LA PULVIMETALURGIA

1. DESCRIPCIN.
La metalurgia de polvos (PM) es una tecnologa de procesamiento de
metales en la que se producen piezas a partir de polvos metlicos. En la
secuencia usual de produccin de la PM, los polvos se comprimen para
darles la forma deseada y luego se calientan para ocasionar la unin de
partculas en una masa dura y rgida. La compresin, llamada prensado,
se realiza en una mquina tipo prensa cuyas herramientas se disean
especficamente para la pieza que se va a producir. Las herramientas,
que consisten generalmente en un troquel y uno o ms punzones,
pueden ser costosas y es por esto que la pulvimetalurgia es ms
adecuada para niveles medios o altos de produccin. El tratamiento
trmico, llamado sinterizado, se realiza a una temperatura por debajo del
punto de fusin del metal. Las consideraciones que hacen de la
metalurgia de polvos un proceso importante desde el punto de vista
comercial y tecnolgico son las siguientes:
Las piezas de PM se pueden producir masivamente en forma neta
o casi neta, eliminando o reduciendo la necesidad de procesos
posteriores.
Los procesos de la PM implican muy poco desperdicio de material:
cerca de 97% de los polvos iniciales se convierten en producto.
Esto se compara favorablemente con los procesos de fundicin en
los cuales las coladas, alimentadores y mazarotas son material de
desperdicio en cada ciclo de produccin.
Debido a la naturaleza del material inicial en la PM, se pueden
hacer piezas con un nivel especfico de porosidad. Esta
caracterstica se presta a la produccin de piezas de metal poroso,
como rodamientos y engranes impregnados con aceite, as como
filtros.
Ciertos metales que son difciles de fabricar por otros mtodos se
pueden formar por metalurgia de polvos. El tungsteno es un
ejemplo: los filamentos de tungsteno que se usan en las lmparas
incandescentes se fabrican con tecnologa de PM.
Ciertas combinaciones de aleaciones metlicas y cermets que no
se pueden producir por otros mtodos se pueden hacer por PM.
La PM se compara favorablemente con la mayora de los procesos
de fundicin en lo que se refiere al control dimensional de los
productos. Las tolerancias rutinarias que se pueden lograr son de
0.13 mm (0.005 in).
Los mtodos de produccin de PM se pueden automatizar para
hacer ms econmica la operacin.

Hay limitaciones y desventajas asociadas con el procesamiento de PM.

stas incluyen:
a) Alto costo del equipo y de las herramientas.
b) Alto costo de los polvos metlicos.
c) Dificultades en el almacenamiento y manejo de polvos metlicos
tales como degradacin del metal a travs del tiempo y riesgos de
incendio del metal en polvo fino.
d) Limitaciones en la forma de las piezas, debido a que los polvos
metlicos no fluyen fcilmente en direccin lateral dentro del
troquel durante el prensado, y las tolerancias deben permitir que
la pieza pueda expulsarse del troquel despus del prensado.
e) Las variaciones de la densidad del material a travs de la pieza
pueden ser un problema, especialmente para piezas de forma
compleja.
Aunque se pueden producir piezas grandes hasta de 22 kg (50 lb), la
mayora de los componentes hechos por PM son menores de 2.2 kg (5
lb).
El desarrollo del campo moderno de la metalurgia de polvos se remonta
al siglo XIX. El alcance de la tecnologa moderna incluye no solamente la
produccin de piezas, sino tambin la preparacin de los polvos iniciales.
El xito en la metalurgia de polvos depende en gran parte de las
caractersticas de los polvos iniciales. Las secciones siguientes describen
la produccin de polvos, el prensado y el sinterizado. Hay una correlacin
estrecha entre la tecnologa de la PM y los aspectos del procesamiento
de cermicos. En cermica los materiales de partida son tambin polvos,
as que los mtodos para caracterizar los polvos estn estrechamente
relacionados con la PM. Varios de los mtodos de formado son tambin
similares.
1.1.
Caractersticas de los polvos en la ingeniera.
Polvo es un slido dividido en partculas finas. En esta seccin se
presentan las caractersticas de los polvos metlicos. La forma de
polvos individuales se define como:
1.1.1.
Caractersticas geomtricas.
La forma de los polvos individuales se puede definir mediante
los siguientes atributos:
a) Tamao de las partculas y su distribucin
El tamao de las partculas se refiere a las dimensiones de
los polvos individuales. Si la forma de la partcula es
esfrica, una sola dimensin es adecuada. Para otras
formas, se necesitan dos o ms dimensiones. Se dispone
de varios mtodos para obtener datos sobre el tamao de
las partculas. El mtodo ms comn usa cribas de
diferentes tamaos de malla. Se usa el trmino nmero de
malla para referirse al nmero de aberturas por pulgada
lineal de la criba. Por ejemplo: Un nmero de malla 200
significa que hay 200 aberturas por pulgada lineal. En
consecuencia, un nmero alto de malla indica menor
tamao de partcula. Las partculas se separan hacindolas
pasar a travs de una serie de cribas de tamaos

