transporte. Camiones llenos de materiales son
generalmente menos costosas de transportar que los envos diarios por (LTL)
portadores menos que-camin; por lo tanto, se requiere una evaluacin
cuidadosa de los costos de flete en comparacin con los costos de inventario.
El establecimiento de carreras que tiene la leche un vehculo camin lleno
recogen componentes para la planta con cargas varios proveedores lugares de
combinacin con plantas hermanas, y el uso de los transportistas LTL correctas
que el servicio de una regin en particular puede ayudar a reducir los costos y
reducir los inventarios.

Algunas grandes empresas han creado puntos de la piscina para que los
proveedores estn autorizados a enviar. Puntos de la piscina son eficaces
cuando suficiente carga puede ser recogida de un vehculo camin completo
para entregar a la planta. Este proceso se conoce como cross-docking a
menudo.
INHIBIDORES PARA PLAZOS DE ENTREGA MENORES
Las empresas a menudo cometen el error de eliminar la funcin del trfico
empresarial. En el complejo entorno de compra de hoy, se requiere experiencia
en la gestin de la logstica para mantener el costo de transporte a un mnimo.
La funcin del trfico corporativo puede mantener los ms bajos posibles
costos de transporte en toda la empresa y puede escribir grandes acuerdos con
los transportistas para cubrir varias ubicaciones de la planta.
Algunas empresas no tienen en cuenta los esfuerzos de reduccin de costes
pieza de precios que compra tiene la tarea de comparacin con los costos de
transporte que resultan de la decisin de alimentacin que reduce el precio
pieza, pero aumenta los costos de transporte. Los verdaderos reducciones
pieza de precios son las que tienen costos de flete en consideracin.
Algunas empresas se han trasladado a la funcin del trfico corporativa en las
plantas, con el objetivo de aumentar la motivacin de la planta para reducir los
gastos de transporte de mercancas; Sin embargo, al hacer este movimiento,
las empresas pierden los esfuerzos mundiales de reduccin de carga. Empresas
con varias plantas dentro de la misma regin general perdern el beneficio de
la reduccin de los gastos de transporte de mercancas mediante la
combinacin de los envos y la ventaja que viene con la negociacin de
contratos corporativos.
La nica alternativa viable a un gestor de transporte corporativo es contratar a
una empresa de logstica de terceros que se encargar de todos los esfuerzos
de transporte de la corporacin. Las empresas deben realizar un detallado
anlisis de costo-beneficio para determinar si se debe utilizar los servicios
totales de una empresa de logstica, gestin de la carga interna, o utilizar una
combinacin de ambos.
Tiempo de espera interna de una planta siempre debe ser cero. Adicin de
cualquier tiempo de espera a cualquier nivel en la lista de materiales agravar
el valor de inventario por el nmero de das aadidos al proceso total. El plazo
de ejecucin debera existir slo a nivel de componentes, y esta vez el plomo
debe equiparar slo para el tiempo de trnsito, tal como se describe.
En un proceso continuo, no hay ningn valor en la adicin de tiempo de espera
en la planificacin de necesidades de productos terminados. Las empresas
deben utilizar parmetros de tiempo de plomo cuidadosamente con el fin de
mantener sus metas de inventario.
Buenos niveles terminados deben ser gestionados por tener suficientes
productos disponibles para el cliente en el da que el cliente quiere que los

productos enviados. Por ejemplo, si un proceso de fabricacin es capaz de 100

piezas por hora, entonces el nmero saldo mnimo debe fijarse en 100 veces el
nmero de horas / das necesarios para producir la cantidad del envo
requerida, a los horarios del cliente, a tiempo, adems de algunos stock de
seguridad para permitir aumentos a corto plazo. Este clculo se vuelve
compleja cuando los clientes requieren envos en diferentes das de la semana
que no estn separadas por el mismo perodo de tiempo.
Algunas versiones de proveedores son impulsados por el da concreto de la
semana debido a los arreglos de envo. En este caso, los materiales y los
departamentos de produccin deben tener la capacidad de construir de
inventario para el da barco. El clculo para el saldo mnimo se vuelve ms
complicado, pero no imposible, con la necesidad de enviar a los clientes en un
horario extrao, como todos los martes y viernes.
El mtodo de uso de un saldo mnimo calculado por MRP para los productos
terminados no es fiable cuando se impone un da buque ya que este mtodo se
calcula sumando la demanda durante un nmero determinado de das,
dividiendo este nmero por el nmero de das en el perodo de demanda, y
multiplicando el resultado por el nmero de das que desee estar a la mano. Es
mejor para el departamento de materiales para introducir el clculo con el fin
de garantizar que los productos terminados estarn disponibles cuando se
necesitan para ser enviado.
El mtodo de clculo de MRP es fiable cuando:
La demanda flucta
La demanda es inconsistente o bultos
No hay demanda de un perodo ya que el promedio del perodo en realidad
puede ser inferior a la cantidad de entrega diaria al cliente normales
MRP clculos mnimos y mximos son especialmente vulnerables en
noviembre, cuando la demanda diciembre suele ser un 50 por ciento de la
norma debido a las vacaciones. Las plantas pueden ser tomados por sorpresa y
el inventario corta en enero cuando los horarios de los clientes recogen.
Materiales planificadores deben vigilar cuidadosamente los comunicados en los
perodos de descanso para evitar la escasez causada por clculos informticos
mnimos bajos.
La mayora de las empresas estn manejando niveles de productos terminados
con un sistema visual de la gestin. El sistema visual, que es simplemente un
recuento de los productos terminados al comienzo del turno y luego una
comparacin del inventario actual a la siguiente cantidad de liberacin del
cliente, es el mejor sistema de gestin, ya que es en tiempo real y no depende
de alguien la creacin de un programa de produccin. Desde los programas de
produccin por lo general se generan a partir de hojas de clculo, existe la
posibilidad de errores. Informacin de la hoja de clculo no est actualizado el

momento de su impresin, porque las operaciones son continuas. Los datos

pueden faltar en una hoja de clculo, debido a productos terminados que no se
han celebrado MRP. El sistema visual es el mejor sistema de reposicin, ya que
significa que los niveles de productos son responsabilidad de los jefes de
departamento, que necesitan estar al da con los calendarios de lanzamiento
cliente.

Captulo 7: EXACTITUD EN EL
INVENTARIO
VISIN EN CONJUNTO
Cules son las seales de que la inexactitud de inventario es un problema en
una planta? Inexactitud de inventario puede causar tiempo de inactividad
excesivo en una planta debido a la falta de materiales.
Muchas compaas programar inventarios fsicos mensuales porque no confan
en los nmeros perpetuos. Estos inventarios fsicos son una prdida de tiempo
de la compaa y el dinero y demostrar que nadie entiende cmo manejar
materiales.
Numerosos factores pueden influir directamente en la exactitud del inventario.
La prctica ms importante que un equipo de materiales puede adoptar est
desarrollando sistemas de verificacin para asegurarse de que todos los datos
dentro y fuera de la planificacin de materiales requisito del sistema (MRP) es
correcta. Aunque de doble control requiere tiempo, vale la pena el esfuerzo
para mantener el inventario lo ms preciso posible.
Inexactitud de inventario puede ser consecuencia de problemas de software,
los datos de entrada / salida de errores, errores de transaccin, los errores del
ciclo de conteo, y desechos no declarada.
El fabricante de software o con el departamento de sistemas de informacin de
la compaa deben resolver los problemas de software que crean problemas
con la gestin de inventarios. La mayora de los problemas de software se
producen con la transferencia de datos de un paquete de software a otro o en
las actualizaciones diarias en la interfaz de numerosos programas entre s y
uno se ha estrellado. Un sistema de hardware sobrecarga suele ser la causa
raz de los fallos del sistema.
Si una planta y / o empresa est plagado de escasez constante debido a los
inventarios perpetuos incorrectas en el sistema informtico, es necesario que
haya una extensa revisin de cmo se gestiona el inventario. La causa nmero

uno de la lucha contra el fuego es la incapacidad para controlar el inventario

del sistema informtico (perpetua).
Una vez que la gente pierde la fe en la exactitud de los datos en el sistema
informtico, por lo general establecen mtodos de burlar el sistema, tales
como el uso de despachadores y cazadores de valores.
Muchos planificadores vuelven a la gestin del inventario con hojas de clculo.
El peligro con utilizando hojas de clculo es el hecho de que podran contener
errores que permiten la generacin de versiones inexactas.
GESTIN DEL SISTEMA DE INVENTARIO controlado por ordenador
Los esfuerzos para corregir el inventario en el sistema pueden ser en vano
debido a una serie de razones, tanto dentro como fuera del control del grupo
de materiales. Incluso cuando un nuevo inventario perpetuo se contabiliza en
el sistema a partir de un inventario fsico, si las razones de las inexactitudes no
se corrigen, la informacin se convierte rpidamente inexacta.
El problema de mantener un inventario perpetuo precisa puede ser agravada
por los esfuerzos para corregir el sistema con los ajustes de inventario
arbitrarias. Errores de capitalizacin son el resultado de falta de identificacin
de las causas fundamentales de la inexactitud de inventario y tomar medidas
correctivas. Sin embargo, debido a la presin del tiempo y la incapacidad para
comprender las causas profundas, ajustes rpidos pueden ser nica forma del
grupo de materiales para ajustar el inventario.
La falta de tiempo para investigar las causas fundamentales se deriva de tener
un nmero abrumador de los ajustes del ciclo de conteo y no hay suficiente
gente para manejar la situacin.
Los errores pueden ser agravados por inexacta corregir un problema que se
corrige despus por la operacin adecuada, tal como por entrar finalmente en
un recibo que falta en el sistema. Entrando en el recibo que faltan en realidad
se duplica la cantidad del inventario cuando se utiliz un recuento de ciclos
anterior para corregir el sistema.
Los errores se agravan cuando uno cuenta de ciclo reduce el inventario y el
siguiente recuento de ciclos aumenta. Estos cambios hacen que el inventario
extremadamente impreciso y sin una verificacin de doble verificacin.
Inexactitud de inventario es un sntoma de las fallas del sistema, la falta de
disciplina y la falta de conocimiento para implementar controles del sistema
adecuados. Si un nmero abrumador de los ajustes del ciclo de conteo se
realizan mensualmente, el grupo de materiales en general, est en un modo de
extincin de incendios sin fin. Se requiere un esfuerzo concertado para volver a
lo bsico. Uno de los objetivos de este libro es proporcionar los conocimientos
necesarios para la extincin de los incendios.
Exactitud de inventario depende de la capacidad de la planta para controlar la
precisin de recepcin, almacenamiento, presentacin de informes desechos,

