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Julio 2004
ANEXO
INDICE
1.- INTRODUCCIN
2.- PARTICULARIDADES DE LA SOLDADURA DE GASODUCTOS Y OLEODUCTOS
3.- MATERIALES BASE
3.1.- Composicin qumica
3.2.- Caractersticas mecnicas
4.- MATERIALES DE APORTE
5.- PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA: HOMOLOGACIONES
5.1.- Materiales de aporte
5.2.- Tiempos de enfriamiento (t8/5)
5.2.1.- Accin sobre el ciclo trmico
5.2.2.- Accin sobre el factor hidrgeno
5.2.3.- Accin sobre el factor contracciones
5.3.- Clculo del precalentamiento
5.4.- Otros factores a tener en cuenta
6.- INSPECCIN Y CRITERIOS DE ACEPTACIN
7.- RESUMEN
1.- INTRODUCCIN
La soldadura como proceso especial, necesita una serie de consideraciones para asegurar que cumple con
las condiciones de Proyecto. En este sentido, una serie de ensayos previos, un control durante el proceso y
una inspeccin final son necesarios. Sin embargo, todo lo anterior no garantiza que la estructura metalrgica y
las caractersticas mecnicas sean las que se requieren.
La inspeccin visual nos proporciona los medios para detectar defectos superficiales, el radiografiado,
adems, discontinuidades internas. Pero ambas no nos indican aspectos relativos a las caractersticas
mecnicas. Adems, muchos defectos pueden pasar desapercibidos con los medios de inspeccin
disponibles, lo cual, si no se tienen en cuenta algunas consideraciones, no hay seguridad de que la soldadura
sea adecuada para el fin propuesto.
Por lo tanto, debemos acotar en lo posible aquellos elementos que puedan ser perjudiciales para que una
unin sea adecuada, tanto durante la ejecucin de la soldadura como durante el funcionamiento de la
instalacin.
Los Cdigos son guas bsicas de apoyo o puntos de partida, pero no son la panacea para asegurar la
calidad de muchas soldaduras y de evitar toda la problemtica que puede surgir durante su ejecucin.
Existen consideraciones importantes que vamos a intentar describir durante esta sesin.
La clasificacin de materiales base en Grupos, n P, Grados, etc, as como los de materiales de aporte, son
de gran ayuda, pero es necesario manejarlos con cierta prudencia. Lo mismo podemos decir de ciertas
variables esenciales, como rangos en dimetros y espesores. Por ste motivo las compaas deben, y as lo
hacen, emitir especificaciones particulares que acoten aquello que pueda considerarse como factor de
aseguramiento de la unin.
Los materiales a los que nos vamos a referir son aquellos de Le 42.000 p si (alto lmite elstico).
Existen algunos factores que son desfavorables en el sentido que pueden aumentar la probabilidad de
fisuracin, como por ejemplo, la soldadura en tcnica descendente con electrodos celulsicos, que supone
energas relativamente pequeas, enfriamientos rpidos y contenidos en hidrgeno elevados.
Tambin la manipulacin de los tubos en el transcurso de la primera pasada es evidentemente peligrosa,
pues acta rpidamente sobre la zona soldada, que es la ms dbil y frgil. Ello, incrementado por las
retracciones trmicas que se producen en soldaduras circulares cerradas, ocasiona contracciones
transversales elevadas que favorecen la aparicin de fisuras longitudinales.
Otras acciones, al contrario, si son juiciosamente explotadas, pueden ser favorables. As, cada pasada
sucesiva de soldadura permite hacer, al menos parcialmente, el recocido de la pasada precedente,
permitiendo sobre todo evitar el enfriamiento de la misma.
Las pasadas sucesivas son cada vez ms lentas y realizadas con energas ms elevadas, resultando que,
salvo anomalas, el problema de la fisuracin queda relegado a la primera y segunda pasadas.
As se comprende por qu, si las pasadas sucesivas son realizadas sin interrupciones intiles, un slo
precalentamiento durante la 1 pasada puede ser suficiente para la soldadura completa de multipasadas.
