36 Felix Higinio Rivera Baqueiro PDF

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Centro Nacional de Investigacin y Desarrollo Tecnolgico

Departamento de Ingeniera Mecatrnica
TESIS DE MAESTRA EN CIENCIAS

Diagnstico de Fallas en un turbogenerador a Gas
presentada por
Ing. Flix Higinio Rivera Baqueiro

Ing. En Electrnica por el Instituto Tecnolgico de Veracruz
como requisito para la obtencin del grado de:
Maestra en Ciencias en Ingeniera Mecatrnica
Director de tesis:
MI. Marino Snchez Parra
Jurado:
Dra. Ma. Guadalupe Lpez Lpez Presidente
MC. Jos Lus Gonzlez-Rubio Sandoval Secretario
MC. Pedro Rafael Mendoza Escobar Vocal
MI. Marino Snchez Parra Vocal Suplente
Cuernavaca, Morelos, Mxico.
30 de Noviembre de 2007
Dedicatoria
A mis padres por darme la vida, su amor y cario.
A mis hermanos por impulsarme y confiar en m
A mis sobrinos: Monse, Jair, Melissa y Josua,
los quiero mucho
A Cynthia por todo su amor y cario. Te adoro mi
nia
A la familia Nolasco-Curiel por todo el amor y
cario que me han brindado
A mi asesor Marino Snchez Parra por la
confianza depositada en m
Agradecimientos
A Dios, por darme la vida y disfrutar de ella, por todos los logros que me ha permitido
alcanzar y por ayudarme a seguir adelante superndome da a da.
A mis padres, Ana Virginia e Higinio, por confiar en m, por todo su amor, cario y
sacrificio, muchas gracias los quiero mucho.
A mis hermanos, David, Paula y Margarita. A ti David por ayudarme e impulsarme en la
primera etapa de mi preparacin profesional, te lo agradecer toda la vida hermano. A ti
Paula por confiar siempre en m, apoyarme e impulsarme en todo, te quiero hermana. A ti
mago por ser la ms peque, la del carcter fuerte, TQM.
A Cynthia que representa todo para mi, gracias por llegar a mi vida y compartir tu vida
conmigo, te amo con todo mi corazn.
A la familia Nolasco-Curiel un agradecimiento especial. Gracias por su confianza
depositada en m, por su cario y por abrirme las puertas de su casa y de sus corazones, los
aprecio mucho a todos, son como mi segunda familia. Mil gracias.
A mi asesor de tesis, el MI. Marino Snchez Parra. Muchas gracias profesor por cada uno
de sus consejos, por su dedicacin, profesionalismo y amistad, por confiar en m y
apoyarme a terminar este proyecto que signific mucho para m.
A mis revisores la Dra. Ma. Guadalupe Lpez Lpez, al MC. Jos Lus Gonzlez-Rubio
Sandoval y al MC. Pedro Rafael Mendoza Escobar por sus comentarios, disposicin y
sugerencias muy acertadas que ayudaron a enriquecer esta tesis.
A mis amigos de toda la vida a los cuales aprecio mucho: Miguel Villarreal, Samuel Cruz,
Hernando Cimadevilla, Roberto Guzmn, Ivonne Meja, Roberto Ovando, Ivn Miranda.
Al Instituto de investigaciones elctricas, en especial a la gerencia de Instrumentacin y
control por brindarme su apoyo, recursos humanos e institucionales.
Al Centro Nacional de Investigacin y desarrollo Tecnolgico por permitir desarrollarme
profesionalmente y a todos sus profesores que compartieron sus conocimientos y
experiencias conmigo.
Al Consejo del Sistema Nacional de Educacin Tecnolgica (COSNET) y a la DGEST, por
su colaboracin y apoyo econmico.
Resumen
Este trabajo de tesis se enfoc principalmente en el diagnstico de fallas en el rea de la
generacin elctrica. Especficamente se utiliz como caso de estudio un turbogenerador a
gas (TGG) de una central de generacin de ciclo combinado (CGCC), constituida por dos
TGG, dos recuperadores de calor-generadores de vapor (RCGV) y un turbogenerador a
vapor (TGV).
El componente clave en las CGCC es el TGG. Si funciona correcta y eficientemente
puede esperarse un funcionamiento adecuado de la planta. Por el contrario, el paro del
TGG ocasionado por alguna falla causa el paro total de ella. Por lo tanto, en trminos de
seguridad, el principal riesgo tecnolgico de una CGCC se centra en el TGG y su sistema
de supervisin y diagnstico. Es notable la importancia de contar con una herramienta de
diagnstico de fallas en una CGCC capaz de detectar, localizar fallas de forma temprana,
que contribuya a mantener un alto nivel en el desempeo del proceso, incremente la
seguridad, disponibilidad y evite una degradacin o salida de operacin no esperada de la
planta.
Por lo anterior, se desarroll un sistema de diagnstico de fallas (SDF) basado en
modelos, de acuerdo a la metodologa FDI (por sus siglas en ingls: Fault Detection and
Isolation), con la capacidad de detectar y localizar fallas nicamente en los sensores y
actuadores del TGG. El enfoque utilizado emplea la redundancia analtica y el anlisis
estructural (AE) como herramienta para la obtencin del SDF.
El AE permiti realizar un anlisis de monitoreabilidad y detectabilidad del proceso
para saber si los modos de fallas propuestos se pueden detectar. As mismo permiti
realizar un estudio de aislabilidad de fallas indicando las que se pueden distinguir del resto
y en que casos se tiene un conjunto de fallas que no se pueden distinguir entre si, es decir,
no son aislables. Finalmente se obtuvieron las ecuaciones de diagnstico, llamadas
relaciones de redundancia analtica, que se emplearon para generar los residuos o detectores
de fallas.
Para evaluar el SDF, se programaron la lgica de deteccin y localizacin de fallas en el
simulador de la CGCC. Se realizaron pruebas en dos escenarios de operacin (estado
transitorio y estado estable) de fallas en sensores y actuadores. Los resultados obtenidos
indicaron que todas las fallas propuestas se pudieron detectar y que existen dos modos de
fallas que no se distinguen una de la otra, es decir que la capacidad de aislabilidad del
sistema no fue completa. Para facilitar al usuario la visualizacin de la presencia de una
falla se desarroll una interface grfica que indica el elemento o elementos daados, ya sea
sensor o actuador.
Abstract
This thesis work was focused on the main fault diagnosis in the area of the electric
generation. Mainly, it was used a gas turbine (GT) as a case of study from a combined
cycle power plants (CCPP), which was formed by two GT, two heat recovery steam
generator (HRSG) and a steam turbine (ST)
The key component in the CCPP is the GT because if it works correctly and efficiency,
we can expect a good performance in the plant. On the contrary, if the GT stop working by
any fault, it will cause a total stop on it. For that reason, in terms of security, the main
technology risk of a CCPP is based on the GT and on its supervision and diagnosis system.
It is very important to count on a fault diagnosis tool in a CCPP which can be capable to
detect, locate early faults that helps to maintain a high level in the performance process,
increase the security, availability and avoid a degradation or operation exit not required in
the plant.
As a result, it was developed a fault diagnosis system (FDS) based on models,
according to the methodology FDI (fault detection and isolation), with the efficiency of
detecting and locating faults only in the sensors and actuators from GT. This focal point
used works with the analytical redundancy and in the structural analysis (SA) as a tool to
get the FDS.
The SA allowed achieving an analysis of monitorability and a detectability of the
process to know if the modes of faults proposed can be detected. So that, it allowed
achieving a fault isolation study indicating the ones that can be distinguished from the rest
and in what cases it is obtained a fault group that can not be distinguished among them, in
other words, they are not isolated. Finally, there were obtained some diagnosis equations
called analytic redundancy of relations, which were taken to generate the residual or fault
detectors.
To evaluate the FDS, it was programmed the logical detection and the fault location in
the simulator from the CCPP. Some proves were performed in two different sets of fault
operation (transitory and stable states) in sensors y actuators. The results obtained indicated
that all the faults proposed were detected and there were two faults of modes which were
not noticed from one to the other, so the capacity of an isolated system was not fully
completed. To ease the user a view of the existence of a fault it was developed an graphic
interface that indicates the damaged elements which can be sensors or actuators.
Contenido
Contenido
LISTA DE FIGURAS .........................................................................................................................V
LISTA DE TABLAS ...................................................................................................................... VIII
ABREVIATURAS............................................................................................................................. IX
NOTACIN ........................................................................................................................................X
INTRODUCCIN............................................................................................................................... 1
I.1
I.2
I.3
I.4
I.5
I.6
I.7
I.9
EL TURBOGENERADOR A GAS ................................................................................................................ 2

PROBLEMTICA .................................................................................................................................... 3
EL DIAGNSTICO DE FALLAS ................................................................................................................. 4
OBJETIVO .............................................................................................................................................. 5
JUSTIFICACIN ...................................................................................................................................... 5
ALCANCE .............................................................................................................................................. 6
APORTACIONES ..................................................................................................................................... 6
ORGANIZACIN DEL DOCUMENTO......................................................................................................... 7
CAPTULO 1 ...................................................................................................................................... 9
EL TURBOGENERADOR A GAS DE LA CENTRAL DE GENERACIN DE CICLO
COMBINADO..................................................................................................................................... 9
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.5.1
1.5.2
1.6
1.6.1
1.7
CENTRALES DE GENERACIN DE CICLO COMBINADO ........................................................................ 9

DESCRIPCIN DEL PROCESO DE UNA CGCC ....................................................................................10
CICLO TERMODINMICO DE LA TURBINA DE GAS ............................................................................11
DESCRIPCIN DE LOS ELEMENTOS QUE INTEGRAN AL TGG.............................................................12
DESCRIPCIN DEL PROCESO Y ESTRATEGIAS DE CONTROL DEL TGG ..............................................14
Control de velocidad/generacin de potencia. ..........................................................................15
Controlador supervisor de temperatura alta del empaletado....................................................16
ANLISIS DEL SIMULADOR DE LA CGCC ........................................................................................17
Caractersticas y arquitectura del simulador. ...........................................................................17
RESUMEN ........................................................................................................................................18
CAPTULO 2 .....................................................................................................................................19
ANLISIS ESTRUCTURAL, HERRAMIENTA PARA EL DIAGNSTICO DE FALLAS. ..........19
2.1
INTRODUCCIN AL DIAGNSTICO DE FALLAS ..................................................................................20
2.1.1
El sistema de diagnstico de fallas............................................................................................20
2.2
DIAGNSTICO DE FALLAS BASADO EN MODELOS .............................................................................21
2.2.1
Redundancia fsica y redundancia analtica..............................................................................22
2.2.2
Ventajas del diagnstico basado en modelo..............................................................................23
2.3
ANLISIS ESTRUCTURAL .................................................................................................................23
2.3.1
Modelo estructural ....................................................................................................................23
2.3.2
Matriz de incidencia ..................................................................................................................24
2.3.3
Considerando derivadas............................................................................................................25
2.3.4
Emparejamiento ........................................................................................................................28
2.3.5
Algoritmo de emparejamiento ...................................................................................................29
Contenido
2.3.6
Obtencin de las relaciones de redundancia analtica..............................................................31
2.3.6.1
2.4
2.5
2.6
2.7
2.8
Metodologa para obtener las RRA .................................................................................................31
GENERACIN DE RESIDUOS .............................................................................................................33

DESCOMPOSICIN CANNICA ..........................................................................................................34
MATRIZ DE FIRMAS DE FALLAS .......................................................................................................36
AISLAMIENTO O LOCALIZACIN DE FALLAS ....................................................................................36
RESUMEN ........................................................................................................................................36
CAPTULO 3 .....................................................................................................................................37
ANLISIS ESTRUCTURAL EN EL TURBOGENERADOR A GAS. ............................................37
3.1
ANLISIS ESTRUCTURAL DEL TGG .................................................................................................38
3.1.1
Modelo dinmico y modelo estructural del TGG ......................................................................38
3.1.2
Matriz de incidencia del TGG ...................................................................................................39
3.1.3
Emparejamiento de la matriz de incidencia del TGG................................................................40
3.1.4
Relaciones de redundancia analtica del TGG..........................................................................43
3.2
DETECTABILIDAD DEL TGG............................................................................................................44
3.3
RESUMEN ........................................................................................................................................47
CAPTULO 4 .....................................................................................................................................49
OBTENCIN DEL SISTEMA DE DIAGNSTICO DEL TGG.......................................................49
4.1
GENERACIN DE RESIDUOS .............................................................................................................50
4.1.1
Metodologa para la generacin de residuos ............................................................................50
4.1.2
Residuos del TGG......................................................................................................................50
4.1.3
Anlisis de los residuos .............................................................................................................64
4.1.3.1
4.1.3.2
4.2
4.3
4.3.1
4.3.2
4.4
4.4.1
4.4.2
4.5
4.6
4.7
4.8
Secuencia de operacin del TGG de la CGCC................................................................................65

Anlisis de comportamiento del residuo .........................................................................................66
REPRESENTACIN DE FALLAS .........................................................................................................67

FALLAS PROPUESTAS.......................................................................................................................68
Fallas en sensores .....................................................................................................................68
Fallas en actuadores .................................................................................................................69
ANLISIS DE DETECTABILIDAD DE LAS RRA...................................................................................70
Detectabilidad de fallas en los sensores mediante las RRA ......................................................70
Detectabilidad de fallas de los actuadores mediante las RRA ..................................................72
MATRIZ DE FIRMA DE FALLAS .........................................................................................................73
MATRIZ DE AISLABILIDAD DE FALLAS .............................................................................................73
OPERACIN DEL SISTEMA DE DIAGNSTICO ....................................................................................75
RESUMEN ........................................................................................................................................78
CAPTULO 5 .....................................................................................................................................79
EVALUACIN DEL SISTEMA DE DIAGNSTICO. .....................................................................79
5.1
5.2
PRUEBAS REALIZADAS ....................................................................................................................80

PRUEBAS DE FALLAS EN SENSORES .................................................................................................81
5.2.1
Sensor de presin en la cmara de combustin ( k1 ) ...............................................................83
5.2.1.1
5.2.1.2
5.2.2
Falla total en estado transitorio .......................................................................................................83

Falla total en estado estable.............................................................................................................84
Sensor de velocidad angular del turbogenerador ( k 2 ) ...........................................................85
5.2.2.1
5.2.2.2

II
Contenido
Sensor de presin atmosfrica ( k3 ) .........................................................................................87
5.2.3
5.2.3.1
5.2.3.2

Sensor de temperatura ambiente ( k4 ) .....................................................................................89
5.2.4
5.2.4.1
5.2.4.2

Sensor de temperatura del aire de descarga compresor ( k6 ) .................................................91
5.2.5
5.2.5.1
5.2.5.2

Sensor de presin de entrada a vlvulas de combustible gas ( k9 ) ..........................................93
5.2.6
5.2.6.1
5.2.6.2

Sensor de temperatura de gases a la salida de la turbina de gas ( k11 ) ..................................95
5.2.7
5.2.7.1
5.2.7.2

Sensor de temperatura del empaletado de la turbina ( k12 ) .....................................................97
5.2.8
5.2.8.1
5.2.8.2

Sensor de energa elctrica producida por el generador ( k13 ) ...............................................99
5.2.9
5.2.9.1
5.2.10
Fallas en los sensores del subsistema del recuperador de calor. .......................................100

Sensor de presin de los gases en el hogar del recuperador de calor ( k10 ) ....................101
5.2.11
5.2.11.1
5.2.11.2
5.2.12
5.2.12.1
5.2.12.2
de calor.
5.2.13
Falla total en estado estable...........................................................................................................101

Falla por desviacin del 10% en el sensor de presin en el hogar del recuperador de calor..........102
Sensor de temperatura de los gases en el hogar del recuperador de calor ( k14 ) .............103
Falla por desviacin del 10% en el sensor de temperatura de los gases en el hogar del recuperador
104
Sensor de temperatura de gases de salida del hogar recuperador de calor ( k15 ) ............105
5.2.13.1
5.2.13.2
Falla por desviacin del 10% en el sensor de temperatura de gases a la salida del hogar del
recuperador de calor. ..........................................................................................................................................106
5.3
PRUEBAS DE FALLAS EN ACTUADORES ..........................................................................................107
5.3.1
Falla del actuador de posicionamiento de los labes gua ( k5 ) ...........................................108
5.3.1.1
5.3.1.2
5.3.2
Falla del actuador de la vlvula de sangrado ( k7 ) ...............................................................110
5.3.2.1
5.3.2.2
5.3.3
Falla bloqueo total de la vlvula de combustible...........................................................................113

Falla bloqueo parcial de la vlvula de combustible.......................................................................114
Falla actuador de la vlvula de combustible gas a quemadores posteriores ( k16 ) ...............115
5.3.4.1
5.4
5.5
Falla en el actuador de la vlvula de sangrado antes de la sincronizacin.....................................110

Falla en el actuador de la vlvula de sangrado despus de la sincronizacin ................................111
Falla del actuador de la vlvula de combustible gas a la turbina ( k8 ) ................................113
5.3.3.1
5.3.3.2
5.3.4
Falla total del sensor en estado transitorio.....................................................................................108

Falla bloqueo parcial del actuador de posicionamiento de los labes gua....................................109
Falla bloqueo total de la vlvula de combustible...........................................................................115
INTEGRACIN DEL SISTEMA DE DIAGNSTICO EN EL SIMULADOR..................................................117

LA INTERFACE GRFICA ................................................................................................................118
III
Contenido
5.6
RESUMEN ......................................................................................................................................119
CAPTULO 6 ................................................................................................................................... 121

CONCLUSIONES Y PERSPECTIVAS........................................................................................... 121
6.1
6.2
6.3
CONCLUSIONES .............................................................................................................................121
APORTACIN .................................................................................................................................123
PERSPECTIVAS Y TRABAJOS FUTUROS ...........................................................................................123
REFERENCIAS ............................................................................................................................... 125

ANEXO A TABLAS DE VARIABLES ESTRUCTURALES Y COMPORTAMIENTO DE LOS
RESIDUOS SIN FALLA .................................................................................................................. 129
ANEXO B TERMINOLOGA EMPLEADA POR LA IFAC EN EL DIAGNSTICO DE
FALLAS............................................................................................................................................ 139
1.
Conceptos bsicos ........................................................................................................................139
ANEXO C ARTCULO PRESENTADO EN EL CONGRESO NACIONAL DE CONTROL

AUTOMTICO. AMCA 2005 EL PRINCIPIO DE LA REDUNDANCIA PARA LA
DETECCIN DE FALLAS............................................................................................................ 141
IV
Lista de figuras
Lista de figuras
Figura I.1 Los elementos de la mecatrnica ..................................................................................................... 1
Figura I.2 Elementos que integran a un TGG................................................................................................... 2
Figura I.3 Metodologa para el diseo del sistema de diagnstico de fallas FDI (Blanke et al., 2003)............ 4
Figura 1.1
Figura 1.2
Figura 1.3
Figura 1.6
Figura 1.7
Figura 1.8
Diagrama esquemtico de una central de generacin de ciclo combinado. ..................................10

Componentes principales de una turbina de gas............................................................................11
Ciclo termodinmico bsico de las turbinas de gas (Cengel y Boles, 2001)..................................12
Esquema de control del TGG .........................................................................................................16
Arquitectura funcional del simulador de la CGCC ........................................................................18
Diagrama de flujo de la ejecucin de la simulacin ......................................................................18
Figura 2.1 Estructura de una aplicacin de diagnstico .................................................................................21

Figura 2.2 Esquema del diagnstico de fallas basado en modelos (Isermann, 1997). ...................................22
Figura 2.3 Grafo bipartido del ejemplo 2.1 del sistema lineal ........................................................................25
Figura 2.4 Grafo bipartido del ejemplo 2.2 .....................................................................................................26
Figura 2.5 Grafo bipartido aplicando el primer caso para el ejemplo 2.2 ......................................................26
Figura 2.6 Grafo bipartido aplicando el segundo caso al ejemplo 2.2............................................................27
Figura 2.7 Grafo bipartido aplicando el tercer caso al ejemplo 2.2................................................................28
Figura 2.8 Grafo bipartido para el sistema del ejemplo 2.3 ............................................................................29
Figura 2.9 Grafo bipartido emparejado para el sistema del ejemplo 2.3 ........................................................29
Figura 2.10 Grafo estructural orientado de la RRA del ejemplo 2.5 ...............................................................33
Figura 2.11 Descomposicin cannica de una MI...........................................................................................35
Figura 3.1 Grafo estructural orientado para la primera RRA del TGG ..........................................................44
Figura 4.1 Grafo estructural orientado para el residuo 1 (RRA 1) .................................................................51
Figura 4.2 Seal del residuo 1 sin falla ...........................................................................................................52
Figura 4.10 Seal del residuo 5 sin falla .........................................................................................................56
Figura 4.11 Grafo estructural orientado para el residuo 6 (RRA 6) ...............................................................57
Figura 4.19 Grafo estructural orientado para el residuo 10 (RRA 10) ...........................................................63
Figura 4.20 Seal del residuo 10 sin falla .......................................................................................................64
Figura 4.21 Secuencia de operacin del TGG de una CGCC en funcin de la velocidad y la carga..............65
Figura 4.22 Seal de los residuos 6 y 8 ...........................................................................................................66
Lista de figuras
Figura 4.23
Figura 4.24
Figura 4.25
Figura 4.26
Figura 4.27
Figura 4.28
Figura 4.29
Dependencia del tiempo de las fallas: (a) abruptas; (b) incipientes, (c) intermitentes................68
Grfica de frecuencia de aparicin de las ki de sensores en las RRA ..........................................71
Grfica frecuencia de aparicin de las ki de los actuadores en funcin de las RRA....................73
Localizacin de los sensores para las variables k11 y k12 .............................................................75
Diagrama esquemtico del sistema de diagnstico del TGG .......................................................75
Diagrama esquemtico de las acciones que debe realizar el sistema de diagnstico del TGG ...76
Diagrama esquemtico del cmputo de los residuos ...................................................................76
Figura 5.1 Seal del sensor de presin en la cmara de combustin con y sin falla en estado transitorio.....83
Figura 5.2 Comportamiento de los residuos ante la falla f1 en estado transitorio ..........................................83
Figura 5.3 Seal del sensor de presin en la cmara de combustin con y sin falla en estado estable ..........84
Figura 5.4 Comportamiento de los residuos ante la falla f1 en estado estable. ..............................................84
Figura 5.5 Seal del sensor de velocidad angular del turbogenerador con y sin falla en estado transitorio...85
Figura 5.6 Comportamiento de los residuos ante la falla f2 en estado transitorio ..........................................85
Figura 5.7 Seal del sensor de velocidad angular del turbogenerador con y sin falla en estado estable ........86
Figura 5.8 Comportamiento de los residuos ante la falla f2 en estado estable ...............................................86
Figura 5.9 Seal del sensor de presin atmosfrica con y sin falla en estado transitorio ................................87
Figura 5.10 Comportamiento de los residuos ante la falla f3 en estado transitorio .......................................87
Figura 5.11 Seal del sensor de presin atmosfrica con y sin falla en estado estable....................................88
Figura 5.12 Comportamiento de los residuos ante la falla f3 en estado estable .............................................88
Figura 5.13 Seal del sensor de temperatura ambiente con y sin falla en estado transitorio ..........................89
Figura 5.15 Seal del sensor de temperatura ambiente con y sin falla en estado estable ................................90
Figura 5.17 Seal del sensor de temperatura del aire de descarga del compresor con y sin falla en estado
transitorio..........................................................................................................................................................91
Figura 5.19 Seal del sensor de temperatura del aire de descarga del compresor con y sin falla en estado
estable................................................................................................................................................................92
Figura 5.20 Comportamiento de los residuos ante la falla f6 en estado estable..............................................92
Figura 5.21 Seal del sensor de presin de entrada a vlvulas de combustible gas con y sin falla en estado
transitorio..........................................................................................................................................................93
Figura 5.23 Seal del sensor de presin de entrada a vlvulas de combustible gas con y sin falla en estado
estable................................................................................................................................................................94
Figura 5.25 Seal del sensor de temperatura de gases a la salida de la turbina de gas con y sin falla en
estado transitorio ..............................................................................................................................................95
Figura 5.26 Comportamiento de los residuos ante la falla f11 en estado transitorio ......................................95
Figura 5.27 Seal del sensor de temperatura de gases a la salida de la turbina de gas con y sin falla en
estado estable ....................................................................................................................................................96
Figura 5.28 Comportamiento de los residuos ante la falla f11 en estado estable ............................................96
Figura 5.29 Seal del sensor de temperatura del empaletado de la turbina de gas con y sin falla en estado
transitorio..........................................................................................................................................................97
Figura 5.30 Comportamiento de los residuos ante la falla f12 en estado transitorio ......................................97
Figura 5.31 Seal del sensor de temperatura del empaletado de la turbina de gas con y sin falla en estado
estable................................................................................................................................................................98
Figura 5.33 Seal del sensor de energa elctrica producida por el generador con y sin falla en estado
estable................................................................................................................................................................99
Figura 5.34 Comportamiento de los residuos ante la falla f13 en estado estable ............................................99
Figura 5.35 Sensores en el subsistema recuperador de calor.........................................................................100
Figura 5.36 Seal del sensor de presin de los gases en el hogar del recuperador de calor con y sin falla en
estado estable ..................................................................................................................................................101
VI
Lista de figuras
Figura 5.37 Comportamiento de los residuos ante la falla f10 en estado estable ..........................................101
Figura 5.38 Seal del sensor de presin de los gases en el hogar del recuperador de calor con y sin falla por
desviacin del 10% en la medicin .................................................................................................................102
Figura 5.39 Comportamiento de los residuos ante la falla f10 por desviacin del 10% en la medicin........102
Figura 5.40 Seal del sensor de temperatura de los gases en el hogar del recuperador de calor con y sin falla
en estado estable .............................................................................................................................................103
Figura 5.42 Seal del sensor de temperatura de los gases en el hogar del recuperador de calor con y sin falla
por desviacin del 10% en la medicin...........................................................................................................104
Figura 5.43 Comportamiento de los residuos ante la falla f14 por desviacin del 10% en la medicin ........104
Figura 5.44 Seal del sensor de temperatura de gases a la salida del hogar del recuperador de calor con y
sin falla en estado estable................................................................................................................................105
Figura 5.46 Seal del sensor de temperatura de gases a la salida del hogar del recuperador de calor con y
sin falla por desviacin del 10% en la medicin .............................................................................................106
Figura 5.47 Comportamiento de los residuos ante la falla f14 por desviacin del 10% en la medicin .......106
Figura 5.48 Seal del sensor del actuador de posicionamiento de los labes gua con y sin falla en estado
transitorio........................................................................................................................................................108
Figura 5.49 Comportamiento de los residuos ante la falla f5 en estado transitorio .....................................108
Figura 5.50 Comportamiento de la variable del actuador de posicionamiento de los labes gua con y sin
falla por bloqueo parcial.................................................................................................................................109
Figura 5.51 Comportamiento de los residuos ante la falla f5 por bloqueo parcial.......................................109
Figura 5.52 Comportamiento de las variables: apertura de la vlvula de sangrado, presin en la cmara de
combustin y apertura de la vlvula de combustible a la turbina al fallar la vlvula de sangrado. ..............110
Figura 5.53 Comportamiento de los residuos ante la falla f7 por apertura de la vlvula antes de la
sincronizacin .................................................................................................................................................111
Figura 5.54 Comportamiento de las variables: apertura de la vlvula de sangrado, presin en la cmara de
combustin y apertura de la vlvula de combustible a la turbina al fallar la vlvula de sangrado. ..............112
Figura 5.55 Comportamiento de los residuos ante la falla f7 por apertura de la vlvula despus de la
sincronizacin .................................................................................................................................................112
Figura 5.56 Comportamiento de las variables: apertura de la vlvula de combustible, presin en la cmara
de combustin y temperatura de los gases a la salida de la turbina y temperatura del empaletado de la
turbina al fallar la vlvula de combustible......................................................................................................113
Figura 5.57 Comportamiento de los residuos ante la falla f8 por bloqueo total de la vlvula de combustible
gas a la turbina................................................................................................................................................114
Figura 5.58 Comportamiento de las variables: apertura de la vlvula de combustible y energa elctrica
producida por el generador al presentarse el bloqueo parcial de la vlvula de combustible.........................114
Figura 5.59 Comportamiento de los residuos ante la falla f15 por bloqueo parcial de la vlvula de
combustible gas a la turbina ...........................................................................................................................115
Figura 5.60 Comportamiento de las variables: apertura de la vlvula de combustible a quemadores
posteriores y temperatura de los gases en el hogar del recuperador de calor al presentarse el bloqueo total
de la vlvula de combustible ...........................................................................................................................116
Figura 5.61 Comportamiento de los residuos ante la falla f16 por bloqueo total de la vlvula de combustible
gas a quemadores posteriores .........................................................................................................................116
Figura 5.62 Arquitectura del simulador de la CGCC con el sistema de diagnstico de fallas del TGG
integrado y su interfaz grfica ........................................................................................................................117
Figura 5.63 Arquitectura de la interface grfica del sistema de diagnstico de fallas del TGG...................118
Figura 5.64 Interface grfica del sistema de diagnstico de fallas del TGG.................................................119
Figura A1 Comportamiento de los residuos sin falla.....................................................................................137
VII
Lista de tablas
Lista de tablas
Tabla 2.1 MI del grafo bipartido de la figura 2.3 .............................................................................................25
Tabla 2.2 Matriz de incidencia para el grafo bipartido de la figura 2.8.........................................................29
Tabla 2.3 Matriz de incidencia emparejada para el sistema del ejemplo 2.3 ...................................................29
Tabla 2.4 (a) Matriz de incidencia y (b) Matriz de incidencia emparejada del sistema ejemplo 2.2...............30
Tabla 2.5 Matriz de incidencia emparejada en su forma triangular inferior del ejemplo 2.4 ........................32
Tabla 3.1
Tabla 3.2
Tabla 3.3
Tabla 3.4
Tabla 3.5
Tabla 3.6
Modelo estructural del TGG ............................................................................................................39

Matriz de incidencia del TGG ..........................................................................................................40
Matriz de incidencia emparejada del TGG ......................................................................................41
Matriz de incidencia emparejada y reacomodada en su forma triangular inferior .........................42
Matriz de detectabilidad del sistema TGG.......................................................................................45
Subsistema no-detectable .................................................................................................................46
Tabla 4.1 Acciones de operacin en el proceso del TGG ................................................................................66

Tabla 4.2 Descripcin de las fallas en sensores................................................................................................69
Tabla 4.3 Descripcin de las fallas en actuadores...........................................................................................70
Tabla 4.4 Matriz RRA ks para sensores.........................................................................................................71
Tabla 4.5 Matriz RRAi kaj para actuadores ..................................................................................................72
Tabla 4.6 Matriz de firmas de fallas RRAi k j ................................................................................................73

Tabla 4.7 Matriz de aislabilidad de fallas........................................................................................................74
Tabla 5.1 Pruebas analizadas ..........................................................................................................................80
Tabla 5.2 Matriz de firma de fallas para variables de sensores .......................................................................81
Tabla 5.3 Valor nominal sin falla de las variables de valor conocido a las 900 iteraciones............................82
Tabla 5.4 Valor nominal sin falla de las variables de flujo a las 900 iteraciones ............................................82
Tabla 5.5 Valor nominal sin falla de las variables de flujo a las 6000 iteraciones ..........................................82
Tabla 5.6 Valor nominal sin falla de las variables de flujo a las 6000 iteraciones ..........................................82
Tabla 5.7. Fallas en sensores en el subsistema recuperador de calor ............................................................100
Tabla 5.8 Matriz de firmas de fallas de actuadores ........................................................................................107
Tabla 5.9. Descripcin de las fallas en actuadores.........................................................................................107
Tabla A.1 Variables de valor conocido ( K )..................................................................................................129
Tabla A.2 Variables de valor desconocido ( X ) ............................................................................................130
Tabla A.3 Parmetros ( ) .............................................................................................................................131
Tabla A.4 Modelo dinmico con variables estructuradas del TGG ...............................................................132
VIII
Abreviaturas
Abreviaturas
AE
Anlisis Estructural
APF
Anlisis de Propagacin de Fallas
BP
Bloqueo Parcial
BT
Bloqueo Total
c.a.
Corriente alterna
CC
Cmara de Combustin
Cenidet Centro Nacional de Investigacin y Desarrollo Tecnolgico

CGCC Central de Generacin de Ciclo Combinado
DBM
Diagnstico Basado en Modelo
DX
Comunidad cientfica que basa sus mtodos de solucin en la computacin e inteligencia artificial
FD
Falla por Desviacin
FDI
Deteccin y Localizacin de fallas, por sus siglas en ingls (Fault Detection and Isolation)
FT
Falla Total
GEO
IIE
Grafo Estructural Orientado

Instituto de Investigaciones Elctricas
IFAC
Federacin Internacional de Control Automtico (International Federation of Automatic Control)
IGV
labes gua del compresor, por sus siglas en ingls (Inlet Guide Vane )
MAF
Matriz de Aislabilidad de Fallas
MFF
Matriz de Firma de Fallas
MFAE Modo de Fallas y Anlisis de Efectos

MI
Matriz de Incidencia
MIE
Matriz de Incidencia Emparejada
MW
MegaWatts
PI
Controlador Proporcional Integral
QP
Quemadores Posteriores
RCGV Recuperador de Calor-Generador de Vapor

rpm
Revoluciones por minuto
RR
Relaciones Redundantes
RRA
Relaciones de Redundancia Analtica
SCD
Sistema de Control Digital
SND
Sistema No Detectable
TG
Turbina de Gas
TGG
Turbogenerador a Gas
TGV
Turbogenerador a Vapor
TV
Turbina de Vapor
IX
Notacin
Notacin
C
Restriccin
Cd
Conjunto de restricciones detectables
CE
Restricciones emparejadas
Ci
Conjunto de restricciones
Cm
Conjunto de restricciones monitoreables
C nd
Conjunto de restricciones no detectables
CR
Conjunto de restricciones redundantes
d
DEM _ MW
Derivada
Demanda de megaWatts
Emparejamiento
emw
Error de megawatts
ev
Error de velocidad
Fa
Conjunto de fallas en actuadores
F .E.
Factor de escalamiento
Fi
Conjunto de fallas
Fs
Conjunto de fallas en sensores
Grafo bipartido
IHM
Interfaz Hombre-Mquina
Conjunto de variables de valor conocido o medido
ki
Elemento del conjunto de variables de valor conocido
ki
Constante Integral
kp
Constante proporcional
KS
Conjunto de variables medidas
Nmero de filas de una matriz
Nmero de columnas de una matriz
Notacin
Presin
Pcct
Presin en la cmara de combustin de la turbina
qentrada
Calor de entrada
qsalida
Calor de salida
REF _ MW
ndice que indica la secuencia de emparejamiento o Ranking

Referencia de megaWatts
ri
i simo residuo
Entropa
S+
Subsistema sobre-restringido
S0
Subsistema justo-restringido
Subsistema sub-restringido
Temperatura
Temptg
Temperatura del empaletado de la turbina de gas
u
v
Variable de entrada
X
xi
Conjunto de variables de valor conocido
Variable de salida
Conjunto de variables
Conjunto de aristas de un grafo bipartido
Denota prohibicin de emparejamiento
Conjunto de parmetros del turbogenerador a gas
Denota emparejamiento
Volumen
Elemento del conjunto de variables de valor conocido
XI
Notacin
(hoja en blanco)
XII
Introduccin
Introduccin
Hoy en da es comn resolver problemas de carcter multidisciplinario. Muchos de los
procesos tecnolgicos integran diferentes reas de la ingeniera como la mecnica, la
electrnica, el control y la computacin. Este tipo de sistemas se les denomina sistemas
mecatrnicos* y estn compuestos por los siguientes elementos tal y como se observa en la
figura I.1 (Bishop, 2006):
1. Modelado de sistemas fsicos.
2. Sensores y actuadores.
3. Seales y sistemas.
4. Sistemas lgicos y computacionales.
5. Software y adquisicin de datos.
La mecatrnica se aplica en la automatizacin y control de procesos, industria
automotriz, procesos de generacin elctrica, mquinas de control numrico, robtica,
celdas de manufactura flexible, ingeniera biomdica, en las cmaras de video, entre otros.
Modelado de
sistemas fsicos
Sensores y
actuadores
Seales y
sistemas
Mecatrnica
Software y
adquisicin de
datos
Sistemas lgicos y
computacionales
1 Figura I.1 Los elementos de la mecatrnica
Un sistema mecatrnico tpico recoge seales, las procesa y, como salida, genera fuerzas y movimientos
(Rietdijk, 1989).
Introduccin
La palabra mecatrnica es un trmino creado en Japn en la dcada de los setentas con

la finalidad de enfatizar la necesidad de la integracin entre diferentes reas de la
ingeniera, dicha integracin consista solo de las reas de mecnica y electrnica. En los
aos ochentas gracias a la aparicin de los microprocesadores fue posible incluir el rea de
computacin. Actualmente la palabra mecatrnica es definida de varias maneras. Un
consenso comn es describir a la mecatrnica como una disciplina integradora de las reas
de mecnica, electrnica e informtica cuyo objetivo es proporcionar mejores productos,
procesos y sistemas. De acuerdo a lo anterior se puede hacer referencia a la definicin de
mecatrnica propuesta por (Harashima et al., 1996) la cual dice lo siguiente: "Mecatrnica
es la integracin sinrgica de la ingeniera mecnica con la electrnica y el control
inteligente computacional en el diseo y manufactura de productos y procesos
industriales".
Los sistemas de control de procesos de generacin elctrica basados en combustibles
fsiles, se consideran como sistemas mecatrnicos, ya que cumplen con las caractersticas
antes mencionadas. Su naturaleza fsica y complejidad del proceso hacen que sean
vulnerables a fallas provocando reducciones considerables en el desempeo hasta prdidas
econmicas elevadas. La seguridad, disponibilidad y fiabilidad son los principales objetivos
que debe alcanzar este tipo de procesos mediante la automatizacin. Una forma de lograr
los objetivos mencionados es mediante la deteccin oportuna e identificacin de las fallas
presentes, ayudando a tomar acciones correctivas y as reducir los daos que estas pueden
ocasionar al sistema.
I.1
El turbogenerador a gas
Un TGG es una unidad bsica de generacin que tiene una gran importancia debido a su
rpido arranque. El rendimiento del ciclo combinado depende de las temperaturas de los
gases de escape que proporcione el TGG. Est formado principalmente por un compresor,
una cmara de combustin (CC) y una turbina de gas (TG) acoplada a un generador
elctrico, un motor de arranque, labes gua y su actuador y la vlvula de combustible de la
CC (Snchez y Rudecino, 1997). En la figura I.2 se presentan los elementos que integran a
un TGG y en el captulo 1 seccin 1.4 se describe cada uno de estos elementos.
2 Figura I.2 Elementos que integran a un TGG.
Introduccin
Los TGG no estn libres de la presencia de fallas que amenazan tanto la produccin y la
integridad fsica de los equipos como del personal de operacin y mantenimiento. Las fallas
en los componentes y variaciones o desviaciones en las condiciones de operacin tienden a
degradar el desempeo de toda la unidad del TGG. Las fallas pueden ser de muchos tipos,
en este trabajo slo se analizarn fallas en sensores y actuadores del TGG, debido a que
para analizar fallas en el proceso se debe ser un experto y estar familiarizado con el
proceso.
I.2
Problemtica
El TGG es importante ya que el rendimiento del ciclo combinado depende de las

temperaturas de los gases de escape que ste proporcione. Los gases en lugar de ser
enviados a la atmsfera son aprovechados en la generacin de vapor aportando as un
rendimiento econmico mayor. Una falla en el TGG puede ocasionar el paro de la CGCC a
comparacin del TGV el cual si falla, la central puede seguir operando con un TGG o
inclusive los dos pero con una prdida de eficiencia global del sistema.
El personal de operacin y mantenimiento se encarga de monitorear, identificar y
resolver los problemas que afectan el estado normal de operacin del TGG. Estas tareas las
realizan utilizando e interpretando la informacin proporcionada por las herramientas
tradicionales con las que cuenta el TGG, como los registradores de seales, los cuadros de
alarmas, los despliegues grficos y de registro histrico de seales y de eventos de los
sistemas de control y adquisicin de datos. Frecuentemente el personal se enfrenta a un
gran problema para interpretar toda esta informacin debido a que llega muy rpido, en
gran cantidad y sin indicar con claridad la causa origen del problema, y lo peor de todo es
que se cuenta con poco tiempo para responder adecuadamente. Todo esto provoca que el
proceso para realizar un diagnstico correcto del problema se vuelva difcil y complicado.
La dificultad que se tiene para realizar un diagnstico correcto de fallas en el TGG se
debe en parte a que las herramientas disponibles tienen capacidades limitadas. Por ejemplo,
los cuadros de alarmas indican la presencia de condiciones anormales, pero no explican la
razn de esta condicin. Los registros histricos tienen la capacidad de indicar la secuencia
en que ocurrieron ciertos eventos, pero tampoco indican la causa.
Resulta importante contar con una herramienta especializada para el diagnstico de
fallas que proporcione de forma temprana y precisa la o las causas del problema. Es por
ello que efectuar un diagnstico oportuno de fallas menores en el TGG tendr como
finalidad evitar problemas mayores y mantener la planta en condiciones de operacin
segura, a pesar de la presencia de las fallas, dado que:
El paro parcial o total del TGG se ve reflejado en prdidas econmicas cuantiosas.

