Mecanismos

Puesta en funcionamiento de una nueva planta semiautomtica de envasado de resinas.
Deteccin de problemas y proyecto de soluciones.
Pg. 1
Resumen
En este proyecto se realiza el estudio del envasado de sustancias qumicas y de los

sistemas de envasado utilizados actualmente, tratando de dar una visin global de la
amplia gama de sistemas para envasar sustancias qumicas que existen el mercado y
su evolucin histrica a lo largo de los aos. Por otro lado, tambin muestra la
influencia cada vez ms determinante de la automatizacin de los procesos y de las
mejoras que se pueden obtener con una buena automatizacin.
Tambin se realiza la descripcin detallada de una nueva planta de envasado de
resina, teniendo en cuenta todos los aspectos determinantes del proceso y equipos
implicados en el funcionamiento de la planta. Una vez descrita la planta se define
como se lleva a cabo el proceso de puesta en marcha de la nueva planta, as como los
problemas derivados de la puesta en funcionamiento.
Finalmente, se analizan algunos puntos de mejora del funcionamiento de la planta y,
se estudia la posible implantacin de nuevo de sistema de vaciado de tuberas en la
planta, analizando la instalacin, funcionamiento y beneficios de este nuevo sistema
de limpieza de tuberas.
Pg. 2
Memoria

Pg. 3
Sumario
1 Resumen
Sumario
2 Introduccin
2.1 Puesta en funcionamiento de nuevos equipos
2.2 Envasado de sustancias qumicas
2.3 Automatizacin de procesos
2.4 Sistemas de envasado de sustancias qumicas
12
2.4.1 Sistemas de envasado manual
12
2.4.2 Sistemas de envasado semiautomtico
13
2.4.3 Sistemas de envasado automtico
15
2.5 Envasado de resina
17
3 Objetivos
21
4 Descripcin de la planta semiautomtica envasado de resina
23
4.1 La necesidad de una nueva planta de envasado
23
4.2 Caracterizacin de las sustancias del proceso
23
4.3 Caracterizacin de los envases utilizados
24
4.4 Descripcin del proceso
25
4.4.1 Etapas del proceso
26
4.4.1.1 Trasvase desde el diludor
26
4.4.1.2 Envasado
33
4.4.1.3 Limpieza envasado
42
Pg. 4
Memoria
4.4.1.3.1 Operacin soplado con nitrgeno
42
4.4.1.3.2 Operacin limpieza con disolvente
43
4.5 Puesta en funcionamiento de la planta semiautomtica de envasado

4.5.1 Puesta en funcionamiento del sistema de envasado
49
49
4.5.2 Puesta en funcionamiento del resto de estaciones de

llenado y tanques diluidores relacionados
4.5.3
Puesta en funcionamiento del sistema de limpieza
4.6 Mejoras de funcionamiento a posibles problemas
55
56
58
Proyecto de mejora: instalacin de un sistema de arrastre de

producto en lneas
61
5.1 Origen del sistema
61
5.2 Equipos del sistema
62
5.2.1 Tipos de torpedos
62
5.2.2 Tipos de sistemas
65
5.2.2.1 Caractersticas tcnicas de los sistemas automatizados
66
5.2.2.2 Caractersticas tcnicas de los sistemas manuales
67
5.2.3 Caso particular de la planta de envasado
68
5.2.4 Funcionamiento del sistema seleccionado
69
5.2.5 Instalacin del sistema en la planta
72
5.2.5.1 Instalacin de la estacin de entrada del torpedo
73
5.2.5.2 Instalacin de la estacin de recepcin del torpedo
75
5.2.5.3 Instalacin del resto de estaciones de entrada y recepcin

del torpedo
76
5.3 Estimacin de la presin necesaria para superar la prdida de

carga del torpedo y la resina en la tubera durante la limpieza
5.3.1 Prdida de carga debida a la fuerza de friccin
77
77

Pg. 5
5.3.2 Prdida de carga del producto en la tubera
79
5.3.3 Prdida de carga total del circuito
83
5.3.4 Variacin de la suma de prdidas de carga lineales y singulares

a lo largo de la tubera en funcin del tiempo
6 Economa
85
91
6.1 Situacin actual
91
6.2 Costes actuales
91
6.3 Costes de la instalacin del sistema de limpieza
93
6.4 Coste de la utilizacin del sistema de limpieza
94
6.5 Viabilidad econmica del proyecto
94
7 Medio ambiente
97
8 Conclusiones
99
6 Bibliografa
101
Pg. 6
Memoria

Introduccin
2.1
Puesta en funcionamiento de nuevos equipos
Pg. 7
Uno de los apartados de la ingeniera que mayor influencia tiene en la mejora de

nuevos procesos e instalaciones, es sin duda la puesta en funcionamiento de nuevos
equipos, ya que es donde realmente se observa si todas las suposiciones realizadas
durante el diseo se corroboran. Por otro lado, durante la puesta en marcha se
observan gran parte de los aspectos que mejoran la ergonoma en el trabajo,
consiguiendo de esta forma una mejora tanto tcnica del equipo como de su
utilizacin.
Todos los problemas observados durante la puesta en funcionamiento de nuevas
instalaciones permiten al ingeniero establecer mejoras de diseo, funcionamiento y
seguridad de los equipos, y a su vez obtener un mayor conocimiento de los pequeos
detalles que al final diferencian a un equipo comn de uno de alta calidad.
2.2
Envasado de sustancias qumicas
Los sistemas de envasado utilizados en la industria qumica actual se basan en las

necesidades tcnicas, medioambientales y de seguridad, derivadas por la gran
variedad de productos a envasar y las exigencias de los clientes que desean recibir
los productos en unas condiciones determinadas para su uso.
La industria qumica actual demanda una continua mejora tanto en la productividad,
como en la calidad de los productos elaborados, por lo tanto se debe dar el mismo
valor a todas las etapas por las cuales pasa el producto y realizar una mejora en todos
esos puntos, no solo en la produccin en s propiamente dicha. La etapa de envasado
debe de este modo cumplir los requisitos de fiabilidad, precisin y seguridad, sin
realizar modificacin alguna del producto sobre el producto a envasar.
La evolucin de los sistemas de envasado, tiene una relacin directa con el desarrollo
tecnolgico. Este desarrollo basado en la mejora de los sistemas informticos y de
control, ha permitido conseguir sistemas cada vez ms automatizados, los cuales han
logrado en muchos casos dejar de definir la fase de envasado como la etapa limitante
la industria qumica, ya que hasta entonces la limitada tecnologa y su elevado coste,
Pg. 8
Memoria
decantaba a las industrias qumicas por sistemas de envasado bsicamente manuales

con muy pocas innovaciones automticas. Todas las mejoras tcnicas que se han ido
incorporando progresivamente en los sistemas de envasado han permitido procesos
ms rpidos y seguros, limitando las funciones manuales a realizar y de este modo
estandarizando el envasado de todos los productos.
La situacin actual en relacin con los sistemas de envasado de sustancias qumicas
est fuertemente influida por las mejoras tcnicas que han sufrido los sistemas de
envasado de productos alimentarios, los cuales debido a unas mayores exigencias de
consumo han evolucionado de una forma ms rpida e innovadora, consiguiendo as
mejoras que se han podido extrapolar a sistemas de sustancias qumicas en general.
Debido a la gran variedad de sustancias qumicas y dependiendo de la naturaleza de
los productos a envasar, se definen las caractersticas del envase que es necesario.
La legislacin reserva un espacio para el envasado de sustancias qumicas y los
envases a utilizar para esta funcin, Reglamento sobre Clasificacin, Envasado y
Etiquetado de Preparados Peligrosos, aprobado por el Real Decreto 1078/1993, de 2
de julio (RCL 1993, 2576, 3114), y modificado por la Orden de 20 de febrero de 1995
(RCL 1995, 612, 1088), por la disposicin adicional primera del Real Decreto
363/1995, de 10 de marzo (RCL 1995, 2071), ANEXO A, en el cual se establece que
los envases debern cumplir las siguientes condiciones:
1. Estarn diseados y fabricados de forma que no sean posibles prdidas de
contenido. Este requisito no se aplicar cuando se prescriban dispositivos
especiales de seguridad.
2. Los materiales con los que estn fabricados los envases y los cierres no
debern ser atacables por el contenido ni formar con este ltimo
combinaciones peligrosas.
3. Los envases y los cierres debern ser en todas sus partes fuertes y slidos
con el fin de impedir holguras y responder de manera fiable a las exigencias
normales de manipulacin.
4. Los recipientes con un sistema de cierre reutilizable habrn de estar diseados
de forma que pueda cerrarse el envase varias veces sin prdida de su
contenido.

2.3
Pg. 9
Automatizacin de procesos
Mejorar la automatizacin de los procesos es una de las formas ms atractivas de

mejorar su rentabilidad y competitividad. Es fundamental disponer la metodologa de
inversin ms idnea para la automatizacin de procesos. Los beneficios esperados
de la modernizacin pueden proporcionar slidas justificaciones del proyecto basadas
en los ahorros que se conseguirn en mantenimiento, personal, tiempo, equipos,
capital y costes fijos y variables. Adems, tambin deben esperarse otras mejoras en
rendimiento, calidad del producto, control y capacidad de comprar.
Debido a que el coste del soporte aumenta paralelamente a la edad de los sistemas,
las actualizaciones pueden reducir los costes de mantenimiento y la inversin en
repuestos, as como las necesidades de espacio, aumentando la rentabilidad de la
planta. A continuacin se comentan los ahorros posibles en diferentes aspectos:
Ahorros en mantenimiento: Estos ahorros se derivan de una reduccin del

coste del mantenimiento de todo el hardware de una unidad operativa (equipos
de proceso e instrumentacin), gracias al diseo, funciones, documentacin,
capacidad de diagnstico y mejor rendimiento de la nueva instrumentacin, as
como tambin por el positivo impacto de una mejor instrumentacin en la vida
til de los equipos de proceso.
Ahorros de personal: Resultado de menores necesidades de personal

atribuibles a la nueva instrumentacin y a los nuevos sistemas de informacin,
clculo, comunicaciones y presentacin de datos.
La seguridad de la planta mejora, ya que el operador dispone de ms
informacin y mejores formas de presentarla, como ejemplo mltiples alarmas
agrupadas, que ayudan a detectar problemas incipientes o potenciales antes
de que se produzcan. Esto reduce el nmero de situaciones en las que se
requiere ms personal en el panel de control y los operadores son alertados
ms rpidamente y con mayor claridad de los problemas que estn a punto de
producirse.
Ahorros de tiempo: Las mejoras de algunos factores de la cadena de

produccin como tiempo empleado en cada lote o en cada paso de cada lote,
duracin del arranque, duracin de la parada, plazo de obtencin del producto
Pg. 10
Memoria
ajustado a especificaciones, tambin mejoran el tiempo en servicio y el

rendimiento. Estos ahorros surgen como resultado de utilizar instrumentacin
de sistemas de automatizacin industrial, en lugar de elementos neumticos
aislados o algunas versiones de instrumentos electrnicos.
Los operadores tienen una imagen ms clara delo que est sucediendo en la
unidad, lo cual les permite mejorar su capacidad para controlar los procesos sin
recurrir a manuales o libros.
Mejoras de rendimiento: Las mejoras de rendimiento vienen propiciadas por la

obtencin de ms producto vendible a partir de menos materia prima, o de ms
cantidad de producto con el mismo equipo. El mayor beneficio procede de
automatizar procesos de produccin limitada. Esto se debe a que cada unidad
adicional de producto producido resulta al precio marginal; no hay aumento de
los costes fijos para producirlo. Las unidades cuya produccin est limitada,
casi siempre justifican la adopcin de un control digital muy exacto para extraer
el ltimo kilo de producto.
Los sistemas de instrumentacin electrnica generalmente mejoran la precisin
de las mediciones y permiten un ajuste ms fino de los instrumentos y una
seleccin ms exacta de los parmetros operativos ms eficientes y de mayor
rendimiento.
Ahorros de equipos o capital: Estos ahorros se producen como resultado de

menores gastos en ingeniera del proyecto, en compras y en construccin. Las
estaciones de operador son ms fiables porque cada un de ellas es totalmente
independiente de las dems. Esto hace que sean necesarias menos estaciones
de operacin en los proyectos. Los importante ahorros de costes de ingeniera
de diseo se traducen en menores costes del proyecto.
Ahorro de costes variables: Estos ahorros proceden de reducir la cantidad de

materiales (y sus costes asociados) que van parejos con el proceso de la
planta, como materias primas o energa. Las mejoras en la estabilidad del
proceso producen una mayor eficiencia en planta.
Ahorros de costes fijos: Estos costes son siempre iguales, independientemente

de la cantidad de producto producida; son por ejemplo, impuestos, coste de
catalizadores y algunos costes de personal. Una menor variabilidad y menos
ciclos de arranque y parada producen un alargamiento de la vida del

Pg. 11
catalizador. Los controles estables de temperatura y menor nmero de averas

del proceso tambin se reflejan positivamente en la vida til los equipos y
permiten medir los aditivos con mayor precisin, reduciendo el gasto
innecesario de productos qumicos de alto coste.
Mejoras en control de calidad: Una mayor calidad del producto permite

posicionarse mejor en el mercado o tener mayores posibilidades de venta. La
integracin de los datos de control de calidad recogidos con los algoritmos de
control estadstico del proceso abre nuevas posibilidades de comercializacin.
Un nmero de algoritmos ms amplio permite utilizar analizadores no lineales
para mejorar el control de calidad.
Mejoras en las compras: La estabilidad del proceso permite planificar a plazos

ms largos, lo que mejora la capacidad de compra, reduce las necesidades de
equipos y permite conseguir mejores precios a travs de una negociacin
informada. La capacidad de supervisar y prever el rendimiento de las
operaciones y la situacin del inventario trae como resultado un menor coste
de las materias primas. Se dispone de mayores mrgenes debido a la
capacidad de supervisar las condiciones de mercado externas conjuntamente
con la informacin comercial de la empresa, como capacidad de operacin,
inventarios y paradas planificadas.
Fig 2.1.
Planta totalmente automatizada de envasado de bidones
Pg. 12
2.4
Memoria
Sistemas de envasado de sustancias qumicas
Actualmente la mayora de los sistemas de envasado incorporan en mayor o menor

medida una importante parte de automatizacin, pero todava existen industrias en las
cuales siguen basando su etapa de envasado en sistemas manuales, por las
caractersticas del producto, nmero de productos diferentes y cantidades de cada
uno. Las variaciones con respecto las exigencias de cada industria crea una amplia
gama de sistemas de envasado, con caractersticas especiales para cada necesidad,
llegando incluso a realizarse sistemas a medida si es necesario.
En los siguientes apartados se analizan los diferentes sistemas de envasado que se
pueden encontrar.
2.4.1 Sistemas de envasado manual

El envasado manual de productos qumicos ha quedado desplazado actualmente por
sistemas cada vez ms automatizados, principalmente por parte de la industria con
cargas de produccin elevadas, las cuales tienen la necesidad de envasar sus
productos finales a un ritmo continuo.
A pesar del creciente uso de sistemas cada vez ms automatizados, el envasado
manual no ha dejado de ser utilizado debido a su gran flexibilidad y sencillez. Los
sistemas manuales, se caracterizan por ser utilizados para el envasado de pequeo y
mediano formato, es decir, para envases que puedan contener entre 0,1-5 kg del
producto a envasar, y se tengan frecuentes variaciones en producto y envase. Estas
ventajas lo hacen un sistema muy utilizado por la industria de qumica fina, la cual
tiene una carga productiva relativamente pequea y no compensa la inversin que
conlleva la automatizacin del sistema. Otras particularidades de los sistemas
manuales son:
La necesidad de una persona que controle todo el proceso de envasado.
La alimentacin del producto debe realizarse mediante una tolva (productos

viscosos) o bien mediante aspiracin directa (productos lquidos) desde el
depsito que contiene el producto a envasar.
El tarado de los envases debe realizarse manualmente mediante una

bscula.

Pg. 13
La velocidad de llenado de los envases se controla manualmente mediante

una vlvula, por lo que se debe estar pendiente en todo momento del
proceso.
El cierre y etiquetado de los envases se realiza de forma manual, al igual

que el transporte de estos.
2.4.2 Sistemas de envasado semiautomtico

Los sistemas de envasado semiautomtico se pueden considerar como el paso
intermedio entre los sistemas manuales y los totalmente automatizados. Este tipo de
sistemas tiene la gran ventaja de permitir amoldar el sistema de envasado a las
caractersticas particulares de cada industria y producto.
Durante el desarrollo tecnolgico de los sistemas de envasado, existe un punto
intermedio entre los sistemas manuales y los plenamente automatizados. Las tcnicas
de envasado semiautomtico incorporan gran parte de las mejoras derivadas de la
automatizacin, pero a su vez conservan ciertos puntos clave de forma manual.
Generalmente estos aspectos suelen ser manuales por dos motivos, bien por su
elevado coste de implantacin, o bien por la falta de medios tcnicos. Actualmente, se
debe destacar la posibilidad de una total automatizacin, resultando de esta una
elevada inversin econmica, por lo que un importante sector de la industria se
decanta por la utilizacin de sistemas semiautomticos que incorporen los puntos ms
crticos que arrastran los sistemas manuales.
Los sistemas semiautomticos se caracterizan por dar cabida al envasado de mediano
y gran formato de produccin, con envases entre 5-1500 kg cada uno. Por otro lado
estos sistemas suelen ir asociados a producciones con variaciones limitadas de
producto, aunque se pueden configurar de forma que proporcionen una mayor
flexibilidad para realizar los cambios de producto pertinentes.
Existen otras singularidades de los sistemas semiautomticos, las cuales algunas ya
se encuentran integradas normalmente en los sistemas comerciales, y otras que se
pueden integrar de forma opcional, las ms habituales son:
Pg. 14
Memoria
La apertura automtica de las vlvulas del camino de tuberas por donde

viene el producto, dejando como mnimo la ltima vlvula manual para
permitir el cierre de esta si se cree conveniente de forma manual.
El tarado de los envases mediante una bscula electrnica integrada en el

equipo que realiza el destaraje automtico del envase y gobierna la vlvula
de carga (boquilla) y su sistema de alimentacin, ya sea por gravedad o por
bomba.
Una bscula electrnica inteligente con auto correccin automtica de la

colada de cada durante el proceso de llenado.
El realizar el envasado con dos posiciones de la boquilla de llenado, es

decir, se permite programar los pesos de afinacin y final. La boquilla de
llenado inicialmente abre totalmente y al llegar al peso de afinacin cierra
parcialmente permitiendo un llenado ms preciso, seguro y limpio, ya que
evitamos salpicaduras del producto.
Un sistema de transportadores de rodillos para el desplazamiento de los

bidones o contenedores individuales o bien paletizados.
Posibilidad
de
llenado
de
bidones
contenedores,
previamente
posicionados en un palet, de forma que se introduce el nmero de envases

por palet y el sistema indica cuando se han llenado todos y se debe
proceder al vaciado de la envasadora.
El paro automtico del sistema en caso de que el envase no est bien

alineado con la boquilla de llenado, evitando derrames no deseados.
En determinadas sustancias es necesario la comprobacin de la presencia

de continuidad elctrica, lo cual se realiza mediante una pinza conectada al
envase para eliminar las cargas electrostticas, impidiendo el inicio de
llenado si no se asegura la continuidad.