Sin embargo, con los actuales materiales, incluyendo mayores dimetros y espesores, es necesario tener
en cuenta consideraciones adicionales, tal como vamos a intentar exponer a continuacin, acotando algunos
rangos admisibles por los Cdigos, ya que un Procedimiento vlido es aquel que estadsticamente origina
menos problemas durante la ejecucin de las obras y durante el funcionamiento de la instalacin.
FIGURA 1
ESQUEMA ILUSTRATIVO DE FABRICACIN TMCP
Chemical
composition
in %
C
.08
SI
.26
Mn
S
Ni
1.44 .0005 2.31
Mo
.20
Nb
.40
Ceq = 0,51
FIGURA 2
VEMOS DOS ACEROS CON DIFERENTE COMPOSICIN QUMICA Y DIFERENTE CEQ, PERO CON LA MISMA ESTRUCTURA. LA
SOLDABILIDAD EN CAMPO ES DIFERENTE Y PUEDE ORIGINAR PROBLEMAS
FIGURA 3
VEMOS DOS ACEROS CON DIFERENTE COMPOSICIN QUMICA Y DIFERENTE CEQ, PERO CON LA MISMA ESTRUCTURA. LA
SOLDABILIDAD EN CAMPO ES DIFERENTE Y PUEDE ORIGINAR PROBLEMAS
Durante la evolucin de los aceros, el incremento de la carga de rotura no ha seguido la misma proporcin
que el Ys, con lo cual la capacidad de deformacin ha ido disminuyendo. Ello es el origen principal de la
necesidad de ir incrementando la tenacidad (BS-4515 exige una mayor tenacidad en soldadura en funcin del
Ys):
Antes de 1950 (C, Mn) - Ys/Cr - 0,58 a 0,65 (Normalizado)
Templados y Revenidos - Ys/Cr - 0,78 a 0,85
TMCP Modernos - Ys/Cr - 0,80 a 0,93
Actualmente se emplean materiales en el rango 42 a 55 Kg/mm2 de Ys, alcanzndose ste a base de
microaleantes, acompaado de un templado, templado y revenido o por aplicacin de TMCP. Entonces, los
modernos aceros tienen unas caractersticas particulares que difieren de los convencionales en algunos
aspectos:
Ceq = C +
Mn Cr + Mo + V Cu + Ni
+
+
6
5
15
Aunque investigaciones posteriores han puesto en entredicho sta frmula, si limitamos el valor a 0,42 y el
% de C, obtendremos con estos aceros una soldabilidad adecuada.
2
Grade & Class
3
Carbon
Max.1
A25, Cl I
0,21
0,30
0,60
---
0,030
0,030
A25, Cl II2
A
B3
X425
X465, X525
X425,X465,X525
X565.6 X605.6
0,21
0,22
0,27
0,29
0,31
0,294
0,26
0,30
-------------
0,60
0,90
1,15
1,25
1,35
1,25
1,35
0,045
-------------
0,080
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
0,030
Type of Pipe
4
Manganese
Min.
Max.1
5
Phosphorus
Min. Max.
6
Sulphur
Max.
SEAMLESS
Non-expanded or
cold expanded
Non-expanded
Cold expanded
Non-expanded or
cold expanded
WELDED
Electric-welded or
continuousA25 Cl L
0,60
0,030
welded only
0,21
0,30
--0,030
A25 Cl II2
0,60
0,21
0,30
0,045 0,080
0,030
0,90
0,030
A
Non-expended or
0,21
----,030
Ceq
cold expanded
1,15
0,030
B3
0,26
----0,030
1,25
0,030
X425
0,28
----0,030
1,35
0,030
X465, X525
Non-expanded
0,30
----0,030
1,25
0,030
X465, X525
Cold expanded
0,28
----0,030
1,35
0,030
X565,6, X605,6
Non-expanded or
0,26
----0,030
cold expanded
0,55
1,40
0,030
X655,7
0,26
----0,0302
6
8
8
0,55
1,60
0,030
X70
0,030
0,23
----0,54
0,0309
X809
0,188,9
1,80 8,9
0,0189
----1
For Grades X42 through X65, for each reduction of 0.01 percent below the specified maximum carbon content, an
increase of 0,05 percent above the specified maximum manganese content is permissible, up to a maximum of 1,45
percent for X52 and lower and up to a maximum of 1,60 percent for grades higher than X52
2
Class II steel is rephosphorized. (See Par. 1.1 for note on bending and threading properties.