Los costos de mantenimiento por daos (fallas) graves son muy elevadas.
El desarrollo de un sistema de diagnstico de fallas, incrementa los niveles de
eficiencia, disponibilidad y confiabilidad. Estos ndices de desempeo son muy
importantes en aspectos industriales.
Introduccin
I.3
El diagnstico de fallas
Bsicamente se entiende por falla todo cambio en el comportamiento de alguno de los

componentes del sistema de manera que ste ya no puede satisfacer la funcin para la cual
ha sido diseado (Blanke et al., 2000).
El diagnstico de fallas en un proceso dinmico es una tcnica encargada de detectar la
presencia de fallas o comportamientos anormales en el proceso, identificar y localizar el
componente o la causa que origin dicha anormalidad. Dependiendo de su profundidad, tres
son los objetivos del diagnstico de fallas (Blanke et al., 2003), (Puig et al., 2004):
Deteccin de la falla: Decisin de si existe o no una falla as como la

determinacin de su instante de aparicin.
Aislamiento de la falla: Localizacin del componente en el cual se ha producido la
falla.
Identificacin y estimacin de la falla: Identificacin del tipo de falla y estimacin
de su magnitud.
El diagnstico de fallas se puede abordar desde mltiples metodologas, desde el punto

de vista de la comunidad de control automtico, conocida como FDI (por sus siglas en
ingls, fault detection and isolation), inteligencia artificial (DX), estadstica, etc. En el
desarrollo de esta tesis se utiliz la metodologa FDI para el diseo del sistema de
diagnstico propuesta por (Blanke et al., 2003), la cual se muestra en el esquema de la
figura I.3. La primera etapa consiste en realizar un anlisis previo del sistema. Esta etapa se
puede abordar mediante dos mtodos: con el anlisis de propagacin de fallas (APF)
propuesto por (Blanke, et al., 2003) o usando el anlisis estructural (AE) (Staroswiecki y
Declerck, 1989).
ANLISIS DEL
SISTEMA
Componentes
Estructural
DIAGNSTICO
Sensores
Deteccin
Actuadores
Aislamiento
Proceso
3Figura I.3 Metodologa para el diseo del sistema de diagnstico de fallas FDI (Blanke et al., 2003).
Introduccin
El APF tiene como objetivo estudiar cual es el efecto final de una falla en cada uno de
los componentes del sistema de control para disear sistemas de tolerancia que eviten su
efecto. El APF tiene como punto de partida la tcnica de modos de fallas y anlisis de
efectos (MFAE). Es un estndar comnmente aceptado en la industria que analiza la
propagacin de los efectos de las fallas desde los componentes hacia el sistema.
El AE se basa en las caractersticas estructurales del proceso, es decir, aquellas que son
independientes del valor de los parmetros para obtener las relaciones de redundancia (RR)
y determinar la monitorabilidad y detectabilidad del proceso que son caractersticas
importantes para el diseo de mecanismos FDI.
Los sistemas para la deteccin de fallas estn basados en el concepto de la redundancia.
La redundancia fsica consiste en el uso de elementos repetidos en el sistema. Estos
elementos permiten, por medio de comparaciones del funcionamiento, tomar decisiones
sobre la presencia de fallas y sobre posibles acciones correctivas. Los mtodos basados en
redundancia fsica son confiables y proporcionan la capacidad de una rpida correccin de
las posibles fallas, sin embargo, presentan los siguientes inconvenientes:
El equipo extra puede resultar costoso.

Introducen ms complejidad en el sistema o proceso.
Conlleva a problemas de espacio.
La redundancia analtica es un esquema utilizado para el diagnstico de fallas, se basa

en la utilizacin de un modelo cuantitativo del proceso o sistema en condiciones normales
para realizar la tarea de deteccin de discrepancias entre el comportamiento actual del
proceso monitoreado y el comportamiento generado por el modelo, obteniendo as un
residuo, el cual es analizado para identificar la causa de la falla (Patton, 1997).
I.4
Objetivo
Disear y evaluar un sistema para el diagnstico de fallas basado en modelos del

turbogenerador a gas de una Central de Generacin de Ciclo Combinado, con etapas de
deteccin y aislamiento.
I.5
Justificacin
Por qu detectar fallas?

La deteccin de fallas permite:
Realizacin de mantenimiento predictivo.

Reduccin del nmero de personas requeridas para buscar el origen de una falla.
Posibilita la realizacin de la reconfiguracin y permite garantizar los objetivos de
seguridad, continuidad y desempeo.
Introduccin
Por qu disear un sistema de diagnstico de fallas del TGG?
I.6
En una CGCC el componente clave es el TGG ya que si funciona correctamente se

garantiza el buen funcionamiento del sistema, en caso contrario si se produce una
falla en el TGG ocasionar el paro total de la planta.
La deteccin oportuna de las fallas en el sistema puede evitar prdidas materiales,
econmicas, ambientales y humanas.
El sistema de diagnstico se basa en el concepto de redundancia analtica el cual
presenta ventajas en comparacin con la redundancia fsica (hardware) ya que sta
ltima suele ser ms cara econmicamente hablando y necesita mayor espacio para
los instrumentos redundantes.
Alcance
El trabajo de tesis plantea el siguiente alcance:
I.7
Estudio del estado del arte sobre diagnstico de fallas.

Empleo de la metodologa FDI para el diseo del sistema de diagnstico de fallas.
Utilizacin del AE como herramienta principal para la obtencin de un sistema con
redundancia analtica que ayude a la creacin del sistema de diagnstico.
Diseo y desarrollo del sistema de diagnstico basado en un modelo dinmico no
lineal del TGG, de parmetros concentrados invariantes en el tiempo, que emula las
tendencias dinmicas del modelo de una turbina W501-b de Westinghouse validado
y desarrollado en el Instituto de Investigaciones Elctricas (IIE).
Implantacin del sistema de diagnstico en la plataforma de simulacin de
LabWindows/CVI de National Instruments.
Desarrollo de un protocolo de pruebas.
Evaluacin y validacin del sistema de diagnstico.
Desarrollo de una interface grfica que facilite al operador la deteccin y
localizacin de una falla.
Aportaciones
Las principales aportaciones de este trabajo de tesis son las siguientes:
Un trabajo del estado del arte sobre diagnstico de fallas empleando la metodologa
del FDI que por ser tema de actualidad tecnolgica, permitir al rea de Ingeniera
Mecatrnica del Cenidet avanzar en la lnea de investigacin correspondiente a la
automatizacin de procesos como una institucin lder y a la vanguardia en este
campo.*
Este material se encuentra en el disco anexo al final de la tesis
Introduccin
I.9
Una metodologa para el diseo de sistemas de diagnstico de fallas usando el AE

como herramienta principal para obtener redundancia analtica.*
Un sistema de diagnstico de fallas del TGG implementado en el simulador de una
CGCC que mediante la deteccin oportuna de fallas exista la posibilidad de:
o Mejorar la continuidad de operacin (menos interrupciones o paros de la
planta).
o Confiabilidad y seguridad de la planta.
o Cuidar e incrementar la vida til de los equipos involucrados.
Organizacin del documento
El contenido de este trabajo de tesis est conformado por seis captulos, las referencias
bibliogrficas y tres anexos, mismos que se describen a continuacin:
Captulo 1. El turbogenerador a gas de la central de generacin de ciclo combinado.
En este captulo se presenta la descripcin del proceso de las CGCC, de los elementos que
integran al TGG, el proceso y control del TGG, por ltimo se realiza una descripcin del
simulador de la CGCC.
Captulo 2. Anlisis estructural, herramienta para el diagnstico de fallas.
En este captulo se presenta una introduccin al diagnstico de fallas, se hace referencia a
los conceptos de los principales trminos empleados en l. Se da un panorama general del
diagnstico de fallas basado en modelos, se indican las ventajas de la redundancia fsica y
analtica as como tambin de los propios sistemas de diagnstico basados en modelos. Se
introducen los conceptos fundamentales del AE como son: modelo estructural, matriz de
incidencia, causalidad derivativa, emparejamiento, descomposicin cannica y la obtencin
de las relaciones de redundancia analtica. Se muestra la forma de generar los residuos con
ayuda del AE y el modelo de comportamiento de un sistema.
Captulo 3. Anlisis estructural en el turbogenerador a gas.
En este captulo se aplican una a una las etapas del AE para el TGG para obtener el sistema
de diagnstico, se parte del modelo dinmico del proceso para obtener el modelo estructural
del TGG, se representa por una matriz de incidencia. Se aplica un emparejamiento en la
matriz de incidencia y se llegan a las relaciones de redundancia. Finalmente se presenta la
detectabilidad del TGG y se observa la relacin existente entre los subsistemas detectables
y no detectables con respecto a los subsistemas S + y S 0 del TGG.
Captulo 4. Obtencin del sistema de diagnstico del TGG.
En este captulo se detalla la metodologa para obtener los residuos y se muestran
grficamente los diez residuos del TGG, as como tambin se analiza el comportamiento de
un residuo en una secuencia de operacin sin falla del TGG. Se definen las formas en que
se pueden presentar las fallas. Se especifican las fallas en sensores y actuadores que se
*
Esta metodologa fue probada con diferentes casos de estudio los cuales se presentan en el disco anexo al
final de la tesis.
Introduccin
proponen para el anlisis del sistema de diagnstico del TGG. Finalmente se realiza un
anlisis de detectabilidad de fallas en los sensores y actuadores a partir de las relaciones de
redundancia analtica y se obtienen la matriz de firmas de fallas y la matriz de aislabilidad
de fallas.
Captulo 5. Pruebas y resultados del sistema de diagnstico.
En este captulo se analizan los resultados que proporciona el sistema de diagnstico de
fallas, se somete a diferentes pruebas de deteccin y localizacin de las fallas propuestas,
adems se presenta la interface grfica que se dise con la intensin de facilitar al usuario
la visualizacin del elemento en falla.
Captulo 6. Conclusiones y perspectivas.
Se presentan las conclusiones, logros y aportaciones del trabajo y se mencionan los posibles
trabajos futuros relacionados con esta tesis.
Anexo A. Tablas de variables estructuradas y comportamiento de los residuos sin falla
Tabla de variables de valor conocido o medido ( ki )
Tabla de variables de valor desconocido o calculado ( xi )
Tabla de parmetros del TGG (i )
Comportamiento de los residuos sin fallas.
Anexo B. Terminologa empleada por la IFAC en el diagnstico de fallas

Anexo C. Articulo presentado en el Congreso Nacional de Control Automtico
(AMCA) 2005. El principio de la redundancia para la deteccin de fallas
Captulo 1. El turbogenerador a gas de la central de generacin de ciclo combinado
Captulo 1
El turbogenerador a gas de la
central de generacin de ciclo
combinado
En este captulo se describe la importancia de las CGCC en Mxico, se describe el proceso

completo de las CGCC, se analiza el ciclo termodinmico de una TG, se presenta la
descripcin de cada uno de los elementos que integran al TGG. Se analiza el proceso y las
estrategias de control del TGG, por ltimo se realiza un anlisis del simulador de la CGCC
mostrando las principales caractersticas y arquitectura del simulador.
1.1
Centrales de generacin de ciclo combinado
En Mxico, la generacin de energa elctrica se realiza por medio de centrales

hidroelctricas, termoelctricas, elicas, geotrmicas y nucleares. Las centrales
termoelctricas estn formadas principalmente por centrales convencionales de vapor y por
CGCC integradas por TGG y TGV.
Las CGCC representan una de las mejores alternativas para generacin de energa
elctrica. Lo anterior es atribuible a las ventajas que presentan sobre las centrales trmicas
convencionales que son:
1.2
Mayor eficiencia trmica. Avances recientes en las tecnologas de los TGG y

compresores han logrado que la eficiencia trmica se aproxime al 60% para las
CGCC basadas en gas.
Menores costos de inversin y menores tiempos de construccin.
Menores niveles de emisiones contaminantes. La combustin de gas natural
reduce considerablemente los niveles de emisiones contaminantes, adems el
gas es actualmente la fuente que requiere de menor inversin de capital y la ms
limpia para la obtencin del fluido energtico.
Menor requerimiento de espacio. La demanda de espacio para la instalacin
de las CGCC es menor en comparacin con las termoelctricas convencionales.
Descripcin del proceso de una CGCC
Las CGCC reciben ese nombre debido a que transforman la energa calorfica del gas
combustible a energa elctrica mediante el empleo de dos ciclos termodinmicos, el
Brayton y el Rankine, conjugndose ambos ciclos para obtener mayor eficiencia en el
proceso de transformacin de energa. En la figura 1.1 se muestra un diagrama esquemtico
de una CGCC tpica en arreglo de 2x1, es decir, formado por dos TGG, dos recuperadores
de calor-generadores de vapor (RCGV) y un TGV.
Chimenea
Vlvula
de
Sangrado
MW
Motor de
arranque
Excitador Generador
Actuador
de labes
gua
Compresor
Cmara
de
Combustin
Vlvula de
Combustible
gas a turbina
Recuperador
de calor
Turbina
de gas
Vlvula de
Combustible
gas a QP
Quemadores
posteriores
MW
Chimenea
Vlvula
de
Sangrado
Turbina
de
Vapor
MW
Motor de
arranque
Excitador Generador
Compresor
Cmara
de
Combustin
Recuperador
de calor
Turbina
de gas
Generador
Condensador
Principal
al deareador
Actuador
de labes
gua
Vlvula de
Combustible
gas a turbina
Vlvula de
Combustible
gas a QP
Quemadores
posteriores
4Figura 1.1 Diagrama esquemtico de una central de generacin de ciclo combinado.
El proceso completo consiste en generar energa por medio de dos TGG y un TGV. La
generacin de energa elctrica en una CGCC comienza con la entrada de aire del exterior
el cual es conducido al compresor del TGG. El aire se comprime y se mezcla con el
combustible (gas natural) y se enciende para dar paso a la combustin en la cmara de
10
combustin, los gases calientes producto de la combustin se expanden en la TG

produciendo trabajo. Un generador elctrico acoplado a la TG transforma este trabajo en
energa elctrica. Los gases de escape de la TG conservan un alto contenido de energa
calorfica que ya no se puede aprovechar; con el fin de que sta no se pierda, los gases se
hacen pasar por el RCGV que extrae la mayor parte del calor an disponible en los gases de
escape produciendo vapor de agua a presin para impulsar a la TV. El vapor que sale de la
TV pasa a un condensador donde se transforma nuevamente en agua. Este condensador es
refrigerado mediante agua que circula por su superficie, lo que ocasiona la disipacin del
calor latente contenido en el vapor. El lquido que sale del condensador se enva al
deareador para retirar los gases no condensables con la ayuda de un suministro de vapor
conocido como vapor de presurizacin, este equipo cuenta con una lnea de venteo para
disminuir la presin acumulada. Posteriormente el agua es bombeada hasta el RCGV para
iniciar nuevamente el ciclo.
1.3
Ciclo termodinmico de la turbina de gas
La TG es una mquina de combustin interna que transforma la energa qumica de una

fuente combustible en potencia mecnica til, es decir, en energa mecnica rotatoria. El
modelo termodinmico de las TG se fundamenta en el ciclo Brayton, en el cual se
involucran los fenmenos de expansin y compresin a entropa constante y los fenmenos
de adicin y rechazo de calor a presin constante.
En general, las TG se constituyen por cuatro componentes principales (figura 1.2) y se
basan en cuatro fases de operacin:
1-2. Compresin isoentrpica en un compresor.
2-3. Adicin de calor al fluido de trabajo a presin constante en un intercambiador
de calor o una CC.
3-4. Expansin isoentrpica en una turbina.
4-1. Extraccin de calor del fluido de trabajo a presin constante en un
intercambiador de calor.
5Figura 1.2 Componentes principales de una turbina de gas.
La figura 1.3 muestra los diagramas del ciclo termodinmico bsico Brayton de las TG
en un plano presin\volumen y temperatura\entropa. El punto 1 del diagrama de
temperatura\entropa corresponde al punto de temperatura y presin del medio ambiente. La
TG obtiene aire con estas condiciones y lo comprime para elevar su presin ocasionando un
11
incremento en su temperatura; esto corresponde al cambio del punto 1 al 2 del ciclo

Brayton. La trayectoria vertical indica que el proceso de compresin ideal es isentrpico,
por lo que no existe transferencia de calor al aire. As, mientras la temperatura puede
cambiar, su entropa no lo har.
6Figura 1.3 Ciclo termodinmico bsico de las turbinas de gas (Cengel y Boles, 2001).
El aire comprimido pasa a la CC donde se mezcla con el combustible. La mezcla se

enciende a presin constante causando un incremento considerable en la temperatura. Esto
corresponde al cambio del punto 2 al 3 del ciclo Brayton. Cuando los gases calientes entran
a la TG se expanden y su presin incide isoentrpicamente contra los labes logrando que
la turbina gire sobre su eje. Los gases continan expandindose hasta alcanzar la presin
ambiental; punto 3 a punto 4 del ciclo.
En el punto 4 la temperatura de los gases todava es alta cuando se le compara con la
temperatura ambiente. Esto indica que los gases contienen una cantidad considerable de
poder calorfico. El calor puede ser rechazado a la atmsfera enfrindose los gases con la
temperatura ambiente (lo que corresponde a la trayectoria del punto 4 al 1 del ciclo), o
puede aprovecharse para transferir su energa a otro medio (Cengel y Boles, 2001).
1.4
Descripcin de los elementos que integran al TGG
Un TGG es una mquina de combustin interna que opera a altas temperaturas y utiliza los
gases productos de la combustin para mover una turbina acoplada a ella. La energa
mecnica desarrollada en la turbina, impulsa al compresor y a una carga externa,
comnmente un generador, a una velocidad constante. Como se mencion anteriormente el
TGG est integrado por un compresor de flujo axial, la cmara de combustin, una turbina
de gas, un motor de arranque, labes gua y su actuador, el generador elctrico y las
vlvulas de combustible a la cmara de combustin y a los quemadores posteriores del
recuperador.
A continuacin se presenta una descripcin de cada uno de los elementos del TGG:
12
1. Compresor
Es el primer componente en el ciclo de operacin del TGG. Es un elemento mecnico
rotatorio que tiene como funcin comprimir el fluido de trabajo (aire) de entrada a la CC.
Para que la TG pueda tener alguna aplicacin prctica, se necesita de un gran volumen de
aire a alta presin con el propsito de quemar suficiente combustible en la CC. Esto se
obtiene comprimiendo el aire a una presin deseada por medio de un compresor de flujo
axial. Para obtener la presin requerida, los compresores de flujo axial estn constituidos
por varias etapas, en donde, en cada una de ellas, el aire se acelera y se comprime. Cada
etapa del compresor axial consiste en una serie de labes mviles (giratorios) seguidos por
un conjunto de labes fijos. En cada etapa, los labes mviles aceleran el aire y los labes
estacionarios convierten la energa cintica del aire en un incremento de presin.
2. Cmara de combustin
Es un elemento formado por compartimientos llamados canastas o combustores en los
cuales se quema combustible y se aade energa trmica al fluido de trabajo. Los
combustores estn distribuidos en forma circular alrededor del eje entre el compresor y la
turbina. El propsito de la CC es agregar calor al aire comprimido; el calentamiento del aire
incrementa la presin, el aire se expande y esta energa mueve la combinacin turbinacompresor, as como tambin proporciona potencia para el generador elctrico.
3. Turbina de gas
La TG es un componente mecnico rotatorio que produce energa mecnica por la accin
del flujo de los gases calientes. Este dispositivo se acciona por la expansin de los gases
calientes provenientes directamente de la cmara de combustin. Esta energa calorfica se
convierte en energa mecnica al hacer girar el rotor de la TG. El giro provocado en el eje
de la mquina es aprovechado por un generador elctrico para producir potencia elctrica y
suministrar gases de escape al recuperador de calor.
4. labes gua y su actuador
Los labes gua (IGV por sus siglas en ingls, Inlet Guide Vane) son directrices mviles
encargados de regular el flujo de aire al compresor durante toda la operacin de la TG, este
flujo es necesario para que se lleve a cabo la combustin, que es indispensable en la
generacin del flujo de gases utilizado por la TG para realizar el trabajo mecnico. Estos
labes tienen una apertura del 65% durante el arranque y del 30% despus de sincronizar la
TG con el generador.
5.
Generador elctrico
El generador elctrico es una mquina sncrona que convierte la energa mecnica rotatoria
de la TG en energa elctrica de corriente alterna (c.a.) de voltaje y frecuencia especficos.
En general, el principio de operacin de las mquinas elctricas est basado en el fenmeno
13
de induccin electromagntica y en particular, para el caso del generador sncrono consiste

en la generacin de una fuerza electromotriz en un sistema de conductores estacionarios
que son cortados por las lneas de flujo de un campo magntico giratorio. Para tal fin, el
generador tiene un sistema inductor destinado a crear el campo magntico; y un sistema de
inducido, en el cual se genera la fuerza electromotriz debido al movimiento relativo de un
sistema con respecto al otro. El generador elctrico empieza a otorgar energa, cuando el
interruptor principal del TGG se cierra.
6. Motor de arranque
Este dispositivo se utiliza para arrancar a la unidad haciendo girar la flecha de la TG desde
el estado de reposo hasta la velocidad mnima de la turbina. Una vez que se llega a las 900
rpm, se genera la ignicin y la vlvula de combustible comienza abrir iniciado con esto la
combustin en la CC. La TG sigue acelerando con ayuda del motor de arranque y con los
gases producto de la combustin hasta que alcanza una velocidad de 2300 rpm, en este
instante el motor de arranque sale de servicio y la aceleracin depender de la vlvula de
combustible y del proceso de combustin.
7.
Vlvula de combustible a la cmara de combustin
La vlvula de combustible a la cmara de combustin se encarga de regular el flujo de

combustible (gas) suministrado a la CC generando el flujo de gas necesario para acelerar,
sincronizar y generar carga en la TG. El mal funcionamiento de la vlvula impide el
correcto desempeo de la TG al no tener una adecuada combustin.
1.5
Descripcin del proceso y estrategias de control del TGG
El proceso del TGG inicia con la entrada de aire atmosfrico al compresor, el flujo de aire
se regula mediante los labes gua que se encuentran localizados antes de la primera etapa
del compresor. El aire es comprimido y descargado en la CC donde se mezcla con el
combustible gas y despus esta mezcla es quemada (combustin). Los gases calientes
resultantes de la combustin alcanzan una temperatura y presin adecuada para impulsar a
la TG hacindola girar conforme se expanden. El movimiento es transmitido a un generador
elctrico cuyo objetivo es generar energa elctrica. Los gases calientes de desecho (gases
de escape) conservan elevado poder calorfico y son dirigidos al recuperador de calor para
ser aprovechados en la generacin de vapor y as completar el ciclo.
Para arrancar la TG es necesario utilizar un motor de arranque que le proporcione la
aceleracin requerida (iniciando con una velocidad de rodado de 6 rpm hasta los 2300
rpm). Al alcanzar las 900 rpm se activa el control de velocidad al presentarse la ignicin y
con esto la combustin en la CC; se genera una seal de control como resultado de la
diferencia entre la variable medida de velocidad y su punto de ajuste caracterizado.
14
Cuando la TG ha alcanzado una velocidad de 2300 rpm el motor de arranque se pone

fuera de servicio quedando la aceleracin de la TG a cargo del control de velocidad
mediante el proceso de regulacin de la vlvula de combustible. Cuando se alcanza la
velocidad de 3600 rpm (velocidad de sincronismo) se cierra el interruptor principal
iniciando con esto la generacin elctrica, en este momento se pasa del control de velocidad
al control de generacin de potencia. Con esto se genera una seal de control a partir de la
diferencia entre la referencia de carga y el valor medido de la misma; ambos algoritmos de
control utilizan un controlador proporcional integral (PI) para obtener la seal de control y
as poder regular la apertura de la vlvula de combustible. La posicin de los labes gua se
determina en funcin del mdulo de control en que se est operando (velocidad o carga), se
utiliza tambin una curva de caracterizacin que permite regular su apertura en un rango de
30 al 100%.
1.5.1
Control de velocidad/generacin de potencia.
El control de velocidad de la TG funciona en dos etapas distintas. La primera se encarga

de acelerar a la turbina y comienza al presentarse la ignicin en la CC, su funcin es la de
acelerar a la turbina de acuerdo a una curva de referencia llevndola hasta la velocidad de
sincronismo. La segunda etapa se presenta al cerrarse el interruptor principal, es aqu donde
el control de velocidad tiene la tarea de mantener la velocidad de la turbina cercana a la
velocidad de sincronismo durante la sincronizacin y generacin de potencia elctrica.
El control de generacin de potencia entra en funcionamiento al cerrarse el interruptor
principal, es decir, cuando se sincroniza la turbina con el generador y se da una demanda de
potencia. El operador puede introducir la demanda de generacin y la rapidez a la cual se
debe alcanzar la generacin demandada. El control de generacin tiene la caracterstica de
que una vez alcanzada la demanda de generacin la mantiene a pesar de los cambios en el
medio ambiente, diferencias en el poder calorfico del combustible u otros factores que se
puedan presentar.
Las estrategias de control de velocidad y generacin tienen una tarea en comn:
controlar la apertura de la vlvula de control de combustible. El esquema de control se
presenta en la figura 1.6.
Se observa que la salida final se controla por tres ramas, una de ellas se refiere al
control de velocidad, otra al control de generacin de potencia (MW) y la ltima al
controlador supervisor de temperatura alta del empaletado.
En el control de velocidad se tiene como entrada una seal del proceso que es un
promedio de las mediciones de velocidad de la turbina, se calcula un error de velocidad
mediante la diferencia de la referencia de velocidad y la seal del proceso. La seal de error
es introducida a un controlador proporcional-integral (PI), la salida del controlador es
escalada y enviada al punto de ajuste de la vlvula de control de combustible.
15
7Figura 1.6 Esquema de control del TGG
La estrategia de control de generacin de potencia inicia con la aceptacin de la

demanda en MW y es asignada a la demanda de MW. En seguida se va generando carga en
rampa, lo que corresponde a la referencia de carga (REF_MW), hasta alcanzar el valor de la
demanda. A medida que se obtiene esta referencia se compara con el valor medido de carga
generando as el error de carga (emw). El error es procesado por un controlador PI. La seal
de control resultante es escalada para aproximar la salida del controlador al rango lineal de
la vlvula de combustible (0 a 100%) y se le suma una seal obtenida de un controlador PI
que corrige el desajuste en la velocidad con respecto al valor de sincronismo, siendo esta
suma el punto de ajuste de la vlvula de control de combustible.
Finalmente el punto de ajuste de la vlvula de combustible se compara con la seal
proveniente del controlador supervisor de temperatura del empaletado de la turbina.
1.5.2
Controlador supervisor de temperatura alta del empaletado
Para incrementar la generacin de potencia de la turbina se requiere un flujo de combustible

mayor, esto se ve reflejado en un incremento en la temperatura de la turbina. La
temperatura de la turbina est limitada por el tipo de material con que est fabricada, por lo
cual es necesario contar con un control que lmite la temperatura de la turbina.
La importancia de esta estrategia de control es que se lleva a la turbina a lograr la
mxima generacin de potencia permitida por el lmite de temperatura de una manera ms
eficiente y segura, sin necesidad de la intervencin de un operador.
16
La temperatura promedio del empaletado debe ser menor al valor del lmite de
temperatura calculado por el control de temperatura en funcin de la presin en la CC. Si la
temperatura promedio del empaletado alcanza o es mayor que el lmite de temperatura,
entonces se activa un retroceso a la vlvula de combustible, generando una demanda de
cerrar la vlvula de combustible. De esta forma se protege a los elementos que integran al
TGG de daos o averas serias.
1.6
Anlisis del simulador de la CGCC
El simulador se compone de tres entidades fundamentales:

1. La representacin matemtica de los modelos (control y proceso).
2. La informacin que define el estado operativo de cada proceso.
3. Un medio ambiente que permite la realizacin de eventos emulados.
El simulador fue desarrollado para la emular el comportamiento dinmico de una planta
real, ejecuta el modelo matemtico del proceso y las estrategias de control. Los modelos
matemticos corresponden al TGG, TGV, recuperadores de calor-generadores de vapor
(RCGV) y el sistema de condensados de una CGCC de tipo 2 x 1, representado por
ecuaciones algebraicas no lineales y ecuaciones diferenciales ordinarias.
1.6.1
Caractersticas y arquitectura del simulador.
Algunas de las caractersticas operacionales del simulador son:

1.
2.
3.
4.
5.
6.
Solucin de ecuaciones algebraicas y diferenciales.

Interfaces para la operacin y monitoreo de variables (Martnez, 2004).
Resguardo de resultados en disco duro.
Uso del sistema operativo Windows XP.
Programacin en C, bajo el ambiente LabWindows/CVIR
Reproduce las secuencias de operacin del TGG:
a. Rodado inicial
b. Aceleracin
c. Sincronizacin y toma de carga
d. Levantamiento de carga
La arquitectura est basada en mdulos funcionales o grupos de programas que

desarrollan tareas especficas que se ejecutan secuencialmente. La ejecucin de los
programas est organizada por una funcin principal que coordina a los mdulos
funcionales del proceso (TGG, TGV, RCGV y sistemas de condensados), del control y las
funciones de pruebas del simulador (interfaces de operacin, archivos histricos, ejecucin
de comandos, etc.). En la figura 1.7 se muestra la arquitectura funcional del simulador de la
CGCC y en la figura 1.8 un diagrama de flujo de la ejecucin del simulador.
17
Funcin principal
Mdulo
funcional del
proceso
Mdulo
funcional del
control
Funciones de
pruebas del
simulador
8Figura 1.7 Arquitectura funcional del simulador de la CGCC
9Figura 1.8 Diagrama de flujo de la ejecucin de la simulacin
1.7
Resumen
En este captulo se describi el proceso completo de las CGCC. Se analizaron las cuatro
fases de operacin de una TG descritas por el ciclo termodinmico Brayton. Se present la
descripcin de cada uno de los elementos que integran al TGG. Se explicaron las
estrategias de control del TGG y por ltimo se realiz un anlisis del simulador de la
CGCC mostrando su arquitectura y sus principales caractersticas.
18
Captulo 2
Anlisis estructural, herramienta
para el diagnstico de fallas.
El diagnstico de fallas es un tpico cada vez ms activo en el campo de la investigacin.

