Repblica Bolivariana de Venezuela

Universidad Nacional Experimental Politcnica

Antonio Jos De Sucre
Vicerrectorado Barquisimeto

Gestin De
Mantenimiento

Asignatura: Gestin de Mantenimiento

Junio, 2016

Introduccin:
El mantenimiento surgi como un coste necesario para evitar o reducir
los fallos y su incidencia cuando se producen, dado que una parada de
produccin debida a la avera del sistema representa un coste de oportunidad
que debe ser eliminado. As, el mantenimiento est compuesto por todas
aquellas acciones que minimizan los fallos y restablecen el funcionamiento del
sistema cuando se produce un estado de fallo.
Tambin se puede acotar las etapas de la gestin del mantenimiento que
al igual que los tipos de mantenimiento juegan un papel importantsimo en
cualquier organizacin debido a que gracias a ellos se pueden obtener mejores
resultados en cualquier empresa. De la misma manera se hablara de los
anlisis de criticidad los cuales se encargan de jerarquizar las instalaciones,
equipos entre otros de acuerdo a su impacto global.
Por ltimo se hablara de la terotecnologia, el Mantenimiento Productivo
Total y sus seis grandes prdidas as como su forma de eliminarlas, hasta llegar
a la OEE el cual es el indicador que mide la eficacia de la maquinaria industrial
y es de gran ayuda en la toma de decisiones de cualquier organizacin.

Gestin de Mantenimiento
Es el trabajo de planificacin y control que debe realizarse para
maximizar la disponibilidad y efectividad de la infraestructura requerida por el
sistema de produccin. El propsito de la gestin de mantenimiento es
optimizar la funcionalidad de los componentes de la infraestructura de
produccin en funcin de los lineamientos y objetivos establecidos por la
organizacin:

Al menor costo (mantenimiento y falta de mantenimiento)

La calidad adecuada (cumplimiento de requerimientos)
En el lugar apropiado
En el momento oportuno (optimizacin de tiempo)
En este contexto se espera contribuir de modo significativo a la efectividad

de las operaciones de produccin de una organizacin.

Tambin se puede decir que la gestin de mantenimiento consiste en
coordinar, dirigir y organizar los recursos materiales, humanos y flujos de
informacin destinados al correcto funcionamiento, reparacin y prolongacin
de la vida de los equipos disponibles (mantenimiento), para que adems de
lograr el buen funcionamiento en las labores propias de mantenimiento se
consiga una contencin del gasto y la optimizacin de costes.
Para que los trabajos de mantenimiento sean eficientes es necesaria la
planificacin, el control, la planeacin del trabajo y la distribucin correcta de la
fuerza humana. El mantenimiento representa un arma importante en seguridad
laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por
desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. Tambin el mantener
las reas y ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminacin,
entre otros.
Etapas De Gestin De Mantenimiento

1. Planificacin: Este proceso se refiere a la existencia de una estructura

organizada de planes de mantenimiento preventivos o correctivos que estn
alineados con las reales necesidades de los equipos, en casos en los que la
cantidad de equipos sea importante, es necesario efectuar un anlisis de
criticidad. La planificacin es una forma organizada de administrar el trabajo de
mejora. Para que la planificacin sea efectiva se debe considerar algunos
aspectos como:
Apoyo institucional. El gerente general del organismo debe proporcionar
los apoyos necesarios para desarrollar el programa de mantenimiento
deseado. Este apoyo se debe ir ms all de proporcionar los fondos,
herramientas, materiales y personal adecuado para el mantenimiento; se
requiere la participacin activa del equipo directivo. El apoyo institucional
debe llegar de todos los niveles gerenciales, incluyendo al gerente general

del organismo.
Sistema de mantenimiento. Para asegurar un mantenimiento efectivo de
los equipos, instalaciones y estructuras, las responsabilidades deben quedar
claramente definidas y el personal de mantenimiento debe tener las

herramientas y destreza necesarias para ejecutar su trabajo correctamente.

Materiales, Herramientas y Refacciones. Debe establecerse un sistema de
control de inventarios para que las partes de repuesto y refacciones estn
disponibles para el mantenimiento. Dado que usualmente otro departamento
es el responsable de esta funcin, es importante que haya una estrecha
coordinacin entre los departamentos de compras, mantenimiento y control

de inventarios.
Logstica. Debe procurarse proporcionar vehculos, materiales, herramientas
y personal para realizar el mantenimiento. Hay que identificar bien a las
reas de trabajo que tienen equipo que necesita mantenimiento preventivo
(MP) y mantenimiento correctivo (MC) para que sean asignadas, sin

problemas de localizacin.
Finanzas. Los fondos econmicos necesarios para desarrollar el programa
de mantenimiento, especialmente el relativo al MP, lamentable pero

frecuentemente, son los primeros en recortarse cuando se trata de reducir

costos dentro del organismo. Por tal razn el gerente de mantenimiento debe

estar siempre atento a sus costos.