3
Columbium, vanadium, titanium, or combinations thereof, may be used by agreement between purcharser and
manufacturer.
4
For cold-expanded seamless pipe size 20 or larger, the maximum carbon content shall be 0,28 percent.
5
Columbium, vanadium, titanium, or combinations thereof, may be used at the discretion of the manufacturer
6
Other chemical compositions may be furnished by agreement between purcharser and manufacturer
7
For Grade X65 welded pipe size 16 or larger with a wall thickness of 0,500 in. [12,7 mm] or less, the chemical
composition shall be as shown or as agreed upon between the purcharser and manufacturer; for all other sizes and
wall thicknesses of such pipe, the chemical composition shall be as agreed upon between purcharser and
manufacturer.
8
For each reduction of 0.01 percent below the specified maximum carbon content, and increase of 0.05 percen
above the specified maximum manganese content is permissible, up to a maximum of 2,00 percent.
9
For Grade X80, limits are for product analysis only, thereby eliminating the need for product analysis tolerances in
Par 3.4
TABLA 1
En la tabla 1 (API-5L-3.1) vemos la composicin qumica exigida para los diferentes grados, as como el
Ceq mximo, observando que puede llegar a 0,55.
%C
%Mn(2)
%P
%S
%N
%Nb
%V
%Ti
%Cr
%Mo
%Si
mx.
mx.
mx. mx. mx.
mn.
mn.
mn.
mx.
mx.
B
0,24
1,15
0,15 a 0,35 0,040 0,03 0,012
0,005
0,02
0,03
----X-42
0,20
1,25
0,15 a 0,35 0,035 0,03 0,010
----X-52
0,20
1,35
0,15 a 0,35 0,035 0,02 0,010
----X-60
0,18
1,35
0,15 a 0,35 0,035 0,015 0,010
0,2
0,2
X-65
0,18
1,40
0,15 a 0,35 0,025 0,012 0,010
0,2
0,2
X-70
1,16 (8)
1,60 (8)
0,15 a 0,35 0,035 0,012 0,010
0,2
0,2
X-80 1,80 (8,9) 1,80 (8,9) 0,15 a 0,35 0,030 0,012 0,008 Ver nota Ver nota Ver nota
0,2
0,2
NOTA: A discrecin del Fabricante se utilizar Nb, V o Ti, o una combinacin de ellos, pero el contenido de la suma Nb
+ V + Ti 0,15%
Ceqmax = 0,42
Grado
TABLA 2
FIGURA 4
En la figura 4 vemos que, an dentro del mismo Ceq, existe una gran dispersin en la dureza.
FIGURA 5
En la figura 5 vemos que, a igualdad de Ceq, existe una gran influencia del % de C en la dureza, a igualdad
de t(8/5).
FIGURA
En la figura 6 podemos ver que, dentro del rango de enfriamiento indicado, puede existir un % mayor o
menor de martensita, que es la que origina la mayor o menor capacidad para la fisuracin en fro.
Afortunadamente, en la mayor parte de los casos, los manufacturadores reducen el % de C a niveles de
0,05-0,10, lo cual mejora la soldabilidad de estos materiales, trasladando el problema al metal de soldadura y
no a la ZAT. Sin embargo, segn API-SL no necesariamente tiene que ser siempre as, tal como hemos visto.
Como conclusin a estas consideraciones, es que el empleo indiscriminado de un procedimiento, tal como
permiten los Cdigos, puede ser bastante arriesgado, especialmente con los materiales actuales, si no fuese
minimizado el problema emitiendo especificaciones que restringen la composicin qumica de los mismos. An
as, para poder soldar materiales incluidos en el mismo grupo, con un procedimiento previamente homologado,
es necesario un anlisis previo del nuevo material a soldar y del material de aporte.