reprocesos, conde de proveedores, listas de materiales, inventario cclico, la

exactitud de envo, informes producto terminado, y la entrada de datos /
control de salida.
Con tantas entradas directas en el sistema que puede afectar a la precisin del
inventario, es difcil asegurar que todas las transacciones son correctas.
Cualquier sistema que se basa en la intervencin humana est destinada a
contener errores. Los que entienden cmo minimizar los errores tendrn la
ventaja.
Si el control de inventario estaba a la par con las prcticas contables, tal vez el
punto de vista del control de materiales en la planta cambiaran. Contadores
simplemente no se les permite ajustar el libro de contabilidad con el fin de
equilibrar el mes. Contadores tambin tienen sistemas de doble verificacin
que les permitan conciliar el libro mayor. Por qu el control de inventario de
ser diferente del control efectivo de la compaa? Despus de todo, el
inventario es dinero.
El nivel de precisin del inventario general depende de la capacidad de la
planta para la formulacin de planes de accin correctiva de un anlisis de la
causa raz de un problema. Si no hay ningn plan de accin correctiva se
formula para resolver problemas de precisin, el problema inexactitud de
inventario sigue compuesto a un punto en el que cada resultados del inventario
fsico en una prdida inaceptable.
Incluso cuando el inventario fsico hace equilibrio dentro de lo razonable en
dlares, una revisin del nmero de pieza puede revelar un resultado diferente.
Esto puede suceder cuando los recuentos de los elementos ms altos en
dlares en una planta son ms precisos que para el resto de los componentes.
Por ejemplo, si haba 1.000 partes de X, a un costo de $ 800 cada uno, el
inventario sera $ 800.000. Si el saldo de 2.500 nmeros de referencia fue de $
100.000, que sera posible equilibrar dentro de la razn en el libro de
contabilidad durante un inventario fsico. La comprensin del grupo de
materiales de la estructura de dlar de los componentes utilizados lo ms
probable es garantizar que parte X siempre es correcta.
Limitar el acceso para realizar cambios
Demasiados usuarios con acceso para hacer cambios en el sistema de
planificacin de necesidades no son propicias para un buen control. El nmero
de personas que pueden afectar el inventario perpetuo debe limitarse a los
responsables directos de la exactitud del inventario. No importa qu tan bien
estn capacitados personas, que tienen muchas personas entran en las
transacciones de productos terminados y materias primas nunca trabajar con
eficacia.
Control de inventario debe ser gestionado por aquellos que son directamente
responsables de su exactitud. Esta filosofa va en contra de los principios de la
mayora de los altos directivos, que creen en el acceso abierto y libre para
inventario. El acceso abierto y libre para el inventario general, invita a la gente

a tomar lo que necesitan. Ingenieros, personal de servicio, y otros pueden no

informar de control de los materiales cuando se eliminan inventario.
INFLUYENTES PARA LA precisin del inventario
En algunas plantas, el departamento de materiales se enfrenta a un reto
importante en convencer al departamento de operaciones que ciertas prcticas
estn teniendo un impacto negativo en el inventario permanente. La mayor
preocupacin para la fabricacin es que hay un suministro ininterrumpido
constante de materiales; algunos de la fabricacin prcticas emplea en
realidad puede contribuir al problema.
El exceso de trabajo en el proceso nunca es una ventaja para los materiales de
control, a pesar de que puede tener sentido con el fin de mantener la eficiencia
de fabricacin. Los componentes utilizados en muchas aplicaciones se pueden
usar en exceso en un subconjunto de productos, de ese modo creando
artificialmente una escasez para otro proceso subconjunto que requiere el
mismo componente.
Materiales rechazados y retrabajo es otra desventaja para mantener la
precisin del inventario, especialmente cuando se permite que tales materiales
a acumularse.
La mayora de las plantas no tienen una poltica formal para la presentacin de
informes y la reduccin de inventario que se utiliza en subconjuntos que deben
ser modificados o revisados para su disposicin. Los registros de inventario
mostrarn inventario a la mano como disponibles hasta que el subconjunto se
sea usada o reportado como consumidos o desechado.
Una investigacin detallada puede ser necesaria para determinar si la denuncia
desechos, reprocesos, y los sistemas de informacin de produccin estn
contribuyendo a las inexactitudes de inventario. Cuanto ms complejo es el
subconjunto de ser reelaborado, ms difcil es captar los materiales correctos
desguazados o utilizados como sustitutos. Algunos subconjuntos son tan
complejos que es difcil determinar qu componentes se desech. Cuando el
componente que est siendo rediseado es muy compleja, los ajustes del ciclo
de conteo de rutina deben hacerse o toda la parte debe ser desechado fuera
del sistema con los componentes recuperables colocados de nuevo en el
sistema.
La precisin de la presentacin de informes de chatarra es un rea particular
de preocupacin para el control de materiales. La gente de operaciones
pueden ser reacios a ayudar a mejorar la presentacin de informes de chatarra,
ya que tales mejoras en ltima instancia, pueden aumentar los dlares de
desecho de la planta est informando.
Un cambio de la filosofa puede ser necesaria para mejorar la informacin de
chatarra. Desde las prdidas del ciclo de conteo son generalmente atribuidos a
los sistemas de notificacin de chatarra ineficaces, cuentas de ciclo
combinando y sistemas de notificacin de chatarra en un nmero total de

chatarra pueden beneficiarse del esfuerzo de gestin de reduccin de desechos

de la planta. La combinacin de estas cantidades conduce a un enfoque planta
comn en la reduccin de la prdida de inventario. La alta direccin debe
decidir si la precisin del inventario y reporte de chatarra verdadera
beneficiarn a la lnea de fondo.
El aumento de la precisin del inventario de la presentacin de informes de
chatarra precisa reducir los gastos de flete expeditas y conducir a un aumento
de la productividad debido a un suministro ininterrumpido de materiales.
Inventario se inicia con la recepcin de componentes y materias primas de los
proveedores. Los proveedores preciso en los recuentos son Embalaje y
transporte? La respuesta es un s rotundo. Aunque los proveedores no estn en
el negocio de los materiales a los clientes un cortocircuito, los errores pueden
ocurrir. Escasez repetidas para un componente en particular pueden causar
para verificar el recuento de paquetes del proveedor. Algunos proveedores
utilizan contadores para cargar el recuento de caja; puede haber un problema
con el contador en s o la escala de peso puede estar fuera de calibracin.
Componentes Counting recibi puede ser una tarea difcil debido a la
naturaleza del producto. Las plantas necesitan para comprar el equipo correcto
para verificar el conteo. Piezas ligeras pequeos necesitan escalas conteo
pequeos. Materiales voluminosos grandes pueden necesitar una bscula de
piso que puede manejar materiales pesados.
A veces, la forma en que los artculos se empaquetan hace contando las partes
en el contenedor difcil. Si el embalaje se puede cambiar sin incurrir en ms
costos, debe ser cambiada.
Sistema de recepcin de la planta debe ser robusto. Cada recibo del producto
debe ser verificada en total a la lista de empaque. Incluso si hay un proceso de
escaneo de cdigo de barras, la recepcin del producto debe ser verificada a la
lista de empaque para asegurar que todas las cajas o cuenta con la lista de
empaque se han recibido correctamente.
Una medida de la capacidad de una planta para recibir correctamente se refleja
en el nmero de llamadas de proveedores que reclaman la falta de pago de los
artculos enviados.
El nmero de facturas de proveedores que no son pagados puede revelar que
los albaranes se estn interpretando de forma incorrecta o se pierden por
completo. La entrada de datos inexactos es la principal causa de impagos a
proveedores. Esta situacin puede corregirse mediante la implementacin de
un proceso de doble verificacin sencilla al final de cada da. Impresin de un
informe de la recepcin de la MRP y luego de verificar la exactitud de las
entradas es un proceso simple que salvar incontables horas buscando el error.
Una buena prctica es escanear recibos en el sistema MRP, pero este no es el
sistema perfecto. El proceso de exploracin evita los errores de entrada de
datos en humanos; sin embargo, se crea otro problema: La gente que escanean

los cdigos de barras a menudo no logran explorar algunas de las cajas o

patines de materiales. Es esencial para el departamento de recepcin volver a
verificar las entradas en el sistema mediante la comparacin de los totales de
lista de empaque a los totales escaneados.
No es difcil entender por qu el producto llega a la planta de fabricacin sin
ser recibidos correctamente. Una razn puede ser que se necesitan de
inmediato los materiales, y los que lo necesitan para continuar las operaciones
suelen tomar los productos, sin pasar por recepcin. La evidencia de esta
accin es el hallazgo de albaranes an grabadas en las cajas ubicadas en la
planta de produccin.
No importa cunto entrenamiento personas se someten a la importancia de la
recepcin, que sea fcil para que alguien tome materiales y olvidarse de su
recepcin en el sistema. La respuesta a esta cuestin no est bloqueando la
zona de recepcin; algunas personas creen tenazas se hicieron para este
problema. La respuesta es para terminar el trabajo de recibir a diario, sin dejar
nada al azar.
Cuando albaranes faltan, receptores temporales deben ser emitidos de manera
que los materiales se introducen en el sistema. Cada receptor temporal tiene
que ser reemplazado por el original sin el original sin querer ser introducido en
el sistema.
Qu hay de realidad la prdida de piezas en la planta? No hay nada peor que
el cierre de un proceso en la planta por falta de una parte que est disponible
fsicamente. Todo el mundo en el control de los materiales entiende que esto
no suceda. El proceso de pensamiento de todo tiene un lugar es una buena
prctica a seguir; Sin embargo, de vez en cuando los materiales se colocan en
el lugar equivocado. Esta situacin puede ser difcil de resolver, ya que la nica
forma en que los materiales fuera de lugar se descubren es cuando alguien
necesita un componente de ese lugar en particular. Materiales extraviar
pueden atribuirse a falta de cuidado. Puede costar a la empresa en horas de
tiempo de inactividad o de la carga acelerada al cliente. Producto siempre tiene
que ser colocado en lugares fueron fcilmente se puede recuperar.
Algunos proveedores pueden aadir una ubicacin en la etiqueta del envase.
Sin embargo, este sistema es difcil de mantener cuando ubicaciones de
almacenamiento de producto se cambian a menudo. Nissan Corporacin
requiere que todos los proveedores imprimir la ubicacin de almacenamiento
en sus etiquetas de los productos. Los proveedores son responsables de
asegurar que las ubicaciones de las etiquetas son actuales, y se impone una
sancin para las designaciones ubicacin incorrecta. Una alternativa a este
sistema es imprimir la etiqueta de identificacin con el lugar de
almacenamiento al recibir los componentes en el sistema.
Algunas plantas han tratado de controlar la ubicacin fsica de los
componentes cuando se mueven de un lugar a otro mediante la introduccin
del cambio en ubicaciones en el sistema informtico. Este sistema es rara vez

tienen xito, ya que es mucho tiempo, y la gente a menudo se olvide de

introducir el cambio o hacerlo incorrectamente. Utilizando ubicaciones de rack
en el sistema informtico genera saldos negativos cuando las transferencias
son incorrectos.
El problema de los aspectos negativos de la falta de transferencias o
manipulacin incorrecta puede ser devastador para el inventario perpetuo y el
proceso de pedido. Dependiendo del sistema de pedido, comunicados de
suministro adicionales se pueden generar para los inventarios negativos que
muestran en los lugares de ordenador.
La mejor prctica para almacenar materiales es el uso de la etiqueta de
inspeccin para identificar dnde colocar los materiales y eliminar la necesidad
de lugares de almacenamiento en el sistema. Esta prctica tambin se
asegurar de que la etiqueta de inspeccin est presente, ya que contiene la
ubicacin de almacenamiento.
El tema de control de inventario ms frecuente es la falta de un control
adecuado de chatarra. La falta de presentacin de informes de chatarra puede
tener un efecto devastador sobre la exactitud del inventario. Cmo podemos
controlar este monstruo? Una forma de ver si esto es una preocupacin es
recorrer la planta y ver dnde se va a colocar la chatarra y la forma en que se
est procesando. El miedo a la disciplina de la administracin puede causar
empleados para empujar a un lado u ocultar chatarra. Los empleados que
crean desechos mediante el uso de mtodos de procesamiento de materiales
incorrectos o mal manejo necesitan ser reprendido incluso si la administracin
considera que esto tendr consecuencias negativas para la chatarra informes
precisin.
Una alternativa es colocar contenedores designados para chatarra en zonas
muy visibles en la planta ms cercana a la operacin. Los contenedores deben
estar claramente marcados como tales. Todas las oportunidades para ocultar o
tiro de la chatarra de distancia deben ser retirados de la planta de fabricacin.
Barriles de basura deben ser recipientes abiertos utilizados slo para el
desperdicio de papel. Abra los envases desalentar a gente de vertido
materiales rechazados en ellos. Para las piezas ms grandes, ms complejas, el
depsito de chatarra puede tener que ser situado lejos de la estacin de
trabajo. En este caso, la lnea en el suelo exactamente la situacin del cubo de
chatarra se va a ubicar e instruir a la gente a utilizar nicamente esta bandeja
para ese elemento de chatarra en particular. A excepcin de unas pocas
personas designadas que no tienen ninguna responsabilidad de la produccin
directa, los trabajadores no deben tener acceso directo a compactadores de
basura o contenedores de basura fuera.
El entrenamiento apropiado puede resolver los problemas de falta de limpieza
y permitiendo a la gente la oportunidad de hacer a un lado malo material.
Reconociendo que todo tiene que estar en un lugar asignado es un comienzo
para una buena limpieza. Forro cabo lugares designados en el suelo, pared,

