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SISTEMA Y MODELO

Con el fin de explicar de la mejor manera nuestro sistema y modelo tomara forma
en el software de simulacin, nos auxiliar iremos con el siguiente esquema, se ira
describiendo cada una de las etapas.

1- Manejo de entidades y variables de entrada


En el proceso llevado a cabo para la elaboracin de una cuna, se necesitan cuatro
tipos de materia prima, las cuales constan:

madera prensada de de pulgada.


madera prensada de de pulgada.
reglas de madera.
material sobrante de otros procesos.

Cabe destacar que la pieza fabricar de nuestro producto depende principalmente


del material que se ha enlistado anteriormente, lo que nos lleva a concluir que
estos cuatro materiales son nuestras variables de entrada de nuestro sistema,
adems de como nuestras entidades a lo largo de la simulacin de nuestro
modelo. Debido a que esta ira sufriendo transformaciones a medida que pasa por
cada uno de los procesos requeridos para la elaboracin de la cuna. Es importante
mencionar que la cantidad de piezas obtenidas de la entidad depender
exclusivamente de las dimensiones de la misma, considerando que son los
diferentes tipos de materiales.

2- Fabricacin de pieza
La secuencia de operaciones

para la fabricacin de las piezas depender

primeramente del material seleccionado, en este paso se cuenta con funciones


principales de todo proceso de elaboracin de muebles, los cuales podran ser:
cortar, lijar, reducir espesor y medidas etc. Cada uno de estos procesos implica
una dificultad, que adems de depender de lo delicado y preciso especifico del
proceso depende de la pieza a fabricar y las especificaciones necesarias para
cumplir su funcin. Estas dificultades son apreciadas en los diferentes tiempos que
toma para la fabricacin, que son considerados para cada una de las piezas de la
cuna. A continuacin se muestra la pieza a obtener a partir de nuestra entidad.

Baranda
lateral
Refuerzo
faldon
Madera
prensada 1/2''

Cabecer
Refuerzo
superior de
baranda
Refuerzo
lateral de la
baranda

Zapata

Faldon
Madera 3/4''

Baranda
frontal

Sobrantes

Cuadrado
Taco
pequeo

Tapa de
madera

Reglas de
madera

Taco alrgo

Soporte de
peso

Regla larga

Refuerzos
laterales de
laurel

Regla corta

Toda entidad tendr como primer paso obligatorio el proceso de trasformacin,


pero es importante mencionar que el proceso de fabricacin se llevara en lugares
diferentes dependiendo de la pieza que se vaya a fabricar.
3- Piezas en espera
Primero que nada es importante mencionar que no todas las entidades iniciales
que antes eran materia prima y ahorra ya son una pieza de la cuna, llegaran a
esta parte. Existen algunas piezas que no pueden ser ensambladas hasta que
otras piezas del producto no se encuentren terminadas, es por esto que es
importante considerar este espacio donde ciertas piezas especficas esperaran a
ser ensambladas. Las piezas que no necesiten de otras, pasaran directamente a
la estacin nmero cuatro. Por lo tanto algunas entidades obviaran esta etapa y
otras esperaran.
4- Ensamble de piezas
Este es el punto final de todas las entidades, aqu se unirn las entidades con el
fin de lograr el producto terminado, las 17 piezas fabricadas debern formar el
producto. No todos los ensambles de piezas se realizaran al mismo tiempo
algunos esperaran a que cierta pieza este termina para llevarse a cabo el
ensamble.

DIAGNSTICO DE LA SITUACIN ACTUAL


PROBLEMAS DE LA EMPRESA
Amontonamiento de materia prima
La distribucin que posee la empresa carece de un lugar especfico para el
almacenamiento de la materia prima, esta se encuentra esparcida por diferentes
puntos en los dos niveles y en algunos casos obstaculizan el paso de los
trabajadores quienes deben realizar maniobras para poder transitar por la planta.

Este amontonamiento provoca daos en la materia prima, confusin con material


en proceso y demoras debido a que no se encuentra clasificado de tal manera que
los trabajadores puedan acceder al material que buscan con las especificaciones
deseadas de la mejor manera.

Espacio inutilizado

Actualmente la empresa con un rea de patio donde se encuentran los


compresores y una jaula para los perros, adems de esto el patio no es utilizado
para algo ms, se debe considerar el valioso espacio que se encuentra en ese
lugar para diferentes procesos que se encuentran amontonados en el segundo
nivel.

Adems a causa de la problemtica anteriormente descrita el amontonamiento de


materia prima y material en proceso ha logrado que mucho del espacio valioso en
la planta se desaproveche y algunas reas de trabajo se reduzcan.

Segmentacin de procesos y desorden

Actualmente se por nivel se posee segmentacin entre los procesos de fabricacin


debido a que en el primer nivel existe, un rea de carpintera y un rea de
carpintera, esta misma disposicin se tiene en el segundo nivel. Lo que conlleva
en algunos casos a realizar el proceso en reas no adecuadas para las mismas
como por ejemplo el de pintura. Esto conlleva a obtener resultados deficientes en
los trabajos de pintado, adems de algunos recorridos entre niveles que conllevan
demoras en la elaboracin del producto, prdida de control sobre el producto en
proceso y materia prima.