El dimetro, el espesor, condiciones ambientales, etc, pueden variar la velocidad de enfriamiento
conseguida en la homologacin, lo cual puede variar los resultados a conseguir durante la obra. Ms adelante
iremos viendo como se pueden subsanar y asegurar en un % elevado estos inconvenientes.
FIGURA 7A
FIGURA 7B
FIGURA 7C
FIGURA 8A
FIGURA 8B
FIGURA 8C
FIGURA 8D
Naturalmente estos valores estn ya restringidos por especificaciones particulares que limitan los valores
del API-5L.
S homologamos el Procedimiento con un material de la gama ms baja, en cuanto a caractersticas
mecnicas, es vlido para toda la gama? De acuerdo con los Cdigos no hay duda. Pero ello asegura que
la soldadura es adecuada?. Esto es lo que vamos a intentar describir a continuacin.
Los gasoductos estn calculados con un factor de seguridad para el material base y a partir del lmite
elstico (t = PD/2SE). Este diseo no tiene en cuenta la posible existencia de defectos. Tampoco el efecto
de la relativa diferencia entre el metal base y aporte est contemplado, lo cual supone que las
caractersticas del metal de soldadura deben ser iguales o superiores al metal base para aguantar las
condiciones de diseo y los defectos admisibles. Entonces, la aptitud de una soldadura est afectada por:
(Las peores condiciones deben ser transmitidas por la soldadura hacia el metal base, que est calculado
para soportarlas y, adems, no tiene defectos).
La relacin Ys/Cr alta no tendra importancia si no hay efectos de entalla producidos por discontinuidades
que pueden ser admisibles por los Cdigos, y que pueden producir COLAPSO a un nivel bajo de deformacin.
Por lo tanto, debida consideracin es necesaria en cuanto a tenacidad y diseo de la soldadura cuando el
lmite elstico es alto. Mxime cuando las tensiones que se producen son del orden del Ys real de los
materiales base.
Hasta la fecha, los Cdigos aplicables slo exigen determinar carga de rotura de las probetas soldadas. Ello
est basado en la opinin (perodo 1920-1940) de que la soldadura debe tener una resistencia mayor que la
chapa y por tanto ser ms resistente que las uniones remachadas o atornilladas. Posteriormente, debido a la
aparicin de deformaciones plsticas (colapso plstico), se ha introducido el concepto de "PERMISIBLE
STRESS", basado en el lmite elstico, lo cual supone que al metal de soldadura debera requerrsele un
lmite elstico al menos igual a aquel del material base. Sin embargo, esto no siempre se cumple al determinar
la aptitud de la soldadura simplemente con la carga de rotura, lo cual puede no revelar hechos que pueden
ser indeseables para que la unin sea adecuada, tales como defectos no controlados.
FIGURA 9
ESQUEMA ILUSTRATIVO DE UN METAL DE APORTE CON EFECTO UNDERMATCHING (CURVAS A Y B) Y OVERMATCHING (CURVA C) EN
UNA SOLDADURA CARGADA TRANSVERSALMENTE
base rompa. Es decir, ste anlisis ilustra que una ligera diferencia entre el lmite elstico del metal
de soldadura y base (overmatching) disminuye el riesgo de deformacin plstica de la soldadura.
3. Si tenemos en cuenta la existencia de defectos, que los lmites elsticos son bastantes superiores
al mnimo exigido y que las tensiones que se producen en soldadura y en cualquier entalla son del
orden del Ys real del material, el emplear un metal de aporte igual o superior a ste proporciona a la
unin una proteccin adecuada.