progresivamente menores de malla. Los polvos se colocan

sobre una criba de un cierto nmero de malla y sta se
hace vibrar para que las partculas pequeas que caben en
las aberturas caigan a la siguiente criba. La segunda criba
se vaca en la tercera y as sucesivamente, de manera que
las partculas se seleccionan de acuerdo con su tamao. Se
puede designar a un cierto tamao de polvo 230 por 200,
lo cual indica que los polvos han pasado por la malla 200,
pero no por la 230. Para simplificar la especificacin, se
dice que el tamao de la partcula es de 200. El
procedimiento para seleccionar los polvos por su tamao
se llama clasificacin. Las aberturas en la criba son
menores que el recproco del nmero de malla debido al
espesor del alambre en la criba. Suponiendo que la
dimensin limitante de la partcula es igual a la abertura de
la criba, se tiene.

PS=

1
t
MC w

Donde:
PS = tamao de partcula, in, m.
MC = nmero de malla, aberturas por in, m lineal.
tw = grueso del alambre de la malla, in, m.

En la figura se muestra cmo pasaran las partculas

pequeas a travs de las aberturas, mientras que las
grandes se quedaran retenidas.

Las variaciones que ocurren en la seleccin de tamaos de

partculas mediante cribado se deben a las diferencias en
la forma de las partculas, al rango de tamaos entre los
nmeros sucesivos de malla y a las variaciones de tamaos
de las aberturas dentro de un nmero dado de malla.
Adems, el mtodo de cribado tiene un lmite prctico

superior de MC = 400 (aproximadamente) debido a la

dificultad de hacer mallas tan finas y a la aglomeracin de
los polvos tan finos. Otros mtodos para medir el tamao
de las partculas son por microscopia y tcnicas de rayos X.
Los tamaos tpicos de las partculas que se utilizan en la
metalurgia de polvos convencional (comprimido y
sinterizado) varan entre 25 y 300 m (0.001 y 0.012 in).
b) Forma y estructura interna de partculas.
La forma de los polvos metlicos puede catalogarse en
varios tipos; algunos de ellos se ilustran a continuacin:

Existen variaciones tanto en la forma de las partculas de

una coleccin de polvos como en sus tamaos. Una
manera simple y til de medir la forma es la razn del
aspecto, la razn de la dimensin mxima y la mnima de
una partcula dada. La razn del aspecto para una partcula
esfrica es 1.0; sin embargo, para un grano acicular puede
ser de 2 a 4. Se requieren tcnicas microscpicas para
determinar las caractersticas de la forma. Cualquier
volumen de polvos sueltos contendr poros entre las
partculas. stos se llaman poros abiertos porque son
externos a las partculas individuales. Los poros abiertos
son espacios dentro de los cuales puede penetrar un fluido,
como agua, aceite o un metal fundido. Adems, hay poros
cerrados, que son vacos internos en la estructura de una
partcula individual. La existencia de estos poros internos
generalmente es mnima, y sus efectos, cuando existen,
son menores; no obstante, pueden influir en las medidas
de la densidad, como se ver posteriormente.
c) rea superficial.
Suponiendo que la forma de la partcula sea una esfera
perfecta, su rea (A) y su volumen (V) estn dados por:
2
A= D