bastidores y contenedores, y luego marcar los puntos le ayudar a mantener

las reas de trabajo organizadas.
Las plantas con cientos de empleados de vez en cuando tienen que tratar con
empleados descontentos que intentan sabotaje de destrozar. El acceso a los
compactadores de basura debe ser monitoreado y manejado con cuidado.
El aumento de la visibilidad de la chatarra en el suelo ser una situacin
ganadora para la empresa y los empleados. Los empleados deben ser
alentados a ayudar a resolver los problemas que generan desechos por ser
parte del proceso de mejora.
Cualquier planta que tiene un problema de la presentacin de informes de
chatarra debe responder adecuadamente a aumentar la visibilidad del
problema con la gente de fabricacin. Un mtodo que funciona es mantener
bien la chatarra en el que se cre. Esa chatarra no debe retirarse hasta que el
gerente de la planta, gerente de materiales, gerente de ingeniera, y el
controlador de paseo por y firmar para la eliminacin. De esta manera, el
gerente de la planta se vuelve consciente de los problemas que generan los
desechos, el gerente de materiales tiene la cuenta para la precisin del
inventario, el controlador tiene el impacto del dlar, y el supervisor y los
empleados ser ms alerta acerca de la aplicacin de procesos adecuados. El
director de ingeniera puede ser capaz de corregir la situacin con algunos
equipos o componentes modificaciones. El recorrido debe continuar hasta que
los procesos estn bajo control en cada estacin de trabajo.
Todo el mundo tiene que ser informado que la chatarra afecta el suministro de
material que mantiene el proceso en ejecucin. Tambin es importante eliminar
las presiones de dlares y porcentajes de chatarra desde el piso y
reemplazarlos con pensamientos proactivas sobre cmo mejorar el proceso.
Una vez que la chatarra se controla, el siguiente paso es entender cmo puede
ser reportado en el sistema. Artculos de chatarra en el nivel de componente
sin valor agregado se registran fcilmente. El reto de grabacin es cuando un
artculo destinado a la papelera de desecho contiene un nmero de
componentes. El proceso de la chatarra de grabacin para cada pequeo
componente puede ser complejo, consume tiempo, y tal vez no es eficiente o
incluso eficaz. La mejor prctica es disear una hoja de proceso con un
fantasma nivel- un nivel en la lista de materiales que siempre es cero y es
vencida por los MRP-que contiene las operaciones que representan cada
componente aadido al producto final en la estacin de trabajo. Desguace en
el nivel correcto funcionamiento reducir los componentes correctamente en el
sistema.
Rectificado de producto mediante la sustitucin de una porcin del conjunto
crea una cuestin de informacin diferente. No slo hay scrap, pero hay piezas
utilizadas para el reemplazo. Desarrollo de un proceso de informacin retrabajo
que informa del uso componente adicional y desechos se puede lograr con un
poco de pensamiento. Dependiendo de la complejidad del producto y el

nmero de componentes en el producto de la reanudacin, el proceso de

informar sobre los componentes desechados y utilizados pueden ser fcil o
difcil.
Mantener el inventario exacto en el sistema informtico es mucho tiempo, un
reto, ya veces difcil; sin embargo, se puede lograr. El primer paso es hacer una
lista de los posibles problemas que pueden causar discrepancias de inventario.
Algunas categoras posibles de inexactitudes de inventario son errores que
reciben, los errores de envo, la chatarra no declarada, la factura de los errores
materiales, y los errores de informes de produccin. La determinacin de la
causa de una prdida de inventario toma tiempo; cuando se determina la
causa, las medidas adecuadas se deben tomar para evitar que el problema
contine.
La otra rea que influye en la precisin del inventario es la exactitud de la lista
de materiales. Los errores pueden ser causados cuando se realiza un cambio
en el producto, pero la persona responsable de la generacin de lista de
materiales no se notifica. A menudo se utiliza la factura original de los
materiales elaborados por la ingeniera, pero los materiales puede haber
cambiado desde el diseo del producto original. Demasiados listas de
materiales se introducen a partir de la documentacin en papel y sin sitio real o
verificacin pieza. El departamento de ingeniera deber verificar todas las
facturas de los materiales con cada cambio. Lo ms recomendable es revisar la
lista de materiales mediante la observacin fsica del proceso en el lugar de
fabricacin.
Si los productos son analizados en el sistema informtico o no, las entradas de
productos terminados en el sistema deben ser verificadas y un proceso de
deteccin y correccin de errores se deben implementar. Productos terminados
inexactas son generalmente debido a las exploraciones perdidas en las tiendas
o la reelaboracin del producto.
Cuando se retira el producto del almacn para reenvasado, que el inventario
debe ser sacado del sistema y se coloca en el sistema como el producto se
coloca de nuevo en las tiendas. Este proceso evita posibles errores de inclusin
de las mercancas acabadas reelaborado como nuevo producto. El controlador
de la empresa siempre debe firmar en el mtodo de marcha atrs; algunos
sistemas de planificacin de necesidades no pueden cambiar la absorcin de
mano de obra que se ha utilizado y el controlador tendr que ajustar
manualmente los costos de mano de obra en el libro correctamente.
Otra cuestin que puede influir en la precisin del inventario es la manera en la
que vuelve a se gestionan los proveedores. Materiales que se han puesto en
espera por la planta pueden sentarse alrededor por un tiempo, a la espera de
un acuerdo para devolver las piezas al proveedor. Si el proceso de gestin de
inventario no compensa partes que son inutilizables, el inventario es exagerado
y hay una posibilidad de una escasez. Por esta razn, es importante establecer
una ubicacin especfica en la que colocar materiales rechazados. El inventario

en esta ubicacin se cuenta en el inventario fsico pero no est disponible

como utilizable para el proceso de reordenamiento.
Cuanto ms preciso del inventario es, ms eficiente la planta ser y se
requerir un menor nmero de inventarios para apoyar el proceso. Anexo 7.1
resume los influenciadores de inventario ms prevalentes.

Captulo 8: CONTEO
CICLICO
Si se aplica correctamente y gestionado con eficacia, el conteo de ciclo
minimizar la carga de primera calidad y contribuir sustancialmente a tiempo
de actividad en la planta. Si una empresa se enfrenta a la escasez, mientras
que el inventario perpetuo sigue mostrando un equilibrio, problemas con el

proceso de ciclo de conteo deben ser identificados y resueltos. Puede haber

tantos problemas con el inventario perpetuo ese ciclo contando solo no puede
solucionar los problemas. Conteo de ciclo se emplea cuando la informacin de
entrada y salida es incorrecta o falta.
Recuento cclico debe revelar cuestiones que deben ser corregidos. Es
importante abordar los problemas descubiertos por un buen proceso de ciclo
de conteo y no slo hacer ajustes en el sistema sin una investigacin.
Argumento convincente para contar CICLO

Si una planta no es el conteo de ciclo a pesar de una fuerte necesidad de

hacerlo, el reto ser convencer a la alta direccin de la necesidad de agregar
personas adicionales para gestionar el proceso. Para ello, establecer un
programa de ciclo de conteo de piloto para los componentes que son con
frecuencia fuera de balance en el inventario permanente y que han contribuido
a sembrar el tiempo de inactividad. Citar cada desequilibrio, e implementar
una accin correctiva que resuelve el problema de la escasez. Mantener un
grfico de los progresos realizados en la identificacin y resolucin de
problemas. Proporcionar la alta direccin con resultados positivos que
muestran reduccin de costos debe ser lo suficientemente convincente para
obtener el programa del ciclo de conteo comenz.
Cuando los saldos de inventario fsico a Ledger con dlares, los altos directivos
son reacios a aadir la mano de obra para un programa de ciclo de recuento.
Sin embargo, el total de dlares de inventario en comparacin con un
inventario fsico que equilibra muy de cerca en el total de dlares no significa
que el inventario es exacto sobre una base parte por parte, sobre todo cuando
hay muchos componentes pequeos de dlares, de gran volumen y unos pocos
a gran artculos de dlar. Como se ha mencionado en otras partes, materiales
de la gente va a mantener el mayor valor elementos correctos porque saben
cul es el impacto.
Un buen programa de ciclo de conteo se inicia con la identificacin de lo que
necesitan ser contadas y en qu frecuencia partes. El mejor lugar para
comenzar es con aquellas partes que se han ajustado con frecuencia o que
tienen una alta frecuencia de prdida. La complejidad y la duracin de tiempo
para realizar recuentos de ciclos depende del grado de precisin requerido.
Puede que sea necesario para escalar-contar todas las partes con el fin de
lograr el nivel requerido ciclo de conteo de la planta. Puede ser necesario a las
piezas de mano de conteo con el fin de obtener un buen recuento.
Conteos cclicos generados por ordenador
A menudo, un programa de ciclo de recuento incorporado en el programa de
planificacin de materiales requisito (MRP) se puede utilizar. Los programas de
ordenador generados estn diseados para seleccionar los elementos al azar y
luego mantener el proceso de seleccin basado en la going ABC [1] criterios

desarrollados en el sistema. Aunque estos sistemas aparentemente trabajarn

para proporcionar las cuentas requeridas diariamente, no se recomiendan
cuando hay un alto ndice de escasez o ganancias de diversos componentes en
una base diaria. Si la falta de existencias son un problema, es una mejor
prctica para seleccionar manualmente los elementos que se encargan de
tiempo de inactividad en primer lugar, investigar las causas profundas, y luego
tomar la accin correctiva no importa cul es el valor.
La lista generada por computadora de conteo de ciclo mediante el proceso de
ABC debe reservarse para aquellos inventarios que tienen una tasa de
precisin del 95 por ciento o superior.
Se necesita un clculo de la precisin del inventario para determinar donde la
planta es en comparacin con las expectativas de nivel de precisin. La tasa de
precisin del inventario se puede calcular de muchas maneras. Algunos
mtodos pueden sesgar los nmeros de tal manera que parece que no hay
problemas. Una recomendacin para el clculo de la precisin del inventario se
presenta al final de este captulo, pero no es el nico mtodo cierto.
Para utilizar el programa del ciclo de recuento generadas por ordenador, deben
ser etiquetados o categorizada en niveles de importancia todas partes. El
proceso que es generalmente aceptado es la asignacin de los niveles ABC de
control. Los artculos A se cuentan con ms frecuencia que los artculos B;
Artculos C se cuentan incluso con menos frecuencia que los elementos A y B.
Los artculos A son generalmente los que tienen el mayor uso del dlar y son
las partes ms costosas. Sin embargo, un elemento A puede ser un
componente que tiene un alto riesgo de prdida de inventario, tal como una
arandela pequea. Los artculos B se pueden clasificar como las de valor
medio. Artculos C son generalmente los que son menos costosos y menos
probable para la prdida de la cuenta. Tenga en cuenta que un elemento de C
que tiene un alto volumen y es un problema crnico debe clasificarse como Un
elemento hasta que se resuelvan los problemas de contraccin.
Como regla general, A artculos deben contarse semanal, quincenal artculos B
y C artculos mensuales. Una vez que un patrn de ciclo de conteo se establece
para cada componente, puede ser necesario cambiar de un nivel a otro de la
clasificacin ABC de la pieza. Clasificaciones ABC inicialmente deben
determinarse en el precio y su uso, pero visin subjetiva de los planificadores
es el factor de gobierno real.
[1] '' A '' artculos son materiales que son del ms alto valor. '' B '' artculos son
materiales que se consideran de coste significativo pero menos de 'artculos'
'A'. 'Artculos' C '' son materiales de menor valor. El departamento de finanzas
es generalmente responsable de asignar las designaciones ABC basado en el
total de dlares realizadas en el inventario.
COMPETENCIA DEL CONTEO CICLICO
Un programa del ciclo de conteo robusta y precisa es depende de la seleccin
de quin va a ser responsable de la cuenta. Conteo de ciclo puede ser muy