El diagnstico basado en modelos (DBM) emplea un modelo explcito del sistema a
diagnosticar. En sistemas complejos y de gran escala como el TGG de una CGCC, el uso de
un modelo estructural es ms apropiado que el modelo dinmico, debido a que en los
modelos dinmicos las ecuaciones y variables estn conectadas mediante expresiones
analticas y parmetros, por su parte, el modelo estructural slo requiere conocer las
variables que aparecen en cada restriccin (ecuacin), sin importar la forma detallada de la
expresin ni los parmetros del proceso. Esta forma de abordar los sistemas permite reducir
la complejidad de anlisis.
19
El AE emplea el modelo estructural de un sistema ya sea en forma de grafo bipartido o

matriz de incidencia (MI) para determinar de manera temprana las propiedades de
monitoreabilidad, detectabilidad y aislabilidad de los sistemas, que son caractersticas
fundamentales para el diseo del sistema de diagnstico de fallas (Snchez y Verde, 2005).
En la seccin 2.1 se presenta una introduccin al diagnstico de fallas, se definen
algunos trminos comnmente empleados y se describe la problemtica del diagnstico de
fallas. En la seccin 2.2 se da un panorama general del diagnstico de fallas basado en
modelos indicando las ventajas del uso de la redundancia fsica y analtica as como
tambin de los propios sistemas de diagnstico basados en modelos. En la seccin 2.3 se
introducen los conceptos fundamentales del AE que se emplean en la tesis como son:
modelo estructural, MI, causalidad derivativa, emparejamiento, descomposicin cannica y
la obtencin de las RRA. Se manejan ejemplos para explicar los conceptos anteriores. En la
seccin 2.4 se muestra la forma de generar los residuos con ayuda del AE y el modelo de
comportamiento de un sistema. Finalmente en la seccin 2.5 y 2.6 se dan las definiciones
de la matriz de firma de fallas (MFF) y la matriz de aislabilidad de fallas (MAF)
respectivamente.
2.1
Introduccin al diagnstico de fallas
Para dar una introduccin al diagnstico de fallas es necesario presentar algunas

definiciones de la terminologa usada por el comit tcnico SAFEPROCESS de la IFAC
(International Federation of Automatic Control). En el anexo B se presentan los conceptos
de los principales trminos empleados en el diagnstico de fallas, los cuales fueron tomados
de (Isermann, 1997) y (Puig et al., 2004).
2.1.1
El sistema de diagnstico de fallas
El sistema de soporte que da posibles explicaciones de las fallas que ocurren en un sistema
se le conoce como sistema de diagnstico. La informacin que proporciona un sistema de
diagnstico se usa para simplificar en corto tiempo la solucin de problemas. En la figura
2.1 se muestra la estructura general para la aplicacin del diagnstico.
El sistema de diagnstico toma observaciones del proceso para realizar un anlisis
computarizado con la finalidad de comparar el comportamiento real con el comportamiento
esperado. Se basa en la consistencia entre el comportamiento normal y el actual de un
proceso obtenido a travs de mediciones.
Las tcnicas de diagnstico de fallas son cada da ms utilizadas en procesos
industriales como parte indispensable de los sistemas de control supervisorio, su funcin
principal es la de garantizar una operacin segura y confiable del sistema que permita
detectar y localizar las fallas con la finalidad de evaluar sus efectos en el sistema.
El diagnstico de fallas es un campo de investigacin que se puede abordar desde
mltiples metodologas, desde el punto de vista de la comunidad de control automtico
20
conocida como FDI, inteligencia artificial (DX), estadstica, etc. En general, el diagnstico
de fallas est constituido por tres etapas:
Deteccin de la falla: Decisin de si existe o no una falla, as como la

determinacin de su instante de aparicin
Aislamiento de la falla: Localizacin del componente en el cual se ha producido la
falla.
Identificacin y estimacin de la falla: Identificacin del tipo de falla y estimacin
de su magnitud.
Disturbios
Entradas
de control
Proceso
Fallas
Observaciones
Sistema de
diagnstico
Diagnstico
10Figura 2.1 Estructura de una aplicacin de diagnstico
En la literatura existen tres grandes grupos de tcnicas de diagnstico de fallas segn

estn basadas en:
1 El anlisis de seales
2 Tcnicas basadas en modelos
3 Tcnicas basadas en el conocimiento
Para el desarrollo del sistema de diagnstico del TGG se utiliz la tcnica de
diagnstico basada en modelos debido a que se cuenta con un modelo dinmico no lineal
del TGG, de parmetros concentrados invariantes en el tiempo, que emula las tendencias
dinmicas del modelo de una turbina W501-b de Westinghouse validado y desarrollado en
el IIE (Delgadillo y fuentes, 1996a).
2.2
Diagnstico de fallas basado en modelos
En los aos 70 se inicia el diagnstico basado en modelos (DBM) como una aplicacin de
la teora de observadores utilizados en el rea de control automtico (Frank, 1987). El
diagnstico de fallas basado en modelos consiste en la deteccin y localizacin de fallas en
procesos incluyendo sensores y actuadores, mediante la evaluacin de la consistencia entre
el modelo matemtico y las mediciones del proceso (Isermann, 1997). La figura 2.2
muestra la estructura bsica del diagnstico de fallas basado en modelos.
21
11Figura 2.2 Esquema del diagnstico de fallas basado en modelos (Isermann, 1997).
El proceso del DBM queda formulado de la siguiente manera: Dada una secuencia de
entradas U aplicadas a los actuadores y salidas Y obtenidas de los sensores instalados en el
proceso a monitorizar, se verifica la consistencia con el comportamiento modelado.
2.2.1
Redundancia fsica y redundancia analtica
Los mecanismos para la deteccin de fallas estn basados en el concepto de la redundancia.

La redundancia fsica consiste en el uso de elementos fsicos repetidos en el sistema. Estos
elementos permiten, por medio de comparaciones de su funcionamiento, tomar decisiones
sobre la presencia de fallas y sobre posibles acciones correctivas en general. Los mtodos
basados en redundancia fsica son confiables y proporcionan la capacidad de una rpida
correccin de las posibles fallas. Este tipo de redundancia se ve limitada en ciertas
condiciones principalmente en el costo, tamao o el peso de los dispositivos, adems que
incrementan considerablemente la complejidad del sistema.
Hace poco ms de 30 aos surgi el concepto de redundancia analtica, se basa en el
conocimiento del modelo matemtico del sistema en cuestin as como de las seales de
entrada y de salida (Alcorta, 2001). En esta tesis se desarrolla un diagnstico de fallas
basado en modelos el cual emplea la redundancia analtica y la consistencia entre el modelo
matemtico y las mediciones del proceso. La definicin de redundancia analtica dada por
(Frisk, 2001) se presenta a continuacin:
Definicin 2.1 Redundancia analtica. Existe redundancia analtica si hay dos o ms
formas de determinar el valor de una variable x usando nicamente variables medidas y ,
es decir, x = f1(y ) y x = f2 (y ) en donde f1(y ) f2 (y ) . La redundancia analtica es una
condicin necesaria para desarrollar sistemas de diagnstico de fallas.
22
2.2.2
Ventajas del diagnstico basado en modelo
El DBM tiene ventajas en comparacin con los mtodos tradicionales, por ejemplo, la
redundancia fsica. El DBM puede utilizarse en un rango de operacin grande y sin definir
el peor de los casos, esto mejora el diagnstico y pueden detectarse pequeas fallas. El
DBM no necesita de hardware extra y puede aplicarse a un mayor nmero de componentes
en comparacin con la redundancia fsica. Una desventaja del DBM es la necesidad de
modelos fiables del proceso a diagnosticar.
2.3
Anlisis estructural
El AE es un conjunto de herramientas para explorar las propiedades fundamentales de un

sistema, empleando un modelo estructural ya sea en forma de grafo estructural o de MI y
representa las relaciones entre las variables y las restricciones que describen el
comportamiento del sistema. El AE se basa en el proceso de emparejamiento (matching en
ingls) entre variables y restricciones, lo que permite entre otras cosas: obtener las
relaciones de redundancia (RR), determinar la monitoreabilidad, detectabilidad y
aislabilidad de un sistema e identificar posibles mecanismos de tolerancia a fallas. El
emparejamiento en un grafo estructural es una herramienta utilizada a fin de identificar
subsistemas sobre-restringidos (Puig et al., 2004).
2.3.1
Modelo estructural
El modelo estructural slo contiene la informacin de las variables que pertenecen a cada
restriccin, sin importar el valor de los parmetros ni la forma detallada de la expresin. En
el modelo estructural el conjunto de restricciones se denota por C i y el de variables por
Z = X i K i , donde X i son variables de valor desconocido, generalmente estados internos
o entradas desconocidas y K i son variables de valor conocido o medidas por sensores
(Cassar y Staroswiecki, 1997).
El modelo estructural de un sistema se puede representar como un grafo bipartido o
estructural que conecta restricciones y variables. Segn (Izadi y Blanke, 2002) un grafo
estructural o grafo bipartido se define:
Definicin 2.2
El grafo estructural de un sistema
(C, Z )
es un grafo bipartido
G = ( C, Z, ) con dos conjuntos de vrtices, cuyo conjunto de aristas C Z est

definido por:
( c , z ) si zj est presente en ci
(2.1)
( c , z ) en caso contrario
(2.2)
23
2.3.2
Matriz de incidencia
El grafo estructural se puede representar por una MI, la cual es una matriz booleana donde
las filas constituyen el conjunto de restricciones (C) y las columnas el conjunto de variables
(Z). La MI cumple con la siguiente condicin:
m i , j m i , j = 1 si (c i , v j )
MI =
0 en o tro ca so
(2.3)
Es decir, una arista = ( ci , z j ) se representa por 1 en la interseccin de la fila i y la

columna j si y slo si la variable de la columna j est contenida en la restriccin de la fila i,
y 0 en caso contrario. En muchas ocasiones es ms sencillo analizar una tabla o matriz
que un grafo estructural, es por ello la importancia de la MI.
Ejemplo 2.1
El modelo de comportamiento de un sistema lineal esta descrito por cuatro restricciones

{c1 , c2 , c3 , c4 } el cual se aplica a cinco variables { x1 , x2 , x1 , x2 , u} .
dx1
dt
(2.4)
c2 : x1 = ax2
(2.5)
dx2
dt
(2.6)
c1 : x1 =
c3 : x2 =
c4 : x2 = bx1 + cx2 + du
(2.7)
El modelo estructural del sistema queda de la siguiente manera:

C = {c1 , c2 , c3 , c4 ,}
(2.8)
Z = X K
(2.9)
X = { x1 , x2 , x1 , x2 } , K {u}
c1 : f ( x1 , x1 )
(2.10)
c2 : f ( x2 , x1 )
(2.11)
24
c3 : f ( x2 , x2 )
(2.12)
c4 : f ( x1 , x2 , x2 , u )
(2.13)
En la figura 2.3 se muestra el grafo bipartido del sistema lineal del ejemplo 2.1
12Figura 2.3 Grafo bipartido del ejemplo 2.1 del sistema lineal
y la MI del sistema se muestra en la tabla 2.1.

1Tabla 2.1 MI del grafo bipartido de la figura 2.3
Variables de valor Variables de valor
desconocido
conocido
u
x1
x2
x1
x2
2.3.3
c1
c2
c3
c4
Considerando derivadas
Los modelos estructurales se usan mucho en sistemas estticos, pero en la realidad la

mayora de los sistemas son dinmicos, por lo tanto es necesario encontrar una manera de
abordar las derivadas. Para visualizar la necesidad de encontrar una manera de tratar a las
derivadas se usa el siguiente ejemplo:
Ejemplo 2.2
c1 : x1 = x2 + u
(2.14)
c2 : y = x1
(2.15)
25
13Figura 2.4 Grafo bipartido del ejemplo 2.2
Como se puede observar en el grafo de la figura 2.4 en la primera restriccin hay dos
variables de valor desconocido, x2 y x1 , y una variable de valor conocido u . En esta
restriccin no es posible calcular ambas variables de valor desconocido nicamente
conociendo una variable. En la segunda restriccin se tiene una variable de valor conocido
y , una variable de valor desconocido x1 la cual puede ser calculada. Si se agrega una
expresin ms que indique que x1 es la derivada de x1 , sera posible calcular las dos
variables de valor desconocido de c1 . Sin embargo, esto se puede hacer de diferentes
formas. A continuacin se presentan tres formas de considerar derivadas:
1. Las variables y sus derivadas son consideradas como dos variables diferentes
relacionadas mediante una restriccin diferencial. Al modelo se le agrega una
ecuacin diferencial tal como la ecuacin 2.16 para cada variable diferencial.
Cuando en d se conoce la trayectoria de xi es posible calcular su derivada en
cualquier momento, esto quiere decir que la restriccin d se puede emparejar
con xi +1 para calcular su valor a partir de xi . Esto se conoce como causalidad
derivativa.
(2.16)
dx
d : xi +1 = i
dt
El modelo estructural y el grafo bipartido para el ejemplo 2.2 aplicando este caso es:
c1 : x1 = x2 + u
c2 : y = x1
(2.17)
dx1
c3 : x1 =
dt
14Figura 2.5 Grafo bipartido aplicando el primer caso para el ejemplo 2.2
26
2. La variable xi y su derivada xi son consideradas como dos variables diferentes

y son combinadas mediante una diferenciacin estructural. Para el ejemplo 2.2
el modelo estructural y su grafo bipartido se presentan a continuacin:
c1 : x1 = x2 + u
c2 : y = x1
(2.18)
c2 : y = x1
15Figura 2.6 Grafo bipartido aplicando el segundo caso al ejemplo 2.2
Hay que notar que la diferenciacin estructural agrega una restriccin que conecta a x1
a una variable de valor conocido y , y que x1 es lineal en c2 y x1 en c2 . Para mostrar la
diferencia entre el aspecto lineal y no lineal se modifica el ejemplo 2.2 de la siguiente
forma:
c1 : x1 = x2 + u
(2.19)
c2 : y = x1 x2
(2.20)
Donde la derivada de c2 est dada por:
c2 : y = x1 x2 + x1 x2
(2.21)
Aqu x1 y x2 son no lineales en c2 y en c2 las variables x1 , x2 , x1 , x2 son no lineales.

Esto se puede concluir de la siguiente forma:
Si x est linealmente contenida en c entonces x est linealmente contenida en c

Si x no est linealmente contenida en c entonces tanto x y x no estn linealmente
contenidas en c
3. Variables dinmicas tratadas como estticas: La variable x y su derivada x se
consideran estructuralmente idnticas. Una interpretacin de esto es que los
valores de las derivadas de x en el modelo sean calculados de x . El modelo
estructural y el grafo bipartido del ejemplo 2.2 se muestra a continuacin, se
observa que ambas variables de valor desconocido son calculables:
27
c1 : x1 = x2 + u
(2.22)
c2 : y = x1
(2.23)
16Figura 2.7 Grafo bipartido aplicando el tercer caso al ejemplo 2.2
2.3.4
Emparejamiento
La herramienta bsica para el AE es el emparejamiento de variables. Un emparejamiento

puede ser representado tanto en la MI como en el grafo bipartido. En una MI el
emparejamiento selecciona uno y slo un 1 en cada fila y cada columna. Cada 1
seleccionado representa una arista del emparejamiento y ninguna otra arista debe contener
la misma variable. Las variables que no son emparejadas, no se pueden calcular a partir de
las variables de valor conocido y las variables que es posible emparejar de diferentes
maneras originan las relaciones redundantes (RR).
Definicin 2.3 Emparejamiento: Un emparejamiento E es una asignacin causal que asocia

algunas variables del sistema (que son consideradas desconocidas X E ) con las restricciones
CE a partir de las cuales es posible calcularlas. Un emparejamiento es un subconjunto de

tal que ninguna arista tiene vrtices comunes (Dustegor, et al., 2006).
Definicin 2.4 Un emparejamiento E es llamado completo con respecto a C si toda
c C es el punto final de una arista del grafo bipartido G , es decir C E = E . Un
emparejamiento es llamado completo con respecto a X si toda x X es el punto final de
una arista de G , es decir X E = E (Blanke et al., 2003).
Definicin 2.5 Un emparejamiento E es llamado mximo si no existe otro emparejamiento
E 2 tal que E2 > E , o sea que no es posible agregar una arista ms a E sin violar la
propiedad de vrtices comunes (Blanke et al., 2003).
Ejemplo 2.3
Considere un pequeo sistema con dos estados x 1, x 2 , dos seales provenientes de dos
sensores y1 , y2 y una seal de control u . El comportamiento del sistema est descrito por
el grafo bipartido que se muestra en la figura 2.8.
28
x1
x2
c1
y2
y1
c2
c3
17Figura 2.8 Grafo bipartido para el sistema del ejemplo 2.3
a partir de su grafo bipartido se obtiene la matriz de incidencia correspondiente que se

muestra en la tabla 2.2
2Tabla 2.2 Matriz de incidencia para el grafo bipartido de la figura 2.8
Variables de valor
desconocido
x1
1
0
1
c1
c2
c3
x2
1
1
0
Variables de valor
conocido
u
1
0
0
y1
0
0
1
y2
0
1
0
En general se pueden encontrar diferentes emparejamientos en un grafo bipartido y por

lo tanto en una MI. Un posible emparejamiento para este sistema es el mostrado en la MI de
la tabla 2.3 y su respectivo grafo bipartido en la figura 2.9.
3Tabla 2.3 Matriz de incidencia emparejada para el sistema del ejemplo 2.3
Variables de valor
desconocido
Variables de valor
conocido
x1
x2
u y1 y 2
c1
1
1 0
0
c2
0
0 0
1
c3
1
0
0 1
0
Donde indica que la variable de valor desconocido correspondiente fue emparejada.
x1
x2
c1
y1
c2
y2
c3
18Figura 2.9 Grafo bipartido emparejado para el sistema del ejemplo 2.3
2.3.5
Algoritmo de emparejamiento
El propsito del emparejamiento es identificar subsistemas sobre-restringidos, que pueden

ser usados a su vez para identificar RR del sistema y a partir de stas las RRA. Un
29
subsistema sobre-restringido se presenta cuando el nmero de restricciones es mayor que el

nmero de variables de valor desconocido. En esencia, el proceso de emparejamiento es
una forma de indicar cuales restricciones de un sistema son necesarias para encontrar una
solucin para sus variables.
El objetivo del algoritmo que a continuacin se presenta es encontrar el emparejamiento
mximo en una MI, porque de ese modo se asegura que no existe otro emparejamiento que
pueda considerar ms variables y restricciones. Se aplic el algoritmo propuesto en
(Blanke, et al., 2003) basado en el ndice de propagacin R, el cual indica la secuencia de
clculo de las variables de valor desconocido a partir de las conocidas y establece de esta
manera el orden en el que se van emparejando las variables con las restricciones.
El algoritmo de emparejamiento es el siguiente:
1. Colocar todas las variables de valor conocido en la parte derecha de la MI, i = 0 .
2. Buscar todas las restricciones con exactamente una variable de valor desconocido y
marcar su interseccin con el smbolo y asociar ndice R con la fila i . Esto
indica que esta variable se evala con esta restriccin y por tanto ambas quedan
marcadas en la matriz.
3. Si existen restricciones no marcadas cuyas variables ya estn todas marcadas
asociar R con i en dicha relacin e incrementar el ndice i = i + 1
4. Si hay variables o restricciones sin marcar, regresar al paso 2.
El ndice R , llamado Ranking, es interpretado como el nmero de pasos necesarios
para calcular una variable de valor desconocido a partir de una variable de valor conocido.
Ejemplo 2.4
Considere el sistema descrito en el ejemplo 2.3, tomando la MI de la tabla 2.2 se aplica el
algoritmo de emparejamiento y se obtiene un posible emparejamiento de este sistema:
4Tabla 2.4 (a) Matriz de incidencia y (b) Matriz de incidencia emparejada del sistema ejemplo 2.2
(a)
(b)
Variables de valor
desconocido
c1
c2
c3
x1
1
0
1
x2
1
1
0
Variables de valor
conocido
u
1
0
0
y1
0
0
1
Variables de valor
desconocido
y2
0
1
0
R
1 c1
0 c2
0 c3
x1
1
0
x2
1
Variables de valor
conocido
u
1
0
0
y1
0
0
1
y2
0
1
0
Se aprecia que los emparejamientos de las variables de valor desconocido son

completos, sin embargo, no todas las restricciones fueron emparejadas, por lo se puede
afirmar que la matriz de incidencia emparejada (MIE) es sobre-restringida, es decir, es un
sistema en el que el nmero de restricciones es mayor que el nmero de variables de valor
desconocido, por lo cual existe redundancia. La restriccin no emparejada sombreada con
gris en la tabla 2.4(b) se considera una RR.
30
Un punto importante que se debe mencionar es que el algoritmo que se emple slo
encuentra uno de los diferentes emparejamientos que hay en un sistema sobre-restringido y
por tanto un solo conjunto de RR.
2.3.6
Obtencin de las relaciones de redundancia analtica
A partir de las RR es posible construir las ecuaciones de diagnstico llamadas tambin

relaciones de redundancia analtica (RRA), aplicando un procedimiento hacia atrs (back
tracking) con la finalidad de expresar las variables de valor desconocido involucradas en las
RR mediante las variables de valor conocido, hasta que nicamente estn en funcin de
variables de valor conocido. (Lorentzen y Blanke, 2003).
Las RRA tienen ciertas propiedades las cuales son:
1) Se usan para verificar la consistencia de las observaciones respecto al modelo del
sistema.
2) Se satisfacen si el comportamiento observado del sistema satisface las relaciones del
modelo.
3) Pueden obtenerse del modelo del sistema eliminando las variables de valor
desconocido.
2.3.6.1
Metodologa para obtener las RRA
Aplicando los conceptos del AE es posible obtener las RRA. En (Snchez y Verde, 2005)
se propone un mtodo simple para obtener las RRA el cual se menciona a continuacin:
1. Describir el proceso y presentar un modelo del sistema formado por restricciones.
2. Clasificar las variables del modelo en variables de valor conocido y desconocido,
obteniendo as la MI.
3. Aplicar el algoritmo de emparejamiento descrito en la seccin 2.3.5.
4. Convertir la MIE a una forma triangular usando herramientas de anlisis numrico.
5. Determinar las RRA. Se deber transformar la matriz a una forma triangular inferior
utilizando procedimientos heursticos. En esta ltima matriz se identifican las RR
como las no marcadas, localizadas en la parte inferior de la matriz. Finalmente a
partir de las RR es posible aplicar un procedimiento recursivo hacia atrs
(Lorentzen, 2003), mediante el cual las variables de valor desconocido de las RR se
pueden calcular en base a las variables emparejadas, obtenindose de esta forma las
RRA, tambin llamadas ecuaciones de paridad del sistema.
Ejemplo 2.5
Siguiendo con el ejemplo anterior, durante el procedimiento de emparejamiento se
encontr que la restriccin:
(2.24)
c1 ( x1 , x2 , u )
31
es redundante. Tomando como referencia la MIE mostrada en la tabla 2.4 (b) se realiza un
reacomodo de filas y columnas para obtener una MIE reordenada en forma triangular
inferior tal y como se muestra en la tabla 2.5:
5Tabla 2.5 Matriz de incidencia emparejada en su forma triangular inferior del ejemplo 2.4
Variables de valor
desconocido
R
0 c3
0 c2
1 c1
x1
0
1
x2
0
Variables de valor
conocido
u
0
0
1
y1
1
0
0
y2
0
1
0
Cada variable de valor desconocido involucrada es llevada hacia atrs hasta dejarla en
funcin de una variable de valor conocido. La variable de valor desconocido x1 est
involucrada directamente en c1 , el desplazamiento hacia atrs muestra que la variable se
empareja con la restriccin c3 la cual conduce directamente a la variable de valor conocido
y1 , de esta forma x1 se sustituye por c3 ( y1 ) en la expresin (2.23) que slo contiene una
variable de valor conocido. De la misma forma la variable de valor desconocido x2 est
involucrada en la restriccin c1 . Realizando el desplazamiento hacia atrs se observa que la
variable se empareja con la restriccin c2 la cual conduce a la variable de valor conocido
y2 , de esta forma x2 se sustituye por c2 ( y2 ) dejando la expresin (2.24) nicamente en
funcin de variables de valor conocido.
c1 : f ( c3 ( y1 ); c2 ( x2 ); u ) = 0
(2.25)
El hecho de que una variable de valor desconocido este emparejada con una restriccin
significa que esta variable de valor desconocido puede encontrarse haciendo uso de la
restriccin que la emparej.
Las RRA se pueden representar como sub-grafos del grafo estructural, los cuales se
asocian con emparejamientos causales completos de variables de valor desconocido que
pertenecen a un subsistema sobre-restringido. Las RRA se componen de cadenas alternadas
que inician con variables de valor conocido y terminan con una restriccin no emparejada
cuya salida es etiquetada con cero. Esto implica que se deben conocer todas las variables
excepto la que se emparej. La orientacin de las aristas cumplen el siguiente
planteamiento:
Si la flecha llega a la restriccin proveniente de una variable, significa que el valor

de la variable se conoce en esa restriccin y si la flecha llega a la variable a partir de
una restriccin, significa que la variable es calculada o emparejada por esa
restriccin.
32
Es posible obtener el grafo estructural orientado (GEO) de la RRA de acuerdo a los

siguientes pasos:
a. Colocar como entradas al conjunto de variables de valor conocido ki K
que influyan en la RRA de inters.
b. Las variables de valor desconocido x i X se dibujarn en el orden de su
secuencia de clculo o emparejamiento determinado por el ndice R de la
MIE. Se dibujan a la izquierda aquellas que tengan el menor ndice R .
c. Si la variable de valor desconocido x i se emparej con la restriccin se
dibuja en el GEO saliendo de la misma. Si no, se dibuja entrando a la
restriccin.
d. Dibujar como salida la RR igualada a cero.
El GEO del ejemplo 2.5 se muestra en la figura 2.10.
19Figura 2.10 Grafo estructural orientado de la RRA del ejemplo 2.5
El GEO muestra como las variables internas x1 y x2 se determinan a partir de las

variables de valor conocido y1 , y2 . Las restricciones son ordenadas de acuerdo al orden
asociado con el ranking. Finalmente la restriccin c1 es usada para probar que las variables
sean consistentes con el modelo.
2.4
Generacin de residuos
Los residuos son seales que indican alguna discrepancia entre el comportamiento esperado
y el actual. El AE no permite la generacin de residuos porque no se usa el modelo
dinmico del sistema, pero determina las RR a partir de las cuales pueden ser obtenidos y la
secuencia de clculo a usar (Dustegor, et al., 2006).
La expresin matemtica de los residuos se obtiene mediante el uso de los GEO. Estos
indican el orden en el que se usan las restricciones para calcular las variables de valor
desconocido X a partir del conjunto de variables de valor conocido K . Retomando el
ejemplo 2.5 para obtener el residuo correspondiente a la RRA correspondiente a la
restriccin c1 .
33
Ejemplo 2.6
Tomando como punto de partida el sistema del ejemplo 2.3 cuyo modelo de
comportamiento es:
c1 : x 1 = x 2 + u
(2.26)
c2 : y2 = x 2
(2.27)
c 3 : y1 = x 1
(2.28)
el modelo estructural para cada restriccin est dado por las siguientes expresiones:
c1 : f ( x 1, x 2 , u )
(2.29)
c2 : f ( x 2 , y2 )
(2.30)
c 3 : f ( x 1 , y1 )
(2.31)
Con ayuda del modelo de comportamiento y del GEO mostrado en la figura 2.10 es
posible obtener una expresin matemtica la cual se llamar residuo. Se observa que la
restriccin c1 depende nicamente de una variable de valor conocido ( u ) y de dos variables
de valor desconocido ( x1 , x2 ) las cuales son emparejadas por las restricciones c2 , c3 y
dependen de y1 , y2 respectivamente. Si se sustituyen las restricciones c2 y c3 en c1 y se
despeja la restriccin de tal forma que quede igualada con cero se tiene al residuo:
c1 : x1 = x2 + u
donde: c2 : x2 = y2
c3 : x1 = y1
por lo tanto el residuo esta dado por:
y1 y2 u = 0
2.5
Descomposicin cannica
Como se describi en secciones anteriores, la redundancia es importante en el diagnstico.

Una manera de determinar si existe o no redundancia en un sistema y de extraer la parte
que contiene esta informacin redundante, consiste en aplicar la descomposicin cannica,
la cual divide a cualquier MI en tres subsistemas con propiedades especficas. Los tres
subsistemas son:
34
1) S = (C , Z ) es la parte sub-restringida, con menos restricciones que variables y existe

un emparejamiento completo en C pero no en Z .
2) S 0 = (C 0 , Z 0 ) es la parte justo-restringida, con el mismo nmero de restricciones que
variables y existe si hay un emparejamiento completo tanto en Z 0 como en C 0 .
3) S + = (C + , Z + ) es la parte sobre-restringida con ms restricciones que variables y existe
un emparejamiento completo en Z + pero no en C + . Es la parte que contiene informacin
redundante.
En la figura 2.11 muestra la descomposicin cannica de una MI. Se observan los tres
subsistemas S , S 0 , S + . El subsistema sub-restringido contiene ms variables que
restricciones de manera que no todas las variables de valor desconocido son calculadas
inequvocamente. En el subsistema justo-restringido todas las variables de valor
desconocido pueden ser calculadas. En el subsistema sobre-restringido de la misma forma
todas las variables de valor desconocido son calculadas pero existen restricciones
adicionales que pueden utilizarse para verificar los resultados, es decir, existe redundancia
analtica. Si existe redundancia, significa que el subsistema sobre-restringido es diferente
de cero.
La descomposicin cannica se puede realizar en Matlab por medio del comando
dmperm, el cual aplica la descomposicin Dulmage-Mendelsohn (Dulmage y Mendelsohn,
1958). Dicho mtodo consiste en una permutacin de filas y columnas de la MI para dividir
al sistema en los tres subsistemas antes mencionados (Potten y Fan, 1990).
Variables
Restricciones
S0
S+
Restricciones
redundantes
20Figura 2.11 Descomposicin cannica de una MI.
Se concluye que el subsistema sub-restringido ( S ) y el justo-restringido ( S 0 )al no

contener redundancia no son de importancia para el desarrollo del sistema de diagnstico
por lo cual nicamente se trabajar con el subsistema sobre-restringido ( S + ) para la
obtencin del sistema de diagnstico.
35
2.6
Matriz de firmas de fallas
El conjunto de RRA que son sensibles a un modo de falla se le llama firma de falla. Para
determinar la firma de falla de cada modo de falla construye la matriz de firma de fallas
(MFF).
Definicin 2.6. La matriz de firma de fallas es una tabla obtenida por la concatenacin de
todas las posibles firmas de fallas. Cada fila corresponde a una RRA y cada columna a un
modo de falla. Un 1 en la posicin ( i, j ) indica que la falla j es detectable por la ith RRA.
Cuando dos firmas son idnticas las fallas relacionadas se consideran no-distinguibles
(Dustegor et al, 2004).
2.7
Aislamiento o localizacin de fallas
El concepto de aislabilidad dice que dos fallas son estructuralmente aislables si sus firmas
de falla son diferentes. La matriz de aislabilidad de fallas (MAF) es una matriz booleana
que ejemplifica el concepto de aislabilidad, su definicin es la siguiente:
Definicin 2.7. La matriz de aislabilidad de fallas (MAF) es una matriz cuadrada donde
cada fila y cada columna corresponden a una falla. Un 1 en la posicin (i, j) indica que la
falla i no es aislable de la falla j (Dustegor et al., 2006).
2.8
Resumen
En este captulo se presentaron los aspectos fundamentales del diagnstico de fallas, as

como las tcnicas ms utilizadas. Se mostr un panorama general del diagnstico de fallas
basado en modelos, se presentaron las ventajas y desventajas de la redundancia fsica y
analtica. Se present un marco terico en el que se fundamentaron los conceptos del AE
como son: el modelo estructural, la matriz de incidencia, la causalidad derivativa, el
emparejamiento, la obtencin de las relaciones de redundancia analtica as como tambin
los residuos. Se mostr una manera de determinar si existe o no redundancia en un sistema
y de extraer la parte que contiene esta informacin redundante, aplicando la
descomposicin cannica a la MI. Por ltimo se presentan las definiciones de la MFF y la
MAF
36
Captulo 3
Anlisis
estructural
en
el
turbogenerador a gas.
En este captulo se presenta la aplicacin de la tcnica del AE en el TGG con la finalidad de

obtener el sistema de diagnstico. Se empieza con la seccin 3.1 en la cual se realizan una a
una las etapas del AE en el TGG, se obtiene el modelo estructural del TGG partiendo del
modelo dinmico del proceso, se construye la MI a partir del modelo estructural y se aplica
el emparejamiento en la MI para obtener las RR. Finalmente en la seccin 3.2 se realiza un
anlisis de detectabilidad del TGG y se observa la relacin existente entre los subsistemas
detectables y no detectables con respecto a los subsistemas S + y S 0 del TGG.
37
3.1
Anlisis estructural del TGG
En los sistemas de gran escala tal es el caso del TGG, el uso de un modelo estructural es
ms apropiado que utilizar un modelo dinmico complejo, esto se debe a que el modelo
estructural slo requiere conocer las variables que aparecen en cada una de las restricciones
sin tomar en cuenta los parmetros y la forma en que se presentan en la restriccin.
Desde el principio de la tesis se plante el uso del AE como herramienta principal para
la obtencin del sistema de diagnstico. El AE emplea el modelo estructural de un sistema
ya sea en forma de grafo bipartido o de MI para representar las relaciones entre las
variables de un sistema y las restricciones que describen el comportamiento del mismo.
Para el desarrollo de la tesis se prefiri el uso de la MI debido a que facilita la manipulacin
de los datos. El AE se basa en el proceso de emparejamiento entre variables y restricciones,
lo que permite entre otras cosas: obtener las RR, las RRA, determinar la monitoreabilidad,
detectabilidad y aislabilidad de un sistema e identificar posibles mecanismos de tolerancia a
fallas (Puig et al., 2004).
3.1.1
Modelo dinmico y modelo estructural del TGG
El modelo matemtico del TGG es un modelo dinmico no lineal de parmetros

concentrados invariantes en el tiempo. Est compuesto por 28 ecuaciones; 19 ecuaciones
algebraicas no lineales y nueve ecuaciones diferenciales de las cuales cinco son ecuaciones
de estado. El objetivo original del modelo fue probar el control digital del proceso de las
Centrales Termoelctricas de Ciclo Combinado de Dos Bocas, Veracruz y Gmez Palacio,
Durango. Las ecuaciones que se emplean se basan en los principios de la termodinmica:
conservacin de masa y conservacin de la energa, flujo de fluidos y transferencia de calor
(Delgadillo y fuentes, 1996a).
Como se mostr en el captulo 2, para el modelo estructural el conjunto de restricciones
se denota por C i y el de variables por Z = X i K i donde X i son variables de valor
desconocido, generalmente estados internos o entradas desconocidas y K i son variables
conocidas o medidas. El primer paso para obtener el modelo estructural del TGG consiste
en separar las variables de valor conocido, desconocido y los parmetros del sistema. Para
hacer referencia a la dinmica del proceso, en el AE se ampla el modelo estructural
agregando una restriccin ( di ) de la forma (2.16) por cada variable de estado para no caer
en la causalidad derivativa.
Es as como el modelo estructural del TGG est formado por 37 ecuaciones
estructurales de las cuales se identificaron (ver anexo A):
19 variables de valor conocido ( ki )
27 variables de valor desconocido ( xi )
28 parmetros ( i ) .
38
En la tabla 3.1 se presenta el modelo estructural del TGG.