V=

D
6

Donde:
D = dimetro de la partcula esfrica, mm (in).
La razn de rea a volumen A/V para una esfera se
determina entonces por:

A 6
=
V D
En general, la razn de rea a volumen puede expresarse
para cualquier forma de partcula, esfrica o no esfrica,
como sigue:
A KS
=
V D
Despejando:
AD
KS=
V
Donde:
KS = factor de forma.
D = dimetro de una esfera de volumen equivalente al de
una partcula no esfrica, mm (in).
Entonces KS = 6.0 para una esfera.
Para formas de partcula diferentes a la esfrica, KS > 6.
De estas ecuaciones se puede inferir lo siguiente. A
tamaos menores de partcula y factores de forma ms
altos (KS), el rea superficial ser ms alta para el mismo
peso total de polvo metlico. Esto significa una mayor rea
donde puede ocurrir la oxidacin. El tamao ms pequeo
del polvo tambin conduce a una mayor aglomeracin de
las partculas, lo cual es una desventaja para la
alimentacin automtica de los polvos. La razn para usar
tamaos ms pequeos de partculas es que suministran
una contraccin ms uniforme y mejores propiedades
mecnicas en los productos finales de la PM.

1.1.2.
Otras caractersticas.
Otras caractersticas de los polvos en ingeniera incluyen:
a) Friccin interparticular y caractersticas de flujo.
La friccin entre las partculas afecta la disposicin del
polvo a fluir con facilidad y a compactarse firmemente.
Una medida comn de la friccin interparticular es el

ngulo de reposo, el cual es el ngulo formado por un

montn de polvo cuando ste se vaca a travs de un
embudo angosto.

Los ngulos ms grandes indican mayor friccin entre

partculas. Las partculas de menor tamao por lo
general muestran mayor friccin y grandes ngulos. Las
formas
esfricas
producen
la
menor
friccin
interparticular, porque al desviarse de la forma esfrica,
se incrementa la friccin entre las partculas. Las
caractersticas de flujo son importantes durante el
llenado del troquel y el prensado. El llenado automtico
del troquel depende de un flujo fcil y consistente de los
polvos. En el prensado, la resistencia a fluir incrementa
las variaciones de densidad en la parte compactada;
estos gradientes de densidad son generalmente
indeseables. Una medida comn del flujo es el tiempo
requerido para que una cierta cantidad de polvo fluya a
travs de un embudo de tamao estndar. Los tiempos
menores de flujo indican mayor facilidad de flujo y
menor friccin interparticular. Para reducir la friccin
interparticular y facilitar el flujo durante el prensado,
frecuentemente se aaden a los polvos pequeas
cantidades de lubricantes.
b) Compactado, densidad y porosidad.
Las caractersticas de empaquetamiento de penden de
dos medidas de densidad.
Densidad real. - Es la densidad del volumen
verdadero del material. sta es la densidad del
material cuando los polvos se funden en una masa
slida, cuyos valores se dan en la tabla.
Densidad volumtrica. - Es la densidad de los
polvos en el estado suelto despus de vaciado; ste
incluye el efecto de los poros entre las partculas.