complicado, sobre todo cuando el componente para ser contado se encuentra

en varias reas de la planta o est contenida en (WIP) inventarios de trabajo en
proceso. Contadores de ciclo debe saber dnde se puede situar cualquier parte
en particular. Adems, deben ser capaces de estimar la cantidad de piezas
pequeas en cajas abiertas y encontrar todos los lugares de la planta en la que
se utiliza el componente. La mayora de los profesionales de los materiales
estaran de acuerdo en que la estimacin de componentes pequeos es
aceptable cuando la casilla en la lnea de montaje est abierto. Para complicar
el proceso de conteo por recuento de escala (un peso) arandelas o tornillos no
pueden contribuir a cualquier precisin del inventario significativo. Si la
estimacin puede proporcionar resultados aceptables, entonces eso debe ser la
mejor prctica.
El xito de un contador de ciclos se puede medir por el nmero de ajustes
fluctuantes en el sistema. Hay razones para el escrutinio cuando un ajuste a la
baja es contrarrestado por un ajuste al alza en la siguiente cuenta de ciclo.
Ajustes de inventario vacilantes son una seal de que el inventario es difcil de
contar, o que los mtodos que se utilizan son insuficientes. Tal vez el contador
de ciclos no entiende completamente cmo fijar el calendario de cundo contar
o simplemente no es apto para el trabajo.
CRITERIOS PARA EL CONTEO CICLICO

El tiempo es crucial para obtener un buen recuento de ciclos. En primer lugar,

es necesario que haya un inventario de los productos terminados para
asegurar que no hay problemas de informacin. Si el inventario de bienes
terminados vara a menudo, entonces los componentes del ciclo de conteo se
debe iniciar ningn t hasta que los problemas de control se corrigen para
productos terminados. Tenga en cuenta que los productos terminados
informaron y se introdujeron en el sistema de back-ras [2] el inventario de
componentes. Antes de una cuenta de ciclo componentes, es necesario que
haya una verificacin de que todos los productos terminados se han reportado
en el sistema para aquellos artculos que han de ser contados. Adems, es
necesario que haya un recuento de los bienes terminados que se encuentran
en los paquetes parciales junto con los bienes terminados que pueden estar en
espera o la reparacin que experimenta.
Contando componentes donde hay una multitud de operaciones o WIP puede
complicar el proceso de ciclo de conteo, pero no es imposible. Si hay una
cantidad mnima de WIP, como debera haber, se puede determinar que el
inventario en estas partes se puede omitir debido a que el valor o el volumen
del componente que se est contado es de poca importancia para el recuento
total. Como se ha indicado, algunas partes pueden ser estimados.
Cmo precisa el recuento debe ser depende de la naturaleza del producto, los
volmenes de parte utilizada, y el costo de los componentes. No tiene sentido
para contar con componentes de precisin que son partes de bajo costo o de

gran volumen que son propensos a una cierta contraccin debido a la

naturaleza del proceso. El uso de un proceso de estimacin para las cajas
abiertas de componentes ser usualmente suficiente, para obtener un buen
recuento total. Los candidatos para la estimacin son generalmente tornillos,
arandelas, lquidos y otros pequeos componentes de bajo costo que tienen
grandes inventarios en la mano.
El proceso del ciclo de conteo puede ser compleja si el componente de ser
contado se encuentra en toda la planta. Generalmente, las partes que se
utilizan en muchas reas de la planta son pequeas y de bajo costo. Puede que
no tenga sentido para contar todas las piezas de gran volumen de bajo costo.
En realidad, es la mejor manera de mantener ms de estos componentes en la
mano y contar las cajas sin abrir. Por ejemplo, si una lavadora tiene un costo de
0.015, teniendo incluso 100.000 de ellos en la mano equivale a slo $ 1.500. El
uso de un recuento de refinado para una pieza como sta es una prdida de
tiempo y esfuerzo.
Nota: Cuando la planta determina que un inventario de tres das es la meta,
materiales que la gente necesita para comprender el impacto de los elementos
ms pequeos de dlares en el valor total del inventario. Un suministro de tres
das de arandelas puede ser 10.000 arandelas, o $ 150. Tratando de mantener
un suministro de tres das de esta parte puede no ser la mejor prctica,
especialmente si el inventario total est en los millones. La mejor prctica es
llevar a los 100.000 arandelas en la mano.
Es necesario asegurar que los componentes se cuenta no son en recibir la
espera de ser entregado a la ubicacin de montaje o en una ubicacin
asimiento calidad. Como se discuti previamente, el sistema informtico debe
indicar una ubicacin asimiento calidad.
Ya se trate de un centavo o $ 50, los costos de flete areo y el tiempo de
inactividad necesario evitar. El costo de la pieza por s sola nunca debera ser el
factor decisivo en cuanto a cuando un componente se debe contar. La
seleccin de los componentes para ser contado en el momento apropiado es
ms importante para asegurarse de que hay una mnima posibilidad de una
escasez de ocurrencia.
Hay una serie de razones por las que los recuentos no coinciden con el
sistema. Una forma de rastreo tiene que ser desarrollado para identificar la
causa raz del ajuste. Desde un ajuste del ciclo de conteo puede no ser
evitables, puede ser necesario establecer un porcentaje de ajuste que se
puede hacer sin una investigacin formal. El intento de determinar la razn de
cada ajuste del ciclo de la cuenta puede llegar a ser demasiado complicado y
puede dar lugar a una reduccin en el recuento o ajustes como el tiempo lo
permite.
La forma del ciclo de conteo debe contener casillas de verificacin de la razn
por la que no se requiere un ajuste. Evitar el uso de '' otro '' o '' desconocido ''
como una categora obligar al contador para determinar la razn del ajuste.

Sin embargo, despus de que haya transcurrido algn tiempo, puede que no
haya una explicacin razonable y la raz del problema nunca se pueden
determinar.
La forma del ciclo de conteo puede o no requerir la firma de un nivel ms alto
de autoridad en la empresa. La recomendacin es establecer un lmite
porcentual sobre los cambios que se pueden hacer por el contador de ciclos sin
la firma de un gerente. Puede haber una necesidad de incluir dlares como un
factor limitante, dependiendo del valor de una unidad. El controlador necesita
estar en el bucle; l o ella debe ser la persona arriba a firmar en cuenta de
ciclo, ya que los nmeros de fin de mes se van a reflejar la prdida o ganancia
en dlares de inventario.
Las prdidas de ciclo de recuento pueden atribuirse a una serie de factores. El
problema ms frecuente para un ajuste de inventario es la prdida debido a la
chatarra. Muchos pequeos componentes que estn sujetos a encogerse en el
proceso de fabricacin de todos los das son difciles de capturar en el proceso
de informacin de chatarra. Reelaboracin una parte de un conjunto mediante
la sustitucin de componentes rechazados es otro tema que no puede ser
controlado adecuadamente, dando lugar a un ajuste del ciclo de recuento. Ciclo
de recuento de ajustes pueden ser el resultado de las facturas inexactas de
materiales o el resultado de un fallo del sistema que impide que el sistema de
grabacin uso correctamente.
Las ganancias por lo general provienen de los componentes que se recibieron
sin que ellos entraron en el sistema. Es importante no ajustar arbitrariamente
el sistema sin una investigacin completa de por qu hay ms componentes en
la mano que se muestra en el sistema. La mejor manera de resolver este
problema es ponerse en contacto con el proveedor, comparar las fechas y
cantidades de envo y recepcin, y luego comparar los saldos acumulados del
proveedor frente a la planta. Cualquier aumento que no se atribuye a un
proveedor perdido albarn debe ser en suspenso y contado para garantizar que
el recuento de ciclos tomada fue correcta. Es de esperar que el aumento del
ciclo de recuento no se debi a una anterior reduccin del ciclo de recuento.
En general, hay un aumento de adaptacin del sistema debe permitir hasta
que se verifica absolutamente que el ajuste potencial fue causado por un error
anterior ciclo de conteo, un proyecto de ley de los errores materiales, o un
error de inventario fsico.
Desarrollar una lista de razones para los ajustes del ciclo de conteo depende de
la naturaleza del negocio. Lo mejor es comenzar con algunos problemas
conocidos y luego modificar la lista a medida que aparecen nuevos problemas
es. Algunas de las razones de las variaciones del ciclo de conteo estn
recibiendo errores, declaracin de error material, la produccin de informes de
error, calidad mantenga anterior error de cuenta de ciclo, tema del desecho,
error de cuenta de proveedor, el error del inventario fsico, y el error del
sistema informtico debido a caer o est daado archivos.

Facturas incorrectas de materiales siempre estn en lo alto de la lista de

errores. Con el fin de adquirir los componentes, listas de materiales deben ser
introducidos en el sistema antes de la fecha real de inicio de la produccin. Los
problemas pueden surgir cuando la produccin real comienza si se han
realizado cambios en el producto que no se ha transmitido correctamente a las
personas responsables del mantenimiento de las listas de materiales. Un
mtodo para minimizar los errores de facturas es la creacin de un sistema de
verificacin para finalizar el proyecto de ley cuando comience la produccin
real. La revisin de la lista de materiales puede ser tan simple como observar
visualmente el proceso de produccin y verificar el uso o la adquisicin de un
producto terminado y la verificacin de los componentes utilizados
efectivamente en comparacin con el proyecto de ley en una zona controlada.
En cualquier caso, una falta de verificacin de la lista de materiales puede ser
un error costoso para la planta.
Ciertos componentes parecen desaparecer de plantas de produccin. Una
mirada ms de cerca a qu partes parecen desaparecer puede revelar que las
piezas se colocan en espera y luego se traslad a un lugar de retencin o
incluso regresar al proveedor sin el adecuado registro de transacciones en MRP.
El proceso de la planta para el manejo de los elementos de retencin de la
calidad debe ser compatible con el proceso de planificacin al asegurar que los
materiales son procesos oportuna y precisa.
Es necesario que haya un proceso para informar de la precisin del inventario
en una planta. La precisin debe ser reportado con mucho cuidado. Algunos
mtodos de mostrar la precisin del ciclo de conteo son poco ms que grficos
que muestran el porcentaje de precisin basado en el porcentaje de ajuste. Un
ciento de ajuste no es un mtodo exacto de los informes. El nmero de
porcentaje de 95 por ciento de exactitud de inventario basado en nmeros
totales contados frente ajustes netos no tiene sentido, excepto para mostrar
que todo se ve bien.
La mejor prctica es medir la exactitud del ciclo de conteo de un recuento
basal. El porcentaje de ajuste de una fecha de ciclo al siguiente es la verdadera
medida de la exactitud del inventario de forma parcial por partes. La mejor
prctica es establecer un recuento de referencia para cada nmero de parte
contado y luego registrar la fecha contado y el ajuste realizado. La prxima vez
que el nmero de pieza se cuenta, registre la fecha y el ajuste realizado.
Cuente el nmero de das pasados desde la cuenta de ciclo base. Tome la
cantidad de ajuste y luego se divide por el nmero de das pasados. El
resultado de este clculo es la verdadera contraccin o ganancia sobre una
base diaria, y es una medida de la verdadera exactitud del inventario.
Por ejemplo, parte de ABC fue contada hace 30 das. La cantidad de ajuste de
hoy es de 120 piezas. La prdida es de 4 piezas por da. Este nmero tiene
mucho ms significado al costo del proceso de un nmero porcentual. En
dlares, la prdida puede ser de $ 2.00 por da. Quizs es $ 10.00 por da. En
ese caso, la razn de la prdida de esta parte debe ser determinada.