6Tabla 3.1 Modelo estructural del TGG
Restriccin
Modelo estructural
c1
f ( x1 , x6 , k1 , 0 ) = 0
c2
f ( x3 , k1 , k2 , k3 , k5 , 1 , 2 , 3 ) = 0
Restriccin
Modelo estructural
c16
f ( x1 , x16 , x17 , x18 , k1 , 10 ) = 0
c17
f ( x6 , k11 , k12 ) = 0
c3
f ( x3 , x8 , k1 , k3 , 4 , 5 ) = 0
c18
f ( x6 , k1 , k10 , k11 ,10 ) = 0
c4
f ( k1 , k3 , k4 , k6 , 5 ) = 0
c19
f ( x19 , k2 , 11 ) = 0
c5
f ( x9 , k1 , k3 , k6 , k7 , 6 ) = 0
c20
f ( x4 , x8 , x11 , x15 , x16 , x18 , x19 , k2 , k13 , 20 ) = 0
c6
f ( x3 , x9 , x10 ) = 0
d5
f ( x5 , k5 , k17 , 25 ) = 0
c21
dk2
dt
f ( x20 , x21 , k13 , 12 , 13 ,14 ,15 ) = 0
dk5
dt
f ( x6 , x12 , k1 , k8 , k9 , 7 ) = 0
c22
f ( x21 , k2 , 22 ) = 0
d6
c9
f ( x10 , x12 , x14 ) = 0
c23
dx20
dt
f ( x23 , k10 , k14 , 0 ) = 0
c10
f ( x6 , x15 , k1 , 21 ) = 0
c24
f ( x25 , k3 , k10 , k15 , 23 ) = 0
c11
f ( x2 , x14 , x15 , 17 ) = 0
c25
f ( x26 , k9 , k10 , k14 , k16 , 24 ) = 0
c26
f ( x15 , x24 , x25 , x26 ,16 ) = 0
d7
dx23
dt
f ( x15 , x22 , x23 , x26 , k11 , k14 , 9 , 16 , 18 ,19 ) = 0
c7
x5 =
d1
c8
x2 =
d2
dx1
dt
f ( x1 , x6 , x7 , x10 , x12 , x14 , k6 ,8 , 9 ,17 ,18 ,19 ) = 0
c12
dx6
dt
f ( x13 , k8 , k18 , 26 ) = 0
c27
dk8
dt
f ( x10 , x12 , x16 , k6 , 8 , 9 , 18 ) = 0
c28
x7 =
d3
c13
d8
x13 =
d4
c14
d9
x4 =
x21 =
x24 =
dk14
dt
f ( x27 , k16 , k19 , 27 ) = 0
x22 =
x27 =
dk16
dt
f ( x1 , x17 , k1 , k10 ,10 ) = 0
c15
3.1.2
Matriz de incidencia del TGG
El modelo estructural de un sistema se representa por una MI donde las filas constituyen el
conjunto de restricciones ci incluyendo las derivadas ( di ) y las columnas el conjunto de
variables x j .
La tabla 3.2 muestra la matriz de incidencia del TGG.
39
7Tabla 3.2 Matriz de incidencia del TGG

No. C
1 c1
2 c2
3 c3
4 c4
5 c5
6 c6
7 c7
8 d1
9 c8
10 c9
11 c10
12 c11
Desconocidas X
Conocidas K
x 1 x 2 x 3 x 4 x 5 x 6 x 7 x 8 x 9 x 10 x 11 x 12 x 13 x 14 x 15 x 16 x 17 x 18 x 19 x 20 x 21 x 22 x 23 x 24 x 25 x 26 x 27
1 0 0 0 0 1
0 0 1 0 0 0
0 0 1 0 0 0
0 0 0 0 0 0
0 0 0 0
0 0
0 0
k1
0 0 0 0
0 0
0 0
k1, k2 , k 3 , k5
0 1 0 0
0 0
0 0
k1 , k 3
0 0 0 0
0 0
0 0
k1, k 3 , k4 , k6
0 1 0
0 0
0 0
k1, k 3 , k6 , k7
0 1 1
0 0
0 0
0 0 0
0 0
0 0
k5 , k17
0 0 0
0 0
0 0
k5
k1, k 8 , k 9
0 0 0 0 0 0 0
0 0 1 0 0 0 0
0 0 0 0 1 0 0
0 0 0 0 1 0 0
0 0 0 0 0 1 0
0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 1 0
0 1 0 0 0 0 0
13 d2 1 1 0
14 c12 1 0 0
15 d3 0 0 0
16 c13 0 0 0
0 0 0
1 0
0 0
0 0 1
1 0
1 0
0 0 0
0 0
0 1
k1
0 0 0
0 0
1 1
0 0 0 0 0 0 0
0 0
0 0
0 0 1 1 0 0 1
1 0
1 0
k6
0 0 1 1 0 0 0
0 0
0 0
0 0 0 0 0 0 0
0 1
0 0
k 8 , k18
0 0 0 0 0 0
0 1
0 0
k8
0 0 0 0 0 1
1 0
0 0
k6
0 0 0 0 0 0
0 0
0 0
k1, k10
0 0 0 0 0 0
0 0
0 0
k1
0 1 0 0 0 0
0 0
0 0
k11, k12
1 0 0 0 0
0 0
0 0
k1, k10 , k11
0 0 0 0 0
0 0
0 0
k2
0 0 1 0 0
0 0
0 1
k2 , k13
0 0 0 0 0
0 0
0 0
k2
0 0 0 0 0
0 0
0 0
k13
k2
17 d4 0 0 0 0
18 c14 0 0 0 0
19 c15 1 0 0 0
20 c16 1 0 0 0
21 c17 0 0 0 0
22 c18 0 0 0 0 0
23 c19 0 0 0 0 0
24 c20 0 0 0 1 0
25 d5 0 0 0 1 0
26 c21 0 0 0 0 0
27 c22 0 0 0 0 0
28 d6 0 0 0 0 0
29 c23 0 0 0 0 0
30 c24 0 0 0 0 0
31 c25 0 0 0 0 0
32 c26 0 0 0 0 0
330 d7 0 0 0 0 0
34 c27 0 0 0 0 0
350 d8 0 0 0 0 0
36 c28 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0
0 0
0 0
0 0 0 0 0
0 0
0 0
0 0 0 0 0
0 0
0 0
k10 , k14
0 0 0 0 0
0 0
0 0
k 3 , k10 , k15
0 0 0 0 0
0 0
0 0
0 k9 , k10 , k14 , k16
0 0 0 0 0
0 0
0 1
0 0 0 0 0
0 0
0 0
0 0 0 0 0
0 0
0 1
k11, k14
0 0 0 0 0
0 0
0 0
k14
0 0 0 0 0
0 0
0 0
k16 , k19
37 d9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
k16
3.1.3
Emparejamiento de la matriz de incidencia del TGG
El emparejamiento se representa en una MI seleccionando uno y slo un 1 de cada fila y

cada columna. Aplicando el algoritmo de emparejamiento descrito en el captulo 2 apartado
(2.3.6) se obtuvo la MIE la cual se presenta en la tabla 3.3.
40
8Tabla 3.3 Matriz de incidencia emparejada del TGG

Desconocidas X
C
Conocidas K
1 c1
0 c2
0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1 c3 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 c4
0 c5
1 c6
0 c7
0 d1
1 c8
2 c9
1 c10
0 0
0 0
0 0
0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 1 0 0 0
0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1 c11 0
0 0
0 0
0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 1 1 0 0 1 0 1 0
0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 d4
2 c14 0
2 c15 1
3 c16 1
1 0
k1, k 3 , k4 , k6
k1, k 3 , k6 , k7
k5 , k17
k5
k1, k 8 , k 9
k1
k6
k 8 , k18
k8
0 0
0 c17 0
0 c18 0
0 c19 0
4 c20 0
0 d5 0
1 c21 0
0 c22 0
0 0
0 0
k6
k1, k10
k1
k11, k12
k1, k10 , k11
k2
k2 , k13
k2
1 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
k13
k2
k10 , k14
0 c24 0
0 c25 0
1 c26 0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0 0
0 0
0 0
0 0
0
0
0
0
0
0
0 0
0 0
0 0
0 0
0 0 k3, k10, k15

0 0 k9 , k10 , k14 , k16
0 0
0 1
0 0
0 0
0 0
k11, k14
0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
k16 , k19
1 d7 0
1 c27 0
0 d8 0
0 c28 0
0 d9
k 1, k 3
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 1 0 0 0 0 0 1 1 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0
1 d6
0 c23
1 1
2 d2 1
2 c12 1
1 d3
0 c13
k1
k1, k2 , k 3 , k5
0 0
0 0
k14
k16
Una vez que se aplic el algoritmo de emparejamiento a la MI, se realiza un reacomodo

de filas y columnas de tal forma que la MIE adopte una forma triangular inferior, se
colocan las restricciones que no se emparejaron en la parte inferior. Los emparejamientos
de las variables de valor desconocido son completos, sin embargo, no todas las
restricciones fueron emparejadas, por lo se puede afirmar que la MIE es sobre-restringida,
hay un mayor nmero de restricciones que de variables de valor desconocido por lo tanto
existe redundancia. La MIE en su forma triangular inferior se muestra en la tabla 3.4
41
9Tabla 3.4 Matriz de incidencia emparejada y reacomodada en su forma triangular inferior

Desconocidas X
Conocidas
RC
0 c 0 0
7
0 c 0 0
28
0 c 0 0
2
0 c 0 0 0
13
0 c 0 0 0
k5 , k17
k16 , k19
k1, k2 , k3 , k5
k 8 , k18
k11, k12
0 0 0
0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0
19
0 d 0 0 0 0 0 0 0 0
8
k2
k1, k 3 , k6 , k7
17
0 d 0
5
0 c 0
5
0 c 0
k2
k14
0 0 0
0 0 0
0
0
0
0
0
0
0
0
0 0 0
24
0 c 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
25
1 d 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3
0 c 0
22
0 c 0
23
0 c 0
k2
k10 , k14
k 3 , k10 , k15
k9 , k10 , k14 , k16
k1
0 0 0
0 1 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
6
1 c 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
8
1 c 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0
21
k1, k 3
1 c 0
1
1 c 0
3
1 c 0
0
0
0
1
0
0
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
k 1, k 8 , k 9
k13
k1
0 0 0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1
1
0
0
0 0 0
9
2 d 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2
2 c 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0
14
k6
1 c 0
10
1 c 0
26
2 c 0
2 c 0
15
3 c 0
16
4 c 0
0
0
0
0
0
0
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1
0
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
k1, k10
k1
k2 , k13
0 c 0
4
0 c 0
18
0 d 1
0
0
k1, k 3 , k 4 , k6
k1, k10 , k11
k5
0 d 0
4
0 d 0
9
1 c 0
k8
k16
k11, k14
1 c 0
11
1 c 0
12
1 d 0
k6
0 0 0 0 0 0 0 0
RR10 1 d 0
7
20
RR1
RR2
RR3
RR4
RR5
RR6
RR7
RR8
RR9
27
Un punto importante que se debe mencionar es que el algoritmo que se emple

encuentra uno de los diferentes emparejamientos que hay en un sistema sobre-restringido,
por lo tanto, un solo conjunto de restricciones redundantes. Este hecho es una limitante
importante para la aislabilidad de las fallas en el TGG lo cual se analiza en el captulo 4.
42
De acuerdo con la tabla 3.4 el conjunto de restricciones emparejadas es:

0
0
0
0
0
, c20 , c130 , c170 , d50 , c50 , c190 , d80 , c22
, c23
, c24
, c25
, d31,
c70 , c28
CE = 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 3 4
c1 , c3 , c6 , c8 , c21, c10 , c26 , c9 , d2 , c14 , c15 , c16 , c20
(3.1)
El conjunto de restricciones redundantes queda:

1
1
1
C R = {c40 , c180 , d10 , d 40 , d90 , c27
, c11
, c12
, d61, d71}
(3.2)
donde el exponente indica el ndice i de la columna R de acuerdo a su orden de

evaluacin (Snchez y Verde, 2006). El smbolo denota el emparejamiento de la
variable de valor desconocido xi y indica que esa variable no se debe de emparejar para
evitar la causalidad derivativa vista en la ecuacin (2.15)
3.1.4
Relaciones de redundancia analtica del TGG
Con las RR obtenidas de la tabla 3.4 se construyen las ecuaciones de diagnstico o RRA
aplicando un procedimiento hacia atrs con la finalidad de expresar las variables de valor
desconocido involucradas en las RR mediante las variables de valor conocido, hasta que
nicamente estn en funcin de variables de valor conocido. Las ecuaciones (3.3) a (3.12)
muestran las diez RRA del TGG.
c4 [ k1 ; k3 ; k4 ; k6 ]
(3.3)
c18 c17 ( k11 , k12 ) ; k1 , k10 , k11
(3.4)
d1 c7 ( k5, k17 ) ; k5
(3.5)
d 4 c13 ( k8, k18 ) ; k8
(3.6)
d9 c28 ( k16, k19 ) ; k16
(3.7)
d8 ( k14 ) ;
c23 ( k10 , k14 ) ;
c27 c25 ( k9 , k10 , k14 , k16 ) ;

c ( c ( k , k ) , k ) ;
10 17 11 12 1
k11 ; k14
43
(3.8)
c ( c ( k , k ) , k ) ;
10 17 11 12 1
c11 c9 c8 ( c17 ( k11 , k12 ) , k1 , k8 , k9 ) , c6 ( c5 ( k1 , k3 , k6 , k7 ) , c2 ( k1 , k2 , k3 , k5 ) )
d c ( c ( k , k ) , k )
2 1 17 11 12 1
(
(
c17 ( k11 , k12 ) ;
d 3 ( c17 ( k11 , k12 ) ) ;
c1 ( c17 ( k11 , k12 ) , k1 ) ;
c12 c6 ( c5 ( k1 , k3 , k6 , k7 ) , c2 ( k1 , k2 , k3 , k5 ) ) ;
c8 ( c17 ( k11 , k12 ) , k1 , k8 , k9 )
c9 c8 ( c17 ( k11 , k12 ) , k1 , k8 , k9 ) , c6 ( c5 ( k1 , k3 , k6 , k7 ) , c2 ( k1 , k2 , k3 , k5 ) )
k6
d 6 c22 ( k2 ) ; c21 ( c22 ( k2 ) , k13 )

c23 ( k10 , k14 ) ;
d7
c26 c10 ( c17 ( k11 , k12 ) , k1 ) , c25 ( k9 , k10 , k14 , k16 ) , c24 ( k3 , k10 , k15 )
(3.9)
(3.10)
(3.11)
(3.12)
Se obtuvieron los GEO de las RRA del TGG de acuerdo al planteamiento descrito en el
captulo 2 apartado (2.3.6.1). La primera RRA descrita por la expresin (3.3) c4 [ k1 ; k3 ; k4 ; k6 ] ,
depende de cuatro variables de valor conocido k1, k 3 , k 4 , k6 y se dibujan como entradas al
GEO y son dirigidas a la restriccin c4 que es igualada a cero tal y como se muestra en la
figura 3.1. Los restantes GEO se pueden consultar en el captulo 4.
21Figura 3.1 Grafo estructural orientado para la primera RRA del TGG
3.2
Detectabilidad del TGG
La parte detectable de un sistema estructural con respecto a un conjunto de fallas F es el

subsistema asociado al conjunto de restricciones Cd, tal que existe un conjunto de RR que
son estructuralmente sensibles a F. El concepto de detectabilidad considera que si una
restriccin emparejada forma parte de una RRA, entonces las variables de dicha restriccin
son tiles para la deteccin de fallas. La parte no-detectable est formada por las
restricciones que no son usadas por las RRA.
44
10Tabla 3.5 Matriz de detectabilidad del sistema TGG

RRA
Restricciones
RRA1
RRA2
RRA3
RRA4
RRA5
RRA6
RRA7
RRA8
1
1
1
1
1
1
1
1
c1
c2
RRA9
RRA10
c3
c4
c5
c6
c7
1
1
1
c8
c9
c10
1
1
1
c12
c13
c14
c15
c16
c18
1
1
c19
c20
1
1
c21
c22
c23
1
1
1
1
c24
c25
c26
c27
d1
d2
d3
d5
d6
d7
d8
d9
1
1,2,3,5
1,3
1,3,4,6
1,3,6,7
0
1,2,3
4,5
5
6
5,17
1,8,9
25
7
21
17
8,9,17,18,19
26
8,9,18
10
10
6
8,18
6
1,10
1
11,12
1,10,11
2
2-13
13
2
10,14
3,10,15
9,10,14,16
11,14
16,19
5
c28
d4
c11
c17
K s
10
11
20
12,13,14,15
22
0
23
24
16
9,16,18,19
27
8
2
14
16
En la tabla 3.5 se presenta la matriz de detectabilidad cuyas filas son las restricciones y
las columnas las RRA del sistema del TGG. En esta matriz se observa que si existe un 1 en
el elemento (i,j) significa que la restriccin i es parte de la RRAj.
45
A partir de esta matriz se obtiene el subsistema detectable y el no detectable:
Subsistema detectable:
c1 , c2 , c4 , c5 , c6 , c7 , c8 , c9 , c10 , c11 , c12 , c13 , c17 , c18 , c21 ,
Cd :
c22 , c23 , c24 , c25 , c26 , c27 , c28 , d1 , d 2 , d3 , d 4 , d 6 , d 7 , d8 , d9
Subsistema no detectable:
Cnd : {c3 , c14 , c15 , c16 , c19 , c20 , d 5 }
11
Tabla 3.6 Subsistema no-detectable
c3
c14
c15
c16
c19
d5
c20
x8 x16 x17 x18 x19 x4 x11

1
1
1
1
1
1
1
Las restricciones no detectables emparejan variables que no estn instrumentadas, por

lo tanto, no son medidas como es el caso de energas, entalpas y densidades de gases. El
que se tengan restricciones no detectables no es significativo en el sistema del TGG ya que
existen otras restricciones que pueden detectar las fallas localizadas en la seccin en las que
aparece el subsistema no detectable. Esto significa que a pesar de que existen restricciones
no detectables, no existen zonas en las que no se pueda detectar la presencia de una falla.
La restriccin c3 calcula la energa del compresor, si ocurre una falla en el compresor,
esta restriccin no detectara ningn comportamiento anormal, sin embargo, existen otras
restricciones que si detectan alguna falla en este elemento tal es el caso de las restricciones
c1 , c2 , c4 , c5 , c6 , c7 , d1 , las cuales representan a la presin de descarga del compresor, el flujo
de aire de entrada al compresor, temperatura del aire de descarga del compresor, flujo de
aire de sangrado del compresor, flujo de aire de descarga del compresor, actuador de los
labes gua del compresor, razn de cambio de la posicin del actuador de los labes gua
del compresor respectivamente.
Para el TGG las restricciones que no forman parte de las RRA, es decir, el subsistema
no detectable, se encontr que coinciden con el subsistema S 0 y debido a que son
insensibles ante la aparicin de cualquier modo de falla se trabaj nicamente con el
sistema S + ya que con este subsistema es posible detectar fallas.
46
3.3
Resumen
Este captulo se desarroll la tcnica del AE en el TGG, se obtuvo el modelo estructural del
TGG partiendo del modelo dinmico del proceso, se construy la MI a partir del modelo
estructural y se aplic el emparejamiento en la MI obteniendo as la MIE. Se realiz un
reacomodo de filas y columnas se obtuvo MIE en su forma triangular inferior. Con ayuda
de esta matriz se identificaron las RR del sistema. Finalmente se realiz un anlisis de
detectabilidad del TGG, se mostr la relacin existente entre los subsistemas detectables y
no detectables con respecto a los subsistemas S + y S 0 del TGG.
47
(hoja en blanco)
48
Captulo 4. Obtencin del sistema de diagnstico del TGG
Captulo 4
Obtencin
del
sistema
de
diagnstico del TGG
Una vez realizado el anlisis estructural en el TGG se cuenta con informacin suficiente
para el diseo y desarrollo del sistema de diagnstico. Dos son los objetivos que se
persiguen para el sistema de diagnstico de fallas: deteccin y aislamiento de la falla.
Se observ que el AE es una poderosa herramienta para determinar las posibilidades de
detectabilidad y aislabilidad en un sistema. El AE no permite la generacin de residuos
debido a que no emplea un modelo matemtico explcito del sistema. Sin embargo,
determina el conjunto de RR de las cuales se generan las RRA y los residuos (Dustegor et
al., 2004). Para el caso del TGG ya se obtuvieron las RRA del sistema (diez en total), el
siguiente paso es la implementacin del sistema de diagnstico.
49
En la seccin 4.1 en la cual se da una definicin de residuo, se detalla la metodologa

para obtenerlos y se muestran los diez residuos del TGG, as como tambin se analiza el
comportamiento de un residuo en una secuencia de operacin sin falla del TGG. En la
seccin 4.2 se definen las diferentes formas en que se pueden presentar las fallas. En la
seccin 4.3 se especifican las fallas en sensores y actuadores para el anlisis del sistema de
diagnstico del TGG. En la seccin 4.4 se realiza un anlisis de detectabilidad de fallas en
los sensores y actuadores a partir de las RRA. Por ltimo en las secciones 4.5 y 4.6 se
obtienen la matriz de firma de fallas (MFF) y la matriz de aislabilidad de fallas (MAF).
4.1
Generacin de residuos
Los residuos son seales que indican alguna discrepancia entre el comportamiento esperado
y el actual. En el caso ideal los residuos son nulos cuando el sistema se encuentra operando
de forma normal y son diferentes de cero cuando ocurre una falla. El AE no permite la
generacin de residuos porque no se usa el modelo dinmico del sistema, pero determina
las RR a partir de las cuales se obtienen las RRA y la secuencia de clculo a usar
(Dustegor, et al., 2006). Cada RRA (3.3)-(3.12) dar lugar a un residuo al expresar
formalmente estas ecuaciones a partir del modelo dinmico del proceso.
4.1.1
Metodologa para la generacin de residuos
La expresin matemtica de los residuos se obtiene mediante el uso de los GEO. Los GEO
indican el orden en el que se usan las restricciones para calcular las variables de valor
desconocido X a partir del conjunto de variables de valor conocido K . A continuacin se
muestran los pasos a seguir para llegar a la expresin matemtica del residuo:
1) Obtener el GEO para cada RRA de acuerdo al planteamiento descrito en al captulo
2 apartado 2.3.6.1.
2) En el modelo dinmico del TGG despejar todas las restricciones para todas las
variables de valor desconocido x i que aparecen en el GEO e igualar a cero la
restriccin ci di que dio lugar a la RRA de inters.
3) Resolver y sustituir sucesivamente de izquierda a derecha del GEO las variables de
valor desconocido hasta llegar al cero. La expresin matemtica que se obtenga
estar nicamente en funcin de variables de valor conocido y ser el residuo de la
RRA correspondiente.
4.1.2
Residuos del TGG
A continuacin se obtienen los residuos del TGG a partir de las RRA y de los GEO
correspondientes.
50
1. Residuo 1
a)
Grafo estructural orientado
El residuo 1 corresponde a la RRA 1: c4 [ k1 ; k3 ; k4 ; k6 ] (ecuacin 3.3). Depende de cuatro

variables de valor conocido k1, k3 , k4 , k6 y se dibujan como entradas al GEO como se muestra
en la figura 4.1. Al final de la trayectoria del GEO se coloca la restriccin c4 igualada a
cero.
22Figura 4.1 Grafo estructural orientado para el residuo 1 (RRA 1)
b) Expresin del residuo:

Se observa que la restriccin c4 depende de cuatro variables de valor conocido que
estn emparejadas por la restriccin c4 , haciendo referencia al modelo dinmico con
variables estructuradas de la TG (anexo A) se tiene:
k1 5
k4
k3
c4 k6 =
(4.1)
Despejando la expresin 4.1 e igualando con cero se obtiene la expresin matemtica

del residuo 1:
k 5
k6 1 k4 = 0
k3
(4.2)
c) Seal del residuo sin fallas en el sistema

Se presenta la seal del residuo despus de haberse realizado una prueba en el
simulador del TGG sin programarle una falla. La prueba sigue la secuencia de
operacin mostrada en la seccin 4.1.3.1
En la figura 4.2 se muestra la seal del residuo 1.
51
Residuo 1
Valor del residuo
0.5
-0.5
-1
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Tiempo
23Figura 4.2 Seal del residuo 1 sin falla
2. Residuo 2
a) Grafo estructural orientado
En el caso del residuo 2 le corresponde la RRA 2: c18 c17 ( k11 , k12 ) ; k1 , k10 , k11 (ecuacin
3.4). Depende de cuatro variables de valor conocido k1, k10 , k11, k12 y se dibujan como
entradas al GEO como se muestra en la figura 4.3. Se observa en la MIE (tabla 3.4) que la
restriccin c18 contiene a una variable de valor desconocido x6 , que es emparejada con la
restriccin c17 y depende de k11 , k12 . En el GEO se coloca la restriccin c17 como un vrtice
al cual las variables que son conocidas en esta restriccin son dirigidas hacia el vrtice y la
variable que empareja sale de ste. Al final de la trayectoria del GEO se coloca la
restriccin c18 igualada a cero.
b) Expresin del residuo

Haciendo referencia al modelo dinmico con variables estructuradas de la TG se tiene
que la restriccin para c18 es:
52
k
c18 k11 = x6 10
k1
10 1
10
(4.3)
donde x6 es emparejada por la restriccin c17 :

c17 k12 =
5.0 x6 + 9.0k11
14.0
(4.4)
Despejando x6 de la expresin 4.4 y sustituyendo en 4.3 se obtiene la expresin

matemtica del residuo 2:
x6 =
14.0k12 9.0k11
5.0
(4.5)
10 1
k 10
14.0k12 9.0k11 10
=0
k11
5.0
k1
(4.6)
c) Seal del residuo sin falla en el sistema

Residuo 2
Valor del residuo
0.5
-0.5
-1
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Tiempo
3. Residuo 3
Para el residuo 3 le corresponde la RRA 3: d1 c7 ( k5, k17 ) ; k5 (ecuacin 3.5). Se aplica la
misma metodologa descrita anteriormente para la obtencin del GEO y se obtiene:
53

d1 x5 =
dk5
dt
(4.7)
Donde:
c7 x 5 =
k17 k5
(4.8)
25
Sustituyendo 4.8 en 4.7 e igualando con cero se obtiene la expresin matemtica del
residuo 3:
k17 k5
25
dk5
=0
dt
(4.9)
c) Seal del residuo sin falla

Residuo 3
Valor del residuo
0.5
-0.5
-1
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Tiempo
4. Residuo 4
Para el residuo 4 le corresponde la RRA 4: d 4 c13 ( k8, k18 ) ; k8 (ecuacin 3.6). Se aplica la
misma metodologa descrita anteriormente para la obtencin del GEO y se obtiene:
54

dk8
dt
(4.10)
k18 k8
(4.11)
d 4 x13 =
Donde:
c13 x13 =
26
residuo 4:
k18 k8
26
(4.12)
dk8
=0
dt

Residuo 4
Valor del residuo
0.5
-0.5
-1
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Tiempo
5. Residuo 5
Para el residuo 5 le corresponde la RRA 5: d9 c28 ( k16, k19 ) ; k16 (ecuacin 3.7). Se aplica
la misma metodologa descrita anteriormente para la obtencin del GEO y se obtiene:
55

dk16
dt
(4.13)
k19 k16
(4.14)
d9 x27 =
Donde:
c 28 x 27 =
27
residuo 5:
(4.15)
k19 k16 dk16
=0
dt
27

Residuo 5
Valor del residuo
0.5
-0.5
-1
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Tiempo
6. Residuo 6
d8 ( k14 ) ;
c23 ( k10 , k14 ) ;
Para el residuo 6 le corresponde la RRA 6: c27 c25 ( k9 , k10 , k14 , k16 ) ; (ecuacin 3.8). Se aplica
c ( c ( k , k ) , k ) ;
10 17 11 12 1
k11 ; k14
la misma metodologa descrita anteriormente para la obtencin del GEO y se obtiene:
56

x15 ( k11 18 ) +
c27 x22
9 x26
( k14 18 )( x26 + x15 )
19
16 x23
(4.16)
Donde:
d 8 x 22 =
c 23 k10 = 0 k14 x23
dk14
dt
despejando
c10 x15 = 21
x23
(4.18)
k
x23 = 10
0 k14
c 25 x26 = 24 k16
(4.17)
k92 k102
k14
k1
x6
(4.19)
(4.20)
Sustituyendo 4.5, 4.17, 4.18. 4.19 y 4.20 en 4.16 e igualando con cero se obtiene la
expresin matemtica del residuo 6:
57
dk14
dt
( k 14
21
k 92 k 102
9 24 16
k1 4
( k1 1 1 8 ) +
19
k1 0
16
0 k1 4
k1
14.0 k 12 9 .0 k 1 1
5.0
1 8 ) 24 k 16
k 92 k 102
+ 21
k1 4
16
k1
14.0 k 12 9 .0 k 1 1
5.0
k 10
=0
(4.21)
0 k 14

Residuo 6
Valor del residuo
0.5
-0.5
-1
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Tiempo
33Figura 4.12 Seal del residuo 6 sin falla*
7. Residuo 7
Para la obtencin del residuo 7 le corresponde la RRA 7:
c ( c ( k , k ) , k ) ;
10 17 11 12 1
c11 c9 c8 ( c17 ( k11 , k12 ) , k1 , k8 , k9 ) , c6 ( c5 ( k1 , k3 , k6 , k7 ) , c2 ( k1 , k2 , k3 , k5 ) )
d c c ( k , k ) , k
2 1 ( 17 11 12 1 )
(
(
; (ecuacin 3.9).
Se aplica la misma metodologa descrita anteriormente para la obtencin del GEO y se

tiene:
El comportamiento del residuo se analiza en la seccin 4.1.3.2
58

c11 x2 =
x14 x15
(4.22)
17
Donde:
c9 x14 = x10 + x12
c8 x12 = 7 k8
(4.23)
k92 k12
x6
(4.24)
c6 x10 = x3 x9
c 2 x3 =
1k2 + 2 ( k1 k3 ) + 3 k5
c5 x9 = 6 k7
d2 x 2 =
c1 k1 = 0 x1 x6
x1 =
(4.25)
k12 k32
k6
(4.27)
dx1
dt
despejando
(4.26)
(4.28)
x1 :
(4.29)
k1
0 x6
59
Sustituyendo 4.5, 4.20, 4.23, 4.24, 4.25, 4.26, 4.27, 4.28 y 4.29 en 4.22 e igualando con
cero se obtiene la expresin matemtica del residuo 7:
1k2 + 2 ( k1 k3 ) + 3 6 k7
k12 k32
k92 k12
k1
+ 7 k8
21
14.0k12 9.0k11
k6
14.0k12 9.0k11
5.0
5.0
17
k1
d

dt 14.0k12 9.0k1
0
5.0
(4.30)
=0

Residuo 7
Valor del residuo
0.5
-0.5
-1
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Tiempo
8. Residuo 8
Para
la
obtencin
del
residuo
le
c17 ( k11 , k12 ) ;
d 3 ( c17 ( k11 , k12 ) ) ;
c1 ( c17 ( k11 , k12 ) , k1 ) ;
c12 c6 ( c5 ( k1 , k3 , k6 , k7 ) , c2 ( k1 , k2 , k3 , k5 ) ) ;
c8 ( c17 ( k11 , k12 ) , k1 , k8 , k9 )
c9 c8 ( c17 ( k11 , k12 ) , k1 , k8 , k9 ) , c6 ( c5 ( k1 , k3 , k6 , k7 ) , c2 ( k1 , k2 , k3 , k5 ) )
k6
la misma metodologa descrita anteriormente y se tiene:
60
corresponde
la
RRA
8:
de la ecuacin 3.10. Se aplica

8 x10 ( k6 18 ) 9 x12
+
( x6 18 ) x14
19
19
c12 x7 =
x1 17
(4.31)
Donde:
d 3 x7 =
(4.32)
dx6
dt
Sustituyendo 4.5, 4.23, 4.24, 4.25, 4.29 y 4.32 en 4.31 e igualando con cero se obtiene
la expresin matemtica del residuo 8:
1k2 + 2 ( k1 k3 ) + 3 k5 6 k7
19
d 14.0k12 9.0k11
dt
5.0
14.0k12 9.0k11
18
5.0
k12 k32
k6
k92 k12
8 ( k6 18 ) + 7 9 k8
14.0k12 9.0k11
5.0
k1
14.0k12 9.0k11 17
0
5.0
1k2 + 2 ( k1 k3 ) + 3 6 k7
k1
14.0k12 9.0k11 17
0
5.0
61
k12 k32
k92 k12
+ 7 k8
14.0k12 9.0k11
k6
5.0
(4.33)

Residuo 8
Valor del residuo
0.5
-0.5
-1
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Tiempo
37Figura 4.16 Seal del residuo 8 sin falla*
9. Residuo 9
Para la obtencin del residuo 9 le corresponde la RRA 9: d 6 c22 ( k2 ) ; c21 ( c22 ( k2 ) , k13 )
(ecuacin 3.11). Se aplica la misma metodologa descrita anteriormente y se tiene:

d 6 x21 =
dx20
dt
(4.34)
Donde:
c22 x21 = 2 ( k2 22 )
(4.35)
despejando x20 de c21 se tiene:

c21 k13 = 13 + 14 x21 + 15 x21 x21 12 sin ( x20 )
k13
x 20 = arcsin
(13 + (14 x21 ) + (15 x21 ) x21 )12

*
El comportamiento del residuo se analiza en la seccin 4.1.3.2
62
(4.36)
Sustituyendo 4.35 y 4.36 en 4.34 e igualando con cero se obtiene la expresin

matemtica del residuo 9:
k13
d
2 ( k2 22 ) arcsin
= 0
dt
(4.37)
13 + 14 ( 2 ( k2 22 ) ) + 15 ( 2 ( k2 22 ) ) 2 ( k2 22 ) 12
( (
) (

Residuo 9
Valor del residuo
0.5
-0.5
-1
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Tiempo
10. Residuo 10
Para
la
obtencin
del
residuo
10
c23 ( k10 , k14 ) ;

d7
c26 c10 ( c17 ( k11 , k12 ) , k1 ) , c25 ( k9 , k10 , k14 , k16 ) , c24 ( k3 , k10 , k15 )
le
corresponde
la
metodologa descrita anteriormente y se tiene:
63
RRA
10:
(ecuacin 3.12). Se aplica la misma

d 7 x24 =
dx23
dt
(4.38)
Donde:
c 23 k10 = 0 k14 x23
x 23 =
c 26 x24 =
(4.39)
k10
0 k14
x26 + x15 x25
c 24 x25 = 23
(4.40)
16
(4.41)
k102 k32
k15
Sustituyendo 4.19, 4.20, 4.39, 4.40 y 4.41 en 4.38 e igualando con cero se obtiene la
expresin matemtica del residuo 10:
24 k16
k92 k102
k2 k2
k1
+ 21
23 10 3
k14
k15
14.0k12 9.0k11
d k
5.0
10 = 0
dt 0 k14
16
(4.42)

Residuo 10
Valor del residuo
0.5
-0.5
-1
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Tiempo
4.1.3
Anlisis de los residuos
Los residuos son seales que en el caso ideal son nulos cuando el sistema se encuentra
operando de forma normal y son diferentes de cero cuando ocurre una falla. Debido a
errores en el modelado o acciones de operacin que se llevan a cabo en el proceso alguno
64
de los residuos del TGG no son exactamente cero. Debido a esto para analizar el
comportamiento de los residuos es necesario conocer las acciones de operacin que se
llevan a cabo en el proceso de generacin de energa elctrica de la CGCC.
4.1.3.1
Secuencia de operacin del TGG de la CGCC
En la figura 4.21 se presenta una grfica velocidad-carga del TGG. Esta grfica muestra
toda la secuencia de operacin del TGG, desde el arranque de la turbina, aceleracin,
sincronizacin, toma de carga de 10, 40 y 47 MW (carga base).
42Figura 4.21 Secuencia de operacin del TGG de una CGCC en funcin de la velocidad y la carga
En la tabla 4.1 se detallan los instantes de tiempo en que se presentan las principales
acciones en el proceso del TGG.
65
12Tabla 4.1 Acciones de operacin en el proceso del TGG
Tiempo
t1 = 10 s
Accin de operacin
Arranque del TGG
t2 = 110 s
t3 = 287 s
Encendido de combustores, inicia ignicin, apertura de la vlvula de

combustible a la TG (900 rpm)
Motor de arranque fuera de servicio (2300 rpm)
t4 = 717 s
Cierre de la vlvula de sangrado del compresor (3300 rpm)
t5 = 840 s
Cierre de labes gua del compresor (3380 rpm)
t6 = 2000 s
Sincronizacin de TG con toma de carga mnima de 4 MW
t7 = 3300 s
Demanda de 10 MW a TG
t8 = 4200 s
t9 = 5400 s
t10 = 5800 s
Carga base de 47 MW
t11 = 7000 s
Fin de la secuencia
4.1.3.2
Anlisis de comportamiento del residuo
Para analizar el comportamiento de los residuos y el efecto que las acciones de operacin
tienen sobre ellos, se toma al residuo 6 y 8 como ejemplo, sus grficas se presentan en la
figura 4.22.
Residuo 6
Residuo 8
1
0.8
0.8
t4
0.6
tx
0.4
t7
t5
0.2
t8
Valor del residuo
Valor del residuo
0.6
t9
t3
-0.2
t10
t6
-0.4
tx
0.4
t5
t2
1000
t9
-0.2
t10
t3
Estado
Transitorio
0
t8
-0.6
-0.8
t7
t6
0.2
-0.4
-0.6
-1
t4
2000
3000
4000
-0.8
Estado
Estable
5000
6000
t2
-1
7000
Tiempo
1000
2000
3000
4000
Tiempo
43Figura 4.22 Seal de los residuos 6 y 8
66
Estado
Estable
Estado
Transitorio
5000
6000
7000
En la grfica de la figura 4.22 se identifican dos escenarios de operacin, el primero se

define como el estado transitorio (de ti=0 a tf=5800 seg.). Durante este periodo se realizan
una serie de acciones (ver tabla 4.1), que llevan al TGG desde el arranque, aceleracin,
sincronizacin, hasta la demanda y generacin de potencia elctrica. Estas acciones
originan cambios en algunas variables del proceso propios de su dinmica provocando que
los residuos sean diferentes de cero. Por ejemplo en el instante t3 = 287 s el motor de
arranque es puesto fuera de operacin, esto se ve reflejado en los residuos 6 y 8 en el
mismo instante. Se observa que en el instante t x = 1348s ambos residuos presentan un
pulso, esto se debe a que en este instante la TG llega a la velocidad de sincronismo (3600
rpm) y existe un sobre paso de velocidad, la estrategia de control por velocidad realiza una
accin para estabilizar la velocidad que consiste en cerrar la vlvula de control de
combustible de tal forma que la velocidad desciende a las 3600 rpm y se mantiene dando
lugar a que se pueda realizar la sincronizacin de la TG y el generador elctrico.
El segundo escenario (ti=5800 a tf=7000) se define como estado estable. Se considera
estado estable cuando el TGG alcanza la carga base (47 MW) y se mantiene en este estado
por un periodo indefinido de tiempo. Aqu los residuos tienen valores muy pequeos,
prcticamente cero debido a que las variables del proceso ya no experimentan cambios
bruscos mientras no exista una falla en el sistema.
4.2
Representacin de fallas
Las fallas en los sistemas en general estn divididas segn el lugar que afecten dentro del
sistema en aditivas y multiplicativas. Para ubicarlas, se distinguen en tres partes principales:
sensores, actuadores y componentes del proceso.
Fallas aditivas: Su influencia se presenta mediante la adicin de una componente y pueden

ser modeladas como una superposicin de seales en las entradas, estados y salidas del
sistema tal y como se muestra en la expresin (4.43) donde y es una salida del sistema, xi
es una variable y f i es una falla.
y = x i + fi
(4.43)
La razn fsica de esta falla dentro del sistema de control se encuentra en el sensor o en
el actuador.
Fallas multiplicativas: Las fallas multiplicativas perturban los parmetros dinmicos del
sistema, afectan la seal del residuo como un producto de trminos de variables de proceso.
Estas fallas son del tipo de (4.44)
x = ( + fi )x 1 + x 2 + u
(4.44)
donde x1 y x2 son variables, u la entrada, un parmetro y f i una falla.
De acuerdo a la evolucin con respecto al tiempo, las fallas se clasifican en abruptas,
incipientes e intermitentes (Isermann, 2004) (Isermann, 2006), como se observa en la figura
4.23. Las fallas abruptas se presentan en forma de escaln y su efecto permanece constante,
una falla incipiente se caracteriza por afectar de forma gradual al sistema a partir del
67
momento en el que aparece y las fallas intermitentes son aquellas que se presentan y
desaparecen por un instante para posteriormente volver presentarse.
44Figura 4.23 Dependencia del tiempo de las fallas: (a) abruptas; (b) incipientes, (c) intermitentes
4.3
Fallas propuestas
Las fallas se pueden presentar en los sensores, actuadores o en el proceso. Siguiendo los
objetivos planteados para el desarrollo de la tesis, nicamente se consideran las fallas en
sensores y actuadores. Por lo tanto el conjunto de fallas propuestas est dado por:
F = Fs Fa
(4.45)
donde Fs son las fallas en los sensores y Fa son las fallas en los actuadores.
4.3.1
Fallas en sensores
Los sensores son dispositivos electrnicos que se encargan de realizar mediciones

constantes o sistemticas de un estado en el proceso y ofrecen informacin precisa para el
control. Cuando un sensor falla induce un error en las lecturas y en ocasiones en la
informacin que se le transfiere al algoritmo de control, ocasionando una falla ms grave.
El TGG tiene 19 variables de valor conocido las cuales son medidas por sensores. Los
sensores empleados son principalmente sensores de velocidad (pick-up), de temperatura
(termopares) y de presin (manmetros inteligentes).
Las fallas propuestas son de dos tipos:
1. Falla total del sensor (FT): En un momento determinado el sensor deja de funcionar,
da como salida una constante igual a cero y permanece de esa manera por el resto de la
prueba. Esta falla generalmente es provocada por problemas elctricos o de
comunicacin.
2. Falla del sensor por desviacin (FD): En esta falla debido a problemas de temperatura
o de calibracin, el sensor tiene una componente que se le suma.
Se consideran 12 fallas FS = { f1, f2 , f3 , f4 , f6 , f9 , f10 , f11, f12 , f13 , f14 , f15 } correspondientes al
subconjunto de las variables medidas por los sensores
68
{k1, k2, k3, k4 , k6, k9, k10, k11, k12, k13, k14 , k15 } KS ,
y representan a fallas totales o por

desviacin de los sensores tal y como se muestra en la tabla 4.2.
13Tabla 4.2 Descripcin de las fallas en sensores
Sensor Falla
k1
k2
k3
k4
k6
k9
k10
k11
k12
k13
k14
k15
4.3.2
f1
f2
f3
f4
f6
f9
f10
f11
f12
f13
f14
f15
Descripcin
FT o FD del sensor de presin en la CC (Presin de descarga del compresor)
FT o FD del sensor de velocidad angular del TGG
FT o FD del sensor de presin atmosfrica
FT o FD del sensor de temperatura ambiente
FT o FD del sensor de temperatura del aire de descarga del compresor
FT o FD del sensor de presin de entrada a vlvulas de combustible gas
FT o FD del sensor de presin de gases en el hogar del RC
FT o FD del sensor de temperatura de gases de salida de la TG
FT o FD del sensor de temperatura del empaletado de la TG
FT o FD del sensor de energa elctrica producida por el generador
FT o FD del sensor de temperatura de gases en el hogar del RC
FT o FD del sensor de temperatura de gases de salida del hogar del RC
Fallas en actuadores
Los actuadores son elementos muy importantes en los procesos, ya que proporcionan el
flujo de materia o energa dependiendo de la cantidad que se requiera, son el vnculo entre
el nivel demandado de una variable y el proceso (Isermann, 2003). En caso de presentarse
una falla en los actuadores, el flujo de materia o energa se ve afectado, lo cual deteriora el
funcionamiento de un sistema.
En el TGG se tiene un actuador para el movimiento de los labes gua, una vlvula de
control de combustible (gas) para la turbina y para los quemadores posteriores del hogar del
recuperador de calor y una vlvula de sangrado en el compresor (on-off). Se consideran las
siguientes fallas en los actuadores.
Bloqueo parcial (BP): Puede provocarse por la presencia de partculas extraas en

el fluido, alguna fuga hidrulica o neumtica en la seal de la vlvula o falta de
lubricacin. Cuando esta falla se presenta, la vlvula se atora en un valor
determinado o reduce su apertura con respecto al valor nominal sin bloquearse
completamente y permanece as por el resto de la prueba.
Bloqueo total (BT): Esta falla puede ser ocasionada por un corto circuito o circuito
abierto en los cables de comunicacin y cuando esta falla se presenta, la vlvula se
cierra completamente impidiendo el flujo de gas a travs de ella. En este tipo de
falla el actuador deja de responder a la seal de control.
69
Falla en el sensor de posicionamiento del actuador (total o por desviacin).