Debido a los poros, la densidad volumtrica es

menor que la densidad real.
El factor de empaquetamiento es la densidad
volumtrica dividida entre la densidad real. Los valores
tpicos para los polvos sueltos fluctan entre 0.5 y 0.7.
El factor de empaquetamiento depende de la forma y de
la distribucin de los tamaos de la partcula. Si estn
presentes polvos de varios tamaos, los polvos ms
finos se ajustarn entre los intersticios de los grandes,
que de otra manera podran ser tomados por el aire, lo
que dara por resultado un factor de empaquetamiento
ms alto. ste puede aumentarse tambin vibrando los
polvos, lo cual ocasiona que se asienten ms
firmemente. Por ltimo, se debe observar que la presin
externa que se aplica durante la compactacin,
incrementa en gran medida el empaquetamiento de los
polvos a travs del rearreglo y deformacin de las
partculas.
La porosidad se define como la razn del volumen de
los poros (espacios vacos) en el polvo, respecto al
volumen volumtrico. En principio,
Porosidad + factor de empaquetamiento = 1.0
Este asunto se complica por la posible existencia de
poros cerrados en algunas de las partculas. Si el
volumen interno de estos poros se incluye en la
porosidad, entonces la ecuacin es exacta.
c) Composicin qumica y pelculas superficiales.
La caracterizacin del polvo no sera completa sin una
identificacin de su composicin qumica. Los polvos
metlicos se clasifican como elementales; esto significa
que consisten en un metal puro o prealeado, en donde
cada partcula es una aleacin. Las pelculas
superficiales son un problema en la metalurgia de
polvos debido a la gran rea por unidad de peso del
metal cuando se trata con polvos. Las posibles pelculas
incluyen xidos, slice, materiales orgnicos adsorbidos
y humedad. Por lo general, estas pelculas deben
removerse antes de procesar la forma.
2. APLICACIONES DEL PROCESO.
La tcnica de la pulvimetalurgia se aplica a:
Metales refractarios en forma dctil, como las varillas sinterizadas
de tungsteno, que se utilizan estiradas, para filamentos de
lmparas de incandescencia:

Metales muy puros, como el hierro, uranio, berilio, etc. o Metales o

aleaciones difciles de moldear, forjar o mecanizar.

Aleaciones de metales con puntos de fusin muy diferentes, como

los contactos elctricos (platinos), compuestos de cobretungsteno, plata-tungsteno o plata-molibdeno.

Estructuras especiales, como las aleaciones pesadas de tungsteno,

nquel y cobre, y los denominados metales duros (widia),
compuestos de carburo de tungsteno, titanio, vanadio y cobalto.

Cojinetes autolubricados compuestos por bronces sinterizados,

cuyos poros representan de un 20 a un 30 % del volumen total y
son impregnados con aceite. Se utilizan cuando las cargas a
soportar son ligeras y los puntos a lubricar son inaccesibles, o
tambin como prevencin ante los fallos accidentales del engrase.

Grandes
series
de
piezas
terminadas, que resultan muy econmicas. Una de sus
aplicaciones ms importantes es el campo de la automovilstica,
donde se aplican en cantidad (casquillos, biela y cigeal,
distribuidor, etc.), y el de la mquina herramienta, sobre todo
cuando se trata de fabricar tuercas por las que tiene que pasar un
husillo de acero templado y cojinetes de los cigeales de las
prensas y sus bielas.

3. OBTENCIN DE POLVOS.
3.1.
PRODUCCIN DE POLVOS METLICOS
En general, los productores de polvos metlicos no son las mismas
compaas que hacen las piezas de PM los productores de polvo
son los proveedores y las plantas que manufacturan los
componentes a partir de polvos metlicos son los clientes. Por
tanto, es apropiado separar la revisin de la produccin de polvos
de los procesos que se usan para hacer productos a de la PM.
Prcticamente cualquier metal puede reducirse a la forma de
polvo. Hay tres mtodos principales para producir comercialmente
polvos metlicos. Los mtodos son:
a) Atomizacin.
b) Qumicos
c) Electrolticos
3.1.1.
Atomizacin.
La atomizacin implica la conversin de un metal fundido en
un roco de pequeas gotas que se solidifican formando
polvos. Es el mtodo ms verstil y popular para producir
polvos metlicos en la actualidad, y aplicable a casi todos los