Fig 2.2.
Pg. 15
Muestra de la evolucin de las bsculas

utilizadas para envasar
2.4.3 Sistemas de envasado automtico

Como consecuencia de una demanda creciente de los procesos completamente
automticos, se han desarrollado sobre los sistemas ya existentes de envasado,
sistemas automatizados que permiten un mayor control sobre el envasado. Los
sistemas de envasado automtico se caracterizan por poder realizar el llenado de los
envases de forma que no sea necesario ningn trabajo manual, con la nica excepcin
de los trabajos de mantenimiento que deban realizarse peridicamente en el sistema.
Este tipo de sistema es de gran aplicacin para procesos de gran formato con una
variacin mnima en los productos y envases, para obtener un mayor rendimiento del
sistema sin tener que realizar paradas para cambios de estos.
Este modelo de sistema es implantado actualmente en plantas de nueva construccin,
en las cuales desde un principio se realiza una importante inversin econmica
teniendo en cuenta el tiempo de amortizacin del sistema de envasado y la vida de la
planta. En cambio, en plantas ya en funcionamiento en las cuales se requieren
modificaciones sobre los sistemas de envasado ya existentes, se suelen realizar
automatizaciones parciales de los puntos ms necesarios, obteniendo de esta forma
un sistema semiautomtico.
Pg. 16
Memoria
Una de las principales ventajas de los sistemas automticos de envasado es la

estandarizacin de todo el proceso, mejorando de esta forma el sistema de calidad al
no tener importantes variaciones sobre los diferentes envases. Por otro lado tambin
permite a los trabajadores realizar otras actividades durante el funcionamiento
automtico del envasado.
Las mejoras de calidad del producto conseguidas con la automatizacin son:
Especificaciones del producto ms consistentes (mayor uniformidad del

producto).
Mejor control de los cambios de calidad del producto para hacer frente a la
demanda.
Menor desperdicio de productos debido a condiciones de operacin

anormales o averas.
Menos lotes (y en general menos producto) fuera de especificaciones.
Mejor reputacin ante los clientes.
En los sistemas comerciales automticos de envasado se incluyen todas las

automatizaciones parciales que ya incorporan los sistemas semiautomticos,
aadiendo al mismo tiempo otros aspectos que todava quedaban para realizar de
forma manual, como los siguientes:
Todo el circuito de vlvulas es gobernado de forma automtica.
El movimiento de los envases por medio de un sistema de carga y

transporte a la estacin de llenado, posterior vaciado y almacenado de
forma automtica.
El centrado de la lanza de envasado con las bocas de los envases se

realiza por medio de un sistema ptico.
La apertura, cierre y etiquetado automtico de los envases.
Un sistema integrado de una bscula electrnica junto con un medidor de

flujo msico para obtener mayor exactitud en el llenado.
La regulacin automtica de la altura del cabezal de llenado para ajustarse

a la altura de cada envase.

Pg. 17
El purgado con gas inerte de los envases y el cierre con sobrepresin de

los mismos, pudiendo incluir pruebas de fuga de producto.
Existe la posibilidad de trabajar con los envases en un habitculo cerrado y

con constante ventilacin para evitar posibles inhalaciones por parte de los
trabajadores, en caso de trabajar con gases txicos.
2.5
Envasado de resina
Las particularidades que definen una planta de envasado de resina, se basan
principalmente en la naturaleza del producto, lo cual provoca una serie de cambios con
respecto a otros tipos de sustancias qumicas, aunque las generalidades de los
sistemas de envasado son igualmente aplicables a este tipo de sustancia qumica.
Se ha creado una tecnologa de llenado para productos lquidos y viscosos, en la cual
las caractersticas del producto determinan el modo de llenado. Se puede realizar el
envasado de tres formas diferentes:
Fig 2.3.
Sistemas habituales de llenado de envases con productos lquidos y

viscosos
En el caso concreto de la resina, se considera un producto no crtico, por lo que su

llenado se realiza bajo agujero de llenado, a pesar de ello se debe tener en cuenta que
puede existir la posibilidad de que produzca espuma al realizarse el envasado, debido
Pg. 18
Memoria
a una elevada velocidad de llenado, con lo cual se debe reducir el paso de la resina
para evitar que espume dentro del bidn y su posible derrame.
El factor ms importante en la resina es su elevada viscosidad, la cual motiva la
necesidad de realizar el transporte por tubera de la resina de forma calefaccionada,
para reducir su viscosidad y facilitar la transferencia de producto de un lugar a otro. La
viscosidad a temperatura ambiente se encuentra entre un amplio rango de valores
debido a la gran variedad de resinas que se pueden obtener dependiendo de su
composicin qumica, entre: 200 cPo (0.2 Pa s) y 1.000 cPo (1 Pa s).
La relacin que existe entre la viscosidad y la temperatura permite aprovechar la
disminucin de la viscosidad al realizar un aumento de temperatura, lo cual facilita el
transporte de la resina por tubera. La viscosidad de un fluido disminuye con la
reduccin de densidad que tiene lugar al aumentar la temperatura. En un fluido menos
denso hay menos molculas por unidad de volumen que puedan transferir impulso
desde la capa en movimiento hasta la capa estacionaria. Esto, a su vez, afecta a la
velocidad de las distintas capas. El momento se transfiere con ms dificultad entre las
capas, y la viscosidad disminuye.
Tambin hay que tener en cuenta que se tratan de resinas con un comportamiento de
fluido newtoniano, con lo cual el estudio de su evolucin a lo largo de una tubera es
menos complejo que si se tratara de resina no-newtonianas.
Otro aspecto importante a tener en cuenta durante el envasado de resina es la salud
laboral del personal que realiza el envasado, puesto que la resina puede ser
inflamable en caso de estar disuelta en disolvente y desprender vapores. Para evitar
que los vapores se concentren en la zona prxima a la estacin de envasado, se suele
realizar el montaje de una campana extractora de gases justo al lado de la boquilla de
llenado, de esta forma se consigue la extraccin de los gases justo al salir de la
boquilla, evitando su acumulacin.
En referencia a la inflamabilidad de la resina, es un punto de especial importancia
dentro de la industria resinera, debido a los accidentes que se han producido por este
motivo. El principal causante de accidentes derivados de la inflamabilidad de la resina
es la acumulacin de cargas electrostticas, que durante el proceso de trasiego,
mezclado, filtrado o rociado de lquidos pueden originarse cargas electrostticas. El
peligro principal de las cargas electrostticas radica en la generacin de descargas
que pueden incendiar mezclas explosivas de gases, vapores o nieblas, con aire.

Fig 2.4.
Pg. 19
Diagrama de los puntos de generacin de electricidad esttica

durante el proceso de envasado
Para evitar accidentes derivados de la acumulacin de cargas electrostticas, se

deben seguir unas medidas de proteccin, Norma UNE 109 101-1 IN sobre control de
la electricidad esttica en el llenado y vaciado de recipientes, Parte 1: Recipientes
mviles para lquidos inflamables, ANEXO B, en la cual se indican las caractersticas
tcnicas que deben tener todos los equipos y procesos implicados en el envasado de
recipientes. Se sealan las indicaciones que se deben seguir sobre el personal y su
vestimenta, recipientes, tiles de llenado, velocidad de flujo, equipos de bombeo y
operaciones, a travs de las cuales se pueda conseguir un proceso de envasado
seguro y evitar as cualquier tipo de posible accidente.
El apartado del etiquetado de los envases que contienen resina es otro punto que
diferencia a todas las sustancias qumicas y tambin a la resina. Para un correcto
Pg. 20
Memoria
etiquetado de los envases que salen de la planta, se debe tener en cuenta la

reglamentacin relacionada con el etiquetado de los envases de producto acabado, de
acuerdo con el Reglamento sobre Clasificacin, Envasado y Etiquetado de Preparados
Peligrosos, aprobado por el Real Decreto 1078/1993, de 2 de julio (RCL 1993, 2576,
3114), y modificado por la Orden de 20 de febrero de 1995 (RCL 1995, 612, 1088), por
la disposicin adicional primera del Real Decreto 363/1995, de 10 de marzo (RCL
1995, 2071), ANEXO A, en el cual se indica las condiciones que debe cumplir el
etiquetado de los envases. Las principales particularidades sobre el etiquetado son:
1. Todo envase deber ostentar de manera legible e indeleble, al menos en la lengua
espaola oficial del Estado, las indicaciones siguientes:
a) La denominacin o el nombre comercial del preparado.
b) El nombre, la direccin completa y el nmero de telfono de la persona que,
establecida en la Unin Europea, sea responsable de la comercializacin del
preparado, ya sea el fabricante, el importador o el distribuidor.
c) La denominacin qumica de la sustancia o sustancias presentes en el
preparado,
d) Smbolos e indicaciones de peligro.
e) Frases de riesgo (frases R).
f) Consejos de prudencia (frases S).
g) Cantidad nominal (masa nominal o volumen nominal) del contenido para los
preparados ofrecidos o vendidos al pblico en general.
Finalmente, comentar uno de los inconvenientes ms importantes de las resinas, la
dificultad de limpiar una zona donde se haya producido un derrame de resina debido a
su alta viscosidad y poder adhesivo, que lo hace realmente complicado. Este aspecto
en principio poco importante para la parte tcnica del proceso y el envasado de la
resina, es uno de los puntos que mayores complicaciones conllevan a la hora de
trabajar con resina puesto que las operaciones de limpieza por derrames suelen
provocar la necesidad de largos tiempos de trabajo manual por parte del personal de
la planta y esto a su vez una prdida de productividad asociada. La solucin ms
eficaz de combatir el problema es evitar los indeseados derrames de resina como
filosofa de trabajo, lo cual comporta una mayor atencin durante el envasado, que a
pesar de reducir la produccin al final resulta ms econmico y limpio.

Pg. 21
Objetivos
Los objetivos que intenta abarcar este proyecto se centran principalmente en el

anlisis de la puesta en funcionamiento de una planta semiautomtica de envasado de
resina, estudiando las caractersticas principales de los componentes y equipos
utilizados en el funcionamiento de una planta de estas condiciones. Se realiza una
comparativa de los diferentes sistemas de envasado de sustancias qumicas que se
utilizan en la industria qumica, centrndose en concreto en el envasado de resina.
Por otro lado tambin se analizan los diferentes problemas que se presentan a la hora
de realizar la puesta en marcha de la planta, as como las posibles soluciones de
mejora. La propuesta de soluciones a los problemas observados durante la puesta en
marcha de la planta, intentan conseguir una optimizacin del funcionamiento de esta
realizando las modificaciones necesarias para conseguirlo.
Pg. 22
Memoria

Descripcin
de
la
planta semiautomtica
Pg. 23
de
envasado de resina
4.1
La necesidad de una nueva planta de envasado
El aumento en la produccin de la planta junto con la antigedad y deterioro del

sistema de envasado con el que se contaba en la planta, han sido los factores
decisivos para la construccin de la nueva planta de envasado semiautomtica, junto
con el objeto de obtener mejoras operativas.
Por otro lado, el desarrollo tecnolgico de que se dispone actualmente ha permitido la
implantacin de nuevos sistemas de control para el envasado, de manera que se han
mejorado varios aspectos de seguridad y medio ambiente, de acuerdo con las
exigencias legales que se establecen actualmente.
Otro aspecto importante que conlleva la nueva planta es la mejora en las labores
manuales a realizar, disminuyndolas y eliminado as posibles errores derivados por
factores humanos, con lo que se consigue un mayor control y calidad de la produccin.
4.2
Caracterizacin de las sustancias del proceso
Las sustancias a envasar sern bsicamente resinas y disolvente, las cuales tienen las
siguientes denominaciones:
Denominacin sustancia
Observaciones
RESINAS AL 100%
NO Inflamable
RESINAS AL AGUA
NO Inflamable
RESINAS EN DISOLUCION
Inflamable
DISOLVENTE
Inflamable
Tabla 4.1. Sustancias del proceso
Pg. 24
4.3
Memoria
Caracterizacin de los envases utilizados
El sistema de Envasado est diseado para recibir resina procedente de los tanques
diluidores que se encuentran en el cubeto exterior, con capacidad de envasado para 4
estaciones de llenado, las cuales permiten el llenado tanto de bidones como de
contenedores. Los envases que se utilizan son:
a) Bidones cilndricos metlicos de 200 l de capacidad, con boca excntrica de
50 mm de dimetro. La boca de aireacin est cerrada y precintada.
Dimensiones bidones 600 x 900 mm ------------------------- Tara: 17 kg.
Los bidones van paletizados de 4 en 4 sobre palets.
Dimensiones palets: 1150x1120x145 mm ---------------------- Tara: 18 kg.
Fig 4.1.
Vista superior de 4
bidones paletizados
Fig 4.2.
Vista lateral de 4
bidones paletizados y recubiertos
con un film de poliolefina retrctil
b) Contenedores de 1000 kg, con jaula metlica exterior y cuba de plstico

interior. Boca de 140 mm de dimetro. Los contenedores son de tipo Ecobulk SXEx
para productos inflamables y Ecobulk MX para productos no inflamables.
Dimensiones 1200x1000x1000 mm -----------------------------
Tara: 65 kg.

Fig 4.3.
4.4
Vista superior de un
contenedor
Fig 4.4.
Pg. 25
Vista lateral de un
contenedor
Descripcin del proceso
La planta de envasado consta de cuatro lneas de envasado semiautomticas que

reciben el producto del cubeto de tanques diluidores situados en una zona exterior a la
planta de envasado. Cada envasadora tiene asignado un nmero de tanques
establecido para realizar el llenado de sus correspondientes productos, teniendo en
cuenta en todo momento que se debe realizar el proceso de envasado seleccionando
el tanque que se desea envasar con una de las envasadoras que lo permita
tcnicamente. La seleccin de los diferentes caminos posibles, se realiza mediante el
sistema informatizado que dispone la planta, desde la sala de control se controlan
todas las vlvulas automticas que intervienen en el proceso de envasado, de esta
forma al seleccionar un camino determinado entre un diluidor y una de las
envasadoras se abrirn todas las vlvulas automticas, dejando libre el camino para
realizar el envasado.
El caudal terico mximo de envasado para cada estacin de envasado es de 8.000
l/h, que equivale a 40 bidones/h o 10 palets/h. Se dispone de 4 envasadoras, por lo
que la capacidad terica de la planta sera de 32.000 l/h, pero por otro lado, se ha de
tener en cuenta que el tiempo real de envasado equivale al 50% del tiempo total de
envasado, por lo que la capacidad real de la planta es de 16.000 l/h.
Pg. 26
Memoria
4.4.1 Etapas del proceso

Las etapas de las que consta el proceso de envasado, comprenden desde el envo del
producto desde los tanques diluidores, hasta el envasado de la resina en los envases
correspondientes. En el siguiente cuadro, se muestran las etapas y su descripcin:
Etapa N
Etapas del proceso
Descripcin
Envo
del
producto
acabado
desde el diluidor a la planta de
Trasvase desde diluidor
envasado
2
Envasado
Recepcin del producto acabado

en colector y envasado
Limpieza
Soplado de tubera de trasvase
Lavado
con
disolvente
del
sistema de envasado desde el

colector a la envasadora
Tabla 4.2. Etapas del proceso
4.4.1.1 Trasvase desde el diluidor

Una vez se tienen todos los permisos de planta y laboratorio para proceder al
envasado del producto, se realizan los pasos necesarios para realizar el trasvase del
diluidor a la planta de envasado. El sistema de envo a envasado se basa en una
instalacin de bombeo a pie de diluidor con filtro en aspiracin e impulsin de la
bomba para realizar un filtrado ptimo de la resina y no daar la bomba. La bomba es
del tipo Viking con un sistema de auto refrigeracin, y de proteccin de seguridad por
sobrepresin en impulsin o funcionamiento en seco. En la lnea de trasvase hay dos
filtros:

Filtro de proteccin de la bomba en la aspiracin de la misma.
Filtro en la impulsin de la bomba.
DENOMINACIN
FILTRO CORTO
FILTRO LARGO
PRESIN (bar)
6 bar
6 bar
TEMPERATURA (C)
200 C
200 C
MATERIAL
AISI 316 L
AISI 316 L
MARCA
GAFF
GAFF
Pg. 27
Tabla 4.3. Caractersticas tcnicas de los filtros
En primer lugar se abren todas las vlvulas manuales que se encuentran en el camino,
empezando por la vlvula de fondo del tanque diluidor y las siguientes que se
encuentra justo antes del filtro corto V1, la anterior a la bomba V2, la posterior a la
bomba V3 y la de despus del filtro largo V4 de la Fig. 4.5. A continuacin, en la sala
de control mediante el sistema informtico, se selecciona el tanque a trasvasar y se da
marcha para empezar el trasvase a la planta de envasado, abriendo de esta forma el
resto de vlvulas automticas que unen el tanque con la estacin envasadora en la
planta de envasado.
Las vlvulas automticas instaladas se dividen en simples y de tres vas, las simples
estn situadas en las tuberas situadas antes del colector de las tuberas de trasvase
que se pueden observar en la Fig. 4.7, y tambin antes de la estacin de envasado.
Mientras que las de tres vas estn instaladas en las tuberas de trasvase, permitiendo
distribuir el producto al colector de una envasadora u otra.
Pg. 28
Memoria
Fig 4.5.
Sistema de bombeo y filtrado de resina a pie de tanque diluidor
Una vez se dispone del camino libre para realizar el envasado, se controla todo el
proceso desde la estacin de llenado, ya que la bomba queda gobernada por la
envasadora. La bomba se enciende solo cuando se inicia el llenado de un envase, de
lo contrario se encuentra parada.
La recepcin en las envasadoras asociadas al diluidor se realiza por medio de
colectores, en total 4, uno para cada lnea. Existen diluidores que tienen la opcin de
ser envasados por ms de una envasadora, con lo cual antes de llegar al colector de
cada una de las lneas de envasado, hay un montaje de vlvulas de tres vas
automticas, las cuales permiten que las tuberas de trasvase que van a ms de una
envasadora se desdoblen hacia diferentes estaciones de envasado.
Fig 4.6.
Vlvula de tres vas o de distribucin

Pg. 29
La instalacin de vlvulas de tres vas facilita y agiliza el proceso de envasado, puesto

que realizar un sistema en el cual todos los tanques diluidores se pudiesen envasar
por cualquiera de las cuatro estaciones de llenado, hubiera provocado una mayor
complejidad de diseo debido al gran nmero de tuberas que se hubieran necesitado
para el montaje. De esta forma se asegura tener siempre como mnimo una estacin
de envasado disponible para ser utilizada por cada uno de los diluidores, simplemente
exigiendo un mnimo de planificacin en la produccin. En la Tabla 4.4 se pueden
observar las posibles relaciones entre cada tanque diluidor y la estacin envasadora
en la cual puede ser envasado el producto.
La resina, despus de pasar por el colector llega a la estacin de llenado, la cual est
compuesta por una estacin de envasado y una pista de rodillos. Por lo que hace
referencia al colector, hay que resaltar la importancia de su diseo y montaje, ya que
es necesario un montaje con un poco de pendiente a favor en la direccin que sigue el
producto para evitar de esta forma acumulaciones de resina y taponamientos
indeseados.
Fig 4.7.
Colectores de unin de tuberas de trasvase
Pg. 30
Memoria
Otro aspecto importante de la etapa de trasvase es que las tuberas de trasvase de

producto disponen de un acompaamiento calefaccionado con agua caliente a 50 80
C asignadas segn producto, ya que existen productos los cuales por su composicin
no permiten que se calienten por encima de 50 C, bsicamente por motivos de
seguridad, ya que podran polimerizar y causar algn tipo de accidente. Los productos
que no permiten superar los 50 C, son principalmente los que se encuentran en
disolucin con disolvente, como por ejemplo el estireno.
El sistema de acompaamiento calefaccionado est compuesto por una lnea de
impulsin de agua caliente a 80 C que llega a la planta de envasado procedente del
colector general, de agua a 80 C, de fbrica. Para obtener el agua caliente a 50 C se
utiliza un circuito secundario con regulacin automtica y bomba de circulacin. El
circuito regula la temperatura a la consigna de 50 C utilizando la entrada de agua a
80 C y el retorno de agua a 50 C, uniendo las dos corrientes mediante un sistema de
regulacin por temperatura. Todo el montaje de regulacin se encuentra en una zona
exterior contigua a la planta de envasado.
Dentro de la planta se encuentran los colectores de impulsin y retorno de 50 C y 80
C. El agua a 80 C llega al colector de impulsin de agua a 80 C, el cual se divide en
5 tuberas de acompaamiento que calientan 5 tuberas de trasvase entre el diluidor y
el colector de unin de las tuberas de trasvase. De la misma forma existe un colector
de impulsin de agua a 50 C, que realiza la misma funcin de reparto del agua en 5
tuberas de acompaamiento sobre las otras 5 tuberas de trasvase.
Fig 4.8.
Colector de impulsin de agua a

caliente 50C

Pg. 31
Tanto la lnea de 50 C y como la de 80 C tienen sus respectivos colectores de

retorno del agua de acompaamiento. Todo el sistema de tuberas est gobernado de
forma manual, de forma que mediante las vlvulas de impulsin y retorno se
selecciona la tubera de trasvase del tanque diluidor que se desea calentar.
En la siguiente tabla se puede observar la temperatura de calefaccin de cada lnea
procedente de los diluidores y su posible lnea de envasado:
Diluidor
T de calefaccin (C)
Envasadora
E1
TANQUE 1
80
TANQUE 2
50
TANQUE 3
80
TANQUE 4
80
TANQUE 5
80
TANQUE 6
50
TANQUE 7
50
TANQUE 8
50
TANQUE 9
50
TANQUE 10
80
E2
E3
E4
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Tabla 4.4. Relacin de tanques diluidores, temperatura de

calefaccionado y posible lnea de envasado
Se dispone tambin de un sistema de tuberas de aire traceado que permiten realizar

el vaciado del agua de las tuberas de acompaamiento calefaccionado en caso de
tener que realizar cualquier tipo de tarea de mantenimiento o reparacin sobre alguna
de las tuberas de agua caliente, disponiendo tambin de una tubera para el vaciado
del agua de la lnea que interese.
Pg. 32
Memoria
Fig. 4.9.
Fig 4.10.
Colector de aire traceado para el vaciado

de las tuberas con agua caliente a 80C
Plano de la zona de tanques diluidores y la planta de envasado

Pg. 33
4.4.1.2 Envasado
Cada una de las cuatro estaciones de envasado est compuesta por una estacin de
envasado y un camino de rodillos. La estacin de envasado es semiautomtica para 4
bidones de 220 l paletizados o para contenedores de 1000 kg tambin paletizados.
Los caminos de rodillos estn divididos en tres tramos:
1. Transportador de entrada de bidones o contenedores vacos
2. Transportador de llenado
3. Transportador de salida de bidones o contenedores llenos
Los transportadores de entrada y salida desplazan los bultos por gravedad. El
transportador de llenado tiene rodillos motorizados y se compone a su vez de tres
tramos, que corresponden a las posiciones:
a. Entrada en envasadora
b. Llenado
c. Salida de la envasadora
Transportador de entrada:
Colocacin de un palet con 4 bidones vacos en el inicio del transportador

de rodillos.
Empuje del palet. ste se desplaza hasta el final de dicho transportador por
accin de la gravedad.
El palet queda retenido por un stop de posicin.
Sucesivamente se van colocando palets hasta llenar dicho transportador.
Pg. 34
Memoria
Fig. 4.11. Transportador de entrada
Transportador de llenado:
Se hace bajar el stop de posicin y el palet queda parado sobre un

transportador motorizado, el cual se acciona y mueve el palet a la zona de
entrada a la envasadora.
Se abren los bidones manualmente y se acciona los rodillos motorizados de

la zona de entrada hacia la zona de llenado sobre la bscula.
Con los bidones llenos se pone en marcha el transportador motorizado

sobre bscula, desplazando los bidones llenos hacia la zona de cerrado y
precintado.
Cerrado, precintado y etiquetado de los bidones.
Se pone en marcha el transportador haciendo entrar el palet en el

transportador de salida.

Fig 4.12.
Pg. 35
Transportador de llenado
Transportador de salida:
El palet se desplaza por gravedad de forma controlada mediante un sistema

de regulacin de la velocidad por rodillos lentos.
El palet llega al extremo final y es detenido por un sistema mecnico, el

cual acciona un sistema separador entre palets. Este sistema impide que
los palets acumulados detrs hagan presin, dificultando su retirada por la
carretilla mecnica.
Pg. 36
Memoria
Fig 4.13.
Transportadores de salida
Los rodillos motorizados se controlan mediante los pulsadores situados en el panel a

pie de envasadora. Cada uno de los botones acciona uno de los motores de los
tramos de rodillos motorizados, de esta forma se consigue posicionar el palet en la
posicin deseada, disponiendo de un paro de emergencia en caso de alguna situacin
que lo exija. Es importante comentar que todo el sistema de rodillos motorizados est
controlado por una serie de clulas fotoelctricas que permiten el movimiento de los
rodillos de forma controlada y evitando posibles choques entre los palets. El sistema
no permite el movimiento de una zona de rodillos, si la siguiente no se encuentra vaca
de bidones, asegurando de esta manera un correcto y seguro funcionamiento del
sistema.
La envasadora est compuesta por un cabezal de llenado con desplazamiento lateral y
frontal, el cual permite situar el cabezal de llenado en la vertical con la abertura del
bidn o contenedor. Su movimiento se realiza mediante el cuadro de mando que
dispone la envasadora y el cabezal de llenado est formado por una boquilla que al
autorizar el llenado baja verticalmente hasta introducirse dentro del bidn.

Pg. 37
La boquilla consta de tres posiciones:
apertura total (llenado rpido)
apertura parcial (llenado fino)
cierre
El cabezal de llenado, tambin consta de una campana extractora de gases, la cual

enva todos los gases a la planta de tratamiento de aires residuales, evitando de esta
forma cualquier posible inhalacin de gases. La extraccin de gases se realiza de
forma continua durante todo el proceso de envasado, a pesar de no estar realizndose
envasado de producto, de esta forma se elimina cualquier tipo de acumulacin de
gases en la zona prxima a la estacin de envasado que pudiera crear algn tipo de
atmsfera rica en alguna sustancia voltil, txica e inflamable.
Manguera aspiracin gases
Fig. 4.14. Estacin de envasado
Manguera producto
Pg. 38
Memoria
La envasadora dispone de un sistema de toma de tierra mediante una pinza para

evitar la acumulacin de cargas electrostticas en los bidones o contenedores. La
boquilla de llenado no abre si la pinza de toma de tierra no est conectada, de esta
forma se asegura que durante el proceso de llenado existe una continuidad elctrica,
evitando la posible acumulacin de cargas que podran provocar una chispa y la
consecuente deflagracin del producto.
El nivel de llenado de los bidones o contenedores se controla con una bscula
electrnica Marca: Mettler Toledo con proteccin: Eex d (antideflagrante para
atmsferas explosivas). La bscula tiene mando sobre la bomba de trasvase, vlvulas
automticas y la boquilla de llenado, es decir, que gobierna todo el sistema de forma
automatizada. Cuando se est realizando el envasado de producto, la bscula controla
la posicin de la boquilla dependiendo de los parmetros que se le hayan introducido.
La boquilla a su vez gobierna la bomba de trasvase parando la bomba cuando la
boquilla se encuentra cerrada, de esta forma se evita que la bomba realice un bombeo
innecesario.
Caractersticas tcnicas del cabezal de llenado y su estructura de sustentacin

Se trata de un cabezal llenador sobre una columna soporte de altura regulable con una
entrada lateral de producto roscada de 2 (5.8 cm), rosca hembra. La entrada de
producto se realiza mediante una conexin que dispone de una vlvula manual para
poder controlar manualmente el llenado en caso de ser necesario.
La lanza del cabezal est formada por una boquilla tipo buzo sumergible con una
carrera de 200 mm, la cual puede deslizarse de forma controlada a lo largo de un
brazo de movimiento cartesiano que permite situarla sobre el orificio de llenado del
envase. El movimiento del cabezal se realiza desde el cuadro de mando que dispone
la estacin de llenado desde el cual se realizan los movimientos mediante los
pulsadores de que dispone. En el cuadro tambin se encuentra el pulsador que inicia
el llenado de cada envase, abriendo la boquilla de llenado cuando este se pulsa y
dejando caer el producto dentro del envase.

Tabla 4.15.
Pg. 39
Cuadro de mando de la envasadora
La boquilla consta de tres posiciones de llenado: apertura total, cierre parcial y cierre
total, adems de estar dotada de una campana de extraccin de gases, una cuchara
antigoteo para el producto y un anillo rascador. La funcin de este ltimo es la limpieza
de la lanza una vez esta sale del envase lleno de producto, de esta forma se evita la
acumulacin de producto sobre la boquilla.
Toda la estructura del cabezal de llenado se encuentra sustentada sobre una bancada
metlica que sustenta el brazo en el cual est unida la boquilla. La altura de la
bancada puede modificarse mediante un cilindro hidrulico manual que permite una
carrera diferencial de 450 mm. Este movimiento permite ajustar la envasadora a los
diferentes tipos de envases (bidones de diferente tipologa y contenedores). El brazo
que sustenta el cabezal llenador est dotado de movimiento cartesiano horizontal, el
cual permite posicionar la boquilla del cabezal sobre cada orificio de llenado con
independencia de la posicin que ocupe sobre el palet.
Pg. 40
Memoria
Material cabezal llenado
AISI-316
Material juntas
Tefln
Todo el movimiento del cabezal de llenado se consiguen mediante un sistema de aire

industrial comprimido, por lo que se debe prestar especial atencin a cualquier posible
prdida de aire en la envasadora, ya que puede provocar el impedimento del
movimiento del cabezal de llenado y a su vez la restriccin para realizar el envasado.
Entrada lateral de producto
Lanza del cabezal
Pinza para toma a tierra
Anillo rascador
Boquilla de llenado
Campana extractora
Cuchara antigoteo
Centrador
Fig. 4.16. Cabezal de llenado

Pg. 41
Caractersticas tcnicas de la bscula electrnica

La bscula electrnica tiene una capacidad de 1500 kg y realiza divisiones parciales
de 500 g. Est unida a un panel de control electrnico formado por una unidad de
control automtica de doble consigna de pesada, para carga rpida y cierre parcial,
adems del cierre total, todo ello sincronizado con la bscula.
La bscula realiza el destaraje o puesta a cero automtica despus de cada ciclo de
llenado, con lo cual no es necesario realizar la tara de cada palet. Tambin consta de
un dispositivo de seguridad para protegerla de una falsa maniobra con el cabezal de
llenado en caso de realizar un mal centrado de la boquilla con el envase, de esta
forma la bscula detecta el golpe de la lanza sobre el bidn y muestra el error en
pantalla.
Todo el montaje de la bscula, se encuentra sobre una plataforma de bscula sobre 4
clulas de carga, junto con una cubeta de recogida para derrames accidentales de
producto.
1
2
3
Fig. 4.17.
1: Bandeja antiderrames
2: Plataforma de bscula
3: Cubeta de recogida de derrames
Caractersticas tcnicas del sistema de toma de tierra

Sistema de puesta a tierra para descargar posibles cargas electrostticas, acumuladas
en los bidones, con control electrnico. Los bidones metlicos se encuentran aislados
respecto al suelo por:
el palet de madera
la pintura del propio bidn
Antes de iniciar el llenado se debe colocar la pinza en cada uno de los bidones. La
pinza de mordazas es imprescindible que al conectarla al perfil lateral superior del
Pg. 42
Memoria
bidn contacte con el metal, existiendo continuidad. Esta operacin debe realizarse sin
necesidad de sobre esfuerzos o movimientos repetitivos para rasgar la pintura.
El sistema dispone de vigilancia electrnica de puesta a tierra intercalado, que tan solo
permite el llenado si:
existe continuidad elctrica
se ha producido la apertura y cierre de la pinza
Una interrupcin en el circuito de control de puesta a tierra provoca instantneamente

el cierre de los rels de seguridad y el paro inmediato de la llenadora, asegurando la
necesaria conexin de la pinza durante todo el proceso de envasado.
El sistema tambin consta de un cuadro ptico con dos luces, que indican si existe
continuidad elctrica. Las luces indican:
Luz verde: Existe continuidad elctrica y el consecuente permiso para

realizar el envasado de producto.
Luz roja: No existe continuidad y no se tiene permiso para realizar el

envasado.
4.4.1.3 Limpieza envasado
4.4.1.3.1
Operacin soplado con nitrgeno
Tras la operacin de envasado se procede a realizar el soplado de la tubera de

trasvase hasta la estacin de llenado, mediante nitrgeno gas procedente de los
tanques de almacenamiento de nitrgeno que la planta dispone. Mediante esta
operacin se consigue el vaciado parcial de la resina que acumulada en la tubera de
trasvase hasta la envasadora, gracias a la presin que ejerce el nitrgeno sobre la
resina acumulada en la tubera, ya que una vez que el tanque diluidor est vaco la
bomba no puede impulsar la resina acumulada en las tuberas de trasvase.
Para realizar la operacin, en primer lugar se debe seleccionar la opcin de soplado
en el sistema informtico para que todas las vlvulas automticas del camino desde el
diluidor hasta la envasadora se abran, pero a diferencia de la operacin de envasado
ahora no interesa que la bomba se ponga en funcionamiento cuando la boquilla de