Tiene las mismas caractersticas mencionadas en la seccin 4.3.1
Se tomaron en cuenta el conjunto de fallas Fa = { f5 , f7 , f8 , f16 } que representan las fallas

BP, BT o falla en el sensor para cada uno de los actuadores antes mencionados. Para
simular las fallas en los actuadores se afect al parmetro i y a la variable medida ki que
representa la apertura de la vlvula. En la tabla 4.3 se describe las fallas propuestas para los
actuadores.
14Tabla 4.3 Descripcin de las fallas en actuadores
Parmetro/medicin Falla
1 , 2 , 3 y k5
f5
6 y k7
7 y k 8
24 y k16
f7
f8
4.4
f16
Descripcin
BT o BP del actuador para la apertura de los labes gua del
compresor
BT o BP de la vlvula de sangrado del compresor
BT o BP de la vlvula de combustible gas a la TG
BT o BP de la vlvula de combustible gas a QP
Anlisis de detectabilidad de las RRA
El concepto de detectabilidad se abord en el captulo 3, considera que si una restriccin

emparejada forma parte de una RRA, entonces las variables de dicha restriccin son tiles
para la deteccin de comportamientos anormales, es decir, fallas.
Aplicando el concepto de detectabilidad y con auxilio de la matriz de detectabilidad
mostrada en la tabla 3.5 se realiz el siguiente anlisis de detectabilidad de fallas en
sensores y actuadores del TGG.
4.4.1
Detectabilidad de fallas en los sensores mediante las RRA
Las variables de valor conocido del sistema TGG ( ks ) se dividen en variables medidas por
sensores ( ks ) , variables medidas en actuadores ( ka ) y seales de control ( kc ) :
ks : {k1 , k2 , k3 , k4 , k6 , k9 , k10 , k11 , k12 , k13 , k14 , k15 }
Variables conocidas ( ks ) ka : { k5 , k7 , k8 , k16 }
ksc : {k17 , k18 , k19 }

La tabla 4.4 muestra la detectabilidad de cada RRA en funcin de las variables medidas
ks ( RRAi ksj ). Esta tabla se obtuvo de la siguiente forma: un 1 en el elemento (i, j ) de la
matriz RRAi ksj indica que la variable k sj esta contenida en la RRAi , k sj RRAi .
70
Tabla 4.4 Matriz RRA k s para sensores
15
k1
k2
k3
k4
k6
k9
k10
k11
k12
k13
k14
k15
Pcct
Pj
Tj
Taij
Piq
Pghr
Tgst
Temptg
Wet
Tghr
Tgsr
Nmero de
Sensores
RRA1
c4
RRA2
c18
RRA3
d1
No detecta sensores
RRA4
d4
No detecta sensores
RRA5
d9
No detecta sensores
RRA6
c27
RRA7
c11
RRA8
c12
RRA9
d6
RRA10
d7
1
1
Total de RRA
1
1
2
1
Se observa que todos los sensores son detectables por el conjunto de las RRA:
{ RRA10 } puede detectar a 8 sensores
{ RRA7 , RRA8 } detecta cada uno a 7 sensores

{ RRA6 } detecta a 6 sensores
{ RRA1 , RRA2 } detecta cada uno a 4 sensores
{ RRA9 } detecta a 2 sensores
En la tabla 4.4 se aprecia que la falla en un sensor puede ser detectada por diferentes
RRA. Mediante este anlisis se determina la sensibilidad de deteccin al presentarse una
falla en algn sensor del TGG, por ejemplo, si se presenta una falla en el sensor k1 , se
tienen seis RRA capaces de detectar la falla, caso contrario con el sensor k4 , k13 o k15 los
cuales solamente pueden ser detectados por una RRA en caso de falla. Los resultados del
anlisis de detectabilidad en sensores se muestran grficamente en la figura 4.24.
6
5
4
Nmero de
RRA
3
2
1
0
k1
k2
k3
k4
k6
k9
k10 k11 k12 k13
Variables de valor conocido de sensores (ks)
k14
k15
45Figura 4.24 Grfica de frecuencia de aparicin de las ki de sensores en las RRA
71
4.4.2
Detectabilidad de fallas de los actuadores mediante las RRA
El sistema del TGG cuenta con cuatro actuadores:

1. Vlvula de combustible gas a la TG
2. Vlvula de combustible gas a QP
3. Vlvula de sangrado en el compresor
4. Actuador para el movimiento de los labes gua
Cuando las RRA se construyeron se asumi que el sistema estaba libre de fallas. Las
RRA son estructuralmente sensibles a las fallas fi si estas fallas afectan al menos una de
las restricciones usadas para generar estas RRA. Analizando las RRA se obtiene la
siguiente matriz de detectabilidad de fallas de los actuadores:
16Tabla 4.5 Matriz RRAi kaj para actuadores
K5
At
k7
Xs
k8
X ct
k16
X cr
Nmero de
Actuadores
RRA1
c4
No detecta actuadores
RRA2
c18
RRA3
d1
RRA4
d4
RRA5
d9
RRA6
c27
RRA7
c11
RRA8
c12
RRA9
d6
RRA10
d7
Total de RRA
Con este anlisis y con apoyo de la matriz de la tabla 4.5 se observa que todos los
actuadores son detectables por el conjunto de RRA:
{ RRA3 , RRA4 , RRA5 , RRA6 , RRA10 } cada una RRA detecta un actuador
{ RRA7 , RRA8 } detecta cada uno a tres actuadores
De la misma forma se obtiene de la tabla 4.5 la grfica de frecuencia de aparicin de las

ki de los actuadores en funcin de las RRA y se muestra de forma grfica en la figura 4.25.
72
3
2.5
2
1.5
RRA
1
0.5
0
k5
k7
k8
k16
Variables de valor conocido de actuadores
46Figura 4.25 Grfica frecuencia de aparicin de las ki de los actuadores en funcin de las RRA
4.5
Matriz de firma de fallas
La MFF del TGG se obtiene aplicando la definicin 2.6 vista en el captulo 2 seccin 2.6 y
se presenta a continuacin:
17Tabla 4.6 Matriz de firmas de fallas RRAi k j
RRA1
RRA2
RRA3
RRA4
RRA5
RRA6
RRA7
RRA8
RRA9
RRA10
4.6
Variables de sensores
k9
k10
k11
k1
k2
k3
k4
k6
f1
f2
f3
f4
f6
1
1
f9
k12
k13
k14
k15
f13
f14
f15
f10
f11
f12
Variables de actuadores
k5
k7
k8
k16
f5
f7
f8
f16
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Matriz de aislabilidad de fallas
De acuerdo con la definicin 2.7 (captulo 2 seccin 2.7) y con la MFF se calcula la
MAF. Segn la definicin se compara una firma de falla con todas las dems y si la firma
es diferente entonces esta falla es estructuralmente aislable de todas las dems, en caso que
dos o ms firmas sean iguales entonces no son aislables y se le asigna un 1 a la interseccin
de esas fallas en la matriz de aislabilidad.
73
A continuacin se presenta la matriz de aislabilidad del TGG tomando como referencia

la MFF (tabla 4.6)
18Tabla 4.7 Matriz de aislabilidad de fallas
f1
f2
f3
f4
f5
f6
f7
f8
1
0
0
0
0
0
0
0
f1
f9
0
f10
0
f11
0
f12
0
f13
0
f14
0
f15
0
f16
0
f2
f3
f4
f5
f6
f7
f8
f9
f10
f11
f12
f13
f14
f15
f16
El anlisis de aislabilidad de fallas determina el subconjunto de fallas no-distinguibles.

Se puede observar en la MFF y en la MAF que las fallas { f11 , f12 } no son distinguibles una
respecto a la otra pero si son distinguibles de las dems, al mismo tiempo las otras fallas
son distinguibles todas una de otras.
Una vez obtenida la MAF se observa lo siguiente:
Todas las fallas se pueden aislar y distinguir una de otras a excepcin de las fallas
{ f11 , f12 } .
Las fallas { f11 , f12 } no son distinguibles una respecto a la otra pero si son
distinguibles de las dems.
Es posible confirmar que el anlisis de aislabilidad de fallas determina el
subconjunto de fallas no distinguibles { f11 , f12 } .
Las fallas { f11 , f12 } corresponden a la falla en el sensor de temperatura de los gases a la
salida de la turbina (Tgst ) y a la falla en el sensor de temperatura del empaletado de la
turbina de gas (Temptg ) . Ambos sensores se encuentran en la misma zona y muy cerca uno de
otro como se puede apreciar en la figura 4.26.
74
47Figura 4.26 Localizacin de los sensores para las variables k11 y k12
4.7
Operacin del sistema de diagnstico
El sistema de diagnstico del TGG se fundamenta en el diagnstico basado en modelos

(DBM). La tarea del sistema de diagnstico consiste en la deteccin y aislamiento de fallas
en sensores y actuadores a partir de la medicin de las variables de entrada y salida u (t ) y
y (t ) del TGG (ver figura 4.27).
48Figura 4.27 Diagrama esquemtico del sistema de diagnstico del TGG
Para implementar el sistema de diagnstico se debe realizar un anlisis previo fuera de

lnea el cual consiste en conocer el proceso del TGG y emplear el AE como herramienta de
diagnstico para la obtencin de las RRA. Para llegar a ellas se debe de obtener un modelo
estructural, la matriz de incidencia, emplear el algoritmo de emparejamiento y as llegar a
un sistema con redundancia del cual a partir de las RR y el modelo matemtico del TGG se
generan las RRA.
75
El sistema de diagnstico al implementarse en el simulador debe realizar una serie de

actividades en lnea (ver figura 4.28).
49Figura 4.28 Diagrama esquemtico de las acciones que debe realizar el sistema de diagnstico del
TGG
Se toman las variables de valor conocido ( ki ) y los parmetros del TGG ( ) para
calcular las variables de valor desconocido ( xi ), con esta informacin se obtienes las RRA,
posteriormente se realiza el cmputo de los residuos, programndolos finalmente en el
simulador del TGG (Ver figura 4.29).
50Figura 4.29 Diagrama esquemtico del cmputo de los residuos
Una vez que se generaron los residuos, se evalan realizando una toma de decisin
dando como resultado los sntomas. En el caso ideal, un sntoma se presenta si el residuo es
diferente de cero, entonces se tiene un comportamiento anormal o con falla y si el residuo
es igual a cero se tiene un comportamiento normal (ver figura 4.30). En el caso del TGG se
tiene que el comportamiento de algunos residuos sin falla no son totalmente cero, este
hecho se debe a acciones propias del proceso del TGG que originan cambios en algunas
76
variables del proceso propios de su dinmico tal y como se explico en el captulo 4 seccin
4.1.3.2.
51
Figura 4.30 Generacin y evaluacin de los residuos generando sntomas
En el sistema de diagnstico la relacin falla-sntoma sigue una correspondencia causaefecto de forma inversa. Una falla en un sistema fsico interviene en una serie de eventos
intermedios los cuales influyen en una serie de sntomas. Por su parte en el sistema de
diagnstico a partir de una serie de sntomas se llega a la falla (ver figura 4.31).
Figura 4.31 Relacin sntoma-falla
Por ltimo, el procesamiento de los sntomas debe de relacionar la caracterstica del

sntoma con las firmas de fallas. Si el sntoma detectado corresponde a una firma de falla,
esto indica que se ha localizado el modo de falla del conjunto { f1 , , f16 } .
77
4.8
Resumen
En este captulo se present una metodologa para calcular la expresin matemtica de

los residuos del TGG, se presentaron las grficas de los diez residuos as como tambin se
analiz el comportamiento de un residuo en una secuencia de operacin sin falla del TGG.
Se especificaron las fallas en sensores y actuadores para el anlisis del sistema de
diagnstico. Se realiz un anlisis de detectabilidad de fallas en los sensores y actuadores y
por ltimo en las secciones 4.5 y 4.6 se obtuvieron MFF y la MAF. Se logr hallar las fallas
no distinguibles y se concluye que las fallas { f11 , f12 } no son distinguibles una respecto a la
otra pero si son distinguibles de las dems. Este hecho es una limitacin del sistema de
diagnstico y se debe a que el algoritmo de emparejamiento que se utiliz nicamente
proporciona un solo emparejamiento de varios posibles, lo cual genera un nmero reducido
de RRA y provoca que las fallas { f11 , f12 } tengan la misma firma. Por ltimo se presenta la
operacin del sistema de diagnstico de fallas del TGG describiendo cada una de las
acciones que debe de realizar.
78
Captulo 5. Evaluacin del sistema de diagnstico.
Captulo 5
Evaluacin
del
sistema
de
diagnstico.
En este captulo se describen las diferentes pruebas realizadas al sistema de diagnstico de

fallas y los resultados obtenidos. Las pruebas se efectuaron utilizando las fallas descritas en
el captulo 4 seccin 4.3. El objetivo fundamental de la aplicacin de las pruebas fue
comprobar la capacidad de deteccin e identificacin del sistema de diagnstico en
presencia de una falla en sensores o actuadores del TGG.
En la seccin 5.1 se presentan las pruebas realizadas, se muestra una tabla la cual indica
las pruebas y el tipo de falla. En la seccin 5.2 se describen las pruebas de fallas de
sensores tanto en estado transitorio como en estado estable. En la seccin 5.3 se describen
las pruebas de fallas de actuadores tanto en estado transitorio como en estado estable. En la
seccin 5.4 se presenta la interface grfica que se desarroll para el sistema de diagnstico
de fallas con la intencin de facilitar la visualizacin de las fallas detectadas.
79
5.1
Pruebas realizadas
Para la evaluacin del sistema de diagnstico se realizaron pruebas de deteccin y de

localizacin de fallas en 12 sensores y cuatro actuadores, estas fallas se mencionaron en el
captulo 4 seccin 4.3. En los siguientes apartados se muestran las pruebas y resultados
representativos tal y como se describe en la tabla 5.1. Si el campo de prueba est marcado
con una x indica que esa prueba se analiza en este captulo.
19Tabla 5.1 Pruebas analizadas
Tipo de falla
Estado
transitorio
Estado
Estable
Sensor de presin en la cmara de combustin:

k1 f1
Falla total
Sensor de velocidad angular del turbogenerador:

k2 f2
Falla total
Sensor de presin atmosfrica:

k 3 f3
Falla total
Sensor de temperatura ambiente:

k 4 f4
Falla total
Sensor de temperatura del aire de descarga compresor:

k6 f6
Falla total
Sensor de presin de entrada a vlvulas de combustible

gas:
k9 f9
Falla total
Elemento
S
O
Sensor de presin de gases en el hogar del recuperador

de calor:
k10 f10
Falla total
Falla por desviacin
Sensor de temperatura de gases de salida de la turbina:

k11 f11
Falla total
Sensor de temperatura del empaletado de la turbina:

k12 f12
Falla total
Sensor de energa elctrica producida por el generador:

k13 f13
Falla total
Falla total
Falla por desviacin
Falla total
Falla por desviacin
Sensor de temperatura de los gases en el hogar del

recuperador de calor:
k14 f14
Sensor de temperatura de los gases a la salida del
hogar del recuperador de calor:
k15 f15
80
A
C
T
U
A
D
O
R
E
S
Actuador para la apertura de los labes gua del

compresor:
3 ,k5 f5
Vlvula de sangrado del compresor:
6 ,k7 f7
Bloqueo parcial
Falla del sensor
Falla apertura total de

la vlvula
Vlvula de control de combustible gas a la turbina:

7 ,k 8 f8
Bloqueo total
Bloqueo parcial
Bloqueo total
Vlvula de control de combustible gas a quemadores

posteriores:
24 ,k16 f16
En el anexo A se proporciona el comportamiento de los diez residuos sin fallas como una
herramienta de comparacin y validacin de las pruebas del sistema de diagnstico.
5.2
Pruebas de fallas en sensores
Las pruebas que a continuacin se presentan tienen como finalidad verificar el sistema de
diagnstico de fallas descrito por la MFF en los dos escenarios de operacin (transitorio y
estable). La MFF se presenta nuevamente en la tabla 5.2 nicamente para las variables de
los sensores.
20Tabla 5.2 Matriz de firma de fallas para variables de sensores
ARR1
ARR2
ARR3
ARR4
ARR5
ARR6
ARR7
ARR8
ARR9
ARR10
k1
k2
k3
k4
k6
Pcct
Pj
Tj
Taij
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Variables de sensores
k9
k10
k11
k12
k13
k14
k15
Pghr
Tgst
Temptg
Wet
Tghr
Tgsr
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Piq
1
1
Las fallas en estado transitorio se presentan a las 900 iteraciones dado a que en este
instante de tiempo el sistema realiz algunas acciones importantes como son: encendido de
combustores, la ignicin, apertura de la vlvula de combustible gas a la turbina, el motor
auxiliar sale de servicio, las vlvulas de sangrado y los labes gua del compresor se
cerraron.
Para el anlisis de las fallas de sensores en estado transitorio se presentan en las tablas
5.3 y 5.4 el valor nominal sin falla de las variables de valor conocido y variables de flujo a
las 900 iteraciones.
81
21Tabla 5.3 Valor nominal sin falla de las variables de valor conocido a las 900 iteraciones
Variable
k1
k2
k3
k4
k5
k6
k7
k8
Pcct
Pj
Tj
At
Taij
Xs
X ct
Valor
Unidad
433.98
3400
101.34
299.6
57.3
453.96
23.8
kPa
RPM
kPa
Variable
k9
k10
k11
Piq
Pghr
Valor
Unidad
1604.75
151.53
kPa
kPa
k12
k13
k14
k15
k16
Tgst
Temptg
Wet
Tghr
Tgsr
X cr
417.38
462.23
417.83
368.06
MW
22Tabla 5.4 Valor nominal sin falla de las variables de flujo a las 900 iteraciones
Variable
x3
x9
x10
x12
x15
x25
x26
Gaict
Valor
Unidad
Gasc
Gasang
1165.8264
KPPH
0
KPPH
Gct
1165.8264
KPPH
Ggsr
Gcr
1181.497
KPPH
0
KPPH
Ggscct
1175.892
KPPH
1165.826
KPPH
Las fallas en estado estable se presentan a las 6000 iteraciones, en este instante de
tiempo se considera que el sistema es estable debido a que los elementos del TGG ya no
presentan cambios bruscos propios de su dinmica. En el estado estable el TGG se
encuentra bajo la accin del control por generacin de potencia y en carga base de 47 MW.
De la misma forma, para el anlisis de las fallas de sensores en estado estable se
presentan en las tablas 5.5 y 5.6 el valor nominal sin falla de las variables de valor conocido
y variables de flujo a las 6000 iteraciones.
Variable
k1
k2
k3
k4
k5
k6
k7
k8
1
Pj
Tj
At
Taij
927.91
3600
101.34
299.6
100
564.05
kPa
RPM
kPa
Pcct
Valor
Unidad
Variable
Valor
Unidad
Xs
X ct
68.9
k9
k10
k11
k12
k13
k14
k15
k16
Piq
Pghr
Tgst
Temptg
Wet
Tghr
Tgsr
X cr
1604.75
211.27
779.23
903.81
46.9
779.22
457.30
kPa
kPa
MW
Variable
x3
x9
x10
x12
x15
x25
Valor
Unidad
x26
Gaict
Gasang
Gasc
Gct
Ggscct
Ggsr
Gcr
1707.9215
KPPH
0
KPPH
1707.9215
KPPH
1744.295
KPPH
1707.9215
KPPH
1744.297
KPPH
0
KPPH
Las fallas localizadas en el subsistema del recuperador de calor, se presentan a las 9500
iteraciones dado que se necesita encender los quemadores posteriores. La accin de
encender los quemadores se realiz a las 8850 iteraciones. En la seccin 5.2.10 se presenta
la descripcin de las pruebas realizadas en el subsistema del recuperador de calor.
82
5.2.1
Sensor de presin en la cmara de combustin ( k1 )
5.2.1.1
Falla total en estado transitorio
La siguiente prueba se realiz simulando una falla total en la seal del sensor de presin en
la cmara de combustin ( Pcct ) correspondiente a la variable medida k1 . En la figura 5.1 se
muestra el comportamiento de la seal del sensor con y sin falla. La falla es detectada por el
conjunto { RRA :1, 2, 6, 7,8,10} de acuerdo a la matriz de firma de fallas (tabla 5.2) tal y
como se muestra en la figura 5.2.
Seal del Sensor de Presin en la Cmara de Combustin
1000
900
800
700
Presin (KPPH)
Comportamiento normal
600
500
Instante de la falla
400
300
200
Comportamiento con falla

100
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Tiempo
52Figura 5.1 Seal del sensor de presin en la cmara de combustin con y sin falla en estado
transitorio
200
2000 4000
Tiempo
Residuo 5
0
-0.5
2000 4000
Tiempo
Residuo 9
0
-0.5
-1
7000
2000 4000
Tiempo
Residuo 7
0.5
0
-0.5
-1
7000
-20
2000 4000
Tiempo
Residuo 10
7000
2000 4000 6000

Tiempo
-2
2000 4000
Tiempo
2000 4000
Tiempo
Residuo 8
x 10
7000
7000
7000
4
2
0
-2
2000 4000
Tiempo
0.1
Valor del residuo
1
Valor del residuo
2000 4000
Tiempo
Residuo 6
20
-40
7000
0.5
0
-0.5
-1
-2
Residuo 4
1
0.5
40
Valor del residuo
Valor del residuo
1
0.5
-1
0
-1
-3
7000
Residuo 3
1
Valor del residuo
Residuo 2
Valor del residuo
400
x 10
Valor del residuo
Valor del residuo
Valor del residuo
Valor del residuo
Residuo 1
600
2000 4000
Tiempo
7000
0.05
0
-0.05
-0.1
53Figura 5.2 Comportamiento de los residuos ante la falla f1 en estado transitorio
83
5.2.1.2
Falla total en estado estable
Esta prueba se realiz simulando la falla total en el sensor k1 . En la figura 5.3 se muestra el
comportamiento de la seal del sensor con y sin falla. El comportamiento de los residuos se
muestra en la figura 5.4.
Seal del Sensor Presin en la Cmara de Combustin
1000
900
800
Presin (KPPH)
700
600
500

400
300
200
100
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Tiempo
54Figura 5.3 Seal del sensor de presin en la cmara de combustin con y sin falla en estado estable
200
2000 4000
Tiempo
Residuo 5
0
-0.5
2000 4000
Tiempo
Residuo 9
7000
2000 4000
Tiempo
Residuo 6
0
-0.5
-1
7000
2000 4000
Tiempo
Residuo 7
0.5
0
-0.5
-1
7000
0
-20
2000 4000
Tiempo
Residuo 10
7000
2000 4000
Tiempo
7000
2
1
0
-1
2000 4000
Tiempo
2000 4000
Tiempo
Residuo 8
x 10
7000
7000
20
7000
4
2
0
-2
2000 4000
Tiempo
0.1
Valor del residuo
Valor del residuo
-2
-40
1
0.5
0
-0.5
-1
-1
Residuo 4
1
0.5
40
Valor del residuo
Valor del residuo
1
0.5
-1
-3
7000
Residuo 3
1
Valor del residuo
Residuo 2
Valor del residuo
400
x 10
Valor del residuo
Valor del residuo
Valor del residuo
Valor del residuo
Residuo 1
600
2000 4000
Tiempo
7000
0.05
0
-0.05
-0.1
55Figura 5.4 Comportamiento de los residuos ante la falla f1 en estado estable.
84
5.2.2
Sensor de velocidad angular del turbogenerador ( k2 )
5.2.2.1
La falla en el sensor se presenta despus de que la vlvula de sangrado se cierra ( k7 = 0 ), la

seal del sensor de velocidad ( k2 ) tiene una lectura de 3400 rpm en ese momento y
abruptamente la seal cae a 0 rpm. En la figura 5.5 se presenta la seal del sensor de
velocidad con y sin falla.
De acuerdo a la MFF las RRA que detectan la falla del sensor de velocidad
son: RRA : {7,8,9} tal y como se muestra en la figura 5.6.
Seal del Sensor de Velocidad del Turbogenerador
4000
3500
3000
Velocidad (RPM)
2500
2000

1500
1000
500
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Tiempo
56Figura 5.5 Seal del sensor de velocidad angular del turbogenerador con y sin falla en estado
transitorio
Residuo 1
Residuo 2
-0.5
-1
0.5
0
-0.5
-1
2000 4000
Tiempo
7000
2000 4000
Tiempo
7000
-0.5
-1
2000 4000
Tiempo
Residuo 7
0.5
0
-0.5
-1
0
Residuo 9
2000 4000
Tiempo
0
-0,5
7000
7000
7000
10
0.05
0
-0,05
-0.1
2000 4000
Tiempo
Residuo 8
0.1
7000
0.5
-1
0
Valor del residuo
Valor del residuo
Valor del residuo
2000 4000
Tiempo
7000
0
-10
-20
2000 4000
Tiempo
7000
Residuo 10
1
Valor del residuo
Valor del residuo
-0.5
Residuo 6
0.5
2000 4000
Tiempo
-1
0
Residuo 5
1
0.5
Valor del residuo
1
Valor del residuo
Residuo 4
1
Valor del residuo
0.5
-10
-20
-30
-40
Residuo 3
1
Valor del residuo
Valor del residuo
0.5
0
-0.5
-1
2000 4000
Tiempo
7000
2000 4000
Tiempo
7000
85
Se observa que el residuo 9 detecta la falla hasta las 2000 iteraciones, esto se debe a
que la RRA est en funcin del ngulo de potencia del generador ocasionando que el
residuo detecte una anomala a partir de que el generador se acopla con la TG, esta accin
se realiza a las 2000 iteraciones cuando el interruptor principal se cierra.
5.2.2.2
La falla en el sensor se presenta cuando la turbina ha llegado a la carga base de 47 MW. La

seal del sensor tena una lectura de 3600 rpm y al presentarse la falla la seal cae a 0 rpm.
En la figura 5.7 se muestra la seal del sensor con y sin falla. En la figura 5.8 se muestra el
comportamiento de los residuos del sistema de diagnstico y de acuerdo a la MFF las RRA
que detectan esta falla del sensor de velocidad son: RRA : {7,8,9} .
Seal del Sensor de Velocidad del Turbogenerador
4000
3500
Velocidad (RPM)
3000
2500
2000

1500
1000
500
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Tiempo
58Figura 5.7 Seal del sensor de velocidad angular del turbogenerador con y sin falla en estado estable
Residuo 1
Residuo 2
-1
2000 4000
Tiempo
Residuo 5
7000
2000 4000
Tiempo
Residuo 6
-0.5
-1
0.5
0
-0.5
2000 4000
Tiempo
Residuo 9
7000
2000 4000
Tiempo
Residuo 10
7000
7000
2000 4000
Tiempo
7000
2000 4000
Tiempo
Residuo 8
7000
2000 4000
Tiempo
7000
10
0.02
0
-0.02
-0.04
0
-0.5
2000 4000
Tiempo
7000
-5
0.6
Valor del residuo
20
0.5
-1
2000 4000
Tiempo
Residuo 7
0.04
-1
0
-0.5
Valor del residuo
Valor del residuo
7000
0.5
0.5
-1
0
1
Valor del residuo
-0.5
-1
Valor del residuo
Valor del residuo
-0.5
0.5
Valor del residuo
Residuo 4
1
Valor del residuo
0.5
-20
-40
Residuo 3
1
Valor del residuo
Valor del residuo
2000 4000
Tiempo
7000
0.4
0.2
0
-0.2
59Figura 5.8 Comportamiento de los residuos ante la falla f2 en estado estable
86
Sensor de presin atmosfrica ( k3 )
5.2.3
5.2.3.1
Al presentarse la falla en el sensor de presin atmosfrica el valor de la variable es de

101.34 kPa y al ocurrir la falla el valor cae a 0 kPa. En la figura 5.9 se muestra el
comportamiento de la seal del sensor con y sin falla. De acuerdo a la matriz de fallas las
RRA que detectan la falla del sensor de presin atmosfrica son: RRA : {1, 7,8,10} tal y
como se observa en la figura 5.10.
Seal del Sensor de Presin Atmosfrica
120
100
Presin (kPa)
80

60
40
20
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Tiempo
60Figura 5.9 Seal del sensor de presin atmosfrica con y sin falla en estado transitorio
Residuo 1
Residuo 2
-0.5
7000
2000 4000
Tiempo
Residuo 6
-0.5
-1
2000 4000
Tiempo
Residuo 9
0.5
0
-0.5
-1
2000 4000
Tiempo
Residuo 7
7000
0.04
-0.5
0
-0.5
7000
-0.5
-1
0
7000
Valor del residuo
Valor del residuo
0.5
-1
0.5
Valor del residuo
2000 4000
Tiempo
Residuo 10
7000
2000 4000
Tiempo
7000
0.02
-0.02
2000 4000
Tiempo
Residuo 8
7000
2000 4000
Tiempo
7000
4
Valor del residuo
2000 4000
Tiempo
Residuo 5
1
Valor del residuo
0.5
-1
0
Residuo 4
1
Valor del residuo
Valor del residuo
-10000
-15000
Residuo 3
-5000
2000 4000
Tiempo
7000
-4
0.05
Valor del residuo
1
Valor del residuo
Valor del residuo
0.5
0
-0.5
-1
0
2000 4000
Tiempo
7000
-0.05
87
5.2.3.2
En la figura 5.11 se presenta el comportamiento de la seal del sensor con y sin falla en
todo el escenario de operacin. De acuerdo a la MFF las RRA que detectan esta falla del
sensor de presin atmosfrica son: RRA : {1, 7,8,10} tal y como se observa en la figura 5.12.
Seal del Sensor de Presin Atmosfrica
120
100
Presin (kPa)
80
60

40
20
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Tiempo
62Figura 5.11 Seal del sensor de presin atmosfrica con y sin falla en estado estable
Residuo 1
Residuo 2
2000 4000
Tiempo
Residuo 5
2000 4000
Tiempo
Residuo 6
0
-0.5
2000 4000
Tiempo
Residuo 9
Valor del residuo
-0.5
2000 4000
Tiempo
Residuo 7
0
-0.5
2000 4000
Tiempo
Residuo 10
7000
2000 4000
Tiempo
7000
0
-0.5
-1
7000
2000 4000
Tiempo
Residuo 8
7000
2000 4000
Tiempo
7000
10
0.02
-0.02
0.5
2000 4000
Tiempo
7000
-5
0.1
Valor del residuo
0.04
0.5
-1
7000
0.5
-1
7000
Valor del residuo
Valor del residuo
Valor del residuo
-0.5
0.5
0.5
0
-0.5
-1
-1
7000
-1
0.5
Valor del residuo
Residuo 4
1
Valor del residuo
Valor del residuo
-10000
-15000
Residuo 3
-5000
Valor del residuo
Valor del residuo
2000 4000
Tiempo
7000
0.05
0
-0.05
-0.1
88
Sensor de temperatura ambiente ( k4 )
5.2.4
5.2.4.1
Al presentarse esta falla el sensor de temperatura la variable tena un valor de 299.6 K

(aproximadamente 26C) en ese momento y abruptamente el valor cae a 0 K y se mantiene
en ese valor. En la figura 5.13 se muestra la seal del sensor de temperatura con y sin falla.
De acuerdo a la MFF la RRA que detectan esta falla del sensor de temperatura del exterior
es: RRA : {1} .
Los resultados obtenidos de la prueba se exhiben en la figura 5.14, se observa que
efectivamente el residuo 1 detect la falla.
Seal del Sensor de Temperatura Exterior
400
350
300
Temperatura (K)
250
200

150
100
50
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Tiempo
64Figura 5.13 Seal del sensor de temperatura ambiente con y sin falla en estado transitorio
Residuo 1
Residuo 2
0.5
0
-0.5
-1
2000 4000
Tiempo
7000
2000 4000
Tiempo
7000
-0.5
-1
0.5
0
-0.5
-1
0
Residuo 9
2000 4000
Tiempo
0
-0.5
2000 4000
Tiempo
7000
Residuo 7
7000
0.5
-1
0
Valor del residuo
Valor del residuo
Valor del residuo
7000
0.5
0
-0.5
-1
2000 4000
Tiempo
7000
Residuo 8
2000 4000
Tiempo
7000
1
0.5
0
-0.5
-1
0
2000 4000
Tiempo
7000
Residuo 10
1
Valor del residuo
1
Valor del residuo
0.-5
Residuo 6
0.5
2000 4000
Tiempo
-1
0
Residuo 5
1
0.5
Valor del residuo
1
Valor del residuo
200
Residuo 4
1
Valor del residuo
400
Residuo 3
1
Valor del residuo
Valor del residuo
600
0.5
0
-0.5
-1
0.5
0
-0.5
-1
2000 4000
Tiempo
7000
2000 4000
Tiempo
7000
89
5.2.4.2
En la figura 5.15 se muestra el comportamiento de la seal del sensor de temperatura con

falla y sin falla. Los resultados de la prueba se presentan en la figura 5.16 y se observa
como el residuo 1 detecta la falla de acuerdo a la MFF.
Seal del Sensor de Temperatura Exterior
400
350
300
Temperatura (K)
250
200
150

100
50
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Tiempo
66Figura 5.15 Seal del sensor de temperatura ambiente con y sin falla en estado estable
Residuo 1
Residuo 2
2000 4000
Tiempo
Residuo 5
2000 4000
Tiempo
Residuo 6
-1
2000 4000
Tiempo
Residuo 9
0
-0.5
7000
2000 4000
Tiempo
7000
-0.5
2000 4000
Tiempo
Residuo 8
7000
2000 4000
Tiempo
7000
0.5
0
-0.5
0.5
0
-0.5
-1
2000 4000
Tiempo
7000
1
Valor del residuo
2000 4000
Tiempo
Residuo 10
7000
-1
0
0.5
-1
2000 4000
Tiempo
Residuo 7
0.5
7000
-0.5
-1
0
7000
Valor del residuo
0
-0.5
0.5
-1
0.5
Valor del residuo
-0.5
7000
Valor del residuo
Valor del residuo
-1
Valor del residuo
0.5
Valor del residuo
200
Residuo 4
1
Valor del residuo
400
Residuo 3
1
Valor del residuo
Valor del residuo
600
0.5
0
-0.5
-1
0.5
0
-0.5
-1
2000 4000
Tiempo
7000
90
5.2.5
Sensor de temperatura del aire de descarga compresor ( k6 )
5.2.5.1
La falla en el sensor de temperatura se presenta una vez que la vlvula de sangrado se

cierra. La variable tena un valor de 453.96 K en ese momento y abruptamente su valor cae
a 0 K tal y como se muestra en la figura 5.17. De acuerdo a la MFF las RRA que detectan
la falla del sensor son: RRA : {1, 7,8} .
Los resultados de la prueba se presentan en la figura 5.18, se observa que los residuos 1
y 8 detectaron la falla y el residuo 7 no, esto se debe a que la seal del sensor k6 esta en
relacin con el flujo de aire de sangrado del compresor ( x9 ) y en ese instante las vlvulas
de sangrado estn cerradas por lo cual x9 = 0 y la accin de la falla no impacta a la RRA es
por ello que no detecta la falla el residuo 7.
Seal del Sensor de Temperatura del Aire de Descarga del Compresor
600
500
Temperatura (K)
400
300

200
100
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Tiempo
68Figura 5.17 Seal del sensor de temperatura del aire de descarga del compresor con y sin falla en
estado transitorio
Residuo 1
Residuo 2
0.5
0
-0.5
-1
2000
4000
Tiempo
7000
2000 4000
Tiempo
7000
-0,5
-1
2000 4000
Tiempo
Residuo 7
0,5
0
-0,5
-1
0
Residuo 9
2000 4000
Tiempo
0
-0,5
7000
7000
7000
30
0.5
0
-0.5
-1
2000
4000
Tiempo
Residuo 8
7000
0,5
-1
0
Valor del residuo
Valor del residuo
Valor del residuo
2000 4000
Tiempo
7000
20
10
0
-10
2000
4000
Tiempo
7000
Residuo 10
1
Valor del residuo
1
Valor del residuo
-0,5
Residuo 6
0,5
2000
4000
Tiempo
-1
0
Residuo 5
1
0,5
Valor del residuo
1
Valor del residuo
-400
Residuo 4
1
Valor del residuo
-200
-600
Residuo 3
1
Valor del residuo
Valor del residuo
0,5
0
-0,5
-1
0,5
0
-0,5
-1
2000
4000
Tiempo
7000
2000 4000
Tiempo
7000
91
5.2.5.2
En la figura 5.19 se presenta el comportamiento del sensor de temperatura con y si falla.