Registros en Archivos. Deben llevarse registros actualizados, confiables y
precisos de todas las acciones de mantenimiento de la empresa. El tipo y
nmero de registros y reportes debe ser acorde al tipo de sistema de

informacin y control que quiera adoptarse.

Recursos Humanos y Capacitacin. Debe instituirse un programa continuo
de capacitacin tcnica y gerencial para el personal de mantenimiento. Sin
ello no habr un mantenimiento efectivo. El recurso ms importante del
departamento es el personal encargado del mantenimiento de los bienes de
la empresa (y de la comunidad). Si el personal de mantenimiento carece de
habilidades para planear y ejecutar sus obligaciones, seguramente los
dems recursos disponibles, sern mal empleados. O peor an, el uso
incorrecto de estos recursos puede ocasionar graves interrupciones en los

servicios de abastecimiento de agua o drenaje.

Ubicacin Apropiada de los Recursos. Es igualmente importante organizar
y ubicar al personal del departamento de mantenimiento conforme a sus

habilidades y funciones.
2. Programacin: Se refiere a la organizacin para la ejecucin de las actividades
de mantenimiento definidas, es decir la planificacin nos dice qu es lo que
tenemos que hacer y la programacin es mas especifica dicindonos cundo,
con quin y con qu hacer la actividad. Es recomendable definir un horizonte de
planificacin que puede ser semanal, mensual, etc. en el que es importante
considerar la inclusin de los materiales necesarios.
3. Ejecucin: La ejecucin es la parte ms desarrollada en la gestin de
mantenimiento de las empresas, sin embargo es importante tratar de
sistematizarla a fin de hacerla lo menos dependiente de las personas; muchas
veces slo confiamos los trabajos en ciertos especialistas, lo que puede estar
sucediendo es que no documentamos o no capacitamos adecuadamente, esto
nos hace vulnerables y dependientes de las personas y de la tecnologa.

Documentar adecuada y oportunamente permite minimizar la posibilidad de

error y garantizar el xito en la ejecucin; el manejo de manuales y el
cumplimiento de especificaciones de seguridad, entre otros, constituyen
tambin parte importante de este proceso.
4. Supervisin y control: Dentro de la aplicacin, ejecucin, y control de un
sistema de mantenimiento existen diferentes etapas, que las mismas pueden
ser medidas a travs de la citacin de diferentes ndices (Intervencin, defectos,
fuerzas de trabajo) que en su determinacin van a permitir analizar el
desenvolvimiento del sistema aplicado. Apoyndose en la informacin que
brindan estos ndices como medios de control, se puede determinar la calidad
del mantenimiento efectuado y as poder corregir las deficiencias en el sistema.
Tipos de Mantenimiento:
1. Mantenimiento Preventivo: Busca evitar averas mediante la realizacin de
intervenciones que disminuyen la probabilidad de fallo, y de este modo
aumentan la fiabilidad de la instalacin. Las intervenciones se pueden realizar
de forma peridica o sistemtica, y segn el estado del componente o
condicional, siendo esto ltimo lo recomendable, al evitar sustituciones
innecesarias, y por tanto, desperdicios. Como el mantenimiento preventivo no
evita la aparicin de fallos, su implantacin y frecuencia responde a un
balanceo de costes, donde se aplicar este sistema cuando los gastos en los
que se incurre en cada intervencin sean inferiores a los que se evitan con
ellas.
Ventajas del Mantenimiento Preventivo:

Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que

se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.

Disminucin del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/mquinas.
Mayor duracin, de los equipos e instalaciones.
Disminucin de existencias en Almacn y, por lo tanto sus costos, puesto que
se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.

Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a

una programacin de actividades.

Menor costo de las reparaciones.
Fases del Mantenimiento Preventivo:

Inventario tcnico, con manuales, planos, caractersticas de cada equipo.

Procedimientos tcnicos, listados de trabajos a efectuar peridicamente.
Control de frecuencias, indicacin exacta de la fecha a efectuar el trabajo.
Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.

2. Mantenimiento Correctivo: Este mantenimiento tambin es denominado

mantenimiento reactivo, tiene lugar luego que ocurre una falla o avera, es
decir, solo actuar cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si
no se produce ninguna falla, el mantenimiento ser nulo, por lo que se tendr
que esperar hasta que se presente el desperfecto para recin tomar medidas de
correccin de errores. Este mantenimiento trae consigo las siguientes
consecuencias: o Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo
las horas operativas. o Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos
productivos posteriores se vern parados a la espera de la correccin de la
etapa

anterior.