Se espera que no hay hurto o intencional la eliminacin de componentes de la

instalacin. Es importante hacer que sea difcil para las personas a causa de
inactividad de lnea o de ganancias las prdidas por acciones indebidas.
Contenedores de chatarra, compactadores de basura, y otras reas de
eliminacin deben ser colocados correctamente y su uso monitoreados, y la
accesibilidad deben limitarse.
[2] Back-lavado es el proceso de aliviar el inventario de artculos componentes
introduciendo el producto terminado en el sistema MRP. La lista de materiales
se busca y las partes se reducen del inventario de acuerdo a los tiempos de
uso del nmero de productos terminados inform.

Captulo 9: LIBERACIONES
PARA LOS PROVEEDORES
VISIN DE CONJUNTO
La mayor parte de planificacin de materiales requisito sistemas (MRP) estn
configurados para recibir los comunicados de los clientes a travs de
intercambio electrnico de datos (EDI). A continuacin, el EDI recibido impulsa
las versiones de componentes directamente por la explosin a travs de la lista
de materiales a los niveles que lo componen. Este sistema funciona bien,
excepto cuando el cliente no se estabiliza las emisiones o la informacin en el
sistema MRP cambia dramticamente debido a problemas de entrada / salida
de datos internos.
Como se mencion anteriormente, la mayora de los clientes, los fabricantes de
equipos originales en especial, producen a una velocidad constante a menos
que un problema de fabricacin o algn otro tema les impide hacer su tasa
diaria.
Estrenos de clientes que muestran una demanda irregular son una
preocupacin para el proveedor, especialmente cuando la demanda se empuja
constantemente hacia el futuro a medida que comienza una nueva semana.
Proveedores en general, desconfan de lanzamientos que vacilan; Por lo tanto,
los proveedores de adivinar la estrategia de liberacin del cliente. Segunda
adivinar puede conducir al desastre cuando el cliente realmente requiere la
totalidad del producto programado o decide trabajar tiempo extra para
compensar la produccin perdida y sin notificacin.
Si la demanda a corto plazo del cliente se traduce constantemente en la
reprogramacin de material o una cancelacin, quedando el proveedor con el
inventario fabricada pero no enviado, el cliente debe contactar directamente
para saber por qu los comunicados estn cambiando. Es mucho mejor para

comunicarse con el cliente que asuma que las versiones siempre son
exagerados.
Tal vez el cliente tiene la intencin de utilizar los productos que tiene en orden.
Un tema con otro proveedor o un problema de produccin puede ser mantener
al cliente de cumplir con las metas de produccin. Cuando el cliente resuelve el
problema, podra haber una atraccin ms grande de lo normal de materiales,
lo que puede colocar la planta en una situacin precaria.
GESTIN DE LA DEMANDA EN LA PLANTA
Un mdulo de previsin o planificacin que tiene la capacidad de anular EDI en
el sistema MRP puede ser utilizado para mejorar el pedido. El sistema combina
con los comunicados de EDI o toma el mayor de los dos, el pronstico o la
liberacin EDI. El mdulo de planificacin de previsin o planificacin de
necesidades se debe utilizar para planificar ms material que el lanzamiento al
cliente est generando si hay una necesidad de construir antes de prepararse
para las vacaciones, las reparaciones de mquinas previstas, o cambios de
ingeniera, o para establecer una tasa de ejecucin consistente en la planta .
Hay dos mtodos bsicos para aumentar la demanda por encima de la
demanda de los clientes:
Escriba una previsin en la planificacin de necesidades.
Utilice las rdenes planeadas en firme [1] en el buen nivel terminado.
Lo ms recomendable es utilizar el mdulo de planificacin MRP y entrar en las
rdenes planeadas en firme para una buena planificacin acabado adicional. La
planificacin en el nivel superior mediante rdenes planeadas en firme es, en
esencia, el programa maestro. La mayora de las empresas todava utilizan
programas maestros en lugar de simplemente utilizando demanda de los
clientes para impulsar lanzamientos.
La ventaja de utilizar rdenes planeadas en firme frente a una previsin del
equipo es que la cantidad de la orden prevista la firma se reduce
automticamente cuando se inform de la produccin. La cantidad pronstico
no suele ser reducida hasta que el planificador reduce manualmente. El
resultado de la utilizacin de pedidos en firme prevista exceda la demanda del
cliente es que la demanda adicional se enva a los proveedores. Los
proveedores podrn ver la demanda de la planta es en realidad anticipando a
la fabricacin, y la escasez se evit en la construccin de ms de la demanda
de los clientes.
[1] A '' orden previsional firme '' es un pedido de materiales que se introducen
por un planificador o cambiaron de un pedido MRP-sugerido a un orden fijo.
GENERACION DE LIBERACION A PROVEEDORES
Pedidos de los clientes que no se envan EDI se deben introducir en el sistema
informtico de forma manual. Estas rdenes se envan generalmente por fax o

correo. La mejor prctica es generar necesidades brutas [2] equivalentes a una

transmisin EDI introduciendo manualmente las lneas de transporte martimo
en el sistema informtico. El principal problema con la introduccin de los
comunicados de forma manual es que se necesita mucho compromiso y el
tiempo para su gestin. Al igual que con todas las entradas manuales, el
proceso puede ser propenso a errores.
La generacin de liberacin a los proveedores de componentes debe consistir
en lanzamientos firmes y comunicados de planificacin. Comunicados de
empresa son los que autorice al proveedor para construir y nave en la semana
en curso (s). La prctica generalmente aceptada es emitir la menor cantidad de
das de salida firmes que permite al proveedor para su entrega a la planta a
tiempo.
Algunos proveedores solicitarn unas semanas de pedidos en firme con el fin
de concretar sus horarios de construccin. Una vez que un lanzamiento es
firme, en general se acepta la prctica de permitir al proveedor para enviar,
incluso si la demanda de plantas disminuye. MRP genera la firma de liberacin
por un conjunto de reglas que gestiona los parmetros de planificacin. El
parmetro de la planificacin para el lanzamiento la firma se establece
generalmente en das o semanas para cada componente.
La fecha de entrega o de la fecha de envo para un componente particular es
igual al tiempo de plomo acumulado en el sistema de planificacin de
necesidades desde lo alto de la lista de materiales al nivel ms bajo. Es
importante reconocer que los plazos de entrega establecidos en el sistema
para cada nivel de produccin se aaden para generar un tiempo total de
plomo. El sistema genera emisiones a los proveedores en funcin de los plazos
de entrega combinados del sistema a travs de los niveles en la lista de
materiales. Tener los plazos de entrega en todos los niveles se traducir en
tener ms inventario a la mano de lo que se requiere para manejar el negocio
del da a da, sobre todo cuando los plazos de entrega combinados por encima
del nivel ms bajo no es realista. Por esta razn, en general se acepta la
prctica de establecer los plazos de entrega para el trabajo en proceso (WIP) y
productos terminados en cero.
Como se mencion anteriormente, el tiempo de espera debe ser el tiempo de
trnsito de slo el proveedor, ms el tiempo de seguridad para los artculos
nonpull y slo el tiempo de trnsito para los elementos de traccin. Si una
caracterstica tiempo de seguridad no est disponible en el sistema de
planificacin de necesidades, a continuacin, un saldo mnimo puede
calcularse MRP o introducirse manualmente por un planificador. Los niveles de
extraccin de los componentes deben ser determinados por la salida mxima
planta para los tiempos de da el tiempo de trnsito ms un nmero de
seguridad. Las plantas que utilizan un sistema de extraccin de componentes
tienen que restringir pedidos en firme a la atraccin / cantidades escaneados
visuales que se liberan al proveedor. A medida que cada parte se escanea para

el reemplazo, la liberacin planeada se convierte automticamente en un

comunicado de la firma.
Comunicados de Planificacin muestran el proveedor de la demanda prevista
para las prximas semanas y meses y son la autorizacin de los proveedores
para la compra de materias primas. Los comunicados de planificacin
proveedor deben como mnimo cumplir con los plazos de entrega requeridos
por el proveedor para adquirir materias primas. Planificacin de lanzamientos
debe ser una extensin de las expectativas de generacin de la planta para los
prximos meses. En general, las emisiones de planificacin ms lejos estn del
da actual, menos fiable que son. Sin embargo, es importante mostrar cierta
estabilidad en los comunicados de planificacin en el corto plazo para que las
plantas que suministran pueden utilizar las versiones para pronosticar las
ventas y mano de obra.
En el esquema de la liberacin de los componentes, el mdulo de planificacin
de necesidades por lo general tiene una disposicin para un alto de fabricacin
y un nmero prima de alta. Estos nmeros son importantes para generar para
los proveedores a fin de garantizar un flujo constante de materiales. El alto
nmero de fabricacin es la autorizacin de los proveedores para hacer y
mantener el producto. No es una autorizacin para el envo de los productos;
se trata de una autorizacin para realizar asambleas disponibles para enviar. El
nmero prima de alta es la autorizacin de los proveedores para la compra de
materias primas. Es la cantidad de materia prima que la planta est
autorizando al proveedor para la compra.
Muchas empresas se encuentran con materiales obsoletos generados a partir
de los sistemas de planificacin de necesidades, donde el planificador no
gestionar los parmetros de planificacin correctamente. Es importante para
las plantas para controlar las liberaciones de componentes cuando hay un
cambio de ingeniera a la espera de lo que los proveedores no se emiten altos
nmeros en bruto y fabricacin que pueden resultar en cargos de exceso de
material a la planta. Cuando la eliminacin de los componentes, es importante
eliminar todos los parmetros de planificacin, como la seguridad social, por lo
que la actividad generada por el MRP no ordena el exceso de materiales.
Proveedores que utilizan plazos que exceden el tiempo de trnsito a la planta
utilizando generalmente estn construyendo hacer para ordenar. Make-a-orden
proveedores no estn siguiendo las prcticas aceptadas actuales de justo a
tiempo. Gestin de materiales de la planta debe trabajar con estos proveedores
para establecer programas para eliminar tiempo de espera excesivo. La
excepcin a esta regla debe ser para los componentes de volmenes
extremadamente bajos, uno de una clase, orden especial, o componentes con
una vida til ms baja.
De vez en cuando los clientes a aumentar la demanda sin previo aviso en el
corto plazo, superando las ltimas cantidades de liberacin en un porcentaje
que hace que la planta a desordenar. Esta situacin se produce generalmente
cuando el cliente cambia la tasa de ejecucin o aumenta las horas de