En el instante de la falla se observa que la lectura del sensor era de 564 K y cae a 0 K.
Los resultados de la prueba se muestran en la figura 5.20. De acuerdo a la MFF las
RRA que detectan esta falla son RRA : {1, 7,8} y de la misma forma que en el caso anterior
el residuo 7 no detecta la falla, debido a que las vlvulas de sangrado permanecen cerradas.
Seal del Sensor de Temperatura del Aire de Descarga del Compresor
600
500
Temperatura (K)
400
300

200
100
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Tiempo
70Figura 5.19 Seal del sensor de temperatura del aire de descarga del compresor con y sin falla en
estado estable
Residuo 1
Residuo 2
2000 4000
Tiempo
Residuo 5
2000 4000
Tiempo
Residuo 6
2000 4000
Tiempo
Residuo 9
Valor del residuo
0
-0.5
2000 4000
Tiempo
Residuo 7
0
-0.5
2000 4000
Tiempo
Residuo 10
7000
2000 4000
Tiempo
7000
0
-0.5
2000 4000
Tiempo
Residuo 8
7000
2000 4000
Tiempo
7000
30
0.5
0
-0.5
-1
0.5
-1
7000
0.5
-1
7000
0.5
-1
7000
Valor del residuo
Valor del residuo
Valor del residuo
0
-0.5
2000 4000
Tiempo
7000
20
10
0
-10
1
Valor del residuo
1
Valor del residuo
-0.5
0.5
0.5
0
-0.5
-1
-1
7000
-1
0.5
Valor del residuo
-400
Residuo 4
1
Valor del residuo
-200
-600
Residuo 3
1
Valor del residuo
Valor del residuo
2000 4000
Tiempo
7000
0.5
0
-0.5
-1
92
5.2.6
Sensor de presin de entrada a vlvulas de combustible gas ( k9 )
5.2.6.1
En la figura 5.21 se presenta el comportamiento del sensor con y sin falla. Al ocurrir la falla
el valor de la variable es de 1604.75 kPa y cae a 0 kPa. De acuerdo a la MFF las RRA que
detectan la falla del sensor de presin son: RRA : {6, 7,8,10} .
Los resultados de la prueba se presentan en la figura 5.22.
Seal del Sensor de Presin de entrada a Vlvulas de Combustible Gas
1800
1600
1400
1200
Presin (kPa)

1000
800
600
400
200
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Tiempo
72Figura 5.21 Seal del sensor de presin de entrada a vlvulas de combustible gas con y sin falla en
estado transitorio
Residuo 1
Residuo 2
2000 4000
Tiempo
Residuo 5
0
-0.5
-1
7000
0
-0.5
2000 4000
Tiempo
Residuo 9
7000
0
-0.5
2000 4000
Tiempo
Residuo 7
0
-1
2000 4000
Tiempo
Residuo 10
7000
2000 4000
Tiempo
7000
0
-0.5
2000 4000
Tiempo
Residuo 8
7000
2000 4000
Tiempo
7000
15
-0.5
-1
0.5
-1
7000
0.5
-2
0.5
-1
7000
Valor del residuo
0.5
-1
2000 4000
Tiempo
Residuo 6
2
Valor del residuo
Valor del residuo
Valor del residuo
-0.5
0.5
Valor del residuo
Residuo 4
1
Valor del residuo
0.5
-1
Residuo 3
1
Valor del residuo
Valor del residuo
2000 4000
Tiempo
7000
10
5
0
-5
Valor del residuo
Valor del residuo
1
0.5
0
-0.5
-1
2000 4000
Tiempo
7000
-1
93
5.2.6.2
En la figura 5.23 se muestra la seal del sensor con y sin falla. Los resultados de la prueba
se muestran en la figura 5.24. De la misma forma que la prueba anterior la MFF indica que
las RRA que detectan la falla son: RRA : {6, 7,8,10} .
Seal del Sensor de Presin de entrada a Vlvulas de Combustible Gas
1800
1600
1400
Presin (kPa)
1200
1000
800

600
400
200
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Tiempo
74Figura 5.23 Seal del sensor de presin de entrada a vlvulas de combustible gas con y sin falla en
estado estable
Residuo 1
Residuo 2
2000 4000
Tiempo
Residuo 5
0
-0.5
-1
7000
0
-0.5
2000 4000
Tiempo
Residuo 9
0.5
0
-0.5
-1
-0.5
2000 4000
Tiempo
Residuo 7
0
-0.5
-1
7000
0
-1
2000 4000
Tiempo
Residuo 10
7000
2000 4000
Tiempo
7000
2000 4000
Tiempo
Residuo 8
7000
2000 4000
Tiempo
7000
15
0.5
-0.5
2000 4000
Tiempo
7000
10
5
0
-5
1
Valor del residuo
Valor del residuo
0.5
-2
7000
0.5
-1
7000
Valor del residuo
0.5
-1
2000 4000
Tiempo
Residuo 6
2
Valor del residuo
Valor del residuo
Valor del residuo
-0.5
0.5
Valor del residuo
Residuo 4
1
Valor del residuo
0.5
-1
Residuo 3
1
Valor del residuo
Valor del residuo
2000 4000
Tiempo
7000
0.5
-0.5
94
5.2.7
Sensor de temperatura de gases a la salida de la turbina de gas ( k11 )
5.2.7.1
Al presentarse la falla, la variable tiene un valor de 418 K y al cae a 0 K (figura 5.25). De

acuerdo a la matriz de fallas las RRA que detectan esta falla del sensor de temperatura de
gases a la salida de la turbina de gas son: RRA : {2, 6, 7,8,10} .
Los resultados de la prueba se exhiben en la figura 5.26.
Seal del Sensor de Temperatura de Gases de Salida de la Turbina de Gas
800
700
600
Temperatura (K)
500
400
300
200

100
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Tiempo
76Figura 5.25 Seal del sensor de temperatura de gases a la salida de la turbina de gas con y sin falla en
estado transitorio
Residuo 1
Residuo 2
2000 4000
Tiempo
Residuo 5
-1000
-2000
7000
0
-0,5
0
2000 4000
Tiempo
Residuo 9
-1
2000 4000
Tiempo
Residuo 7
-20
0
2000 4000
Tiempo
Residuo 10
7000
2000 4000
Tiempo
7000
-0,5
2000 4000
Tiempo
Residuo 8
7000
2000 4000
Tiempo
7000
2000
1
0
-1
-1
7000
0,5
2000 4000
Tiempo
7000
1000
0
-1000
0.1
Valor del residuo
Valor del residuo
-0,5
7000
20
-40
7000
1
0,5
0
-0,5
-1
Valor del residuo
0,5
-1
2000 4000
Tiempo
Residuo 6
0,5
40
Valor del residuo
Valor del residuo
Valor del residuo
-0,5
Valor del residuo
Residuo 4
1
Valor del residuo
0,5
-1
Residuo 3
1000
Valor del residuo
Valor del residuo
2000 4000
Tiempo
7000
0.05
0
-0.05
-0.1
95
5.2.7.2
En la figura 5.27 se observa que la lectura del sensor sin falla era de 772.9 K y en el
instante de la falla cae a 0 K. Los resultados de la prueba se exhiben en la figura 5.28. De
acuerdo a la MFF las RRA que detectan esta falla son RRA : {2, 6, 7,8,10} .
Seal del Sensor de Temperatura de Gases de Salida de la Turbina de Gas
800
700
600
Temperatura (K)
500
400

300
200
100
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Tiempo
78Figura 5.27 Seal del sensor de temperatura de gases a la salida de la turbina de gas con y sin falla en
estado estable
Residuo 1
Residuo 2
2000 4000
Tiempo
Residuo 5
-1000
-2000
7000
0
-0.5
0
2000 4000
Tiempo
Residuo 9
0.5
0
-0.5
-1
2000 4000
Tiempo
Residuo 7
0
-20
0
2000 4000
Tiempo
Residuo 10
7000
2000 4000
Tiempo
7000
0
-0.5
-1
7000
2000 4000 6000

Tiempo
Residuo 8
2000 4000
Tiempo
2000
1
0.5
0
-0.5
0.5
2000 4000
Tiempo
7000
1000
0
-1000
0.02
Valor del residuo
Valor del residuo
0
-0.5
1.5
20
-40
7000
0.5
-1
7000
Valor del residuo
0.5
-1
2000 4000
Tiempo
Residuo 6
40
Valor del residuo
Valor del residuo
Valor del residuo
Valor del residuo
0
-0.5
Residuo 4
1
Valor del residuo
0.5
-1
Residuo 3
1000
Valor del residuo
Valor del residuo
2000 4000
Tiempo
7000
0.01
0
-0.01
-0.02
96
7000
5.2.8
Sensor de temperatura del empaletado de la turbina ( k12 )
5.2.8.1
En la figura 5.29 se presenta el comportamiento normal del sensor y la seal del sensor con
falla. De acuerdo a la MFF las RRA que detectan la falla del sensor de temperatura del
empaletado de la TG son: RRA : {2, 6, 7,8,10} . Los resultados de la prueba se exhiben en la
figura 5.30, se puede apreciar como los residuos antes mencionados detectan la falla.
Seal del Sensor de Temperatura del Empaletado de la Turbina de Gas
1000
900
800
Temperatura (K)
700
600
500
400
300

200
100
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Tiempo
80Figura 5.29 Seal del sensor de temperatura del empaletado de la turbina de gas con y sin falla en
estado transitorio
Residuo 1
Residuo 2
2000 4000
Tiempo
Residuo 5
-1000
7000
0
-0.5
0
2000 4000
Tiempo
Residuo 9
0.5
0
-0.5
-1
2000 4000
Tiempo
Residuo 7
0
-20
0
2000 4000
Tiempo
Residuo 10
7000
2000 4000
Tiempo
7000
0
-0.5
-1
7000
2000 4000
Tiempo
Residuo 8
7000
2000 4000
Tiempo
7000
400
0.5
0
-0.5
0.5
2000 4000
Tiempo
7000
200
0
-200
0.02
Valor del residuo
Valor del residuo
0
-0.5
20
-40
7000
0.5
-1
7000
Valor del residuo
0.5
-1
2000 4000
Tiempo
Residuo 6
40
Valor del residuo
Valor del residuo
Valor del residuo
1000
Valor del residuo
0
-0.5
Residuo 4
1
Valor del residuo
0.5
-1
Residuo 3
2000
Valor del residuo
Valor del residuo
2000 4000
Tiempo
7000
0.01
0
-0.01
-0.02
97
5.2.8.2
Al presentarse la falla, la temperatura del empaletado se encuentra muy cerca del lmite
permitido como estrategia del control para generar mayor energa. En la figura 5.31 se
muestra el comportamiento de la seal del sensor de temperatura con y sin falla durante
todo el escenario de operacin. De acuerdo a la MFF las RRA que detectan la falla en el
sensor de temperatura del empaletado de la turbina son: RRA : {2, 6, 7,8,10} .
Los resultados de la prueba se exhiben en la figura 5.32.
Seal del Sensor de Temperatura del Empaletado de la Turbina de Gas
1000
900
800
Temperatura (K)
700
600
500
400

300
200
100
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Tiempo
82Figura 5.31 Seal del sensor de temperatura del empaletado de la turbina de gas con y sin falla en
estado estable
Residuo 1
Residuo 2
2000 4000
Tiempo
Residuo 5
-1000
7000
0
-0.5
0
2000 4000
Tiempo
Residuo 9
0.5
0
-0.5
-1
2000 4000
Tiempo
Residuo 7
0
-20
0
2000 4000
Tiempo
Residuo 10
7000
2000 4000
Tiempo
7000
0
-0.5
-1
7000
2000 4000
Tiempo
Residuo 8
7000
2000 4000
Tiempo
7000
400
0.4
0.2
0
-0.2
0.5
2000 4000
Tiempo
7000
200
0
-200
0.01
Valor del residuo
Valor del residuo
0
-0.5
0.6
20
-40
7000
0.5
-1
7000
Valor del residuo
0.5
-1
2000 4000
Tiempo
Residuo 6
40
Valor del residuo
Valor del residuo
Valor del residuo
1000
Valor del residuo
0
-0.5
Residuo 4
1
Valor del residuo
0.5
-1
Residuo 3
2000
Valor del residuo
Valor del residuo
2000 4000
Tiempo
7000
0.005
0
-0.005
-0.01
98
5.2.9
Sensor de energa elctrica producida por el generador ( k13 )
5.2.9.1
Esta falla nicamente se puede presentar cuando la turbina de gas se ha sincronizado con el
generador y se encuentre generando energa. Es por ello que la falla se analiz en el estado
estable. En la figura 5.33 se muestra el comportamiento del sensor con y sin falla.
De acuerdo a la MFF las RRA que detentan la falla en el sensor son: RRA : {9} . En la
figura 5.34 se presentan los resultados de la prueba en la cual se verifica que el residuo 9
detecta la falla del sensor.
Seal del Sensor de Energa Producida por el Generador
50
45
40
Energa (MW)
35
30
25
20
15
10

5
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Tiempo
84Figura 5.33 Seal del sensor de energa elctrica producida por el generador con y sin falla en estado
estable
Residuo 1
Residuo 2
2000 4000
Tiempo
Residuo 5
2000 4000
Tiempo
Residuo 6
-0.5
0
2000 4000
Tiempo
Residuo 9
0
-0.5
2000 4000
Tiempo
Residuo 7
0
-0.5
0
2000 4000
Tiempo
Residuo 10
7000
2000 4000
Tiempo
7000
0
-0.5
2000 4000
Tiempo
Residuo 8
7000
2000 4000
Tiempo
7000
0.5
0
-0.5
-1
0.5
-1
7000
0.5
-1
7000
0.5
-1
7000
Valor del residuo
Valor del residuo
Valor del residuo
2000 4000
Tiempo
7000
0.5
0
-0.5
-1
1
Valor del residuo
1
Valor del residuo
0.5
0.5
-0.5
-0.5
-1
7000
-1
Valor del residuo
-0.5
0.5
Valor del residuo
Residuo 4
1
Valor del residuo
0.5
-1
Residuo 3
1
Valor del residuo
Valor del residuo
2000 4000
Tiempo
7000
0.5
0
-0.5
-1
99
5.2.10 Fallas en los sensores del subsistema del recuperador de calor.

En las secciones anteriores se presentaron algunas pruebas de deteccin de fallas con la
finalidad de validar la MFF propuesta para el sistema de diagnstico del turbogenerador a
gas, sin embargo, no se haban realizado pruebas con los quemadores posteriores (QP)
encendidos. La accin de encender los QP (8850 iteraciones) se ve reflejada en la eficiencia
de toda la CGCC ya que con esto se aumenta la cantidad de potencia elctrica al sumrsele
la energa producida por la turbina de vapor. Para encender los QP se debe de llevar a la
turbina de gas desde la aceleracin, toma de carga, hasta llegar a la carga base (47 MW), al
mismo tiempo iniciar el rodado de la turbina de vapor, sincronizarla con el generador y
tomar carga de 25 MW.
Las pruebas que se presentan a continuacin son fallas localizadas en el subsistema del
recuperador de calor y con los quemadores posteriores encendidos, las fallas se manifiestan
a las 9500 iteraciones. Las variables y los sensores del subsistema del recuperador de calor
se muestran en la figura 5.35.
86Figura 5.35 Sensores en el subsistema recuperador de calor.
La tabla 5.7 muestra las fallas que se realizaron para verificar el sistema de diagnstico en
el subsistema del recuperador de calor. Si la columna tipo de falla en sensores est
marcada con un x significa que el resultado de esta prueba se muestra en las siguientes
secciones.
25Tabla 5.7. Fallas en sensores en el subsistema recuperador de calor
TIPO DE FALLA EN SENSORES
Variable
Descripcin de la variable
Falla total en estado
Desviacin del
estable
10%
x
x
Presin de los gases en el hogar del recuperador
k10
k14
k15
k16
Temperatura de los gases en el hogar del

recuperador
Temperatura de los gases a la salida del
recuperador
Apertura de la vlvula de gas a los quemadores
del recuperador
100
5.2.11 Sensor de presin de los gases en el hogar del recuperador de calor ( k10 )
5.2.11.1
En la figura 5.36 se muestra el comportamiento de la seal del sensor con y sin falla. De
acuerdo a la MFF las RRA que detectan la falla son: RRA : {2, 6,10} .
En la figura 5.37 se presentan los resultados de la prueba en la cual se verifica que los
residuos r2 , r6 , r10 detectan la falla.
Seal del Sensor de Presin del gas en el Hogar del Recuperador de Calor
250
200
Presin (KPPH)
150
100
50
2000
4000
6000
8000
10000
12000
14000
Tiempo
87Figura 5.36 Seal del sensor de presin de los gases en el hogar del recuperador de calor con y sin
falla en estado estable
Residuo 1
Residuo 2
-500
5000
10000 14000
Tiempo
Residuo 5
2
Valor del residuo
Valor del residuo
1
0.5
0
-0.5
-1
-4
0
5000 10000 14000

Tiempo
Residuo 10
5000 10000 14000

Tiempo
0
-0.5
0
-0.5
-1
5000 10000 14000

Tiempo
Residuo 7
5000
10000 14000
Tiempo
Residuo 8
5000
10000 14000
Tiempo
0.5
0
-0.5
-1
0.5
5000 10000 14000

Tiempo
0.5
0
-0.5
-1
1
Valor del residuo
Valor del residuo
1
0.5
0
-0.5
-1
-6
5000
10000 14000
Tiempo
Residuo 9
5000 10000 14000

Tiempo
5
x 10 Residuo 6
-2
0.5
-1
Valor del residuo
500
Valor del residuo
Valor del residuo
0
-0.5
Residuo 4
Valor del residuo
0.5
-1
Residuo 3
1000
Valor del residuo
Valor del residuo
5000
10000 14000
Tiempo
0.5
-0.5
101
5.2.11.2
Falla por desviacin del 10% en el sensor de presin en el hogar del

recuperador de calor.
Esta falla se presenta debido a problemas de temperatura o de calibracin, como

consecuencia el sensor tiene una componente que se le suma. En la figura 5.38 se muestra
el comportamiento de la seal del sensor con y sin falla. De acuerdo a la MFF las RRA que
son sensibles a esta falla son: RRA : {2, 6,10} tal y como se presenta en la figura 5.39.
Seal del Sensor de Presin del gas en el Hogar del Recuperador de Calor
240
Desviacin del 10%
220
Presin (kPa)
200
180
160
140
120
100
2000
4000
6000
8000
10000
12000
14000
Tiempo
89Figura 5.38 Seal del sensor de presin de los gases en el hogar del recuperador de calor con y sin
falla por desviacin del 10% en la medicin
Residuo 1
Residuo 2
-0.5
0
Valor del residuo
0
-0.5
-50
0
5000 10000 14000

Tiempo
Residuo 10
5000 10000 14000

Tiempo
0
-0.5
5000
10000 14000
Tiempo
Residuo 8
5000
10000 14000
Tiempo
0.5
0
-0.5
-1
0.5
-1
5000 10000 14000

Tiempo
Residuo 7
5000
10000 14000
Tiempo
Residuo 9
0.5
-1
5000 10000 14000

Tiempo
Residuo 6
Valor del residuo
Valor del residuo
Valor del residuo
5000 10000
Tiempo
0.5
0
-0.5
-1
0.1
Valor del residuo
1
Valor del residuo
50
0.5
0.5
0
-0.5
-1
-10
-20
5000
10000 14000
Tiempo
Residuo 5
-1
Valor del residuo
0
-0.5
Residuo 4
1
Valor del residuo
0.5
-1
Residuo 3
10
Valor del residuo
Valor del residuo
5000
10000 14000
Tiempo
0.05
0
-0.05
-0.1
90Figura 5.39 Comportamiento de los residuos ante la falla f10 por desviacin del 10% en la medicin
102
5.2.12 Sensor de temperatura de los gases en el hogar del recuperador de calor ( k14 )
5.2.12.1
En la figura 5.40 se presenta el comportamiento de la seal del sensor de temperatura con y

sin falla. De acuerdo a la MFF las RRA que detectan la falla son: RRA : {6,10} . Los
resultados de la prueba se presentan en la figura 5.41 en la cual se verifica que los residuos
r6 , r10 detectan la falla.
Seal del Sensor de Temperatura de los Gases en el Hogar del Recuperador de Calor
1000
900
800
700
Temperatura (K)
600
500
400

300
200
100
2000
4000
6000
8000
10000
12000
14000
Tiempo
91Figura 5.40 Seal del sensor de temperatura de los gases en el hogar del recuperador de calor con y
sin falla en estado estable
Residuo 1
Residuo 2
-0.5
0
5000
10000 14000
Tiempo
Residuo 9
0
-0.5
-500
5000 10000 14000

Tiempo
Residuo 10
5000 10000 14000

Tiempo
0
-0.5
5000
10000 14000
Tiempo
Residuo 8
5000
10000 14000
Tiempo
0.5
0
-0.5
-1
0.5
-1
5000 10000 14000

Tiempo
Residuo 7
-1000
0.5
-1
5000 10000 14000

Tiempo
Residuo 6
Valor del residuo
Valor del residuo
Valor del residuo
5000 10000 14000

Tiempo
0.5
0
-0.5
-1
1
Valor del residuo
1
Valor del residuo
500
0.5
0.5
0
-0.5
-1
-0.5
-1
5000
10000 14000
Tiempo
Residuo 5
-1
Valor del residuo
-0.5
0.5
Valor del residuo
Residuo 4
1
Valor del residuo
0.5
-1
Residuo 3
1
Valor del residuo
Valor del residuo
5000
10000 14000
Tiempo
0.5
0
-0.5
-1
103
5.2.12.2
Falla por desviacin del 10% en el sensor de temperatura de los gases en el

hogar del recuperador de calor.
Esta falla se presenta debido a problemas de temperatura o de calibracin, como

consecuencia el sensor tiene una componente que se le suma. En la figura 5.42 se muestra
el comportamiento de la seal del sensor de temperatura con y sin falla. De acuerdo a la
MFF las RRA que son sensibles a esta falla son: RRA : {6,10} tal y como se presenta en la
figura 5.43.
Seal del Sensor de Temperatura de los Gases en el Hogar del Recuperador de Calor
1000
Desviacin del 10%
900
800
Temperatura (K)
700
600
500
400
300
200
2000
4000
6000
8000
10000
12000
14000
Tiempo
93Figura 5.42 Seal del sensor de temperatura de los gases en el hogar del recuperador de calor con y
sin falla por desviacin del 10% en la medicin
Residuo 1
Residuo 2
-0.5
0
5000
10000 14000
Tiempo
Residuo 9
Valor del residuo
0
-0.5
5000 10000 14000

Tiempo
Residuo 10
5000 10000 14000

Tiempo
0
-0.5
5000
10000 14000
Tiempo
Residuo 8
5000
10000 14000
Tiempo
0.5
0
-0.5
-1
0.5
-1
5000 10000 14000

Tiempo
Residuo 7
50
-50
0.5
-1
5000 10000 14000

Tiempo
Residuo 6
Valor del residuo
Valor del residuo
Valor del residuo
5000 10000 14000

Tiempo
0.5
0
-0.5
-1
0.15
Valor del residuo
1
Valor del residuo
100
0.5
0.5
0
-0.5
-1
0
-0.5
-1
5000
10000 14000
Tiempo
Residuo 5
-1
0.5
Valor del residuo
0
-0.5
Residuo 4
1
Valor del residuo
0.5
-1
Residuo 3
1
Valor del residuo
Valor del residuo
5000
10000 14000
Tiempo
0.1
0.05
0
-0.05
104
5.2.13 Sensor de temperatura de gases de salida del hogar recuperador de calor ( k15 )
5.2.13.1
En la figura 5.44 se presenta el comportamiento de la seal del sensor con y sin falla. De
acuerdo a la MFF las RRA que detectan la falla son: RRA : {10} . Los resultados de la prueba
se presentan en la figura 5.45 en la cual se puede verificar que el residuo 10 detecta la falla
del sensor.
Seal del Sensor de Temperatura de los Gases de Salida en el Hogar del Recuperador de Calor
500
450
400
350
Temperatura (K)
300
250

200
150
100
50
2000
4000
6000
8000
10000
12000
14000
Tiempo
95Figura 5.44 Seal del sensor de temperatura de gases a la salida del hogar del recuperador de calor
con y sin falla en estado estable
Residuo 1
Residuo 2
-0.5
0
5000
10000 14000
Tiempo
Residuo 9
Valor del residuo
0
-0.5
0
-0.5
0
5000 10000 14000

Tiempo
Residuo 10
5000 10000 14000

Tiempo
0
-0.5
5000
10000 14000
Tiempo
Residuo 8
5000
10000 14000
Tiempo
0.5
0
-0.5
-1
0.5
-1
5000 10000 14000

Tiempo
Residuo 7
0.5
-1
0.5
-1
5000 10000 14000

Tiempo
Residuo 6
Valor del residuo
Valor del residuo
Valor del residuo
5000 10000 14000

Tiempo
0.5
0
-0.5
-1
0.04
Valor del residuo
1
Valor del residuo
0.5
0.5
0
-0.5
-1
0
-0.5
-1
5000
10000 14000
Tiempo
Residuo 5
-1
0.5
Valor del residuo
0
-0.5
Residuo 4
1
Valor del residuo
0.5
-1
Residuo 3
1
Valor del residuo
Valor del residuo
5000
10000 14000
Tiempo
0.02
-0.02
105
5.2.13.2
Falla por desviacin del 10% en el sensor de temperatura de gases a la

salida del hogar del recuperador de calor.
Al igual que las anteriores esta falla es debida a problemas de temperatura o de calibracin,
como consecuencia el sensor tiene una componente que se le suma. En la figura 5.46 se
presenta el comportamiento de la seal del sensor de temperatura con y sin falla. De
acuerdo a la MFF las RRA que son sensibles a esta falla son: RRA : {10} tal y como se
exhibe en la figura 5.47
Seal del Sensor de Temperatura de los Gases de Salida en el Hogar del Recuperador de Calor
550
500
Temperatura (K)
450
Desviacin del 10%
400
350
300
250
2000
4000
6000
8000
10000
12000
14000
Tiempo
97Figura 5.46 Seal del sensor de temperatura de gases a la salida del hogar del recuperador de calor
con y sin falla por desviacin del 10% en la medicin
Residuo 1
Residuo 2
0
-0.5
-1
5000
10000 14000
Tiempo
Residuo 5
0
-0.5
-1
0.5
0
-0.5
-1
5000
10000 14000
Tiempo
Residuo 9
6
Valor del residuo
Valor del residuo
1
0.5
0
-0.5
-1
0
5000
10000 14000
Tiempo
0
-0.5
5000
10000 14000
Tiempo
-3 Residuo 10
x 10
0
-0.5
5000
10000 14000
Tiempo
Residuo 8
5000
10000 14000
Tiempo
0.5
0
-0.5
-1
0.5
-1
5000
10000 14000
Tiempo
Residuo 7
1
Valor del residuo
0.5
0.5
-1
5000
10000 14000
Tiempo
Residuo 6
1
Valor del residuo
Valor del residuo
Valor del residuo
-0.5
0.5
Valor del residuo
Residuo 4
1
Valor del residuo
0.5
-1
Residuo 3
1
Valor del residuo
Valor del residuo
5000
10000 14000
Tiempo
0.5
0
-0.5
-1
4
2
0
-2
5000
10000 14000
Tiempo
106
5.3
Pruebas de fallas en actuadores
El sistema de la turbina de gas cuenta con 4 actuadores:

1.
2.
3.
4.
Vlvula de combustible gas a la turbina de gas (TG)

Vlvula de combustible gas a quemadores posteriores (QP)
Vlvula de sangrado en el compresor
Actuador para el movimiento de los labes gua
Cuando las RRA se construyeron se asumi que el sistema estaba libre de fallas. Las
RRA son estructuralmente sensibles a las fallas fi si estas fallas afectan al menos una de
las restricciones usadas para generar estas RRA. Las pruebas que a continuacin se
presentan tienen como finalidad verificar el sistema de diagnstico de fallas en base a la
MFF. La MFF se presenta nuevamente en la tabla 5.4 nicamente para las variables de los
actuadores:
26Tabla 5.8 Matriz de firmas de fallas de actuadores
Variables de actuadores
K5
k7
k8
k16
At
ARR1
ARR2
ARR3
ARR4
ARR5
ARR6
ARR7
ARR8
ARR9
ARR10
Xs
X ct
X cr
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Se tomaron en cuenta las fallas Fa = { f5 , f7 , f8 , f16 } que representan las fallas BP, BT o
falla en el sensor para cada uno de los actuadores antes mencionados. Para simular las fallas
en los actuadores se afect al parmetro i y a la variable medida ki que representa la
apertura de la vlvula. En la tabla 5.1 se describieron las fallas propuestas para los
actuadores y se presentan nuevamente en la tabla 5.5
27Tabla 5.9. Descripcin de las fallas en actuadores
A
C
T
U
A
D
O
R
E
S
Actuador para la apertura de los labes gua del compresor:

3 ,k5 f5
Vlvula de sangrado del compresor:
6 ,k7 f7
Bloqueo parcial
Falla del sensor
Falla apertura total de la

vlvula
Vlvula de control de combustible gas a la turbina:

7 ,k 8 f8
Vlvula de control de combustible gas a quemadores
posteriores:
24 ,k16 f16
107
Bloqueo total
Bloqueo parcial
Bloqueo total
5.3.1
Falla del actuador de posicionamiento de los labes gua ( k5 )
5.3.1.1
Falla total del sensor en estado transitorio
Al presentarse la falla, los labes gua estn cerrndose a un 30% de su apertura total, esto
se debe a que la turbina se est aproximando a la velocidad de sincronismo y la accin de
cerrar los labes es para evitar un efecto de sobrevelocidad en la turbina. En la figura 5.48
se muestra el comportamiento de la seal del sensor con y sin falla. De acuerdo a la MFF
mostrada en la tabla 5.3 las RRA que deben detectar la falla son: RRA : {3, 7,8} .
Los resultados de la prueba se presentan en la figura 5.49 y se observa que los residuos
correspondientes detectan la falla.
Seal del Sensor de Apertura de los labes Gua del Compresor
110
100
90
80
Apertura(%)
70
60
50
40
30