Equipo inadecuado para procesos

Este principal problema se puede medir en el desfase de las mquinas y


herramientas que poseen actualmente para la elaboracin de muebles. Cabe

destacar que aunque la maquinaria sea un poco vieja rinde lo necesario para
sacar adelante la diferente gama de productos que poseen. Aunque es importante
mencionar que mejorando la maquinaria y herramientas que poseen actualmente
se podra lograr un mejor aprovechamiento de los recursos.

Inseguridad en alumbrado elctrico

En la planta se observan algunos cables sueltos o resguardados de una manera


inadecuada, de tal forma que si un operario se acerca por ese lugar debe guardar
mucha precaucin para no incurrir en un accidente. A su vez se puede ver la
colocacin de la iluminacin por puestos de trabajo de las cuales algunas se ven
flojas y el dispositivo del que cuelgan del suelo se observa gastado.

Ventilacin inadecuada

Esta es una imagen desde la segunda planta, donde a la derecha se puede ver
levemente un hueco a manera de hacer ventilacin en la primera planta, donde

problemas de polvillo de aserrn y olores de pintura atentan contra la salud de los


operarios.

Obstaculizacin en pasillos

Es muy comn observar distintos elementos que impiden el paso continuo de


personas o el flujo continuo de materiales, desde equipo que se est ocupando,
piezas elaboradas esperando a secarse, hasta el aserrn acumulado a lo largo del
tiempo, donde no se tiene una limpieza constante, es por ello, poner suma
atencin a este problema actual, y dar una solucin desde el punto de vista de
Distribucin en planta.

Piso resbaladizo

Tiene mucha relacin con el problema anterior, el aserrn que se ha acumulado al


paso del tiempo dentro de la planta de trabajo, hace que el piso sea un factor de
riesgo muy importante de tener en cuenta, porque afecta principalmente al
trabajador que en su constante movimiento hacia las maquinarias que se requiera
utilizar y la peligrosidad de las maquinas a la operacin, adems de incluir que
mucho de estos movimientos son realizados con materiales.

SELECCIN DEL PROBLEMA

A partir de todos los problemas anteriormente mencionados y de la valiosa


informacin que podemos obtener de la simulacin se ha seleccionado dos
problemas debido a que estos mismos podran ser considerados uno solo debido
a la relacin que existen entre los mismos. Los problemas seleccionados son el
espacio inutilizado y la segmentacin de los procesos y desorden, debido a que a
partir de las tcnicas de simulacin aprendidas a lo largo del ciclo acadmico se
podr realizar una propuesta de mejora que pueda involucrar estos dos aspectos
anteriormente mencionados, considerando principalmente la valiosa informacin
que ser arrojada a partir de la simulacin de nuestro modelo que por el momento
est fuera del alcance de este documento.

ANALISIS DEL PROBLEMA


Considerando el ritmo de produccin anteriormente especificado y los niveles de
amontonamiento y de desperdicio, y considerando cuando se le pregunto al dueo
de la empresa, como haba realizado su DIP, lo cual nos dijo que, haba sido de
manera tal de divisin del trabajo y no realmente como de manera optimo, por lo
que mediante el porcentaje de utilizacin en cuanto a una produccin normal, se
dar respuesta a qu tipo de maquinaria le conviene tener cerca y en una
distribucin adecuada en L, I , U; y si por proceso o producto, para eso vamos a
ver las maquinas que ms se usan y en base a datos de simulacin tener un
criterio ms acertado sobre que porciones del proceso mantener en el primer nivel
o segundo nivel y si conviene utilizar los espacios inadecuados y no involucran
ms gastos.
DEFINICION DEL PROBLEMA
A partir de los anlisis anteriormente realizados podemos concluir que nuestro
problema va orientado a un problema de distribucin en planta, y buscar el tipo de
produccin adecuado con el fin de organizar toda la maquinaria de tal modo de
evitar los retrocesos del material o al menos que estos sean previstos en el
proceso acorde al tipo de distribucin que se haya seleccionado.
Por lo tanto se buscara con la ayuda de las herramientas de la simulacin un
ordenamiento que pueda otorgarnos un proceso con menos retrasos, menos
desperdicio menos confusin con los materiales y obedezca los principios de
distribucin en planta.

DATOS DEL PROBLEMA

Para poder realizar una prueba de bondad de ajuste y conocer que distribucin
sigue el tiempo que toma la fabricacin de cada una de las piezas se realizaron 15
tiempos en los que el empleado fabrica cada pieza especifica. A continuacin se
muestra las distribuciones obtenidas con la ayuda del software Crystal ball, cabe
mencionar que este software selecciona la mejor distribucin, considerando que
pasen la prueba de Anderson Darling y Kolmorogov-Smirnov.

Baranda lateral

Zapata

Cuadrado

Angulo

Faldon

Refuerzo faldn

Taco largo

Cabecera

Taco pequeo

Soporte de peso

Baranda frontal

Refuerzo
superior

Refuerzo lateral

Refuerzo
de laurel

lateral

Regla larga

Regla corta

Base de cama

Ensamble

Tiempo
entre
llegadas madera
prensada

Tiempo
entre
llegadas madera
prensada

Tiempo
entre
llegadas reglas
de madera

Tiempo
llegadas
sobrantes

entre