produccin sin previo aviso suficiente. La buena comunicacin con el cliente y

una mayor conciencia de los horarios y cambios de compilacin de los clientes
puede ayudar a evitar problemas de suministro. Cuando la necesidad real
supera los requisitos liberados durante una semana o mes en particular, las
plantas a menudo se ven obligados a pagar a los proveedores por el tiempo
adicional de instalacin, tiempo de ejecucin, y el flete premium. El mejor
escenario es cuando el departamento de materiales puede producir los
documentos para demostrar que el problema es la responsabilidad de los
clientes.
Para prepararse para los cambios errticos en la demanda del cliente, el
contrato de compra a los proveedores debe contener un porcentaje de
aumento en un perodo que se deja sin sancin. El contrato del cliente con la
planta debe contener una provisin para grandes aumentos que se extienden
ms all de la tasa de ejecucin convenido. Las plantas deben transmitir a sus
clientes los gastos realizados con el funcionamiento de las horas
extraordinarias, agilizar la carga, o pagar el tiempo de configuracin de los
proveedores y otros gastos.
Parmetros del sistema de lanzamiento se deben establecer correctamente en
MRP para generar la demanda deseada a los proveedores. Cada sistema de
liberacin planta debe transmitir las fechas de entrega o fechas de envo a los
proveedores. Si la planta receptora est pagando por el transporte de
mercancas, fechas de envo normalmente se generan al proveedor. El
proveedor es el responsable de enviar el producto en el da y hora solicitada.
La planta receptora entonces necesitar asegurarse de que los transportistas
estn entregando el producto en forma oportuna a la planta. Si el proveedor
est pagando por el transporte de mercancas, a continuacin, la planta debe
emitir la fecha de vencimiento / entrega. El proveedor, en este caso se encarga
de la seleccin y se logra asegurando la entrega. La mejor prctica es material
para la planta para generar fechas de envo a los proveedores.
Parmetros de planificacin adecuadas en el sistema son cruciales para el
calendario de entregas de proveedores. Planificacin de los parmetros que se
establecen de forma incorrecta en el sistema informtico puede dar lugar a
problemas de suministro. Todos los sistemas informticos deben tener campos
de entrada para el tiempo de trnsito y el da del embarque. El '' da del
embarque '' son los das de la semana que se incluye un proveedor a la planta.
El comunicado enviado a los proveedores tendr fechas de envo que equivalen
a determinados das de la semana, como se especifica en el mdulo de
planificacin. El da del embarque (s) se debe establecer en una frecuencia que
equilibra cuidadosamente los gastos de transporte de mercancas con la
cantidad necesaria para ser enviado.
Para los envos de componentes inmediatos, tiran de los sistemas son
ampliamente reemplazando versiones del sistema informtico generados a
partir de la planificacin de necesidades. Comunicados de MRP son

generalmente considerados como nicos lanzamientos previstos, sin

compromiso firme hasta que se genera una seal de traccin.
La forma ms simple de un sistema de traccin es enviar una hoja de clculo
diario de los nmeros de pieza y cantidades a un proveedor que tiene que ser
enviado a la planta. El inconveniente de este sistema es cuando el proveedor
no es capaz o no recuperar las liberaciones derivadas de la mquina de fax.
Un mejor sistema de pedidos utiliza equipo de escaneo para escanear material
que se toma directamente de la lnea y la abri. La exploracin de la materia se
convierte en un comunicado de proveedor a travs del sistema de planificacin
de necesidades y la generacin de EDI.
La prxima generacin de gestin de la oferta es sin embargo el inventario de
proveedores gestionados. A travs de este proceso, el proveedor lee el
inventario a la mano en una planta en la Web y enva los materiales a base de
un min / max (mnimo / mximo) del sistema. Para que este sistema sea eficaz,
el inventario permanente en un centro tiene que ser exacta. Cualquier planta
que no ha resuelto sus problemas de precisin del inventario, los problemas de
control WIP, y los planes de horas extras de produccin de ltima hora fallarn
con este sistema.
[2] '' requisitos de Gross "son las necesidades totales para el producto
terminado generados por EDI y / o rdenes de planificacin para el envo.
Necesidades brutas de componentes se generan a partir del intercambio
electrnico de datos, pronstico, lneas navieras, o las rdenes planeadas en
firme, que entr en el buen nivel terminado.
CONTROL DE FALTANTES
Control de la escasez es el proceso de garantizar que los componentes se
reciben a tiempo a la planta y luego entregados a la planta de fabricacin
antes de que se ve afectado el proceso de montaje.
Tan fcil como suena, la escasez es el mayor problema para el control de los
materiales y la planta. Evitar la escasez en una planta es la tarea ms difcil y
desafiante que enfrenta el control de los materiales. El gran nmero de
factores que contribuyen a que puede causar una escasez es por qu es tan
difcil la gestin de inventario y sin escasez derivada.
El mejor proceso para acorralar el tema escasez es desarrollar mtodos que
alertan al departamento de materiales a posible escasez. Las mejores prcticas
implican sistemas de gestin visual, que se discuten en el Captulo 19.
Usando el sistema de planificacin de materiales requisito o por medio del
sistema de planificacin de necesidades con los mnimos fijados por el grupo
de materiales, un informe se puede generar a la lista de los artculos de
inventario por debajo del saldo mnimo. Todos los productos en el 'informe'
'saldo mnimo' se verifican con un recuento de ciclo para asegurar que el
inventario del sistema MRP es correcta. El departamento de materiales usa el

juicio para determinar si hay una necesidad de ponerse en contacto con el

proveedor para un estado de las versiones actuales. El inconveniente de
generar el informe mnimo no es la gestin de los "saldos" mnimos de
inventario 'fijo' correctamente en forma rutinaria.
Otro mtodo consiste en revisar un informe de liberacin proveedor vencida. El
sistema MRP genera este informe buscando a travs de todos los registros que
contengan la fecha de lanzamiento de informacin a los proveedores, a
continuacin, extraer todos los elementos de lnea con proveedor que
muestran vencidos. El departamento de materiales y luego revisa cada
elemento de la lista para asegurarse de que se haya enviado o que se enviar
a la planta antes de que haya un problema de escasez. El principal problema
con este informe es que algunos elementos de la lista pueden tener un dficit
en la planta antes de la revisin se haya completado, o algunos artculos puede
no ser necesaria durante varios das.
La escasez son causados principalmente por las inexactitudes de inventario, la
mala planificacin, la chatarra no declarada, o problemas con los proveedores.
Inexactitudes de inventario son difciles de controlar, ya que el inventario
permanente depende de la exactitud de la informacin de diversas fuentes.
Como se dijo en el captulo 8, se requiere un esfuerzo slido ciclo de conteo
para identificar y resolver los errores de componentes.
El sistema de traccin de los requisitos de los proveedores de emitir es el mejor
y ms preciso sistema de identificacin de la escasez. Existen diferentes
mtodos de implementacin de sistemas de extraccin. Aunque el [3] Sistema
Toyota Kanban es considerado uno de los mejores sistemas para la reposicin,
la gente debe mover Kanban tarjetas en el sistema. Esto es un inconveniente,
porque las tarjetas pueden perderse. Captulo 19 discute un proceso mejor que
es visual y no se basa en los movimientos de la tarjeta Kanban.
[3] '' Kanban '' es un sistema para la reposicin provocada por el uso de
tarjetas pre-impresas como una seal de generacin. Tarjetas Kanban suelen
contener el nmero de pieza, la cantidad, y el departamento de suministro.
SISTEMA DE DEVOLUSCION DE CARGO DEL PROVEEDOR
Con el fin de hacer cumplir la necesidad de obtener productos de calidad a
tiempo, el tiempo de inactividad cargo al usuario puede ser una herramienta
eficaz. Muchas empresas han adoptado un proceso de proveedores cobrar por
el tiempo de inactividad que han incurrido por falta de producto en forma
oportuna.
Proveedores tienen que adoptar el mismo nivel de urgencia para mantener los
envos a tiempo como plantas de fabricacin hacen a sus clientes. Adeudo por
el tiempo de inactividad es una prctica razonable, siempre y cuando la planta
no abusar de ella. Al igual que con todos los cargos, tiene sentido obtener el
consentimiento del proveedor antes de enviar una factura por los cargos de
tiempo de inactividad. La nota el tiempo de inactividad debe contener el

tiempo se detuvo el proceso de produccin, el nmero de personas que sigui

a pagar, y cuando el proceso de produccin comenz de nuevo.
Algunos proveedores tienen excelentes comunicaciones que permiten a los
clientes saben cuando hay problemas de suministro potenciales. Otros no se
comunican, as, que crea estragos en la planificacin. Proveedores que no se
comunican los problemas potenciales o envos perdidos deben entender la
importancia de comunicar a la planta.
Un mtodo para mejorar la comunicacin con los proveedores de la planta es
de celebrar una reunin de desarrollo de proveedores / planta en un horario
regular. En la reunin, la planta puede presentar sus expectativas, y los
proveedores tienen la oportunidad de discutir cualquier problema que puedan
tener.
Si no hay nada especificado en la relacin con la capacidad de la orden de
compra y un porcentaje aumento calendario acordado, las controversias
relativas a la responsabilidad por el tiempo de inactividad estn obligados a
surgir. Incluso si la orden de compra no discute la indemnizacin el tiempo de
inactividad, la planta debe tener una poltica detallada. La mejor prctica es
construir una carta de intencin que especifica la intencin de cobrar
proveedores para incidentes de inactividad relacionados con problemas de
suministro. Adems, la carta debe especificar un perodo de gracia: la cantidad
de tiempo asignado antes de que el dbito se cobra al proveedor. La carta debe
especificar el tipo de cambio dlar-por-hora y cualquier otro cargo de dlares
de devolucin potenciales, como los gastos de administracin. Los proveedores
que se notifican en la delantera estn ms preparados para gestionar un
problema de suministro y sus potenciales impactos de costos. Los proveedores
tambin deben tener una fecha de plazo especificado en el que se pone en
duda cualquier dbito pendientes antes de crear el dbito.
El proceso de escribir una tarjeta de dbito para el tiempo de inactividad debe
ser controlada y gestionada por un sencillo formulario con el nombre del
proveedor, fecha de tiempo de inactividad, tiempo total de abajo, el nmero de
personas afectadas, y la razn de tiempo de inactividad. Trmites que detalla la
posicin de orden debe probar que el proveedor era claramente delictiva, y la
informacin de cambio neto debe demostrar que la planta estaba dentro de las
pautas de cambio aceptadas. Necesitarn Proveedores de presentar
documentacin que corrobora su punto de vista e indicar el motivo (s) por no
ser acusado. EDI o registros Web que pueden refutar o demostrar los cargos
deben proporcionar la base para cualquier conflicto.
Un inconveniente con el sistema de dbito es que algunos proveedores se
niegan a enviar componentes a la planta despus de haber recibido una tarjeta
de dbito. En este caso, se necesita algn tipo de negociacin con los
proveedores para mostrarles que eran, de hecho, la causa de la prdida de
tiempo.

Un proveedor puede negarse a aceptar dbitos para el tiempo de inactividad o

el exceso de carga. Esto plantea un problema para la planta ya que este tipo
de proveedor es generalmente uno que produce un producto nico que es
difcil de obtener de una fuente alternativa.