20
10
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Tiempo
99Figura 5.48 Seal del sensor del actuador de posicionamiento de los labes gua con y sin falla en
estado transitorio
Residuo 1
Residuo 2
-0.5
0.5
0
-0.5
-1
2000 4000
Tiempo
7000
2000 4000
Tiempo
7000
0
-0.5
-1
2000 4000
Tiempo
Residuo 7
0.5
0
-0.5
-1
0
Residuo 9
2000 4000
Tiempo
0
-0.5
7000
7000
7000
20
0.1
0
-0.1
-0.2
2000 4000
Tiempo
Residuo 8
0.2
7000
0.5
-1
0
Valor del residuo
Valor del residuo
Valor del residuo
-0.5
Residuo 6
0.5
2000 4000
Tiempo
-1
0
Residuo 5
1
0.5
Valor del residuo
1
Valor del residuo
Residuo 4
1
Valor del residuo
0.5
-1
2000 4000
Tiempo
7000
0
-20
-40
-60
2000 4000
Tiempo
7000
Residuo 10
1
Valor del residuo
1
Valor del residuo
Residuo 3
1
Valor del residuo
Valor del residuo
0.5
0
-0.5
-1
0.5
0
-0.5
-1
2000 4000
Tiempo
7000
2000 4000
Tiempo
7000
108
5.3.1.2
Falla bloqueo parcial del actuador de posicionamiento de los labes gua
La falla se manifiesta a las 3400 iteraciones, en este instante la turbina se encuentra

generando energa por lo cual los labes gua deben de abrir al 100%, durante su operacin
normal de apertura el actuador sufre un atoramiento y los labes no pueden abrir en su
totalidad tal como se aprecia en la figura 5.50. De acuerdo a la MFF las RRA que detectan
esta falla son: RRA : {3, 7,8} . Los resultados de esta prueba se presentan en la figura 5.51 en
la cual se verifica que los residuos r3 , r7 , r8 detectan la falla.
Seal de la variable de apertura de los labes gua
110
100
90
Apertura (%)
80
70
60
50
40
30
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Tiempo
101Figura 5.50 Comportamiento de la variable del actuador de posicionamiento de los labes gua con
y sin falla por bloqueo parcial.
Residuo 1
Residuo 2
2000 4000
Tiempo
Residuo 5
2000 4000
Tiempo
Residuo 6
2000 4000
Tiempo
Residuo 9
0
-0.2
2000 4000
Tiempo
Residuo 7
0
-0.5
0
2000 4000
Tiempo
Residuo 10
7000
2000 4000
Tiempo
7000
0
-0.5
2000 4000
Tiempo
Residuo 8
7000
2000 4000
Tiempo
7000
400
0
-0.5
-1
-1.5
0.5
-1
7000
0.5
0.5
-1
7000
0.2
-0.4
7000
Valor del residuo
0
-0.5
2000 4000
Tiempo
7000
200
0
-200
-400
1
Valor del residuo
1
Valor del residuo
1
Valor del residuo
Valor del residuo
0.5
0
-0.5
-1
-0.5
-1
7000
0.5
-1
Valor del residuo
-0.5
0.5
Valor del residuo
Residuo 4
0.4
Valor del residuo
0.5
-1
Residuo 3
1
Valor del residuo
Valor del residuo
2000 4000
Tiempo
7000
0.5
0
-0.5
-1
102Figura 5.51 Comportamiento de los residuos ante la falla f5 por bloqueo parcial
109
5.3.2
Falla del actuador de la vlvula de sangrado ( k7 )
5.3.2.1
Falla en el actuador de la vlvula de sangrado antes de la sincronizacin
En operacin normal al arrancar el turbogenerador las vlvulas de sangrado se encuentran

abiertas al 100% (vlvulas on-off), cuando la turbina alcanza las 3300 rpm se produce una
alteracin, debido a que se cierran las vlvulas de sangrado incrementando la presin en la
cmara de combustin. La velocidad aumenta repentinamente ya que existe mayor flujo en
la salida de la cmara de combustin, debido a que el flujo de aire de entrada se enva
totalmente a la salida al estar cerradas las vlvulas de sangrado. Se realiza aqu una accin
de control para compensar este disturbio y evitar con esto un sobrepaso de velocidad,
consiste en cerrar la vlvula de combustible a 24.9% reduciendo as el flujo de combustible
lo que representa una disminucin de la energa en el sistema. Despus de este disturbio el
sistema se estabiliza nuevamente continuando con la aceleracin de la TG.
La falla se presenta a las 1200 iteraciones cuando la turbina tiene una velocidad de
3545.05 rpm, en este instante la vlvula falla y se abre repentinamente al 100%. En la
figura 5.52 se muestran el comportamiento con y sin falla de las siguientes variables:
Apertura de la vlvula de sangrado ( X s )
Presin en la cmara de combustin ( Pcct )
Apertura de la vlvula de combustible ( X ct )

Apertura de la vlvula de sangrado
Presin en la Cmara de Combustin

1000
100
800
Comportamiento
normal
Presin (kPa)
Apertura (%)
80
60
40
1000
2000
3000
4000
Tiempo
400
Comportamiento
con falla
200
apertura de la vlvula
20
600
5000
6000
7000
1000
2000
3000
4000
Tiempo
5000
6000
7000
Apertura de la Vlvula de combustible a la turbina

80
70
Comportamiento
con falla
Apertura (%)
60
50
40
30
Comportamiento
normal
20
10
0
1000
2000
3000
4000
Tiempo
5000
6000
7000
103Figura 5.52 Comportamiento de las variables: apertura de la vlvula de sangrado, presin en la

cmara de combustin y apertura de la vlvula de combustible a la turbina al fallar la vlvula de
sangrado.
110
Se puede observar como a las 1200 iteraciones la vlvula de sangrado se abre

ocasionando con esto una disminucin de la presin en la cmara de combustin y debido a
que la turbina debe de llegar a la velocidad de sincronismo (3600 rpm) la demanda de
combustible a la vlvula de combustible gas es mayor, por lo cual, sta tiende abrir
gradualmente para compensar la demanda de combustible.
Los resultados obtenidos en esta prueba son mostrados en la figura 5.53. De acuerdo a
la MFF las RRA que detectan la falla en la vlvula de sangrado son: RRA : {7,8} . El residuo
6 detecta una pequea anomala debido a que existe un cambio en la presin en la cmara
de combustin provocando as que el residuo detecte la falla.
Residuo 1
Residuo 2
2000 4000
Tiempo
Residuo 5
2000 4000
Tiempo
Residuo 6
2000 4000
Tiempo
Residuo 9
7000
Valor del residuo
0
-0.5
2000 4000
Tiempo
Residuo 7
0
-0.5
0
2000 4000
Tiempo
Residuo 10
7000
2000 4000
Tiempo
7000
0
-0.5
2000 4000
Tiempo
Residuo 8
7000
2000 4000
Tiempo
7000
30
0.04
0.02
0
-0.02
0.5
-1
7000
0.06
0.5
-1
0.5
-1
7000
Valor del residuo
0
-0.5
2000 4000
Tiempo
7000
20
10
0
-10
1
Valor del residuo
1
Valor del residuo
1
Valor del residuo
Valor del residuo
0.5
0
-0.5
-1
0
-0.5
-1
7000
0.5
-1
0.5
Valor del residuo
0
-0.5
Residuo 4
1
Valor del residuo
0.5
-1
Residuo 3
1
Valor del residuo
Valor del residuo
2000 4000
Tiempo
7000
0.5
0
-0.5
-1
104Figura 5.53 Comportamiento de los residuos ante la falla f7 por apertura de la vlvula antes de la
sincronizacin
5.3.2.2
Falla en el actuador de la vlvula de sangrado despus de la sincronizacin
La falla se presenta a las 2100 iteraciones cuando la turbina se ha sincronizado con el

generador y con una demanda de carga mnima de 4 MW. Al manifestarse la falla, la
turbina tiene una velocidad de 3600 rpm y se encuentra bajo la accin de control por
generacin de energa, la vlvula falla y se abre repentinamente al 100%. En la figura 5.54
se muestran el comportamiento con y sin falla de las variables analizadas en el apartado
5.3.2.1.
Los resultados obtenidos en esta prueba son mostrados en la figura 5.55. De acuerdo a
la MFF las RRA que detectan la falla en la vlvula de sangrado son: RRA : {7,8} .
111
Apertura de la Vlvula de sangrado con y sin falla

1000
100
800
Apertura (%)
60
Presin (kPa)
Comportamiento
con falla
80
Comportamiento
normal
40
apertura de la vlvula
20
0
1000
2000
3000
4000
Tiempo
5000
Comportamiento
normal
600
Comportamiento
con falla
400
200
6000
7000
1000
2000
3000
4000
Tiempo
5000
6000
7000
Apertura de la Vlvula de combustible de la turbina

80
70
Apertura (%)
60
Comportamiento
con falla
50
40
30
Comportamiento
normal
20
10
0
1000
2000
3000
4000
Tiempo
5000
6000
7000
105Figura 5.54 Comportamiento de las variables: apertura de la vlvula de sangrado, presin en la

cmara de combustin y apertura de la vlvula de combustible a la turbina al fallar la vlvula de
sangrado.
Residuo 1
Residuo 2
2000 4000
Tiempo
Residuo 5
7000
2000 4000
Tiempo
Residuo 6
7000
-0.5
0
2000 4000
Tiempo
Residuo 9
0.5
0
-0.5
-1
7000
0
-0.5
2000 4000
Tiempo
Residuo 7
2000 4000
Tiempo
Residuo 10
7000
2000 4000
Tiempo
7000
0
-0.5
2000 4000
Tiempo
Residuo 8
2000 4000
Tiempo
7000
30
0.04
0.02
0
-0.02
0.5
-1
7000
0.06
Valor del residuo
Valor del residuo
Valor del residuo
2000 4000
Tiempo
7000
20
10
0
-10
6000
1
Valor del residuo
1
Valor del residuo
0.5
-1
0.5
0.5
0
-0.5
-1
-0.5
-1
-1
Valor del residuo
-0.5
0.5
Valor del residuo
Residuo 4
1
Valor del residuo
0.5
-1
Residuo 3
1
Valor del residuo
Valor del residuo
2000 4000
Tiempo
7000
0.5
0
-0.5
-1
106Figura 5.55 Comportamiento de los residuos ante la falla f7 por apertura de la vlvula despus de
la sincronizacin
112
5.3.3
Falla del actuador de la vlvula de combustible gas a la turbina ( k8 )
5.3.3.1
Falla bloqueo total de la vlvula de combustible
La falla se presenta a las 5500 iteraciones. La turbina se encuentra bajo la accin del
control por generacin de energa y ya ha alcanzado la carga base de 47 MW. En la figura
5.56 se muestra el comportamiento de algunas variables que se ven afectadas por la falla de
la vlvula como son: la presin en la cmara de combustin, la temperatura de los gases a la
salida de la turbina de gas y la temperatura del empaletado de la turbina.
Apertura de la Vlvula de combustible con y sin falla
70

1000
cierre de la vlvula
60
800
40
Presin (kPa)
Apertura (%)
50
Comportamiento
normal
30
600
Comportamiento
normal
400
Comportamiento
con falla
20
10
0
200
comportamiento
con falla
0
1000
2000
3000
4000
Tiempo
5000
6000
7000
Temperatura de los gases de salida de la turbina de gas
1000
2000
3000
4000
Tiempo
5000
6000
7000
Temperatura del empaletado de la turbina de gas
800
1000
900
700
Temperatura (K)
Temperatura (K)
800
Comportamiento
normal
600
500
400
Comportamiento
con falla
600
500
Comportamiento
con falla
400
300
200
Comportamiento
normal
700
300
0
1000
2000
3000
4000
Tiempo
5000
6000
200
7000
1000
2000
3000
4000
Tiempo
5000
6000
7000
107Figura 5.56 Comportamiento de las variables: apertura de la vlvula de combustible, presin en la

cmara de combustin y temperatura de los gases a la salida de la turbina y temperatura del
empaletado de la turbina al fallar la vlvula de combustible.
De acuerdo a la MFF las RRA que detectan esta falla en la vlvula de combustible son:
RRA : {4, 7,8} . Los resultados obtenidos en esta prueba son mostrados en la figura 5.57 y se
verifica que los residuos detectan la falla en la vlvula de combustible.
113
Residuo 1
Residuo 2
-0.5
2000 4000
Tiempo
Residuo 5
2000 4000
Tiempo
Residuo 6
0
-0.5
-1
7000
2000 4000
Tiempo
Residuo 7
2000 4000
Tiempo
Residuo 9
0.5
0
-0.5
-1
7000
-0.5
-1
7000
2000 4000
Tiempo
Residuo 10
7000
2000 4000
Tiempo
7000
Valor del residuo
-0.5
2000 4000
Tiempo
Residuo 8
7000
2000 4000
Tiempo
7000
500
Valor del residuo
0.5
0
-0.5
0
2000 4000
Tiempo
7000
0
-500
-1000
-1500
1
Valor del residuo
1
Valor del residuo
-0.5
0.5
1
Valor del residuo
Valor del residuo
0.5
0
-0.5
-1
-1
7000
0.5
-1
0.5
0.5
Valor del residuo
Residuo 4
1
Valor del residuo
0.5
-1
Residuo 3
1
Valor del residuo
Valor del residuo
2000 4000
Tiempo
7000
0.5
0
-0.5
-1
108Figura 5.57 Comportamiento de los residuos ante la falla f8 por bloqueo total de la vlvula de
combustible gas a la turbina
5.3.3.2
Falla bloqueo parcial de la vlvula de combustible
Esta falla se presenta a las 4426 iteraciones, en este instante la turbina de gas se encuentra
en bajo la accin del control por generacin y se le ha demandado una potencia de 40 MW.
La vlvula de combustible empieza abrir ms para compensar la demanda de energa
solicitada y al llegar al 50% de su apertura se bloquea. En la figura 5.58 se observa el
comportamiento de la vlvula de combustible y de la variable de generacin de energa del
generador.
Apertura de la vlvula de combustible
70
Bloqueo parcial de
la vlvula de combustible
Apertura (%)
60
50
Comportamiento
normal
40
Comportamiento
con falla
30
20
10
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Tiempo
Energa elctrica producida por el generador

50
Energa (MW)
40
30
Comportamiento
con falla
Comportamiento
normal
20
10
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Tiempo
109Figura 5.58 Comportamiento de las variables: apertura de la vlvula de combustible y energa

elctrica producida por el generador al presentarse el bloqueo parcial de la vlvula de combustible
114
De acuerdo a la MFF las RRA que deben detectar la falla en la vlvula de combustible
son: RRA : {4, 7,8} . Los resultados de la prueba se presentan en la figura 5.59 y se observa
que los residuos correspondientes detectan la falla.
Residuo 1
Residuo 2
2000 4000
Tiempo
Residuo 5
2000 4000
Tiempo
Residuo 6
-0.5
0
2000 4000
Tiempo
Residuo 9
7000
Valor del residuo
0
-0.5
2000 4000
Tiempo
Residuo 7
0
-0.5
0
2000 4000
Tiempo
Residuo 10
7000
2000 4000
Tiempo
7000
-0.2
-0.4
2000 4000
Tiempo
Residuo 8
7000
2000 4000
Tiempo
7000
500
-0.5
-0.6
7000
0.5
0.5
-1
0.5
-1
7000
Valor del residuo
Valor del residuo
Valor del residuo
2000 4000
Tiempo
7000
0
-500
-1000
-1500
1
Valor del residuo
1
Valor del residuo
0.5
0.5
0
-0.5
-1
0
-0.5
-1
7000
-1
0.5
0.2
Valor del residuo
0
-0.5
Residuo 4
1
Valor del residuo
0.5
-1
Residuo 3
1
Valor del residuo
Valor del residuo
2000 4000
Tiempo
7000
0.5
0
-0.5
-1
110Figura 5.59 Comportamiento de los residuos ante la falla f15 por bloqueo parcial de la vlvula de
combustible gas a la turbina
5.3.4
5.3.4.1
Falla actuador de la vlvula de combustible gas a quemadores posteriores ( k16 )

Falla bloqueo total de la vlvula de combustible
En esta prueba se presenta una falla por bloqueo en la vlvula de combustible a quemadores
posteriores a las 9500 iteraciones. En la figura 5.60 se muestra el comportamiento normal
de las variables de apertura de la vlvula de combustible a los quemadores posteriores y de
la temperatura de los gases en el hogar del recuperador de calor y su comportamiento
despus de la falla.
De acuerdo a la MFF las RRA que son sensibles a esta falla son: RRA : {5, 6,10} . En la
figura 5.61 se presentan los resultados de la prueba realizada en la cual se verifica que los
residuos r5 , r6 , r10 reaccionan ante la falla de la vlvula de combustible a los quemadores
posteriores.
115
Apertura de la vlvula de combustible a quemadores posteriores

12
10
Bloqueo total de la vlvula
apertura (%)
8
Comportamiento
normal
6
4
Comportamiento
con falla
2
0
2000
4000
6000
8000
10000
12000
14000
Tiempo
Temperatura de los gases en el hogar del recuperador de calor

1000
900
Comportamiento
normal
Temperatura (K)
800
700
Comportamiento
con falla
600
500
400
300
200
2000
4000
6000
8000
10000
12000
14000
Tiempo
111Figura 5.60 Comportamiento de las variables: apertura de la vlvula de combustible a quemadores

posteriores y temperatura de los gases en el hogar del recuperador de calor al presentarse el bloqueo
total de la vlvula de combustible
Residuo 1
Residuo 2
0
-0.5
-1
5000
10000 14000
Tiempo
Residuo 5
-0.1
-0.15
5000
10000 14000
Tiempo
Residuo 9
1
0
0
5000 10000 14000

Tiempo
Residuo 10
5000 10000 14000

Tiempo
0
-0.5
-1
5000 10000 14000

Tiempo
Residuo 7
5000
10000 14000
Tiempo
Residuo 8
5000
10000 14000
Tiempo
0.5
0
-0.5
-1
0.5
5000 10000 14000

Tiempo
0.5
0
-0.5
-1
1
Valor del residuo
Valor del residuo
1
0.5
0
-0.5
-1
-1
0
-0.5
1
Valor del residuo
0
-0.05
0.5
-1
5000 10000 14000

Tiempo
Residuo 6
3
Valor del residuo
Valor del residuo
0.05
Valor del residuo
0.5
Valor del residuo
0
-0.5
Residuo 4
1
Valor del residuo
0.5
-1
Residuo 3
1
Valor del residuo
Valor del residuo
5000
10000 14000
Tiempo
0.5
0
-0.5
-1
112Figura 5.61 Comportamiento de los residuos ante la falla f16 por bloqueo total de la vlvula de
combustible gas a quemadores posteriores
116
5.4
Integracin del sistema de diagnstico en el simulador
El modelo de una CGCC fue implantado previamente en la plataforma de simulacin

LabWindows/CVI (Martnez, 2004). El sistema de diagnstico de fallas del TGG fue
integrado al simulador y presenta la siguiente arquitectura:
113Figura 5.62 Arquitectura del simulador de la CGCC con el sistema de diagnstico de fallas del
TGG integrado y su interfaz grfica
El simulador est formado por mdulos funcionales que permiten simular un proceso de
ciclo combinado mediante modelos matemticos, representados por ecuaciones algebraicas
y diferenciales ordinarias no lineales. Los modelos matemticos de proceso utilizados
fueron desarrollados previamente en otros proyectos en el departamento de control e
instrumentacin del IIE y corresponden a los turbogeneradores a gas y al turbogenerador de
vapor (Delgadillo y fuentes, 1996a), y a los recuperadores de calor-generadores de vapor y
el sistema de condensados (Delgadillo y Fuentes, 1996b). El diseo de las estrategias de
control aplicadas a los modelos de proceso mencionados fue revisado, mejorado y
recodificado en el trabajo de (Martnez, 2004) con la finalidad de tener un sistema modular.
La figura 5.62 muestra como de un sistema complejo como lo es la CGCC, se realiz
nicamente un diagnstico de fallas para el TGG. El sistema de diagnstico toma
informacin del modelo dinmico, de las estrategias de control y de los archivos histricos
generados por el ambiente de pruebas para realizar las etapas de deteccin y aislamiento de
las fallas nicamente en sensores y actuadores del TGG.
117
Las funciones del ambiente de pruebas estn formadas por los archivos histricos
generador por el simulador y guardados en el disco duro de una PC, las interfaces para la
operacin y monitoreo de las variables del TGG (Martnez, 2004) y ejecuciones de
comandos propios de Labwindos/CVI.
5.5
La interface grfica
Como un medio para visualizar de manera ms directa la presencia de una falla y el

elemento que la ocasiona se desarroll la interface grfica del sistema de diagnstico de
fallas. Esta interface grfica usa la informacin de los algoritmos de deteccin y
aislamiento de fallas, bsicamente los resultados de la evaluacin de los residuos para
indicar el elemento que est fallando, ya sea sensor o actuador, mediante un diagrama y el
despliegue de los residuos del sistema. La arquitectura de la interface grfica se muestra en
la figura 5.63.
114Figura 5.63 Arquitectura de la interface grfica del sistema de diagnstico de fallas del TGG.
La interface grfica toma los valores de los residuos programados en el sistema de

diagnstico y los grafica. Por otro lado se comparan con una base de datos programada en
el simulador la cual tiene almacenados todos los posibles sntomas, firmas de fallas y
modos de fallas ( f1 , , f16 ) , esta informacin es mandada a la interface visualizando en el
panel grfico cual es el modo de falla y su localizacin en el TGG.
En la figura 5.64 se muestra el panel de la interface grfica. En la parte izquierda se
ubican los indicadores luminosos que muestran cual es el modo de falla y en la derecha el
diagrama del proceso del TGG con la posicin de cada uno de los sensores y actuadores,
los cuales localizan el elemento en falla al ponerse de color rojo.
El panel cuenta con cinco botones de mando los cuales se describen a continuacin:
Panel principal: este botn permite regresar al panel principal del simulador de la
CGCC.
118
Regresar: Permite al usuario regresar al ltimo panel consultado de manera

inmediata.
Pausa: Detiene la simulacin en caso de que sea necesario.
Continuar: permite continuar con la simulacin despus de haber efectuado una
pausa.
Residuos: Permite el despliegue grfico de la tendencia de los residuos al mismo
instante de la simulacin.
115Figura 5.64 Interface grafica del sistema de diagnstico de fallas del TGG.
5.6
Resumen
En este captulo se present la evaluacin y anlisis de las fallas en sensores y actuadores

del TGG, en estado transitorio y en estado estable. El sistema de diagnstico se prob con
16 modos de fallas, 12 en sensores y cuatro en actuadores. Se mostr el comportamiento de
los residuos en presencia de un modo de falla mediante una grfica de comportamiento.
Finalmente se present la interface grfica desarrollada para el sistema de diagnstico de
fallas con la intensin de facilitar la visualizacin de las fallas detectadas.
119
(hoja en blanco)
120
Captulo 6
Conclusiones y perspectivas.
6.1
Conclusiones
En este trabajo se abord el problema del diagnstico de fallas como caso de estudio
aplicado a un sistema turbogenerador a gas (TGG) de una central de generacin de ciclo
combinado (CGCC). Se dise y evalu un sistema para el diagnstico de fallas basado en
modelos del TGG con etapas de deteccin y aislamiento.
El sistema de diagnstico se bas en la metodologa FDI (fault detection and isolation),
se utiliz la redundancia analtica y el anlisis estructural como herramienta principal de
anlisis para obtener el sistema de diagnstico de fallas, con capacidad de detectar y
localizar fallas nicamente en sensores y actuadores del TGG. Las fallas en el proceso no se
abarcaron debido a la complejidad del proceso y la falta de experiencia.
Se aplic el anlisis estructural (AE) para elaborar un modelo estructural a partir del
modelo dinmico del TGG. Se obtuvo un modelo estructural de 37 ecuaciones de las cuales
se identificaron:
19 variables de valor conocido ( ki )
27 variables de valor desconocido ( xi )
28 parmetros del TGG (i ) .
121
Al aplicar el AE al modelo estructural se concluye lo siguiente:
En lo que se refiere a la detectabilidad del sistema se concluye que en el TGG,

existe un subsistema no detectable ( SND : {c3 , c14 , c15 , c16 , c19 , c20 , d5 } ) formado por
un conjunto de restricciones que no son usadas por las relaciones de redundancia
analtica (RRA). Las restricciones no detectables emparejan variables que no estn
instrumentadas como es el caso de energas, entalpas y densidades de los gases. A
pesar de que existen restricciones no detectables, no existen zonas en las que no se
pueda detectar la presencia de una falla.
El anlisis de aislabilidad revel una limitacin del sistema de diagnstico para

distinguir un par de fallas, debido principalmente a que el algoritmo de
emparejamiento que se utiliz nicamente encuentra un emparejamiento de varios
posibles, lo cual genera un conjunto reducido de RRA y provoca que dos fallas
tengan la misma firma. Se observ que las fallas no distinguibles o aislables se
encuentran en la misma zona (en la turbina de gas) y eso reduce el rango de
localizacin de la falla minimizando la limitante del sistema de diagnstico.
Para la deteccin y localizacin de fallas se utiliz la secuencia de clculo dada por el

AE para generar las RRA. Se obtuvieron diez RRA que se utilizaron como detectores de
fallas. Una vez programadas las RRA en el simulador, las seales proporcionadas por las
RRA se consideran los residuos del sistema de diagnstico y al realizar las diferentes
pruebas para validar la fiabilidad de los residuos se concluye lo siguiente:
Los residuos son seales que indican alguna discrepancia entre el comportamiento
esperado y el actual.
El AE no permite la generacin de residuos porque no se usa el modelo dinmico
del sistema, pero determina las relaciones de redundancia (RR) a partir de las cuales
se pueden obtener y la secuencia de clculo a usar.
El comportamiento de los residuos se dividi en dos estados, uno llamado
transitorio en el que se presentan algunos picos debido a acciones de operacin del
proceso y otro conocido como estable que se presenta cuando el TGG se encuentra
en carga base de 47 MW, en este estado las variables del proceso no sufren cambios
repentinos y se considera estable el sistema.
El sistema de diagnstico se puso a prueba con 16 modos de fallas, doce en sensores
y cuatro modos de fallas en actuadores. Todas las fallas fueron detectadas por los
residuos conforme a su firma de falla.
Se verific al 100% la matriz de firma de fallas que se obtuvo con el AE. Los
objetivos planteados para la etapa de deteccin se cumplieron, sin embargo, la
aislabilidad del sistema no es completa dado que el subconjunto de fallas { f11 , f12 }
no son distinguibles una de otra.
122
6.2
Aportacin
La principal aportacin obtenida como resultado del desarrollo de esta tesis, fue el diseo
de un sistema de diagnstico de un TGG de una CGCC.
El sistema de diagnstico se implement en el simulador de la CGCC desarrollado en
Labwindows CVI (Martnez y Snchez, 2003), en el cual se programaron los modos de
falla, los residuos, la lgica de deteccin y localizacin de fallas.
Como un medio para visualizar de manera ms directa la presencia de una falla y el
elemento que la ocasiona se desarroll una interface grfica del sistema de diagnstico de
fallas. La interface grfica usa informacin de los algoritmos de deteccin y aislamiento de
fallas para indicar el elemento que est fallando, ya sea sensor o actuador, mediante un
diagrama y el despliegue de los residuos del sistema.
6.3
Perspectivas y trabajos futuros
Como todo trabajo de investigacin existen trabajos futuros que pueden tomarse en cuenta
para el crecimiento y mejoramiento del sistema de diagnstico de fallas del TGG. Algunos
puntos que se pueden tomar como trabajos futuros son:
1. Encontrar todos los emparejamientos posibles dentro del subsistema sobrerestringido para mejorar la capacidad de aislamiento del sistema.
2. Automatizar el proceso de obtencin de los emparejamientos del subsistema
sobre-restringido del TGG.
3. introducir ruido o perturbaciones a los modos de fallas y analizar la consistencia
del sistema de diagnstico
4. Considerar fallas de proceso como: sobrevelocidad, prdida de carga, apertura del
interruptor de sincronizacin.
5. Aplicar otra tcnica para la obtencin de residuos robustos diferente a la de
ecuaciones de paridad.
6. Enriquecer la interface de diagnstico de fallas mediante ms paneles de
tendencias de variables utilizadas para el diagnstico, seleccin en el panel del
tipo de prueba para simular una falla en algn sensor o en su caso en algn
actuador.
7. Usar el sistema de diagnstico de fallas desarrollado en este trabajo para el diseo
del control tolerante a fallas del TGG.
123
(hoja en blanco)
124
Referencias.
Referencias
Referencias utilizadas en la tesis
Alcorta, E. (2001). Detectado fallas mediante redundancia analtica. Ingenieras Vol. IV,
No. 11 pp. 43-48.
Blanke, M., Frei, C., Kraus, F., Patton, R. and Staroswiecki, M. (2000). What is fault
tolerant control? 4th IFAC Symposium in Fault Detection, Supervision and Safety for
Technical Processes-Safeprocess00. Preprints pp. 40-51. Budapest, Hungary.
Blanke, M., Kinnaert, M., Lunze, J. and Staroswiecki, M. (2003). Diagnosis and fault
tolerant control. Berlin: Springer.
Bishop, R. H. (2006) Mechatronics an introduction University of Texas at Austin, USA.
Ed. Taylor & Francis. 2006.
Cassar, J y Staroswiecki, M. (1997). A structural Approach for the design of Failure
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Delgadillo M. A. y Fuentes J. E. (1996a). Modelo dinmico de la turbina de gas. Infome
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Reporte final del proyecto IIE-5117.
Delgadillo M. A. y Fuentes J. E. (1996b). Modelo dinmico de recuperadores de calor y
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Proce
128
Anexo A.
Anexo A
Tablas
de
variables
estructurales y comportamiento de los residuos

sin falla
En este anexo se presenta las variables de valor conocido (k), las variables de valor
desconocido (x), los parmetros ( ) , as como tambin el modelo dinmico con variables
estructuradas del TGG.
28Tabla A.1 Variables de valor conocido ( K )
Variable
Descripcin
k1
Pcct
Presin en la cmara de combustin (Presin de descarga del compresor)
1
Velocidad angular del turbogenerador
k2
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
k3
k4
k5
k6
k7
k8
k9
k10
k11
k12
k13
k14
k15
k16
k17
18
k18
19
k19
Pj
Tj
At
Taij
Xs
Xct
Piq
Pghr
Tgst
Temptg
Wet
Tghr
Tgsr
Xcr
SC At
SC X ct
SC qp
3
3
Presin atmosfrica
Temperatura exterior
Apertura labes gua del compresor
Temperatura aire descarga compresor
Apertura vlvula sangrado compresor
Apertura vlvula de combustible gas turbina de gas
Presin de entrada a vlvulas de combustible gas
Presin de gases en el hogar del recuperador de calor
Temperatura de gases de salida de la turbina de gas
Temperatura del empaletado de la turbina
Temperatura de gases en hogar del recuperador
Temperatura de gases de salida del hogar del recuperador
Apertura vlvula de gas a quemadores posteriores del recuperador de calor
Seal de control actuador labes gua
3
3
2
3
2
2
3
3
3
3
3
3
3
2
1
Seal de control actuador vlvula gas turbina
Seal de control actuador vlvula gas quemadores posteriores del recuperador

de calor
1: Seal de entrada (Variables seales de control)

2: Seal de salida (Variables actuadores)
3: Seal medida (Variables sensadas)
129
Anexo A.
29Tabla A.2 Variables de valor desconocido ( X )

Variable
Descripcin
x1
Densidad de gases en la cmara de combustin
1
gcc
x2
3
4
x3
x4
x5
6
7
x6
x7
8
9
10
11
12
13
x8
x9
x10
x11
x12
x13
gcc
Gaict
Derivada densidad de gases en cmara de combustin
Flujo de aire a la entrada del compresor

Derivada de velocidad del turbogenerador
Derivada de posicin de los labes del compresor (IGVs)
1
At
Tcct
i
T cct
Ecomp
Gasang
Gasc
Wmt
Gct
i
X ct
Temperatura de gases en la cmara de combustin

Derivada temperatura de gases en cmara de combustin
Energa del compresor
Flujo de aire de sangrado del compresor
Flujo de aire de salida (descarga) del compresor
Energa del motor de arranque
Flujo de combustible a cmara de combustin
Derivada posicin vlvula de gas a turbina
14
15
16
17
x14
x15
x16
x17
Ggicct
Ggscct
Hcct
Flujo de gases de entrada a cmara de combustin

Flujo de gases de salida en la cmara de combustin
Entalpa de gases en la cmara de combustin
Densidad de gases a la salida de la turbina
18
19
20
x18
x19
x20
Hgst
Wft
Entalpa de gases a la salida de la turbina

Energa de friccin consumida por la turbina
ngulo de potencia del generador elctrico
21
x21
22
x22
23
x23
24
x24
25
26
27
x25
x26
x27
gst
e1
i
e1
i
T ghr
Derivada del ngulo de potencia del generador elctrico

Derivada de la temperatura de gases en hogar del recuperador
ghr
Densidad del gas en el hogar del recuperador
Derivada de densidad de gases en el hogar del recuperador
Ggsr
Gcr
Flujo de gases de salida del recuperador de calor

Flujo de combustible a quemadores posteriores
Derivada de posicin vlvula de gas a quemadores posteriores
ghr
i
X cr
130
Anexo A.
30Tabla A.3 Parmetros ( )

Smbolo Descripcin
Rg
1
Constante de gases ideales
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
K1
Coeficiente de flujo msico de velocidad del aire del compresor
K2
Coeficiente de flujo msico por diferencial de presin de aire en compresor
K3
Coeficiente de flujo msico de aire del compresor
air
Densidad del aire
Yair
Relacin de Cp y Cv
Cvs
Coeficiente de flujo de la vlvula de sangrado del compresor
Cvct
Coeficiente de flujo de la vlvula de gas a cmara de combustin.
Cpa
Capacidad calorfica a presin constante del aire
Poder calorfico del combustible
Kgas
Constante de gases a la salida turbina de gas.
Kft
Constante de friccin de la turbina de gas
Ket
Constante de energa producida por el generador
Kv1tg
Parmetro elctrico 1 del generador
Kv2tg
Kv3tg
Vhr
Volumen del hogar del recuperador de calor
Vcc
Volumen en la cmara de combustin
T0
Temperatura ambiente
Cpg
Capacidad calorfica a presin constante del gas
Itg
Momento de inercia del rotor de la turbina de gas
Cvgt
Coeficiente de flujo snico en cmara de combustin
Velocidad de referencia
Cvhr
Coeficiente de flujo de gases de salida del recuperador
Cvr
Coeficiente de flujo de la vlvula de gas a quemadores posteriores
alb
xct
qp
Constante de tiempo del actuador de los labes

Constante de tiempo del actuador de la vlvula de combustible
Constante de tiempo del actuador de la vlvula de gas de los quemadores posteriores
131
Anexo A.
31Tabla A.4 Modelo dinmico con variables estructuradas del TGG

COMPONENTE
ECUACIN
GRUPO COMPRESOR
C1
Flujo de aire de entrada al compresor
C3
Energa del compresor
Tcct
x3 =
1k2 + 2 (k1 k3 ) + 3 k5
1 x3 k1
x8 = k3 1
5 4 k3
C4
k
k6 = 1 k 4
k3
Temperatura de descarga del compresor
Flujo de aire de sangrado del compresor
x9 = 6 k7
C5
C6
Pcct
Rg
k1 = 0 x6 x1
Presin en la CC (Presin de descarga del

compresor)
C2
AE
Flujo de aire que sale del compresor

(descarga)
k12 k32
k6
x10 = x3 x9
gcc
x6
x1
Gaict
K1
k2
K2
Pcct
Pj
K3
k1
k3
x5 =
Actuador del posicionador de los labes gua

del compresor (IGVs)
132
k17 k5
25
x3
At
Ecomp
Yair
Pj
Gaict
k3
x3
k5
x8
air
Pcct
Taij
Pcct
Pj
Yair
k1
k6
k1
k3
Tj
Gasang
Xs
Cvs
Pcct
Pj
Taij
Gasc
Gaict
Gasang
i
C7
k1
5
k4
x9
k7
6
k1
k3
k6
x10
x3
x9
x5
At
SC At
k17
At
k5
alb
25
Anexo A.
D1
x5 =
Declaracin de la derivada
dk5
dt
At
x5
At
k5
Gct
x12
Xct
k8
Cvct
Piq
k9
Y = k8 0.2
Pcct
k1
Y = 2.0k8 1.0
Tcct
x6
Ggicct
Gasc
Gct
x14
x10
x12
Ggscct
x15
Cvgt
21
Pcct
k1
Pghr
k10
Tgst
k11
Tcct
x6
GRUPO CMARA DE COMBUSTIN

(CC)
x12 = 7 k8
Donde:
C8
Flujo de combustible en CC
k92 k12
x6
7 = 0.347162Y
Si k8<0.4
Y = 0.5k8
Si 0.4 k8 0.8
Si k8>0.8
C9
x14 = x10 + x12
Flujo de gases en la CC
Si k2 < 50.0 se tiene:
C10
Condiciones para flujo no snico
x15 = Cvgt1 p
Calculo del flujo de gases que salen de la CC
k12 k102
k11
Si k2 > 50.0 se tiene:
Condiciones para flujo snico

x15 = 21
133
k1
x6
Anexo A.
C11
x2 =
Variacin de la densidad de gases en la CC
x14 x15
17
gcc
Ggicct
Ggscct
Vcc
x2
x14
x15
17
D2
x2 =
dx1
dt
gcc
x2
gcc
x1
T cct
Gasc
Cpa
Taij
T0
C12
D3
Variacin de temperatura de gases en la CC
8 x10 ( k6 18 ) + 9 x12
( x6 18 ) x14
19
x7 =
17 x1
Gct
J
x13 =
Actuador del posicionador de la vlvula de

combustible de gas a la TG
x12
gcc
Vcc
17
x7
T cct
k18 k8
X ct
SC X ct
k18
Xct
k8
26
x13 =
18
19
x6
x14
x1
Tcct
X
D4
k6
Tcct
Ggicct
C13
x10
dx6
dt
x7 =
Cpg
x7
dk8
dt
ct
X ct
x6
x13
26
x13
Xct
k8
Hcct
Gasc
Cpa
x16
x10
GRUPO TURBINA DE GAS (TG)
C14
Entalpa de gases en CC
x16 =
8 x10 ( k6 18 ) + 9 x12
x10 + x12
Taij
T0
Gct
J
134
8
k6
18
x12
Anexo A.
C15
k 10
x17 = x1 10
k1
Densidad de gases a la salida de la TG
10 1
C16
C17
C18
C19
Entalpa de gases a la salida de la TG
x
1.0 17
k
x1
x18 = x16 10 1
x1 10 1.0
k12 =
Temperatura del empaletado de la TG
5.0 x6 + 9.0k11
14.0
k
k11 = x6 10
k1
Temperatura de gases a la salida de la TG
Calculo de la energa de friccin consumida

por la TG
10 1
10
x19 = 11k2
gst
x17
gcc
x1
Pghr
Pcct
Kgas
k10
k1
Hgst
Hcct
Pcct
Kgas
10
gcc
x1
gst
x17
Tamptg
Tcct
Tgst
Tgst
Tcct
Pghr
Pcct
Kgas
k12
x6
k11
k11
x6
k10
k1
D5
Variacin de velocidad de rotacin de la TG
x4 =
x15 ( x16 x18 ) + x11 k13 x19 x8

