Monitoreo Y control de Operaciones.

Balanceo de lneas.
El balance de lneas es la asignacin del trabajo a estaciones integradas a una lnea,
de modo que se alcance la tasa de produccin deseada con el menos nmero posible
de estaciones de trabajo.
Normalmente se asigna un trabajador a cada estacin. Las lneas que alcanzan el
ritmo deseado de produccin con el menor nmero de trabajadores es considerada
como la mas eficiente. El balance de lnea debe realizarse durante la preparacin
inicial de la misma, cuando una lnea se balancea para modificar su tasa de
produccin por hora, o cuando se introducen cambios en el producto o el proceso.

El objetivo es tener estaciones de trabajo con cargas de trabajo bien balanceadas. El

analista separa las tareas en elementos de trabajo, es decir, en las unidades de
trabajo ms pequeas que puedan realizarse en forma independiente. A continuacin,
calcula la norma de trabajo que corresponde a cada elemento, e identifica los
predecesores inmediatos, que deben llevarse a cabo antes de comenzar el siguiente.

BALANCEO DE LINEAS: es una distribucin de actividades secuenciales de trabajo

en los centros laborales para lograr el mximo aprovechamiento posible de la mano de
obra, as como del equipo, y de esa manera reducir o eliminar el tiempo ocioso.
Ejemplo:
En una lnea de ensamble hay 5 operarios.

El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo
en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de lnea.
Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica:
1) Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para cubrir el
costo de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de la
duracin
que
tendr
la
tarea.
2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser
aproximadamente
iguales.
3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento
continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la prevencin de fallas de
equipo.

Tasa de produccin deseada.

El objetivo del balance de lnea es acoplar la tasa de produccin al plan de produccin.

El acoplamiento de la produccin y la demanda asegura entregas a tiempo y previene
la acumulacin de inventario indeseable. Deben abstenerse de rebalancear con mucha
frecuencia, porque cada vez que se hace es necesario redisear los puestos de
muchos trabajadores, perjudicando as temporalmente la productividad.

El tiempo de ciclo.

Es el tiempo mximo permitido para trabajar en la elaboracin de una unidad en cada

estacin. Si el tiempo requerido para trabajar con los elementos de una estacin es
mayor que el tiempo del ciclo de la lnea, entonces seguramente habr cuellos de
botella en la estacin, impidiendo que la lnea alcance la tasa de produccin deseada.

El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las
estaciones se denomina problema de balanceo de lnea. Deben existir ciertas condiciones para
que la produccin en lnea sea prctica:
1) Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para cubrir el costo de
la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de la duracin que tendr la
tarea.
2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser
aproximadamente
iguales.
3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo
del material, piezas, subensambles, etc., y la prevencin de fallas de equipo.

Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son:

1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operarios necesarios

para cada operacin.
2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo.
3) Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.

Balanceo de lnea tpico.

El problema de balanceo de lnea tradicional consiste en la asignacin oportuna de las
tareas a las estaciones de trabajo de manera que se optimicen los recursos
disponibles.
Cada tarea tiene una duracin requerida para ser completada y asociada a ellas tiene
unas restricciones de precedencia. Las restricciones de precedencia se refieren a que
cada tarea puede ser asignada solo despus de que todas sus tareas predecesoras
han sido asignadas a estaciones previas. El
conjunto de tareas asignadas a una estacin constituye la carga de trabajo de la
estacin. El tiempo acumulado de las tareas es llamado tiempo de estacin.