Presenta

costos

por

reparacin

repuestos

no

presupuestados, por lo que se dar el caso que por falta de recursos

econmicos no se podrn comprar los repuestos en el momento deseado o La
planificacin del tiempo que estar el sistema fuera de operacin no es
predecible. De all que existen dos tipos de mantenimiento correctivo:

Mantenimiento Correctivo Diferido: Mantenimiento correctivo que no se

realiza inmediatamente despus de detectarse una avera, sino que se
retrasa de acuerdo con reglas dadas.

Mantenimiento Correctivo Inmediato: Mantenimiento correctivo que se

realiza sin dilacin despus de detectarse una avera, a fin de evitar
consecuencias inaceptables.

Ventajas del Mantenimiento Correctivo:

Confiablidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya

que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.

Mayor duracin de los equipos e instalaciones.
Uniformidad en la carga de trabajo para el personal del mantenimiento

debido a una programacin de actividades.

Menor costo de reparaciones.

Desventajas del Mantenimiento Correctivo:

Es muy probable que se originen alunas fallas al momento de la ejecucin,

lo que ocasiona que este sea ms tardado.

El precio puede ser muy costoso, lo cual podra afectar a la hora de

comprar los repuestos de recursos en el momento que se necesiten.

No podemos asegurar el tiempo que tardara en reparase dichas fallas.

3. Mantenimiento Predictivo: Basado en condiciones, consiste en la inspeccin
de los equipos a intervalos regulares, con el propsito de predecir anomalas en
el desempeo de las tareas especficas y tomar las acciones pertinentes para
prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas segn la condicin.
Incluye tanto las inspecciones objetivas o instrumentales (con instrumentos) o
las subjetivas o sensoriales (con los sentidos). Este mantenimiento hace
monitoreo de los equipos para determinar la vida de servicio utilizando
indicadores o registros con alarma o sin ella para medir los parmetros
fundamentales de funcionamiento ptimo de las maquinas, estos aparatos de
control pueden ser vibrometros, termgrafos, sonmetros, analizadores de
gases, espectrgrafos, analizadores de aceite y aislamientos elctricos.
4. Mantenimiento ProActivo: Esta dirigido fundamentalmente a la deteccin y
correccin de las causas que generan el desgaste y que conducen a la falla de
la maquinaria. Una vez que las causas que generan el desgaste han sido
localizadas, no debemos permitir que estas continen presentes en la
maquinaria, ya que de hacerlo, su vida y desempeo, se vern reducidos.
5. Mantenimiento Centrado en la confiabilidad: Es un procedimiento
sistemtico y estructurado para determinar los requerimientos de mantenimiento

de los activos o bienes en sus contextos de operacin. Consiste en analizar las

funciones de estos activos, ver cules son las posibles fallas, luego preguntarse
por los modos o causas de fallas. A partir de la evaluacin de las consecuencias
es que se determinan las estrategias ms adecuadas al contexto de operacin,
siendo exigido que no solo sean tcnicamente factibles sino econmicamente
fiables.
Anlisis de Criticidad: Es una metodologa que permite jerarquizar sistemas,
instalaciones y equipos, en funcin de su impacto global, con el fin de facilitar la
toma de decisiones. Para realizar un anlisis de criticidad se debe: definir un
alcance y propsito para el anlisis, establecer los criterios de evaluacin y
seleccionar un mtodo de evaluacin para jerarquizar la seleccin de los
sistemas objeto del anlisis.
El objetivo de un anlisis de criticidad es establecer un mtodo que sirva
de instrumento de ayuda en la determinacin de la jerarqua de procesos,
sistemas y equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los
elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y
auditable. Desde el punto de vista matemtico la criticidad se puede expresar
como:
Criticidad = Frecuencia x Consecuencia
As mismo dicho anlisis resulta de gran importancia para la gestin de
mantenimiento debido que al momento de tener plenamente establecido cuales
sistemas son ms crticos, se podr establecer de una manera ms eficiente la
priorizacin de los programas y planes de mantenimiento de tipo: predictivo,
preventivo, correctivo, detectivo e inclusive posibles rediseos al nivel de
procedimientos y modificaciones menores; inclusive permitir establecer la
prioridad para la programacin y ejecucin de rdenes de trabajo.
Matriz de riesgo: Es un arreglo de una matriz 4x4 semicuantitativa; puede
verse en la figura que el eje de la probabilidad o frecuencia se divide en rangos
calificados como alto, medio, bajo y remoto; y de igual manera se dividen las
consecuencias en rangos calificados como grave; substancial, marginal o

insignificante. Estos rangos calificados como grave; substancial, marginal o

insignificante. Estos rangos deben asociarse a valores numricos para estudios
cuantitativos o a descripciones muy claras para el caso de estudios semicuantitativos o cualitativos

En la matriz pueden identificarse tres regiones a saber:

Regin de Riesgo Inaceptable.