FIGURA 10
VARIACIN DE LA DEFORMACIN PLSTICA EN EL PEINADO Y EN LA RAZ EN UNA SOLDADURA CARGADA TRANSVERSALMENTE
FIGURA 10 A Y B
DISTRIBUCIN DE LNEAS DE FUERZA CORRESPONDIENTE A LA DEFORMACIN PLSTICA EN UNA SOLDADURA CUYO LMITE ELSTICO
DEL METAL DE APORTE TIENE EFECTO DE UNDERMATCHING
FIGURA 10C
DISTRIBUCIN DE LNEAS DE FUERZA EN UNA SOLDADURA CON : YS METAL SOLDADURA >
(GRADO DE OVERMATCHING: 29%)
DEPSITO DE SOLDADURA Y ZAT SON DEFORMADOS ELSTICAMENTE
Y S METAL BASE
FIGURA 10D
EFECTO DE LA GEOMETRA DEL BISEL EN LA DISTRIBUCIN DE LA DEFORMACIN PLSTICA
FIGURA 10 E
En la figura 10 vemos como se produce sta proteccin en la soldadura, trasladando el problema al metal
base. Cada soldadura fue cargada a un 5% de deformacin global.
En resumen, aparte de lo exigido en los Cdigos, creemos conveniente tener en cuenta consideraciones
complementarias con los materiales de alto lmite elstico, al objeto de asegurar que la soldadura de la obra
es globalmente adecuada:
1. Conocer las caractersticas mecnicas reales (estudio estadstico), as como capacidad de
deformacin.
2. Elegir un metal de aporte con caractersticas equivalentes o superiores a los reales de los
materiales base.
3. Preparacin de biseles rigurosa (geometra)
4. Reduccin de desnivelaciones para evitar concentracin de tensiones.
Desde 1919 los metalrgicos experimentaron con adiciones de aleacin y revestimiento para incrementar
la resistencia a la rotura (Cr), alcanzndose verdaderas mejoras en sta a partir de los electrodos
recubiertos.
A partir de 1953, con el incremento de la actividad industrial, fue necesario buscar mtodos ms rentables,
siendo desarrollados procesos semiautomticos, que alcanzaban bastante bien los valores de carga de rotura
exigidos. A partir de aqu, sistemas automticos y semiautomticos, empleando sistemas de proteccin de
gases y fluxes, estn desarrollados para alcanzar unas caractersticas mecnicas de soldadura muy
superiores a la de los electrodos y, adems, afortunadamente son ms rentables.
FIGURA 11
DIFERENCIA EN EL YS DE MATERIALES BASE Y APORTE
t (8 / 5 ) = (0,043 4,3 10
t (8 / 5 ) = (0,67 5 10
2
,2 E
T0 )n
2
e
500 T
0
800 T
0
F Bidimensional
2
1
1
F Tridimensional
500 T
800 T 3
0
0
,
T0 )n E
Sin embargo, tratar de actuar sobre los factores con electrodos celulsicos es difcil de conseguir, ya que
el mximo con el que se puede soldar en raz sera de 4 mm y la velocidad de deposicin apenas se puede
variar al ser descendente, por lo que los inputs mximos que se pueden alcanzar son del orden de 8/12
Kj/cm.
Hemos visto en la figura 4 que con una velocidad de enfriamiento t(8/5) = 2 - 3 seg., la dispersin en
dureza obtenida puede ser muy grande, por lo que para asegurarnos una soldadura adecuada debemos
incrementar este tiempo, incrementando el precalentamiento, especialmente en las primeras pasadas.
b) Incremento del precalentamiento.
Es bien conocido que los electrodos celulsicos aportan unos contenidos de hidrgeno muy elevados (40
cc/100 gr). La cantidad de hidrgeno soluble en el Fe se incrementa con la temperatura, llegando a ser de
38 cc/100 gr a 1750oC. Para que este hidrgeno salga a la superficie es necesario que durante el
enfriamiento se le de tiempo suficiente, ya que, en caso contrario, quedara retenido en la unin, creando los
problemas de fragilizacin por hidrgeno. Es esencialmente por el precalentamiento de los tubos como se
puede limitar el dao resultante de un contenido de hidrgeno excesivo. Ello es gracias a una accin directa
sobre la velocidad de enfriamiento a bajas temperaturas, dando tiempo al hidrgeno introducido, y que no
es soluble, para que difunda fuera del metal base y aportado.