Captulo 10: Parmetros de

planificacin
Parmetros de planificacin se utilizan en el sistema de planificacin de
materiales requisito (MRP) para crear una accin en particular o de la funcin
de los componentes que se utilizan para establecer las directrices de
planificacin de necesidades para los componentes, el trabajo en curso (WIP), y
productos terminados. Muchos parmetros de planificacin diferentes en los
sistemas informticos determinan cmo los sistemas de planificacin y control
de trabajo para ordenar, la fabricacin, la recepcin y el envo.
Para pedidos de componentes, parmetros de planificacin consisten en
clculos de stock de seguridad, perodos de tiempo, el tiempo de trnsito,
compra de tiempo de espera y tiempo de espera de la planta. Parmetros de
planificacin son tan crticos para el proceso de planificacin de necesidades
que cuando se abusa o se usa incorrectamente, que contribuyen directamente
a la escasez, grandes desequilibrios, los calendarios de lanzamiento pobres, y
una serie de otros problemas que complican el proceso de planificacin.
La mejor prctica, se describe con ms detalle ms adelante, es la de limitar el
nmero de parmetros de planificacin que afectan a un proceso particular, tal
como el proceso de liberacin. Por ejemplo, una planta que tiene un proceso de
fabricacin continuo con flujo de una sola pieza como una meta nunca deben
usar los plazos de entrega en cualquier nivel de la lista de materiales, excepto
para el nivel ms bajo.
CONTROL DE LOS PARMETROS DE PLANIFICACIN
El clculo saldo mnimo se determina dividiendo la suma de las necesidades
brutas en un perodo determinado por el nmero de das del perodo elegido y
luego multiplicar el resultado por el nmero de das que llevan. Por ejemplo, si
el requisito bruto seleccionado es de 30 das y la suma de todos los requisitos
en este perodo de 30 das es 9000, entonces el requerimiento diario se divide
por 9000 30, o 300. El sistema calcula el saldo mnimo utilizando la llevar a
tiempos de parmetros 300. Si el parmetro es llevar dos das, entonces el
saldo mnimo en este clculo es de 600.
El sistema MRP lanza comunicados por las cantidades de materiales basados
en requerimientos brutos establecidos en semanas y asegura que la cantidad
de material ordenado mantiene saldos mnimos. Por ejemplo, si se calcula el
saldo mnimo para un componente en 1.000 piezas, hay 500 piezas en la
accin, y la primera semana de planificacin de la demanda [1] es 1000, se

requieren entonces de 1.500 piezas. La versin lanzada al proveedor ser de

1.500 piezas, que es la diferencia entre el saldo de la mano (500) y las
necesidades brutas en la primera semana de planificacin (1000), y el saldo
mnimo.
Parmetros de planificacin en tiempo de plomo se utilizan para generar las
fechas de lanzamiento a los proveedores y se utilizan internamente para
agregar tiempo para construir el producto. No es aconsejable el uso de tiempo
de espera para construir producto si hay una operacin continua en la planta
desde este clculo se incrementar el inventario.
La fecha de vencimiento de las emisiones de componentes generados a
proveedores est respaldado por el total de todos los tiempos de plomo unidos
al componente en particular. Por ejemplo, si hay un tiempo de espera de 5 das
fijados para el producto terminado, 3 das para un nivel de WIP, y 5 das para el
nivel de componentes, el tiempo total de plomo es igual a 13 das. Los
requisitos son liberados con una fecha de entrega de 13 das antes de la fecha
de vencimiento buena acabada en el sistema MRP. Malentendido el uso de los
plazos de entrega es una de las causas de dlares altos inventarios. El plazo de
ejecucin se debe utilizar slo en el nivel de componentes, donde hay un
proceso continuo, y debe representar el verdadero tiempo que se tarda en
enviar el componente desde el proveedor hasta la fecha de recepcin en la
planta.
La generacin de liberacin [2] del MRP se fija por lo general por un da
determinado de la semana. MRP normalmente se genera en la noche, cuando
hay pleno acceso a los datos y pocos cambios es probable que surjan.
Explosiones MRP [3] para las necesidades de componentes se generan a travs
de la lista de materiales a partir de los niveles ms altos hasta los niveles ms
bajos. Una vez que se produce la generacin de liberacin, los requisitos de los
componentes se actualizan de forma parte por parte, y los nuevos horarios se
crean. Por ejemplo, si la parte A toma 3 de la parte ABC y la parte B toma 2 de
la parte ABC, el sistema informtico se multiplicar automticamente los
requerimientos brutos de A veces 3 para ABC y agregar la demanda de B 2
veces para ABC. El resultado neto es que la demanda de parte de ABC.
Dependiendo de cmo se establecen los parmetros de planificacin de parte
de ABC, los comunicados reflejarn la fecha de entrega o barco del producto
requerido por das o semanas. Si el inventario es inexacta, no es una buena
prctica para emitir comunicados diarios a proveedores, como proveedores
comenzarn a considerar los lanzamientos como poco fiable. En tales casos,
hay una alta probabilidad de que habr argumentos de suministro de derivados
de la integridad de liberacin.
Estrenos pueden generarse para mostrar la fecha de envo del proveedor o la
fecha de entrega en la planta. Si el proveedor est pagando por el transporte
de mercancas, a continuacin, la fecha de lanzamiento enviado al proveedor
debe ser la fecha en que la planta espera recibir los componentes. Si la planta
est pagando por el transporte de mercancas, a continuacin, la fecha de

lanzamiento enviado al proveedor debe ser la fecha de envo del proveedor. La

ventaja de generar una fecha de envo es que est claro que el artculo debe
salir del proveedor, y se puede rastrear fcilmente.
Aunque la fecha de envo contra la fecha de recibir tiene ms sentido, esta
prctica no se sigui de manera general. La mayora de las plantas liberan
requisitos con las fechas de vencimiento. La conclusin es que las fechas de
entrega previstas deben permitir suficiente tiempo para recibir los
componentes y fabricar el producto continuamente.
Para recibir los componentes en forma oportuna, los parmetros de
planificacin del sistema informtico para configurar los tiempos de entrega se
deben ajustar correctamente para el tiempo de trnsito y la frecuencia de los
envos. Un parmetro de planificacin debe regir el da de la semana en el que
se espera una entrega o envo. Por ejemplo, si el componente est programado
para ser enviados los lunes y jueves desde el fabricante, entonces el clculo de
la cantidad a ser enviado y da del embarque se ajustar para cumplir con este
perfil de administracin.
Varios otros parmetros de planificacin se pueden utilizar para gobernar la
estrategia de liberacin. La mayora de los componentes de los proveedores de
buques en cantidades paquete estndar. El sistema MRP tiene un parmetro
que se puede preestablecer para la cantidad paquete estndar de cada
componente. Cuando libera al proveedor se generan a partir del sistema de
planificacin de necesidades, las emisiones reflejarn mltiplos del tamao del
paquete que se ha introducido en el sistema. Un inconveniente de este sistema
se produce cuando el tamao del paquete del proveedor excede meta
inventario diario de la planta. Cantidades de paquetes estndar son esenciales
para los sistemas de extraccin para trabajar con eficacia, porque la mayora
de los sistemas de escaneo se utilizan para escanear cajas, no las cantidades
en las cajas.
Parmetros de la poltica Orden tambin estn disponibles en los sistemas de
planificacin de necesidades. Dependiendo del sistema MRP, puede haber una
multitud de opciones. Por ejemplo, una poltica de orden instruye MRP para
agregar toda la demanda por un perodo determinado y luego generar un
lanzamiento para este tiempo. Esta poltica de orden particular es bueno para
los artculos pequeos en dlares que tienen un uso muy bajo durante un
periodo especfico. Por alguna razn, las plantas no utilizan la mayor parte de
los parmetros de planificacin disponibles que pueden ayudar a controlar y
monitorear el inventario. Sin embargo, estos parmetros estn disponibles.
Como con cualquier sistema elegido de control, parmetros de planificacin
que se utilizan de forma incorrecta puede conducir a un exceso de inventario o
dficit. Antes de utilizar un parmetro de la planificacin, el departamento de
planificacin debe comprender claramente el resultado. Anexo 10.1 presenta
algunos de los parmetros de planificacin ms comunes para el control de
cantidades de los proveedores.

[1] '' demanda '' es la suma de todos los pedidos en una semana en particular
y cualquier cantidad necesaria para mantener el saldo mnimo.
[2] '' generacin de liberacin de componentes '' es el clculo de los
requerimientos basados en las necesidades brutas, plazos de entrega, y los
niveles de stock de seguridad para derivar las fechas y cantidades necesitan
de los proveedores.
[3] Un '' explosin '' es el proceso de generacin de demanda utilizando MRP
para calcular los requisitos.

Captulo 11: Intercambio

Electrnico de Datos
Intercambio electrnico de datos (EDI) es la prctica ampliamente aceptada de
transmitir electrnicamente comunicados a proveedores y recibir los
comunicados de los clientes. Por lo tanto, EDI es una parte integral del proceso
de gestin de materiales.
Para asegurar que la demanda de los clientes es correcta, EDI debe ser recibida
y transmitida correctamente. Todos los sistemas informticos deben tener un
informe de la lluvia que se genera cada vez que el EDI se recibe en la planta. El
informe muestra las consecuencias de errores que deben ser revisados y
corregidos a diario con el fin de garantizar la exactitud de los datos recibidos.
Algunas consecuencias sobre el informe no es necesario abordar de inmediato.
Esta lluvia puede ser causado por el cliente que enva el nivel incorrecto o
nmero de pieza incorrecta. Nuevos nmeros de productos en general,
aparecen en el informe de error cuando el cliente transmite comunicados antes
de la planta ha creado el nmero de pieza interna que enlaza con el nmero de
cliente.
El hecho de no entender y corregir los errores de EDI de clientes de resultado
ms probable es que en la carga de la planta para el transporte de mercancas
de alta calidad al cliente y posiblemente tiempo de inactividad cargos.
Dependiendo del sistema de la computadora y la interfaz con el sistema del
cliente, los datos necesarios para recibir los comunicados correctamente puede
ser simple o complicado. La mayora de los sistemas informticos de
planificacin de materiales requisito (MRP) tienen una serie de campos de
datos, a veces en varias pantallas, que debe ser llenado correctamente con el
fin de recibir los comunicados de intercambio electrnico de datos de clientes.
Un fallo o falta de un parmetro de entrada de datos podra provocar que el
sistema informtico para rechazar EDI al cliente para una lnea en particular.
La mejor prctica es establecer un procedimiento que muestra claramente
todos los campos que deben ser llenados correctamente y los criterios para la
cumplimentacin de los campos.

EDI de los clientes puede venir en varias formas: todos los das y comunicados
semanales, los requisitos de planificacin y comentarios. Algunos grupos de
planificacin se refieren a los comunicados diarios y semanales como 862 y
830 lanzamientos.
Comunicados de los clientes se envan a la empresa buzn de correo
electrnico / Web. Desde el buzn de correo de empresa, las emisiones se
traducen en el sistema informtico de la empresa receptora. Varios pasos
manuales a travs de varias pantallas de datos pueden estar involucrados al
recibir los comunicados en el buzn de la empresa y la traduccin de los
comunicados en el ordenador de la empresa. La mayora de las empresas, sin
embargo, han programado este proceso para que no se requiere entrada
manual.
El hecho de no recuperar los comunicados de los clientes se traducir en datos
antiguos y posiblemente inexactas en el sistema de la semana anterior que no
ha sido limpiado de MRP. Por lo general, un conjunto de parmetros de
planificacin gobierna divulgar informacin para cada nmero de pieza
acabada, ya que los distintos clientes pueden tener diferentes estrategias EDI
liberacin. Por lo tanto, es muy importante entender cmo seleccionar los
parmetros de planificacin correctamente. Tiene que ser una medida a prueba
de fallos que alerta al departamento de materiales si el EDI no ha transmitido
correctamente en el sistema MRP.
Junto con EDI, la mayora de todos los sistemas se comunican los saldos
acumulados entre el emisor y el receptor. Si los saldos acumulados no estn de
acuerdo, deben ser reconciliadas antes de hacer el prximo envo.
Si ninguna correccin se hace en los saldos acumulados, la cantidad para ser
enviado ser exagerada o subestimada por la cantidad del desacuerdo
acumulativo. El resultado suele ser una lucha para hacer piezas y tratar de
enviar a tiempo.
Alguien debe asignar la tarea de administrar los saldos acumulados para
asegurarse de que el ordenador est procesando la informacin correcta. La
correccin de los saldos acumulados puede ser simple o compleja,
dependiendo de la capacidad de ambos emisor y el receptor para proporcionar
informacin histrica sobre envos y recibos. Algunos clientes a mantener los
sitios Web que se puede acceder a las plantas que suministran muestran pistas
de auditora de producto recibido y rechazado. Un anlisis comparativo de sitio
Web de informacin del cliente y la informacin de envo del centro
suministrador se puede obtener fcilmente, en comparacin, y luego corrigi.
Un sistema de comunicacin electrnica y de seguimiento es el mejor proceso
para la gestin de informacin de la versin. El principal inconveniente de los
comunicados de facsmil es que deben ser introducidos manualmente en el
sistema. Tambin es ms difcil de rastrear las cantidades de envo
acumulativos utilizando versiones manuales ya que no hay funcin automtica
para aadir los saldos acumulados.