Pg. 43
llenado se abra. Esta operacin se basa realizar el envasado de la resina que queda
en las tuberas, pero con nitrgeno como fuerza impulsora en vez de la bomba.
Una vez disponemos del camino libre, se realiza la conexin de la manguera de
nitrgeno al filtro corto de la Fig. 4.3, que hay a pie de diluidor y se cierra la vlvula
anterior a este filtro V1 de la misma figura, para evitar que el nitrgeno se dirija al
tanque diluidor. Una vez conectada la manguera de nitrgeno, se abre la llave del
nitrgeno y este entra en el filtro, creando una sobrepresin que impulsar la resina. A
continuacin, en la envasadora se procede a continuar con el envasado, pero teniendo
en cuenta que una vez se realice el vaciado de la resina acumulada, saldr el
nitrgeno introducido. Cuando se observa que ya no sale resina y solo sale nitrgeno
se considera que la tubera est vaca y se procede a finalizar el ciclo de envasado.
4.4.1.3.2
Operacin limpieza con disolvente
La limpieza con disolvente se realiza para eliminar los restos de resina que van
quedando en las tuberas de la planta de envasado a medida que se van realizando
los sucesivos ciclos de envasado. La limpieza se realiza de forma planificada cada
nmero determinado de ciclos de llenado, de esta forma se asegura un producto final
con las especificaciones establecidas y un correcto funcionamiento de los equipos
evitando taponamientos indeseados en las tuberas.
En la operacin de lavado con disolvente se procede al lavado desde el colector de
envasado, donde se unen las tuberas de cada tanque diluidor, hasta la estacin de
envasado, todo ello formando un circuito cerrado con los depsitos de disolvente que
almacenan el disolvente. Para conseguir tener un circuito cerrado de disolvente se
utiliza una manguera que se conecta al cabezal de llenado mediante una conexin
rpida, la cual est conectada a la tubera de retorno de disolvente a los depsitos que
lo almacenan.
Los colectores, tuberas entre colectores y envasadora se limpian haciendo recircular a
travs de ellas disolvente. El disolvente se hace recircular mediante una bomba desde
dos depsitos de almacenamiento de 2 m3, ambos situados en la propia nave de
envasado. El sistema se compone de dos depsitos de lavado de acero inoxidable con
capacidad de almacenaje de 2 m3 y presin de clculo 1/6 bar. Uno de los depsitos
contiene disolvente sucio, que se utiliza para hacer el primer lavado o lavado grueso
(depsito de disolvente sucio), y el otro contiene disolvente limpio, que se utilice para
Pg. 44
Memoria
hacer el segundo lavado o lavado fino (depsito de disolvente limpio). Con el depsito
de disolvente sucio se realiza el primer lavado en el cual se elimina la mayor parte de
resina acumulada, mientras que con el depsito de disolvente limpio se hace una
segunda pasada para conseguir una limpieza ms exhaustiva y eficiente. Los
depsitos de disolvente se llenan directamente desde los tanques de almacenamiento
que dispone la planta para el disolvente, mientras que el vaciado de estos se realiza
enviando el disolvente usado a la planta de tratamiento de residuos. Tambin
disponen de niveles de llenado y alarmas de volumen de disolvente mnimo y mximo
por seguridad, para evitar tener problemas de sobrellenado o vaciado.
Fig. 4.18. Depsitos de disolvente de limpieza

Ambos depsitos de disolvente se encuentran calefaccionados con agua a 80 C
procedente del circuito general de fbrica, de esta forma se consigue tener el
disolvente caliente mejorando su efecto de limpieza sobre las tuberas. Tambin
disponen de un sistema de regulacin de presin que se realiza mediante una vlvula
reguladora del caudal de nitrgeno, gobernada por un regulador manual, con el cual se

Pg. 45
puede consigue una atmsfera inertizada dentro de los depsitos a la presin

establecida en el regulador. En caso de superarse la presin dentro de los depsitos,
los gases son enviados a la planta de tratamiento de gases residuales. La presin est
regulada a efectos de evitar evaporacin del disolvente a los 80 C que se encuentra
en el depsito.
Para realizar la impulsin del disolvente por el circuito se utiliza una bomba impulsora
para lquidos, antes de la cual se encuentra un prefiltro de proteccin de bomba para
eliminar cualquier posible elemento que pudiera daar la bomba o bloquear algn
equipo. La bomba se pone en marcha manualmente mediante una botonera instalada
al lado.
Fig. 4.19. Filtro y bomba del circuito de limpieza

El circuito de limpieza est formado por una serie de vlvulas manuales, excepto la
ltima vlvula que se encuentra en la tubera justo antes del la manguera que lleva el
producto a la envasadora, que es una automtica. Mediante las manuales se
seleccionan los caminos de tuberas y envasadora a limpiar, por lo que dependiendo
de que lnea de envasado se seleccione para limpiar, se debern abrir las vlvulas
manuales correspondientes. Para facilitar la apertura y cierre de las vlvulas manuales
y establecer el camino seleccionado, existen dos colectores de limpieza, uno de
Pg. 46
Memoria
impulsin y otro de retorno de disolvente, en los cuales se encuentran las vlvulas

manuales que se deben utilizar para seleccionar la envasadora por la cual debe pasar
el disolvente. Por lo tanto se deben abrir tanto las vlvulas del colector de impulsin
como las de retorno, para de esta forma asegurar el flujo continuo de disolvente por el
circuito cerrado que se ha establecido.
El procedimiento a seguir para realizar la operacin de limpieza con disolvente se
divide en dos partes, una primera limpieza con el disolvente sucio y la segunda con el
disolvente limpio. En primer lugar se debe conectar la manguera de retorno del
disolvente al cabezal de llenado mediante una conexin rpida que dispone la
manguera. A continuacin se debe abrir la vlvula manual que hay colocada en la
unin de la manguera de retorno de disolvente y la tubera de retorno del mismo. Una
vez asegurado el montaje, se dispone a abrir las vlvulas manuales del camino por el
cual se desea que fluya el disolvente, pero antes se selecciona en el sistema
informtico la opcin de limpieza en la envasadora correspondiente para abrir la
vlvula automtica que hay antes de la envasadora y dar permiso a su vez a la bomba
para poder ser puesta en marcha, ya que de lo contrario no se tendra autorizacin
para encenderla.
En el primer lavado se debe abrir la vlvula manual V2 del fondo del depsito de
disolvente sucio y las siguientes vlvulas manuales hasta la bomba V3, V5 y V6. A
continuacin, se tiene la opcin de recircular el disolvente a uno de los dos depsitos
mediante dos vlvulas manuales V7 y V8, pero para la opcin de limpieza de las
tuberas del envasado se debe abrir la vlvula manual V9 que enva el disolvente al
colector de impulsin del disolvente, en el cual se abre la vlvula manual
correspondiente a la lnea de envasado que se debe limpiar, dejando el camino libre
hasta la estacin de envasado. Finalmente solo falta abrir la vlvula manual del
colector de retorno de disolvente correspondiente a la envasadora que seleccionada.
A la salida del colector de retorno del disolvente existen dos posibles caminos, una
tubera para retornar el disolvente al depsito sucio y otra para el limpio, que se
seleccionan con dos vlvulas manuales, dejando el camino abierto hacia uno u otro
depsito. En este caso al estar realizando la limpieza con disolvente sucio, se abre la
vlvula de la tubera de retorno al depsito de disolvente sucio.

Fig. 4.20. Colector de impulsin del disolvente de limpieza
Fig. 4.21. Colector de retorno del disolvente de limpieza
Pg. 47
Pg. 48
Memoria
Para iniciar la limpieza del circuito se pone en marcha la bomba y una vez se ha
limpiado el circuito durante un tiempo suficiente, se procede a realizar el vaciado de
disolvente del circuito. Se conecta una manguera con toma de nitrgeno al filtro corto
que se encuentra antes a la bomba de disolvente, y se cierra la vlvula anterior al filtro.
A continuacin se abre la vlvula manual de la toma de nitrgeno y se procede a
realizar el vaciado del disolvente de la lnea. El disolvente es empujado por la presin
del nitrgeno hacia el depsito de disolvente sucio, el cual mediante el sistema de
regulacin de presin regula el aumento de la presin dentro del depsito debida a la
entrada del nitrgeno que se introduce en el circuito.
Cuando se considera que ha transcurrido el tiempo necesario para haber vaciado las
tuberas, se procede a realizar la segunda limpieza con disolvente limpio. Primero se
desconecta la manguera de nitrgeno del filtro, se abre la vlvula de fondo del
depsito de disolvente limpio V1 y la vlvula que hay antes del filtro situada en la
tubera que viene del depsito limpio V4. El resto de vlvulas se dejan en la misma
posicin que para la primera limpieza, puesto que se realiza la limpieza de la misma
lnea, excepto la vlvula de retorno al depsito de disolvente sucio, la cual debe
cerrarse y abrirse la de retorno al depsito limpio.
RECIRCULACIN LIMPIO
A ZONA DE ENVASADO
RECIRCULACIN SUCIO
BOMBA
Fig 4.22.
RETORNO SUCIO
N2
AIREACIN
RETORNO LIMPIO
N2
AIREACIN
DEPSITO
DEPSITO
DE DISOLVENTE
DE DISOLVENTE
SUCIO
LIMPIO
FILTRO
Plano del sistema de limpieza con disolvente

Pg. 49
De nuevo se deja un tiempo suficiente para asegurar la limpieza de las tuberas y a

continuacin se vuelve a realizar la operacin de vaciado de disolvente con nitrgeno,
siguiendo el mismo procedimiento que en el vaciado del primer lavado.
Finalmente, una vez vaciadas de disolvente las tuberas se desconecta la manguera
de retorno de disolvente del cabezal de llenado de la envasadora y se cierran todas las
vlvulas manuales del circuito.
4.5
Puesta en funcionamiento de la planta semiautomtica de

envasado
4.5.1 Puesta en funcionamiento del sistema de envasado

Una vez finalizado el montaje de las instalaciones de la planta de envasado, tanto las
implicadas directamente en el proceso de envasado como las auxiliares, nitrgeno,
agua caliente, aire industrial y aireacin, se procede a realizar la puesta en
funcionamiento de la planta.
En primer lugar se realiza la apertura de las vlvulas generales que dan entrada en la
planta el aire industrial y la salida gases mediante la aireacin de las campanas
extractoras de gases de cada estacin de envasado, vlvulas 80 y 102
correspondientes al plano de planta de envasado. A continuacin se comprueba que
las estaciones de llenado pueden realizar los desplazamientos frontal y lateral que
tericamente deben efectuar, y que las campanas extractoras realizaban la ventilacin
de los gases correctamente.
Las pruebas del circuito de tuberas y de la estacin de envasado se realizan en tres
fases, la primera utilizando nitrgeno, la segunda con disolvente y finalmente la prueba
con resina de producto acabado. De esta forma en primer lugar se comprueban con
nitrgeno el correcto posicionado de todas las vlvulas, que no existe ningn obstculo
en las tuberas y que no existen prdidas por las uniones de tuberas y filtros. Despus
se realiza la misma operacin con disolvente, asegurando el correcto funcionamiento
con un lquido y a su vez se limpian las tuberas de la suciedad derivada del montaje, y
finalmente con producto acabado, con el cual ya se puede asegurar que la lnea est
preparada para su uso.
Pg. 50
Memoria
Al tener que realizar la puesta en marcha de las cuatro lneas de envasado y la

comprobacin de todos los posibles caminos desde los diez tanques diluidores de que
se disponen, se elabora una planificacin para tener un orden a la hora de realizar las
pruebas. En primer lugar se decide comenzar por la estacin envasadora nmero 1, e
ir probando todos los caminos desde los tanques, que estn conectados con esta
envasadora. A continuacin con la segunda, tercera y cuarta estacin de envasado, y
sus correspondientes tanques diluidores, de esta forma se posee un control sobre las
pruebas. Para saber que caminos son posibles a cada envasadora se siguen las
indicaciones de la tabla 4.4, en la que se indican la relacin de tanques diluidores,
temperatura de calefaccionado y su posible lnea de envasado.
Una vez se decide comenzar por la lnea de envasado 1 y el tanque diluidor nmero 1,
se inician las pruebas de esta lnea. Primeramente, se realiza el montaje de los filtros
que se encuentra a pie del tanque diluidor 1, tanto el prefiltro de la bomba como el que
se encuentra despus de esta Fig. 4.5. Los filtros se componen de una cesta metlica
dentro de la cual se introduce una bolsa de filtracin de un micraje determinado segn
el producto a envasar, adems en la tapa del filtro se colocan dos juntas para
garantizar el presurizado del filtro durante el envasado.
Fig 4.23.
Cubeto de tanques diluidores y tuberas de trasvase

Pg. 51
A continuacin, se procede a la apertura de las vlvulas manuales del camino,

abriendo las vlvulas manuales del tanque diluidor 1 a partir del primer filtro, V2, V3,
V4 de la Fig. 4.5, y la vlvula manual que se encuentran a la salida del colector 1 de
tuberas de trasvase de la planta de envasado, nmero de vlvula 100.3 del plano de
planta.
Una vez todas las vlvulas manuales abiertas, solo quedan por abrir las vlvulas
automticas del camino mediante el sistema informtico. Desde la sala de control se
selecciona el tanque diluidor 1 y la envasadora 1 para la operacin de envasado,
teniendo as todas las vlvulas automticas simples abiertas, nmeros 96.2 y 101.1 y
la de tres vas posicionada, nmero 96 del plano de planta.
Por otro lado, en la envasadora 1 se coloca un contenedor de 1000 kg, en la zona de
llenado donde recoger el nitrgeno y el disolvente de las pruebas sin ensuciar nada,
aprovechando tambin para probar el sistema de transportadores, los motores y
detectores pticos. Se posiciona un contenedor en el transportador de entrada y se
desplaza hasta el stop de posicin que se quita manualmente dando paso al
contenedor el transportador de llenado. Seguidamente, se activan los rodillos de
entrada a envasadora y a continuacin a la zona de llenado, pero antes se debe
modificar la altura de la bancada donde est sustentado el cabezal de llenado, para
ajustarlo a la altura del contenedor, mediante el cilindro hidrulico manual situado en la
estacin envasadora. Una vez modificada la altura, se posiciona el contendor en la
zona de llenado, sobre la bscula, y se mueve el cabezal de llenado hasta situarlo
sobre la boca abierta del contenedor.
Tambin se realiza la programacin de la bscula electrnica, introduciendo kilos a
envasar, tolerancias y nmero de envases, ya que aunque en esta prueba solo se
utiliza nitrgeno gas, para que la boquilla de llenado se abra deben introducirse los
parmetros normales de programacin. Una vez programada la bscula, el ciclo de
envasado se gobierna desde el cuadro de mando Fig. 4.15, que permite el
desplazamiento del cabezal de llenado y el inicio de llenado de cada envase abriendo
la boquilla de llenado cuando se pulsa el pulsador que da el permiso para abrir.
La primera prueba se realiza con nitrgeno, para ello se conecta la manguera de
nitrgeno de que se dispone en la zona de tanques diluidores y se conecta al filtro que
hay antes de la bomba, por lo que se debe cerrar la vlvula anterior a este filtro, V1 de
la Fig. 4.1, para evitar que el nitrgeno se dirija haca el tanque y no haca la planta de
envasado, que es a donde interesa que se desplace. Una vez conectada la manguera,
Pg. 52
Memoria
se procede a abrir la vlvula que da entrada al nitrgeno al filtro y este nitrgeno se

desplaza hacia la planta de envasado por la tubera que une el tanque con la planta de
envasado y la envasadora 1. Ya en la estacin de envasado se procede a abrir la
vlvula manual que da la entrada al cabezal de llenado, quedando solo la boquilla de
llenado como nica vlvula cerrada del camino. Finalmente se pulsa el pulsador del
cuadro de mando que permite el inicio de llenado, baja la lanza hasta posicionarse
dentro del contenedor y una vez dentro, se abre la boquilla.
Una vez todo el camino abierto y el nitrgeno conectado al filtro, se espera un tiempo
prudencial para dar tiempo al nitrgeno a llegar a la planta, pero pasado este tiempo
se detecta que debe haber algn tipo de problema en algn punto del camino porque
el nitrgeno no llega a la estacin de envasado. En primer lugar se revisan todas las
vlvulas manuales del camino, y se asegura que estn todas abiertas, por lo que el
problema se debe a algn problema en las vlvulas automticas simples o en las de
tres vas. Las automticas simples se comprueban visualmente y se observan que
estn abiertas, por lo que el problema se centra en la vlvula de tres vas nmero 96
del plano de planta, que distribuye el producto procedente del tanque diluidor 1 a la
envasadora 1 o a la 4. En este caso la vlvula se encuentra en posicin abierta para el
camino que va hacia la envasadora 4 y no a la 1. Para corregir el problema, se invierte
la seal que enva la vlvula automtica de tres vas al sistema informtico de control,
y de esta forma la vlvula se posiciona correctamente, cierra el camino a la 4 y abre el
camino a la 1. Rpidamente, despus de realizar el cambio se detecta como el
nitrgeno llega a la envasadora 1 y entra en el contenedor, con lo cual se verifica que
todas las vlvulas estn correctamente posicionadas.
Despus de realizar la prueba con nitrgeno, se procedi a realizar una prueba con
disolvente, del cual se ha cargado 500 kg en el tanque 1. En primer lugar se procede a
abrir todas las vlvulas manuales, y esta vez tambin la vlvula manual de fondo del
tanque diluidor y la vlvula manual anterior al primer filtro, V1 de la Fig. 4.5. A
continuacin desde la sala de control se abren todas las vlvulas automticas
mediante el sistema informtico, disponiendo del camino libre para enviar el disolvente
a la estacin de llenado y se da marcha a la bomba para que impulse el disolvente
hacia la planta de envasado cuando reciba la seal de la boquilla de llenado una vez
esta se abra.
Por otro lado, en la planta de envasado se dispone del contenedor colocado en la
posicin de llenado y con el cabezal de llenado centrado correctamente. Tambin se