FIGURA 12
DEPENDENCIA DEL TIEMPO EN EL CONTENIDO DE HIDRGENO EN LA ZAT DURANTE LA PASADA DE RAZ
FIGURA 13
INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO (EXPRESADA EN RANGOS DE ENFRIAMIENTO T 8/1) EN LA ACUMULACIN
DE HIDRGENO EN LA ZAT DURANTE LA PASADA DE RAZ
En la figura 12 vemos la diferencia del % de hidrgeno residual en la pasada de raz dependiendo del
electrodo empleado y en la figura 13 el % de hidrgeno residual en la ZAT de una soldadura realizada con
y sin precalentamiento.
Por lo tanto, el prolongar la temperatura de la unin a ms de 100oC hasta que se inicien las restantes
pasadas es beneficioso para que se siga desprendiendo el hidrgeno, siendo adems beneficioso para
otros factores, como veremos ahora.
5.2.3.- Accin sobre el factor contracciones.
Este factor tiene una accin muy importante en la soldadura de gasoductos, ya que se producen:
a) Contracciones debidas a retraccin trmica.
Las contracciones y deformaciones debidas a las retracciones trmicas son particularmente elevadas en
el caso de soldaduras cerradas, agravndose ms en el caso de fuertes espesores.
Para disminuir la heterogeneidad de temperaturas entre zonas prximas (que dan origen a las
contracciones debidas a la retraccin de los enfriamientos), hace falta elegir una secuencia de soldadura
que evite lo ms posible las situaciones en que un cordn sea depositado en zona casi totalmente fra. El
aumento del n de soldadores y un precalentamiento adecuado permite disminuir esta heterogeneidad de
temperaturas.
-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA-
Los aceros de altas caractersticas mecnicas son los que ms sufren las retracciones ms elevadas,
pudiendo sobrepasar al final del enfriamiento el lmite elstico del material. Est demostrado que estas
retracciones aumentan progresivamente desde los 600oC hasta la temperatura ambiente. Por lo tanto un
mantenimiento de la temperatura entre pasadas de 100oC proporciona la proteccin adecuada a la unin.
No obstante, esta ley emprica no se cumple si las deformaciones alcanzan niveles exagerados.
b) Deformaciones y contracciones debidas a acciones exteriores.
Este tipo son particularmente graves en la soldadura de gasoductos y se producen por asentamientos o
movimientos del tubo, especialmente durante la 1 y/o 2 pasadas. Para disminuir la gravedad de las
mismas es necesario impedir todo movimiento relativo de los tubos, al menos hasta la 2 pasada.
c) Concentracin de tensiones.
Son los dos tipos de contracciones que hemos examinado las que pueden ser agravadas por efectos de
concentracin de tensiones debidas a la presencia de ngulos y entallas. Estos defectos estn
prcticamente presentes siempre en los cordones de la 1 pasada, siendo responsables de la aparicin de
fisuras, que probablemente no se habran iniciado sin la concentracin local de estas contracciones.
En resumen, el mantener el tubo a una temperatura 100oC es beneficioso para evitar la fisuracin, no
olvidando, adems, la fijacin adecuada del mismo as como eliminacin de defectos y desalineaciones.
CET = C +
Mn + Mo Cr + Cu Ni
+
+
10
20
40
Nota: La razn de sta frmula es que los elementos de aleacin tienen diferente influencia segn formen parte de aceros con C alto o
bajo. La frmula de IIW es apropiada para aceros co C > 0.18 condiciones de soldadura que requieren un enfriamiento lento (12 a 24
seg.) y la CET para aceros con C<0.18 y enfriamiento de campo < 12 seg.
En las figuras 14, 15, 16 y 17 vemos las curvas y los factores a tener en cuenta en el clculo del
precalentamiento.