2 20 k2
x4 =
dk2
dt
x18
x16
k1
10
Wft
Kft
11
k2
x4
Ggscct
Hcct
Hgst
Wmt
Wet
Wft
Ecomp
Itg
x15
x16
x18
x11
k13
x19
x8
20
k2
x4
1
C20
10
1
1
x19
k2
GRUPO GENERADOR ELECTRICO
Wet
Kv1tg
C21
k13 = 13 + 14 x21 + 15 x21 x21 12 sin ( x20 )
135
Kv2tg
k13
13
14
x21
Kv3tg
15
Anexo A.
C22
D6
x21 = 2 ( k2 22 )
ngulo de potencia del generador
x21 =
Ket
12
x20
x21
1
0
k2
dx20
dt
1
1
22
x21
x20
GRUPO RECUPERADOR DE CALOR

(RC)
C23
k10 = 0 k14 x23
Presin en el hogar del RC
Pghr
Rg
k10
Tghr
k14
x23
Ggsr
Cvhr
x25
ghr
C24
Flujo de gases a la salida del RC
C25
Flujo de combustible gas a quemadores

suplementarios
C26
Variacin de la densidad de gases en el hogar

del RC
x25 = 23
x26 = 24 k16
k102 k32
k15
k92 k102
k14
Pghr
Pj
Tgsr
Gcr
Xcr
Cvr
Piq
Pghr
Tghr
i
D7
x24 =
x26 + x15 x25
16
x24 =
dx23
dt
ghr
Gcr
Ggscct
Ggsr
Vhr
C27
Variacin de temperatura de gases en el

hogar del RC
x22 =
136
9 x26
( k14 18 )( x26 + x15 )
19
16 x23
23
k10
k3
k15
x26
k16
24
k9
k10
k14
x24
x26
x15
x25
16
x24
ghr
x23
x22
ghr
T ghr
x15 ( k11 18 ) +
Ggscct
Tgst
T0
Gcr
J
x15
k11
18
x26
Cpg
9
19
Tghr
k14
Anexo A.
D8
x22 =
ghr
x23
Vhr
16
x22
T ghr
dk14
dt
Tghr
i
Residuo 1
Residuo 2
2000 4000
Tiempo
Residuo 5
2000 4000
Tiempo
Residuo 6
0
-0.5
2000 4000
Tiempo
Residuo 9
Valor del residuo

0
2000 4000
Tiempo
Residuo 7
0
-0.5
-1
7000
0
-0.5
2000 4000
Tiempo
Residuo 10
7000
2000 4000
Tiempo
7000
0.5
0
-0.5
-1
0.5
0
-0.5
2000 4000
Tiempo
7000
7000
2000 4000
Tiempo
2000 4000
Tiempo
7000
0
-0.5
7000
0
-0.5
116Figura A1 Comportamiento de los residuos sin falla
137
2000 4000
Tiempo
Residuo 8
0.5
0.5
-1
1
Valor del residuo
-0.5
0.5
0.5
-1
7000
-1
7000
Valor del residuo
0.5
-1
-0.5
1
Valor del residuo
-1
-1
7000
Residuo 4
0.5
Xcr
k16
qp
27
Xcr
Valor del residuo
-0.5
0.5
k19
X cr
-1
x27
X cr
SCqp
dk16
dt
1
Valor del residuo
Valor del residuo
Valor del residuo
27
Residuo 3
0.5
-1
k19 k16
x27 =
Valor del residuo
D9
Valor del residuo
C28
x27 =
Actuador del posicionador de la vlvula de

combustible de gas a los quemadores
posteriores
k14
x27
k16
Anexo A.
(hoja en blanco)
138
Anexo B.
Anexo B
Terminologa empleada por la
IFAC en el diagnstico de fallas

1. Conceptos bsicos
Falla (fault): Desviacin no permitida de, al menos, una propiedad caracterstica o
parmetro de un sistema de su condicin aceptable, usual o estndar. Una falla es la
aparicin de un modo de falla.
Falla abrupta (abrupt fault): Falla cuyo efecto aparece repentinamente (por ejemplo,
modelado mediante un escaln).
Falla incipiente (incipient fault): Falla cuyo efecto aparece progresivamente (por ejemplo,
modelado mediante una rampa).
Avera (failure): Interrupcin permanente de la capacidad de un sistema para realizar una
funcin requerida bajo las condiciones de operacin especificadas.
Disturbio (disturbance): Entrada desconocida y no controlada que acta en un sistema.
Diagnstico de fallas (fault diagnosis): Determinacin del tipo, tamao, localizacin e
instante de aparicin de una falla. Incluye la deteccin y el aislamiento de la falla.
Deteccin de fallas (fault detection): Determinacin de la presencia de fallas en el sistema
as como el instante de su aparicin.
Aislamiento de fallas (fault isolation): Determinacin del tipo, localizacin e instante de
deteccin de una falla. Se realiza despus de la etapa de deteccin.
Modos de falla (fault modes): Descripcin de los tipos de fallas que puede presentar un
componente (matemticamente). Cada modo de falla suele tener asociados unos efectos
que se dan en mayor o menor medida segn la magnitud del mismo.
Sistema tolerante a fallas (fault tolerant system): Sistema que, ante la aparicin de una
falla, mantiene su funcin con o sin degradacin de prestaciones, pero sin desembocar en
una avera a nivel de subsistema o sistema.
Monitorizacin (monitoring): Determinacin contina en tiempo real del estado de
operacin de un sistema mediante el registro y anlisis de informacin significativa e
139
Anexo B.
indicacin de sus anomalas de comportamiento. Otros trminos que se utilizan para este
concepto son el de vigilancia (surveinllance) y observacin del estado.
Redundancia (redundancy): Uso de ms de un mtodo de obtener el estado o
caractersticas de un sistema.
Redundancia fsica o hardware (hardware redundancy): Uso de ms de un instrumento
independiente para conseguir una determinada funcin.
Redundancia analtica (analytical redundancy): Uso de dos o ms formas, no
necesariamente idnticas, de determinar una variable donde una forma utiliza un modelo
matemtico del sistema de forma analtica.
Discrepancia (discrepancy): Comportamiento anmalo de un valor fsico o inconsistencia
entre varios valores fsicos y la relacin entre ellos.
Residuos (residual): Seal que contiene informacin de la falla basada en la desviacin
entre las medidas de las entradas/salidas del sistema (comportamiento real) y estimaciones
obtenidas mediante un modelo del mismo (comportamiento modelado). El residuo describe
el grado de consistencia entre el comportamiento real y modelado.
Generacin del residuo (residual generation): Determinacin del residuo a partir del
modelo y las entradas/salidas del sistema.
Evaluacin del residuo (residual evaluation): Anlisis del residuo con el fin de detectar,
aislar e identificar la falla.
Anlisis estructural (structural analysis): Anlisis de las propiedades estructurales de los
modelos, es decir, de las propiedades que son independientes de los valores concretos de
los parmetros. Se utiliza para la obtencin de las ecuaciones que permiten generar los
residuos.
140
Anexo C.
Anexo C
Congreso
Nacional
Artculo presentado en el
de
Control
Automtico.
AMCA 2005 El principio de la redundancia para

la deteccin de fallas
141
EL PRINCIPIO DE LA REDUNDANCIA PARA DETECCIN DE

FALLAS
Flix Higinio Rivera Baqueiro, ngel Flores Abad,
Marino Snchez Parra y Cristina Verde*
ResumenEn el artculo se destaca la importancia de la
redundancia para la implementacin de mecanismos de
deteccin de fallas en sistemas fsicos representados por
modelos matemticos. Se emplea el anlisis estructural y una
herramienta auxiliar llamada SaTool para el anlisis de un
sistema de dos tanques conectados en cascada. Se describe el
proceso del caso de estudio y su modelo de comportamiento
formado por ecuaciones diferenciales y algebraicas no lineales
de las cuales se obtiene la matriz de incidencia y se aplica el
algoritmo de emparejamiento obteniendo as las relaciones de
redundancia analtica. Como resultado se encuentra que todas
las variables desconocidas pueden ser calculadas mediante las
conocidas, lo cual implica que el sistema es monitoreable.
Palabras clave: Anlisis estructural, Diagnstico de fallas, Matriz
de incidencias, emparejamiento, redundancia, relaciones de
redundancia analtica
1. INTRODUCCIN
Los sistemas automatizados se enfrentan a condiciones
anormales debido a diversos eventos. Las fallas en estos
sistemas a menudo producen reacciones indeseables como el
paro de una planta, dao a la planta, al personal o al medio
ambiente. Se entiende por falla a todo cambio indeseable en
el comportamiento de alguno de los componentes del
sistema de manera que ste ya no pueda satisfacer la funcin
para la cual fue diseado (Blanke, et al., 2003). La
seguridad, disponibilidad y fiabilidad de los procesos son los
objetivos principales que se persiguen en todo sistema
automatizado. Una forma de alcanzar estos objetivos es la
rpida deteccin de la presencia de fallas, esto ayuda a tomar
acciones correctivas y as reducir los daos que las fallas
pueden ocasionar al sistema.
Flix Higinio Rivera Baqueiro. Departamento de Mecatrnica. Centro

Nacional de Investigacin y Desarrollo Tecnolgico, Cuernavaca, Mor. CP.
62490 Mxico. (e-mail: nookie_210504mk@cenidet.edu.mx).
A. Flores Abad. Departamento de Mecatrnica. Centro Nacional de
Investigacin y Desarrollo Tecnolgico, Cuernavaca, Mor. CP. 62490
Mxico. (e-mail: anf_abad04mk@cenidet.edu.mx).
M. Snchez Parra. Divisin de Sistemas de Control del Instituto de
Investigaciones Elctricas, Cuernavaca, Mor. CP: 62490 Mxico. (Tel: +52777-362-381 ext. 7721; fax +52-777-362-3813 ext. 2100; e-mail:
msanchez@iie.org.mx)
C. Verde. Departamento de Automatizacin del Instituto de Ingeniera de la
Universidad Nacional Autnoma de Mxico, Coyoacan, DF. CP. 04510
Mxico, (Tel. +52-555-623-3684; e-mail: verde@servidor.unam.mx)
El diagnstico de fallas es un campo de investigacin que se

puede abordar desde mltiples perspectivas desde el punto
de vista de la comunidad de control automtico, conocida
como FDI (fault detection and isolation), inteligencia
artificial (DX), estadstica, etc. Fundamentalmente, tres son
los objetivos del diagnstico de fallas: deteccin,
aislamiento e identificacin-estimacin de la falla.
Los mecanismos para la deteccin de fallas son basados en
el concepto de la redundancia. La redundancia fsica consiste
en el uso de elementos repetidos en el sistema. Estos
elementos permiten, por medio de comparaciones del
funcionamiento, tomar decisiones sobre la presencia de
fallas y sobre posibles acciones correctivas. Los mtodos
basados en redundancia fsica son muy confiables y
proporcionan la capacidad de una rpida correccin de las
posibles fallas. Este tipo de redundancia se ve limitada en
ciertas condiciones principalmente en el costo, tamao o el
peso de los dispositivos. Hace poco mas de 30 aos surgi el
concepto de redundancia analtica el cual se basa en el
conocimiento del modelo matemtico del sistema en
cuestin as como de las seales de entrada y de salida
(Alcorta, 2001).
En este trabajo se desarrolla un caso de estudio para la
deteccin de fallas basado en modelos el cual emplea la
redundancia analtica y la consistencia entre el modelo
matemtico y las mediciones del proceso. Se utiliza el
anlisis estructural (AE) como un mtodo eficiente que
permite lograr el conocimiento para la deteccin y
aislamiento de fallas de un sistema dinmico. El AE es una
tcnica para representar las relaciones existentes entre las
variables y las restricciones (ecuaciones) del modelo de
comportamiento y son independientes de la forma exacta
bajo la cual se va a expresar dicho modelo (cuantitativo o
cualitativo). A pesar de su simplicidad, dicho anlisis
permite obtener informacin muy til para el diseo del
sistema de diagnstico as como de los mecanismos de
tolerancia.
Se emplea tambin una herramienta de software desarrollada
por (Lorentzen y Blanke, 2003) para la implementacin de
la teora del anlisis estructural llamada SaTool. Esta es una
herramienta para el anlisis de un sistema estructurado con
un alto nivel de especificacin y cuenta con una interfase
grfica basada en Matlab, utiliza las restricciones y variables
del modelo de comportamiento para generar un grafo de
estructura, adems proporciona conocimiento acerca de las
propiedades estructurales del sistema como la
142
observabilidad, monitoreabilidad y detectabilidad, tambin

genera las relaciones de redundancia analtica (ARRs) que
sirven para la deteccin de fallas. La contribucin de SaTool
es ofrecer un mtodo de anlisis con un nivel de
automatismo rpido y eficiente, para obtener la
documentacin de las propiedades estructurales del sistema
que son complejas de realizar.
El documento est organizado de la siguiente manera: En la
seccin 2 se introducen algunos conceptos del anlisis
estructural como instrumento para explotar las propiedades
estructurales del sistema. En la seccin 3 se presenta una
breve descripcin de un caso de estudio: sistema de dos
tanques. En la seccin 4 se resuelve el caso de estudio
utilizando el SaTool. La seccin 5 presenta el sistema de
deteccin de fallas y por ltimo se muestran resultados de
simulacin y una breve conclusin.
2. ANLISIS ESTRUCTURAL
Existen diversas metodologas para describir la estructura de
un sistema a travs de grafos y matrices de incidencia. El
anlisis estructural para el FDI se considera una tcnica
basada en la teora de grafos que explora las propiedades
estructurales de un sistema utilizando grafos estructurales
orientados (Cassar, et al., 1994). El emparejamiento
(Matching) en un grafo estructural es una herramienta
utilizada a fin de identificar subsistemas sobre-restringidos.
Un grafo estructural describe los enlaces que existen entre
variables y restricciones de un sistema sin describir estos
elementos a detalle. El emparejamiento en un grafo
estructural de un sistema dinmico puede revelar qu
subconjunto de ecuaciones proporciona una descripcin
sobre-restrigida del sistema.
C se dividen en relaciones Ck que aplican solamente a las

variables conocidas y Cx que involucra al menos una
variable desconocida.
2.2 Matriz de incidencia
El grafo estructural se representa por una matriz de

incidencia donde las filas representan el conjunto de
restricciones y las columnas el conjunto de variables. Una
arista (ci, zj) se representa por 1 en la interseccin de la
fila i y la columna j si y slo si la variable de la columna j
est contenida en la restriccin de la fila i, y 0 en caso
contrario. En muchas ocasiones es mas sencillo analizar una
tabla o matriz que un grafo estructural, es por ello la
importancia de la matriz de incidencia.
2.3 Subsistema sobre-restrigido
La redundancia describe una informacin extra en un

sistema, esta se presenta cuando el nmero de restricciones
es mayor que el nmero de variables desconocidas dando as
un subsistema sobre-restrigido. Existen herramientas para
extraer la parte de un sistema que tiene redundancia. Un
mtodo llamado descomposicin cannica divide a la matriz
de incidencia en tres secciones:
a. Subsistema sub-restrigido, denotado por S , contiene
ms variables que restricciones.
b. Subsistema justamente-restringido, denotado por S 0 ,
contiene el mismo nmero de variables y restricciones
c. Subsistema sobre-restringido, denotado por S + ,
contiene ms restricciones que variables. Las variables
pueden ser calculadas y verificadas.
2.1 Modelo estructural
2.3 Matching o emparejamiento
Considere un sistema S = ( C, ) con un conjunto de
El propsito del emparejamiento es identificar subsistemas

sobre-restringidos, que pueden ser usados a su vez para
identificar relaciones de redundancia analtica en el sistema.
En esencia, el proceso de emparejamiento es una forma de
decir cuales restricciones de un sistema son necesarias para
encontrar una solucin para sus variables. Una definicin
ms formal esta dada por (Izadi y Blanke, 2002) y dice:
restricciones C = {c1 , c 2 ,, c n } que pueden incluir derivadas

y
un
conjunto
de
variables
= {z1 , z 2 ,, z n } = x u y donde x corresponde al
estado, u a la entrada, y a la salida y a los parmetros del
sistema. Segn (Izadi y Blanke, 2002) un grafo de estructura
o grafo bipartido se define:
Definicin 1. El grafo de estructura de un sistema (C, Z) es
un grafo bipartido G = ( C, Z, A ) con dos conjuntos de
vrtices cuyo conjunto de aristas A C Z est definido
por:
( c , z ) A si zj est presente en ci
(1)
( c , z ) A en caso contrario
(2)
Las variables Z se pueden dividir en variables conocidas K y

variables desconocidas X. De la misma manera las relaciones
Definicin 2. El subsistema G(Cz,Z,A) es un emparejamiento

sobre G(Cz,Z,Az) si y solo si:
(a )
(b)
A Az
a1 , a 2 A a1 a 2
C z ( a1 ) C z ( a 2 ) Z ( a1 ) Z ( a 2 )
En (Lorentzen, et al., 2003) se seala que los sistemas sobrerestringidos son completos con respecto a Z e incompletos
con respecto a Cz. El procedimiento de emparejamiento
descompondr el modelo estructural en una forma cannica
y conducir a subsistemas sobre-restringidos a partir de los
143
que se podrn obtener ecuaciones de redundancia analtica

(o ecuaciones de paridad).
el cual previene de un sobreflujo al tanque 1. La nica seal

medida es el flujo de salida qm .
2.4 Relaciones de redundancia analtica
Una relacin de redundancia analtica (ARR) es una relacin

deducida del modelo emparejado del sistema, que contiene
solamente variables observadas y que por tanto puede
evaluarse a partir de cualquier conjunto de variables
observadas (Cordier, et al., 2004).
u
hmax LC
q1
h1
Va
Propiedades de las ARRs:

1) Se usan para verificar la consistencia de las
observaciones respecto al modelo del sistema.
2) Se satisfacen si el comportamiento observado del
sistema satisface las relaciones del modelo.
3) Pueden obtenerse del modelo del sistema eliminando
las variables desconocidas.
2.5 Metodologa para obtener las ARR usando AE
Se pueden aplicar los conceptos del anlisis estructural para

determinar las ARR. En (Snchez y Verde, 2005) se propone
un mtodo simple para obtener las ARR:
6. Describir el proceso y presentar un modelo del sistema
formado por ecuaciones o restricciones.
7. Clasificar las variables del modelo en variables
conocidas y desconocidas, obteniendo as la matriz de
incidencia.
8. Aplicar el algoritmo de emparejamiento.
9. Convertir la matriz de incidencia enlazada en la forma
triangular usando herramientas de anlisis numrico.
10. En la matriz de incidencia triangular identificar las
relaciones redundantes (RR) a partir de las cuales se
obtendrn las ARR.
11. Determinar las ARR. Se deber transformar la matriz a
una forma triangular inferior utilizando procedimientos
heursticos. En esta ltima matriz se identifican las RR
como las no marcadas, localizadas en la parte inferior de
la matriz. Finalmente a partir de las RR es posible
aplicar un procedimiento recursivo hacia atrs mediante
el cual las variables desconocidas de las RR se pueden
calcular en base a las variables enlazadas, obtenindose
de esta forma las ARR, tambin llamadas ecuaciones de
paridad del sistema.
3. CASO DE ESTUDIO: SISTEMA DE DOS TANQUES
Se considera el sistema de dos tanques que se muestra en la
figura 1.
3.1 Descripcin del sistema
El caso de estudio consta de dos tanques interconectados
mediante dos vlvulas (Va y V12). Se dispone de una bomba
la cual proporciona el flujo del lquido q1 hacia el tanque 1
donde la entrada u(t) describe la velocidad de la bomba. La
entrada u esta determinada por un interruptor de seguridad,
h2
q2
V12
qf
q12
qm
Fig. 1. Sistema de dos tanques.

El sistema en operacin normal usa la vlvula V12 para el
control de nivel del tanque 2 mientras la vlvula Va se
mantiene cerrada. En el caso de que la vlvula V12 falle, la
vlvula Va se abre. Cuando el tanque 1 alcance una altura
hmax un interruptor de seguridad detiene la bomba.
3.2 Modelo de comportamiento del sistema.
El conjunto de restricciones C que

comportamiento del sistema esta dado por:
describen
el
1
(q12 (t) - q 2 (t))
A
dh
d7 : h 2 = 2
dt
c8 : q 2 = k 2 h 2
c1 : q f = cf h1 (t)
c6 : h 2 =
c 2 : q1 = u(t)i f ( h1 )
1
(q1 (t) - q f (t) - q12 (t))
A
dh
d 4 : h1 = 1
dt
c 3 : h1 =
cm : q m = k m q 2
c5 : q12 = k1 h1 - h 2
donde k1 = c12 sgn ( h1 (t ) h2 (t ) )
Tabla 1. Seales y parmetros del sistema.

Seales y
Parmetros
h1 , h 2
qm
U
q12, q2, q1, qf
A
hmax
unom
umax
c12
K2
cf
km
q1
Descripcin
Nivel del tanque en metros

Medida del flujo de salida en litros por minuto
Entrada de control a la bomba
Volumen de flujo en metros cbicos por segundo
rea de la seccin transversal de los dos tanques
Altura de ambos tanques
Velocidad nominal de la bomba
Velocidad mxima de la bomba
Constante de flujo de la vlvula V12
Constante de flujo de la unin con el tanque 2
Constante de flujo del orificio de la fuga en el
tanque 1
Constante del sensor de flujo de salida
Constante de flujo de la bomba
144
donde:
u es la variable de entrada.
qm es el flujo medido.
A, k1, k2, cf y km son parmetros conocidos.
q1, q2 , q f , q12 , h1, h1, h2 , h2 son variables desconocidas.
Fallas: Se considera nicamente una falla. Una fuga en el

tanque 1. La relacin c1 define el flujo de salida q f del
tanque 1. El tamao de la fuga esta dado por el parmetro
cf. q f = 0 representa el caso sin falla y si q f = cf h1 (t) el
caso con falla (fuga).
3.3 Anlisis estructural del sistema

A partir del modelo de comportamiento del sistema, se
obtiene la matriz de incidencia y se aplica el algoritmo de
enlace perfecto adaptado por (Snchez y Verde, 2005)
originando con esto la matriz emparejada. Finalmente
haciendo un reacomodo de filas y columnas se obtiene la
matriz de incidencia emparejada y reacomodada en su forma
triangular (ver tabla 2). Se aprecia que los emparejamientos
entre las variables son completos, pero no todas las
relaciones fueron emparejadas, por lo se puede afirmar que
la matriz de incidencia emparejada del sistema de dos
tanques es sobre-restringida, es decir, existe redundancia.
Con esto se puede afirmar tambin que el sistema es
monitoreable.
En este documento se presenta nicamente la solucin del
sistema de dos tanques empleando una herramienta de
computo auxiliar llamada SaTool.
Fig. 2. Archivo de texto para las variables desconocidas del

sistema de dos tanques.
Restriccin: El nombre de la restriccin sin espacios ni

caracteres especiales.
Variables incluidas: De la lista de variables de la izquierda
del editor de restricciones, se seleccionan aquellas que
forman parte de la restriccin que se est creando.
Direccin: Especifica si la conexin entre variables tiene
una direccin de clculo. Cuando se incluye una variable,
automticamente aparece un 0 en el campo direccin, si se
da un click en el 0, est cambiar a 1, indicando que esta
variable no se puede calcular en esta restriccin.
5) Construir el grafo estructurado
Cuando se selecciona crear sistema en el editor de
restricciones, aparece el grafo estructural del sistema que se
muestra en la figura 4, en el se muestra la estructura de cada
una de las restricciones. Las restricciones estn en color
negro, las variables desconocidas en rojo, las entradas en
verde y las variables medias en azul. Para indicar la
direccin de las restricciones que lo requieren, se usan lneas
punteadas entre la variable y la restriccin a partir de la cual
no puede ser calculada.
4. ANLISIS ESTRUCTURAL CON SATOOL

Para llevar a cabo el anlisis estructural (AE) usando SaTool
se siguen los siguientes pasos:
1) Separar las variables en: entradas, medidas y
desconocidas
Conocidas:
Entradas: u
Medidas: qm
Desconocidas: q1, q2 , q f , q12 , h1, h1, h2 , h2
2) Enlistar las variables en archivos de texto y
guardarlas con la extensin .sat (ver figura 2).
3) Ejecutar el SaTool en Matlab escribiendo la ruta del
sitio en el que se encuentra el SaTool, por ejemplo:
addpath c:\mymatlab\satool y luego satool.
4) Crear las restricciones en el editor del SaTool:
En esta etapa es necesario llenar los campos que se muestran
en la figura 3 de acuerdo a las siguientes especificaciones:
Fig. 3. Editor de restricciones para el sistema de 2 tanques

6) . Anlisis del sistema
6.1)
Grafo estructural
Al dar click en analizar, el grafo estructural se colorea de

la siguiente manera: en blanco las ARRs, en amarillo las
variables involucradas en las ARRs y en negro el resto de
las restricciones. El emparejamiento entre variables y
restricciones se muestra con lneas ms gruesas, como se
aprecia en la Fig. 5.
145
En el AE se prefiere la representacin matricial que la

grfica por que facilita la visualizacin y manipulacin de
los datos. Si bien el SaTool no genera la matriz de incidencia
emparejada del sistema, si proporciona la informacin
necesaria para construirla. La tabla 2 presenta la matriz de
incidencia emparejada del sistema de 2 tanques que se
construy con base en la figura 5.
Tabla 2. MI emparejada del sistema de 2 tanques
Variables desconocidas
q 2 h2
h 2 q 12 h1 qf q1 h1
cm
c8
1
d7
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Restricciones
Fig. 4. Grafo estructural del sistema de 2 tanques.
Fig. 5. Grafo estructural que muestra la ARR del sistema de

dos tanques.
6.2)
Evaluar los resultados
Finalmente se genera un informe con extensin.TXT

que muestra la siguiente informacin:
Variables calculables: variables desconocidas que

se pueden calcular usando las conocidas. En este
ejemplo todas las variables son calculables
Xca = q1, q 2 , q f , q12 , h1, h1 , h2 , h2
Variables controlables: son aquellas que se pueden

afectar por las seales de entrada. Para este caso
todo el sistema es controlable
Xcon = q1 , q2 , q f , q12 , h1, h1, h2 , h2
Subsistema detectable: contiene a las restricciones

que forman parte de las ARRs y slo en ellas
posible detectar anomalas. Todo el sistema de 2
tanques es detectable.
C d = {c1, c2 , c3 , d 4 , c5 , c6 , d7 , c8 , cm }
Relaciones de redundancia analtica: son las
restricciones que no se utilizan en el procedimiento
de emparejamiento y al aplicar un procedimiento
hacia atrs (Blanke, et al., 2003 ) se encuentra una
forma abstracta de las ARRs en funcin de
variables conocidas.
5. DETECCIN DE FALLAS EN EL SISTEMA DE DOS

TANQUES
El primer paso en la deteccin de fallas es la generacin de
residuos, estos son seales que en el caso ideal son cero y
diferentes de cero en presencia de falla (Chen y Patton,
1999). El grafo estructural orientado que se presenta en la
Figura 6 se construye usando la MI. A la salida de las
restricciones se coloca la variable emparejada y como
entradas las dems variables desconocidas de la restriccin.
Este grafo muestra el orden en que las restricciones se usan
para determinar las variables desconocidas a partir de una
medida qm . Finalmente la restriccin c3 se usa como residuo
para detectar inconsistencias en el proceso.
Cm
d7
C8
q2
h2
C6
h2
C2
C5
q12
C3
q1
h1
Cero
C1
qf
d4
h1
Fig.6. Grafo estructural orientado de la relacin redundante.

Las restricciones del modelo dinmico del proceso se
despejan para la variable emparejada y se sigue el grafo de la
figura 6. Se simplifican las expresiones y se tiene:
q (t)
u(t) f(h1 (t)) - A h 2 + m - A h1 = 0
cm
(3)
c3(c1(c5(c6(d7(c8(cm(qm))),cm(qm)),c8(cm(qm)))),c2(u,c5
(c6(d7(c8(cm(qm))),cm(qm)),c8(cm(qm)))),d4(c5(c6(d7(c8(
cm(qm))),cm(qm)),c8(cm(qm)))),c6(d7(c8(cm(qm))),cm(qm
)))=0
146
6. CONCLUSIONES
Para el caso particular en que no se rebasa hmax, queda:
q (t)
0 = u(t) q1 - A h 2 + m - A h1
cm
(4)
Con
q (t)
h2 = m
cm k 2
(5)
A dh 2 q m (t)
h1 = h 2 +
+
k1 c m
k1 dt
(6)
Se simul el sistema de 2 tanques en Matlab-Simulink y las

ecuaciones 3-6. Los resultados son los de la figura 7, la cual
muestra de arriba hacia abajo, las seales u(t ) , los estados
h1 (t ) y h2 (t ) calculados por el modelo, la medicin qm (t ) ,
los estados h1 (t ) y h2 (t ) reconstruidos con la medicin y la
parte derecha de la ecuacin (4). La fuga en el tanque 1 se
presenta a los 155 s. y es detectada por el residuo.
Entrada de control a la bomba
2
1.5
1
La mayora de los sistemas automatizados no estn exentos

de fallas. Detectar una falla a tiempo proporciona seguridad,
disponibilidad y fiabilidad del sistema. Los mecanismos de
deteccin de fallas se basan en los principios de la
redundancia. Se tiene que el anlisis estructural es una
tcnica til para el diagnstico de fallas en sistemas fsicos.
Se concluye que es una herramienta que permite identificar
algunas caractersticas importantes para el diagnstico de
fallas, principalmente aquellas partes del sistema que son:
calculables, monitoreables, controlables,
detectables y
aislables. El uso del SaTool permiti encontrar rpidamente
las ARRs, variables calculables y el subsistema detectable.
Una limitante importante del SaTool es que nicamente
considera un emparejamiento, cuando en una matriz de
incidencia
existen
varias
combinaciones
de
emparejamientos, segn el algoritmo que se use. Se mostr
la manera sistemtica para la obtencin de residuos
empleando los resultados del AE, desde que se tienen el
modelo matemtico del sistema; la obtencin del modelo
estructural, la matriz de incidencia emparejada, las ARRs,
el grafo estructural orientado hasta terminar con la expresin
formal del residuo.
0.5
0
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
7. REFERENCIAS
Estados del sistema (Niveles de los tanques)

h1(t)/m, h2(t)/m
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0
20
40
qm/(l/min)
1.5
60
80
100
120
140
160
180
200
160
180
200
Flujo medido a la salida del segundo tanque
-3
x 10
0.5
0
0
20
40
60
80
100
120
140
tiempo(s)
Estados observados del sistema

h1(t)/m, h2(t)/m
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0
20
40
60
80
x 10
ZERO
100
120
140
160
180
200
120
140
160
180
200
Residuo
-4
0
0
20
40
60
80
100
tiempo(s)
Fig. 7. Resultados de la simulacin del sistema de dos

tanques.
La grfica del residuo no es perfecta en el sentido que no es
exactamente cero en ausencia de falla, sin embargo las
oscilaciones que presenta son muy
pequeas,
aproximadamente de 0.0004, lo cual es bastante aceptable si
se definen de forma adecuada los umbrales de deteccin.
Alcorta, E. (2001). Detectando fallas mediante redundancia analtica.

Revista de ingenierias, abril-junio 2001, Vol. IV, No. 11. Pp. 43-48
Blanke, M., Kinnaert, M., Lunze, J. y Staroswiecki, M. (2003). Diagnosis
and fault tolerant control. Berlin: Springer.
Cassar, J.P., M. Staroswiecki y P. Declerk (1994). Structural decomposition
of large scale systems for the design of failure detection and
identification procedures. Systems Science.
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147

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Centro Nacional de Investigacin y Desarrollo Tecnolgico

TESIS DE MAESTRA EN CIENCIAS

Ing. Flix Higinio Rivera Baqueiro

Cuernavaca, Morelos, Mxico.

EL TURBOGENERADOR A GAS ................................................................................................................ 2

CENTRALES DE GENERACIN DE CICLO COMBINADO ........................................................................ 9

Obtencin de las relaciones de redundancia analtica..............................................................31

Metodologa para obtener las RRA .................................................................................................31

GENERACIN DE RESIDUOS .............................................................................................................33

Secuencia de operacin del TGG de la CGCC................................................................................65

REPRESENTACIN DE FALLAS .........................................................................................................67

PRUEBAS REALIZADAS ....................................................................................................................80

Sensor de presin en la cmara de combustin ( k1 ) ...............................................................83

Falla total en estado transitorio .......................................................................................................83

Sensor de velocidad angular del turbogenerador ( k 2 ) ...........................................................85

Falla total en estado transitorio .......................................................................................................85

Sensor de presin atmosfrica ( k3 ) .........................................................................................87

Falla total en estado transitorio .......................................................................................................87

Sensor de temperatura ambiente ( k4 ) .....................................................................................89

Falla total en estado transitorio .......................................................................................................89

Sensor de temperatura del aire de descarga compresor ( k6 ) .................................................91

Falla total en estado transitorio .......................................................................................................91

Sensor de presin de entrada a vlvulas de combustible gas ( k9 ) ..........................................93

Falla total en estado transitorio .......................................................................................................93

Sensor de temperatura de gases a la salida de la turbina de gas ( k11 ) ..................................95

Falla total en estado transitorio .......................................................................................................95

Sensor de temperatura del empaletado de la turbina ( k12 ) .....................................................97

Falla total en estado transitorio .......................................................................................................97

Sensor de energa elctrica producida por el generador ( k13 ) ...............................................99

Falla total en estado estable.............................................................................................................99

Fallas en los sensores del subsistema del recuperador de calor. .......................................100

Falla total en estado estable...........................................................................................................101

PRUEBAS DE FALLAS EN ACTUADORES ..........................................................................................107

Falla del actuador de posicionamiento de los labes gua ( k5 ) ...........................................108

Falla del actuador de la vlvula de sangrado ( k7 ) ...............................................................110

Falla bloqueo total de la vlvula de combustible...........................................................................113

Falla actuador de la vlvula de combustible gas a quemadores posteriores ( k16 ) ...............115

Falla en el actuador de la vlvula de sangrado antes de la sincronizacin.....................................110

Falla del actuador de la vlvula de combustible gas a la turbina ( k8 ) ................................113

Falla total del sensor en estado transitorio.....................................................................................108

Falla bloqueo total de la vlvula de combustible...........................................................................115

INTEGRACIN DEL SISTEMA DE DIAGNSTICO EN EL SIMULADOR..................................................117

CAPTULO 6 ................................................................................................................................... 121

REFERENCIAS ............................................................................................................................... 125

Conceptos bsicos ........................................................................................................................139

ANEXO C ARTCULO PRESENTADO EN EL CONGRESO NACIONAL DE CONTROL

Diagrama esquemtico de una central de generacin de ciclo combinado. ..................................10

Figura 2.1 Estructura de una aplicacin de diagnstico .................................................................................21

Modelo estructural del TGG ............................................................................................................39

Tabla 4.1 Acciones de operacin en el proceso del TGG ................................................................................66

Tabla 4.6 Matriz de firmas de fallas RRAi k j ................................................................................................73

Anlisis de Propagacin de Fallas

Cenidet Centro Nacional de Investigacin y Desarrollo Tecnolgico

Diagnstico Basado en Modelo

Falla por Desviacin

Grafo Estructural Orientado

Federacin Internacional de Control Automtico (International Federation of Automatic Control)

Matriz de Aislabilidad de Fallas

Matriz de Firma de Fallas

MFAE Modo de Fallas y Anlisis de Efectos

Matriz de Incidencia Emparejada

Controlador Proporcional Integral