Pg. 53
programa la bscula con los kilos a llenar de disolvente que son 500 kg, los kilogramos
a llenar con la boquilla de llenado en posicin de afine, y los envases por palet que es
uno. Esta vez como utilizamos disolvente se introduce en parmetro de llenado con
posicin de afine, de esta forma se observa el correcto funcionamiento de esta
posicin de la boquilla de llenado, que en este caso se introduce 100 kg, es decir, que
cuando se han envasado 400 kg, la boquilla cerrar parcialmente.
En ltimo lugar, se pulsa el pulsador del cuadro de mando que permite el inicio de
llenado, baja la lanza hasta posicionarse dentro del contenedor y una vez dentro, se
abre la boquilla. En este momento la bomba se enciende y empieza a enviar el
disolvente hasta la estacin de envasado, observando que al disolvente le cuesta
llegar con facilidad debido a que el tipo de bomba utilizada a pie de diluidor no trabaja
bien con lquidos poco viscosos, puesto que est diseada para trabajar con resina de
una viscosidad muy superior a la del disolvente. Debido a este problema, se tarda ms
tiempo en llenar los 500 kg de disolvente, pero a este problema se debe aadir la
prdida de disolvente por una de las bridas de unin entre tuberas,
la cual es
solventada rpidamente por los mecnicos apretando los tornillos hasta eliminar la
prdida. Este error de montaje no se detect mediante el nitrgeno ya que la prdida
de nitrgeno por una brida es difcil de apreciar a no ser que sea muy evidente.
Se continua envasando el disolvente en el contenedor a baja velocidad pero de una
forma constante, por lo que en pocos minutos se alcanzan los 400 kg de disolvente
envasado y en este punto la boquilla cierra parcialmente, colocndose en la posicin
de afine correctamente. De esta forma los ltimos 100 kg se envasan a una velocidad
muy lenta, pero sin ningn tipo de incidencia, por lo que la prueba se da por concluida.
Una vez realizadas las pruebas con nitrgeno y disolvente, ya solo queda realizar el
envasado de resina para asegurar el correcto funcionamiento de todos los equipos.
Para ello se carga el tanque diluidor 1 con una partida de producto final, y se procede
a seguir los pasos para envasar el producto.
En primer lugar, no es necesario el montaje de los filtros a pie de diluidor puesto que al
haber envasado disolvente anteriormente, las bolsas no estn sucias. De este modo
se procede a abrir las vlvulas manuales del camino, empezando por la vlvula de
fondo del tanque y a continuacin las siguientes V1, V2, V3, V4 de la Fig. 4.5. Tambin
se abren las dos vlvulas manuales que se encuentran a la salida del colector 1 de
tuberas de trasvase de la planta de envasado, 100.3 y 100.6 del plano de planta.
Seguidamente, desde la sala de control se abren las vlvulas automticas del camino,
Pg. 54
Memoria
dejndolo todo preparado para iniciar el envasado una vez se da la orden desde la
estacin de llenado.
Ya en la planta de envasado se realiza la carga de palets con bidones vacos del
transportador de entrada, y se posiciona el primer palet sobre el transportador de
llenado, ajustando primero la altura de la bancada que sustenta al cabezal de llenado
a la altura de los bidones. Y a continuacin el cabezal de llenado se centra en la
vertical sobre la boca de uno de los cuatro bidones abiertos ya abiertos.
Fig 4.24.
Transportadores de entrada cargados de bidones paletizados
A continuacin se realiza la programacin de la bscula, introduciendo los valores de

las especificaciones del producto a envasar. Se introducen los kilos a cargar, los kilos
a cargar con el afine y finalmente el nmero de envases por palet, en este caso cuatro.
Una vez todo dispuesto se inicia el ciclo de llenado desde el cuadro de mando,
bajando la lanza y abriendo la boquilla de llenado dentro del bidn posicionado. La
bomba se enciende y empieza a enviar el producto hacia la planta de envasado,
aunque al principio le cuesta un poco al tener las tuberas vacas, pero al cabo de
menos de un minuto el producto empieza a entra dentro del bidn sin ningn problema

Pg. 55
y de forma continua. Una vez se alcanza el valor establecido para el afine, la boquilla
cierra parcialmente realizando el envasado de los ltimos kilos a menor velocidad
evitando un posible derrame en caso de salirse el producto del bidn. Finalmente, la
boquilla cierra totalmente al alcanzar los kilos finales y se procede a realizar el llenado
del siguiente bidn y as sucesivamente.
Una vez se llenan los cuatro primeros, se procede a vaciar la bscula mediante el
sistema de rodillos motorizados, al etiquetaje, cierre y precintado de los bidones, para
posteriormente enviarlos al transportador de salida. Durante esta operacin se realiza
el ajuste de las clulas fotoelctricas que detectan los bidones, para asegurar el
correcto funcionamiento del sistema de transportadores.
Se prosigue con el llenado de los siguientes bidones sin observar ninguna anomala
durante el proceso, por lo que se da por concluida la puesta en marcha de la estacin
envasadora 1 desde el tanque diluidor 1.
4.5.2 Puesta en funcionamiento del resto de estaciones de llenado y

tanques diluidores relacionados
Los pasos a seguir para el resto de pruebas con las otras envasadoras y sus tanques
diluidores relacionados, siguen el mismo procedimiento operativo para asegurar su
correcto funcionamiento. Se sigue el orden de pruebas establecido por la Tabla 4.4,
siguiendo por la envasadora 1 y sus tanques asociados, y as sucesivamente por la
envasadora 2, 3 y 4.
Los problemas encontrados durante las pruebas del resto de envasadoras, son
similares a los encontrados en la prueba de la envasadora 1, es decir, posicionamiento
de vlvulas de tres vas al revs, prdida de disolvente por alguna brida y problemas
para el bombeo del disolvente. Siendo solventadas las incidencias de igual forma que
en la primera prueba y obteniendo el correcto funcionamiento.
Durante las pruebas de cada envasadora tambin se realizaron la comprobacin del
correcto funcionamiento del sistema de acompaamiento calefaccionado de las
tuberas de trasvase. Para cada tubera de trasvase se abre su vlvula de impulsin de
agua caliente y su retorno, realizando la comprobacin del calefaccionado de forma
manual en diferentes puntos de las tuberas de trasvase. Pero al realizar la primera
Pg. 56
Memoria
prueba con la tubera entre el tanque 1 y la envasadora 1, no se detecta que se

caliente la tubera de trasvase en cuestin, por lo que se realiza una comprobacin
general del circuito de agua caliente, asegurando primero que el agua caliente llega a
la planta. Una vez se asegura que el agua caliente llega a la planta, se supone que tal
vez el problema proviene de la vlvula general del colector de retorno de agua
caliente, porque se haya colocado una junta ciega durante el montaje por motivos de
seguridad, lo cual no permite que el agua fluya correctamente. Pero se revisa el
montaje y se observa que el problema no proviene de ah, entonces se percibe que el
agua de retorno tiene muy poca presin por lo que el problema es la elevada prdida
de carga del circuito y la falta de presin para poder realizar el retorno del agua
caliente. El problema se soluciona instalando una bomba en el circuito de impulsin de
agua caliente para alcanzar una presin que permita el flujo del agua caliente y el
correcto calentamiento de las tuberas de trasvase.
Una vez solucionado el problema del sistema de acompaamiento, se vuelve a probar
la calefaccin en la tubera de trasvase entre el tanque 1 y la envasadora 1, y esta vez
se observa el correcto funcionamiento. Seguidamente, durante las pruebas en el resto
de lneas se comprueba que el acompaamiento de tuberas de trasvase tambin es
conforme con lo esperado.
4.5.3 Puesta en funcionamiento del sistema de limpieza

Otra de las operaciones importantes durante el proceso de envasado de resina es la
limpieza de tuberas que se debe realizar peridicamente por motivos de
mantenimiento y por posibles incompatibilidades entre diferentes productos a envasar.
La incompatibilidad entre resinas deriva de la diferencia de composicin qumica en los
distintos productos que se procesan en la planta, esta incompatibilidad provoca la
necesidad de realizar la limpieza de las tuberas para no contaminar unos con otros.
Para realizar la operacin de limpieza en primer lugar se llenan los depsitos de
almacenamiento de disolvente, accin que se realiza mediante el envo del disolvente
por tubera directa de los tanques de almacenamiento exteriores a la planta de
envasado.

Pg. 57
Con los depsitos llenos, en primer lugar se conecta la manguera de retorno de

disolvente al cabezal de llenado y a continuacin se procede a abrir las vlvulas
manuales de todo el circuito desde el tanque de disolvente sucio para el primer lavado
o lavado grueso. A continuacin, se abren las vlvulas manuales del circuito de
limpieza: las vlvulas V2, V3, V5, V6 y V9 de la Fig. 4.23, y las vlvulas del colector de
impulsin y retorno al depsito sucio de disolvente correspondientes a la envasadora
1. Pero al abrir la vlvula de retorno de disolvente del colector de retorno al depsito
de disolvente sucio se detecta que el nitrgeno que hay en el depsito para inertizarlo,
se escapa del depsito por la tubera de retorno hasta la vlvula de retorno del
colector. Para solucionar este problema se realiza el montaje en la instalacin de dos
vlvulas anti-retorno en los depsitos a la entrada de las tuberas de retorno de
disolvente, de esta forma se permite la entrada del disolvente de retorno y se evita el
escape del nitrgeno por esta tubera.
Una vez solucionado el problema de nitrgeno, se procede a abrir la boquilla de
llenado mediante el pulsador habilitado para ello en el cuadro de mando, abriendo a su
vez la vlvula automtica anterior a la estacin de envasado, y se da marcha el
sistema informtico para poder encender la bomba desde la botonera. Se enciende la
bomba de disolvente y este empieza a circular por las tuberas del circuito de limpieza
hasta llegar al colector de la envasadora 1, donde empieza su misin de limpieza
hasta llegar a la estacin de envasado, salir por la boquilla de llenado y retornar por la
manguera conectada para ello.
Para el segundo lavado, primero se vacan las tuberas del disolvente sucio realizando
un soplado con nitrgeno desde el filtro situado antes de la bomba. Despus de
realizar el soplado, se cierran las vlvulas manuales para el primer lavado y se abren
las necesarias para el segundo lavado: V3, V4, V5, V5 y V9 de la Fig. 4.23, y las
vlvulas manuales del colector de impulsin y de retorno, pero esta vez se abre la de
retorno al depsito limpio.
Con todo el circuito abierto, se vuelve a abrir la boquilla de llenado y a dar marcha a la
bomba, pero el disolvente no llega a la estacin de llenado. El problema deriva de que
al realizar el soplado el filtro ha cogido presin y es necesario realizar una purga del
mismo para eliminar la presin y permitir que el disolvente llegue a l. Una vez se
purga por la toma que dispone habilitada para ello, el disolvente empieza a recorrer el
circuito de limpieza correctamente.
Pg. 58
Memoria
Finalmente, se realiza el soplado del circuito con nitrgeno para vaciar la lnea y se
purga el filtro para no tener problemas en la siguiente prueba. Durante la prueba de
limpieza en el resto de envasadoras, se realiza la misma operativa sin detectar ningn
otro problema y asegurando el perfecto funcionamiento de la instalacin de limpieza.
4.6
Mejoras de funcionamiento a posibles problemas
Una vez finalizadas las pruebas de la puesta en funcionamiento de la planta se inicia

la explotacin de las instalaciones, controlando su funcionamiento y observando los
posibles aspectos a mejorar para obtener un mayor rendimiento de la planta.
Dentro de las posibles mejoras a realizar, aparecen dos opciones que resultan
interesantes desde el punto de vista de seguridad por un lado y econmico por otro.
La primera de las mejoras est relacionada con una modificacin en el circuito de
limpieza con disolvente, realizando la automatizacin de las vlvulas manuales del
circuito de limpieza. El circuito de limpieza est formado por todo un conjunto de
vlvulas manuales, que exigen una manipulacin excesivamente manual del sistema,
lo que puede conducir a un error de posicionamiento de vlvulas y esto a su vez a un
accidente, por mezcla del producto con disolvente, ya que se puede enviar disolvente
por error una de las lneas en las cuales se est envasando resina y por tanto
producirse un derrame en la envasadora con el riesgo asociado.
Pero una automatizacin del circuito conlleva un elevado coste para una instalacin
secundaria como es el caso, tanto en equipos como en automatizacin, por lo que lo
interesante es modificar la parte conflictiva de proceso manteniendo el resto manual
para poder aprovechar la ventaja de la flexibilidad de un sistema semiautomtico como
este. Por lo tanto la mejora consiste en la sustitucin de las cuatro vlvulas manuales
del colector de impulsin de limpieza Fig. 4.8, por cuatro vlvulas automticas que se
posicionen correctamente mediante el sistema informtico de control una vez se
seleccione para limpiar una de las cuatro estaciones de envasado en el sistema. De
esta forma se incrementa la seguridad del sistema y se evita en mayor grado un
posible accidente, teniendo un control desde la sala de control del proceso y evitando
que el proceso de limpieza sea tan manual.

Pg. 59
En segundo lugar, la otra mejora a realizar consiste en la implantacin de un sistema

de vaciado y limpieza de las tuberas de trasvase desde los tanques diluidores hasta la
planta de envasado.
Actualmente, una vez que el tanque diluidor queda vaco, la bomba ya no tiene
producto para impulsar con lo cual la tubera de trasvase queda llena de producto, el
cual se vaca mediante la impulsin directa con nitrgeno, siendo un sistema de
vaciado poco efectivo por s solo, quedando al final una importante cantidad de
producto en las tuberas.
Por otro lado, al comenzar a envasar la siguiente partida el primer bidn contiene una
cantidad de resina de la partida anterior envasada, no cumpliendo las especificaciones
del producto, por lo que ese bidn se carga en un reactor de la planta desde el cual se
a envia el producto al tanque diluidor que se est envasando. Esta operacin permite
recuperar el producto pero implica un coste de mano de obra que al cabo del ao
supone un elevado nmero de horas de trabajo invertidas en esta operacin.
A lo anterior debe aadirse que no se suelen envasar dos partidas del mismo producto
seguidas, lo cual provoca que se deba recargar el primer bidn envasado de cada
partida para asegurar que en las tuberas no queden restos del producto anterior y
garantizar as las especificaciones del producto envasado. El motivo por el cual no se
envasan las partidas del mismo producto seguidas es porque la planta realiza ms de
200 productos diferentes de forma discontinua, no pudindose establecer una
planificacin estricta de produccin.
El nuevo sistema de vaciado y limpieza se basa en el arrastre del producto acumulado
en la lnea mediante la impulsin de un torpedo o pig, con nitrgeno como fluido
impulsor. Este torpedo se trata de una especie de esponja de forma y material
variable, que se introduce en la tubera de producto y es empujada por el nitrgeno
arrastrando as el producto que se encuentra en la tubera hasta un punto cercano a la
estacin de envasado donde se extrae el torpedo. De esta forma se consigue vaciar la
tubera llena de producto de una manera ms eficiente.
Con este sistema no es necesario realizar el soplado con nitrgeno ya se puede
realizar el vaciado de la tubera llena mediante el arrastre de la resina que se realiza a
travs de la impulsin con el torpedo, arrastrando as la resina acumulada a lo largo de
la tubera.
Pg. 60
Memoria
Las principales ventajas de este sistema son:

1
Recuperar una mayor cantidad de producto que queda en las tuberas al

final de una partida.
Reducir el tiempo total del proceso envasado.
Mejorar el mantenimiento de las tuberas de la instalacin.
Mejorar la operacin de soplado solo con nitrgeno que se realiza hasta el

momento, con la cual no se obtiene un buen resultado de recuperacin de
producto ni de limpieza.
Tener un cuidado y mejora del medio ambiente con menos residuos para
limpiar con disolvente en las tuberas y el posterior tratamiento del
disolvente.
Las ventajas de la implantacin de este sistema provocan una optimizacin del

proceso de envasado, obteniendo as una minimizacin de las prdidas de producto y
a su vez un incremento considerable de beneficios econmicos para la planta.
Teniendo en cuenta las consecuencias tanto tcnicas como econmicas que se
pueden obtener de ambas mejoras, la opcin del sistema de vaciado y limpieza de
tuberas parece aportar a la planta un incremento de posibilidades del proceso de
envasado y a su vez un escenario mucho ms interesante para realizar la inversin en
la implantacin de la instalacin, por lo que en el captulo siguiente se analiza ms a
fondo la instalacin del sistema de arrastre de producto en las tuberas de trasvase
desde los tanques diluidores a la planta de envasado.

Pg. 61
5 Proyecto de mejora: instalacin de un sistema de

arrastre de producto en lnea
5.1
Origen del sistema
Este sistema es ampliamente utilizado en la industria qumica, estando situados sus

orgenes en la industria petroqumica y posteriormente extendindose al resto de la
industria qumica en general, conocindose como pigging system en ingls o
molchtechnik en alemn, mientras que en espaol se denomina tcnica de arrastre
por torpedo.
Inicialmente, su utilizacin se basaba en la inspeccin, comprobacin y limpieza de
tuberas de gran longitud y dimetro de la industria petroqumica, pero con el tiempo
se observ que el sistema poda aplicarse a tuberas de menor dimetro para realizar
trabajos de separacin de productos, vaciado y limpieza, obteniendo as mejoras
sustanciales en los procesos implicados, como es el caso del envasado tanto de
envases como de cisternas.
Fig 5.1.
Operacin de entrada de un torpedo de inspeccin en un

oleoducto
Pg. 62
5.2
Memoria
Equipos del sistema
Los equipos que conforman el sistema de arrastre por torpedo se basan en una
estacin de entrada en la cual se introduce en torpedo y una estacin de recepcin, en
la cual se recibe y se extrae el torpedo una vez ha realizado su camino dentro de la
tubera. Estos dos equipos se caracterizan por:
Estacin de entrada o pig launching: Est formada por una vlvula que
permite introducir el torpedo dentro de la tubera de producto que se desea
vaciar y limpiar. Su funcionamiento se basa en una vlvula que tiene dos
posiciones, una que permite el paso del producto a travs de ella y la
segunda posicin que asla una cavidad en la cual se introduce el torpedo
por una entrada lateral de la vlvula.
Estacin de recepcin o pig receiving: Est formada por una vlvula que
detiene el torpedo y permite extraerlo. Se caracteriza porque permite el
paso del producto pero no del torpedo, y una vez lo detiene se puede
extraer el torpedo por una salida lateral.
5.2.1 Tipos de torpedos

Existen una gran variedad de torpedos en el mercado dependiendo de su funcin,
material y tamao, puesto que las necesidades tcnicas de cada industria exigen un
tipo de torpedo con unas caractersticas determinadas.
Se establecen dos grupos generales de tipos de torpedos:
Torpedos inteligentes de inspeccin
Torpedos utilitarios
Los torpedos inteligentes de inspeccin son utilizados para realizar revisiones,

comprobaciones e inspecciones en grandes lneas de tuberas de las compaas
petroqumicas, e incorporan sistemas electrnicos que permiten monitorizar las
caractersticas necesarias para la el anlisis de las tuberas.