FIGURA 14
MINIMUM PREHEATING TEMPERATURE AS A FUNCTION OF THE CET CARBON EQUIVALENTS
FIGURA 15
INFLUENCE OF THE PLATE THICKNESS ON THE MINIMUM PREHEATING TEMPERATURE TE
FIGURA 16
INFLUENCE OF THE HYDROGEN CONTENT ON THE MINIMUM PREHEATING TEMPERATURE
FIGURA 17
INFLUENCE OF THE HEAT INPUT ON THE MINIMUM PREHEATING TEMPERATURE
La suma de todas las ecuaciones indicadas nos da la temperatura de precalentamiento necesaria, que se
resume en la ecuacin siguiente (Figura 18):
To (oC) = 700 CET + 160 tan h(d/35) + 62 HD0,35 + (53CET-32)Q - 330
CET = % Ceq
HD = contenido en hidrgeno en CC/100gr segn DIN-8572
d = espesor chapa (mm)
Q = input trmico Kj/mm
FIGURA 18
MINIMUM PREHEATING TEMPERATURE TO AS A FUNCTION OF THE PLATE THICKNESS
Homologar los procedimientos con los dimetros y espesores mximo y mnimo, aun estando
dentro de los rangos admisibles por los cdigos (ver tabla 3).
Cuando undermatching sea inevitable, es esencial especificar un metal de aporte con alta capacidad
de deformacin (Ys/Cr) y alta tenacidad.
< 42000
42000
DIMETRO DE LA
PROBETA (pulgadas)
<2
2 12
> 12
El mnimo del proyecto +
el mximo del proyecto
2
12
12
Sin lmite
< 42000
42000
DIMETRO DE LA
PROBETA (pulgadas)
< 1/16 (1,6)
1/16 T 3/8 (9,5)
3/8 < T < 3/4
3/4 T < (19)
El mnimo del proyecto +
el mximo del proyecto
3/16
El mnimo del proyecto
DIMETRO
(Pulgadas)
< 10
10 < 16
16
DESVIACIN MXIMA
(Pulgadas)
1/32 (0,8 mm)
1/16 (1,6 mm)
3/32 (2,4 mm)
TEMPERATURA AMBIENTE
TA (C)
- 10 < TA 10
> 10
Cualquiera para materiales con LE
42000 psi, o en uniones con
diferencias de espesor del 50% o
ms del espesor ms delgado
TEMPERATURA DE
PRECALENTAMIENTO (C)
100
50
100
3W
2 X
Ut
t
(Hamshaw )
UT = penumbra
x = contraste/sensibilidad
t = profundidad
w = anchura
b) Kanno propone una frmula emprica:
t .w = K D3
siendo
K = 0,0002 x 4 + 0,02x 2 + 2
D = dimetro del taladro ms pequeo discernible
Ejemplo: Si aplicamos la frmula de Kanno, para determinar el ngulo mximo a que se puede ver una
fisura de w = 0,2 mm y t = 3 mm, de un tubo de e = 8,75 mm, tenemos:
hilo ms pequeo
D = 0,25 mm
tw = K D3 ; = 10
Es decir, con la tcnica empleada de radiografa, un defecto plano del tamao indicado no sera visto con
una inclinacin mayor de 10o.
En la figura 19 vemos, para unas condiciones determinadas, la capacidad de cada uno de los sistemas
de radiografiado para detectar grietas.
FIGURA 19
CALCULATED CURVES FOR THE DETECTABILITY OF A NATURAL CRACK OF T = 5 MM IN A 25 MM STEEL SPECIMENT
A 200 KV X-RAYS; 4 X 4 MM FOCUS; 900 MM FFD; FINE-GRAIN FILM; LEAD SCREENS
B IRIDIUM-192 GAMMA-RAYS; 2 X 2 MM SOURCE; 500 MM SFD; FINE-GRAIN FILM; LEAD SCREENS
C COBALT-60 GAMMA-RAYS; 2 X 2 MM SOURCE; 500 MM SFD; FINE-GRAIN FILM; LEAD SCREENS
Por lo tanto, los criterios de aceptacin aplicados hasta ahora, y que se siguen aplicando, vemos que son
arbitrarias y excesivamente permisibles en algunos casos (mandan reparar fisuras cuando otras mayores
pueden quedar sin detectar) y excesivamente conservadores en otros (no aceptan ciertos tamaos de
poros, escorias, etc, que son bastante menos graves que los planos).