Un balanceo de lnea es factible solo si el tiempo de las estaciones no excede el

tiempo de ciclo de la lnea. En aquellos casos donde el tiempo de la estacin resulte
ser ms pequeo que el tiempo de ciclo, la estacin tiene un tiempo de ocio. Este es el
resultado de la diferencia entre el tiempo de ciclo y el tiempo de la estacin, como se
puede observar en la siguiente ecuacin.
TOk = TC - T (Sk), .k
donde;
K = Nmero de la estacin
TOk= Tiempo de ocio de la estacin k
TC=Tiempo de ciclo de la lnea
T (Sk)= Carga de trabajo (unidades de tiempo) asignada a la estacin k
Sk= Conjunto de tareas asignadas a la estacin k
T (Sk) = TC Restriccin en la carga de trabajo

Secuenciacin
Esta modalidad de servicio consiste en realizar una sola reaccin de
secuenciacin.
Una forma habitual de secuenciar de modo dinmico los trabajos en los sistemas
de fabricacin es mediante el empleo de reglas de secuenciacin.
Sin embargo, el problema que presenta este mtodo es que el comportamiento del
sistema de fabricacin depender de su estado, y no existe una regla que supere a
las dems en todos los posibles estados que puede presentar el sistema de
fabricacin. Por lo tanto, seria interesante usar en cada momento, la regla mas
adecuada. Para lograr este objetivo, se pueden utilizar sistemas de secuenciacin
que emplean aprendizaje automtico que permiten, analizando el comportamiento
previo del sistema de fabricacin (ejemplos de entrenamiento), obtener el
conocimiento necesario para determinar la regla de secuenciacin mas apropiada
en cada instante.
La secuenciacin de trabajos, que forma parte del proceso de control en un
sistema de fabricacin, es necesaria cuando un conjunto comn de recursos debe
ser compartido, para fabricar una serie de productos durante el mismo periodo de
tiempo. El objetivo de la secuenciacin es la asignacin eficiente de maquinas y
otros recursos a los trabajos, o a las operaciones contenidas en estos, y la
determinacin del momento en el que cada uno de estos trabajos debe procesarse

(Shaw et al., 1992).

El ltimo paso dentro del proceso jerrquico de planificacin y control, lo constituye
el programa final de operaciones, el cual le permitir saber a cada trabajador o
a cada responsable de un centro de trabajo lo que debe hacer para cumplir el plan
de materiales y con el, el MPS, el plan agregado y los planes estratgicos de la
empresa.[Domnguez Machuca et al, 1995].
Estas actividades, se enmarcan dentro de la fase de ejecucin y control, que en el
caso de las empresas fabriles se denomina gestin de talleres. Un taller de trabajo,
de acuerdo con Chase & Aquilano [1995], se define como una organizacin
funcional cuyos departamentos o centros de trabajo se organizan alrededor de
ciertos tipos de equipos u operaciones; en ellos, los productos fluyen por los
departamentos en lotes que corresponden a los pedidos de los clientes.
Es importante dentro de esta fase de gestin, tomar en consideracin el tipo de
configuracin productiva que tiene el taller, pues dependiendo de esta, as mismo
ser la tcnica o procedimiento a emplear en su programacin y control.
Bsicamente, la generalidad de los autores consultados, plantea, que la
configuracin de los talleres puede ser de dos tipos[Mayer, 1977; Domnguez
Machuca et el,1995; Adam & Ebert,1991;Chase & Aquilano, 1995; Nahmias, 1997;
Tawfik & Chauvel,1992] :
1. Talleres de configuracin continua o en serie: Aquellos en donde las mquinas y
centros de trabajo se organizan de acuerdo a la secuencia de fabricacin (lneas
de ensamblaje), con procesos estables y especializados en uno o pocos productos
y en grandes lotes. En ellos, las actividades de programacin estn encaminadas
principalmente, a ajustar la tasa de produccin peridicamente.
2. Talleres

de configuracin por lotes: En los que la distribucin de mquinas y centros de

trabajo, se organizan por funciones o departamentos con la suficiente flexibilidad
para procesar diversidad de productos. Estos pueden ser de dos tipos[Bera,1996]:
Configurados en Flow Shop: Donde los distintos productos siguen una misma
secuencia de fabricacin.
Configurados en Job Shop: Aquellos donde los productos siguen secuencias de
fabricacin distintas.
As mismo, en la prctica, muchos talleres debido a las necesidades de fabricacin
y exigencias competitivas del mercado actual, han adoptado configuraciones
hbridas, de las cuales, la ms generalizada es la configuracin celular o clulas de
manufactura. Estas constituyen un sistema de fabricacin diseado para procesar
familias de piezas, con una distribucin fsica tal, que permite simplificar los
procedimientos de planificacin y control.[Vollmann, 1997].
En trminos generales y en el caso ms complejo, las actividades que se
presentan en la programacin y control de operaciones son[Domnguez Machuca
et al,1995; Schroeder,1992; Chase & Aquilano, 1995] : Asignacin de cargas,
Secuenciacin de pedidos y programacin detallada. A estas, Adam & Eber
t[1991], agregan otras dos: Fluidez y Control de insumo/producto (control
input/output).
El cumplimiento de estas actividades debe responder a las siguientes preguntas
del programador [Schroeder,1992]:

1. Qu capacidad se necesita en el centro de trabajo?

2. Qu fecha de entrega se debe prometer en cada pedido?
3. En qu momento comenzar
cada pedido?
4. Cmo asegurar que los pedidos terminen a tiempo?
Las pregunta 1 puede ser resuelta a travs de los anlisis de carga; las preguntas
2 y 3 se resuelven con la aplicacin de las tcnicas de Secuenciacin y la
programacin detallada y la pregunta 4 con el anlisis de fluidez y el control
insumo producto.
Asignacin de carga: En aproximacin a los conceptos de Heizer & Render [1997],
Adam & Ebert [1991], Lockyer [1995], Schroeder [1992] y Domnguez Machuca et
al [1995], esta se define como la asignacin de tareas a cada centro de trabajo o
de proceso, que permite controlar la capacidad y la asignacin de actividades
especficas en cada centro de trabajo. En general las tcnicas ms empleadas en
la asignacin de carga son: Grficos Gantt, perfiles de carga o diagramas de
carga, mtodos optimizadores (algoritmo de Kuhn o mtodo Hngaro) y soluciones
heursticas (mtodo de los ndices).
Secuenciacin de pedidos: Esta actividad consiste, en la determinacin del orden
en que sern procesados los pedidos en cada centro de trabajo, una vez
establecida la existencia de capacidad. [Ibdem]. El problema de la Secuenciacin
se hace ms complejo en la medida que aumenta el nmero de centros de trabajo,
sin importar la cantidad de pedidos; as mismo, es importante tomar en cuenta el
tipo de configuracin del taller, pues de esto depende la aplicabilidad de las
diferentes tcnicas. En lo referente a talleres configurados en Flow Shop, las
tcnicas ms conocidas son:
1. Tcnicas de Secuenciacin en una mquina: algoritmo hngaro, algoritmo
de Kauffman, regla SPT y el mtodo de persecucin de objetivos utilizado en los
sistemas Kanban.
2. Tcnicas de Secuenciacin en varias mquinas: regla de Johnson para N
pedidos y dos mquinas, regla de Johnson para N pedidos y tres mquinas y
reglas para N pedidos y M mquinas (algoritmo de Campbell-Dudek-Schmith,
algoritmo de Bera, tcnicas de simulacin, sistemas expertos y ms recientemente
los Sistemas Cooperativos Asistidos).
Para los talleres configurados en Job Shop, debido a la diversidad en la secuencia
de operaciones, no es posible emplear alguna tcnica de optimizacin, por lo cual,
la secuencia de operaciones, se establece en funcin de los objetivos especficos
de cada programador, a travs del uso de reglas de prioridad.[Adam & Ebert,
1991].
Una recopilacin realizada en las obras de varios autores, permite determinar que
las reglas de prioridad ms empleadas son [ Buffa & Sarin,1995; Tawfik & Chauvel,
1992; Monks, 1991; Russell & Taylor,1998; Mayer,1977; Domnguez Machuca et
el,1995; Adam & Ebert,1991;Chase & Aquilano, 1995; Nahmias, 1997; Schroeder,
1992]:
FCFS: First come/ First serve (primero en llegar, primero en ser atendido).
FISFS: First In System/ First Serve (primero en el sistema, primero en ser
atendido)
SPT: Shortes Processing Time (menor tiempo de procesamiento).
EDD: Earliest Due date (fecha de entrega ms prxima).
CR: Critical Ratio (razn critica o ratio crtico).