Con versiones de facsmil, un tema importante es la determinacin de lo que

est en trnsito que el cliente no ha contado en el desbloqueo manual
generada a la planta. La planta tiene que deducir el importe de los envos en
trnsito a partir de cantidades de desbloqueo manual del cliente, si el cliente
no ha tomado las cantidades en trnsito en cuenta en su ltima generacin de
liberacin. La mejor prctica de gestin de versiones manuales es asignar
nmeros de lnea a los comunicados por fecha y luego asignar el nmero de
lnea para los envos.
Otra buena caracterstica del rel electrnico es la posibilidad de comparar
rpidamente los cambios netos de una versin a la siguiente. El seguimiento de
los cambios de liberacin neta tiene un valor incalculable en el suministro de
informacin sobre los excesos de inventario o la escasez. A veces, la
informacin de seguimiento de los cambios netos puede resolver disputas con
los clientes o proveedores. Por ejemplo, si hay un acuerdo que libera se pueden
aumentar en un 20 por ciento mximo y los aumentos de los clientes libera 30
por ciento, haciendo horas extras y de carga excesiva para la planta, las
variaciones netas de las emisiones EDI demostrarn el punto.
Anexo 11.1 es un flujo de proceso tpico de informacin de la versin de los
proveedores.

Captulo 12: REPORTES Y

GRAFICOS DEL CONTROL DE
LOS MATERIALES
Informes y grficos de control de los materiales deben ser diseados para
mostrar el progreso hacia la obtencin de objetivos de la empresa y los
objetivos que se han asignado al departamento de materiales. Los informes y
grficos deben representar con precisin el progreso del departamento en el
logro de metas y objetivos.
Materiales presentaciones deben incluir, como mnimo, la precisin del ciclo de
conteo, calificaciones de los tiempos de carga de clientes, de alta calidad y los
das de inventario o se vuelve a planificar. Algunos solicitud gerentes superior
gira de inventario en comparacin con los das de inventario; Sin embargo,
desde una perspectiva de planificacin de materiales, da en la mano tiene ms
significado. Anexo 12.1 muestra dos grficos de inventario tpicos para la
presentacin de informes de dlares de inventario.
EL TIEMPO DE ENTREGA
El grfico de la entrega a tiempo tiene que basarse enteramente en las
calificaciones de los clientes. Un plan de accin fijado para cada tema que ha
afectado negativamente a la calificacin debe estar provisto de un nombre
asignado y una fecha de vencimiento. El grfico debe ser simple, que muestra
la opinin de los ltimos 12 meses rodantes y los detalles individuales de la
puntuacin de los usuarios si el cliente presenta sus puntos de rating en
categoras. Anexo 12.2 es un grfico tpico de cliente entrega a tiempo. Puede
ser til para listar acciones para mejorar la atencin al cliente a tiempo a la
entrega en una seccin separada directamente debajo de la grfica.

CARGA PREMIUM
Grficos de fletes premium o exceso de carga tienen poco significado si no son
consistentes entre las plantas en una organizacin. Un mtodo claro de grabar
el exceso de carga debe establecerse con el fin de mantener a los grficos de
una planta a otra comparable. Una definicin de las necesidades de transporte
de mercancas y la prima por exceso, que deber decidir de la sociedad en su
conjunto.

ANEXO 12.2: Tpico Cliente Grfico Queja

Por lo general, la carga prima es el costo de un envo que se acelere, ya sea
por tierra o una compaa area. El exceso de carga es por lo general el flete
gasto adicional neto soportado mediante un soporte distinto del transportista
designado normal en un mayor costo. Por ejemplo, si la empresa tiene un
contrato con UPS, el costo de un envo es normalmente $ 50, y un vehculo no
autorizado durante la noche fue utilizado a un costo de $ 60, entonces el
exceso de carga es de $ 10. La mayora de las empresas no hacen un
seguimiento exceso de carga, aunque el hacerlo es importante con el fin de
obtener una comprensin completa de cualquier sistema de gestin de
mercancas y crear una carga de vuelta si es posible.
CONTEO CICLICO
La mejor grfico del ciclo de conteo es uno que contiene informacin continua
que se actualiza constantemente de una fecha de ciclo de conteo a la
siguiente. La parte ms importante de cualquier cuenta de ciclo es el nmero
de partes perdidas por da indicado en piezas o un porcentaje con el tiempo.
Los datos recogidos de muchas cuentas de ciclo para la misma parte en un
perodo de seis meses o ms pueden ayudar a identificar las partes de
problemas con tendencia a la contraccin. Por ejemplo, el componente A era
del ciclo de contado el 4 de junio El 4 de junio, se hizo un ajuste en el
inventario permanente que servir como lnea de base. Veinte y cinco das ms
tarde, otro recuento de ciclos revel una prdida de 2.000 piezas. Eso equivale
a 80 piezas por da, 2.000 / 25. Para determinar si se trata de un nmero
aceptable, dividir las 80 piezas por medio da y el nmero medio de
componentes utilizados diariamente. Si en nuestro ejemplo la planta consume
8.000 piezas por da en promedio, entonces la prdida recuento ciclo es de 1
por ciento, 80/8000. La prdida de 1 por ciento puede o no puede ser
aceptable para la planta.

Este mtodo de anlisis del ciclo de conteo se puede utilizar para identificar los
componentes por los nmeros de referencia que tienen el mayor encogimiento.
Una vez que se realiza el anlisis, las medidas se pueden tomar en el sistema
de planificacin de materiales requisito (MRP) para evitar que las contracciones
se convierta en la escasez de lnea.
Los das de inventario en grfico mano por lo general se calcula mediante el
uso de los datos contables del costo de ventas y el nmero de das de
contabilidad en un mes determinado. La mayora de las empresas utilizan el
costo del mes actual de las ventas en el clculo.
Algunas empresas utilizan costo estimado del prximo mes de ventas para
calcular la rotacin de inventario, basadas en la idea de que el inventario en la
mano al final del mes se utiliza para la produccin y las ventas del prximo
mes. Si una empresa opta por utilizar los datos estimados del prximo mes
para calcular los das de inventario, que debera ser una prctica habitual que
volver atrs y volver a calcular los nmeros basados en los nmeros reales.
Esto debe hacerse porque un plan de ventas overforecasted que se utiliza en el
clculo a su vez equivale a un nmero de turno que est sesgado
favorablemente.

SISTEMAS DE CLASIFICACION INTERPLANTAS

Sistemas de clasificacin Interplant son difciles de manejar y son a veces
cuestionable debido a que la informacin que se utiliza para medir la entrega a
tiempo es a menudo incorrecta. Siempre es fcil de hacer una planta hermana
quedar mal mediante el envo de comunicados que son imposibles de construir,
son exagerados, y cambiar constantemente. A veces, estas calificaciones son
muy poco fiables ya que los criterios utilizados para medir el rendimiento son
corruptos e inexacta.
Ordenamiento Interplant tiene que ser realista y fiable para que el centro
suministrador se mide correctamente. Cuando las calificaciones son tan bajos
que la planta no podra funcionar correctamente, realizar una clasificacin,
simplemente una prdida de tiempo. Por ejemplo, si una planta no est

incurriendo en ningn tiempo de inactividad y est suministrando su planta

hermana en el tiempo, entonces no es posible evaluar la planta de la hermana
como un no-actor. Un comunicado de proveedor no debe considerarse como
vencidos si no hay necesidad inmediata para el componente, en otras palabras,
una escasez en la planta.
La mejor alternativa a la gestin de versiones de una instalacin hermana no
es enviar comunicados en absoluto. Puesto que cada uno debe estar utilizando
el mismo sistema MRP, plantas vinculadas deben ser capaces de gestionar los
propios requisitos. La planta receptora debe garantizar dos cosas:
El inventario es exacta todo el tiempo.
Cantidades mnimas y mximas son consistentes y se actualizar
peridicamente.
Grficos y tablas que muestran lo bien que el departamento de materiales est
funcionando debe medirse a partir de datos que puede ser soportada por papel
o documentacin electrnica. Los mejores grficos y tablas muestran los
detalles necesarios para mostrar lo que est ocurriendo, que se asignan a
corregir los problemas, y cuando los problemas van a ser corregidos.

Captulo 13: Obsolescencia

Control de Materiales tiene que asignar la mxima prioridad a la gestin de la
obsolescencia de las plantas sin incurrir en una excesiva cantidad de inventario
obsoleto. Algunos problemas de obsolescencia son causados por una simple
falta de comunicacin entre las plantas y los clientes y entre la planta y los
proveedores. Otros problemas de obsolescencia son causados por una falla
general para gestionar las emisiones y el inventario correctamente.
BALANCE DE SALIDA DEL PRODUCTO O LOS COMPONENTES

Antes de iniciar un equilibrio de salida o de cambio de ingeniera, siempre es

mejor discutir las opciones con el cliente y la base de suministro. Acuerdos
establecieron antes de que haya un problema har que el proceso vaya ms
suave.
Para empezar, el cliente deber proporcionar los nmeros finales de la balanza
fuera en alguna forma de notificacin por escrito. Si el cliente y la planta que
proporciona pueden ponerse de acuerdo en una serie de produccin final, todos
se beneficiarn, y la propiedad de los materiales restantes se identifican
fcilmente. Si los clientes proporcionan una gama equilibrio de salida, tienen
que entender que la planta cubrir el extremo superior. Si los clientes terminan
el programa antes de que se alcance el nmero de gama alta, van a asumir el
costo.

Rels electrnicos pueden proporcionar los datos necesarios para planificar el

balance de salida de producto en forma adecuada ya que generalmente
contienen una alta fabricacin y una serie de materias primas de alta que la
planta necesita para comprar y construir.
El alto nmero de fabricacin es el nmero del cliente permite que la planta
tiene en proceso ms all del nmero de equilibrio de salida final. El nmero de
materias primas de alta es la cantidad de producto que el cliente se
compromete a pagar por las materias primas que pueden estar en orden. Estos
nmeros pueden o no estar de acuerdo con el nmero acumulativo final, ya
que estn destinados a servir de proteccin para los cambios o ampliaciones
en el proceso de planificacin. Los clientes tendrn que pagar por el inventario
que queda para los nmeros de la balanza fuera que ellos emiten.
Los nmeros se pueden cambiar en cualquier sistema informtico. La empresa
debe determinar un mtodo de bloqueo en las cifras ms altas que se han
transmitido por el cliente durante el perodo de equilibrio de salida dada. Los
nmeros ms altos sern proteger a la empresa de una tendencia a la baja en
los comunicados del cliente ..