Aunque estos criterios, basados en la experiencia (WORMANSHIP), han dado resultados satisfactorios
en la mayora de las construcciones soldadas, se considera que el efecto OVERMATCHING alcanzado por
las soldaduras antes de 1980 tiene gran influencia en ello. Sin embargo, estos defectos planos (y otros)
pueden crear problemas con los actuales materiales si no definimos unas caractersticas mnimas a exigir a
la soldadura para que puedan soportarlas, adems de complementar la inspeccin del radiografiado con
ultrasonidos para detectarlos. Esto ltimo nos llevara a reparaciones elevadas que, adems de afectar al
factor econmico, podra crear problemas potenciales a la integridad de la unin, mxime cuando en obra la
mayora de las reparaciones se hacen en condiciones desfavorables:
Degradacin de la tenacidad.
Por lo tanto, fue necesario valorar las dimensiones de las discontinuidades relacionndolas con las
caractersticas mecnicas de los materiales base y aporte, con la tenacidad, con las tensiones de la tubera,
etc. Las investigaciones y los avances contrastados en este campo, han llevado a los Cdigos ms
aplicados en el mundo (API-1104, BS-4515 y CSA-Z-184) a admitir criterios alternativos de valoracin de
defectos basados en la mecnica de la fractura (CTOD), descritos en los Apndices A, H y K. Con estos
criterios sabemos que una soldadura, con unas caractersticas determinadas, puede soportar unos tamaos
de defectos determinados, lo cual elimina reparaciones innecesarias y garantiza tcnicamente que la unin
es adecuada. En este tipo de criterios tambin es necesario determinar la profundidad de los defectos, por
lo que el empleo de U.S es imprescindible.
Hoy en da se tiende a utilizar procesos de soldadura que aumentan la tolerancia de la soldadura a
cualquier defecto, asegurando adecuado lmite elstico y tenacidad. El GMAW es uno de los procesos que
permite la mxima ventajas en trminos de integridad de soldadura, con sobresalientes caractersticas de
tenacidad, resistencia y productividad. Naturalmente, el empleo de los criterios de aceptacin basados
en la experiencia es en este caso ilgico. En este tipo de soldadura, que puede producir defectos planos,
como faltas de fusin en el lado del bisel o entre pasadas (figura 20), el repararlo puede ser perjudicial y
antieconmico, tal como hemos visto. Por lo tanto es ms ventajoso en todos los aspectos, adoptar un
criterio alternativo de aceptacin de defectos, ya que con ello aseguramos tcnicamente una mayor
integridad de la unin a la vez que disminuimos las reparaciones a realizar.
FIGURA 20
THE GMAW WELD BEVEL DESIGN SHOWING LOCATIONS OF TYPICAL WELD IMPERFECTIONS
7.- RESUMEN
Con los materiales actuales consideramos que:
1. El empleo de los electrodos celulsicos habituales (E-6010, E-7010, E-8010, E-9010) en
gasoductos debe hacerse con cierta prudencia, teniendo siempre en cuenta los materiales que
vamos a soldar.
2. El empleo de procesos semi y/o automticos, adems de incrementar la rentabilidad, asegura una
soldadura de superior calidad en trminos de tenacidad, resistencia y, por tanto, de tolerancia de
defectos.
3. Se hace necesario revisar los criterios de aceptacin tradicionales o complementar la inspeccin
con U.S, y determinar,en algunos casos, el Ys de la unin soldada.
4. Revisin de algunos criterios de los Cdigos en la validez de un procedimiento homologado
(ensayos, grupos de materiales base y aporte, dimetros, espesores, etc.).
5. Es responsabilidad de los constructores asegurar la integridad de la unin soldada, haciendo todas
las pruebas previas al inicio de una obra, lo cual redunda en beneficios econmicos para los
mismos.