Fig 5.2
Pg. 63
Torpedo de inspeccin en lnea
Los torpedos utilitarios, engloban el resto de torpedos que se pueden encontrar en el

mercado. Se pueden dividir en cuatro subgrupos basados en sus caractersticas
constructivas:
1. Torpedos de cuerpo metlico

Formados por tres componentes definidos: cuerpo metlico, elementos sellantes y
accesorios de limpieza. Son utilizados para obtener un grado de limpieza variable en
funcin de las caractersticas y cantidad de accesorios que se monten.
Fig 5.3.
Torpedos de cuerpo metlico
Pg. 64
Memoria
2. Torpedos slidos moldeados

Estn construidos mediante el moldeado sobre una pieza de poliuretano con una
forma especfica. Tambin se les pueden aadir accesorios para mejorar la limpieza.
Fig 5.4.
Torpedos slidos moldeados
3. Torpedos de espumas
Conformados en espuma de poliuretano de diferentes densidades, con una forma
caracterstica de bala o torpedo. Se comprimen dentro de la tubera por la presin
ejercida por las paredes, realizando as el efecto sellante. Existe una diferenciacin
importante de precios en el mercado dependiendo de la densidad del torpedo.
Fig 5.5.
Torpedos de espumas

Pg. 65
4. Torpedos en esfera
Son esferas construidas por un elastmero que permite realizar de sellante al
introducirse en la tubera. La caracterstica de la composicin del material que
conforma la esfera, influye en la capacidad sellante, lmites de temperatura y
resistencia qumica.
Fig 5.6.
Torpedos en esfera
5.2.2 Tipos de sistemas

Existen diferentes equipos en el mercado para realizar el pigging dependiendo de las
necesidades de la industria que lo implante, ya que pueden montarse sistemas
automatizados sin la necesidad de extraer el torpedo y sistemas en los que el torpedo
debe introducirse y extraerse manualmente.
La instalacin de un sistema automtico o manual, depende en gran medida de las
caractersticas de la industria en la que se implante y por otro lado tambin de los
requisitos tcnicos que exige el sistema en las instalaciones de la planta en la cual se
instale el sistema, tanto tuberas, vlvulas, soldaduras y codos, puesto que todos estos
equipos deben cumplir una serie de especificaciones tcnicas dependiendo del tipo de
sistema de pigging que se implante.
Pg. 66
5.2.2.1
Memoria
Caractersticas tcnicas de los sistemas automatizados
Son sistemas dirigidos principalmente a instalaciones que presentan una necesidad de

obtener excelente limpieza de las tuberas. La principal caracterstica de estos
sistemas es el funcionamiento automtico de los equipos sin la necesidad de introducir
ni extraer el torpedo, ya que estos sistemas basan su funcionamiento en que el
torpedo realiza el recorrido de ida por la tubera vacindola y una vez llega a la
estacin de recogida del torpedo, este realiza el camino de vuelta hasta el situarse de
nuevo en la posicin de salida inicial. Todo el proceso est controlado por sensores
que detectan el paso del torpedo por la tubera, su llegada y su salida. Estos
detectores indican cuando se deben abrir o cerrar las vlvulas que dan entrada y
salida al torpedo, y las vlvulas que dan entrada al fluido impulsor del torpedo.
Los torpedos utilizados para sistemas automatizados suelen ser de cuerpo rgido o de
espuma con un alma metlica que permite que sean detectados por los sensores, y
esto aumenta su rigidez restringiendo as su capacidad de giro por algunos equipos. El
coste econmico de los torpedos de este tipo de sistemas es elevado, y deriva de la
mayor durabilidad de los materiales que los conforman, pero esto a su vez permite
alargar su vida til con un nmero elevado de usos del mismo torpedo.
Una de las ventajas de este sistema es que evita tener que introducir y extraer el
torpedo cada vez que se tiene que realizar un vaciado y limpieza de tuberas, con lo
que se aumenta la higiene y limpieza durante el proceso. Este sistema puesto que
realiza la limpieza en la ida y la vuelta, optimiza la labor de limpieza.
Las desventajas de estos sistemas son principalmente la necesidad de ser instalados
en instalaciones que hayan sido diseadas con vistas a implantarlos en un futuro, ya
que exige simplicidad constructiva en el diseo de los circuitos de tuberas y equipos
para facilitar la circulacin del torpedo tanto en el camino de ida como de vuelta,
debido a la rigidez de los torpedos utilizados para este tipo de sistemas por la
necesidad de incorporar un alma metlica para poder ser detectados.

Fig 5.7.
5.2.2.2
Pg. 67
Montaje de un sistema automtico
Caractersticas tcnicas de los sistemas manuales
Son sistemas que no necesariamente tienen que estar orientados a una limpieza
excelente de las tuberas, sino que lo ms importante es realizar un vaciado de las
tuberas que reduzca la prdida de producto. Este tipo de sistemas se caracterizan
principalmente por su simplicidad, lo que les permite ser instalados en la mayora de
plantas, ya que en este tipo de sistemas el torpedo realiza solamente el camino de ida
por las tuberas limpindolas y una vez llega a la estacin de llegada se extrae
manualmente.
Otro aspecto importante de los sistemas manuales derivado de su simplicidad es la
menor inversin econmica necesaria para su implantacin con respecto a los
sistemas automticos, puesto que no es necesaria la automatizacin de los equipos
La ventaja ms importante de los sistemas manuales es que gozan de flexibilidad en
su utilizacin, lo cual es lo ms apropiado en plantas poco automatizadas y a su vez
permiten la utilizacin de torpedos no muy sofisticados sin componentes metlicos y
con bajas densidades, los cuales pueden girar y pasar por la inmensa mayora de los
equipos y tuberas. Este aspecto influye en la reduccin del coste unitario de los
torpedos que pueden ser utilizados un menor nmero de ocasiones.
Pg. 68
Memoria
La desventaja de estos sistemas es que se necesitan equipos muy robustos ya que

estn sometidos a una constante manipulacin manual lo que puede provocar un
importante deterioro de los equipos.
5.2.3 Caso particular de la planta envasado de resina

En el caso de la planta de envasado de resina, a la hora de decidir sobre un sistema
automatizado o manual se debe tener en cuenta en primer lugar, que al tratarse de
una planta ya construida en el diseo de la cual no se tuvo en cuenta una posible
implantacin del sistema de limpieza por torpedo, incumple algunos de los requisitos
de los sistemas automticos al incorporar:
Vlvulas de tres vas que no permiten el giro del torpedo debido a su

rigidez.
Colectores de unin de las tuberas de trasvase que no impiden realizar el

camino de vuelta del torpedo, puesto que el torpedo necesita algn tipo de
sistema de deteccin que le indique la tubera por la cual debe volver, que
implican importantes modificaciones en la planta.
La soldadura de tuberas realizada mediante cordones de soldadura que

pueden provocar un rpido deterioro de los torpedos del sistema
automtico, que suelen ser de cuerpo metlico o espumas de alta densidad
con un alma metlica, con el consecuente coste econmico.
En segundo lugar, la necesidad de la implantacin del pigging en la planta no es por

obtener una limpieza perfecta de las tuberas, sino que se busca recuperar la mayor
cantidad de resina que permanece en las tuberas de trasvase sin la necesidad de
conseguir una limpieza ptima, y por otro lado evitar as la posible contaminacin de
diferentes productos en las tuberas y colectores.
Por lo tanto, la opcin de instalar un sistema automtico se perfila como una
alternativa que implicara una inversin econmica elevada teniendo en cuenta la
necesidad de adaptar las instalaciones a los requisitos exigidos por este tipo de
sistema, y todo ello para obtener un sistema que proporcionara unos resultados de
limpieza muy superiores a los necesarios.

Pg. 69
El tipo de torpedo seleccionado es uno del grupo de los torpedos de espumas, y ms

exactamente un torpedo de espuma de poliuretano de baja densidad que no presenta
problemas en el paso a travs de los equipos de la instalacin.
Las caractersticas de los sistemas manuales parecen ser ms apropiadas para la
planta ya que proporcionan los resultados de limpieza que se precisan en el proceso,
adems de implicar una menor inversin econmica.
En los siguientes apartados se describen los aspectos ms relevantes del
funcionamiento y la instalacin del sistema manual de arrastre por torpedo.
5.2.4 Funcionamiento del sistema seleccionado

Existen en el mercado diferentes marcas de equipos para el sistema manual de
arrastre por torpedo, pero la idea general de todos los equipos es bsicamente la
misma, por lo que se describen las caractersticas del funcionamiento de un sistema
genrico.
Fig 5.8.
Estacin de entrada del torpedo
El funcionamiento se puede resumir en tres etapas:

1. Se introduce el torpedo manualmente en la estacin de entrada mediante el
posicionamiento de la vlvula de entrada en la posicin correcta y la
apertura de la entrada del torpedo.
Pg. 70
Memoria
1. Vlvula en posicin inicial,

permite el paso de la resina por
la tubera.
2. Vlvula en posicin de
entrada del torpedo.
3. Apertura de la vlvula, para la

entrada vertical del torpedo en la
estacin.
4. Cierre de la vlvula con

el torpedo posicionado
verticalmente.
5. acomodamiento del torpedo en la tubera

mediante el posicionamiento de la vlvula.
Fig 5.9.
Operacin de entrada del torpedo en la estacin de entrada
2. Conexin de la manguera del lquido impulsor del torpedo a la toma

habilitada para ello justo antes de la estacin de entrada. En este caso ser
nitrgeno a una presin adecuada que posteriormente ser calculada.

Pg. 71
3. Llegada del torpedo a la estacin de recepcin, en la cual el torpedo se

detiene debido al sistema de recepcin que no le permite pasar pero a
travs del cual s puede pasar la resina. A continuacin se abre la vlvula
por su apertura lateral y se extrae el torpedo. Finalmente se vuelve a cerrar
la vlvula y a posicionarla horizontalmente para permitir el paso del
producto de las siguientes partidas.
1. Recepcin del torpedo en la

estacin de recepcin.
2. Posicionamiento de la
vlvula para la extraccin
vertical del torpedo.
3. Apertura lateral de la vlvula y

extraccin del torpedo.
4. Cierre de la vlvula en
posicin vertical.
5. Posicionamiento horizontal de la vlvula

para el paso posterior de resina.
Fig 5.10.
Operacin de extraccin del torpedo en la estacin de recepcin
Pg. 72
Memoria
Una vez realizados los pasos anteriores, se dispone de una tubera de trasvase vaca
y limpia, por la cual se puede envasar la siguiente partida teniendo la certeza de no
tener acumulaciones del producto anterior y por lo tanto sin la necesidad de eliminar el
primer bidn llenado por no cumplir las especificaciones del producto.
CARACTERSTICAS TCNICAS DE LAS ESTACIONES DE ENTRADA Y

RECEPCIN DEL TORPEDO
Material de construccin: Acero Inoxidable AISI 316 L
Conexiones: Bridas DIN 2501/ PN16, cara de la brida DIN 2526 Forma D
Asientos y juntas: PTFE
Temperatura de trabajo: -45 C hasta 200 C
Presin mxima de trabajo: 16 bar
Peso: 40 kg
Amplio rango de fluidos de trabajo
Tabla 5.1. Caractersticas tcnicas de la estacin de entrada y recepcin del torpedo
5.2.5 Instalacin del sistema en la planta

En primer lugar, se debe tener en cuenta que los equipos tanto de entrada como de
extraccin del torpedo interesa situarlos lo antes posible a la salida de la bomba del
tanque diluidor y lo ms cercano a la estacin de envasado respectivamente, para
conseguir as la limpieza de la mayor cantidad de metros de tubera posibles.
En la planta existen 10 tanques diluidores que pueden enviar producto por sus
respectivas tuberas de trasvase a la planta de envasado, lo cual implica la necesidad
de realizar el montaje de una estacin de entrada del torpedo en cada uno de ellos.
Respecto a las envasadoras, se dispone de cuatro por lo que ser necesario instalar
cuatro estaciones de recepcin del torpedo.

Pg. 73
La descripcin de la instalacin se realiza para el camino de unin entre un tanque

diluidor y una de las envasadoras, pudindose extrapolar los resultados y
caractersticas al resto de caminos posibles entre los tanques y envasadoras segn la
Tabla 4.4. En este caso, al igual que en la descripcin de la puesta en marcha de la
planta, se selecciona el tanque 1 y la envasadora 1, por lo que todas las referencias
se realizarn sobre este camino seleccionado.
5.2.5.1
Instalacin de la estacin de entrada del torpedo
Primeramente, sealar que segn la Fig. 4.5 la instalacin de la vlvula de entrada del
torpedo es evidente que debe realizarse despus del filtro situado a continuacin de la
bomba a pie de tanque diluidor, ya que si se sita la entrada del torpedo despus de la
salida de la bomba el torpedo queda retenido dentro del filtro. Una vez claro que el pig
launching debe situarse despus del filtro, se selecciona el tramo de tubera en el cual
instalar la estacin teniendo en cuenta que debe ser un tramo recto con la longitud
suficiente para instalar la estacin de entrada.
Fig 5.11.
Estacin de entrada del torpedo
Observando la Fig. 4.28, se observa que el montaje de la vlvula de entrada es similar

al que se realiza para la instalacin de cualquier otro tipo de vlvula, ya que se trata de
un montaje simple mediante bridas, lo cual simplifica la instalacin del sistema. Al
tratarse de un montaje embridado es necesario soldar dos bridas en la tubera en la
Pg. 74
Memoria
cual se realice el corte para instalar la vlvula. Las bridas son del tipo DIN 2501/1
PN16 (presin nominal), por lo que aseguran soportar la presin mxima que puede
alcanzar la tubera, aproximadamente de 5 bar.
Otro punto importante a la hora de realizar la instalacin es la necesidad de tener en
cuenta que tambin se debe habilitar una toma de nitrgeno que suministre el
nitrgeno a la presin necesaria que se debe aplicar sobre el torpedo para que este se
desplace por la tubera a la velocidad determinada para conseguir la limpieza ptima.
Por lo tanto, en el cubeto de los tanques diluidores se debe habilitar una toma para el
nitrgeno, la cual incorpora un manorreductor que reduce la presin de nitrgeno de la
planta de 6 bar, a la presin necesaria.
El manorreductor tambin debe incorporar un controlador automtico para regular la
presin dependiendo del tiempo. Mediante pruebas se puede establecer en el
automatismo la presin que debe impulsar al torpedo segn la resina.
Fig 5.12.
Manorreductor de presin
Tambin se debe instalar en la tubera de trasvase del producto hacia la planta de

envasado, una conexin para la manguera de nitrgeno a presin reducida. Esta toma
se debe realizar en la tubera justo antes de la estacin de entrada del torpedo para
conseguir una impulsin del torpedo ptima por la tubera de trasvase.
Para determinar a que presin debe viajar el torpedo para realizar una correcta
limpieza en la tubera por la cual se desplaza se debe realizar un clculo para
determinar esta presin. Segn la bibliografa consultada, para el tipo de torpedo
utilizado en esta instalacin la velocidad a la cual debe viajar debe ser de 1 m/s

Pg. 75
aproximadamente, con lo cual a partir de este valor y mediante una serie de clculos
se puede estimar la presin que se debe ejercer sobre el torpedo. Ms adelante se
realizan los clculos de la presin necesaria.
5.2.5.2
Instalacin de la estacin de recepcin del torpedo
La instalacin de la estacin de recepcin del torpedo se basa en una vlvula similar a

la de entrada pero incorpora un elemento que detiene el torpedo pero permite el paso
del producto. Este elemento se trata de una rejilla, como se puede observar en la Fig.
4.33, con un espacio de paso optimizado que permite el flujo continuo de producto con
una prdida de carga mnima.
El montaje de la estacin de recuperacin al igual que la de entrada, se debe realizar
mediante la unin de las bridas que incorpora la estacin y las que se deben instalar
en tubera del producto, en el lugar ms prximo posible a la estacin de envasado. La
posicin donde instalar la estacin debe realizarse en un lugar prximo a la
envasadora y accesible desde la zona de envasado para poder manipularla fcilmente.
Al tener que instalar la estacin prxima a la envasadora, se debe modificar la tubera
de producto para hacerla llegar a una posicin ms cercana a la zona de envasado.
Actualmente, la tubera de producto llega hasta la zona de envasado pero quedando a
una altura de unos 3 metros y el resto hasta la envasadora se realiza mediante
manguera, por lo que se debe modificar la tubera de producto para hacerla llegar a
una altura de un 1,5 metros, permitiendo de esta forma la instalacin al final de tubera
la estacin de recepcin en una posicin ms accesible. La estacin se une por un
lado a la tubera de producto, y por el otro extremo a la manguera que llega a la
envasadora por la entrada lateral que tiene esta.
Por lo tanto, se debe alargar la tubera de producto verticalmente hasta la altura
apropiada e instalar la estacin de recepcin del torpedo mediante las bridas de unin
a la tubera y a la manguera. La manguera del tramo final se debe acortar hasta la
medida apropiada para permitir el movimiento de la envasadora.
Pg. 76
Memoria
Fig 5.13.
5.2.5.3
Configuracin actual de la tubera de producto
Instalacin del resto de estaciones de entrada y recepcin del torpedo
La instalacin del resto de estaciones de entrada y recepcin del torpedo que se

deben instalar en la planta tienen las mismas caractersticas que las descritas en los
apartados anteriores. Solo se debe tener en cuenta que a la hora de instalar las
estaciones de entrada, se debe seleccionar el lugar adecuado teniendo en cuenta el
espacio disponible para hacerlo en cada caso.
Por lo que a las estaciones de recepcin del torpedo, se puede realizar el mismo
montaje para las cuatro lneas puesto que son iguales respecto a la configuracin de
tuberas.