Regin de Riesgo Aceptable
Una regin entre las regiones de riesgo aceptable y riesgo inaceptable en la
cual se requiere de acciones de evaluacin detallada, gerencia y monitoreo del
riesgo.
Aunque la divisin en regiones que muestra la figura es una divisin
sugerida por la Norma NORZOK Z-013 Risk and Emergency Preparedness
Analysis, para cada proceso, tipo de industria o sistema particular bajo estudio
debe establecerse claramente lo que se considerar como riesgo intolerable y
lo que se considerar como riesgo tolerable. Esto debe adems corresponder a
un gran acuerdo aceptado a todos los niveles de la organizacin o proceso
donde se utilizara la matriz.
Mtodo de Celiberti: Este enfoque combina dos matrices de criticidad; una
construida desde la ptica de seguridad de los procesos y otra desde el impacto
en produccin. Ambas matrices se integran en una matriz de criticidad global,
para obtener la criticidad total del equipo bajo anlisis. Es uno de los mtodos

ms completo, ya que considera las probabilidades y consecuencias en las

reas de SHA y produccin.
El anlisis consiste en la determinacin de los valores de consecuencia y
probabilidad para seguridad, higiene y ambiente, los cuales se introducen en la
matriz de SHA para determinar su nivel de riesgo, luego se grafican en la matriz
de procesos los valores de consecuencias y probabilidad, para obtener el nivel
de riesgo para procesos, posteriormente estos niveles de riesgos se grafican en
la matriz de riesgo final y se obtiene el nivel de criticidad del activo bajo anlisis,
como se muestra en la figura.

Los Criterios De Prioridad Para La Ejecucin Del Mantenimiento son:

1. Emergencia: Mantenimiento que debe ser realizado inmediatamente despus
de detectada su necesidad.
2. Urgencia: Mantenimiento que debe ser realizado lo ms rpido posible,
preferiblemente sin superar las 24 horas tras haber detectado su necesidad.
3. Necesaria: Mantenimiento que puede ser postergado por algunos das pero
que su ejecucin no debe superar una semana.
4. Deseable: Mantenimiento que puede ser postergado por algunas semanas
(recomendable 4 5) pero no debe ser omitido.
5. Prorrogable: Mantenimiento que puede dejar de ser ejecutado.
El alcance de los criterios de prioridad en las etapas de gestin de
mantenimiento (planificacin, programacin, ejecucin, supervisin y control) en

algunos casos no se toman en cuenta debido a la prioridad que se presente; en

el caso de una prioridad de emergencia como su nombre lo indica es aquella
que no se puede planificar ni programar para su ejecucin sino que al momento
de ser detectada debe ser atacada, as mismo sucede con la prioridad de
urgencia que debido a su corto tiempo para realizarse no se puede planificar
con anticipacin a diferencia de las prioridades prorrogable, deseable y
necesaria que debido a su mayor tiempo de ejecucin permitir cumplir con las
etapas del mantenimiento las cuales son fundamentales para un buen
mantenimiento.
Tambin se puede decir que dicha prioridad influir en los costos totales
debido a que si es una prioridad de emergencia o urgencia como no se tiene
planificado su ejecucin, los costos pueden ser elevados por su premura; a
diferencia de las otras tres prioridades que como ellas son planificadas se
pueden buscar cotizaciones para as abaratar los consumos y no sea tanto el
incremento de los costos totales.
Costos de Mantenimiento: El mantenimiento involucra diferentes costos: directos,
indirectos, generales, de tiempos perdidos y de posponer el mantenimiento. El
costo de posesin de un equipo comprende cuatro aspectos:
1. El

costo

de

adquisicin:

que

incluye

compra, impuestos, aranceles, transporte,

costos

seguros,

administrativos

comisiones,

de

montaje,

instalaciones, etc.
2. El costo de Operacin: Incluye los costos de mano de obra, de materia prima y
todos los gastos directos de la produccin.
3. El costo de mantenimiento: que est compuesto por:

Mano de obra (directo)

Repuestos y Materiales (directo)
Herramientas (directo)
Administracin (indirecto)
Generales
Tiempo perdido de produccin que incluye: producto perdido y horas extras de
reparacin.

4. Costo de dar de baja al equipo: Al hacerse obsoleto.

Costos Directos: Estn relacionados con el rendimiento de la empresa y son
menores si la conservacin de los equipos es mejor, influyen la cantidad de
tiempo que se emplea el equipo y la atencin que requiere; estos costos son
fijados por la cantidad de revisiones, inspecciones y en general las actividades y
controles que se realizan a los equipos, comprendiendo:

Costo de mano de obra directa.

Costos de materiales y repuestos.

Costos asociados directamente a la ejecucin de trabajos: consumo de

energa, alquiler de equipos, etc.

Costos de la utilizacin de herramientas y equipos.

