CONCEPTO DE MANTENIMIENTO.

En la industria y la ingeniera, el concepto de mantenimiento tiene los

siguientes significados:
1. Cualquier actividad como comprobaciones, mediciones, reemplazos,
ajustes y reparaciones necesaria para mantener o reparar una unidad
funcional de forma que esta pueda cumplir sus funciones.
2. Para materiales: mantenimiento
Todas aquellas acciones llevadas a cabo para mantener los materiales en una
condicin adecuada o los procesos para lograr esta condicin. Incluyen
acciones de inspeccin, comprobaciones, clasificacin, reparacin, etc.
Conjunto de acciones de provisin y reparacin necesarias para que un
elemento contine cumpliendo su cometido.
Rutinas recurrentes necesarias para mantener unas instalaciones (planta,
edificio, propiedades inmobiliarias, etc.) en las condiciones adecuadas para
permitir su uso de forma eficiente, tal como est designado.

PORQUE ES IMPORTANTE ELMANTENIMIENTO.

La optimizacin de costes, las mejoras en la disponibilidad de los activos, la
eliminacin de accidentes o la gestin adecuada de los recursos son solo
algunas de las muchas soluciones que puede incorporar el mantenimiento a
la cadena de valor de la empresa.
El coste del mantenimiento en las empresas espaolas equivale a casi un 10
% del PIB y constituye un campo donde existen importantes posibilidades de
mejora. Y es que est demostrado que las empresas que consiguen implantar
programas de gestin del mantenimiento adecuados, consiguen una
importante ventaja competitiva.
El mantenimiento industrial dej de ser en los pases desarrollados un tema
de reparacin de mquinas para convertirse en una de las reas a las que se
presta mayor cuidado y se destina ms inversin tecnolgica. En este
sentido, se ha de apostar por compaas que centran todos sus esfuerzos en
aportar soluciones para un correcto mantenimiento industrial
Historia y Evolucin del Mantenimiento
Desde el principio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la necesidad
de mantener su equipo, an las ms rudimentarias herramientas o aparatos.
La mayora de las fallas que se experimentaban eran el resultado del abuso y

esto sigue sucediendo en la actualidad. Al principio solo se haca

mantenimiento cuando ya era imposible seguir usando el equipo. A eso se le
llamaba "Mantenimiento de Ruptura o Reactivo"
Fu hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo
concepto en mantenimiento que simplemente segua las recomendaciones de
los fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se deban tener en la
operacin y mantenimiento de mquinas y sus dispositivos.
Esta nueva tendencia se llam "Mantenimiento Preventivo". Como resultado,
los gerentes de planta se interesaron en hacer que sus supervisores,
mecnicos, electricistas y otros tcnicos, desarrollaran programas para
lubricar y hacer observaciones clave para prevenir daos al equipo.
An cuando ayud a reducir prdidas de tiempo, el Mantenimiento Preventivo
era una alternativa costosa. La razn: Muchas partes se reemplazaban
basndose en el tiempo de operacin, mientras podan haber durado ms
tiempo. Tambin se aplicaban demasiadas horas de labor innecesariamente.
Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se
establecieron, "Mantenimiento Productivo" fue la nueva tendencia que
determinaba una perspectiva ms profesional. Se asignaron ms altas
responsabilidades a la gente relacionada con el mantenimiento y se hacan
consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseo del equipo y de la
planta. Fue un cambio profundo y se gener el trmino de "Ingeniera de la
Planta" en vez de "Mantenimiento", las tareas a realizar incluan un ms alto
nivel de conocimiento de la confiabilidad de cada elemento de las mquinas
y las instalaciones en general.
Diez aos despus, tom lugar la globalizacin del mercado creando nuevas
y ms fuertes necesidades de excelencia en todas las actividades. Los
estndares de "Clase Mundial" en trminos de mantenimiento del equipo se
comprendieron y un sistema ms dinmico tom lugar. TPM es un concepto
de mejoramiento contnuo que ha probado ser efectivo. primero en Japn y
luego de vuelta a Amrica (donde el concepto fu inicialmente concebido,
segn algunos historiadores). Se trata de participacin e involucramiento de
todos y cada uno de los miembros de la organizacin hacia la optimizacin de
cada mquina.