 LWR: Least Work Remaining (mnimo trabajo remanente).

FOR. Fewest Operations
Remaining (nmero mnimo de operaciones remanentes).
ST : Slack Time (tiempo de holgura).
ST/O: Slack Time per Operation (tiempo de holgura por operacin).
NQ: Next Queue (siguiente en la cola).
Programacin detallada: Determina los momentos de comienzo y fin de las
actividades de cada centro de trabajo, as como las operaciones de cada pedido
para la secuencia realizada. [Adam & Ebert,1991]. Las tcnicas ms utilizadas son:
programacin adelante y hacia atrs, listas de expedicin, grficos Gantt y
programacin a capacidad finita.
Fluidez: Permite verificar que los tiempos planeados se cumplan, de tal forma que,
si existen desviaciones en la produccin real, se puedan tomar medidas
correctivas a tiempo. [Adam & Ebert,1991].
Control de insumo / Producto: Controlan los niveles de utilizacin de la capacidad
de cada centro de trabajo, mediante los informes de entrada/salida [Ibdem].
Para concluir y en consonancia con Domnguez Machuca et al [1995] y Dilworth
[1993],es importante aclarar, que con independencia de la tcnica escogida, la
programacin detallada y el control de operaciones a corto plazo, deben ser
diseadas y ejecutadas en funcin del alcance de dos objetivos bsicos: la
reduccin de costos y el aumento del servicio al cliente.

Medidas de eficiencia
La eficiencia es la capacidad administrativa de producir el mximo de resultados con el
mnimo de recursos, el mnimo de energa y en el mnimo de tiempo posible.

Secuencia de N trabajos en un centro de trabajo

Para la secuenciacin en una sola mquina, el mtodo ms utilizado consiste en
determinar una regla de prioridad, se establece una regla basada en un factor
numrico o razn que determinar el orden de entrada de los pedidos. Las reglas de
prioridad pueden ser estticas o dinmicas.
Las reglas estticas buscan seleccionar un orden de entrada de los pedidos, mediante
un indicador numrico, el cual no se compara con el tiempo, sino que depende de la
regla de prioridad seleccionada.

Secuenciacin de N trabajos en mltiples centros de trabajo

En ste caso, el orden de entrada de los pedidos influye considerablemente en el
tiempo total de procesamiento de todos los pedidos existentes, ya que dependiendo
del orden de entrada de los pedidos habrn mayores o menores tiempos de espera y
ociosos. Para la secuenciacin en varias mquinas se desarroll un software de
aplicacin de la regla de Jonson para sistemas de n pedidos en dos y tres centros de
trabajo o maquinas (N/2 y N/3) y el mtodo de Bera para sistemas de n pedidos en m
centros o mquinas (N/M).

Algoritmos de Jonson

El algoritmo de Jonson son una serie de pasos para establecer una secuenciacin de
N trabajos en 2 o 3 maquinas. Tomando como base las que tienen menos tiempo de
realizacin y asi irlas efectuando segn sea la maquina o la prioridad.
Finaliza con una grafica de Gant para tener una visin mas clara de la secuencias en
cada maquina y los tiempos requeridos totales.

Asignacin de N trabajos a M maquinas

El mtodo de Bera, desarrollado por H. Bera y explicado en el Segundo seminario

internacional sobre sistemas avanzados de manufactura en 1996, que mediante un
indicador numrico permite determinar el orden de entrada de los pedidos en el
sistema, sumando los tiempos de procesamiento entre mquinas consecutivas, de a
dos mquinas (M1+M2, M2+M3,, Mn-1+Mn), y el resultado menor de las diferentes
sumas ser el denominador para calcular al factor de Bera, el numerador siempre ser
uno, pero su signo depender del tiempo entre la primera mquina y la ltima, donde,
si el tiempo de la primera mquina es menor a la ltima mquina, el numerador ser
negativo, de ser mayor o igual el numerador ser positivo. A continuacin se muestra
un sistema N/M de secuenciacin utilizando el mtodo de Bera.