Los costos de los servicios se calculan por estimacin proporcional a la

capacidad instalada.
Costos Indirectos: Son aquellos que no pueden atribuirse de una manera
directa a una operacin o trabajo especfico. En mantenimiento, es el costo que
no puede relacionarse a un trabajo especfico. Por lo general suelen ser:
la supervisin,

almacn,

instalaciones, servicio de

taller,

accesorios

diversos, administracin, etc.

Con el fin de contabilizar los distintos costos de operacin del rea de
mantenimiento, es necesario utilizar alguna forma para prorratearlos entre los
diversos trabajos, as se podr calcular una tasa de consumo general por hora
de trabajo directo, dividiendo este costo por el nmero de horas totales de mano
de obra de mantenimiento asignadas.
Costos de Tiempos Perdidos: Son aquellos que aunque no estn
relacionados directamente con mantenimiento pero si estn originados de
alguna forma por ste; tales como:

Paros de produccin.

Baja efectividad.

Desperdicios de material.

Mala calidad.

Entregas en tiempos no prefijados (demoras).

Prdidas en ventas, entre otros.

Para ello, debe contar con la colaboracin de mantenimiento y produccin, pues

se debe recibir informacin de tiempos perdidos o paro de mquinas, necesidad
de materiales, repuestos y mano de obra estipulados en las ordenes de trabajo,
as como la produccin perdida, produccin degradada.
Una buena inversin en mantenimiento no es un gasto sino una potencial fuente
de utilidades. Las utilidades son mximas cuando los costos de produccin son
ptimos. Existe una relacin que deben tener entre si los costos de
mantenimiento:
"Mano de obra, los repuestos, los insumas, utilizacin de herramientas y el
tiempo perdido para que su suma sea mnima".
Uno de los costos que no encajan en los diversos costos que han quedado
descritos, es la determinacin o prediccin del costo que puede representar el
posponer el mantenimiento.
Costos Generales: Son los costos en que incurre la empresa para sostener las
reas de apoyo o de funciones no propiamente productivas. Para que los
gastos generales de mantenimiento tengan utilidad como instrumento de
anlisis, debern clasificarse con cuidado, a efecto de separar el costo fijo del
variable, en algunos casos se asignan como directos o indirectos.
Es cierto que los costos que asumen las reas de mantenimiento por
concepto de costos de administracin se denominan costos asignados y son
fijados por niveles de autoridad que van ms all de las tareas de
mantenimiento.
Y tambin que generalmente estos costos no se consideran debido a que ellos
no son controlables por la organizacin de mantenimiento, pues son manejados
por sistemas externos de informacin y su determinacin es dispendioso.

Costo de Penalizacin: Se refiere al costo que aparece como consecuencia de

la no disponibilidad a tiempo de un determinado material que impacta la
continuidad operacional, es decir, el costo de tener una instalacin industrial
paralizada por falta de material, que es la suma de la produccin no realizada.
Estrategias Para Disminuir Los Costos De Penalizacin:

Verificar la disponibilidad de materia prima

Evitar fallas en los procesos
Realizar un sistema integrado de gestin
Realizar planes de mantenimiento a los equipos y maquinarias
Buscar nuevos proveedores que den servicio a tus demandas
La Terotecnologa: Es la ingeniera de mantenimiento y se encarga del diseo,
ingeniera, montaje y mantenimiento de equipos. Adems La terotecnologa es
un nuevo concepto incorporado a los sistemas de mantenimiento industrial en
los ltimos aos, pudiendo conocrsele como una quinta generacin en la
evolucin del mantenimiento
Proveniente del griego tero-tecno-logos- implica el estudio y gestin de la
vida de un activo, desde el principio hasta el final del mismo e implicando la
gestin econmica de los activos. Este concepto se puede aplicar a los
productos en general, puesto que los productos finales de una empresa pueden
ser, a veces, los activos de otra.
La terotecnologa implica en sistemas de mantenimiento industrial una
combinacin de la gestin, finanzas, ingeniera, y otras prcticas aplicadas a los
activos fsicos, tales como instalaciones, maquinaria, equipos, edificios y
estructuras en la bsqueda de los costos econmicos del ciclo de vida. La base
de la terotecnologa es la implicacin en un proceso de mantenimiento industrial
de la parte tecnolgica junto a la parte econmica, integrando logstica,
ingeniera, gerencia, o finanzas de la empresa en un todo global desde el que
se debe operar en conjunto.

En ese sentido, cuando hablamos de terotecnologa, hablamos de la

fiabilidad y la facilidad de un mantenimiento de activos fsicos, pero tambin
contando con los procesos de instalacin, la puesta en marcha, operacin,
mantenimiento, modificacin y sustitucin. Las decisiones en terotecnologa se
ven influidas por comentarios sobre la informacin de diseo, rendimiento y
costes a lo largo del ciclo de vida de un proyecto.