5.3
Pg. 77
Estimacin de la presin necesaria para superar la prdida de

carga del torpedo y la resina en la tubera durante la limpieza
Para realizar la los clculos que permitan estimar la presin que debe ejercer el
nitrgeno sobre el torpedo para realizar la limpieza de la tubera, hay que tener en
cuenta que se trata de una estimacin terica aproximada teniendo en funcin de la
evolucin del torpedo dentro de la tubera mientras que arrastra la resina. Para
corrovorar los clculos se deberan realizar una serie de pruebas con el sistema
instalado y de esta forma poder determinar la presin exacta.
El clculo de la estimacin se realiza mediante una simplificacin del sistema teniendo
en cuenta que el torpedo provoca una fuerza de friccin con las paredes, para lo que
es necesario dividir el clculo en dos apartados. En primer lugar, determinar la presin
que se debe realizar sobre el torpedo teniendo en cuenta la fuerza de friccin que
ejerce este sobre las paredes de la tubera. En segundo lugar, se debe calcular la
prdida de presin que tiene el producto acumulado al desplazarse a una velocidad
determinada por la tubera y debida a los accesorios (vlvulas y codos), para
suministrar una presin suficiente que asegure la llegada de la resina hasta la estacin
de envasado.
5.3.1 Prdida de carga debida a la fuerza de friccin

En primer lugar, comentar que esta prdida de carga provocada por la friccin puede
suponerse nula al tener en cuenta que el torpedo una vez dentro de la tubera se lo
puede considerar como una partcula dentro de la resina, pero esta simplificacin se
aleja demasiado de la realidad, por lo tanto se estima una prdida de carga derivada
de la friccin del torpedo para intentar aproximarse a un resultado ms realista.
La estimacin que se realiza para el clculo de la prdida de carga que sufre el
torpedo, se basa en suponer que el torpedo se desplaza sin sufrir deformaciones en su
longitud inicial, de esta forma se coge el caso ms desfavorable con mayor prdida de
carga por friccin, ya que en caso probable de comprimirse la longitud del torpedo, la
superficie de friccin es menor al igual que su prdida de carga asociada.
Para calcular la presin que se debe ejercer sobre el torpedo para vencer la fuerza de
friccin entre este y la pared interna de la tubera, hay que considerar que el tipo de
torpedo utilizado, torpedo de espuma, debe ajustarse correctamente al contorno de
Pg. 78
Memoria
las paredes de la tubera, y para eso el torpedo es de un dimetro 2 milmetros mayor

al de la tubera, es decir, la tubera es de 65 mm y el torpedo de 67 mm. De esta forma
se consigue que el torpedo se ajuste y realice la limpieza de forma ptima.
A partir del mdulo de compresin del torpedo de espuma teniendo en cuenta el
coeficiente de Poison, mdulo de compresin: K = 1 MPa (Hellerich 1989), se puede
determinar la tensin que realiza el torpedo sobre las paredes. Teniendo en cuenta
que el torpedo es de 67 mm de dimetro y la tubera de 65 mm, el torpedo se
comprime 2 mm, con lo cual se puede calcular la tensin del torpedo sobre las
paredes del tubo a partir de la Ley de Hooke:
T = K D / D0
T = 1 MPa 2 mm / 67 mm = 0,03 MPa
T = Tensin
K = Mdulo de compresin
D = Incremento de dimetro
D0 = Dimetro inicial
A partir de la tensin anterior, y sabiendo que T = F / S, donde la superficie de

contacto del torpedo S1 es todo el contorno cilndrico del mismo, la fuerza radial que
realiza el torpedo sobre las paredes de la tubera es:
T = F / S1
F = T ( D l ) =
= ( 0,03 106 Pa ) ( 0.08 m 0,065 m ) = 490 N

T = Tensin
F = Fuerza
D = Dimetro torpedo
l = Longitud torpedo

Pg. 79
l = 80 m m
s o b r e e l to r p e d o
l = Longitud lateral
D = Dimetro
S1= Superficie lateral
S2= Superficie de la base
Fig 5.14.
S2
S1
D = 65 m m
r o z a m ie n to
Esquema del torpedo
Una vez conocida la fuerza radial que realiza el torpedo sobre las paredes y mediante
un balance de fuerzas horizontales sobre la direccin del torpedo, se puede determinar
la fuerza necesaria para superar la fuerza de rozamiento entre el torpedo y la tubera
teniendo en cuenta el coeficiente de friccin entre ambos cuerpos, que para este tipo
de sistemas se encuentra alrededor de =0,25. Para determinar este coeficiente, se
tiene en cuenta que la tubera tiene sus paredes recubiertas de resina y que el torpedo
a medida que se desplaza a lo largo del camino vara tambin su superficie ya que va
absorviendo una parte de resina en su superficie porosa. Por lo tanto el coeficiente es
un valor intermedio teniendo en cuenta todos los factores que influyen.
No se tiene en cuenta el peso del torpedo para determinar la fuerza de rozamiento
puesto que su influencia es despreciable debido a su bajo peso, 30 gramos
aproximadamente.
FSobre el torpedo = FRozamiento = T
FRozamiento = 0,25 490 N = 122,5 N
Finalmente, se puede determinar la presin necesaria para desplazar el torpedo por la

tubera, teniendo en cuenta que la superficie S2 sobre la cual se ejerce la presin es
una de las bases de la forma cilndrica del torpedo, de la siguiente forma:
Pg. 80
Memoria
P = F / ( 2 D2 / 4 ) =
P = F / S2
= ( 122,5 N ) / ( 0,0652 m / 4 ) = 36916,4 Pa = 0,37 bar
5.3.2 Prdida de carga del producto en la tubera

Para determinar la prdida de carga que tiene el producto acumulado en la tubera, se
debe tener en cuenta que se dispone de una tubera de 100 metros de longitud con
una serie de vlvulas y codos en su camino.
Por otro lado hay que tener en cuenta que se envasan una amplia gama de resinas
con propiedades muy variadas. Por lo que a la densidad se refiere, est alrededor de
los 1000 kg m-3 en la mayora de productos, pero en cuanto a la viscosidad hay un
amplio rango de posibilidades. El rango de viscosidades durante el envasado se
encuentra entre 0.2 Pa s y 1 Pa s, en funcin de la temperatura de trabajo.
A la hora de realizar la estimacin, se debe tener en cuenta que las resinas con las
que se trabaja se comportan como fluidos newtonianos, de tal forma que esto permite
la utilizacin de las ecuaciones asociadass a este tipo de fluidos.
A continuacin se muestran dos tablas con las propiedades fsicas del producto y las
de la tubera de trabajo:
Propiedades
Fsicas Producto
Viscosidad (Pa s)
0,20 - 1
Densidad (kg m-3)
1.000
Tubera
Material
AISI 316 L
Dimetro (m)
0,065
Longitud (m)
100
Tabla 5.3. Propiedades del

producto y la tubera

Pg. 81
Tambin hay que considerar que la velocidad a la cual se desea que el producto se
desplace por la tubera varia con la viscosidad, ya que de lo contrario si se quiere que
una resina de elevada viscosidad se desplace a la misma velocidad que una de baja
viscosidad, la prdida de carga en la tubera es demasiado elevada, por lo que se
debe buscar un convenio entre viscosidad y velocidad.
Los clculos de la prdida de carga se realizan para los valores mximos y mnimos
de viscosidad y velocidad, de forma que se establece un rango permite tener una idea
de la prdida de presin que se produce en funcin de la resina que se envasa. Se
calculan dos casos posibles:
CASO 1. -
CASO 2. -
Viscosidad = 0,2 Pa s
baja viscosidad y
Velocidad = 1 m / s
velocidad elevada
Viscosidad = 1 Pa s
alta viscosidad y
Velocidad = 0,4 m / s
velocidad baja
En primer lugar se determina el Reynolds del fluido para saber que rgimen se trata,
que en este caso siempre es laminar:
Re = v D /
Re1 = 325
[v= 1 m / s, = 0,2 Pa s]
Re2 = 26
[v =0,4 m / s, = 1 Pa s]
= Densidad
D =Dimetro de tubera
v = Velocidad del fluido
= Viscosidad
A continuacin se determina el Factor de Friccin de Fanning para un rgimen laminar,

mediante la ecuacin de Hagen-Poiseuille para regmenes laminares que permite
predecir tericamente el factor, de la siguiente forma:
Pg. 82
Memoria
f = 16 / Re
f1 = 16 / 325 = 0,05
f2 = 16 / 16.5 = 0,62
Ahora se puede determinar la prdida de carga lineal del producto en la tubera debido
a la friccin entre el desplazamiento del producto y la pared interna de la tubera, a
partir la ecuacin de Fanning:
p lineales = f (L / D) (v2 / 2 g)
CASO 1. -
Datos: f = 0,05, L = 100 m, D = 0,065 m, v = 1 m / s, g= 9,81 m / s2
p1 = 0,05 (100 m / 0,065 m) (1 m / s)2 / (2 9,8 m / s2) = 17,73 m col. agua =

= 1,76 bar
CASO 2. -
Datos: f = 0,62, L = 100 m, D = 0,065 m, v = 0,4 m / s, g= 9,81 m / s2
p2 = 0,62 (100 m / 0,065 m) (0,4 m / s)2 / (2 9,8 m / s2) = 31,25 m col. agua =
= 3,12 bar
f = Factor de Friccin
L = Longitud de tubera
D = Dimetro de tubera
p = prdida de carga
g = Gravedad
Se puede observar como en el caso 2, para elevadas viscosidades, se tiene una

prdida de carga importante y mucho mayor que para el caso 1.
A lo anterior, tambin debe aadirse la prdida de carga singular del producto al pasar
por los diferentes equipos del camino, vlvulas y codos. Cada equipo consta de una
constante de friccin (K), y la suma de estas determina la constante global de friccin
en la lnea.

Pg. 83
Constante global de friccin

Accesorios
Cantidad
Ki
codo 90
0,74
5,92
codo>145
0,50
0,5
Vlvula bola abierta
7,00
35
Total
41,42
Tabla 5.4. Constante global de friccin
Una vez se tiene la constante global de friccin, se puede determinar la prdida de

carga singular:
p singulares = k (v2 / 2 g)
CASO 1. -
Datos: f = 0,05, v = 1 m / s, g = 9.81 m / s2
p1 = 41,42 (1 m / s)2 / (2 9,8 m / s2) = 2,29 m col. agua = 0,21 bar
CASO 2. - Datos: f = 0,62, v = 0,4 m / s, g = 9.81 m / s2

p2 = 41,42 (0,5 m / s)2 / (2 9,8 m / s2) = 0,37 m col. agua = 0,037 bar
k = Constante de friccin
g = Gravedad
En este caso se advierte que la mayor prdida de carga se produce para la velocidad
del fluido ms alta, como era de esperar.
5.3.3 Prdida de carga total del circuito

Para determinar la prdida de carga total del circuito, simplemente se deben sumar las
prdidas de carga debidas al rozamiento del torpedo con las paredes de la tubera,
ms las prdidas de carga lineales y singulares al desplazarse el producto. As se
obtiene:
Pg. 84
Memoria
CASO 1. Prdida de carga total = 0,37 + 1,77 + 0,23 = 2,37 bar

CASO 2. Prdida de carga total = 0,37 + 3,12 + 0,037 = 3,53 bar
Observando los resultados es evidente que trabajar con resina de menor viscosidad
facilita la misin de limpieza del torpedo, asegurando un correcto funcionamiento del
mismo. Por el contrario, al trabajar con resina de elevada viscosidad se necesita una
mayor presin de empuje sobre el torpedo con lo cual se trabaja en unas condiciones
ms adversas. Por lo tanto, es interesante intentar trabajar con la resina a una
temperatura que asegure una baja viscosidad, para que de esta forma se pueda
realizar la limpieza de tuberas de una forma fiable y segura.
Otro aspecto importante a tener en cuenta es que mediante el clculo realizado para la
prdida de carga total de circuito, se obtiene uno rango de presiones en funcin de la
viscosidad y la temperatura, pero sin tener en cuenta que a medida que se va
realizando el vaciado de la tubera, la presin necesaria para desplazar la resina
restante debe ser
menor. Si se ejerce sobre el torpedo la presin de impulsin
calculada para el caso mximo, lo que sucede es que el torpedo a medida que va
vaciando la tubera va aumentando su velocidad hasta llegar a una velocidad mxima
al final de la tubera. Este aumento de la velocidad supone que la operacin de
limpieza que realiza el torpedo sea inferior a la que realizara a la velocidad indicada
inicialmente.
Para establecer la evolucin de la presin a lo largo de la tubera, en el apartado
siguiente se realiza el clculo de la variacin de presin a lo largo de la tubera,
dividiendo el camino en una serie de tramos desde la estacin de entrada hasta la de
salida. De esta forma se puede realizar el montaje de una automatismo que regule la
presin de nitrgeno del manorreductor en funcin del tiempo, para obtener un perfil
de presiones adecuadas para cada tramo.

Pg. 85
5.3.4 Variacin de la suma de prdidas de carga lineales y

singulares a lo largo de la tubera en funcin del tiempo
Para determinar la variacin de prdida de carga a lo largo de la tubera, se realiza la
divisin de la tubera de 100 en cinco tramos entre los cuales se encuentran repartidas
las vlvulas y codos. Para establecer el tiempo que se tarda en recorrer cada tramo de
tubera, se debe tener en cuenta la velocidad a la cual se desplaza en la resina y a
partir de aqu se obtiene el tiempo necesario por cada tramo.
Los tramos de tubera se dividen en las siguientes distancias y con los siguientes
equipos:
Tramo 1.- 20 metros + 1 vlvula + 1 codo (90) + 1 codo (>145)
Tramo 2.- 21 metros + 1 vlvula + 1 codo (90)
Tramo 4.- 25 metros + 2 codo (90)
Para estos clculos, tambin se tienen en cuenta los dos extremos de viscosidades y
velocidades, es decir, el caso 1 y caso 2. A continuacin se realizan los clculos para
el caso 1:
A partir de las distancias de los tramos y sabiendo que el fluido se desplaza a una
velocidad de 1 m / s, se pueden determinar los tiempos tericos necesarios para vaciar
cada tramo.
Velocidad (m/s)
1,00
Distancia de tramos (m)
Tiempo (s)
20
20,0
21
21,0
20
20,0
25
25,0
14
14,0
Pg. 86
Memoria
El clculo de la presin necesaria en cada tramo se realiza mediante la misma

mecnica que en el apartado anterior. En primer lugar se determina el Reynolds del
fluido para saber que rgimen se trata, que ser el mismo que antes.
Re = v D /
Re1 = 325
= Densidad
D =Dimetro de tubera
= Viscosidad
[v= 1 m / s, = 0,2 Pa s]
A continuacin se determina el Factor de Friccin de Fanning para un rgimen laminar,

mediante la ecuacin de Hagen-Poiseuille para regmenes laminares que permite
predecir tericamente el factor, de la siguiente forma:
f = 16 / Re
f1 = 16 / 325 = 0,05
Ahora se puede determinar la prdida de carga lineal del producto en la tubera, a

partir la ecuacin de Fanning:
p lineales = f (L / D) (v2 / 2 g)
f = Factor de Friccin
L = Longitud de tubera
D = Dimetro de tubera
p = prdida de carga
g = Gravedad
En este caso la distancia L varia segn el tramo, por lo que se realiza el clculo de la
prdida de presin que se debe superar en cada punto. Tambin debe aadirse la
prdida de carga singular del producto al pasar por las vlvulas y codos. Esta prdida
singular se determina mediante:
p singulares = k (v2 / 2 g)
k = Constante de friccin
g = Gravedad
La constante de friccin de cada tramo se calcula teniendo en cuenta el nmero de

vlvulas y codos en cada uno de ellos, especificado anteriormente.

Pg. 87
El clculo se realiza de forma acumulativa, es decir, teniendo en cuenta la

acumulacin de tiempo y la disminucin de la distancia de tubera llena de resina. A
continuacin se muestra la suma de la variacin de las prdidas de carga lineales y
singulares a lo largo de la tubera en funcin del tiempo acumulado transcurrido:
Prdida de carga (bar)
Tiempo acumulado (s)
1,76
1,40
20,0
1,04
41,0
0,65
61,0
0,26
86,0
100,0
En el grfico siguiente se puede observar la evolucin de la prdida de carga.
VARIACIN DE LA PRDIDA DE CARGA A LO LARGO DE LA

TUBERA EN FUNCIN DEL TIEMPO (CASO 1)
2,00
1,80
PRDIDA DE CARGA (bar)
1,60
1,40
1,20
1,00
0,80
0,60
0,40
0,20
20,00
40,00
60,00
80,00
100,00
TIEMPO (s)
Fig 5.15.
Variacin de la prdida de carga en funcin del tiempo (CASO 1)
120,00
Pg. 88
Memoria
Para el caso 2, los clculos son anlogos a los realizados para el caso 1, variando la
viscosidad y la velocidad del fluido. Se obtienen los siguientes resultados:
Re = v D /
f = 16 / Re
Re1 = 26
[v= 0,4 m / s, = 1 Pa s]
f1 = 16 / 325 = 0,62
Velocidad (m/s)
0,40
Distancia de tramos (m)
Tiempo (s)
20
50,00
21
52,50
20
50,00
25
62,50
14
35,00
En este caso se puede observar que la influencia de la velocidad es evidente sobre el

tiempo necesario para vaciar la tubera, siendo un proceso ms lento que en caso 1.
En el siguiente cuadro se observa la relacin entre la prdida de carga y el tiempo
acumulado, mostrando como valor de la prdida de carga la suma de las prdidas
lineales y singulares. Se aprecia la mayor prdida de carga en este caso, derivada de
la mayor viscosidad.
Prdida de carga (bar)
Tiempo acumulado (s)
3,12
2,50
50,0
1,84
102,5
1,21
152,5
0,44
215,0
250,0

Pg. 89
VARIACIN DE LA PRDIDA DE CARGA A LO LARGO DE LA

TUBERA EN FUNCIN DEL TIEMPO (CASO 2)
3,50
PRDIDA DE CARGA (bar)
3,00
2,50
2,00
1,50
1,00
0,50
50,00
100,00
150,00
200,00
250,00
300,00
TIEMPO (s)
Fig 5.16.
Variacin de la prdida de carga en funcin del tiempo (CASO 2)
Como conclusin de los grficos anteriores, se puede observar la disminucin

progresiva de la suma de prdidas de carga lineales y singulares a lo largo de la
tubera. A los resultados anteriores tambin debe aadirse los 0,37 bar de la prdida
de carga por friccin del torpedo al desplazarse por la tubera, con lo cual la tabla de
presin necesaria para realizar el pigging queda:
CASO 1
CASO 2
Prdida de carga total (bar) Prdida de carga total (bar)

2,13
3,49
1,77
2,87
1,41
2,21
1,02
1,58
0,63
0,81
Tabla 5.5. Presin necesaria para realizar el pigging
Pg. 90
Memoria
Analizando la tabla anterior, la necesidad de instalar un automatismo que realice la

regulacin del manorreductor que permite la entrada del nitrgeno que empuja el
torpedo, parece una opcin muy interesante si se desea sacar el mayor provecho al
sistema de arrastre. Este automatismo debe realizar el control de la presin de
nitrgeno de entrada en funcin del tiempo, obteniendo una variacin de presiones en
cada punto aproximada a la obtenida en las grficas anteriores.
Dentro de las empresas del sector dedicadas a sistemas de pigging, la solucin ms
corriente es introducir la presin mxima a una velocidad muy baja, de forma que a
pesar que el torpedo alcance una mayor velocidad en el tramo final, como su velocidad
media es baja no influye en gran medida en la operacin de limpieza. Pero se debe
tener en cuenta que dependiendo de la longitud de las tuberas y la frecuencia con la
que se realiza la limpieza, no interesa una velocidad muy baja ya que supone un
tiempo muy valioso en trminos econmicos.
Finalmente, comentar que los resultados obtenidos de la estimacin, han sido
contrastados con los datos suministrados por varias empresas del sector, como
Abscisse e Industrial pigging systems, las cuales han establecen que la presin que se
debe ejercer sobre el torpedo debe estar entre 2 y 4 bar. De esta forma la
aproximacin de clculo realizada puede darse por buena al encontrarse dentro de
este rango de presiones.