metales, aleaciones o metales puros. Hay muchas maneras de

crear el roco de metal fundido. Dos de los mtodos se basan
en la atomizacin con gas, en los que se utiliza una corriente
de gas a alta velocidad para atomizar el metal lquido. En un
mtodo parecido que se muestra en el inciso b de la misma
figura, el metal fundido fluye por gravedad a travs de una
boquilla y se atomiza inmediatamente por chorros de aire.
ste se conoce como atomizado por agua y es el ms comn
de los mtodos de atomizado, particularmente apropiado para
metales que funden por abajo de 1600C (2900F). El
enfriamiento es ms rpido y la forma del polvo resultante es
ms irregular que esfrica. La desventaja de usar agua es la
oxidacin en la superficie de las partculas. Una reciente
innovacin usa aceite sinttico en lugar de agua para reducir
la oxidacin. En ambos procesos de atomizado con aire o
agua, el tamao de las partculas se controla en gran parte
por la velocidad de la corriente de fluido; el tamao de
partcula vara en relacin inversa con la velocidad.
3.1.2.
Otros mtodos de produccin.
Entre otros mtodos de produccin de polvos se incluyen
varios procesos de reduccin qumica, mtodos de
precipitacin y electrlisis. La reduccin qumica comprende
una serie de reacciones qumicas que reducen los compuestos
metlicos a polvos metlicos elementales. Un proceso comn
consiste en la liberacin de los metales de sus xidos
mediante el uso de agentes reductores como hidrgeno o
monxido de carbono. El agente reductor se produce para
combinarlo con el oxgeno del compuesto y liberar el elemento
metlico. Por este mtodo se producen polvos de hierro, de
tungsteno y de cobre. Otro proceso qumico para polvos de
hierro implica la descomposicin del pentacarbonilo de hierro
para producir partculas esfricas de alta pureza.
Otros
procesos qumicos incluyen la precipitacin de elementos
metlicos de sus sales disueltas en agua. En la electrlisis se
prepara una celda electroltica en la cual la fuente del metal a
pulverizar es el nodo. El nodo se disuelve lentamente por la
accin del voltaje aplicado, se mueve a travs del electrlito y
se deposita en el ctodo. El depsito se retira, se lava y se
seca, obtenindose un polvo metlico de alta pureza. Esta
tcnica se usa para obtener polvos de berilio, cobre, hierro,
plata, tantalio y titanio.
4. PROCESO DE COMPACTACIN.
Se aplica alta presin a los polvos para darles la forma requerida, El
mtodo convencional de compactacin es el prensado, en el cual
punzones opuestos aprietan el polvo contenido en un troquel. A la
pieza de trabajo despus de prensada se le llama compactado fresco;

el trmino fresco significa que la pieza no est completamente

procesada. Como resultado del prensado, la densidad de la pieza,
llamada densidad fresca, es mucho ms grande que la densidad
volumtrica inicial. La resistencia fresca de la pieza es adecuada para
el manejo cuando es prensada, pero mucho menor que la que se
logra despus del sinterizado.

Las prensas usadas en la compactacin convencional en la metalurgia

de polvos son mecnicas, hidrulicas o una combinacin de las dos.
Debido a diferencias en la complejidad de las piezas asociadas a los
requerimientos de prensado, las prensas se pueden clasificar en:
Prensado en una direccin, con prensas de accin simple.
Prensado en dos direcciones, con prensas de varios tipos.
La capacidad de una prensa para produccin en PM se da
generalmente en toneladas, o kN. La fuerza requerida para el
prensado depende del rea proyectada de la pieza (rea en el plano
horizontal para una prensa vertical) multiplicada por la presin
necesaria para compactar los polvos del metal; expresando esto en
forma de ecuacin,

Donde:

F = fuerza requerida.
Ap = rea proyectada de la pieza, mm2 (in2).
pc =presin de compactacin requerida para el material del polvo
dado.
5. SINTERIZADO.
La secuencia convencional de prensado y sinterizado es la ms
utilizada en la tecnologa de la metalurgia de polvos. Estos mtodos
se ubican en tres categoras:
a) Mtodos de compactacin alternativa
b) Combinacin de compactacin y sinterizado
c) Mtodos alternativos de sinterizado.
5.1.
Prensado isosttico.
En el prensado isosttico, la presin se aplica en todas direcciones
contra los polvos contenidos en el molde flexible; para lograr la
compactacin se usa la presin hidrulica. El prensado isosttico
puede hacerse de dos formas:
Prensado isosttico fro.
El prensado isosttico fro es un compactado que se realiza a
temperatura ambiente. El molde, hecho de caucho u otro
material elastmero, se sobredimensiona para compensar la
contraccin. Se usa agua o aceite para ejercer la presin
hidrosttica contra el molde dentro de la cmara. Es difcil
lograr una buena precisin dimensional en el prensado
isosttico debido a la flexibilidad del molde. En consecuencia,
se requieren operaciones de formado y acabado antes o
despus del sinterizado, para obtener las dimensiones
requeridas.
Prensado isosttico caliente.
El prensado isosttico caliente se lleva a cabo a alta presin y
temperatura, usando como medio de compresin un gas que
puede ser argn o helio. El molde que contiene los polvos se
hace de lmina de metal para resistir altas temperaturas. A
pesar de esta aparente ventaja, es un proceso relativamente
costoso y sus aplicaciones parecen concentrarse actualmente
en la industria aeroespacial. Las piezas de PM hechas por este
tipo se caracterizan por su alta densidad (porosidad cercana a
cero), unin interparticular completa y buena resistencia
mecnica.
5.2.
Moldeo por inyeccin de polvos.
El moldeo por inyeccin se asocia estrechamente con la industria
de los plsticos. Se puede aplicar el mismo proceso bsico para
formar piezas de polvos metlicos o cermicos; la diferencia es
que el polmero inicial contiene una alta proporcin de materia
particulada, tpicamente entre 50% y 85% en volumen. En

metalurgia de polvos, se usa el trmino moldeo por inyeccin

metlica (MIM). Los pasos son los siguientes:
1) Los polvos metlicos se mezclan con un aglutinante
apropiado.
2) Se forman pelets granulares con la mezcla.
3) Los pelets se calientan a la temperatura de moldeo, se
inyectan en la cavidad de un molde y la pieza se enfra y
retira del molde.
4) Se procesa la pieza para remover el aglomerante mediante
varias tcnicas trmicas o por solvente.
5) La pieza se sinteriza.
6) Se ejecutan las operaciones secundarias que se requieran.
El proceso ms general es el moldeo por inyeccin de polvos
(PIM), que incluye polvos metlicos y cermicos. El aglutinante
acta como un portador de partculas en el moldeo por inyeccin
de polvos. Sus funciones son aportar caractersticas apropiadas de
flujo durante el moldeo y sostener los polvos en la forma moldeada
hasta el sinterizado. Los cinco tipos bsicos de aglutinantes en PIM
son:
1)
2)
3)
4)
5)

Los polmeros termofijos, como los fenlicos.

Los polmeros termoplsticos, como el polietileno.
El agua.
Los geles.
Los materiales inorgnicos.

Los tipos que se usan con mayor frecuencia son los polmeros. El
moldeo por inyeccin de polvos es apropiado para formar piezas
similares a las del moldeo por inyeccin de plsticos. Su costo no
es competitivo para piezas de simetra axial simple, ya que en
estos casos es adecuado el mtodo de prensado convencional y
sinterizado. El PIM parece ms econmico para pequeas piezas
complejas de alto valor. La contraccin que acompaa a la
densificacin durante el sinterizado limita la precisin dimensional.
5.3.
Laminado de polvos, extrusin y forjado.
Los polvos pueden comprimirse en una operacin de laminado
para formar material metlico en tiras. El proceso se dispone
comnmente para operar de manera continua o semicontinua.
Los polvos metlicos se compactan entre dos rodillos para formar
una tira fresca con la que se alimenta directamente a un horno de
sinterizado. Despus se enfra, se lamina y se vuelve a sinterizar.
En la extrusin de polvos, el polvo inicial puede tener formas
diferentes. En el mtodo ms popular, los polvos se colocan al
vaco en una lata de lmina metlica hermtica, se calientan y se
extruyen junto con el recipiente. En otra variante, se preforman
los tochos por un proceso de prensado convencional y
sinterizacin, y despus se extruyen en caliente. Estos mtodos
alcanzan un alto grado de densificacin en los productos de PM.