1.
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5.
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7.
8.

Mencione los Pilares del Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Mejoras Enfocadas (Kaizen)
Mantenimiento Autnomo (Jishu Hozen)
Mantenimiento Progresivo o Planificado(Keikaku Hozen)
Mantenimiento de la calidad (Hinshitsu Hozen)
Mantenimiento Temprano
Educacin y Entrenamiento
TPM en Oficinas
Seguridad y Ambiente
Aspectos Del Pilar Mantenimiento Autnomo.
El mantenimiento autnomo est compuesto por un conjunto de actividades que
se realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan,
incluyendo inspeccin, lubricacin, limpieza, intervenciones menores, cambio
de herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y
solucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el
equipo en las mejores condiciones de funcionamiento. Estas actividades se
deben

realizar

siguiendo

estndares

previamente

preparados

con

la

colaboracin de los propios operarios. Los operarios deben ser entrenados y

deben contar con los conocimientos necesarios para dominar el equipo que
opera.
Pasos del Mantenimiento Autnomo sugeridas por el JIPM:
1. Limpieza e inspeccin: Eliminacin de suciedad, escapes, polvo, identificacin
de "Fuguai".
2. Acciones correctivas para eliminar las causas que producen deterioro
acumulado en los equipos. Facilitar el acceso a los sitios difciles para facilitar la
inspeccin: Evitar que nuevamente se ensucie el equipo, facilitar su inspeccin

al mejorar el acceso a los sitios que requieren limpieza y control, reduccin el

tiempo empleado para la limpieza.
3. Preparacin de estndares experimentales de inspeccin autnoma: Se
disean y aplican estndares provisionales para mantener los procesos de
limpieza, lubricacin y apriete: Una vez validados se establecern en forma
definitiva
4. Inspeccin general: Entrenamiento para la inspeccin haciendo uso de
manuales, eliminacin de pequeas averas y mayor conocimiento del equipo a
travs de la inspeccin.
5. Inspeccin autnoma: Formulacin e implantacin de procedimientos de control
autnomo
6. Estandarizacin: Estandarizacin de los elementos a ser controlados.
Elaboracin de estndares de registro de datos, controles a herramientas,
moldes, medidas de producto, patrones de calidad, entre otros, Aplicacin de
estndares.
7. Control autnomo pleno: Aplicacin de polticas establecidas por la direccin de
la empresa. Empleo de tableros de gestin visual, tablas MTBF y tableros
Kaizen.
Por ltimo se puede decir como una parte importante del mantenimiento
autnomo incluye la comprobacin del estado de las mquinas, las fichas de
auto mantenimiento se elaboran a modo de checklist que al agrupar las
acciones con la misma periodicidad simplifica y sistematiza la tarea de los
operadores de fabricacin evitando errores y omisiones.
El mantenimiento productivo total (TPM) es un sistema de gestin del
mantenimiento asociado a la filosofa just in time (JIT) que busca el
mejoramiento continuo de los procesos por medio del aumento de la
disponibilidad total de los equipos al involucrar a toda la organizacin. Busca
eliminar el despilfarro y garantizar la calidad, por medio de la eliminacin de las
averas y los accidentes, aumentando la fiabilidad de las mquinas al planificar
adecuadamente el mantenimiento preventivo.

Para esto recurre al desarrollo de una serie de actividades y metodologas

bsicas que posibilitan el aumento de la productividad.

Aplicacin de las 5 S
Establecimiento del mantenimiento autnomo
Planificacin del mantenimiento preventivo
Aplicacin del mantenimiento centrado en la confiabilidad
Mejoramiento de la efectividad de los equipos
Aseguramiento de la calidad
Formacin y motivacin de los empleados.
Diseo de Una Organizacin de Mantenimiento: Para disear la estructura
organizacional se deben combinar las distintas posiciones individuales en
grupos, segn la especificacin de sus cargos, responsabilidades y el grado de
especializacin. Estos grupos a su vez, pueden ser agrupados en unidades ms
grandes hasta que toda la organizacin queda contenida en un grupo final. De
esta manera se construyen los niveles jerrquicos de la organizacin y se
asignan los poderes de decisin. El organigrama es la representacin grfica de
estos niveles jerrquicos, es decir, es el resultado del proceso de agrupamiento.
Ahora bien, no existe una estructura ptima para un tipo dado de organizacin.
Lo que resulta adecuado para una es posible que no lo sea para otra. Las
organizaciones pequeas normalmente estn estructuradas funcionalmente
(centralizadas), mientras que las de tamao mediano se inclinan por estructuras
divisionales (descentralizadas) y las grandes generalmente optan por unidades
estratgicas de negocio o por estructuras matriciales.
Es importante, al disear una organizacin de mantenimiento, ver los siguientes
aspectos:

La procedencia del personal: Propio o contratado.