Pg. 91
6 Economa
6.1
Situacin actual
Desde el punto de vista econmico, no existe la prdida del producto que queda en las
tuberas despus de realizar el soplado solo con nitrgeno, sino que este producto en
la siguiente partida a envasar se recupera. La forma de recuperarlo se basa en llenar
el bidn inicial o bidn cero, el cual tiene la resina que ha quedado acumulada en la
tubera de la anterior partida, llevar este bidn a un pequeo reactor de la planta desde
el cual se enva el producto que haba en el bidn al tanque diluidor que contiene el
producto que se est envasando.
Por lo tanto, la ineficiencia del sistema actual crea unos costes de mano de obra que a
lo largo del ao suponen un nmero de horas de trabajo destinadas a la operacin de
recuperar producto. La instalacin del pigging supondra eliminar los costes
asociados a la mano de obra, aadiendo una mejora en la calidad de la produccin y
el mantenimiento de las tuberas y equipos.
6.2
Costes actuales
La situacin actual provoca la necesidad de realizar la recuperacin del primer bidn

llenado para evitar la prdida de producto pero esto a su vez origina invertir un tiempo
para realizar la operacin de recuperacin del producto.
La operacin de recuperacin de un bidn implica un tiempo real de trabajo por parte
del operario de 35 minutos, que engloba las siguientes operaciones:
Llenado del bidn
Transporte del bidn a la planta
Carga del reactor
Trasvase el producto al tanque diluidor
Limpieza del reactor
Pg. 92
Memoria
60% a cisternas
1. Produccin anual: 28.000 Tn/ao
40% a envasar en bidones
30% envasado antiguo

2. Produccin a envasar: 11.200 Tn/ao
70% envasado nuevo
3. 7840 Tn/ao a envasar por la planta nueva

392 partidas / ao a envasar
4. Cada partida contiene unas 20 Tn/partida
Tabla 5.6. Obtencin del nmero de partidas que se envasan al ao
Teniendo en cuenta, que un operario en una hora produce 118 /hora si realiza una
dedicacin exclusiva a su trabajo en la planta, se puede establecer el nmero de horas
que se invierten a ao en el proceso de recuperacin de bidones cero y a su vez el
coste econmico que representan.
392 partidas / ao = 392 bidones cero / ao
392 bidones cero / ao x 0,6 horas de trabajo / bidones cero = 235.2
horas de trabajo / ao
235.5 horas de trabajo / ao x 118 /horas de trabajo = 27.754 /ao
De la forma actual, el coste de recuperacin del producto que queda en las tuberas de
trasvase es de 27.754 /ao. El coste de recuperacin de los bidones cero supone una
prdida de tiempo que supone un trabajo no productivo, el cual queda reflejado en el
nmero de horas de trabajo anual y a su vez en la cantidad total de producto acabado,
lo cual repercute directamente en los beneficios de la planta y su rentabilidad.

6.3
Pg. 93
Coste de la instalacin del sistema de limpieza
Para la evaluacin econmica de la instalacin del sistema de limpieza se deben

diferenciar dos tipos de costes, por un lado el coste de la inversin inicial de los
equipos necesarios implicados, que son:
10 estaciones de entrada del torpedo (una por tanque)
4 estaciones de recepcin del torpedo (una por envasadora)
Toma de nitrgeno con manorreductor de presin
Los precios de los equipos a instalar son:
Estacin de
Estacin de
Toma de N2 con
entrada
recepcin
manorreductor
N de unidades
10
Coste/unidad ()
1.200
1.500
300
Coste de montaje
8.000
2.000
500
Subtotal ()
20.000
8.000
800
Equipos
Coste total ()
28.800
Tabla 5.7. Coste de instalar los equipos
Por otro lado, aparecen los costes de los torpedos de limpieza que se deben utilizar
cada ao y su tratamiento posterior. El coste de los torpedos de limpieza utilizados es
de 0,40 /unidad, y suponiendo el caso ms desfavorable que es la utilizacin de un
torpedo por cada operacin de limpieza, es decir, 392 torpedos / ao, tenemos un
coste de:
392 torpedos / ao x 0.4 /unidad = 157 /ao
Por otro lado tenemos que el coste de tratar cada torpedo despus de su uso supone
0.30 /unidad, este coste es para los 392 torpedos anuales:
392 torpedos / ao x 0.2 /unidad = 79 /ao
Pg. 94
6.4
Memoria
Coste de la utilizacin del sistema de limpieza
Se debe tener en cuenta que la instalacin del sistema de limpieza implica un tiempo
destinado a realizar el tiempo de limpieza, el cual se debe tener en cuenta
econmicamente puesto que el balance econmico se realiza basndose en el tiempo
de trabajo de un operario. Por lo tanto, sabiendo que para realizar la operacin de
limpieza se necesitan 15 minutos o 0.25 horas, y que un operario en una hora produce
118 /hora si realiza una dedicacin exclusiva a su trabajo, se tiene que:
392 limpiezas / ao x 0,25 horas de trabajo / limpieza = 98 horas de
trabajo / ao
98 horas de trabajo / ao x 118 /horas de trabajo = 11.564 /ao
De esta se determina que el trabajo anual que representa la utilizacin del sistema de
limpieza de tuberas, es de 11.564 /ao, lo cual se debe tener en cuenta a la hora de
analizar la viabilidad econmica del proyecto.
6.5
Viabilidad econmica del proyecto
La viabilidad econmica del proyecto se establece teniendo en cuenta la situacin

actual, el coste de la instalacin y el coste de la explotacin del nuevo sistema,
valorando tambin el periodo de retorno de la inversin. Con los datos anteriores se
puede tomar una decisin acertada sobre la posible viabilidad del proyecto.
Inversin inicial de la instalacin.................................... 28.800
Costes anuales:
- Mano de obra anual..................... 11.564 /ao

- Torpedos......................................
157 /ao
- Tratamiento de los torpedos..
79 /ao
Ahorro econmico del nuevo sistema........................... 27.754 /ao
Suponiendo una produccin de la planta constante en los prximos 3 aos, se puede

calcular el tiempo necesario para recuperar la inversin inicial. Mediante el clculo del
VAN del proyecto se obtiene que para un inters del 10%, en el plazo se 3 aos se
recupera la inversin y se obtienen beneficios econmicos para la planta.

Pg. 95
AOS
0
1
2
3
Inversin inicial () -28.800
-11.800 -11.800 -11.800
Costes ()
+27.754 +27.754 +27.754
Ingresos ()
Balance anual () -28.800 -15.954 -1111 +12.075
Inters
0,1
VAN
12.075
Tabla 5.8. Balance econmico del proyecto
El balance anual muestra el VAN realizado en cada ao, de esta forma se tiene el
estado de recuperacin de la inversin. Siguiendo el balance anual se puede observar
como a partir del segundo ao ya se empiezan a tener resultados econmicos
positivos, obteniendo un periodo de retorno interesante para el proyecto.
Pg. 96
Memoria

Pg. 97
7 Medio ambiente
Desde el punto de vista medio ambiental, la implantacin del sistema de arrastre
mediante el torpedo mejora algunos aspectos poco cuidados actualmente en la planta.
Uno de los aspectos ms relevantes que se mejora es la minimizacin de vapores que
se producen actualmente cuando se realiza el soplado solo con nitrgeno, ya que para
conseguir vaciar la tubera al mximo se alarga el soplado un tiempo excesivo, de esta
forma para conseguir vaciar un poco ms la tubera, el nitrgeno al salir por la boquilla
de llenado pulveriza la resina creando vapores nocivos. Esta atmsfera que se crea el
la zona de envasado provoca unas emisiones de vapores al exterior que pueden ser
inhaladas por el operario que est envasando.
Otro problema derivado de realizar el soplado solo con nitrgeno es que adems de
producirse vapores, tambin se producen salpicaduras de resina en la zona de
envasado, sobre los bidones e incluso sobre el operario, con el consecuente riesgo.
Mediante el sistema de limpieza propuesto no es necesario realizar el soplado solo
con nitrgeno durante un tiempo prolongado ya que despus con el torpedo se acaba
de limpiar la tubera sin problemas de emisiones ni salpicaduras.
Por otro lado, la utilizacin del sistema planteado genera un nuevo residuo en la
planta, este residuo se trata del torpedo una vez utilizado. El torpedo usado debe
gestionarse de forma que se consiga minimizar al mximo su contribucin nociva al
medio ambiente, para ello se debe enviar a un gestor de residuos que realiza la
destruccin de los torpedos. La principal forma para eliminar los torpedos es la
incineracin puesto que no presentan en su composicin elementos que no permitan
quemarlos.
Pg. 98
Memoria

Pg. 99
8 Conclusiones
En este proyecto se ha descrito la puesta en marcha de una planta de envasado de
resinas de alta viscosidad. Se han expuesto los problemas encontrados y algunas de
las soluciones.
1.- La instalacin de un sistema de arrastre del producto por torpedo, que queda
acumulado en las tuberas durante el trasvase de los tanques diluidores a la planta de
envasado, resulta tcnica, econmica y ambientalmente viable.
2.- Se ha estimado la perdida de carga de la nueva instalacin siendo del orden de 2 a

4 bares (100 400 kPa), en funcin de las especificaciones que tiene cada producto a
envasar.
3.- La instalacin del sistema de arrastre supone un costo de unos 30.000 , que se
amortizan en menos de tres aos, que es el periodo de retorno normal de una
instalacin de este tipo.
Pg. 100
Memoria

Pg. 101
9 Bibliografa
Libros:
JAIME
BONET
TRABAL,
Materias
peligrosas,
medio
ambiente normativas C.E.E. y espaolas sobre envasado,

etiquetado y transporte. Barcelona 1999.
W. HELLERICH Y OTROS, Gua de materiales plsticos. Ed.

Hanser, Barcelona 1989.
LUIS VIRTO ALBERT, Mecnica de fluids fonament I,

Edicions UPC. Barcelona 1.
JOSEPH ARNALDOS Y EULALIA PLANAS, Fenmens de

transport, CPDA-ETSEIB, Barcelona 2003
WILLY WATSON, pipeline engineering, London 2000.
GERHARD HITSCHER, WOLFGANG MHLTHALER, JRG

SMITS, Industrial Pigging Technology : Fundamentals,
Components, Applications, Hamburg 2003.
PIGGING PRODUCTS & SERVICES ASSOCIATION

(PPSA), An Introduction to Pipeline Pigging, Beaconsfield
(U.K.) 2001.
Pg. 102
Memoria
Articulo:
ROBERT DORFMAN, Las mejoras en automatizacin

ayudan a mejorar costes
mejorar resultados. Ingeniera
Qumica Julio / Agosto 1997, N 337, p. 131-135.
Normas y leyes:
UNE 109 101-1 IN, Control de la electricidad esttica en el

llenado y vaciado de recipientes. AENOR, Asociacin
Espaola de Normalizacin y Certificacin. Barcelona 1995.
Real Decreto 1078/1993, de 2 de julio (RCL 1993, 2576,

3114), y modificado por la Orden de 20 de febrero de 1995
(RCL 1995, 612, 1088), por la disposicin adicional primera
del Real Decreto 363/1995, de 10 de marzo (RCL 1995,
2071), por el que se aprueba el Reglamento sobre
Notificacin de Sustancias Nuevas y Clasificacin, Envasado
y Etiquetado de Sustancias Peligrosas, y por el Real Decreto
1425/1998, de 3 de julio (RCL 1998, 1659), fue dictado para
incorporar a nuestro ordenamiento jurdico la Directiva
88/379/CEE del Consejo, de 7 de junio de 1988 (LCEur 1988,
872, 3111 y LCEur 1991, 414),
Internet:
Pginas sobre sistemas de envasado:
Oliver y Batlle S.A., Badalona (Espaa), 2004
http://www.oliverbatlle.es
Feige GmbH Abflltechnik, Bad Oldesloe (Alemania), 2004
http://www.feige.com
Specialty Equipment, Adkins (USA), 2004

Pg. 103
http://www.specialtyequipment.com
Filling equipment Co., Inc. New York (USA), 2004
http://www.fillingequipment.com
Pginas sobre sistemas de arrastre por torpedo:
I.S.T. Molchtechnik GmbH, Hamburg (Alemania), 2004.
http://www.piggingsystems.com
Pipeline Pigging Products, Inc. Houston (USA), 2004
http://www.pipepigs.com
Pigs Unlimited Inc. Tomball (USA), 2004
http://www.pigsunlimited.com
Pigging Products and Services Association Comments,

Houston (USA), 2004
http://www.piggingassnppsa.com
Girard Industries, North Eldridge Parkway (USA), 2004
http://www.girardind.com

Mecanismos

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Puesta en funcionamiento de una nueva planta semiautomtica de envasado de resinas.

Deteccin de problemas y proyecto de soluciones.

En este proyecto se realiza el estudio del envasado de sustancias qumicas y de los

Puesta en funcionamiento de una nueva planta semiautomtica de envasado de resinas.

2.1 Puesta en funcionamiento de nuevos equipos

2.2 Envasado de sustancias qumicas

2.3 Automatizacin de procesos

2.4 Sistemas de envasado de sustancias qumicas

2.4.1 Sistemas de envasado manual

2.4.2 Sistemas de envasado semiautomtico

2.4.3 Sistemas de envasado automtico

2.5 Envasado de resina

4 Descripcin de la planta semiautomtica envasado de resina

4.1 La necesidad de una nueva planta de envasado

4.2 Caracterizacin de las sustancias del proceso

4.3 Caracterizacin de los envases utilizados

4.4 Descripcin del proceso

4.4.1 Etapas del proceso

4.4.1.1 Trasvase desde el diludor

4.4.1.3 Limpieza envasado

4.4.1.3.1 Operacin soplado con nitrgeno

4.4.1.3.2 Operacin limpieza con disolvente

4.5 Puesta en funcionamiento de la planta semiautomtica de envasado

4.5.2 Puesta en funcionamiento del resto de estaciones de

Puesta en funcionamiento del sistema de limpieza

4.6 Mejoras de funcionamiento a posibles problemas

Proyecto de mejora: instalacin de un sistema de arrastre de

5.1 Origen del sistema

5.2 Equipos del sistema

5.2.1 Tipos de torpedos

5.2.2 Tipos de sistemas

5.2.2.1 Caractersticas tcnicas de los sistemas automatizados

5.2.2.2 Caractersticas tcnicas de los sistemas manuales

5.2.3 Caso particular de la planta de envasado

5.2.4 Funcionamiento del sistema seleccionado

5.2.5 Instalacin del sistema en la planta

5.2.5.1 Instalacin de la estacin de entrada del torpedo

5.2.5.2 Instalacin de la estacin de recepcin del torpedo

5.2.5.3 Instalacin del resto de estaciones de entrada y recepcin

5.3 Estimacin de la presin necesaria para superar la prdida de

Puesta en funcionamiento de una nueva planta semiautomtica de envasado de resinas.

5.3.2 Prdida de carga del producto en la tubera

5.3.3 Prdida de carga total del circuito

5.3.4 Variacin de la suma de prdidas de carga lineales y singulares

6.1 Situacin actual

6.2 Costes actuales

6.3 Costes de la instalacin del sistema de limpieza

6.4 Coste de la utilizacin del sistema de limpieza

6.5 Viabilidad econmica del proyecto

Puesta en funcionamiento de una nueva planta semiautomtica de envasado de resinas.

Puesta en funcionamiento de nuevos equipos

Uno de los apartados de la ingeniera que mayor influencia tiene en la mejora de

Envasado de sustancias qumicas

Los sistemas de envasado utilizados en la industria qumica actual se basan en las

decantaba a las industrias qumicas por sistemas de envasado bsicamente manuales

Puesta en funcionamiento de una nueva planta semiautomtica de envasado de resinas.

Mejorar la automatizacin de los procesos es una de las formas ms atractivas de

Ahorros en mantenimiento: Estos ahorros se derivan de una reduccin del

Ahorros de personal: Resultado de menores necesidades de personal

Ahorros de tiempo: Las mejoras de algunos factores de la cadena de

ajustado a especificaciones, tambin mejoran el tiempo en servicio y el

Mejoras de rendimiento: Las mejoras de rendimiento vienen propiciadas por la

Ahorros de equipos o capital: Estos ahorros se producen como resultado de