El forjado es un proceso importante en el formado de metal. En el

forjado de polvos, la parte inicial es una pieza de metalurgia de
polvos pre-formada mediante prensado y sinterizado al tamao
apropiado. Las ventajas de este mtodo son:
La densificacin de la pieza de PM.
El costo de las herramientas es ms bajo y se requieren pocos
golpes durante la forja.
Poco desperdicio de material. IMAGEN
5.4.
Combinacin de prensado y sinterizado.
a) Prensado caliente.
La disposicin de un proceso de prensado caliente uniaxial es
muy similar al prensado de PM convencional, excepto que el
calor se aplica durante la compactacin. El producto resultante
es generalmente duro, denso, fuerte y bien dimensionado. A
pesar de estas ventajas, el proceso presenta ciertos problemas
tcnicos que limitan su adopcin. Los principales problemas
son:
La seleccin del material del molde que pueda soportar las
altas temperaturas de sinterizacin.
Los largos ciclos de produccin que se requieren para
realizar la sinterizacin.
El calentamiento y el mantenimiento de un control
atmosfrico en el proceso.
b) Sinterizado por chispas
Es una alternativa que combina el prensado y el sinterizado,
pero que supera algunos de los problemas del prensado
caliente. El proceso consiste en dos pasos bsicos:
Los polvos o un compactado fresco preformado se colocan
en un troquel.
Los punzones superior e inferior, que tambin sirven como
electrodos, comprimen la pieza aplicando una corriente
elctrica de alta energa que al mismo tiempo quema los
contaminantes de la superficie y sinteriza los polvos, y
forma una pieza densa y slida en cerca de 15 s.
c) Sinterizado en fase lquida.
Es un sinterizado en estado slido, en el cual el metal se
sinteriza a una temperatura por debajo de su punto de fusin.
En sistemas que involucran una mezcla de dos polvos
metlicos, donde existe una diferencia de temperatura de
fusin entre los metales, se usa un tipo alterno de
sinterizacin, llamado sinterizado en fase lquida. En este
proceso, se mezclan los dos polvos iniciales y luego se
calientan a una temperatura lo suficientemente alta para
fundir el metal de ms bajo punto de fusin, pero no el otro. El
metal fundido moja perfectamente las partculas slidas,
creando una estructura densa con uniones fuertes entre los

metales una vez solidificados. Un calentamiento prolongado

puede generar la aleacin de los metales por una disolucin
gradual de las partculas slidas en el metal lquido o la
difusin del metal lquido en el slido, dependiendo de los
metales involucrados.
6. PROCESAMIENTO DE PRODUCTOS CERMICOS.
Las cermicas se dividen en tres categoras:
Cermicas tradicionales.
Nuevos productos de cermica.
Vidrios.
Las cermicas tradicionales se hacen a partir de minerales que se
encuentran en la naturaleza e incluyen alfarera, porcelana, ladrillos y
cemento. Las nuevas cermicas se hacen a partir de materias primas
producidas sintticamente y cubren un amplio espectro de productos,
como herramientas de corte, huesos artificiales, combustibles
nucleares y sustratos de circuitos electrnicos.
En las cermicas tradicionales, los polvos se mezclan usualmente con
agua para aglutinar temporalmente las partculas y lograr una
consistencia adecuada para darles forma.
En las nuevas cermicas se usan otras sustancias aglutinantes
durante el formado. Las piezas frescas se sinterizan despus de ser
formadas. En cermica se llama cocimiento, pero su funcin es la
misma que en metalurgia de polvos: efectuar una reaccin de estado
slido que una los materiales en una masa slida y dura.
La secuencia de manufactura es muy similar entre las cermicas
tradicionales y las nuevas cermicas, debido a que la forma del
material inicial es la misma: polvo. Sin embargo, los mtodos de
procesamiento para las dos categoras son bastante diferentes, por lo
que se analizarn en forma individual.
6.1.
6.2.
6.3.

Procesamiento de cermicas tradicionales.

Procesamiento de cermicas nuevas.