Las modalidades de operacin de la empresa y/o nmero de turnos.
Las especialidades: mecnica, electricidad, civil, instrumentacin, entre otros.

La ubicacin de los talleres: taller central, taller central ms zonal, talleres por
tipo de equipo (taller de vlvulas, de bombas, de compresores, de
instrumentos).
La importancia de un diseo organizativo de gestin de mantenimiento se
basa en el hecho que las empresas requieren de una estructura para crecer y
ser rentables; y el diseo de una estructura organizacional ayuda a la alta
gerencia a identificar las necesidades o problemticas que presenta la
organizacin. La planificacin de la estructura asegura que haya suficientes
recursos humanos dentro de la empresa para lograr las metas establecidas en
el plan anual de la compaa. Tambin es importante que las responsabilidades
estn claramente definidas. Cada persona tiene una descripcin de las
funciones de su trabajo y cada trabajo ocupa su propia posicin en dicho
diseo.
Las Seis (6) Grandes Prdidas Consideradas Por El TPM: El TPM
(Mantenimiento Productivo Total) surgi como un sistema destinado a lograr la
eliminacin de las seis grandes prdidas de los equipos, a los efectos de poder
hacer factible la produccin Just in Time, la cual tiene como objetivos
primordiales la eliminacin sistemtica de desperdicios. Estas seis grandes
prdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando
lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos
fundamentales:

Tiempos muertos o paro del sistema productivo.

Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.
Fallas En Los Equipos Principales: Las averas causan dos problemas'
Prdidas de tiempo, cuando se reduce la produccin, y prdidas de cantidad,
causadas por productos defectuosos. Las averas espordicas, fallos
repentinos, drsticos o inesperados del equipo, son normalmente obvias y
fciles de corregir. Las averas menores de tipo crnico son a menudo
ignoradas o descuidadas despus de repetidos intentos fallidos de remediarlas.

Cambios Y Ajustes No Programados: Cuando finaliza la produccin de un

elemento y el equipo se ajusta para atender los requerimientos de un nuevo
producto, se producen prdidas durante la preparacin y ajuste, al aparecer
tiempos muertos y productos defectuosos como consecuencia del cambio.
Ocio Y Paradas Menores: Una parada menor surge cuando la produccin se
interrumpe por una falla temporal o cuando la mquina est inactiva. Puede
suceder que alguna pieza bloquee una parte de un transportador, causando
inactividad en el equipo; otras veces, los censores alertados por productos
defectuosos paran los equipos. Estos tipos de paradas temporales difieren
claramente de las averas. La produccin normal es restituida moviendo las
piezas que obstaculizan la marcha y reajustando el equipo.
Reduccin de Velocidad: Las prdidas de velocidad reducida se refieren a la
diferencia entre la velocidad de diseo del equipo y la velocidad real operativa.
Es tpico que en la operacin del equipo la prdida de velocidad sea pasada por
alto, aunque constituye un gran obstculo para su eficacia. La meta debe ser
eliminar la diferencia entre la velocidad de diseo y la velocidad real.
Defectos En El Proceso: Los defectos de calidad y la repeticin de trabajos
son prdidas de calidad causadas por el mal funcionamiento del equipo de
produccin. En general, los defectos espordicos se corrigen fcil y
rpidamente al normalizarse las condiciones de trabajo del equipo. La reduccin
de los defectos y averas crnicas, requieren de un anlisis ms cuidadoso,
siguiendo el proceso establecido por la ruta de la calidad, para remediarlos
mediante acciones innovadoras.
Prdidas de Arranque: Las prdidas de puesta en marcha son prdidas de
rendimiento que se ocasionan en la fase inicial de produccin, desde el
arranque hasta la estabilizacin de la mquina. El volumen de prdidas vara
con el grado de estabilidad de las condiciones del proceso, el nivel de
mantenimiento del equipo, la habilidad tcnica del operador, etc. Este tipo de
prdidas est latente, y la posibilidad de eliminarlas es a menudo obstaculizada
por la falta de sentido crtico, que las acepta como inevitables.

El anlisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a

encontrar las soluciones para eliminarlas y los medios para implementar estas
ltimas. Es fundamental que el anlisis sea hecho en conjunto por el personal
de produccin y el de mantenimiento, porque los problemas que causan la baja
productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser adoptadas en
forma integral para que tengan xito. As mismo para eliminar estas seis
perdidas es recomendable aplicar las 5S, La mtrica OEE que es la forma de
llevar a cabo uno de los principales objetivos del TPM, reducir y/o eliminar lo
que se conoce con el nombre de las Seis Grandes Prdidas (Six Big Losses),
es decir, las causas ms comunes de prdida de eficiencia en el proceso de
fabricacin.
Que es el OEE: Es un indicador que mide la eficacia de la maquinaria
industrial, y que se utiliza como una herramienta clave dentro de la cultura de
mejora contina. Sus siglas corresponden al trmino ingls "Overall Equipment
Effectiveness" o "Eficacia Global de Equipos Productivos". Y por qu existe el
OEE? En las empresas a menudo existe la necesidad de poder cuantificar la
productividad y eficiencia de los procesos productivos. Adems hay que tener
en cuenta que slo lo que se mide se puede gestionar y mejorar. Ah es donde
entra el OEE. Esta herramienta es capaz de indicar, mediante un porcentaje, la
eficacia real de cualquier proceso productivo. Esto es un factor clave, para
poder identificar y paliar posibles ineficiencias que se originen durante el
proceso de fabricacin.
Calculo Del OEE: Los clculos del OEE se basan en los tres Factores del OEE:
Disponibilidad, Rendimiento y Calidad.
Aqu se presentan cmo se calculacada uno de estos factores.
Disponibilidad: La Disponibilidad considera a las Prdidas por Parada, y se
calcula as:
Disponibilidad = Tiempo de Operacin / Tiempo Planificado de Operacin

Rendimiento: El Rendimiento considera a las Prdidas en Velocidad, y se

calcula as:
Rendimiento = Tiempo de Ciclo Ideal / (Tiempo de Operacin / Total de Piezas)
El Tiempo de Ciclo Ideal es el tiempo de ciclo mnimo en el que su proceso se
espera alcance ptimas circunstancias. A veces se lo refiere como Tiempo de
Ciclo de Diseo, Tiempo de Ciclo Terico o Capacidad Nominal. Como la
Capacidad Real es el recproco del Tiempo de Ciclo, el Rendimiento puede
tambin ser calculado as:
Rendimiento = (Total de Piezas / Tiempo de Operacin) / Capacidad Ideal
Al Rendimiento se le fija un tope del 100%, para asegurarse que si se comete
un error al especificar el Tiempo de Ciclo Ideal o la Capacidad Ideal el efecto
sobre el OEE ser limitado.
Calidad: La Calidad considera a las Prdidas en Calidad, y se calcula as:
Calidad = Piezas Buenas / Total de Piezas.
El OEE considera todos los tres Factores del OEE, y se calcula as:
OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad.
1

Paradas / Averas
Disponibilidad

Configuracin y ajustes

Pequeas paradas

Reduccin de velocidad

Rechazos por puesta en marcha

Rendimiento

Calidad
6

Rechazos de produccin

Los valores de clase mundial (Worl Class) para la medida de la Eficiencia

Productiva son:
Disponibilidad, Availability 90.0%
Rendimiento, Performance 95.0%
Calidad, Quality 99.9%
OEE, Overall OEE 85.0%
Como se sabe la OEE es una relacin porcentual que sirve para conocer la
eficiencia productiva de la maquinaria industrial. Lo que nos proporciona una
ventaja como es cuantificar en un nico indicador todos los parmetros
fundamentales de la produccin industrial: La disponibilidad, la eficiencia y la
calidad. De all que a partir de un anlisis de los tres componentes que integran
la OEE, es posible conocer si lo que falta para el 100%, se ha perdido por la no
disponibilidad (no se ha producido durante el tiempo que se deba estar
produciendo), por la baja eficiencia (no se ha producido con la velocidad que se
poda haber hecho), o por la no calidad (no se ha producido con la calidad que
deba hacerse) es por ello que es fundamental en la toma de decisiones de
cualquier organizacin.
Conclusin:
Con la terminacin de este trabajo se espera que el lector pueda tener un
conocimiento ms amplio acerca de algunas definiciones, mtodos, criterios
entre otros aspectos influyentes en la gestin de mantenimiento como tambin
el de sustentar el porqu es indispensable el servicio de mantenimiento en
cualquier ente empresarial contribuyendo siempre en pro al establecimiento
evitando cualquier falla imprevista que pueda presentar afectando el sistema de
produccin (SP) de la empresa al igual que manteniendo el rendimiento ptimo
de las maquinarias, equipos e instalaciones utilizadas, alargando la vida til de
estos mismos.
El mantenimiento es de gran importancia en especial el preventivo ya que
gracias a este se pueden evitar fallos que puedan paralizar totalmente la

produccin ocasionando penalizacin a la organizacin, Otro aspecto que

puede resaltar de este trabajo son las relaciones humanas que vienen muy
unidas al desarrollo ptimo del mantenimiento, brindando seguridad y bienestar
al personal operario como tambin dndole una mayor motivacin y
concientizndolo en compromisos y disciplinas establecidas por la empresa
para un buen trabajo en equipo como tambin generando aprecio y sentido de
querencia de este mismo hacia el establecimiento en el cual labora.

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